Haza r d Id e n tificatio n:

Wh at-If, HAZO P, Ch ec klist

 Hazard identification
(Crowl, D.A. and Louver J.F., 2002, Chemical Process Safety, Prentice Hall PTR,
Prentice Hall Inc., Upper Saddle River, NJ 07458)

Definisi
Hazard:suatu kondisi kemis atau fisis yang mempunyai potensi
menyebabkan kerusakan terhadap manusia, kekayaan atau lingkungan
(a chemical or physical condition that has the potential to cause damage
to people, property or the environment)

Safety or loss prevention: pencegahan kecelakaan dengan memanfaatkan

teknologi yang sesuai untuk mengidentifikasikan hazards suatu pabrik
kimia dan mengeleminasi hazards sebelum terjadi suatu kecelakaan
(the prevention of accidents through the use of appropriate technologies
to identify the hazards of a chemical plant and eliminate them before an
accident occurs)

Risk: ukuran terkait yang dengan human injury, kerusakan lingkungan

atau kerugian ekonomi baik dalam bentuk kemungkinan terjadinya
incident dan tingkat kerugian atau injury
( a measure of human injury, environmental damage, or economical loss
in terms both the incident likelihood and the magnitude of the loss or
injury)
 HAZARD_01

 Hazard ada dimana-mana

Hazard tidak selalu mudah di identifikasi-kan,
sampai terjadi suatu accident
Sangat penting untuk mengidentifikasikan hazard
dan mengurangi risk (resiko) sebelum terjadi
accident
 HAZARD_02

Ada empat pertanyaan yang harus ditanyakan

pada setiap proses pada pabrik
1. What are the hazards?/Apa hazard itu?
2. What can go wrong and how?/Kesalahan apa
yang dapat terjadi dan bagaimana?
3. What are the chances? /Berapa kemung-
kinannya?
4. What are the consequences?/ Apa
akibatnya?
 HAZARD_02

1. Apa hazard itu?

Terkait dengan hazard identification
2. Kesalahan apa yang dapat terjadi dan
bagaimana?
3. Berapa kemungkinannya?  scenario
identification
4. Apa akibatnya?
No. 2, 3 dan 4, ketiganya terkait dengan risk
assesment
 HAZARD_04
Risk assesment termasuk penentuan events yang
mengakibatkan suatu accident, kemungkinan event
tersebut, dan akibatnya (Risk assesment includes a
determination of events that produces an accident,
the probability of those events, and the
concequences)
Secara umum, risk assesment, adalah menentukan event
yang mengakibatkan accident , probabilitas-nya, dan
akibatnya

R is k a s s e s m e n t= f e v e n t, p r o b a b ility , c o n c e q u e n c e 
 HAZARD_05

akibat yang dimaksud menyangkut kecelakaan atau

sampai kematian manusia, lingkungan yang rusak
dan kerugian produksi dan peralatan
(The consequences could include human injury or loss of
life, damage to the environment, or loss of
production and capital equipment)
Hazard evaluation merupakan gabungan
hazard identification and risk assesment
 HAZARD_06

Risk assesment sering juga disebut hazard

analysis.
Prosedur risk assesment yang terkait dengan
kemungkinan (probabilitas) sering
disebut probabilistic risk
asssesment(PRA)
Quantitative risk assesment (QRA) adalah
prosedur untuk menentukan probabilitas
dan akibatnya
 HAZARD_07

Jika data tentang “failure rate data” peralatan

tidak tersedia, maka prosedur risk
assesment tidak dapat dipakai
sepenuhnya
Sebagain besar plant sites (dan bahkan
subunits di dalam suatu plant) me
modifikasi prosedur untuk menye-
suaikan keadaan terkait
 HAZARD_08

Identifikasi hazard dan risk assesment dapat

dilkukan setiap tingkatan (stage), pada
awal perancangan atau pada saat plant
beroperasi
Jika studi dilakukan pada waktu awal
perancangan, maka harus dilakukan
segera. Ini memungkinkan peracang
melakukan modifikasi pada final design
(perancangan akhir)
 HAZARD_09

Hazard identification dapat dilakukan secara terpisah

dengan risk asssesment
Hasil optimum yang akan di dapat bila hazard
identification and risk assesment dapat
dilakukan secara bersama-sama
Hazard dengan probabilitas rendah dan akibat yang
paling kecil di identifikasikan dan dikatakan
sebagai proses yang dikatakan gold plated
 HAZARD_10
Artinya bahwa proses seperti ini tidak
memerlukan peralatan safety yang mahal
dan prosedur PRA (probabilistic
procedure assesment) dan QRA
(quantitative risk assesment)
Misalnya, pesawat terbang dan tornadoes
adalah hazard terhadap pabrik kimia
Pertanyaannya: berapa % kemungkinan
terjadi dan apa langkah yang harus
diambil?
 HAZARD_11

Secara umum kemungkinan hazard ini kecil.

Jadi ada tidak langkah – langkah khusus
yang diambil untuk menanggulangi
Tidak seperti hazard dengan kemungkinan
terjadinya cukup besar tetapi akibatnya
kecil kadang-kadang juga diabaikan.
Bagain utama prosedur identifikasi hazard
dilukiskan pada gambar berikut:
 HAZARD_12
Hazards identification and risk assesment procedure.
 HAZARD_13

Ada beberapa cara untuk melaksanakan

identifikasi hazard dan analisis resiko
(risk assesment)
Pemilihan metode yang terbaik tergantung
pada pengalaman
Tidak ada satu pendekatanpun yang sesuai
untuk semua aplikasi, dan selalu perlu
penyesuaian untuk keperluan – keperluan
tertentu
 HAZARD_14

Identifikasi hazard yang akan dibahas antara

lain:
 Process hazard checklists:ini merupakan
suatu daftar items dan kemungkinan
problem pada proses yang harus
dipelajari
 Hazard survey: in secara sederhana dapat
merupakan inventarisasi hazardous
materials atau dapat lebih detil seperti
indeks Dow (formal rating system)
 HAZARD_15

 Hazard and operability (HAZOP) studies:

pendekatan ini memberikan keluluasaan
pada pemikiran dalam menganalisis sistem
yang dipelajari. Beberapa kemung-kinan
events (kejadian) diperkirakan ter-jadi pada
suatu peralatan dengan penilai dapat
menentukan apakah dan bagaimana suatu
kejadian dapat terjadi dan apakah suatu
kejadian menimbulkan suatu resiko
 HAZARD_16

 Safety review: Suatu yang lebih efektif

tetapi kurang formal dibandingkan
dengan HAZOP. Hasilnya sangat
tergantung pada pada pengalaman dan
kekompakan kelompok yang meneliti
 HAZARD_17

Process hazard checklists

o Berisi daftar kemungkinan problem yang
muncul dan daerah yang akan diteliti
o Daftar ini mengingatkan reviewer atau
operator daerah-daerah yang mempunyai
problem yang potensial (potential
problem areas)
o Checklist dapat dipergunakan selama
perancangan proses untuk menentukan
design hazards atau dapat dipakai
sebelum pabrik beroperasi
 HAZARD_18

 Checklists untuk suatu proses kimia

dapat dibuat detil , menyangkut ratusan
atau bahkan ribuan items
 Checklist suatu perancangan proses
tipikal terlihat pada Tabel 10.2
 Ada tiga kolum untuk diisi. Kolum
pertama berisi item yang sudah diteliti.
Kolum kedua diperuntukan items yang
tidak ditujukan untuk proses tertentu.
Kolum terakhir untuk memberikan tanda
item yang perlu dipelajari lebih detil
 HAZARD_19

Dibuat catatan yang rinci untuk masing-

masing daerah terpisah dari checklist.
Perancangan checklist tergantung pada
tujuan studi. Checklist untuk
perancangan awal proses (initial design
of process) akan sangat berbeda dengan
keperluan perubahan proses (process
change)
Beberapa perusahaan mempunyai checklist
untuk alat-alat tertentu, seperti alat
penukar kalor(heat exchanger) atau
menara disltilasi (distillation column)
 HAZARD_20
 Checklist harus hanya dipakai pada
preliminary stages of hazard identification (
identifikasi hazard awal) dan tidak dipakai
sebagai pengganti prosedur identifikasi
hazard yang lebih lengkap
 Checklist adalah cara yang paling efektif
untuk identifikasi hazard yang muncul dari
process design (perancangan proses), plant
layout (tata letak pabrik), penyimpanan bahan
kimia (chemical storage), sistem kelistrikan
(electrical systems), dan lain-lainnya
HAZARD_21
HAZARD_22
HAZARD_23
HAZARD_24
Asal-usul HAZOPS dan What-If

 HAZOP reviews diumulai dari industri di

Inggris pada tahun 1960
 Imperial Chemical Industries, Ltd. (ICI)
mengembangkan metode standar untuk
menganalisis processing hazards yang
didasarkan pada the basic operation
conditions dan kemudian mengubah satu
parameter dengan mempertahan parameter
lainnya untuk melihat pengaruhnya terhadap
operasi
 Asal-usul HAZOP

A safety review tidak dipisahkan

dengan pertanyaan “What-If” yang merupakan
praktek yang umum di dalam indutri selama
fase perancangan fasilitas tetapi umumnya
kurang formal, sehingga dokumentasinya tidak
lengkap dibandingkan dengan HAZOP
 Kekurangan dan keterbatasan

What-If
(a) Berdasarkan pengalaman

 A What-If review tidak dapat dipakai dengan

baik untuk hazard yang belum diketahui
 Suatu tim kemungkinan gagal untuk meneliti
lebih dalam terhadap proses atau
pengendalian proses yang tidak sepenuhnya
dipahami ( A review team may fail to delve deep enough into the process or the
process control with which they have become superficially familiar).
Kekurangan dan keterbatasan

Hal ini terutama berlaku /benar untuk

team yang mempunyai pengalaman
cukup lama dengan peralatan
pengendalian lama, tetapi kurang
pengalaman dengan alat kontrol baru
 This may especially true for older team members where new technological
control systems have made the application of 25 to 30 years of experience
in older process control methods less relevant (i.e. analog versus digital,
etc.).
Kekurangan dan keterbatasan

(b) Tidak sistimatis

 What-If analysis dianggap hanya merupakan a

brainstorming session.
 Aspek yang terkait dengan semua fasilitas, dibahas
secara acak dalam arti aspek yang dibahas
tergantung apa muncul sedang muncul pada setiap
anggota tim.
 Oleh karena itu, maka untuk mengatsi masalah hal
diatas, maka dipakai konsep What-If/Checklist
concept
Kekurangan dan keterbatasan

HAZOP

(a) Memerlukan keterampilan dengan moderate level

 Di bahas secara mendalam dan sistimatik dan
dilaksanakan dengan cara yang benar dan dicatat
secara teliti

 Dalam melakukan analisis HAZOP diperlukan a

specialized team leader

 The team leader biasanya sudah mempunyai

pengalaman melakukan analisis HAZOP dan telah
di latih khusus untuk itu.
 Kekurangan dan keterbatasan

(b) Kemunkinan memerlukan waktu lebih lama atau lebih lambat

dapat di implemetasikan
 Diperlukan seorang team leader memberikan pengarahan
kepada tim selama proses analisis

 The team leader harus mengikuti format standar (a standard

format ) dan analisis dilakukan dengan bantuan kata-kata
petunjuk ( special guidewords) dan deviasi (deviations) yang
kemungkinan terjadi

 Karena memakai daftar standar (a standardized listing) untuk

semua sistem, ada beberapa hal (issues) yang tidak perlu dan
penting ikut dibahas pada beberapa bagian sistem yang
dibahas.
 Keuntungan

 What-If

(a) Dapat dilaksanakan dengan keterampilan yang

relatif rendah
 What-If review adalah sesi tukar pikiran (a basic
brainstorming session), semua topik dapat dibahas
tergantung apa yang muncul pada waktu diskusi
 Digabungkan dengan checklist format
(b) Dapat dengan cepat di di implementasikan
dibandingkan dengan metode kualitatif lainnya
 Pertanayaan yang muncul dapat segera dilihat
berdasarkan list pertanyaan yang tersedia
Keuntungan

(c) Dapat dipakai untuk menganalisis gabungan

beberapa kegagalan operasi maupun proses
 Kegagalan yang ber-urutan dapat dievaluasi
hasil akhirnya

(d) Fleksibel

 Dapat disesuakan dengan setiap proses atau

faslitias. Pertanyaan dapat difokuskan pada
kegalan spesifik yang potensial ( specific
potential failures)
Keuntungan

 HAZOP
 (a) mempergunakan pendekatan yang
sistematis dan logis
memakai a specific guideword dan proses
dibagi menjadi bagian-bagian kecil (node)
untuk dianalisis
 (b) Dapat dipakai untuk menganalisis
gabungan beberapa kegagalan operasi
maupun proses. Kegagalan yang ber-urutan
dapat dievaluasi hasil akhirnya
Keuntungan

 NODE
 NODE BIASANYA ELEMENT SISTEM
UTAMA SEPERTI:

• REAKTOR
 MENARA DISTILASI
• TANGKI
 POMPA, DAN
• PIPA
 Keuntungan

(c) Memberikan gambaran yang

mendalam apa yang terjadi pada suatu
operasi/proses (it provides an insight into operability features).
Metode pengendalian operasi di
evaluasi secara mendalam tentang
kemungkinan terjadinya perubahan
kondisi operasi pada seluruh proses (
Operation control methods are fully investigated for potential varying conditions to the entire

process flow ). Berdasarkan hasil evaluasi ini,

operator dapat memperkirakan hazard
yang ada ( From this review an operator can readily deduct what hazards may
be present at the facility)
Table 1 shows the comparison of HAZOP and What-If
Hazard, human error and process system

 Sebagian besar hazard diperkirakan karena :

1. ketidak sempurnaan design,
2. material,
3. workmanship, or
4. human error.

 Ada beberapa cara analisis keselamatan /

keamanan (methods of safety analysis) untuk
mengatasi/mengurangi human errors dan
berbagai kegagalan process system
 Team

 TEAM HARUS TERDIRI DARI

ENGINEER YANG SUDAH MEMAHAMI
DENGAN BAIK PERANCANGAN DETIL,
AHLI DALAM BIDANG PROSES YANG
DIPAKAI,
 AHLI DALAM BIDANG SAFETY,
 AHLI MATERIAL DAN
 OPERATOR
metode safety analysis

Metode kualitatif:

 Checklists
 What-If Reviews
 HAZOP Reviews
 Preliminary Hazard Analysis (biasanya
banyak diaplikasikan pada defense
and aerospace industry)
metode safety analysis

Tipikal metode kuantitatif:

 Event Trees
 Fault Trees
 Failure Modes and Effects Analysis
(FMEA)
Posisi identifikasi Hazard pada risk analysis
Metode safety analysis

 Process hazard analyses (PHA) pada

industri petroleum dan terkait:

1. HAZOP atau
2. What-If .

 Secara umum:
 upstream sector, 60 - 80% memakai What-If
downstream sector, 60 - 80% memakai HAZOP
Metode safety analysis

 Lebih detil dan terstruktur

Untuk proses yang terkait dengan
HAZOP hazardous meterial yang sangat
ekstrim
Proses/fasilitas yang terletak
disekitar yang padat penduduk

 Luas dan tidak terstruktur

What-If Cukup baik untuk fasilitas yang
sederhana
 Memunculkan ide baru
Metode safety analysis

HAZOP What-If/Check list

 Ragu-ragu Tergantung pada
Dievaluasi pada team leader
setiap bagian (node)
Metode safety analysis

 Studi HAZOP secara detil tidak dapat

dilakukan, pada waktu masih dalam
konsep dan pelaksanaan perancangan,
hanya informasi umum yang tersedia
 Oleh karena itu hanya dilakukan “course”
HAZOP
 What-If review atau checklist type yang
dilakukan pada fase ini
Aplikasi

HAZOP
 Fasilitas kompleks

 Memproses bahan kimia:

 mudah menguap,
 mudah terbakar,
 eskplosif,
 beracun atau
 tenaga kerja yang banyak
Tables 4 and 5 summarize the suggested applications of HAZOP and
What-If reviews.
Tables 4 and 5 summarize the suggested applications of HAZOP and
What-If reviews.
HAZARD_21
HAZARD_22
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 1
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 2
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 3
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 4
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 5
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 6
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 7
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 8
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 9
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 10
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 11
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 12
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 13
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 14
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 15
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 16
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 17
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 18
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 19
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 20
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 21
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 22
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 23
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 24
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 25
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 26
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 27
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 28
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 29
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 30
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 31
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 32
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 33
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 34
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 35
 What-If / Check list

The end of What-If/Checklist Questions

2/ 22/ 2007 36
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 37
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 38
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 39
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 40
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 41
 What-If / Check list

2/ 22/ 2007 42