06/05/2024

PENGOLAHAN DAN PEMANFAATAN BATUBARA

(Coal Preparation and Utilization) MATERI KULIAH :
I. Pendahuluan
II. Asal Mula Batubara
III. Substansi Batubara
IV. Basis Pelaporan Batubara
Rusia Australia V. Kualitas Batubara : Proksimat Analisis
VI. Kualitas Batubara : Ultimat Analisis
VII. Preparasi dan Pencucian Batubara
KOKAS (COKE) VIII. Pemanfaatan Batubara
IX. Batubara sebagai Bahan Bakar PLTU
X. Likuifaksi Batubara
XI. Gasifikasi Batubara
Kalimantan Malaysia XII. Kokas
XIII. Upgrading Batubara
XIV. Teknologi Batubara Bersih

Oleh :
Next 
Dr. Ir Ismi Handayani, MT
1
PRODI SARJANA TEKNIK METALURGI
2
FTTM - ITB
PPBB-KOKAS-Ismi Handayani

1 2

Harga coking coal dari berbagai negara untuk impor

KOKAS ke Jepang
Kokas atau kokas metalurgi :
Harga (US$/ton), CIF Januari 2013
Padatan karbon sisa pemanasan batubara dengan aliran oksigen terbatas Asal Batubara
yang dilakukan pada suhu tinggi (900-1200oC)
165,98
Australia
Terjadi dekomposisi termal kandungan organik yang menyebabkan
keluarnya komponen volatile dari batubara tersebut[]. 197,63
Kanada

Batubara mengokas sebagai bahan baku utama kokas didefinisikan sebagai 162,85
batubara yang ketika dipanaskan pada suhu tinggi, batubara tersebut China

dapat melewati tahap transisi plastisnya yakni mengalami fase pelunakan 207,09
(soften), pengembangan (swell) dan pemadatan kembali (resolidify) menjadi USA
kokas yang struktur selnya saling terikat (coherent cellular coke)
138,75
Russia
Kokas banyak digunakan untuk keperluan industri metalurgi khususnya
pada industri pembuatan besi dan pengolahan bijih nikel laterit yang 225,71
menggunakan blast furnace untuk menghasilkan besi wantah (pig iron) atau Mongolia

nickel pig iron (NPI).

3 4
.

3 4

1
 06/05/2024

Karakteristik Kokas
Ironmaking Proses
▪ Kokas adalah residu padat yang tertinggal bila batubara mengkokas
(coking coal) dipanaskan tanpa udara sampai sebagian zat yang mudah
menguapnya (volatile matter) hilang (Supriyatna dkk, 2012).

▪ Batubara bersifat heterogen dimana setiap batubara memiliki sifat dan

properties yang berbeda-beda. Tidak semua batubara dapat dibentuk atau
memiliki sifat kokas

▪ Jika batubara yang ketika dipanaskan pada berbagai variasi suhu dapat
meleleh, kemudian mengembang dan menguapkan zat terbang dan
akhirnya kembali mengeras membentuk struktur berpori, maka batubara
tersebut termasuk jenis batubara kokas.

▪ Kokas, mengandung karbon tertambat yang tinggi sehingga dapat

digunakan sebagai bahan bakar dan sebagai pereduksi pada beberapa
proses kimia dan metalurgi (Zimmerman, 1979).

5 6

5 6

Coke Strength after Reaction (CSR):

PERAN KOKAS?
Parameter kekuatan dan kestabilan kokas
ketika digunakan di dalam blast furnace. Jenis-jenis Kokas ( coking coal)
Kokas adalah satu-satunya material yang
diharapkan masih dalam kondisi padat ketika
mendekati daerah tuyeres. Peran kokas selain
Hard/prime coking coal
sebagai reduktor dan sumber panas adalah Batubara yang dapat membentuk kokas yang kuat tanpa penambahan
fungsi mekanik/permeable media. batubara yang lain (blending), mempunyai volatile matter rendah,
fluiditi tinggi, kandungan abu tinggi dan kandungan sulfur rendah

Soft coking coal

Batubara yang menghasilkan kokas dengan kekuatan lebih rendah yang
mempunyai volatile matter tinggi, fluiditi rendah, kandungan abu
❖ Digunakan di Blast Furnace rendah dan kandungan sulfur tinggi
❖ 1 ton Pig Iron memerlukan 350 kg Kokas ≈
500 kg batubara (Eropa, prime coking coal)
semi soft coking coal
❖ Jumlah terbatas dan mahal Batubara yang mempunyai sifat swelling yang rendah dan seringkali
❖ Alternatif: Coal Blending dengan Semi-Soft mempunyai kadar abu lebih tinggi .
Coking Coal
❖ Indonesia memiliki cadangan batubara 8
Semi-Soft Coking Coal

PPBB-KOKAS-ISMI HANDAYANI 7

7 8

2
 06/05/2024

Spesifikasi hard coking coal Pembagian kokas menurut standar perdagangan

internasional
No Parameter Prosentasi (%)

1 Coke Strength after Reduction (CSR) 60 (min) Ash VM

Klasifikasi Batubara CSN Fluidity (ddpm) Ro Max CSR
(%ad) (%ad)
2 Volatile Matter (VM) 18.8-27.4 (adb)

3 Crucible Swell Number (CSN) 5.5 min Premium Hard Coking < 8,5 19 -38 8-9 500-30.000 0,8-1,6 55 - 74

4 Ash 8.5-9.8 (adb)

Standard Hard Coking < 9,7 19 - 38 6-9 200-25.000 0,8-1,6 > 55
5 Sulfur (S) 1.0% max (adb)

6 Phosphorous (P) 0.015-0.07 (adb) Semi Hard Coking 8,0 - 10,5 17 - 26 4-6 200-5.000 0,8-1,7 50 - 60

7 Total Moisture (TM) 9.0-11.0 (adb)

Semi-Soft Coking 8,0 - 11,0 25 - 41 3-8 50-30.000 0,7-0,95 45 - 55
8 Maceral Composition Vitrinite 48-79
Pembagian kokas menurut standar
Low-Volatile PCI 6,0 - 10,5 10 - 19 1-2 n/a 1,2-3,0 n/a
1.17-1.52
9 Mean Max Vitrinite Reflectance (VR)
perdagangan internasional
High-Volatile PCI 4,0 - 10,0 26 - 42 1-5 n/a 0,7-0,95 n/a

9 10

9 10

Standar kokas metalurgi

No Parameter Porsentasi (%) Fixed Carbon Batas Volatile Gross Calorific Value Limitsa (mmmf)
Class / Group Agglomerating Rv Max
Limitsa (dmmf), % Mattera (dmmf), % Btu/lb MJ/kg
1 Total Moisture - Characteristica (%)b
≥ < ≥ < ≥ < ≥ <
Anthracite:
2 Inheren Moisture 0.3 – 3 (adb)
Meta-Anthracite 98 2
Non >3
Anthracite 92 98 2 8
3 Kadar Abu 8.5 – 12 (adb) Agglomerating
Semi Anthracite 86 92 8 14 2,05 - 3
Bituminous:
4 Volatile Matter 1 – 3 (adb)
Low Volatile 78 86 14 22 1,5 - 2,05
5 Fix carbon 75 (adb) Medium Volatile 69 78 22 31 1,1 - 1,5
Commonly
High Volatile A 69 31 14.000 32,6 0,71 - 1,1
Agglomerating
6 Phospor 0.3 (adb) High Volatile B 13.000 14.000 30,2 32,6 0,57 - 0,71
11.500 13.000 26,7 30,2
7 Sulfur 0.65 – 1.25 (adb) High Volatile C 0,47 - 0,57
10.500 11.500 24,4 26,7 Agglomerating
Sub Bituminous:
8 Kuat Tekan (kg/cm2) 40
Sub Bituminous A 10.500 11.500 24,4 26,7
Sub Bituminous B 9.500 10.500 22,1 24,4 < 0,47
9 Porositas 30 – 40
Sub Bituminous C 8.300 9.500 19,3 22,1 Non
Lignite: Agglomerating
10 Nilai kalor (kal/gram) 6800 -7169 (adb)
Lignite A 6.300 8.300 14,7 19,3
0,24 - 0,47
Lignite b 6.300 14,7
11

PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 12

11 12

3
 06/05/2024

Parameter
Chinese Chinese
Class Group Grade VM (%), H (%), Y Qgr (MJ/kg),
Code Code G b (%) PM (%)
daf daf (mm) maf
GROUPS (Determined by SUB GROUPS (Determined by Anthracite No. 1 WY1 1 ≤ 3,5 ≤2
CODE NUMBERS
Caking Properties) Coking Properties) Anthracite WY Anthracite No. 2 WY2 2 > 3,5 - 6,5 > 2 - 3
Alternatif Group Alternatif Sub Group Anthracite No. 3 WY3 3 > 6,5 - 10 > 3
Parameters The first figure of the code number ndicates the class of th coal, determined by Sub Parameters Meager Coal PM 11 > 10 - 20 ≤5
Group Meager Lean Coal PS 12 > 10 - 20 > 5 - 20
Free volatile matter content up to 33% VM and by calorific parameter above 33% VM Groups Gray King
Number Roga Dilatometer Lean Coal SM
13 > 10 - 20 > 20 - 50
Swelling The second figure indicates the group od coal, determined by caking properties Number Assay 14 > 10 - 20 > 50 -65
Index Test (% dil)
Index The third figure indicates the sub group, determined by coking properties (Coke Type) 15 > 10 - 20 > 65 ≤ 25 ≤ 150
435 535 635 5 > 140 > G8 Coking Coal JM 24 > 20 - 28 > 50 -65
334 434 534 634 4 50 - 140 G5 - G8 25 > 20 - 28 > 65 ≤ 25 ≤ 150
16 > 10 - 20 > 85
3 >4 > 45 333 433 533 633 733 3 0 -50 G1 - G4 Fat Coal FM 26 > 20 - 28 > 85 > 25 > 150
332 36 > 28 - 37 > 85
432 532 632 732 832 2 <0 E-G
A B 1/3 Coking Coal 1/3 JM 35 > 28 - 37 > 65 ≤ 25 ≤ 220
323 423 523 623 723 823 3 0 -50 G1 - G4 Bituminous
YM
Gas-Fat Coal QF 46 > 37 > 85 > 25 > 220
322 422 522 622 722 822 2 <0 E-G Coal 34 > 28 - 37 > 50 -65
2 2,5 - 4 20 - 45 43 > 37 > 20 - 50
Contraction Gas Coal QM ≤ 25 ≤ 220
321 421 521 621 721 821 1 B-D 44 > 37 > 50 -65
Only 45 > 37 > 65
212 312 412 512 612 712 812 2 <0 E-G 23 > 20 - 28 > 20 - 50
1/2 Medium Caking Coal 1/2 ZN
1 1 - 2 5 - 20 Contraction 33 > 28 - 37 > 20 - 50
211 311 411 511 611 711 811 1 B-D 22 > 20 - 28 > 5 - 20
Only Weakly Caking Coal RN
32 > 28 - 37 > 5 - 20
100 Non
0 0- 1 0- 5 200 300 400 500 600 700 800 900 0 A Non-Caking Coal BN
21 > 20 - 28 ≤5
A B Softening 31 > 28 - 37 ≤5
Class Number 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 As an indication, the following 41 > 37 ≤5
Long Flame Coal CY
3 - 10 14 - 20 classes have an approximate 42 > 37 > 5 - 20 > 50
Volatile Matter Brown Coal No. 1 HM1 51 > 37 ≤ 30
0- 3 10 - 14 20 - 28 28 - 33 > 33 > 33 > 33 > 33 volatile matter content of: Brown Coal
HM ≤ 24
Class (%), daf 3 - 6,5 6,5 -10 14 - 16 16 - 20 /Lignite Brown Coal No. 2 HM2 52 > 37 > 30 - 50
6 : 44 - 41%
Para-
Gross Calorific 7 : 33 - 44%
meters 7200 - 6100 -
Value (kcal/kg), - - - - - - > 7750
7750 7200
< 6100 8 : 35 - 50% Coking coal ideal (Kode JM) adalah batubara yang memiliki kandungan VM
maf 9 : 42 - 50%
CLASSES (Determined by Volatile Matter up to 33% VM and by Calorific Parameter Above 33% VM)
antara 10-28% (daf), nilai G Caking Index > 50 dan nilai Y < 25 mm.

PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 13 PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 14

13 14

UJI & ANALISIS BATUBARA (KOKAS)

Uji Calorific Value Gross Calorivic Value

Analisis Proksimat Moisture, Volatile Matter, Ash, Fixed Carbon

Analissis Komposisi Batubara
Mengkokas Analisis Ultimat Unsur C, H, O, N, S

Analisis Petrografi Maceral Analysis & Reflectance of Vitrinite

Analisis Abu Komponen Oksida dalam Abu

Uji Crucible Swelling Number Crucible Swelling Number

Uji G Caking G Caking Index

PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 15
Uji Sapozhnikov X (maximum thickness of plastic layer) & Y(shrinkage)
16
PPBB-KOKAS-Ismi Handayani

15 16

4
 06/05/2024

Analisis Proksmat dan Ultimat Analisis Petrografi

Batubara mengokas diinginkan memiliki kandungan VM antara 14-31%
(dmmf), FC > 69% (dmmf) dan kadar abu dalam rentang 5-12% (adb). ❑ Analisis petrografi merupakan analisis mengenai konstituen
Kandungan VM lebih dari 31% menyebabkan produktivitas oven kokas organik penyusun batubara.
rendah karena banyak komponen yang terbakar dan menjadi panas ❑ Analisis petrografi pada batubara dapat disamakan dengan
terbuang. analisis mineralografi pada mineral.
❑ Analisis petrografi dibagi menjadi 2 analisis, pertama analisis
maseral (maceral analysis) dan yang kedua adalah analisis
reflektan dari vitrinit (reflectance of vitrinite).
❑ Analisis maseral dilakukan untuk mengetahui komposisi
Kadar P dan S dalam batubara diinginkan serendah mungkin dengan batas maseral dan sub maseral batubara. Maseral batubara dibagi
maksimal 0,05 (%db) dan 1 (%db). Selain itu, nilai O dan H dalam batubara menjadi 3 kelas yaitu Vitrinite (Huminite), Liptinite (Exinite) dan
juga perlu diperhitungkan karena unsur hidrogenlah yang membentuk sifat Inertinite
fluidity yang akan menguatkan kokas. Sementara kehadiran oksigen ❑ Sedangkan analisis reflektan dari vitrinit dilakukan untuk
merusaknya dengan membentuk ikatan cross-linkage antar senyawa aromatik menentukan peringkat (rank) batubara tersebut.

PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 17 PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 18

17 18

Analisis Maseral
➢ Analisis maseral dilakukan dengan mengamati spesimen
dibawah mikroskop optik sebanyak 500 titik.
(b) ➢ Perbedaan bentuk (morfologi) dan warna (reflektan) dibaca
sebagai perbedaan jenis sub maseral.
➢ Analisis maseral dilakukan untuk mengetahui jumlah
(a) komponen reaktif dan inert yang berbeda perilakunya ketika
dikarbonisasi.
➢ Data tsb dapat digunakan untuk menghitung nilai Composition
(c)
Balance Index (CBI) dan Strength Index (SI) untuk
memprediksi kekuatan kokas.
➢ Berdasarkan Diez, dkk (2002), keunggulan CBI dan SI dalam
a)Sampel analisis petrografi memprediksi kualitas kokas adalah keduanya bersifat additive
b) Mikroskop optik untuk analisis komposisi maseral; c) Mikroskop optik sehingga memungkinkan dilakukan prediksi nilai keduanya dari
untuk analisis reflektan dari vitrinit batubara induk tanpa harus melakukan tes kembali pada coal
blend[

PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 19 PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 20

19 20

5
 06/05/2024

Contoh analisis maseral batubara Analisis Reflektan

o Bila analisis maseral menentukan komponen organik batubara, maka
analisis reflektan dari vitrinit digunakan untuk menentukan respon
komponen tersebut khususnya vitrinit sebagai komponen utama
batubara bila disinarkan cahaya.
Mineral o Data tsb menunjukkan seberapa padatnya batubara tersebut hasil
proses pembatubaraan. Terdapat dua parameter utama dari hasil
analisis reflektan yang digunakan dalam menilai suatu batubara kokas
Sclerotinite yaitu nilai reflektan dan sebarannya.
Inertodetrinite
o Analisis reflektan dari vitrinit dilakukan dengan mengambil 30 titik
dibawah mikroskop optik. Sampel batubara dikenai cahaya dan sinar
pantulan yang dihasilkan diukur oleh sensor cahaya (photomultiplier).
o Semakin tinggi peringkat batubara, maka semakin padat batubara
tersebut dan menyebabkan semakin banyak intensitas sinar yang
dipantulkan.
o Dari ke-30 data reflektan, maka nilainya dapat disederhanakan
dengan dua nilai statistik yakni nilai reflektan random maksimum (Ro
Max) dan nilai reflektan random rata-rata (Ro Mean).

PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 21 PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 22

21 22

Pola sebaran reflektan yang sangat baik

Analisis Reflektan (2)
untuk membuat kokas
▪ Ro Max digunakan sebagai indikator peringkat batubara yang paling
reliable dengan rentang nilai reflektan adalah 0-7.

▪ Nilai reflektan yang baik untuk batubara kokas adalah 1,1 – 1,5 atau
grup medium volatile bituminous, analisis reflektan dapat ditampilkan
dalam bentuk reflactogram sehingga lebih mudah dilihat pola
sebaranya.

▪ Penelitian Hazra dkk (2005), menunjukkan bahwa terdapat pola

sebaran reflektan tertentu pada batubara yang baik untuk
menghasilkan kokas yakni berpusat di rentang Ro 1,0-1,3 (V10-V12).
▪
▪ Slide berikut : sebaran (reflactogram) reflektan dari single coal yang
sangat baik untuk dijadikan bahan baku pembuatan kokas.

PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 23 PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 24

23 24

6
 06/05/2024

Analisis Abu Sifat dan karakterisasi batubara kokas

Selain jumlah abu dalam batubara, jenis oksida penyusun abu batubara
juga mempengaruhi kualitas kokas yang dihasilkan. Analisis abu batubara ❖ Identifikasi batubara, selain analisis komposisi batubara,
dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu menggunakan X-Ray Flourosence diperlukan pula karakterisasi mengenai sifat dan perilaku
(XRF) dan Atomic Absorption Spectrometry (AAS). batubara tersebut ketika dipanaskan.
❖ Analisis komposisi batubara lebih menekankan kepada sebaran
Parameter terhadap analisis abu diantaranya Basicity Index (BI) dan Base komponen penyusun batubara, karakterisasi sifat batubara
to Acid Ratio (BAR). Secara umum, kedua indeks ini menunjukkan rasio cenderung menilai batubara sebagai satu kesatuan ketika
oksida basa terhadap oksida asam dan rumusan matematisnya menerima perlakukan tertentu.
ditunjukkan sebagai berikut: ❖ Hal ini menunjukkan perilaku fisik batubara tersebut ketika
diproses menjadi kokas.
𝐵𝐼 =
%𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 (𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐾2 𝑂+𝑁𝑎2 𝑂+𝐶𝑎𝑂)
❖ Sifat-sifat yang perlu diperhatikan dalam menentukan apakah
%𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 (𝑆𝑖𝑂2 + 𝐴𝑙2 𝑂3 )
batubara tersebut layak atau tidak digunakan sebagai bahan
%𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 (𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐾2 𝑂+𝑁𝑎2 𝑂+𝐶𝑎𝑂+𝑀𝑔𝑂+ 𝑇𝑖𝑂2 ) baku kokas adalah rheological properties, dilatometric
𝐵𝐴𝑅 = %𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 (𝑆𝑖𝑂2 + 𝐴𝑙2 𝑂3 ) properties dan agglomerating properties.
❖ Ketiganya sering disebut sebagai caking properties dan
Selain basisitas oksida, jumlah kandungan komponen oksida seperti Fe2O3 berhubungan dalam pembentukan kokas yang kuat.
dan CaO juga perlu diperhatikan karena memiliki pengaruh terhadap
kualitas kokas.
PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 25 PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 26

25 26

Rheological Properties
Rheological Properties
➢ Rheological properties untuk menentukan derajat
kemudahan batubara membentuk fasa fluid dan mengalir
(fluidity) ketika dipanaskan. Sifat ini dipengaruhi oleh
komposisi dan gugus senyawa kimia yang dimiliki
❑ Ada dua metode untuk mengukur sifat Rheological
batubara. properties yaitu tes Giesler Plastometer dan tes
Sapozhnikov.
➢ Semakin rendah kandungan hidrogen dalam batubara,
umumnya nilai fluidity akan menurun. Penurunan kadar ❑ Karakterisasi sifat rheological ini dilakukan dengan
hidrogen bisa disebakan oleh oksigen dan membentuk memanaskan batubara dalam wadah baja dengan kecepatan
air, adanya oksigen tidak diinginkan khususnya selama 3oC/min kemudian diukur fluiditasnya.
penyimpanan karena selain mengoksidasi hidrogen,
unsur ini juga membuat cross-link antar gugus kimia
(seperti gugus aromatik atau karbonil) sehingga memper-
besar massa jenis senyawa tersebut. Peningkatan massa
jenis menyebabkan semakin sulitnya batubara
mengembang atau menjadi fluid (turunnya nilai fluidity).
PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 27 PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 28

27 28

7
 06/05/2024

tes Giesler Plastometer

Sifat rheological suatu batubara baik (fluidity > 1.000 ddpm atau
14 < Y < 25 mm), maka batubara tersebut cenderung memiliki
❑ Giesler Plastometer umumnya digunakan di kawasan Eropa sifat melekat (caking) dan berpadu (aggluminating) yang bagus
sedangkan uji Sapozhnikov banyak dipakai di daerah Rusia dan karena batubara tersebut makin mudah berinteraksi (mengalir)
China. Kedua metode tersebut memiliki perbedaan cara ukur dan dengan batubara lainnya.
bentuk laporan hasil tesnya.
Dalam pencampuran batubara (coal blending), minimal terdapat
❑ Data hasil uji Giesler Plastometer terdiri dari empat data, dimana tiga satu jenis batubara yang memiliki fluidity tinggi (> 1.000 ddpm
data pertama menunjukkan rentang temperatur (plastic range) atau Y > 14 mm) agar campuran batubara tersebut dapat
ketika batubara tersebut melunak (initial softening), mencapai
menggumpal dengan baik. Hal lain yang perlu diperhatikan adalah
fluiditas maksimal (maximum fluidity) hingga memadat kembali
(resolidfication). Sedangkan data terakhir menunjukkan seberapa
nilai fluidity ini akan berkurang seiring tingkat oksidasi batubara
cair batubara tersebut pada temperatur fluiditas maksimal dengan yang dapat dilihat dari lamanya batubara tersebut disimpan dan
menghitung seberapa banyak putaran cairan tersebut dalam satu terpapar udara
waktu dan dinyatakan dalam dial division per minute (ddpm).
Kelembaban dan temperatur ruangan penyimpanan juga
berpengaruh terhadap sifat rheological ini.

PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 29 PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 30

29 30

Dilatometric Properties Agglomerating/Caking Properties

➢ Metode uji dilatometrik dikembangkan oleh Audibert-Arnu (AA)
maupun Ruhr secara terpisah ❑ Sifat menggumpal (agglomerating) merupakan paduan antara
➢ Untuk menentukan sifat/perilaku kembang dan susut batubara
kemampuan melekat dan berpadu suatu batubara terhadap
ketika dipanaskan dengan lambat (3oC/min).
➢ Batubara berukuran -60 mesh dicetak dalam bentuk pensil batubara lain yang lebih inert (fluidity rendah).
sepanjang 60 mm dan dimasukkan ke retort tube dan diletakkan ❑ Metode karakterisasi yang dikembangkan untuk mengukur sifat
piston diatasnya untuk mengukur perubahan kedudukan pensil ini diantaranya tes G Caking Index, Roga Index, Gray-King
(displacement) baik berupa pengembangan (dilatation) maupun Coke Type.
penyusutan (contraction) yang terjadi selama pemanasan. ❑ Pengujian sifat ini umumnya dilakukan dengan mencampurkan
batubara yang diuji dengan antrasit lalu dipanaskan. Hasil
produk pemanasan kemudian dimasukkan ke dalam tabung
Batubara mengokas harus memiliki kemampuan mengembang besi untuk diputar dan setelah itu diayak dengan ukuran
yang baik agar dapat membentuk kokas berkualitas bagus.
tertentu. Semakin tinggi sifat menggumpal suatu batubara,
Total dilatasi (dilatation + contraction) yang diharapkan dari maka produk ayakan yang halus akan semakin sedikit
batubara mengokas adalah lebih dari 50. Nilai total dilatasi ini (ketahanan abrasi meningkat) dan meningkatkan nilai tesnya.
dapat menurun selama penyimpanan batubara karena proses
oksidasi batubara oleh udara dan air di sekitarnya..

PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 31 PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 32

31 32

8
 06/05/2024

Analisa Crucible Swelling Number (CSN) Analisa Crucible Swelling Number (CSN)
atau nilai muai bebas
▪ Nilai CSN : 1 sampai 2 batubara
bukan batubara kokas yang baik.
➢ Sifat caking dapat pula ditentukan dengan analisa Crucible Batubara ini akan mempunyai pori-pori
Swelling Number (CSN) atau nilai muai bebas. CSN yang terlalu rendah.
merupakan suatu parameter yang menunjukkan seberapa
muai batubara apabila dipanaskan dengan cepat. ▪ Nilai CSN : 8 sampai 9 tingkat
pemuaiannya terlalu tinggi sehingga
➢ CSN ditentukan dengan memanaskan batubara sampai jika dijadikan kokas akan memiliki
800ºC di dalam cawan/krusibel selama waktu 5,5-7 menit. pori-pori yang terlalu besar dan rapuh.
Setelah zat terbang habis, bentuk batubara hasil
▪ Nilai CSN : 4 sampai 6 batubara yang
pemanasan yang kemudian dibandingkan dengan
ideal untuk diproses menjadi kokas
penampang baku bernomor 1 sampai 9. dimana batubara ini akan menjadi
Pencocokan Hasil tes CSN kokas yang cukup berpori dan kuat
➢ Di beberapa negara, CSN disebut pula sebagai Free menahan beban
Swelling Index (FSI).
Tes CSN dengan standar ASTM D 720-9

PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 33 PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 34

33 34

Pembagian batubara berdasarkan

rheological properties Ketiga sifat ini, rheological properties, dilatometric properties dan
agglomerating properties, bersifat additive yakni ketika batubara
Batubara Dilatation Roga Plastic Layer Gray-King Free Sweeling berkualitas lebih rendah dicampurkan dengan batubara
(%)a Indexb Thikness (mm)c Coke Typeb Index (FSI)b
berkualitas tinggi, maka campuran keduanya akan memiliki
Non Caking 0 0-5 A-B <1 kualitas diantaranya meskipun belum tentu linear proporsional.

Weakly Caking 0 5 - 20 <7 1-2

Pendekatan weighted average composition dalam menghitung
C - G2
sifat batubara dalam campuran, berdasarkan penelitian Zhang
Medium Caking 0 - 40 20 - 45 7 - 11 2,5 - 4 dkk. (2004), menggunakan 19 jenis batubara yang berbeda,
menunjukkan bahwa penggunaan data karakteristik batubara
F - G4 4,5 - 6
induk dalam menentukan komposisi dan sifat batubara hasil
Strongly Caking > 50 > 45 > 11
G3 - G9 6,5 - 8 blending masih dapat diterima hasilnya dengan batas
penggunaan hanya dalam coal blend tersebut dan tidak terjadi
> G7 8,5 - 9
•The Chemistry and Technology of Coal [1]
proses oksidasi batubara secara signifikan selama percobaan[].
•AISE, The Making, Shaping and Treating of Steel, Ironmaking Volume [[i]]
•China Coal Properties, Classification and Use [20]

PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 35 PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 36

35 36

9
 06/05/2024

Parameter utama batubara untuk karbonisasi (coking) Standar kualitas dan seleksi batubara mengokas
Kravlen 1993
Dari berbagai metode pengujian dan analisis batubara untuk keperluan
GROUP PARAMETER PARAMETERS UNIT INDICATIVE VALUES
pembuatan kokas, maka tahap selanjutnya adalah penentuan batubara
C-contet daf (%) 88
yang dapat digunakan sebagai bahan baku
H-content daf (%) 5,25
H/C ; O/C - values 0,04 ; 0,725
Rank Parameters
Rm (V-reflectance) 1,25 Perbedaan batasan kualitas kokas dan teknologi yang digunakan untuk tiap
VM-content daf (%) 24 - 28 coking plant membuat target komposisi dan sifat batubara (kriteria coal
CV (MJ/kg), mmmf 35 blend) berbeda-beda.
Type Parameters
V/I/L - values (%) 55/35/10
(Petrography Composition) Beberapa produsen menggunakan parameter sebaran reflektan dari vitrinit
FSI 6,5 - 8 sebagai target blending dan sebagian lain menggunakan basisitas abu
Dilatation Behavior (ortho-pl. type) eu-plastic
sebagai target blending.
Rheological Parameters Dilatation Values % 100
(on heating) Max. Fluidity Geiseler 1000
US Steel mengembangkan parameter tersendiri untuk menentukan target
Roga Index 45
blending berdasarkan dua hal yaitu Composisition Balance Index (CBI) dan
Gray-King Assay ≥ G4
Parameters for Ash % <7
Strength Index (SI).
Contaminants S % 0,5

PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 37 PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 38

37 38

Tahapan pembuatan kokas Alur proses pembuatan kokas

(Coke making process flow)
Kokas adalah padatan sisa pemanasan batubara pada suhu tinggi (950-1200oC)
dengan aliran udara terbatas.

Selama proses pembuatan kokas, batubara mengalami beberapa tahap reaksi kimia
dan perubahan fisik. Menurut Berkowitz (1985), di tahap awal pemanasan, air dan
karbondioksida hadir sebagai produk dekomposisi termal pada suhu 150-175oC.

Kenaikan suhu 200-370oC, molekul organik ringan mulai terlepas dan menguap
meninggalkan molekul batubara. Kemudian pada tahap dekomposisi aktif,

Pada suhu 350-550oC, hampir 75% zat terbang (VM) yang terkandung di batubara t
termasuk tar dan hidrokarbon ringan akan keluar dari batubara.

Pada suhu 350-500oC, batubara yang memiliki sifat coking mulai melunak,
mengembang dan kemudian menyatu membentuk padatan koheren.

Proses dekomposisi aktif pada suhu 500oC membuat hampir seluruh residu
batubara berupa karbon aromatik yang bertahan dalam batubara. Semi kokas akan
memiliki sifat viskoelastis sampai suhu 700oC dan selanjutnya akan membentuk
kokas yang kuat sampai kenaikan suhu sekitar 1000oC

PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 39 PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 40

39 40

10
 06/05/2024

Beehive Process (Non / Heat Recovery Oven)

Teknologi pembuatan kokas utama Beehive process, gas hasil pemanasan atau Coke Oven Gas (COG) tidak di-
recovery dan langsung dialirkan ke atmosfer sehingga proses ini disebut pula
Non Recovery Oven.
Ada 2 (dua) teknologi pembuatan kokas yang dominan yakni
beehive process dan by-product process. Penggunaan teknologi ini sempat dilarang di Amerika Serikat karena tingginya
polusi udara yang dihasilkan.
Beberapa tahun belakangan ini, perkembangan industri besi baja di China
Perbedaan utama kedua teknologi tersebut adalah perbedaan mendorong penggunaan kembali teknologi ini dengan adanya modifikasi.
bentuk pemanfaatan gas hasil pemanasan batubara,
mekanisme pemanasan dan kondisi coke oven. Modifikasi ini berupa pemanfaatan COG sebagai bahan bakar untuk
menghasilkan panas yang dimanfaatkan oleh PLTU dalam menghasilkan listrik.
Data pada tahun 2011, sekitar 95% produksi kokas dunia Coke oven tipe inilah yang kemudian dikenal sebagai Heat Recovery Oven.
menggunakan By Product Oven dan sisanya menggunakan
Heat Recovery Oven dengan berbagai modifikasi/penambahan Pada teknologi beehive process, sejumlah udara terbatas masuk ke dalam
alat. chamber untuk membakar volatile matter dalam batubara. Panas dari
pembakaran inilah yang menjaga temperatur batubara di dalam oven >
950oC. Pemanasan batubara berlangsung 72-100 jam bergantung volume
batubara yang dipanaskan (umumnya 100 cm).

PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 41 PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 42

41 42

By-product Process

Teknologi ini, gas hasil dekomposisi batubara/volatile matter

dikumpulkan dan dibuat produk sampingan (by-product) seperti tar,
amonium sulfat, Coke Oven Gas (COG) dan light oil.

Oven pada by-product berupa kumpulan single oven chambers

dengan ukuran panjang 12-20 m, tinggi 3-8 m dan lebar 0,4-0,6 m.
Pemanasan batubara dilakukan secara tidak langsung (konduksi) oleh
sisi oven (refraktori) selama 18-20 jam.

Refraktori dalam oven chambers dipanaskan melalui heating flues,

yang berada diantara chambers dengan membakar sebagian coke
oven gas atau blast furnace gas.
Temperature heating flue berkisar 1150-1350oC. Untuk coking plant
berkapasitas 1 juta ton pertahun, maka dibangun by-product plant
dengan ukuran 61.000 Nm3 COG/h. COG meninggalkan battery ovens
pada temperatur 800-1000oC.

PPBB-KOKAS-Ismi Handayani 43

43

11