Hazard Identification

Identifikasi bahaya adalah salah satu elemen penting dari sistem manajemen
kesehatan dan keselamatan. Identifikasi bahaya juga dikenal sebagai HAZID (Hazard
Identification) dimana identifikasi bahaya adalah proses menemukan bahaya. Identifikasi
bahaya adalah dasar untuk mengembangkan prosedur kerja yang aman dan merupakan
langkah pertama dalam proses penilaian risiko dalam mengidentifikasi sumber dan penyebab
bahaya.

Seperti contoh identifikasi bahaya yang dilakukan di unit premix PT. Japfa Comfeed
Indonesia Tbk. Unit Gedangan. Upaya ini dilakukan bertujuan untuk mengenal berbagai
bahaya kimia dan risiko yang memungkinkan di lingkungan kerja. Identifikasi bahaya ini
dilakukan dengan mengidentifikasi bahaya yang ada pada setiap langkah kerja di unit premix
menggunakan lembar Job Safety Analysis (JSA). Beberapa bahaya kimia yang berasal pada
proses peracikan di unit premix PT. Japfa Comfeed Indonesia Tbk. Unit Gedangan. Bahaya
kimia ini berasal dari bahan feed additive yang digunakan pada proses peracikan premix.
Jenis bahan feed additive yang digunakan bermacam, yang artinya sifat tiap bahan pun
berbeda sehingga risiko yang ditimbulkan pun bermacam pula. Risiko yang ditimbulkan pun
ada yang hanya mengakibatkan gangguan kesehatan ringan ada pula yang dapat
menyebabkan penyakit kronis. Misalnya saja, penggunaan lisin sulfat apabila dalam waktu
yang lama dapat menimbulkan risiko terjadinya iritasi kulit.

Pekerja terpapar copper sulfate dalam periode yang lama maka pekerja berisiko
mengalami Penyakit Paru Obstruktif Kronis (PPOK). Selain itu, bahan baku yang disimpan di
dekat unit premix juga dapa menimbulkan bahaya bagi pekerja di unit tersebut. Bahan baku
tersebut merupakan bahan baku meat and bone meal (MBM). Bahan baku tersebut berisiko
menyebabkan gangguan kesehatan bagi pekerja, namun umumnya gangguan tersebut baru
muncul apabila pekerja terpapar dalam waktu yang lama. Risiko yang dapat ditimbulkan dari
bahan tersebut adalah iritasi kulit, iritasi mata, iritasi saluran pencernaan, dan iritasi saluran
pernafasan (Eka Suci, 2018).

Adapun jenis metode indentifikasi bahaya di antaranya (Nuryono & Aini, 2020) :

1. Observasi atau Inspeksi Terencana

Observasi/pengamatan terhadap kondisi fakta tempat kerja, peralatan dan
sebagainya atau inspeksi terencana yang lebih focus terhadap bahaya tertentu,
 dengan menggunakan lembar pemeriksaan (Checklist) dan Indeks. Biasanya digunakan
untuk identifikasi bahaya yang sudah ada aktivitas kerjanya.
2. Brainstorming
Untuk proses yang belum dilakukan atau berdasarkan pertimbangan seperti jarak
yang jauh sehingga sulit dilakukan observasi atau inspeksi, maka identifikasi
bahaya dapat dilakukan melalui brainstorming. Terdapat beberapa teknik dalam
mengidentifikasi bahaya, diantaranya Job Safety Analysys, What-if Analysis, Hazard
and Operability Studies (Hazop). Fault Tree Analysis (FTA), dan Failure Mode and
Effect Analysis (FMEA) dan HIRA.
a. The Structure What-if Analysis (SWIFT)
Merupakan teknik identifikasi bahaya yang memperkirakan bahaya yang
timbul dengan kreativitas dan kemampuan analisis peneliti untuk mengembangkan
dan mempersiapkan daftar periksa yang dapat mengungkapkan kemungkinan bahaya
yang terkandung dalam unit proses. Teknik ini bersifat fleksibel, dan dapat
dimodifikasi sesuai dengan setiap aplikasi individu serta ruang lingkup analisisnya
sangat luas, sehingga hasil dari teknik ini dapat lebih efisien dan efektif dalam
mengidentifikasi bahaya (Prassetiyo & Desrianty, 2013).
b. Job Safety Analysis (JSA)
JSA merupakan teknik kualitatif terdapat teknik kualitatif yang sering
digunakan dan merupakan teknik sederhana untuk melakukan identifikasi, evaluasi,
dan pengendalian resiko dalam kegiatan pekerjaan industri. Penilaian yang dilakukan
menggunakan teknik JSA adalah mendata segala kemungkinan bahaya yang
mungkin terjadi kemudian memberikan solusi pengendalian sesuai dengan
standar K3 yang berlaku (Muhammad Zulfi Ikhsan, 2022).
Job safety analysis (JSA) adalah teknik untuk mengidentifikasi langkah kerja,
dan potensi bahaya untuk kemudian dievaluasi dalam menentukan pengendalian yang
tepat. JSA juga dapat diartikan sebagai pemeriksaan apakah suatu pekerjaan berjalan
sesuai dengan SOP yang telah ditetapkan perusahaan (Abidin & Mahbubah, 2021).
Langkah-langkah dalam teknik job safety analysis adalah sebagai berikut
(Muhammad Zulfi Ikhsan, 2022):
1) Memilih pekerjaan untuk dianalisa. Pada tahapan ini dilakukan penentuan
lokasi, observasi awal dan wawancara untuk menentukan bahaya dan risiko
terkait pekerjaan yang akan dianalisa.
 2) Menentukan urutan, dan Langkah-langkah pekerjaan. Pada tahapan ini
dilakukan penentuan Langkah-langkah dan urutan pelaksaan kegiatan kerja
berdasarkan observasi sebelumnya.
3) Mengenali dan Menganalisa Bahaya Untuk Setiap Langkah Kerja. Pada
tahapan ini dilakukan identifikasi terkait bahaya yang mungkin terjadi pada
kegiatan yang dilakukan.
4) Menentukan solusi terbaik untuk melaksanakan tiap langkah pekerjaan dengan
selamat.Pada tahapan ini dilakukan penentuan solusi dari setiap bahaya yang
teridentifikasi dalam kegiatan kerja
c. Hazard Operability Study (HAZOP)
HAZOP adalah salah satu teknik identifikasi bahaya yang dilakukan
berdasarkan alur proses produksi (Haslindah et al., 2020). HAZOP merupakan suatu
teknik analisis bahaya yang digunakan dalam persiapan penetapan keamanan dalam
sistem untuk keberadaan potensi bahay (Sabrina & Widharto, 2019). HAZOP adalah
sebuah teknik kualitatif untuk mengidentifikasi kemungkinan potensi bahaya yang
akan terjadi menggunakan serangkaian kata-kata panduan atau guide words (Crowl &
Louvar, 2002)
Tujuan dari adanya teknik HAZOP adalah untuk meninjau suatu proses
atau operasi pada suatu sistem secara sistematis, dan untuk mengetahui apakah
kemungkinan-kemungkinan adanya penyimpangan dapat mendorong sistem
menuju kecelakaan yang tidak diinginkan atau tidak. Dalam melakukan HAZOP
pada suatu industri lama, terdapat dokumen-dokumen yang diperlukan,
antara lain: Process Flow Diagram (PFD), Process & Instrumentation Diagram
(P&ID), Data Maintenance, Operating Instructions, Procedure
documents/Description of operation, dan lain sebagainya. HAZOP adalah suatu
prosedur uji yang ditujukan untuk mengidentifikasi semua deviasi dari disain
yang diharapkan dari suatu pekerjaan dan untuk mengidentifikasi semua hazard
yang berhuubungan dengan deviasi ini. Ketika deviasi muncul dan menghasilkan
hazard, ada tindakan yang perlu dilakukan untuk mereview dan memberikan
solusi untuk menghilangkan hazard atau mengurangi risiko sampai pada
tingkat yang dapat diterima. HAZOP mengidentifikasi risiko melalui proses
yang kreatif dan kolaboratif, berdasarkan collective knowledge dari multy disciplinary
team dengan seorang fasilitator yang mengarahkan teamuntuk mencapai keputusan
 berkualitas tinggi. HAZOP merupakan suatu siklus yang dapat di-breakdown menjadi
6 (enam) langkah,yaitu:
 Langkah 1: Identifikasi risiko dengan menanyakan apa yang dapat
menyebabkan kejadian berbahaya? Identifikasi risiko ini dilakukan dengan
memikirkan deviasi proses yang spesifik, misal: suhu tinggi, tekanan
tinggi, level rendah, aliran yang salah arah (misdirect flow), tidak ada aliran
atau aliran terlalu kecil (no/low flow), dan lain sebagainya.
 Langkah 2: Gambarkan konsekuensi dan tentukan tingkat keparahannya.
Contoh beberapa konsekuensi: apakah dapat menyebabkan fatality? Apakah
dapat menyebabkan kerugian ribuan dolar untuk perbaikan peralatan? Dan
lain sebagainya.
 Langkah 3: Takar probalityatau kemungkinan penyebabnya. Apakah 10% per
tahun? Apakah 1% per tahun? Dan seterusnya.
 Langkah 4: Evaluasi risiko berbasis severitydan probability tanpa safe guard.
Apakah skenario yang kita buat memiliki kemungkinan yang tinggi saat
terjadi kegagalan dan konsekuensi yang tinggi karena dapat mengakibatkan
fatality? Jawaban pertanyaan ini dapat dipenuhi dengan membuat/melihat
matriks risiko.
 Langkah 5: Takar risiko dengan menggunakan safe guard. Contoh safe
guard: adakah sistem alarm yang menggunakan intervensi operator? Adakah
sistem pressure safety valvepada vessel? Adakah sistem shut down otomatis?
 Langkah 6: Buatlah keputusan untuk menerima risiko atau membuat
rekomendasi untuk mengurangi risiko lebih lanjut. Berdasarkan matriks
risiko yang telah dibuat sebelumnya, dapat ditentukan kriteria risiko yang
dapat diterima. Buat rekomendasi apabila risiko tidak dapat diterima
d. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
FMEA adalah sebuah teknik yang digunakan untuk memeriksa penyebab cacat
atau kegagalan yang terjadi saat proses produksi, mengevaluasi prioritas risiko
yang menyebabkan timbulnya kecelakaan kerja, dan membantu mengambil
tindakan untuk menghindari masalah yang teridentifikasi sebagai bahaya kecelakaan
kerja. Dijelaskan pula bahwa teknik FMEA menggabungkan pengetahuan dan
pengalaman manusia untuk: (1) mengidentifikasi potensi kegagalan dari suatu
produk atau proses, (2) mengevalusi kegagalan suatu produk atau proses dan
dampaknya, (3) membantu perekayasa untuk melakukan tindakan perbaikan atau
tindakan preventif, dan (4) menghilangkan atau mengurangi kemungkinan
terjadinya kegagalan. Teknik FMEA sangat membantu dan mudah digunakan
untuk mengidentifikasi dan mengukur tingkat risiko kecelakaan kerja.
Pengukuran tingkat risiko kecelakaan kerja dengan teknik FMEA secara
konvensional berdasarkan tiga parameter yaitu keparahan atau severity (S), kejadian
atau occurance (O), dan deteksi atau detection (D).
 Serenity, tingkat keparahan atau severity ditetapkan berjenjang dimulai
dari tingkat 1 sampai dengan 10. Nilai 10 menunjukkan tingkat dengan
dampak yang paling parah sementara nilai 1 merupakan tingkat dengan
dampak yang paling ringan. Dampak yang paling parah adalah hilanganya
nyawa secara masal. Sedangkan dampak yang paling ringan adalah terkena
serpihan kecil pada bagian tidak vital dan hanya menimbulkan luka
kecil.
 Occurance, tingkat kejadian atau occurance bahaya kecelakaan kerja
ditentukan bertingkat dari 1 sampai 10. Nilai 1 menunjukkan kejadian
yang hampir tidak mungkin terjadi sementara nilai 10 menunjukkan
kejadian yang hampir tidak bisa dihindari.
 Detection, selanjutnya tingkat detection atau deteksi ditentukan
bertingkat mulai dari tingkat 1 sampai dengan tingkat 10. Tingkat 10
apabila alat pendeteksi atau pencegah kecelakaan kerja tidak dapat
mengontrol atau mendeteksi terjadinya kecelakaan kerja sedangkan
tingkat 1 apabila alat pendeteksi atau pencegah kecelakaan kerja
sudah pasti dapat mengontrol atau menditeksi terjadinya kecelakaan
kerja.

Setelah mengetahui nilai S, O, D untuk tiap kecelakaan kerja,

selanjutnya nilai RPN dapat dihitung dengan rumus: RPN = S x O x D.
Selanjutnya nilai RPN dijadikan dasar untuk menetapkan tingkat risiko bahaya
kecelakaan kerja dimana semakin tinggi nilai RPN menunjukkan semakin tinggi
risiko bahaya kecelakaan kerja tersebut. Selanjutnya bahaya-bahaya kecelakaan
kerja yang mempuyai nilai RPN tinggi perlu mendapat perhatian dari
manajemen proyek (J. et al., 2017).
e. Fault Tree Analysis (FTA)
FTA merupakan sebuah alat atau tools untuk menganalisis dengan
tampilan visual (gambar) dan mengevaluasi jalur dari kegagalan dalam suatu
sistem serta menyediakan suatu mekanisme untuk mengevaluasi tingkatan
bahaya pada sistem (Ericson: 1999). Keselamatan dan kesehatan kerja mempunyai
peranan penting dalam suatu perusahaan, karena berdampak kecelakaan dan penyakit
yang diakibatkan karena kurangnya kepedulian keselamatan dan kesehatan kerja
tidak hanya merugikan tenaga kerja, tetapi juga merugikan perusahaan (Syarif et al.,
2023). FTA ) menggunakan teknik analisis bersifat deduktif dengan memunculkan
akibat untuk mencari sebab. Dimuai dengan menetapkan kejadian puncak (Top Event)
yang mungkin terjadi dalam sistem atau proses. Adapun langkah-langkah dalam
melakukan kajian analisa dari pohon kegagalan (FTA) adalah sebagai berikut
(Busyairi et al., 2017):
1) Identifikasi, inventarisasi data atau informasi yang diperlukan misalnya
referensi, percobaan, standar praktis, dan lainnya.
2) Melakukan analisa awal terhadap sistem yang akan dianalisis.
3) Susun pohon kegagalan yang dimulai dengan kejadian puncak, misalnya
tangki meledak. Terus ke bawah pada kejadian yang berikutnya sampai
diperoleh struktur pohon kegagalan yang logis. Menyusun pohon kegagalan
dengan menggunakan simbol-simbol tertentu seperti contoh berikut:
 Sederhanakan pohon kegagalan, dengan menghilangkan atau mengurangi
kejadiankejadian yang tidak mendukung atau kurang logis.
 Perkirakan probabilitas dari semua kejadian, mulai dari dasar atau bawah
pohon sampai ke kejadian puncak.
 Tentukan komponen yang perlu mendapat perhatian atau memiliki aspek
signifikan terhadap keselamatan sistem seluruhnya.
f. Hazard Identification and Risk Assessment (HIRA)
HIRA merupakan suatu proses mengidentifikasi bahaya, mengukur,
mengevaluasi risiko yang muncul dari sebuah bahaya, lalu menghitung kecukupan
dari tindakan pengendalian yang ada dan memutuskan apakah risiko yang ada dapat
diterima atau tidak (Helmidadang, 2012). Proses identifikasi menggunakan HIRA ini
adalah sebagai berikut (Kurniawati & Yuniarti, 2014):
1) Identifikasi Bahaya
 2) Risk Assessment (Analisa resiko)
3) Determine Controls (Menetapkan tindakan pengendalian)
4) Documentation Socialization and Implementing Controls (Pendokumentasian,
sosialisasi dan pelaksanaan tindakan pengendalian).

Referensi :

Abidin, A. Z., & Mahbubah, N. A. (2021). Pemetaan Risiko Pekerja Konstruksi Berbasis

Metode Job Safety Analysis Di PT BBB. Jurnal Serambi Engineering, 6(3).

https://doi.org/10.32672/jse.v6i3.3124

Busyairi, M., Nurlaila, R., & Meicahayanti, I. (2017). IDENTIFIKASI POTENSI BAHAYA

KERJA DAN PENGUKURAN FISIK BANGUNAN KERJA DI LABORATORIUM

PLTU EMBALUT.

Crowl, D. A., & Louvar, J. F. (2002). Chemical process safety: Fundamentals with

applications (2nd ed). Prentice Hall PTR.

Haslindah, A., Aryani, S., & Nurhidayat, F. (2020). Penerapan Metode HAZOP Untuk

Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Pada Bagian Produksi Air Minum Dalam

Kemasan Cup Pada PT. Tirta Sukses Perkasa (CLUB). 01(1).

J., A., H., S., & W.I., E. (2017). ANALISIS RISIKO KECELAKAAN KERJA PADA

PROYEK BANGUNAN GEDUNG DENGAN METODE FMEA. Jurnal Muara

Sains, Teknologi, Kedokteran dan Ilmu Kesehatan, 1(1).

https://doi.org/10.24912/jmstkik.v1i1.419

Kurniawati, E., & Yuniarti, R. (2014). ANALISIS POTENSI KECELAKAAN KERJA PADA

DEPARTEMEN PRODUKSI SPRINGBED DENGAN METODE HAZARD

IDENTIFICATION AND RISK ASSESSMENT (HIRA) (Studi Kasus: PT. Malindo

Intitama Raya, Malang, Jawa Timur).

Muhammad Zulfi Ikhsan. (2022). Identifikasi Bahaya, Risiko Kecelakaan Kerja Dan Usulan

Perbaikan Menggunakan Metode Job Safety Analysis (JSA). Jurnal Teknologi dan

Manajemen Industri Terapan, 1(I), 42–52. https://doi.org/10.55826/tmit.v1iI.13

Nuryono, A., & Aini, M. N. (2020). Analisis Bahaya dan Resiko Kerja di Industri

Pengolahan Teh dengan Metode HIRA atau IBPR. Journal of Industrial and

Engineering System, 1(1), 65–74. https://doi.org/10.31599/jies.v1i1.166

Prassetiyo, H., & Desrianty, A. (2013). Rancangan Sistem Keselamatan Kerja Stasiun Kerja

Induksi Fumace berdasarkan Metode SWIFT (The Structured What-If Analysis).

Sabrina, M. R. W., & Widharto, Y. (2019). ANALISIS POTENSI BAHAYA DENGAN

METODE HAZARD AND OPERABILITY STUDY MELALUI PERANGKINGAN

RISK ASSESSMENT STUDI KASUS: DIVISI SPINNING UNIT 4 RING YARN PT

APAC INTI CORPORA.

Syarif, A. A., Harahap, U. N., Sinaga, S. J., & Siregar, M. Z. (2023). ANALISIS SISTEM

KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA DI PT SUMBER SAWIT

MAKMUR DENGAN METODE HAZARD IDENTIFICATION RISK

ASSESSMENT AND RISK CONTROL (HIRARC) DAN FAULT TREE

ANALYSIS (FTA). Jurnal Al Ulum LPPM Universitas Al Washliyah Medan, 11(1),

7–15. https://doi.org/10.47662/alulum.v11i1.432

Eka Suci, R. P. (2018). RISK ASSESSMENT PENYAKIT AKIBAT PAPARAN BAHAN

KIMIA PADA UNIT PREMIX. The Indonesian Journal of Occupational Safety and
Health, 7(2), 162–171. https://doi.org/10.20473/ijosh.v7i2.2018.162-171