TUGAS BESAR TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN

INDUSTRI PEMBUATAN KERTAS

PT. DAIRI PULP
KELOMPOK 4

Disusun Oleh :
1. Devi P P Sianturi_122330053
2. Robintang Arthanauli Manik_122330056
3. Jesika Paulina Sihite_122330059
4. Wisri Rikki Purba_122330068
5. Rofi Nurohman_122330069

INSTITUT TEKNOLOGI SUMATERA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
LAMPUNG SELATAN
2024
 BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Bahan baku kertas berasal dari pohon, artinya semakin tinggi permintaan kertas, semakin banyak
pohon yang digunakan. Dampak penggunaan kertas terhadap lingkungan sangat besar dan dipengaruhi
oleh keputusan di industri serta perilaku individu dan bisnis. Seiring dengan perkembangan teknologi,
kertas sekali pakai lebih mudah diperoleh sehingga meningkatkan konsumsi dan limbah kertas. Harga
kertas yang terjangkau juga telah meningkatkan penggunaan kertas hingga 400% dalam beberapa
dekade terakhir. Efeknya ialah deforestasi yang menjadi masalah besar di seluruh dunia, di mana
permintaan akan kertas telah menyebabkan sekitar 14% dari deforestasi. Paper on the Rocks mencatat
bahwa kerusakan hutan setara dengan 4,1 juta hektar atau seluas negara Belanda terjadi setiap
tahunnya. Industri kertas, termasuk kertas kantor, katalog, kertas glossy, tisu, dan lain-lain,
menggunakan lebih dari 40% kayu global (Dharosno, 2020)
Produksi kertas di seluruh dunia mencapai sekitar 419 juta ton pada tahun 2020, sementara
penggunaan kertas mencapai sekitar 390 juta ton. Negaranegara yang menjadi produsen kertas terbesar
adalah China, Amerika Serikat, Jepang, Kanada, dan Jerman, sedangkan negara yang paling banyak
menggunakan kertas adalah China, Amerika Serikat, Jepang, India, dan Indonesia. Penggunaan kertas
dibagi menjadi beberapa sektor, termasuk kertas kemasan, kertas tulis dan cetak, kertas sanitasi, dan
kertas lainnya. Kertas kemasan adalah sektor dengan penggunaan kertas tertinggi, dengan sekitar 200
juta ton pada tahun 2020, diikuti oleh kertas tulis dan cetak dengan sekitar 115 juta ton, kertas sanitasi
dengan sekitar 45 juta ton, dan kertas lainnya dengan sekitar 30 juta ton (Statista Research Department,
2023). Berdasarkan data dari Asosiasi Pulp dan Kertas Indonesia (APKI), pada tahun 2020 Indonesia
memproduksi sekitar 11 juta ton kertas dan menggunakan sekitar 10 juta ton kertas. Jenis kertas yang
diproduksi di Indonesia meliputi kertas kemasan, kertas tulis dan cetak, kertas tisu, dan kertas koran.
Sekitar 60% dari produksi kertas di Indonesia digunakan untuk pasar domestik, sementara sisanya
diekspor ke negara-negara di Asia Tenggara dan Timur Tengah. Sektor kertas kemasan merupakan
sektor dengan penggunaan kertas tertinggi di Indonesia (Didik Puwanto, 2023)
(Dewi, 2015) mengartikan terkait tentang kertas yang menyatakan bahwa kertas merupakan bahan
tipis serta rata, yang berasal dari kompresi serat yang bersumber dari bahan pulp. Kertas merupakan
material dengan berbagai macam aplikasi keseharian, sebagai medium alas tulis, cetak, gambar,
pembungkus, dan sebagainya. Negara Amerika Serikat beserta negara-negara dalam cakupan OECD
memiliki penggunaan kertas menurun berkat internet, begitu juga dengan di daratan Asia efeknya dapat
diabaikan. Pada saat yang sama, ternyata konsumsi kertas di daerah-daerah seperti Afrika dan Amerika
Latin semakin menunjukkan kenaikan, sehingga produksi kertas global diperkirakan mencapai 490 juta
ton pada tahun 2021. Pertumbuhan permintaan global akan kertas merupakan sebuah keuntungan dan
masalah bagi industri pengolah pulp dan kertas.
1.2 Pemilihan Lokasi
A. Lokasi pertama : Desa Dolok Nauli, Kecamatan Parmaksian, Kabupaten Toba, Provinsi
Sumatera Utara.
 Dekat dengan sumber bahan baku
 Dengan dengan sumber air (sungai asahan)
  Membuka lapangan kerja untuk penduduk sekitar
 Rendah pajak
 Dekat dengan permukiman masyarakat

B. Lokasi kedua : Desa Puan Cepak HTI camp 38, Kecamatan Muara Kaman, Kabupaten Kutai
Kartanegara, Provinsi Kalimantan Timur (Prabawa, 2017)
 Dekat dengan sumber bahan baku
 Dengan dengan sumber air (sungai sebulu)
 Membuka lapangan kerja untuk penduduk sekitar
 Rendah pajak
 Jauh dari permukiman masyarakat

C. Lokasi ketiga : Desa Parbuluan 1, Kecamatan Parbuluan, Kabupaten Dairi, Provinsi Sumatera
Utara.
 Dekat dengan sumber bahan baku
 Dengan dengan sumber air (sungai laerenun)
 Membuka lapangan kerja untuk penduduk sekitar
 Rendah pajak
 Tidak terlalu jauh dari permukiman masyarakat
1.2.1 Metode Pemilihan Penetapan Alternatif Lokasi Pabrik Menggunakan Prosedur
Penyusunan Faktor Rating
Faktor Bobot (%) Nilai BxN Nilai BxN Nilai BxN
Pasar 20 90 18 70 14 90 18
Bahan Baku 25 100 25 90 22 100 25
Tenaga Kerja 20 90 18 70 14 90 18
Tenaga listrik 15 100 15 80 12 100 15
Air 10 100 10 90 9 100 10
Prasarana umum 5 70 3,5 60 3 90 4,5
Perluasan 5 100 5 100 5 100 5
Total 100 94,5 79 95,5
Dari tabel diatas bahwa lokasi tiga mempunyai total nilai tertimbang yang lebih besar dari
lokasi satu dan dua, maka lokasi tiga yang terpilih yaitu di Desa Parbuluan 1, Kecamatan Parbuluan,
Kabupaten Dairi, Provinsi Sumatera Utara, dengan luas lahan 1.209.573,59 m2 atau 120.900 ha.
1.3 Karakteristik Pengolahaan, Bahan dan Produk
 Aksessibilitas ke lokasi produksi bahan baku
Jarak kurang lebih 2km
 Biaya Transportasi
Logging truk Rp. 24.803,00 -/jam
 Kondisi jalan
Jalan datar berbatu kerikil
 Transportasi
Satu logging bisa membawa 18-30 ton kayu
 Waktu yang ditempuh dari lokasi bahan baku kepabrik
Kurang lebih 30 menit menggunakan logging truk beroda 10
 Resiko keamanan pengangkutan bahan baku kelokasi pabrik
Muatan berat sehingga kecepatan transportasi jadi berjalan lebih lambat
 Jasa transportasi industri yang kami bangun itu menggunakan kontrak dan jasa dengan warga
sekitar
 Infrastruktur
o Tenaga listrik, sumber tenaga listrik yang digunakan oleh industri berasal dari PLTA
Renun di Kabupaten Dairi
o Sumber air, ketersediaan air yang digunakan diambil dari sungai laerenun
Air tersebut digunakan untuk proses produksi
o Jaringan
Tersedia jaringan yang bagus
o Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang digunakan pada industri kami yaitu menggunakan orang yang memiliki
keterampilan khusus dibidang tertentu seperti bidang produksi, teknis dll ( dari kota dan orang
berpendidikan) dan dari beberapa bidang lainnya dapat memakai tenaga kerja dari penduduk
sekitar seperti dibidang penanaman/ perawatan pohon dll.
o UMK Dikabuten Dairi
 (Menurut Budianta, 2023) UMK Dairi sebesar Rp. 2.710.493,93, sehingga bila dibandingkan
dengan UMK tahun 2024 sebesar Rp. 2.802.920
o UMP Di Provinsi Sumatera Utara
UMP 2023: Rp 2.710.493 - UMP 2024: Rp 2.809.915 (naik 3,67 persen).
o Luas lokasi
Luas lokasi industri kami 50 hektar
o Harga lahan
Rp. 150.000,00 -/m2
o Metode pengiriman
Metode Direct Shipping, metode pengiriman barang yang satu ini merupakan opsi pengiriman
barang langsung tanpa melibatkan pihak ketiga. Dalam prosesnya, kita sebagai produsen akan
mengirim langsung barang kepada konsumen sebagai pembeli.
Biasanya metode pengiriman direct shipping dikhususkan untuk mengirim perishable goods
atau barang yang rawan rusak, pengiriman dalam jumlah besar, dan keinginan pelanggan itu
sendiri. Metode pengiriman yang satu ini lebih mudah dilakukan dengan tingkat risiko
kerusakan barang yang minim karena kita sebagai produsen langsung mengirimnya kepada
konsumen untuk memastikan keselamatan barang yang dikirim.
o Letak geografi
1.200 mdpl (dataran tinggi)
o Jumlah penduduk didesa parbuluan

o Data pertumbuhan industri kertas

 Produk domestik bruto (PDB) industri kertas dan barang dari kertas atas dasar harga berlaku
(ADHB) mencapai Rp113,2 triliun pada 2021. Angka tersebut porsinya mencapai 3,84% dari
PDB industri pengolahan non-migas. Jika diukur menurut PDB atas dasar harga konstan
(ADHK) 2010, industri kertas dan barang dari kertas mengalami kontraksi 2,89% menjadi
Rp78,06 triliun pada 2021.Capaian tersebut lebih buruk dari tahun sebelumnya yang masih
mencatatkan pertumbuhan 0,22%. Kontraksi tersebut juga merupakan yang pertama kalinya
terjadi dalam 6 tahun terakhir. Jika dilihat dari sisi ekspor, volume ekspor kertas dan barang dari
kertas turun 5,53% menjadi 11,79 juta ton pada 2021 dibanding tahun sebelumnya. Sementara
nilai ekspornya meningkat 11,24% menjadi US$7,6 miliar dari tahun sebelumnya seiring
naiknya harga komoditas di pasar global. Ekspor industri kertas terbesar Indonesia berupa
bubur kertas (pulp) dengan volume mencapai 6,32 juta ton dan nilai total US$3,28 miliar.
Diikuti kertas tisu dengan volume 714,68 ribu ton senilai US$839,14 juta. Adapun pangsa pasar
ekspor bubur kertas (pulp) terbesar Indonesia adalah Tiongkok, dengan volume mencapai 4,97
juta ton dan nilai US$2,64 miliar. Sedangkan pangsa pasar ekspor kertas tisu terbesar adalah
Korea Selatan, dengan volume 98,26 ribu ton dan nilai US$95,28 juta.
o Saat ini, kebutuhan kertas dunia sekitar 394 juta ton. Pertumbuhan kebutuhan kertas dunia
diperkirakan tumbuh rata-rata 2,1 persen per tahun, dan pada tahun 2020 yang lalu kebutuhan
kertas dunia diperkirakan mencapai 490juta ton. Industri pulp Indonesia dewasa ini dengan
kapasitas mencapai 11,83 juta ton per tahun menempati peringkat delapan dunia dan industri
kertas dengan kapasitas sebesar 17,94 juta ton per tahun menempati peringkat enam dunia.
Keunggulan daya saing ini antara lain karena Indonesia memiliki potensi bahan baku pulp dan
kertas yang cukup besar dari HTI. Konsumsi kertas di Indonesia saat ini tercatat baru sekitar
32,6 kg per kapita, yang dapat dikatakan masih sangat rendah. Sebagai perbandingan, konsumsi
kertas per kapita di Amerika Serikat mencapai sekitar 324 kg, Belgia sekitar 295 kg, Denmark
sekitar 270 kg, Kanada sekitar 250 kg, dan Jepang sekitar 242 kg. Kondisi ini menunjukkan
masih besarnya peluang pengembangan industri kertas di Indonesia, lebih-lebih dengan
semakin dibatasinya penggunaan plastik, baik sebagai bahan packaging maupun sebagai
kemasan pembungkus berbagai produk konsumsi masyarakat (Kemetrian Perindustrian,2021).
 BAB II
PERANCANGAN PRODUK
2.1 Produk
o Deskripsi produk
Gulungan kertas memiliki berbagai jenis dan kegunaan, seperti kertas food grade, kertas kulit,
kertas pembungkus, dan kertas lukis. Misalnya, gulungan kertas food grade umumnya
digunakan dalam kemasan makanan, sedangkan gulungan kertas kulit dapat digunakan untuk
berbagai produk, termasuk tas dan kemasan makanan. Selain itu, terdapat juga gulungan kertas
pembungkus yang cocok untuk mengemas hadiah, seni kerajinan, dan kemasan makanan. Di
sisi lain, gulungan kertas lukis digunakan untuk melukis atau menggambar. Setiap jenis
gulungan kertas memiliki spesifikasi dan karakteristik tertentu sesuai dengan
kegunaannya masing-masing.
o Berat produk
Berat 500 kg, dimaeter 1 m, tinggi 1,5 m
o Ukuran produk
Gramatur 55 gsm, lebar 80mm, panjang 6000m, diameter inti 76mm
o Komposisi
Komposisi pohon kayu eukaliptus umumnya terdiri dari sekitar 40-50% selulosa, 20-30%
hemiselulosa, 20-35% lignin, dan sejumlah kecil bahan lain seperti ekstraktif dan air. Proporsi
ini dapat bervariasi tergantung pada spesies eukaliptus dan kondisi pertumbuhannya. Selulosa
memberikan kekuatan, hemiselulosa memberikan elastisitas, dan lignin memberikan kepadatan
pada kayu eukaliptus.
o Kemasan
o Kemasan primer menggunakan plastik stretch film

o Kemasan sekunder menggunakan kanton

 o Kemasan tersier menggunakan kaayu dan triplek

o Desain Label
 BAB III
PETA-PETA KERJA

3.1 Diagram Alir Pembuatan Pulp dan Kertas

Proses pengolahan kayu menjadi kertas mengalam 2 proses yaitu proses pengolahan kayu menjadi
pulp dan pengolahan pulp menjadi kertas. Menurut (Holik, 2006) proses pembuatan kertas dari
pengolahan kayu menjadi pulp dan kertas adalah sebagai berikut:
Proses pembuatan pulp:
1). Wood Preparation: Proses ini merupakan tahap awal persiapan kayu sebagai bahan baku yang
akan dijadikan serpihan kayu (chip). Potongan kayu dari Hutan Tanaman Industri (HTI) dengan
panjang 2-3meter dan diameter sekitar 30 cm diangkut dan ditumpuk ditempat penumpukan kayu
sementara (log yard) sekitar tiga bulan. Log kayu selanjutnya dikirim ke Conveyor belt menuju alat
pengupas kulit (debarker), proses ini dinamakan Debarking. Kayu yang telah dikuliti lalu
diumpankan ke Chipper yang berfungsi memotong kayu menjadi serpihan kayu (chip). Chip
selanjutnya akan dikirim ke Penyaringan utama (main screening) untuk
memisahkan accept, oversize, dan pin chips. Chip yang berukuran standar akan dibawa Conveyor
untuk ditumpuk ke tempat penumpukkan chip (chip yard) sebelum digunakan sebagai bahan baku
di Unit Pembuatan Pulp.
2). Cooking: Proses Cooking ini adalah proses terpenting yang bertujuan melarutkan komponen
lignin dalam kayu dengan menggunakan chemicals dan panas. Untuk mendapatkan keseragaman
kualitas pulp cooking, diperlukan kualitas chip yang baik dan seragam. Pada Industri pulp
umumnya menggunakan Proses Alkali atau dikenal dengan Proses Kraft. Proses Cooking ini
berlangsung di dalam vessel besar bertekanan yang bernama Digester. Chips akan masuk ke dalam
Digester, bersamaan dengan chemicals serta steam. Dalam proses ini variabel suhu, waktu, rasio,
dan konsentrasi chemicals harus diperhatikan. Chemicals yang digunakan dalam Pulping Kraft
dikenal dengan nama “white liquor” yang mengandung NaOH dan Na2S. “White liquor” ini akan
melarutkan lignin sehingga didapat fiber yang diinginkan. Lignin yang terlarut dalam “white
liquor” tadi dinamakan “black liquor” karena visualnya memang berwarna hitam. Kemudian “black
liquor” ini akan dikirim ke Chemical Recovery untuk di-recovery menjadi “white liquor” kembali.
3). Washing: Setelah Proses Cooking tentunya pulp yang dihasilkan belum sepenuhnya bersih dari
lignin yang terlarut tadi, sehingga dilakukan Washing menggunakan washer diffuser atau press
wash, setiap industri memiliki tipe washer yang berbeda.
4). Screening: Setelah Washing maka perlu dilakukan Screening yang secara selektif memisahkan
zat-zat terlarut dari pulp. Bahan-bahan yang dipisahkan pada screening adalah Knot (mata
kayu), Shives (bundel dari dua atau lebih berat), Dirt (kotoran), plastik. Partikel yang dipisahkan
dikonsentrasikan pada sebuah aliran sehingga mereka dapat dibuang.
5). Oxygen Delignification: Setelah Proses Washing dan Screening maka dilakukan proses Oxygen
Delignification yang bertujuan untuk membersihkan lignin yang masih tersisa dari pulping,
sehingga dapat mengurangi jumlah lignin yang masuk proses selanjutnya. Selain itu proses ini juga
dapat mengurangi konsumsi bahan kimia di dalam proses Bleaching serta mengurangi dampak
lingkungan yang ditimbulkan dari proses dari proses Bleaching.
6). Bleaching: Tujuan dari proses Bleaching adalah meningkatkan Brightness (kecerahan) pulp,
meningkatkan kebersihan pulp, serta mengeluarkan kotoran. Prinsip dari Bleaching ini adalah
mngeluarkan sisa lignin untuk mendapatkan kecerahan pulp yang tinggi. Bleaching memiliki
beberapa urutan proses (sequences) yang berbeda tergantung dari kecerahan yang diinginkan.

A. Diagram Alir Proses Pembuatan Pulp

Proses pembuatan kertas:
Pada proses pembuatan kertas terdapat 2 tahap, yaitu Wet end dan Dry end serta Rewinder.
1. Wet End adalah proses persiapan, pencampuran aditif, dan pembentukkan lembaran kertas
dimana kadar air yang terkandung masih cukup tinggi.
2. Dry End adalah proses lanjutan yang dapat mengeluarkan kandungan air yang tersisa.
3. Rewinder adalah proses penggulungan ulang kertas dari gulungan kertas besar (jumbo roll)
menjadi gulungan yang lebih kecil dan memotongnya dengan lebar tertentu.
 Wet End, yaitu, menyiapkan campuran bubur kertas yang homogen, proses ini terdiri dari
beberapa tahap;
a. Repulper: Menguraikan lembaran pulp menjadi single fibre dengan mencampurkan air sehingga
menjadi bubur kertas.
b. Cleaning: Memisahkan kotoran dengan melewatkannya pada alat berbentuk cone, dengan
prinsip pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenis dengan gaya sentrifugal. Kotoran yang
dipisahkan biasanya adalah kawat, pasir dsb.
c. Refining: Mengkondisikan serat melalui aksi mekanis (penggilingan) untuk mendapatkan
lembaran dengan sifat yang diinginkan, meningkatkan kontak ikatan atar serat.
d. Proportioning & Blending: Pada proses ini sejumlah stock akan dilakukan pencampuran dengan
stock yang lain dari jenis pulp yang berbeda, kemudian ditambahkan sejumlah chemicals.
e. Cleaning: Sama seperti Proses Cleaning sebelumnya, yaitu memisahkan stock dari kotoran
berdasarkan berat jenisnya.
f. Screen: Memisahkan kotoran berdasarkan perbedaan ukuran dengan mengalirkan stok pada
basket screen yang berputar.
g. Headbox: Headbox akan Menyebarkan dan meratakan bahan secara homogen, kemudian
Menjaga dan mengendalikan stock agar tetap seragam. Stock dari headbox dikirim ke mesin
kertas dengan kecepatan sesuai dengan kecepaan mesin tanpa adanya gangguan aliran agar
diperoleh kertas yang sama. Selain itu juga headbox dapat mengatur gramatur kertas yang akan
diproduksi.
h. Forming: Merupakan tempat pembentukan lembaran kertas, dimana stock yang dikirim dari
headbox akan disemprotkan diatas wire, sehingga terbentuk lembaran kertas yang merata.
Selain itu juga wire berfungsi sebagai media drainase air, sehingga kadar air yang melewati
proses ini akan tersisa sekitar 60%.
i. Press part: Lembaran yang yang telah terbentuk pada forming section dengan kadar air sekitar
60% akan melewati press part. Bagian ini akan meembuat lembaran kertas menyisakan kadar
air sekitar 35-40% saja. Prinsip kejanya adalah melewatkan lembaran kertas pada dua roll yang
berputar dan saling menekan sehingga air ayang terkandung dalam lembaran kertas akan keluar
dari lembaran itu. Sampai bagian ini tahap Wet End berakhir.
 Dry End
Setelah tahapan Wet End lembaran kertas akan melewati proses selanjutnya diantaranya yaitu:
a. Drying: Karena propertis kertas yang diinginkan adalah memiliki kadar air yang kecil dibawah
10% maka dilakukanlah proses pengeringan di dryer. Pada proses ini lembaran kertas akan
dilewatkan dan ditempelkan pada beberapa drum silinder panas yang dipanaskan oleh steam.
b. Calender: Berfungsi untuk menghasilkan kertas dengan smoothness dan caliper (ketebalan)
sesuai standar.
c. Pope reel: Menggulung kertas hingga didapat gulungan raksasa yang akan dipotong sesuai
ukuran di proses selanjutnya. Setiap jumbo roll yang dihasilkan maka akan di cek kualitasnya,
sehingga kualitas kertas yang dihasilkan harus dipastikan bernilai baik.
  Rewinder
Proses penggulungan ulang kertas dari gulungan kertas besar (jumbo roll) menjadi gulungan
yang lebih kecil dan memotongnya dengan panjang dan lebar tertentu.
 Finishing
Pada proses ini gulungan dari rewinder akan dipotong dan diconvert menjadi berbagai ukuran
sesuai dengan ukuran dan jenis kertas yang diinginkan serta dilakukan pengemasan untuk
dikirim ke customer.

B. Diagram Alir Proses Pembuatan Kertas

2.2 OPC
2.3 ROTING SHOOT

N Operasi Mesin Scra Produk Baha Bahan Efisie Kapasi Kebutu Kebutu
o pt si n disiapk nsi tas han han
mesin/j dimin an Mesin mesin Mesin Mesin
%
am ta % aktual Teoritis Aktual
1 Pengelupa Debark 4% 15 142.5 148.43 96% 144.00 1,03 2
san er ton/jam 00 7 0
2 Pemotong chipper 4% 10 95.00 98.958 99% 99.000 0,99 1
an ton/jam 0
3 Pemisaha Screeni 4% 10 95.00 98.958 99% 99.000 0,99 1
n ng ton/jam 0
4 Pemasaka digeste - 10 95.00 95.000 96% 96.000 0,98 1
n r ton/jam 0
5 Pencucian Blow 1% 10 95.00 95.959 99% 99.000 0,96 1
tank ton/jam 0
6 Pemutiha Bleach 1% 10 95.00 95.959 99% 99.000 0,96 1
n feed ton/jam 0
tank
7 Penyaring Screeni 1% 10 95.00 95.959 99% 99.000 0,96 1
an ng ton/jam 0
8 Pengepres Press - 10 95.00 95.000 100% 100.00 0,95 1
an part ton/jam 0 0
9 Pengering Dryer - 10 95.00 95.000 100% 100.00 0,95 1
an part ton/jam 0 0
1 Pemotong Pop 1% 10 95.00 95.959 99% 99.000 0,96 1
0 an reel ton/jam 0
1 pengemas Pop - 10 95.00 95.000 100% 100.00 0,95 1
1 an strecth ton/jam 0 0
wrappe
r

Perhitungan:

A. Bahan diminta
(jumlah produksi dalam tersier x kap. Produksi x berat produk) : 1000
(Kapasitas produksi 15.000 kg)
1. 19 x 15000 x 500 : 1000
=142.500
 (Kapasitas produksi 10.000)
2. 19 x 15000 x 500 : 1000
= 95.000
B. Bahan disiapkan
Untuk :4% Scrapt dan jumlah diharapakan 142.500
((100 : (100-% scrapt)) x Jumlah yang diharapkan
1. (100 : (100-4%)) x 142.500
=148.437
Untuk : 4% Scrapt dan jumlah yang diharapkan 95.000
(( 100 : (100 -4%)) x 95.000
=98.958
Untuk : 1% Scrapt dan kapasitas yang diharapkan 95.000
= (( 100 : (100 -1%)) x 95.000
=95.959
Untuk : 0%Scrapt dan jumlah yang diharapkan 95.000
=(( 100 : (100 -0%)) x 95.000
= 95.000
C. kapasitas mesin aktual dengan rumus = (efisiensi x kapasitas teoritis)
kapasitas mesin aktual = (efisiensi x kapasitas teoritis)
1. 96% x 15.000
=144.000
2. 96% x 10.000
=96.000
3. 99% x 10.000
=99.000
4. 100% x 10.000
=10.000
D. Kebutuhan Mesin Teoritis
Jumlah yang diperhitungkan: Kapasitas Mesin Aktual
1. 148.437 : 144.000
=1,03 = 2 Mesin
2. 98.958 : 99.000
=0,99 = 1 Mesin
3. 95.000 : 96.000
=0,98= 1 Mesin
4. 95.959 :99.000
= 0,96 = 1 Mesin
5. 95.000:100.000
=0,95 = 1 Mesin
 BAB IV
PERANCANGAN TENAGA KERJA LANGSUNG DAN TIDAK LANGSUNG

4.1 PERENCANAAN TENAGA KERJA

Presiden Direktur
o VICE Presiden Direktur
o Finance presiden direktur
o HRD,GA,CA
o Thecnical direktur
o General mill manager

Produksi Devisi
o LPD (Log Procurement Departemen) Departemen Pengadaan Kayu
o IL (Inland log buying sechion)
o OL (Outside log buying sechion)
o CWD (Departemen pengirisan kayu)
o WY (Wood yard sechion)
o CH (Chip handling sechion)
o PDD (Departemen divisi produksi)
o CB (Cooking bleaching sechion)
o PM (Pulp machine sechion)
o EF (Effluent treatment sechion)
o RPD (Recovery power department)
o PW (Power plant sechion)
o RB (Recovery boilersechion)
o RL (Recusticiting and lime kiln sechion)
o CPD (Departemen pabrik kimia)

TDIV (Technical Division)

o MQD (Departemen pemasaran dan jaminan kualitas)
o QA/ QC (Quality control)
o ISO Sechion
o TE (Technical evaluation)
o END (Departemen Lingkungan

EDIV (Engineering division)

o EID (Listrik dan konsumen)
o EL (Elechical sechion)
o ID (Instrument and DCS sechion)
o PS (Planning and scheduling sechion)
o EBD (Departemen teknik)
o EP (Eingineering project
o SE (Service sechion)
o CV (Civil sechion)
o MMD (Departement Perawatan Mesin)
o MS (Maintenance specialist)
o PV (Preventive)
o CS (Central Shop)
o Maintenance MP, MR, MB, MC area
o HVD (Departemen alat berat)
o YC (Yard crew Sechion)
o HV (Heavy vehicle section)

ADIV (administrasi Division)

o HRD (Departemen sumber daya manusia)
o ES (Employee service)
o HS (human strategic)
o LD (Learning and people development)
o GAD (Departement pekerjaan umum)
o FM (Facility Management)
o TS (Townsite service)
o TS (Transformation service)
o CSR (Tanggungjawab sosial perusahaan)

NON-DIV (Non-Division)
o MID (Departemen sistem manajemen informasi)
o POP (Departemen pengadaan)
o SHO (Bagian keselamatan dan kesehatan)
o IAD (Internal Audit Departemen)
o ACD (Accounting Departement)
o JAD (Jak admin departemen)

SDIV (Sales Division)

o TLD (Tarahan logistic department)
o SMD (sales and marketing department)
o PTD (Pulp wherehouse and transpotrasion department)
 STRUKTUR ORGANISASI PT. PULP DAIRI

Tenaga Kerja Langsung (Dalam Produksi)

Divisi Produksi Jumlah
LPD (Departemen Pengadaan kayu) 7 Orang
CWD (Departemen Pengirisan Kayu) 6 orang
PDD (Departemen Devisi Produksi) 9 orang
RPO (Departemen Tenaga Pemulihan) 7 orang
CPD (Departemen Pabrik Kimia) 2 orang
Total Keseluruhan : 24 orang
Tenaga Kerja Tidak Langsung (Di luar Produksi)
TDIV (Technical Division) 7 orang
EDIV (Engineering Division) 41 orang
ADIV (Divisi Administrasi) 40 orang
NON-Division 44 orang
Sales Division 16 orang
Satpam 20 orang
CS 20 orang
Total Keseluruhan 188 orang
 BAB V
PERHITUNGAN KEBUTUHAN RUANG

5.1 Perhitungan Luas Lantai

Dengan Asumsi
Kapasitas produksi : 10000
Jumlah kerja per hari : 12jam
Jumlah shift : 2 shift
Jumlah hari kerja per minggu : 6 hari
Jumlah hari kerja per bulan : 24 hari
Jumlah jam kerja per minggu : 72 jam
Jumlah jam kerja per bulan : 288 jam
Luas kotak kayu = p x l x t = 1,1m x 1,1m x 1,6 m = 1,936 m2

A. Luas Storage
1. Kayu
Kebutuhan komponen (a) = jumlah jam kerja/ minggu x jumlah yang diperhitungkan
= 72 x 99
=7128
Jumlah tumpukan max = 5 meter
Luas yang dibutuhkan = 7129/5
= 1425,6
Luas lantai = 145,6/5
= 285,12 m2

2. Bahan kimia
Kebutuhan komponen(a) = 72 x 99
= 7128
Jumlah tangki = 7128/1000
= 7,128
Luas yang dibutuhkan = 8 x 4,71
= 37,68
Luas lantai = 37,68/1
= 37,68 m2
 Luas lantai storage = ∑luas lantai komponen
= 37,68+285,12
= 322,8

B. Luas Warehousing
Ukuran kemasan tersier (m) = p x l x t = 1,1 x 1,1, x 1,6=1,936 m2
Kapasitas produksi = 10000
Tinggi tumpukan maksimum = 4 tumpukan
Kebutuhan Kotak kayu (a) = kapasitas produksi x jumlah jam kerja/bulan
= 10000 x 288 jam
= 288000 kotak kayu
Banyak kebutuhan K.kayu (b) = a / berat produk dalam kemasan tersier
= 288000 / 500
= 576
Banyak tumpukan (c) = b/ jumlah tumpukan maksimum
= 576 / 4
= 144
Luas lantai warehousing = Luas lantai kardus x (c)
= 1,1 x 1,1 x 1,6 x 144
= 278,784m2
C. LUAS RECEIVING
Luas lantai receiving = 30% x luas lantai storage
= 30% x 322,8
= 96,84 m2

D. LUAS SHIPPING
Luas lantai receiving = 30% x luas lantai warehousing
= 30% x 278,784
= 83,6352m2
5.2 Perencanaan Fasilitas
1. Fasilitas Kantor
No Nama Fasilitas Ukuran (m2) Luas (m2) Σ Fasilitas Σ Luas lantai
(m2)
p l
1 Ruangan Direktur 5 5 25 1 25
2 Ruangan Wakil Direktur 5 4 20 1 20
3 Ruangan Sekretaris 4 4 16 1 16
4 Ruangan Manajer Pemasaran 4 4 16 1 16
5 Ruangan Manajer Personalia 4 4 16 1 16
6 Ruangan Manajer Produksi 4 4 16 1 16
7 Ruangan Manajer Keuangan 4 4 16 1 16
8 Ruangan Manajer R and D 4 4 16 1 16
Ruangan Departemen Manajemen
9 Informasi 7 7 49 1 49
10 Ruangan Departemen pabrik kimia 7 7 49 1 49
11 Ruangan Departemen Teknisi 7 7 49 1 49
12 Ruangan Departemen Pengadaan 7 7 49 1 49
13 Ruangan Departemen Lingkungan 7 7 49 1 49
Total Luas Total 386

5.3 Fasilitas Pendukung

No Nama Fasilitas Ukuran (m2) Luas (m2) Σ Fasilitas Σ Luas total (m2)
P l
1 Kamar mandi / WC 1.5 1 1.5 10 15
2 Kantin 50 30 1500 1 1500
3 Tempat parkir 50 10 500 2 1000
4 Ruang tamu / lobby 10 5 50 1 50
5 Ruang meeting 6 5 30 2 60
6 Ruang satpam 3 2 6 4 24
7 Ruang ganti 2 1.5 3 5 15
8 Mushola 6 5 30 1 30
9 Taman 10 5 50 2 100
10 Poliklinik 5 4 20 1 20
Tempat pembuangan limbah 10 5 4
11 50 200
12 Laboratorium 5 6 30 1 30
Total 3044m2
5.4 Fasilitas Produksi

No Fasilitas/ ukuran Lua kelonggaran Kelonggaran(Σ) mesin Luas

s aktual total(m2)
mesin
P L (m2) Fasilitas BB TK
(m2) (m2) (75%) (25%) (50%)

1 Debarker 3,3 2 6,6 4,95 1,65 3,3 9,9 2 23,1

2 Chipper 4,5 1,5 6,75 5,06 1,68 3,75 10,12 1 16,87

3 Screening 1,5 1,5 2,25 1,68 0,56 1,12 3,35 1 5,62

4 Digester 3 1,2 3,6 2,7 0,9 1,8 5,4 1 9

5 Blow tank 4 4 16 12 4 8 24 1 40

6 Bleach feed 3 3 9 6,75 2,25 4,5 13,5 1 22,5

tank

7 Sceening 2 2 4 3 1 2 6 1 10

8 Press part 3 1,5 4,5 3,37 1,12 2,25 6,75 1 11,25

9 Dryer part 6 1,5 9 6,75 2,25 4,5 13,5 1 22,5

10 Pope reel 6 1,5 9 6,75 2,25 4,5 13,5 1 22,5

11 Pop strecth 3,5 2 7 5,25 1,75 3,5 10,5 1 17,5

wrapper

Total 154,6 m2

5.5 Fasilitas Penggudangan

N Fasilitas/ Ukuran Luas Kelonggaran ∑ Luas
o Total
Mesin Kelonggara
(m2)
n
(m2)
P (m) L (m) Fasilita BB TK
s 25% 50%
75%
1 Storage 25,82 12,5 322,8 242,1 80,7 161,4 484,2 807
4
2 Warehousin 19,24 14,54 279,78 209,83 69,946 139,89 419,676 699,46
g 4 8
3 Receiving 15 6,456 96,84 72,63 24,157 48,42 145,26 242,1
5
4 Shipping 12 6,969 83,635 62,726 20,908 41,817 125,4524 209,087
6 2 8 6 6

BAB VII
PETA DARI KE-PENANGANAN BAHAN
7.1 Activity Relationship Chart
7.2 Dimensionless Block Diagram