CASTING DEFECTS ANALYSIS IN FOUNDRY

Metalurgi Manufaktur
 Anggota Kelompok

RIZALI AHMADIN INDRA SURYA IWANATA

6007201007 6007201041
Casting defect and foundry analysis
POKOK BAHASAN

A. Latar belakang
B. Faktor terjadinya cacat
C. Contoh Studi Kasus
D. Analisa terjadinya cacat
E. Kesimpulan
Latar Belakang
Pengecoran logam merupakan industri penting di Indonesia. Sekitar 70% dari produk manufaktur
terbuat dari metal casting [1]. Pengecoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti
logam atau plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan membeku di dalam cetakan
tersebut, dan kemudian dikeluarkan atau di pecah-pecah untuk dijadikan komponen mesin [2]. Sedangkan
Foundry adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan
bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke
dalam cetakan yang memiliki rongga cetak (cavity) sesuai dengan bentuk atau desain yang diinginkan.
Setelah logam cair memenuhi rongga cetak dan tersolidifikasi, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil
cor dapat digunakan untuk proses sekunder [3].

Sumber: http://logamceper.com/cacat-coran-dan-pencegahaanya/. Diakses pada tanggal 10 Mei 2016.

 Faktor terjadinya cacat

Cacat yang terjadi pada coran dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu :
1.    Desain dan pola pengecoran
2.    Pasir cetak dan desain cetakan dan inti
3.    Komposisi muatan logam
4.    Proses peleburan dan penuangan
5.    Sistim saluran masuk

Sumber: http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/pendidikan/Tiwan,%20Drs.,%20ST.,MT./11.%20Cacat%20coran%20dan%20pencegahannya.pdf. Diakses pada tanggal 12 Mei 2016.

 Jenis Cacat Berdasarkan ICS
Komisi pengecoran internasional telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi menjadi 9 macam, yaitu :
◦ 1          Ekor tikus
◦  2          Lubang-lubang
◦  3          Retakan 
◦  4          Permukaan kasar
◦  5          Salah alir
◦  6          Kesalahan ukuran
◦  7          Inklusi dan struktur tak seragam
◦  8          Deformasi 
◦  9          Cacat-cacat tak nampak

Sumber: http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/pendidikan/Tiwan,%20Drs.,%20ST.,MT./11.%20Cacat%20coran%20dan%20pencegahannya.pdf. Diakses pada tanggal 12 Mei 2016.

Case Study Casting Defects Analysis
◦Industri pengecoran sebagian besar bergantung pada parameter proses yang berbeda untuk mengendalikan

cacat dan memastikan efektivitas pengecoran dengan hasil yang optimal, sehingga pengendalian parameter

tersebut menjadi perlu dengan pengetahuan yang baik tentang apa yang menjadi kemungkinan penyebabnya, untuk

ini kemungkinan cacat harus dianalisis dan akar penyebabnya harus dianalisa. Diagram sebab dan akibat adalah

cara yang ampuh dalam membantu dan menentukan faktor kontrol pada kualitas hasil produk casting. Analisis data

menggunakan Diagram Sebab dan Akibat Ishikawa.[5]

Sumber:https://prezi.com/6fgn7pxfewz0/cacat-hasil-pengecoran/. Diakses pada tanggal 12 Mei 2016.

Diagram sebab
akibat - Ishikawa
 Case Study Casting Defects Analysis
A. Lubang semburan

Lubang sembur adalah jenis cacat pengecoran yang sebagian besar terjadi pada pengecoran, umumnya terjadi pada coran

yang yang terlihat setelah pengerjaan berupa lubang pin, lubang sembur endogen dan eksogen. Terjebaknya udara akibat penuangan

logam cair menjadi penyebab cacat berupa kontur membulat atau rongga bulat. Gas dapat dihasilkan dihasilkan dari udara yang

terjebak terjebak selama penuangan atau evolusi pada kontak antara logam cair dan material cetakan atau sisipan selama pembekuan

sebagai hasil reaksi kimia atau perubahan temperatur dalam logam cair.

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
 Studi kasus
Sheave Grade 270-540 IS1030 yang dilakukan untuk
penelitian menunjukkan lubang sembur ditepi alur.
◦Penyebab:
1. Chill mengalami kelembapan yang tinggi.
2. Permeabilitas pasir yang rendah.
3. Pencampuran pasir yang tidak tepat.
4. Ventilasi yang tidak memadai.
5. Penggunaan pelapis yang belum dikeringkan.
6. Terjadinya Turbulensi selama pengisian logam cair.
7. Kandungan bentonit tinggi.
8. Gas yang terjebak secara berlebihan.
9. Logam cair tidak menghilangkan gas dengan benar
10.Konten pengikat tinggi.

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
 Tindakan Perbaikan
1. Hindari menabrak pasir secara berlebihan.
2. Gunakan hanya pendingin kering.
3. Temperatur tuang yang optimal pada 1585 derajat celcius
untuk baja ringan.
4. Hindari penggunaan butiran pasir halus.
5. Penyediaan ventilasi yang memadai.
6. Gunakan inti yang telah dikeringkan dan dibalut dengan benar.
7. Kurangi bahan pengikat dan aditif.
8. Pengendalian level Aluminium.
9. Sesuaikan nilai ekivalen karbon.
10. Gunakan pelapis zirkon berbahan dasar air

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
 Case Study Casting Defects Analysis
B. Penyusutan
Penyusutan adalah cacat yang terjadi karena adanya proses pembekuan atau solidifikasi yang tidak merata pada produk.
Penyusutan dapat diklasifikasikan menjadi tiga jenis yaitu penyusutan terbuka (porositas makro), tertutup (penyusutan internal / buta)
dan penyusutan aksial. Penyusutan terbuka muncul pada bagian luar permukaan pengecoran akibat kontraksi volume dari bentuk cair
menjadi padat. Ini divisualisasikan sebagai rongga dangkal pada permukaan pengecoran. Hasil penyusutan tertutup karena adanya
jaringan padat kristal dendritik yang berada di bagian dalam. Penyusutan aksial adalah hasil dari waktu pembekuan yang lama menuju
bagian tengah saat pengecoran karena suhu penuangan yang tinggi.

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
 Cacat Shrinkage
Studi kasus
Rumah bantalan bagian bawah dari paduan
Grade EN-9 yang dilakukan dalam penelitian
menunjukkan cacat penyusutan internal ke arah
garis tengah.
Penyebab :
1. Pasir kering tidak rata dengan mampu tekan
rendah.
2. Pergeseran dinding cetakan karena tekanan
logam yang tinggi.
3. Cetakan tidak ditempatkan dengan benar.
4. Perbedaan ketebalan bagian pada bagian
tertentu.
5. Terlalu banyak sudut dalam yang tajam
menyebabkan isolasi hot-spot.
6. Penggunaan Ferro Silikat yang berlebihan
selama proses pengisian logam cair.

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
 Tindakan Perbaikan :

1. Keringkan cetakan menggunakan gas CO2

setidaknya selama 60 detik untuk kekakuan
tinggi.
2. Penggunaan chill pada posisi yang benar
untuk pemadatan arah.
3. Memberi umpan pada bagian yang bersudut
tajam untuk menghindari hot spot.
4. Riser ditempatkan dengan benar.
5. Penggunaan inokulan

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
Retakan Panas
Retakan panas dominan terjadi karena ketidakseimbangan suhu selama proses
solidifikasi. Tampak seperti garis bergerigi tajam dan patah di tepi cetakan.

Studi kasus yang sesuai adalah adanya gumpalan bawah dari paduan Grade EN-9
yang dilakukan untuk penelitian menunjukkan sobekan panas didekat bagian tebal.

◦Penyebab :

1. Penggunaan butiran pasir ukuran kasar.

2. Gangguan jamur sebelum pemadatan sempurna.
3. Perubahan ketebalan mendadak pada bagian dalam
4. Pengikat tinggi dan kepadatan saling berbenturan
5. Kandungan hidrogen terlalu tinggi
6. Jumlah sel eutektik yang rendah pada batas butir
7. Jumlah sulfur / fosfor yang berlebihan

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
 Tindakan
Perbaikan
a. Proses pendingingan cetakan dilakukan

dengan benar

b. Penyediaan draf selama pemindahan.

d. Deoksidasi untuk membunuh sulfur /

fosfor yang ada.

c. Gunakan campuran inokulan Mn / Si /

Mg untuk mengurangi kandungan sulfur /

fosfor.

d. Penggunaan butiran pasir halus.

e. Tambahkan debu batubara untuk

meningkatkan sel eutektik selama

pemadatan.

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
 Case Study Casting Defects Analysis
Benjolan
Benjolan adalah cacat yang terjadi pada pipa yang dicor secara sentrifugal.
Cacat ini muncul sebagai lecet pada permukaan luar pipa sebagai akibat
dari udara yang terjebak antara logam cair dan pipa.

Studi kasus.

Pipa Cor Centrifugally Casted Grade SS HK40 yang dilakukan untuk

penelitian menunjukkan cacat
benjolan pada permukaan pipa.

Penyebab :
1. Adanya rongga udara pada cetakan pipa & antarmuka logam.
2. Adhesi rendah antara logam dan pipa selama rotasi.

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
 Case Study
Casting Defects
Analysis
Tindakan Perbaikan:
1. Meningkatkan kecepatan putaran
hingga saat proses cetakan
2. Melakukan pre-heating untuk
cetakan pipa yang benar.
3. Menuangkan centong dan die agar
terbebas dari partikel asing.
4. Meningkatkan jumlah lapisan
cetakan di dalam cetakan pipa.

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
 Case Study Casting Defects Analysis
Inklusi Pasir Sand
Inclusion adalah salah satu cacat pengecoran yang paling umum. Robeknya pasir saat
menyiapkan bagian cetakan di dekat tepi cetakan yang menyebabkan cacat tersebut.
Pengikisan pasir oleh logam panas yang mengalir melewati cetakan juga merupakan
bagian dari cacat ini. Inklusi ini umumnya disertai oleh gelembung CO dan partikel
oksida. Inklusi pasir terjebak di bawah permukaan pengecoran.

Studi kasus

Ball Valve Grade ASTM A300 WCB yang dilakukan untuk penelitian menunjukkan
inklusi pasir di dekat dinding perpisahan.

Penyebab:

1. Memiringkan aliran logam langsung ke inti menyebabkan erosi.

2. Penggunaan cetakan yang dipadatkan tidak merata.
3. Kerusakan cetakan selama perakitan.
4. Pencampuran pasir yang tidak rata.
5. Praktik penuangan yang tidak tepat yang menyebabkan gangguan jamur.
 Tindakan Perbaikan
1. Penggunaan kandungan bentonit yang
tinggi.
2. Penumpukan pasir yang benar untuk
pemadatan yang seragam.
3. Sering membersihkan kotak cetakan.
4. Rasio pencampuran yang tepat dari pasir
dan pengikat yang direklamasi.
5. Waktu penuangan yang tepat.
6. Ketinggian tuang yang optimal.

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
 Case Study Casting Defects Analysis
Flash
Flash adalah material berlebih yang diproyeksikan dari pengecoran, umumnya terlihat sebagai
lembaran logam tipis, tegak lurus dengan permukaan pengecoran. Ketebalan sebagian besar
tidak teratur yang terjadi di sepanjang garis perpisahan persimpangan cetakan dan bertindak
sebagai penghalang kualitas.

Studi kasus Pelat kisi Grade SG500 / 7IS1865 yang dilakukan untuk penelitian menunjukkan
cacat flas.

Penyebab :

1. Jarak bebas yang berlebihan antara bagian atas dan bawah kotak cetakan.
2. Tekanan tuang tinggi.
3. Penggunaan cetakan dengan desain pola yang buruk.
4. Pola yang berlubang di ujungnya.
5. Penjepitan bagian atas dan bawah yang tidak tepat

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
 Tindakan
Perbaikan :
1. Penyegelan kotak cetakan dekat
garis perpisahan.
2. Pastikan lubang ujung harus diisi
untuk menghindari kebocoran
logam.
3. Dimensi dikontrol.
4. Denganhati-hati mengatur
perakitan cetakan.
5. Pengaturan inti yang tepat.

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
 Case Study
Casting Defects
Analysis
Mismatch
Ketidak cocokan (Mismatch) adalah cacat dimana
bagian atas dan bawah cetakan mengalami pergeseran
yang menyebabkan pengecoran menjadi rusak. Segmen
yang terkilir di atas garis tengah menyebabkan
kerusakan serius

Studi kasus.:

Katup Grade ASTM A216 WCB yang dilakukan untuk

studi menunjukkan ketidaksesuaian.

Penyebab :

1. Menjepit cope dan drag menggunakan pasak

yang sudah aus
2. Desain pola bagian atas dan bawah salah.
3. Jumlah berat yang tidak memadai disimpan di
bagian cope.

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
 Tindakan Perbaikan :
1. Penggunaan sistem gating yang tepat.
2. Beban yang diberikan di atas pengecoran
memastikan tidak ada dislokasi di bagian cope.
3. Pastikan bagian atas dan bawah sejajar dengan
benar.
4. Pastikan bagian atas & bawah presisi.
5. Gunakan C-Clamps untuk menjepit kotak
cetakan.

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
 Case Study Casting Defects Analysis
Misrun
Cacat misrun umumnya disebabkan karena fluditas logam cair yang rendah sehingga
pengisian cairan pada cetakan tidak penuh. Dominan dalam coran yang memiliki
rasio luas permukaan terhadap volume yang besar. Cacat ini digambarkan dengan
terbentuknya rongga yang halus dan tidak terisi. Suhu tuang yang lebih rendah
menyebabkan aliran fluida terputus yang menyebabkan misrun.

Studi kasus Wind Box Grade SG500 / 7IS1865 yang dilakukan untuk penelitian
menunjukkan cacat misrun pada bagian tipis.

Penyebab :

1. Menurunkan suhu penuangan.

2. Menuangkan intermiten.

3. Penuangan tertunda.

4. Tekanan balik selama menuangkan.

5. Ventilasi yang tidak memadai.

◦ 
Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
 Tindakan Perbaikan

1. Temperatur tuang yang cukup

untuk memastikan fluiditas.
2. Merancang sistem gating yang
tepat.
3. Membersihkan kotak cetakan
sebelum dituang

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
 Case Study Casting Defects Analysis
Permukaan Rusak
Garis-garis belang-belang akibat aliran logam cair yang menghasilkan
pola garis-garis yang muncul sebagai rangkaian saluran kecil disebut
cacat permukaan.

Studi kasus Katup Grade ASTM A216WCB yang dilakukan untuk

penelitian menunjukkan permukaan yang rusak pada permukaan flensa.

Penyebab :

1. Pembentukan film oksida.

2. Kotoran asing mengalir pada permukaan pengecoran.
3. Suhu cetakan yang rendah.
4. Konten terak tinggi.

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
 Tindakan Perbaikan

1. Lakukan Pre-heating pada cetakan

sebelum proses casting
2. Periksa formasi terak selama
pengisian
3. Kontrol temperatur penuangan

Sumber: Juriani, Avinash. "Casting defects analysis in foundry and their remedial measures with industrial case studies." IOSR journal of mechanical and civil engineering 12.6 (2015): 43-54.
Kesimpulan

Proses pengecoran logam tidak lepas dari terjadinya cacat. Terjadinya cacat akan menurunkan kualitas dari hasil
coran tersebut serta menurunkan efektifitas dari proses produksi. Cacat pada hasil coran dapat dihindari dengan
perancangan sistem saluran yang tepat. Perancangan sistem saluran tergantung dari bentuk dan dimensi benda yang akan
dicor, serta jenis material yang digunakan. Penggunaan konsep analisis sebab dan akibat ishikawa pada proses coran
dapat mewakili prediksi berbagai penyebab cacat sehingga tindakan perbaikan dapat lebih terkontrol. Refrensi studi yang
pernah dilakukan akan sangat berguna dalam mengurangi cacat pengecoran di industri dan meningkatkan kualitas
pengecoran.