BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dalam era pesatnya perkembangan teknologi saat ini, perusahaan dapat merasakan
dampak positif dalam menjalankan operasional bisnisnya, terutama terlihat dalam peningkatan
efisiensi dalam distribusi barang, kemudahan dalam transaksi, serta perbaikan komunikasi
antara perusahaan dan pelanggan. Namun, perlu diakui bahwa dalam konteks seperti ini,
tingkat persaingan antar industri cenderung meningkat, terutama ketika konsumen semakin
berperan dalam menilai dan memilih kualitas serta mutu produk. Intensitas persaingan yang
tinggi di industri mendorong perusahaan untuk secara konsisten memenuhi kebutuhan
pelanggan dengan tingkat kualitas yang optimal. Hal ini disebabkan oleh pentingnya kualitas
sebagai salah satu aspek dan fokus utama dalam strategi perusahaan, sebagaimana yang
dijelaskan oleh Oktaviani (2019).
Untuk menjaga daya saing perusahaan, diperlukan produk dan layanan yang
memiliki standar kualitas tinggi untuk menjamin kelangsungan proses bisnis. Kualitas
produk memiliki peran yang sangat vital karena berdampak langsung pada kepuasan
pelanggan terhadap produk yang dihasilkan. Agar kualitas produk tetap memenuhi
standar yang diinginkan, diperlukan pelaksanaan pengendalian kualitas yang efektif.
Seperti yang diterangkan oleh Montgomery (1990). Pengendalian kualitas merupakan
proses teknis dan manajerial yang digunakan untuk mengukur mutu produk,
membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan yang telah ditetapkan, dan
mengambil tindakan perbaikan yang sesuai jika terdapat perbedaan antara kualitas
aktual dan standar yang telah ditetapkan. Pengendalian kualitas memiliki peran yang
sangat penting, karena kesalahan pada produk dapat menimbulkan dampak serius
terhadap aspek kesehatan, lingkungan, keuangan, dan reputasi perusahaan.
Fenomena empiris mengindikasikan bahwa dalam proses produksi, seringkali
terjadi penyimpangan dari standar mutu yang tidak diinginkan, seperti kesalahan pada
dimensi, permukaan, atau komposisi bahan, yang berakibat pada produk defect (cacat
atau rusak). Penyimpangan ini disebabkan oleh sejumlah kendala yang dihadapi oleh
perusahaan, termasuk masalah keahlian, metode kerja, peralatan (mesin), bahan baku
atau material, lingkungan kerja, dan faktor eksternal lainnya. Untuk mengatasi
tantangan ini, salah satu langkah yang dapat diambil adalah menerapkan sistem kendali
mutu guna mengurangi cacat produk hingga mencapai tingkat nol cacat (zero defect).
 Industri manufaktur adalah salah satu sektor ekonomi yang memiliki peran
besar dalam pertumbuhan ekonomi suatu negara. Dalam ranah industri manufaktur,
proses produksi menempati posisi sentral dalam struktur aktivitas bisnisnya, sementara
kualitas produk yang dihasilkan memegang peranan fundamental dalam
mempertahankan daya saing perusahaan. Salah satu segmen krusial dalam industri
manufaktur adalah industri plastik, yang menggabungkan sejumlah proses esensial
seperti injection molding, yakni proses yang melibatkan peleburan material plastik
dalam bentuk padat, kemudian disuntikkan ke dalam cetakan yang sesuai dengan
bentuk produk yang diinginkan. Dalam konteks ini, proses injection molding
membentuk pondasi krusial bagi manufaktur produk plastik yang memiliki beragam
aplikasi dalam sejumlah industri, termasuk elektronik, otomotif dan pengemasan.
Kehandalan dan presisi proses ini menjadi faktor utama dalam memastikan produk
plastik memenuhi standar kualitas yang ketat dan menjaga daya saing perusahaan di
pasar global.
PT XYZ merupakan salah satu perusahaan yang berupaya dalam meningkatkan
kualitas produknya. Melalui penetapan misi dan tujuannya, perusahaan ini memiliki
misi untuk memberikan yang terbaik pada konsumen dengan memberikan hasil terbaik
sesuai keinginan konsumen. Perusahaan yang berdiri sejak tahun 2003 dan berlokasi
di Jl. Taman Makam Pahlawan No. 7, RT001/001, Kalimulya, Kec. Cilodong, Kota
Depok, Jawa Barat ini merupakan sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak di
bidang plastik khususnya injection molding. Perusahaan ini memproduksi berbagai
jenis spare part dari produk plastik untuk aplikasi elektronik, seperti kulkas, mesin
cuci, dan lain sebagainya.
Perusahaan ini bekerja sama dengan customer besar seperti PT Panasonic Gobel
untuk memproduksi part-part yang dibutuhkan. PT XYZ memproduksi sekitar 100
produk dengan berbagai jenis part yang berbeda. Berdasarkan wawancara awal dengan
Kepala Divisi Quality Control, dari 100 part yang diproduksi selama rentang waktu
Juli 2022 – Juni 2023 terdapat temuan adanya produk cacat dengan angka yang tinggi
dan jenis cacat paling banyak, yaitu Box Control. Oleh karena itu, Box Control
dijadikan objek dalam penelitian ini. Box Control merupakan komponen penting pada
unit refrigerator. Box Control pada refrigerator memiliki peran sentral dalam menjaga
keselamatan sistem. Tujuan utama dari Box Control adalah memastikan bahwa kondisi
operasional refrigerator tetap aman dengan mencegah potensi kebocoran arus listrik
dan masalah lain yang dapat menimbulkan risiko terhadap pengguna atau integritas
unit. Di dalam komponen Box Control ini juga terdapat termostat yang berfungsi untuk
mengatur suhu dengan aliran listrik. Oleh karena itu, minimalkan cacat pada produk
ini menjadi krusial untuk memastikan bahwa fungsi dari produk tersebut tidak
terganggu dan dapat beroperasi sesuai dengan yang diinginkan.
PT XYZ menerapkan sistem make to order sebagai strategi melakukan produksi
berdasarkan request customer. Perusahaan telah menetapkan durasi kerja karyawan
selama 13 jam, dengan dua shift yang berlangsung dari pukul 07.00 - 19.00 dan 19.00
– 07.00. Tantangan lain yang dihadapi oleh PT XYZ adalah perusahaan menetapkan
batas toleransi produk cacat sebesar 2% dari total produksi pada setiap bulannya.
Namun, masih ditemukan jumlah defect melebihi batas tersebut. Risiko terjadinya
cacat produk masih sering dalam proses produksi, salah satunya pada produk Box
Control. Produk yang tidak memenuhi standar mutu yang baik dapat berdampak negatif pada
citra perusahaan di mata konsumen dan dapat memicu biaya tambahan yang diperlukan untuk
mengembalikan atau memperbaiki produk yang cacat. Berikut merupakan uraian total
terjadinya produk defect untuk produk box control yang diproduksi oleh PT XYZ
selama periode Juli 2022 – Juni 2023.
Tabel 1.1 Total Produk Defect Perusahaan Periode Juli 2022 - Juni 2023
Bulan Total Total Persentase
Produksi Produk Defect Produk Defect
Juli 8.000 122 1,52%
Agustus 5.969 136 2,27%
September 8.606 174 2,02%
Oktober 8.275 152 1,80%
November 2.500 34 1,36%
Desember 2.601 30 1,20%
Januari - - -
Februari - - -
Maret 1.702 57 3,40%
April 1.279 37 2,89%
Mei 2.443 42 1,71%
Juni 4.366 120 2,74%
(Sumber : Data Produksi Perusahaan, 2023)
Berdasarkan analisis data yang terdokumentasi dalam tabel di atas, penarikan
kesimpulan dapat dilakukan terkait aktivitas produksi perusahaan pada bulan Januari
dan Februari. Dalam periode tersebut, data menunjukkan bahwa tidak ada proses
produksi box control yang dilakukan oleh perusahaan. Hal ini dapat diatribusikan
kepada ketiadaan permintaan atau pemesanan yang diajukan oleh pelanggan selama
periode tersebut.
 Tabel 1.2 Jenis dan Total Produk Defect Perusahaan Periode Juli 2022 - Juni 2023
Short Flow Parting
Bulan Total Produksi Flash Black dot Scratch Total Defect
Mold mark Line
Juli 8.000 75 30 17 122
Agustus 5.969 67 35 18 11 5 136
September 8.606 86 55 26 7 174
Oktober 8.275 74 38 31 9 152
November 2.500 16 15 3 34
Desember 2.601 13 11 6 30
Januari - - - - - - - -
Februari - - - - - - - -
Maret 1.702 31 17 7 2 57
April 1.279 25 12 37
Mei 2.443 22 8 9 3 42
Juni 4.366 71 33 11 5 120
Total 45.741 480 239 119 20 21 25 904
Rata-rata 4.574 48 26 17 10 4 75
(Sumber : Data Produksi Perusahaan, 2023)
Keterangan:
1. Short Mold: jenis defect yang terjadi ketika kondisi produk tidak terisi sempurna oleh
cetakan (mold) yang biasanya terjadi akibat terlalu cepat waktu filling saat proses
injeksi.
2. Flash: adanya material berlebih yang mengisi bagian-bagian yang tidak seharusnya
terisi material pada cetakan (mold).
3. Black dot: terjadinya bintik hitam pada permukaan produk, sehingga memengaruhi
estetika pada produk.
4. Flow mark: defect yang diakibatkan oleh adanya bagian tertentu dari produk yang
mengalami crack sehingga berakibat kegagalan pada fungsi produk.
5. Parting Line: Garis pertemuan yang umumnya terjadi pada produk yang memiliki lebih
dari satu gate (runner) yang mampu menyebabkan terjadi belang/garis pada produk.
6. Scratch: produk plastik mengalami goresan atau lecet pada permukaannya. Goresan ini
bisa terlihat sebagai garis-garis halus atau bercabang, dan dapat mempengaruhi estetika
dan kekuatan produk akhir.
Salah satu upaya sistem kendali mutu yang dapat diterapkan dalam produksi
suatu perusahaan yakni Six Sigma. Metode ini telah meraih pengakuan luas dalam
upaya pengendalian kualitas produk yang mewakili sebuah pendekatan ilmiah dan
sistematis dan terbukti efektif dalam meningkatkan kualitas produk dengan mengurangi
variabilitas yang terjadi dalam proses produksi. Penerapan Six Sigma membawa
 manfaat nyata berupa peningkatan efisiensi proses, pengurangan biaya produksi, dan
peningkatan kepuasan pelanggan melalui pengendalian ketat atas variabilitas proses.
Sebagai suatu pendekatan yang menggabungkan metode statistik dan pengambilan
keputusan berbasis bukti, Six Sigma terus menjadi pusat perhatian dalam upaya untuk
meningkatkan kualitas produk secara ilmiah dan berkelanjutan.
Pendekatan yang diterapkan untuk meningkatkan mutu produk menuju tingkat Six Sigma
adalah menggunakan kerangka kerja DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control)
sesuai dengan penelitian yang dilakukan oleh Shofia et al. pada tahun 2015. Tahap pertama,
define digunakan dalam mendefinisikan serta menjabarkan masalah yang terjadi
dengan tools Critical to Quality (CTQ). Pada tahap kedua, measure dilakukan dengan
mengidentifikasi faktor-faktor penyebab kecacatan yang memiliki dampak paling besar
sebagai dasar penelitian dengan memanfaatkan alat visualisasi Pareto Chart, mengukur
proporsi ketidaksesuaian atau penyimpangan dari item-item yang sedang diinspeksi
menggunakan peta kendali P (p-Chart). Selanjutnya, melakukan perhitungan Defects Per
Million Opportunities (DPMO) dan Level Sigma. Tahap ketiga, analyze digunakan dalam
menganalisis dan mencari akar penyebab defect menggunakan tools dan Fault Tree
Analysis (FTA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Tahap keempat,
improve digunakan untuk memberikan usulan perbaikan yang dapat digunakan dengan
tools Design of Experiment. Tahap kelima, merupakan tahap terakhir untuk mengontrol
dan mempertahankan hasil yang sudah dilakukan perbaikan pada tahap sebelumnya
dengan menggunakan tools process control chart serta perhitungan DPMO dan Level
Sigma.
Berdasarkan latar belakang tersebut, penulis ingin melakukan penelitian
pengendalian kualitas produksi menggunakan data selama kurun waktu 1 tahun dalam
rangka menekan persentase jumlah defect produk box control dengan judul
“PENGENDALIAN KUALITAS MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA
PADA PROSES INJECTION MOLDING PRODUK BOX CONTROL DI PT
XYZ"

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang terkait temuan, perusahaan juga harus melakukan
tindakan pencegahan dengan memperbaiki kerusakan pada produk box control dengan
dengan mengupayakan peningkatan kualitas melalui sistem kendali mutu. Oleh karena
itu, perumusan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
 1. Apa saja faktor yang menjadi penyebab defect dominan pada produk Box Control
di PT XYZ?
2. Bagaimana cara mengendalikan kualitas yang tepat agar dapat mengurangi jumlah
defect pada produk pada produk Box Control di PT XYZ?
3. Apakah terdapat perbedaan jumlah defect sebelum dan sesudah dilakukan
pengendalian kualitas pada produk Box Control di PT XYZ?

1.3. Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini dapat diuraikan sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi penyebab serta menganalisis faktor-faktor yang mempengaruhi
terjadinya defect dominan pada produk Box Control di PT XYZ.
2. Melakukan eksperimen pengendalian kualitas yang tepat pada produk Box Control
di PT XYZ.
3. Mengetahui perbedaan jumlah defect pada produk Box Control sebelum dan
sesudah dilakukan pengendalian kualitas di di PT XYZ.

1.4. Manfaat Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan dengan tujuan memberikan nilai bagi berbagai pihak yang
terlibat. Manfaat konkret dari penelitian ini untuk kepentingan praktis, diantaranya:
1. Bagi Peneliti
Manfaat yang diperoleh oleh peneliti adalah dalam konteks pemenuhan persyaratan
penyelesaian Tugas Akhir untuk mendapatkan gelar sarjana Teknik Industri di UPN
Veteran Jakarta. Di samping itu, penelitian ini juga memberikan peluang peneliti untuk
mengembangkan keterampilan, terutama dalam penerapan metode Six Sigma, yang pada
gilirannya dapat menghasilkan manfaat berupa rekomendasi perbaikan untuk perusahaan
setelah menerapkan pengetahuan teoritis yang diperoleh selama proses perkuliahan.
2. Bagi Perusahaan
Manfaat yang dapat diperoleh bagi perusahaan adalah bahwa hasil dari penelitian dapat
digunakan sebagai faktor pertimbangan dan pedoman dalam meningkatkan kualitas
produk serta mengurangi tingkat cacatnya.
3. Bagi Universitas
Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat sebagai bahan literatur yang
dapat digunakan sebagai acuan untuk penelitian selanjutnya mengenai topik
serupa, yakni pengendalian kualitas dengan pendekatan Six Sigma DMAIC.
1.5. Ruang Lingkup
Dalam pelaksanaan penelitian, perlu mengidentifikasi beberapa batasan untuk
memastikan fokus penelitian terjaga pada permasalahan yang diangkat dan tidak beralih.
Berikut adalah batasan masalah yang ditetapkan dalam penelitian ini.
1. Penelitian dilakukan pada produksi Box Control di PT XYZ.
2. Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data produksi dan frekuensi defect
Box Control di PT XYZ dalam waktu 1 tahun terakhir yakni periode Juli 2022 –
Juni 2023.
3. Fokus perbaikan dilakukan hanya pada jenis defect yang dominan terjadi pada
produk Box Control.
4. Penelitian tidak menyangkut aspek biaya.

1.6. Sistematika Penulisan

BAB 1 PENDAHULUAN
Bagian ini berisi gambaran umum dari penelitian yang akan dilakukan, dimana
terdapat latar belakang permasalahan, rumusan masalah, identifikasi tujuan penelitian,
manfaat penelitian, ruang lingkup penelitian, serta susunan penulisan yang terdapat
dalam sistematika penulisan.
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA
Bagian ini berisi teori dan studi literatur guna menunjang metode yang digunakan
peneliti dalam melakukan penelitian. Tinjauan pustaka merujuk pada publikasi yang
relevan dari jurnal, artikel, penelitian terdahulu, maupun buku.
BAB 3 METODE PENELITIAN
Bagian ini berisi uraian metode, prosedur atau alur dalam melaksanakan penelitian.
Metode penelitian dijelaskan dalam bentuk naratif serta dilengkapi dengan flowchart
untuk menggambarkan langkah penelitian secara sederhana.
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN
Bagian ini berisi hasil pengumpulan dan pengolahan data primer maupun sekunder
serta hasil analisis dari hasil perhitungan yang telah dilakukan menggunakan Metode
Six Sigma.
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN
Bagian ini berisi dua uraian, yakni kesimpulan dan saran dari hasil penelitian yang
telah dilakukan peneliti dengan menjawab tujuan dari penelitian serta sebagai saran
dalam menindaklanjuti perihal perbaikan di masa depan.
DAFTAR PUSTAKA
Bagian ini berisi rujukan yang digunakan dalam penelitian berupa daftar yang berisi
jurnal, buku, maupun artikel.
LAMPIRAN
Bagian ini berisi dokumen pendukung yang digunakan dalam penelitian berupa teks,
gambar, dan lain sebagainya.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Penelitian Terdahulu

Penelitian sebelumnya dilakukan untuk membandingkan penelitian saat ini dengan
berbagai penelitian serupa yang telah dilakukan oleh para akademisi sebelumnya. Studi
terdahulu merujuk pada tinjauan pustaka yang relevan dengan penelitian yang sedang berlangsung.
Di bawah ini terdapat daftar referensi penelitian yang digunakan oleh penulis.
Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu
No Penelitian Terdahulu
1 Judul Penelitian Design of Experiments Based Six Sigma DMAIC
Application: Electrostatic Powder Coating Process
Penulis Meryem Uluskan
Link Design of Experiments Based Six Sigma DMAIC
Application: Electrostatic Powder Coating Process | IEEE
Conference Publication | IEEE Xplore
Tahun 2019
Metode Six Sigma DMAIC (SIPOC Analysis, Pareto Chart, Work
Flow Analysis, Control Charts, Cause and Effect Analysis,
Design of Experiments, Analysis of Variance)
Hasil Penelitian ini menunjukkan bagaimana metodologi Six
Sigma yang menggabungkan desain eksperimen dapat
diterapkan dengan sukses mengatasi masalah dalam proses
pelapisan bubuk elektrostatik. Faktor penyebab terjadinya
defect antara lain kesalahan operator, kontaminan udara,
grounding yang buruk, tekanan udara yang tidak memadai,
dan kadar air bubuk yang tinggi. Sedangkan, penyebab
sekunder dalam kategori mesin meliputi pistol semprot
otomatis, komponen teflon, selang bedak, gantungan dan
nosel. Hasil penelitian didapatkan rata-rata jumlah cacat
menjadi 1.150 buah yang sebelum perbaikan sebesar 3.895,
penurunan tingkat defect dari 46,62% menjadi 17% dan
kinerja proses yang awalnya berada pada level 3,9 sigma
telah ditingkatkan menjadi 4,4. Hal ini diterjemahkan
menjadi penghematan finansial yang signifikan.
2 Judul Penelitian Practical Application of Six Sigma Methodology to Reduce
Defects In A Pakistani Manufacturing Company
Penulis Rano Khan Wassan, Zahid Hussain Hulio, Miskeen Ali
Gopang, Umair Sarwar, Ali Akbar, dan Shuaib Kaka
Link 2 Practical Application of Six Sigma Methodology to
Reduce Defects In A Pakistani Manufacturing Company.pdf
Tahun 2022
Metode Six Sigma DMAIC (SIPOC Analysis, Voice of Customer,
Flow Process Map, Pareto Chart, Design of Experiment,
FMEA)
Hasil Dalam studi ini, Metode Six Sigma DMAIC digunakan dalam
sebuah perusahaan manufaktur dengan tujuan mengurangi tingkat
 kerusakan yang disebabkan oleh kebocoran eksternal pada lemari
es selama proses produksi. Defect terjadi karena inkonsistensi
pada tindakan kapiler pada bahan pengisi, kecepatan
pengumpanan yang tidak tepat, kerapuhan sambungan pada filter
pengering, dan kurangnya kebersihan. Hasil penelitian
mengungkapkan bahwa total cacat mencapai 709 cacat dalam
setahun, setara dengan sekitar 2,8 cacat per hari. Namun, setelah
melaksanakan tindakan mitigasi selama tahap perbaikan dan
control siklus DMAIC, tingkat kerusakan harian berkurang
sebesar 0,84 kerusakan per hari. Secara akumulatif, ini
menghasilkan pengurangan sekitar 30%, atau sebanyak 210
kerusakan, dalam jumlah kerusakan setiap tahun.
3 Judul Penelitian Improvement of Plastic Manufacturing Processes by Six
Sigma and DMAIC Methods
Penulis Alhatem Satta Seham Ismail, Azizan As'arry, Salit Mohd
Sapuan dan Jamal Tarique
Link 3. Improvement of Plastic Manufacturing Processes by Six
Sigma and DMAIC Methods
Tahun 2023
Metode Six Sigma, DMAIC (Pareto Diagram, Measuring System
Analysis, Fishbone Diagram, Run Chart dan Control Chart,
Analysis of Variance)
Hasil Permasalahan yang muncul adalah lamanya waktu yang
dibutuhkan untuk melakukan penggantian cetakan (mold) dan
peralatan dalam proses produksi tangki bahan bakar plastik.
Kendala ini mengakibatkan penundaan dalam tahap pembuatan
tangki bahan bakar plastik. Metode Six Sigma DMAIC digunakan
sebagai pendekatan untuk mengurangi waktu tunggu dan
meningkatkan efisiensi dalam proses produksi, khususnya dalam
menangani masalah defect berupa black dot yang memiliki tingkat
DPMO tertinggi. Penelitian ini juga memiliki fokus untuk
mengoptimalkan waktu yang diperlukan dalam penggantian alat
dan cetakan, serta untuk mengidentifikasi faktor-faktor penyebab
masalah dalam proses manufaktur plastik. Hasil penelitian
menunjukkan awalnya seluruh proses pergantian alat,
cetakan, pin, pelat, dan konektor akhir memakan waktu rata-
rata 95 menit, Namun, setelah dilakukan perbaikan
berkurang menjadi 70 menit.
4 Judul Penelitian Application of Six Sigma in Semiconductor Manufacturing:
A Case Study in Yield Improvement
Penulis Prashant Reddy Gangidi
Link https://drive.google.com/file/d/14IkLRnVruzrVnssfaPsr3gq
m-DF4IzHA/view?usp=drive_link
Tahun 2019
Metode Critical to Quality (CTQ), ANOVA, Design of Experiment,
Cause and Effect Diagram, FMEA, Control Chart
Hasil Penerapan metodologi Six Sigma DMAIC menghasilkan
identifikasi proses, analisis akar penyebab, tingkat kinerja yang
diinginkan, dan peluang peningkatan untuk Cpk, yang pada
akhirnya mengarah pada peningkatan hasil akhir. Cacat yang
terjadi pada sekitar 25% wafer di sekitar tepi mengakibatkan
 kegagalan pada produksi tempat sampah dan hilangnya
cetakan pada wafer node teknologi tertentu. Kehilangan
hasil pada wafer ini memengaruhi keandalan produk bagi
pelanggan. Peningkatan yang dilakukan pada alat proses ini
menghasilkan pengurangan cacat in-line dengan data uji hasil
probe akhir menunjukkan penurunan yang signifikan dalam
kehilangan hasil cetakan hingga hampir mencapai 0% (hasil
100%).
5 Judul Penelitian Application of Taguchi-based Six Sigma Method to Reduce
Defects in Green Sand Casting Process: A Case Study
Penulis Mahantesh M. Ganganallimath and Suraj Dhondiram Patil
Link https://drive.google.com/file/d/14LG1QEb-
GQJQQbti5ESQeT_Qx17WyPmW/view?usp=drive_link
Tahun 2019
Metode SIPOC, CTQ, Pareto Chart, Fishbone Diagram, Design of
Experiment Taguchi, ANOVA
Hasil Pada penelitian, metodologi DMAIC bersama dengan
metode Taguchi digunakan untuk meminimalkan cacat pada
bagian pengecoran:braket bantalan 3809. Pendekatan Six
Sigma berbasis DMAIC diterapkan untuk mengoptimalkan
parameter-parameter proses pengecoran. Metode desain
eksperimental Taguchi digunakan untuk menganalisis tingkat
optimal dari setiap parameter proses individu. Hasil yang
diperoleh dari desain faktorial memberikan gambaran
tentang parameter proses yang mempengaruhi proses
pengecoran. Awalnya, tingkat cacat pada proses pengecoran
untuk coran braket bantalan 3809 adalah sekitar 10,11%, tetapi
setelah dilakukan perbaikan, tingkat cacat pengecoran pada proses
tersebut berhasil ditekan menjadi sekitar 6,60%.
(Sumber: Pengolahan Data, 2023)
Pada penelitian terdahulu yang telah disebutkan pada tabel di atas, penulis
menggunakan referensi terdahulu sebagai sumber pengetahuan yang dapat memperkaya
dasar teoritisi yang dapat membantu penulis dalam menyelesaikan penelitian. Berdasarkan
pengamatan yang telah dilakukan dalam penelitian sebelumnya, penelitian bertujuan untuk menyelidiki
pengendalian kualitas yang terjadi pada beragam objek penelitian dengan menerapkan pendekatan Six Sigma
DMAIC. Permasalahan utama yang menjadi fokus dalam penelitian diatas adalah tingkat jumlah cacat yang
terjadi dalam setiap tahapan proses produksi. Selain itu, perlu dicatat bahwa berbagai objek penelitian
memiliki jenis cacat yang berbeda-beda, yang juga dipengaruhi oleh faktor-faktor penyebab yang bervariasi.
Hasil analisis yang ada pada penelitian di atas juga berbeda-beda dan ditinjau pula melalui
aspek statistik untuk validasi hasil penelitian.
Keunggulan dari pendekatan DMAIC yang diterapkan adalah kemampuannya sebagai pedoman bagi
perusahaan dalam merancang strategi perbaikan pengendalian kualitas yang komprehensif, yang melibatkan
penelusuran dari seluruh aspek produksi, termasuk tahap awal (input), selama proses produksi, hingga tahap
akhir (output). Perbedaan utama dengan penelitian sebelumnya terletak pada pemilihan metode, objek
penelitian, dan rekomendasi perbaikan yang akan diajukan.
2.2 Produk Defect
Defect merupakan sifat yang mengurangi nilai, utilitas ataupun karakteristik suatu
barang yang menunjukkan ketidaksempurnaan, kelemahan, atau kekurangan. (Kurniawan,
2019). Produk dengan defect dapat dijelaskan sebagai produk yang telah diproduksi, tetapi
tidak memenuhi spesifikasi yang ditentukan, sehingga mengakibatkan kebutuhan akan
pekerjaan ulang, limbah produksi, penundaan dalam proses produksi, memerlukan waktu
untuk penyelidikan, dan sejenisnya. Defect merupakan salah satu bentuk pemborosan yang
tidak memberikan manfaat dan berpotensi menyebabkan kerugian, baik secara finansial maupun
dalam hal sumber daya manusia, yang dapat mengurangi nilai produk bagi konsumen. Oleh karena
itu, diperlukan upaya untuk mengurangi cacat, salah satunya adalah dengan menerapkan
pengendalian kualitas untuk mengurangi risiko terjadinya cacat pada produk.
2.3 Injection Molding
Injection Molding merupakan salah satu teknik dalam industri manufaktur yang digunakan
untuk membentuk material berbasis thermoplastik. Injection Molding merupakan sebuah proses
produksi yang umumnya diterapkan untuk pembuatan atau pemrosesan komponen-komponen
berukuran kecil. Keunggulan utama dari metode ini adalah biaya produksinya yang lebih ekonomis
dibandingkan dengan teknik lain yang biasanya digunakan. Proses ini melibatkan penghalusan
bahan termoplastik, pemanasan hingga mencapai keadaan leleh, kemudian penyuntikan lelehan
plastik ke dalam cetakan (mold) yang terbuat dari baja. Setelah itu, plastik tersebut didiamkan
untuk mendingin dan mengeras. Proses ini memerlukan kecepatan tinggi dan otomatisasi untuk
menghasilkan produk plastik dengan geometri yang kompleks. Proses dimulai dengan mengisi
hopper dengan serbuk plastik, yang kemudian disalurkan ke dalam barrel yang dilengkapi dengan
sekrup untuk mengalirkan bahan cair yang telah dipanaskan menuju nozzle. Bahan ini selanjutnya
didorong melalui nozzle oleh injector, mengalir melalui sprue, dan masuk ke dalam rongga cetak
(cavity).
 Gambar 2.1 Ilustrasi Mesin Injection Molding
(Sumber: Kazmer, 2016)
Cetakan (mold) yang digunakan dalam mesin injection molding ialah alat yang
digunakan untuk membentuk komponen sesuai dengan sifat fisik yang diinginkan,
seperti bentuk desain produk, luas penampang, ketebalan, panjang insert, tuntutan
ukuran (toleransi) yang harus dipenuhi serta pemilihan material (Wahyudi, 2015).
Dalam penelitian Moayyedian (2018) ada 4 faktor yang menjadi pengaruh langsung
terhadap proses injeksi, yaitu:
1. Material resin
2. Desain produk
3. Desain cetakan (mold)
4. Proses parameter
2.4 Kualitas
Deming (1982: 176) mendefinisikan kualitas sebagai tingkat kesesuaian produk dengan
kebutuhan pasar atau konsumen. Perusahaan harus memiliki pemahaman yang mendalam
mengenai apa yang dibutuhkan oleh konsumen untuk produk yang akan dihasilkan. Di sisi lain,
menurut Juran, kualitas merujuk pada sejauh mana suatu produk sesuai digunakan (fitness for use)
untuk memenuhi kebutuhan dan memberikan kepuasan kepada pelanggan. Juran mengajukan
sebuah pendekatan universal terhadap pemikiran tentang kualitas yang dikenal sebagai
"trilogi kualitas." Terdiri dari tiga elemen utama, yaitu:
1. Quality Planning, yang terjadi di berbagai tingkatan organisasi dan memiliki tujuan
yang berbeda-beda. Pada tingkat manajemen puncak, ini dikenal sebagai manajemen
kualitas strategis, dan fokusnya adalah menetapkan sasaran kualitas yang luas.
 Pendekatan yang terstruktur digunakan di mana manajemen memilih rencana tindakan
dan mengalokasikan sumber daya untuk mencapai tujuan tersebut.
2. Quality Control, yang bertujuan untuk menjalankan proses dengan efektif sehingga
rencana perencanaan kualitas dapat diimplementasikan. Pengendalian kualitas
berupaya untuk mencegah situasi yang buruk semakin memburuk. Setelah penyebab
masalah diidentifikasi, tindakan perbaikan diambil untuk mengembalikan proses ke
dalam kendali.
3. Quality Improvement, yang berkaitan dengan upaya untuk secara berkelanjutan
meningkatkan produk dan proses. Peningkatan ini seringkali memerlukan tindakan,
seperti perubahan dalam metode atau prosedur manufaktur, serta investasi dalam
peralatan baru.
Pada tahun 1983, Feigenbaum mengungkapkan bahwa kualitas merupakan faktor
utama yang menentukan kesuksesan atau kegagalan sebuah bisnis dalam pasar yang
berfokus pada kualitas-kinerja,. Feigenbaum melihat kualitas sebagai komponen utama
yang memungkinkan sebuah perusahaan untuk mencapai keunggulan kompetitif,
meningkatkan profitabilitas perusahaan, dan menghasilkan arus kas yang positif.
2.5 Pengendalian Kualitas
Setiap perusahaan berupaya menciptakan produk dengan kualitas tinggi yang
sesuai dengan standar dan harapan konsumen. Namun, dalam praktiknya, sering kali
terjadi kerusakan pada produk selama berbagai tahap proses produksi yang mengakibatkan
kerugian bagi perusahaan. Oleh karena itu, penting untuk memiliki sistem pengendalian
kualitas yang dapat membantu perusahaan menjaga dan meningkatkan kualitas produknya
dengan mengontrol tingkat cacat produk.
Peningkatan dan pengendalian kualitas dalam industri manufaktur dan jasa
merupakan suatu keharusan untuk merespons secara tepat waktu terhadap peningkatan
kebutuhan pelanggan dan harapan keberlanjutan serta memerlukan pemikiran kritis
terhadap masalah dan solusi. Menurut Deming (1986), 95% dari cacat berasal dari faktor yang
terkait dengan sistem, sementara hanya 5% yang berasal dari faktor yang terkait dengan manusia.
Dengan kata lain, jika sebuah organisasi merancang sistemnya sedemikian rupa, sehingga
mencegah karyawan melakukan kesalahan atau kegagalan, maka sistem tersebut akan
menghasilkan tingkat variasi dan cacat yang lebih rendah.
Pengendalian kualitas merupakan rangkaian langkah yang digunakan untuk
mengawasi produk atau layanan yang dihasilkan guna memastikan bahwa mereka
memenuhi persyaratan pelanggan atau standar kualitas yang ditetapkan. Hal ini merupakan
 upaya yang dilakukan oleh perusahaan untuk terus memonitor kinerja dan kualitas produk
yang dihasilkannya. Tujuan utamanya adalah untuk meningkatkan kepuasan pelanggan,
mengurangi biaya, meningkatkan efisiensi waktu, mengidentifikasi kelemahan atau variasi
dalam bahan baku dan proses produksi, serta memastikan kelancaran proses produksi.
Selain itu, pengendalian kualitas juga melibatkan evaluasi metode dan proses produksi
dengan memberikan saran perbaikan yang diperlukan untuk meningkatkan fungsi
keseluruhannya.
Tujuan utama dari pengendalian kualitas adalah untuk mengidentifikasi penyebab
yang mencurigakan dalam proses produksi, sehingga tindakan investigasi dan koreksi
dapat diambil sebelum terjadi produksi berlebihan produk yang tidak sesuai (Montgomery
D.C. 1990). Berikut adalah beberapa sasaran dari pengendalian mutu:
1. Memastikan bahwa produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang telah
ditetapkan.
2. Mengurangi biaya pemeriksaan seminimal mungkin.
3. Upaya untuk menjaga agar biaya desain produk dan proses produksi tetap rendah sebisa
mungkin.
2.6 Metode Six Sigma
Six Sigma adalah suatu pendekatan organisasi yang bertujuan untuk
menghilangkan penyimpangan dan mengurangi pemborosan dalam proses-produksinya
dengan menggunakan prinsip-prinsip ilmu statistik. Dalam konteks ini, Six Sigma
didefinisikan sebagai strategi perbaikan bisnis yang bertujuan untuk menghilangkan
pemborosan, mengurangi biaya yang disebabkan oleh kualitas yang rendah, dan
meningkatkan efisiensi semua aktivitas operasional, dengan tujuan memenuhi kebutuhan
dan harapan pelanggan (Anthony & Banuelas, 2001). Frings dan Grant mengindikasikan
bahwa Six Sigma memiliki kemampuan adaptasi yang berfungsi sebagai strategi operasional yang
bertujuan untuk mengurangi jumlah cacat atau sebagai strategi bisnis yang bertujuan untuk
meningkatkan efisiensi proses serta inovasi dalam model bisnis.
Penerapan konsep Six Sigma pertama kali dilakukan oleh Motorola pada tahun
1987, yang diprakarsai oleh seorang insinyur bernama Bill Smith dengan fokus pada
manajemen kualitas di perusahaan tersebut. Menurut Gaspersz (2007), selama 10 tahun
penerapan Six Sigma, Motorola berhasil mencapai tingkat cacat sebanyak 3,4 per sejuta
kesempatan. Kesuksesan ini mendorong banyak pelaku industri lainnya untuk mengadopsi
konsep Six Sigma dalam upaya meningkatkan manajemen kualitas mereka.
 Metode Six Sigma memungkinkan evaluasi menyeluruh terhadap semua proses
dan menyediakan informasi mengenai tingkat keberhasilannya. Hal ini disebabkan oleh
kemampuan perusahaan untuk mengidentifikasi masalah, memvalidasi asumsi terkait
masalah tersebut, menemukan solusi, dan merencanakan implementasi solusi yang
dihasilkan. Six Sigma diharapkan dapat menciptakan kerangka kerja aktivitas yang
mendukung perusahaan dalam meningkatkan semua aspek dengan mengidentifikasi
perubahan dalam prosesnya. Pendekatan ini mengandalkan metodologi DMAIC (define,
measure, analyze, improve, control) yang berbasis data untuk mengoptimalkan dan
meningkatkan produk, desain, serta proses produksi perusahaan.
2.7 Konsep DMAIC
DMAIC adalah kerangka kerja atau prosedur yang digunakan untuk mengatasi
masalah yang terstruktur dan sering digunakan dalam upaya perbaikan kualitas
(Montgomery, 1993). Konsep ini adalah proses yang berlangsung secara berkelanjutan dan
berulang, didasarkan pada pengetahuan yang ada, dengan tujuan mengeliminasi langkah-
langkah yang tidak produktif dalam proses dan berfokus pada pengukuran serta
penggunaan teknologi untuk meningkatkan kualitas menuju target Six Sigma (Gasperz,
2002).
Upaya perbaikan kualitas dan peningkatan kinerja yang paling efektif biasanya
dibangun dalam konteks proyek Six Sigma. DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-
Control) telah diakui sebagai dasar proyek yang paling umum digunakan dan metode yang
paling terstruktur untuk perbaikan kualitas. DMAIC telah digunakan oleh praktisi dan
akademisi di berbagai industri dan lingkungan sebelumnya, dimana membantu tim fokus
pada pendekatan sistematis dalam pemecahan masalah, mengidentifikasi area di mana
masalah muncul, dan mendukung organisasi dalam menjaga metode perbaikan dan solusi
yang efektif. DMAIC adalah metodologi pemecahan masalah yang menitikberatkan pada
tiga hal utama:
1. Mengidentifikasi masalah dengan akurat.
2. Menganalisis masalah secara rinci untuk mengidentifikasi akar permasalahannya.
3. Menentukan solusi terbaik untuk menyelesaikan masalah yang telah diidentifikasi pada
tahap awal DMAIC.
 Gambar 2.2 Proses MAIC pada General Electric
(Sumber: Buku Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi ISO 9001:2000, MBNQA, dan
HACPP)
Metode DMAIC (define, measure, analyze, improve, control) merupakan suatu
siklus improvement berbasis data yang saling terhubung, dan digunakan dalam proyek
perbaikan berkelanjutan. Tahapan-tahapan dalam DMAIC melibatkan langkah-langkah
berikut:
2.7.1 Tahap Define
Langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas Six Sigma adalah
Define. Pada tahap ini, perlu mendifinisikan beberapa hal terkait dengan: (1) menetapkan
kriteria untuk pemilihan proyek Six Sigma, (2) menentukan peran dan tanggung jawab
individu yang akan terlibat dalam proyek Six Sigma, (3) mengidentifikasi kebutuhan
pelatihan yang diperlukan bagi mereka yang terlibat dalam proyek Six Sigma, (4)
mengidentifikasi proses-proses kunci dalam proyek Six Sigma dan pemangku
kepentingannya, (5) menggali kebutuhan khusus dari pelanggan, dan (6) merumuskan
pernyataan tujuan yang jelas untuk proyek Six Sigma. Berikut tools yang digunakan pada
tahap define.
2.7.1.1 Critical To Quality (CTQ)
Critical to Quality (CTQ) adalah sebuah alat yang digunakan untuk
mengidentifikasi berbagai jenis cacat atau defect dalam proses produksi
perusahaan. Tujuan utama dari penggunaan alat ini adalah untuk memisahkan
atau menguraikan persyaratan dari pelanggan dan pemangku kepentingan
(stakeholder), serta perusahaan itu sendiri. CTQ didasarkan pada parameter
kebutuhan pelanggan dan merupakan karakteristik kunci yang digunakan
untuk mengukur kinerja produk atau proses, yang harus memenuhi standar
 atau batas spesifikasi yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.
Dengan menggunakan CTQ, tindakan perbaikan atau desain yang diambil
akan selalu berlandaskan pada kebutuhan pelanggan.
2.7.2 Tahap Measure
Langkah kedua dalam proses ini adalah measure, di mana fokusnya adalah memahami
proses produksi perusahaan dan mengukur jumlah defect atau cacat yang terjadi dalam
kaitannya dengan standar mutu yang telah ditetapkan menggunakan CTQ. Pengukuran
pada tahap ini bertujuan untuk memahami sejauh mana kinerja perusahaan yang ada, serta
mengumpulkan data dan informasi yang diperlukan untuk analisis. Tujuan utama dari
tahap ini adalah menentukan nilai atau jumlah yang akan menjadi dasar untuk mengukur
peningkatan kinerja setelah pelaksanaan proyek Six Sigma. Salah satu indikator yang
digunakan sebagai dasar adalah perhitungan DPMO (defects per million opportunities)
dan Level Sigma.
2.7.2.1 Diagram Pareto
Diagram Pareto adalah alat yang digunakan untuk
mengidentifikasi dan menganalisis faktor-faktor yang memiliki
dampak paling signifikan dalam suatu permasalahan. Seperti yang
dijelaskan oleh Zenhadi (2006), diagram Pareto adalah grafik batang
yang menggambarkan masalah berdasarkan tingkat kejadian.
Diagram Pareto sering digunakan untuk menentukan penyebab-
penyebab yang mendominasi suatu masalah. Prinsip 80-20, yang
digunakan dalam pendekatan Pareto, mengindikasikan bahwa sekitar
80% dari akumulasi penyebab merupakan penyebab dominan yang
harus diprioritaskan untuk perhatian, sedangkan sisanya merupakan
penyebab yang lebih kecil dalam kontribusinya. Dengan mengatasi
penyebab-penyebab dominan ini, masalah dapat diatasi secara efektif.
Diagram Pareto juga menciptakan kurva kumulatif yang
menunjukkan akumulasi dampak dari masalah mutu. Dengan
menggunakan diagram Pareto, manajemen dapat memisahkan
penyebab-penyebab utama masalah mutu dari yang lebih sederhana
dan mengidentifikasi bidang-bidang yang memiliki pengaruh paling
signifikan pada perbaikan mutu. Dengan demikian, manajemen dapat
mengarahkan upaya mereka pada bidang-bidang yang memiliki
dampak terbesar pada peningkatan mutu.
 Seperti yang dijelaskan oleh Besterfield (1990), pembuatan
diagram Pareto melibatkan serangkaian langkah sebagai berikut:
1. Menentukan metode klasifikasi data berdasarkan karakteristik
masalah yang dihadapi, jenis data yang diperoleh, penyebab
masalah, dan faktor-faktor yang relevan.
2. Menetapkan frekuensi pengumpulan data, baik berdasarkan skala
waktu atau kriteria lain yang relevan.
3. Mengumpulkan data secara teratur sesuai dengan metode yang
telah ditentukan.
4. Melakukan rangkuman atau pengurutan data yang diperoleh,
kemudian mengurutkannya berdasarkan nilai tertinggi.
5. Menghitung persentase kumulatif dari data yang telah diurutkan.
6. Membuat diagram atau grafik yang menggambarkan data secara
visual, dengan menampilkan kontribusi masing-masing data dalam
bentuk grafik atau diagram yang mudah dimengerti.
Berikut merupakan contoh diagram pareto.

Gambar 2.3 Contoh Diagram Pareto

(Sumber: Buku Six Sigma for Students A Problem-Solving Methodology)

2.7.2.2 Defect per Million Opportunities (DPMO)

Defect per Million Opportunities (DPMO) adalah sebuah metrik yang
digunakan untuk mengevaluasi dan mengukur kualitas suatu proses secara
umum. Dengan melakukan perhitungan DPMO, kita dapat menilai sejauh
mana kemampuan suatu proses dalam menghasilkan produk cacat dalam satu
juta kesempatan. Penghitungan DPMO memberikan wawasan tentang
seberapa baik suatu proses dalam menciptakan produk yang tidak sesuai
 dengan karakteristik kualitas kritis (CTQ) dalam satu unit produksi. Dengan
kata lain, DPMO mengukur jumlah rata-rata kesempatan terjadinya
kegagalan atau penyimpangan dari CTQ dalam satu unit produksi. Berikut
adalah langkah-langkah perhitungan DPMO berdasarkan metode yang
diajukan oleh Montgomery (2007):
1. Melakukan perhitungan Defect per Unit (DPU)
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 (𝐷)
𝐷𝑃𝑈 = …………………… (2.1)
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 (𝑈)

2. Melakukan perhitungan Total Opportunities (TOP)

𝑇𝑂𝑃 = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡 (𝑈) 𝑥 𝑜𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑢𝑛𝑖𝑡𝑖𝑒𝑠 (𝑂)………,….(2.2)
3. Melakukan perhitungan Defect per Opportunities (DPO)
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 (𝐷)
𝐷𝑃𝑂 = …………………………. (2.3)
𝑇𝑂𝑃

4. Melakukan perhitungan Defect Per Million Opportunities (DPMO)

𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝐷𝑃𝑂 𝑥 1.000.000 ………………………………(2.4)
5. Melakukan perhitungan kapabilitas Level Sigma
1.000.000−𝐷𝑃𝑀𝑂
𝐿𝑒𝑣𝑒𝑙 𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 = 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑠𝑖𝑛𝑣 ( ) + 1.5 ……… (2.5)
1.000.000

Setelah mendapatkan nilai sigma dari perhitungan di atas,

langkah selanjutnya adalah mengkonversi nilai DPMO menjadi Level
Sigma. Level Sigma merupakan nilai yang mencerminkan tingkat
deviasi atau variasi antara indikator dan pengukur. Nilai DPMO akan
diubah menjadi Level Sigma dengan mengacu pada tabel sigma.
Berikut adalah tabel yang digunakan untuk menghubungkan Level
Sigma dengan tingkat defect dalam suatu proses:
Tabel 2.2 Pencapaian Nilai Sigma
Persentase DPMO Sigma Keterangan
31% 1-Sigma 691.462 Sangat tidak kompetitif
62.90% 2-Sigma 308.538 Rata-rata industri
93.32% 3-Sigma 66.807 Indonesia
99.379% 4-Sigma 6.210 Rata-rata industri USA
99.977% 5-Sigma 233
99,9997% 6-Sigma 3.4 Industri kelas dunia
(Sumber: Indrawansyah dan Cahyana (2018))
2.7.3 Tahap Analyze
Langkah ketiga adalah tahap analyze. Tahap ini melibatkan pemeriksaan rinci dari
suatu proses dengan tujuan menemukan peluang-peluang perbaikan. Pada tahap ini,
identifikasi dilakukan terhadap faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas, yaitu elemen-
elemen yang menyebabkan terjadinya cacat pada produk. Analisis dilakukan untuk
mengungkapkan penyebab dari cacat produk tersebut. Hasil analisis ini menghasilkan
beberapa akar permasalahan yang memerlukan penanganan, sehingga memungkinkan
untuk menetapkan prioritas perbaikan dengan memilih akar permasalahan yang menjadi
fokus utama. Oleh karena itu, tahap ini melibatkan analisis penyebab cacat dan penentuan
prioritas perbaikan untuk mengatasi masalah yang ada. Salah satu contoh alat yang dapat
digunakan pada tahap ini adalah Fault Tree Analysis dan Failure Mode and Effects
Analysis.
2.7.3.1 Fault Tree Analysis (FTA)
Fault Tree Analysis atau FTA adalah suatu teknik atau metode
yang digunakan untuk menerapkan pendekatan reliabilitas atau
keamanan terhadap produk tertentu. Untuk membuat diagram ini, bisa
dilakukan melalui wawancara langsung dengan personel terkait atau
dengan melakukan pengamatan langsung di area produksi. Tujuannya
adalah untuk mengidentifikasi risiko yang dapat memicu kegagalan
suatu sistem. FTA adalah sebuah representasi grafis atau model logis
yang menggambarkan kombinasi berbagai peristiwa yang tidak
diinginkan dengan menggunakan diagram berbentuk pohon yang
menunjukkan hubungan sebab-akibat antara peristiwa tersebut bersama
dengan penyebabnya.
Fault Tree Analysis (FTA) bermanfaat dalam mengidentifikasi
kegagalan dalam suatu sistem dengan menggunakan pendekatan "top-
down approach" dimana analisis dimulai dari tingkat atas sistem hingga
mencapai tingkat sumber penyebab kegagalan secara bertahap, dengan
menganalisis setiap penyebab secara terpisah (Utama et al, 2016).
Menurut Priyanta (2000), ada lima langkah yang perlu diikuti
dalam melakukan analisis menggunakan Fault Tree Analysis (FTA).
Langkah-langkah tersebut adalah sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi masalah dan menetapkan batasan sistem yang
sedang diamati.
2. Membuat deskripsi model grafis Fault Tree.
3. Menemukan himpunan potongan minimal (minimal cut set) dari
analisis Fault Tree.
4. Melakukan analisis kualitatif terhadap Fault Tree.
5. Melakukan analisis kuantitatif terhadap Fault Tree.
Contoh dari fault tree analysis dapat digambarkan sebagai berikut:

Gambar 2.4 Contoh Fault Tree Analysis

(Sumber: Studi Literatur, 2023)
Berdasarkan contoh fault tree analysis yang disajikan di atas,
terdapat berbagai symbol yang berbeda dalam diagram tersebut.
Menurut Benjamin S. (2004), ada berbagai symbol yang digunakan
dalam pembuatan FTA. Berikut makna dari symbol tersebut
Tabel 2.3 Simbol Fault Tree Analysis
Simbol Keterangan
Elips merujuk pada peristiwa kesalahan top-level event
dalam konteks FTA. Elips selalu terletak di bagian
puncak pohon.
Persegi panjang merujuk pada peristiwa kesalahan
menengah (intermediate fault event) dalam konteks
FTA. Persegi panjang dapat terletak di berbagai
tingkatan hierarki, kecuali di tingkat paling rendah.
Lingkaran merujuk pada peristiwa kesalahan tingkat
terendah (lowest-level failure event) dalam FTA.
Peristiwa dasar biasanya ditemukan pada tingkat paling
bawah dalam fault tree.

Berlian mengartikan peristiwa yang tidak terduga

(undeveloped event). Peristiwa tidak terduga
muncul pada tingkat terendah fault tree.
 Simbol rumah melambangkan kejadian input dalam
konteks FTA. Peristiwa input merujuk pada sinyal atau
input yang memiliki potensi untuk menyebabkan
kegagalan dalam sistem.

Simbol mengartikan gerbang logika AND. Output

direalisasikan hanya setelah seluruh input terkait
telah diterima.

Simbol mengartikan gerbang logika OR. Output

direalisasikan jika salah satu atau lebih input telah
diterima

Simbol mengartikan gerbang logika ORDERED

AND. Output direalisasikan hanya setelah semua
input telah diterima dalam urutan tertentu yang
telah ditentukan sebelumnya.

Simbol mengartikan gerbang logika EXCLUSIVE

OR. Output direalisasikan jika hanya satu input
terkait perlu diterima.

(Sumber: Studi Literatur, 2023)

2.7.3.2 Failure Mode Effect and Analysis (FMEA)
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) adalah suatu prosedur
terstruktur yang bertujuan untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak
mungkin mode kegagalan (failure modes). Mode kegagalan mencakup segala
sesuatu yang termasuk dalam kecacatan atau kegagalan dalam desain, kondisi
di luar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam produk
yang dapat mengganggu fungsi dari produk tersebut. Dengan menggunakan
alat ini, mode kegagalan dapat dikurangi atau dihilangkan. Menurut Chrysler
2008, tujuan dari FMEA adalah untuk mengidentifikasi penyebab
kegagalan proses yang menghambat pemenuhan kebutuhan pelanggan,
memperkirakan risiko terkait dengan penyebab kegagalan tertentu, menilai
strategi pengendalian untuk mencegah terjadinya kegagalan, dan menjalankan
langkah-langkah yang diperlukan untuk mencapai proses yang bebas dari
cacat. Alat ini memiliki pendekatan sistematis yang berarti bahwa ia digunakan
untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi potensi kegagalan yang ada dalam
sistem, produk, atau proses produksi berdasarkan tiga variabel utama, yaitu:
1. Severity, mengacu pada seberapa besar dampak atau konsekuensi
potensi kegagalan terhadap tujuan atau fungsi utama sistem, produk,
atau proses. Skala penilaian ini berkisar dari 1 hingga 10.
Tabel 2.4 Severity (Tingkat Keparahan)
Dampak Kriteria Keparahan Ranking
Hazardous Kegagalan dapat berdampak pada 10
keselamatan dan terjadi tanpa peringatan.
Juga dapat mengganggu operasi serta
tidak sesuai aturan pemerintah/standar
Serius Kegagalan dapat berdampak pada 9
keselamatan serta tidak sesuai dengan
peraturan pemerintah/standar
Sangat Produk/ item tidak beroperasi serta 8
Tinggi kehilangan fungsi utamanya
Tinggi Performa produk cenderung terdampak 7
tetapi masih bisa berfungsi
Signifikan Performa produk berkurang. Fungsi 6
kenyamanan kemungkinan tidak berjalan
serta mengurangi keyakinan konsumen
Sedang Berdampak sedang kepada performa 5
produk. Produk harus diperbaiki/repair
Rendah Berdampak rendah pada performa 4
produk. Produk tidak harus
diperbaiki/repair
Kecil Berdampak kecil pada produk dan 3
performa
Sangat Berdampak sangat kecil pada produk atau 2
Kecil performa
Tidak ada Tidak ada dampak 1
dampak
(Sumber : Gasperz, 2002)
2. Occurrence, mengukur seberapa sering atau mungkin potensi
kegagalan terjadi dalam suatu sistem, produk, atau proses.
Tabel 2.5 Occurrence (Tingkat Kemungkinan Kejadian)
Degree Berdasarkan Frekuensi Kejadian Rating
Remote 0,001 per 1000 item 1
Low 0,1 per 1000 item 2
0,5 per 1000 item 3
Moderate 1 per 1000 item 4
2 per 1000 item 5
5 per 1000 item 6
High 10 per 1000 item 7
20 per 1000 item 8
Very High 50 per 1000 item 9
100 per 1000 item 10
(Sumber : Gasperz, 2002)
3. Detection, mengukur seberapa efektif kita bisa mendeteksi atau
mengidentifikasi potensi kegagalan sebelum mencapai pelanggan
atau tujuan utama.
Tabel 2.6 Detection (Deteksi)
Rating Kriteria Berdasarkan
Frekuensi Kejadian
1 Metode pencegahan sangat efektif. 0,01 per 1000 item
Tidak ada kesempatan bahwa
penyebab muncul
2 Kemungkinan penyebab terjadi 0,1 per 1000 item
3 sangat rendah 0,5 per 1000 item
4 Kemungkinan penyebab terjadi 1 per 1000 item
5 bersifat moderat. Metode 2 per 1000 item
6 pencegahan kadang 5 per 1000 item
memungkinkan penyebab itu
terjadi
7 Kemungkinan penyebab terjadi 10 per 1000 item
8 masih tinggi. Metode pencegahan 20 per 1000 item
kurang efektif, penyebab masih
berulang kembali
9 Kemungkinan penyebab terjadi 50 per 1000 item
10 sangat tinggi. Metode pencegahan 100 per 1000 item
tidak efektif, penyebab selalu
berulang kembali.
(Sumber : Gasperz, 2002)
Nilai RPN (Risk Priority Number) dapat dihitung dengan
menggunakan tingkat keparahan (severity), tingkat kejadian
(occurrence), dan tingkat deteksi yang telah disebutkan di atas. RPN
berfungsi untuk mengurutkan atau menilai prioritas kelemahan dalam
proses dengan tujuan untuk meningkatkannya. Nilai tertinggi yang
diperoleh dari perhitungan RPN menunjukkan bahwa perbaikan harus
segera dilakukan. Berikut ini adalah rumus untuk menghitung nilai
RPN:
RPN = 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑡𝑦 𝑥 𝑂𝑐𝑐𝑢𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑥 𝐷𝑒𝑡𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
Selanjutnya adalah menghitung nilai kritis untuk menentukan
risiko yang termasuk ke dalam kategori risiko tinggi. Apabila nilai
RPN lebih besar daripada nilai kritis maka risiko termasuk ke dalam
kategori tinggi. Nilai kritis dapat dihitung dengan menggunakan rumus
formula sebagai berikut.
Total RPN
Nilai Kritis =
Jumlah Daftar Risiko
2.7.4 Tahap Improve
Langkah keempat yaitu improve/perbaikan. Tahap perbaikan merupakan fase di mana
peningkatan kualitas akan dilakukan dengan cara mengidentifikasi dan
mengembangkan berbagai alternatif perbaikan untuk meningkatkan hasil proses
dan sistem serta meminimalkan variasi di seluruh sistem, sehingga didapat hasil
kinerja yang optimal. Solusi yang dikembangkan dapat melibatkan perancangan ulang
serta penerapan proses baru. Salah satu metode yang dapat digunakan sebagai alat bantu
dalam tahap ini adalah Desain of Eksperiment (DoE).
2.7.4.1 Design of Experiment (DoE)
Desain of Eksperiment (DoE) didefinisikan sebagai suatu
rangkaian pengujian di mana perubahan yang disengaja dilakukan pada
variabel masukan (faktor) suatu produk atau proses, sehingga orang
dapat mengamati dan mengidentifikasi sebab perubahan perubahan
terhadap output sistem atau proses (Montgomery 2005). DoE mencakup
tahap perencanaan, perancangan, dan analisis eksperimen guna
memungkinkan penarikan kesimpulan yang valid dan obyektif dengan cara
yang efektif dan efisien (Vecchio, 1997). Tujuan utama dari eksperimen
adalah memahami kelompok variabel yang paling memengaruhi kinerja dalam
suatu proses dan kemudian menentukan nilai optimal untuk variabel-variabel
tersebut, sehingga menghasilkan kinerja produk yang memuaskan secara
fungsional. Dampaknya dapat signifikan dalam mengurangi biaya dan
meningkatkan keuntungan perusahaan) dalam konteks finansial (Klemens,
1995).
DOE dalam konteks manufaktur melibatkan sejumlah aspek
penting (Montgomery et al., 1998), yaitu:
1. Peningkatan efisiensi dan kestabilan proses.
2. Optimisasi keuntungan dan tingkat pengembalian investasi.
3. Meningkatkan kapabilitas proses.
4. Pengurangan variasi dalam proses, yang menghasilkan konsistensi
yang lebih baik dalam kinerja produk.
5. Pengurangan biaya produksi.
6. Pemangkasan waktu yang diperlukan untuk perancangan dan
pengembangan proses.
7. Meningkatkan pemahaman mengenai hubungan antara parameter
input dengan hasil dari proses utama.
 8. Meningkatkan profitabilitas bisnis dengan mengurangi kerugian,
pengulangan pekerjaan, serta uji dan perbaikan berulang.
Dengan penerapan prinsip-prinsip ini dalam eksperimen
manufaktur, organisasi dapat mencapai efisiensi yang lebih baik,
mengoptimalkan hasil finansial, dan mengurangi ketidakpastian dalam
proses produksi mereka.
Menurut Montgomery (2017), dalam metode DoE, terdapat tiga
jenis variabel yang berperan dalam mempengaruhi hasil percobaan:
1. Variabel Respons (Output) adalah variabel yang dianalisis dan
dipelajari, dan hasilnya akan bergantung pada variabel lain dalam
percobaan.
2. Variabel Faktor (Input) adalah variabel yang dapat diatur atau
tidak dalam eksperimen. Contohnya meliputi aspek kuantitatif
seperti suhu, tekanan, dan kecepatan, serta aspek kualitatif seperti
vendor, metode produksi, dan operator.
3. Variabel Level (Proses) adalah variabel yang dikondisikan atau
diatur dalam eksperimen yang sedang dilakukan.

Gambar 2.5 Hubungan Antarfaktor pada Metode Design of Experiment

(Sumber: Design of Experiments for Engineers and Scientists)
2.7.5 Tahap Control
Langkah terakhir setelah perbaikan adalah tahap control (pengendalian), yang
mana tahap ini merupakan proses pemantauan untuk memastikan kelangsungan
perbaikan serta pencapaian target. Tahap pengendalian merupakan elemen yang kritis
dalam memastikan adanya perbaikan berkelanjutan dalam proses, serta mencegah
kembali munculnya cacat atau kegagalan yang tidak diinginkan. Salah satu alat yang
dapat digunakan untuk menjaga proses pengendalian adalah Control Chart.
2.7.5.1 P-Chart
Peta kendali adalah sebuah representasi grafis yang digunakan
untuk mengevaluasi peningkatan kualitas dalam suatu proses. Peta
kendali juga berfungsi sebagai alat statistik yang membantu dalam
menentukan apakah suatu proses berada dalam kendali atau tidak.
Ketika melakukan tahap control, salah satu tools yang dapat digunakan
ialah P- Chart. Dalam konteks ini, grafik tersebut difungsikan untuk
merangsang peningkatan kinerja dalam sebuah proses, melakukan pemantauan
dan pengendalian terhadap suatu proses, serta menilai sistem pengukuran yang
digunakan. Terdapat 3 parameter yang harus diketahui, yakni nilai upper
control limit (UCL), center line, dan lower control limit (LCL). Adapun
rumus untuk mengitung ketiganya diperoleh dengan:
𝐶𝐿 = 𝑛. 𝑝 ……………………………………………………..(2.6)
𝑈𝐶𝐿 = 𝑛𝑝 + 3 √𝑛𝑝 (1 − 𝑝) ……………………..…………..(2.7)

𝐿𝐶𝐿 = 𝑛𝑝 − 3 √𝑛𝑝 (1 − 𝑝) ……………………..…………..(2.8)

Dimana dalam memperoleh p didapatkan dengan:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡
𝑝= ……………………..……………………..(2.9)
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖

𝑛 = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑏𝑖𝑙

 BAB III
METODE PENELITIAN

3.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT XYZ yang berlokasi di Jl. Taman Makam
Pahlawan No. 7, RT001/001, Kalimulya, Kec. Cilodong, Kota Depok, Jawa Barat
16413. Penelitian dilakukan selama 4 bulan, dimulai pada bulan September 2023
hingga Desember 2023, dengan objek penelitian yang akan diteliti yaitu pengendalian
kualitas produk Box Control yang diproduksi oleh PT XYZ sebagai upaya dalam
mengurangi tingkat terjadinya defect pada produk.

3.2. Tahap Pengumpulan Data

3.2.1. Jenis Data Penelitian
Jenis data yang dibutuhkan dalam penelitian ini berupa:
a. Data Primer
Data primer merupakan sebuah data yang didapatkan langsung oleh
penulis secara asli atau tanpa pihak ketiga di lokasi penelitian. Data primer
dalam penelitian ini didapatkan melalui observasi di lapangan dan wawancara
dengan informan pada PT XYZ, Data primer yang digunakan adalah proses
produksi produk box control, data produksi, jenis dan jumlah produk defect.
b. Data Sekunder
Data Sekunder merupakan data yang didapatkan secara tidak langsung.
Data sekunder untuk penelitian ini diperoleh dengan membaca literatur tentang
penerapan Six Sigma, terutama metode DMAIC untuk menyelesaikan masalah
pengendalian kualitas di suatu perusahaan. Sumber data sekunder dikumpulkan
dari buku, jurnal, dan artikel online lainnya.

3.3. Sumber Pengumpulan Data

Pengumpulan data adalah prosedur yang digunakan dalam proses penelitian
untuk memperoleh informasi yang diperlukan. Berdasarkan jenis data penelitian di
atas, diperoleh berbagai macam metode dan teknik penelitian dari sumber
sebagai berikut:
a. Observasi Lapangan
 Pada penelitian ini, observasi lapangan dilakukan secara aktif untuk
mengamati proses kerja yang berkaitan dengan perilaku manusia di setiap tahap
produksi dalam upaya untuk menemukan faktor-faktor yang menyebabkan
kegagalan produk.
b. Studi Literatur
Tujuan dilakukannya studi literatur yakni dalam membuat tinjauan
pustaka atau mencari teori yang relevan, memahami metode yang akan
digunakan, serta mendapatkan penelitian yang nantinya akan dijadikan
referensi dalam menyelesaikan permasalahan defect yang terjadi. Studi literatur
dapat berasal dari buku, jurnal, karya ilmiah, artikel maupun website.
c. Wawancara
Wawancara dilakukan melalui tanya jawab secara lisan antara peneliti
dengan responden dengan tujuan untuk mendapatkan informasi yang
dibutuhkan. Responden dalam penelitian ini adalah divisi quality control untuk
mengetahui tingkat batas toleransi produk defect di perusahaan. Wawancara
juga dilakukan pada pekerja di lantai produksi lainnya agar informasi yang
didapat semakin banyak.
d. Pengambilan Data
Data yang diambil berupa data jumlah produksi dan data rekap
mengenai defect produk (jenis dan jumlah cacat) selama 12 bulan.

3.4. Tahap Pengolahan dan Analisis Data

Proses pengolahan dan analisis data yang dilakukan dalam penelitian
menggunakan pendekatan Six Sigma yang terdiri dari DMAIC, yang meliputi:
1. Tahap Define, melakukan pengumpulan data dan mengidentifikasi permasalahan
menggunakan Critical to Quality (CTQ), bertujuan untuk menentukan CTQ yang
memiliki signifikansi tertinggi dalam memenuhi persyaratan dan preferensi pelanggan,
pemangku kepentingan, serta organisasi itu sendiri.
2. Tahap Measure, mengidentifikasi faktor-faktor penyebab kecacatan yang memiliki
dampak paling besar sebagai dasar penelitian dengan memanfaatkan alat visualisasi Pareto
Chart untuk menggambarkan masalah atau faktor yang telah terdeteksi dalam tahap CTQ
yang menyebabkan masalah kualitas. Kemudian, mengukur proporsi ketidaksesuaian atau
penyimpangan dari item-item yang sedang diinspeksi menggunakan peta kendali P (p-
 Chart). Selanjutnya, melakukan perhitungan Defects Per Million Opportunities (DPMO)
dan Level Sigma untuk mengukur tingkat cacat dalam suatu proses produksi.
3. Tahap Analyze, menganalisis dan mengidentifikasi hasil pengukuran yang telah
dilakukan dengan menggunakan Fault Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode &
Effect Analysis (FMEA) untuk mengidentifikasi faktor-faktor penyebab kegagalan
pada suatu sistem dan menentukan tindakan perbaikan yang diperlukan efektif atau
tidak terhadap permasalah yang ada.
4. Tahap Improve, melakukan perbaikan melalui perancangan atau perencanaan ulang
serta mengimplementasikannya menggunakan tools Design of Experiment.
5. Tahap Control, memastikan solusi yang ada benar-benar diimplementasikan dan
melakukan evaluasi setelah improvement dilakukan, dengan cara membandingkan
DPMO dan Level Sigma sebelum dan sesudah implementasi.

3.5. Kerangka Berpikir

Gambar 3.1 Kerangka Berpikir

(Sumber: Pengumpulan Data, 2023)
Gambar diatas merupakan kerangka berpikir yang digunakan peneliti dalam
melakukan penelitian. Tahap pertama dalam penelitian adalah tahap define. Tahap ini
dilakukan dengan mengidentifikasi jumlah defect produk box control selama 1 tahun
dalam rentang waktu Juli 2022 – Juni 2023, mengidentifikasi alur proses produksi
pembuatan box control dan mengidentifikasi karakteristik Critical to Quality yang
 sesuai dengan kebutuhan customer, stakeholder dan perusahaan dalam mencapai
kualitas produk yang baik. Tahap kedua, yaitu tahap measure. Pada tahap ini dilakukan
perhitungan defect dominan dengan diagram pareto dan perhitungan proporsi defect
dengan P-Chart untuk mengetahui data defect yang digunakan masih di dalam batas
kendali. Kemudian, melakukan perhitungan DPMO dan Level Sigma. Untuk
menghitung nilai sigma dari produk box control diperlukan total produksi dan jumlah
defect serta requirement yang sebelumnya sudah dibuat dengan CTQ. Selanjutnya
dapat digunakan metode Defect Per Opportunities (DPO) dan Defect Per Million
Opportunities (DPMO) sebagai langkah awal, kemudian mengukur level sigma dengan
mengkonversi nilai DPMO menjadi nilai sigma. Langkah selanjutnya adalah analyze.
Pada tahap ini dilakukan analisis Fault Tree Analysis (FTA) untuk mengidentifikasi
faktor-faktor yang dapat menyebabkan kegagalan pada produk dan analisis Failure
Mode & Effect Analysis (FMEA) untuk mengidentifikasi kemungkinan kegagalan serta
dampaknya. Pada analisis FMEA ditentukan nilai RPN, hasil dari nilai yang telah
didapat dipakai untuk mengurutkan peluang kegagalan yang kemudian ditetapkan
prioritas tindakan koreksi yang sebaiknya dilakukan. Langkah keempat adalah improve.
Dengan memahami penyebab kegagalan melalui tahap analisis, penulis dapat
mengambil langkah perbaikan yang tepat untuk mengurangi risiko terjadinya kegagalan
dalam sistem. Pada tahap ini, penulis melakukan implementasi perbaikan dengan tools
Design of Experiment. Tahap terakhir yaitu tahap control. Pada tahap ini, penulis
melakukan perhitungan Kembali nilai DPMO dan Level Sigma. Kemudian, dilakukan
perbandingan nilai sebelum dan sesudah implementasi dilakukan.

3.6. Tahap Akhir

Setelah proses pengolahan, dan analisis data selesai, langkah akhir adalah
menyusun kesimpulan sesuai dengan tujuan penelitian yang didasarkan pada hasil
pengolahan data. Setelah itu, diberikan rekomendasi kepada perusahaan serta saran
untuk penelitian mendatang yang terkait dengan objek penelitian dan metode yang
telah digunakan.
3.7. Flowchart Penelitian
Flowchart atau alur diagram penelitian yang terdapat pada penelitian ini adalah
sebagai berikut.
https://app.diagrams.net/#G1aUu_hnmqZL5IYxyEX6hHF7MkADVqfAfc#%7B%22pag
eId%22%3A%22umIr2K0ZIWjLHTwCdNpv%22%7D

Gambar 3.2 Flowchart Penelitian

(Sumber: Pengumpulan Data, 2023)
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Pengumpulan Data
Pada penelitian ini dikumpulkan data berupa jumlah produksi dan jumlah produk
defect yang terdapat pada produksi box control dalam rentang waktu 12 bulan, yaitu
dari Juli 2022 - Juni 2023.
4.1.1. Data Produksi
Berikut adalah hasil pengumpulan data produksi produk box control
pada Juli 2022 - Juni 2023:
Tabel 4.1 Data Produksi Box Control Juli 2022 - Juni 2023
Bulan Total
Produksi
Juli 8.000
Agustus 5.969
September 8.606
Oktober 8.275
November 2.500
Desember 2.601
Januari -
Februari -
Maret 1.702
April 1.279
Mei 2.443
Juni 4.366
(Sumber: Pengumpulan Data, 2024)
Berdasarkan table 4.1, dapat diketahui bahwa produksi tertinggi pada
rentang Juli 2022 - Juni 2023, terjadi pada bulan September dengan total
produksi sebesar 8.606 dan produksi terendah terjadi pada bulan Maret dengan
total produksi sebesar 1.702.
4.1.2. Data Jumlah dan Jenis Defect
Berikut adalah hasil pengumpulan data jumlah dan jenis defect yang
ditemukan dalam produk box control pada Juli 2022 - Juni 2023:
Tabel 4.2 Data Produksi Box Control Juli 2022 - Juni 2023

Jenis Defect
Total Total
Bulan Short Black Flow Parting Persentase
Produksi Flash Scratch Defect
Mold dot mark Line Defect (%)
Juli 8.000 75 30 17 122 1,52%
Agustus 5.969 67 35 18 11 5 136 2,27%
September 8.606 86 55 26 7 174 2,02%
Oktober 8.275 74 38 31 9 152 1,80%
November 2.500 16 15 3 34 1,36%
Desember 2.601 13 11 6 30 1,20%
Januari - - - - - - - - -
Februari - - - - - - - - -
Maret 1.702 31 17 7 2 57 3,40%
April 1.279 25 12 37 2,89%
Mei 2.443 22 8 9 3 42 1,71%
Juni 4.366 71 33 11 5 120 2,74%
Total 45.741 480 239 119 20 21 25 904 -
Rata-rata 4.574 48 26 17 10 4 75
(BELU
M)
(Sumber: Pengumpulan Data, 2024)
Dapat dilihat dari tabel diatas, selama rentang waktu Juli 2022 - Juni 2023, terdapat
total produk defect yang melebihi standar toleransi yang telah ditetapkan perusahaan sebesar
2%, yaitu bulan Agustus sebesar 2,27%, September sebesar 2,02%, Maret sebesar 3,40%, April
sebesar 2,89%, dan Juni sebesar 2,74%. Defect dominan yang terjadi pada produk box control
adalah Defect Short Mold,, diikuti dengan Defect Flash, selanjutnya Defect Black Dot,
kemudian Defect Scratch, Defect Parting Line dan terakhir Defect Flow Mark.
4.1.3. Alur Proses Produksi
Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan, aliran proses produksi box
control adalah sebagai berikut:
1. Mix Material
Pada tahap ini, bahan baku yang berbentuk butiran (biji plastik)
dicampur dengan masterbatch (pewarna) menggunakan mesin gravimetric
blender. Tujuannya adalah menciptakan komposisi material yang sesuai dengan
spesifikasi produk yang akan dihasilkan. Komposisi material yang digunakan
sebesar ……
2. Raw Material Preheating
Bahan baku yang telah dicampur pada tahap sebelumya, kemudian
dipanaskan pada mesin hopper dryer sebelum dimasukkan ke dalam mesin
injection molding. Pada proses produksi box control, standar yang ditetapkan
adalah xxx untuk temperature dan xxx untuk durasi pemanasan

3. Set up Mold and Machine

Ngambil mold pake hoise setting di meja mesin . Buat machine sudah
auto setting
4. Injection Process
a. Holding Pressure
b. Cooling Down
c. Mold Open
d. Mold Release (Ejecting)
e. Mold Closed
5. Finishing and Inspection

6. Packing
 7. Storage

4.2. Pengolahan Data (Analisis Six Sigma)

Dalam penelitian ini, pengolahan data dilakukan menggunakan analisis Six Sigma
yaitu DMAIC, dimana terdapat 5, yakni tahap Define dengan CTQ (Critical to Quality)
untuk mendefinisikan kebutuhan perusahaan atau standarnya, Measure dengan
Diagram Pareto dan perhitungan DPMO serta Level Sigma untuk mengukur kinerja
perusahaan saat ini, kemudian Analyze dengan FTA dan FMEA untuk menganalisis
penyebab akar masalah/variabilitas proses, selanjutnya Improve dengan Design of
Experiment dan tahap terakhir yaitu Control dengan membandingkan nilai DPMO
serta Level Sigma sebelum dan sesudah perbaikan dilakukan.
4.2.1. Tahap Define
Penentuan CTQ dilakukan dengan cara melakukan wawancara dengan
pihak perusahaan dan stake holder yang berkaitan dengan kualitas produk yang
di produksi PT XYZ, khususnya dengan divisi Quality Control dan Line
Productionbertujuan untuk mengetahui kebutuhan customer dan perusahaan.
Wawancara dilakukan langsung di lantai produksi dengan tujuan untuk
memantau langsung setiap tahapan produksi dan jenis produk yang tidak
memenuhi standar kualitas pada setiap tahapannya. Hal ini bertujuan untuk
untuk melihat langsung jalannya proses produksi dan mengidentifikasi defect
yang terjadi dalam masing-masing tahapan. Dengan demikian, hasil dari
wawancara akan membantu dalam menentukan Critical to Quality (CTQ) yang
sesuai dengan kebutuhan customer, stakeholder serta perusahaan dalam
mencapai kualitas produk yang baik. Berikut adalah Critical to Quality dari
Produk Box Control dapa proses Injection Molding:
4.2.1.1. Critical to Quality (CTQ)
Tabel 4.3 Tabel Critical to Quality
Critical to Nama Proses Requirement Jenis Defect
Quality (CTQ)
Dimention Flash
Function Short Mold
Flow mark
Appearance Black dot
Parting Line

Scratch
(Sumber: Pengumpulan Data, 2024)
4.2.2. Tahap Measure
4.2.2.1. Diagram Pareto
Diagram pareto bertujuan untuk mengetahui urutan persentase
defect yang ada pada produk box control pada proses injection molding.
Berikut adalah tabel jenis defect box control dan juga diagram pareto
yang dapat dibuat berdasarkan data defect pada Juli 2022 - Juni 2023:
 Tabel 4.4 Tabel Kumulatif Defect Box Control
Defect Produk Box Control
Defect Jumlah Kumulatif Persentase Kumulatif
Short Mold 480 480 53% 53%
Flash 239 719 26% 80%
Black Dot 119 838 13% 93%
Parting Line 25 863 3% 95%
Scratch 21 884 2% 98%
Flow Mark 20 904 2% 100%
(Sumber: Pengumpulan Data, 2024)

Gambar xx Diagram Pareto Defect Box Control

(Sumber : Pengolahan Data, 2023)
Bersumber pada prinsip pareto chart yang dikenal dengan prinsip
80% akibat disebabkan oleh 20% penyebab, maka berdasarkan
diagram pareto diatas dapat diketahui bahwa dari 6 jenis defect terdapat
2 jenis defect dengan total persentase kumulatif sebesar 80%. Adapun
jenis defect tersebut diantaranya Short Mold dengan nilai persentase
sebesar 53% dan Flash dengan nilai persentase sebesar 80%. Oleh
karena itu, kedua jenis defect tersebut diperlukan dilakukan identifikasi
dan analisis penyebab jenis cacat tersebut dapat terjadi.
4.2.2.2. Peta Kendali P
Peta kendali P digunakan untuk mengukur proporsi
ketidaksesuaian (penyimpangan atau sering disebut cacat) dari item-
item dalam kelompok yang sedang diinspeksi. Perhitungan penggunaan
peta kendali P ini dilakukan dengan menggunakan data historis yang
diperoleh dari bulan Juli 2022 – Juni 2023. Terlebih dahulu dihitung CL
(Centre Line), UCL (Upper Control Limit), dan LCL (Lower Control
Limit). Berikut adalah contoh perhitungan Peta Kendali P produk box
control untuk bulan Juli 2022, perhitungan untuk bulan Agustus – Juni
 dilakukan dengan cara yang sama dan hasilnya dapat dilihat pada Tabel
xx.

1. Proporsi Defect:
𝑛𝑝
𝑝=
𝑛
𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡
𝑝=
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
4420
𝑝=
116958
𝑝 = 0.0378
2. Center Line (CL)
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡
𝑝̅ =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
34779
𝑝̅ =
893434
𝑝̅ = 0.03893
3. Upper Center Line (UCL)

𝑝̅ (1 − 𝑝̅)
𝑈𝐶𝐿 = 𝑝̅ + 3√
𝑛

0.03893(1 − 0.03893)
𝑈𝐶𝐿 = 0.03893 + 3√
148905.7

𝑈𝐶𝐿 = 0.0404
4. Low Center Line (LCL)

𝑝̅(1 − 𝑝̅ )
𝐿𝐶𝐿 = 𝑝̅ − 3√
𝑛

0.03893(1 − 0.03893)
𝐿𝐶𝐿 = 0.03893 − 3√
148905.7

𝑼𝑪𝑳 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟕𝟒

Tabel 4.5 Perhitungan Peta Kendali P Produk Box Control

Bulan Total Total Proporsi CL UCL LCL

Produksi Defect Defect
 Jul-22 8.000 122 0,0153 0,0198 0,0637 -0,0242
Ags- 22 5.969 136 0,0228 0,0198 0,0637 -0,0242
Sep-22 8.606 174 0,0202 0,0198 0,0637 -0,0242
Okt-22 8.275 152 0,0184 0,0198 0,0637 -0,0242
Nov-22 2.500 34 0,0136 0,0198 0,0637 -0,0242
Des-22 2.601 30 0,0115 0,0198 0,0637 -0,0242
Jan-23 0 0 0,0000 0,0198 0,0637 -0,0242
Feb-23 0 0 0,0000 0,0198 0,0637 -0,0242
Mar-23 1.702 57 0,0335 0,0198 0,0637 -0,0242
Apr-23 1.279 37 0,0289 0,0198 0,0637 -0,0242
Mei-23 2.443 42 0,0172 0,0198 0,0637 -0,0242
Jun-23 4.366 120 0,0275 0,0198 0,0637 -0,0242
Jul-22 8.000 122 0,0153 0,0198 0,0637 -0,0242
Total 45.741 904

(Sumber: Pengolahan Data, 2023)

Berdasarkan perhitungan pada Tabel di atas, maka dapat hasil

perhitungan tersebut dapat digambarkan dalam plot peta kendali P yang terdapat
pada Gambar 4.9.
Berdasarkan hasil plot peta kendali P pada Gambar 4.8 dapat dilihat
bahwa data cacat yang diperoleh pada produk box control berada dalam batas
kendali dan tidak melebihi nilai Upper Control Limit (UCL) dan Lower Control
Limit (LCL) dengan memperhitungkan proporsi cacat, CL, UCL dan LCL.
Artinya dapat disimpulkan bahwa proses produksi box control masih terkendali
dan berjalan dengan stabil, tetapi belum mencapai tingkat kegagalan nol.
4.2.2.3. Defect Per Million Opportunities (DPMO) dan Level Sigma
4.2.3. Tahap Analyze
4.2.3.1. Fault Tree Analysis (FTA)
4.2.3.2. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
4.2.4. Tahap Improve

4.2.4.1. Design of Experiment (DoE)

4.2.5. Tahap Control

4.2.5.1. Control Chart