Machine Translated by Google

Sunil Chaudhari dkk Int. Jurnal Penelitian dan Penerapan Teknik ISSN : 2248-9622, Vol. www.ijera.com
4, Edisi 3 (Versi 1), Maret 2014, hal.615-618

ARTIKEL PENELITIAN AKSES TERBUKA

Tinjauan Analisis Cacat Pengecoran untuk Peningkatan

Kualitas Pengecoran Pasir

Sunil Chaudhari*, Hemant Thakkar**

*(Dosen.Departemen Teknik Mesin, BBIT VVNagar, Universitas Teknologi Gujarat, Gujarat, India)

** (Asisten Profesor, Departemen Teknik Mesin, GCET VVNagar, Universitas Teknologi Gujarat, Gujarat, India)

ABSTRAK
Dalam lingkungan global dan kompetitif saat ini, industri pengecoran logam perlu bekerja secara efisien dengan jumlah penolakan
yang minimal. Mereka juga harus mengembangkan komponen pengecoran dalam waktu yang sangat singkat. Proses pengecoran
masih canggih dengan orang-orang yang berpengalaman, namun pengalaman ini perlu diubah menjadi pengetahuan teknik untuk
pertumbuhan industri pengecoran yang lebih baik. Beberapa pengecoran bekerja dengan metode coba-coba dan menyelesaikan
pekerjaannya. Faktanya, sebagian besar pabrik pengecoran logam mempunyai kendali yang sangat kecil terhadap penolakan,
karena mereka selalu berada di ambang urgensi produksi; karenanya mereka mengabaikan penolakan dan menyelamatkan
castingnya. Mayoritas pabrik pengecoran gagal mempertahankan tingkat kendali mutu yang memuaskan. Pengecoran bebas cacat
dengan biaya produksi minimal sudah menjadi kebutuhan para pengecoran logam. Penelitian ini bertujuan untuk meninjau
penelitian yang dilakukan oleh beberapa peneliti dan upaya untuk mendapatkan solusi teknis untuk meminimalkan berbagai cacat
pengecoran dan untuk meningkatkan keseluruhan proses pembuatan pengecoran.
Kata Kunci –Cacat pengecoran, Analisis Cacat, Peningkatan Kualitas, Analisis Akar Penyebab.

I. PENDAHULUAN
Industri pengecoran di negara-negara berkembang
mengalami kualitas dan produktivitas yang buruk akibat
keterlibatan sejumlah parameter proses dalam proses
pengecoran. Bahkan dalam proses yang terkontrol sepenuhnya,
cacat pada proses pengecoran juga dikenal sebagai proses
ketidakpastian yang menantang penjelasan tentang penyebab
cacat pengecoran. Ada begitu banyak variabel dalam produksi
pengecoran logam sehingga penyebabnya seringkali merupakan
kombinasi dari beberapa faktor dan bukan satu faktor saja.
Semua data terkait yang terkait dengan produksi cacat Gbr.1 Inklusi Udara
pengecoran diidentifikasi. Upaya untuk menghilangkan cacat
dengan mengambil tindakan perbaikan yang tepat diperlukan Kemungkinan
untuk peningkatan kualitas. penyebab: Semua cacat ini sebagian besar disebabkan oleh
kecenderungan pelepasan gas yang lebih rendah pada cetakan
dan/atau desain pengecoran yang tidak tepat.
1.1 BERBAGAI CACAT PENGETAHUAN Solusi:
Setiap ketidakteraturan dalam proses pencetakan Penyediaan yang memadai untuk evakuasi udara dan gas dari
menyebabkan cacat pada pengecoran yang kadang-kadang rongga cetakan.
dapat ditoleransi, kadang-kadang dihilangkan dengan praktek Peningkatan permeabilitas cetakan dan inti.
pencetakan yang benar atau diperbaiki dengan menggunakan
metode seperti pengelasan dan metalisasi. Berikut ini adalah 1.1.2 RONGGA PENYUSUTAN
cacat utama yang mungkin terjadi pada pengecoran pasir Cacat penyusutan yang terjadi selama pemadatan coran.

1.1.1 CACAT GAS Cacat

dalam kategori ini dapat diklasifikasikan menjadi lubang tiupan
dan tiupan terbuka, masuknya udara dan porositas lubang pin.
Cacat dapat muncul di seluruh wilayah pengecoran.

www.ijera.com 615 | Halaman

Machine Translated by Google

Sunil Chaudhari dkk Int. Jurnal Penelitian dan Penerapan Teknik ISSN : www.ijera.com
2248-9622, Vol. 4, Edisi 3 (Versi 1), Maret 2014, hal.615-618

Gbr.2 Penyusutan Rongga

Kemungkinan
Gbr.4 Salah dijalankan
penyebabnya: Kontraksi volumetrik baik dalam keadaan cair maupun padat.Kemungkinan
Desain pengecoran yang buruk. penyebabnya: Logam tidak mampu mengisi rongga cetakan secara
Kekuatan rendah pada suhu tinggi. sempurna.
Solusi:
Gangguan dini pada penuangan disebabkan oleh pekerja
Diperlukan pemberian logam cair yang tepat. kesalahan

Desain pengecoran yang tepat. Solusi:

1.1.3 CACAT BAHAN CETAKAN
Dalam kategori ini cacat yang disebabkan karena
karakteristik bahan cetakan. Cacat yang dapat dimasukkan dalam
kategori ini adalah terpotong dan tercuci, penetrasi logam, fusi, habis,
tertekuk, membengkak dan terjatuh.
Sediakan logam secukupnya di dalam sendok untuk mengisi
cetakan. Sistem gerbang
yang tepat, penggunaan kru penuangan yang tepat, dan awasi
praktik penuangan.
1.1.5 CACAT METALURGI Cacat yang dapat
dikelompokkan dalam kategori ini adalah telinga panas dan titik panas.

Gambar.5 air mata panas

Gbr.3 Cetakan rongga

Kemungkinan penyebab:

Kemungkinan penyebab: Desain pengecoran yang buruk

Erosi pasir cetakan oleh aliran logam cair Kerusakan pada pengecoran saat panas akibat penanganan yang
. kasar atau suhu yang berlebihan pada saat pengocokan

Cetakan pasir tidak memiliki kekuatan yang cukup. Dinginnya casting

Solusi:
Temperatur penuangan yang lebih tinggi.
Prosedur pembuatan cetakan yang salah. Peningkatan dalam desain pengecoran
Solusi: Kontrol metalurgi dan praktik pendinginan yang tepat

Pemilihan pasir cetakan yang tepat dan menggunakan metode

pencetakan yang sesuai. II. TINJAUAN CACAT CASTING
Memilih jenis dan jumlah beton yang sesuai. K. Siekanski dkk [1] telah memanfaatkan berbagai alat
kendali mutu untuk analisis cacat pengecoran guna meningkatkan
kualitas produk pengecoran. Diagram Ishikawa dan diagram Pareto
1.1.4 CACAT LOGAM PENUANGAN Dalam digunakan untuk analisis data.
kategori ini cacat yang terjadi adalah miss run, cold shuts dan slug Analisis berbagai cacat dan penyebab kesesuaiannya dapat dipenuhi
inklusi. dengan bantuan diagram Ishikawa. Diagram Ishikawa membantu kita

www.ijera.com 616 | Halaman

Machine Translated by Google
Sunil Chaudhari dkk Int. Jurnal Penelitian dan Penerapan Teknik ISSN :
2248-9622, Vol. 4, Edisi 3 (Versi 1), Maret 2014, hal.615-618
menganalisis analisis kegagalan hingga lima alasan berbeda.
Diagram Pareto menunjukkan pemisahan cacat pengecoran
nonconformance utama seperti perpindahan, miss run,
shaggy in homogeny, shrinkage depression, hot crack dll.
Berdasarkan diagram ini disimpulkan bahwa kuantitas
ketidaksesuaian dalam proses produksi dipengaruhi terutama
oleh perilaku karyawan terkait dengan kelalaian, dan
ketidakpatuhan terhadap rekomendasi teknologi terhadap
prosedur. dari proses
Uaday dabara dkk. [2] telah menggunakan dua teknik yang
digunakan untuk analisis cacat pengecoran. Dalam penelitian
ini mereka menggunakan Rancangan Percobaan (metode
Taguchi) untuk analisis cacat terkait pasir dan cetakan seperti
tetesan pasir, cetakan buruk, lubang tiupan, pemotongan dan
pencucian, dll. Dan metode lainnya adalah teknik simulasi
pengecoran berbantuan komputer batang, yang digunakan
untuk cacat terkait meth ding, pengisian dan pemadatan seperti
porositas penyusutan, air mata panas, dll. Penulis telah
menyimpulkan bahwa tingkat optimal parameter proses terpilih
yang diperoleh dengan metode Taguchi adalah: kadar air (A):
4,7 %, hijau kuat tekan (B): 1400 gm/cm2 , angka permeabilitas
(C): 140 dan angka kekerasan cetakan (D):85.
Dengan metode optimasi Taguchi, persentase penolakan coran
akibat cacat terkait pasir berkurang dari 10% menjadi 3,59%.
LA Dobrzaÿski dkk. [3] menggunakan metodologi pengawasan
otomatis untuk mengendalikan proses teknologi pembuatan
elemen dari paduan aluminium. Metodologi penilaian kualitas
otomatis elemen-elemen ini berdasarkan analisis gambar yang
diperoleh dengan deteksi cacat sinar-X, menggunakan alat
kecerdasan buatan. Metodologi ini memungkinkan untuk
menentukan jenis dan kelas cacat yang berkembang selama
pengecoran elemen dari paduan aluminium, menggunakan foto
yang diperoleh dengan metode deteksi cacat dengan radiasi
sinar-X dan juga menyiapkan data jaringan saraf dengan cara
yang tepat, termasuk standardisasinya, melakukan analisis
gambar yang tepat dan pemilihan yang benar serta perhitungan
koefisien geometri cacat pada gambar sinar-X.
Jumlah produk yang ditentukan dengan benar memungkinkan
pengendalian proses teknologi sedemikian rupa sehingga
jumlah cacat pengecoran dapat dikurangi melalui koreksi proses
yang tepat. Mengontrol proses teknologi berdasarkan informasi
yang dihasilkan komputer yang berfokus pada kualitas produk,
dapat memungkinkan optimalisasi proses ini sehingga
pengurangan cacat coran dan sebagai hasilnya pengurangan
biaya dan pencemaran lingkungan.
Dr. DN Shivappa, dan Mr Rohit, [4] menemukan empat cacat
menonjol dalam penolakan casting. Yaitu Sand drop, Blow hole,
Mismatch, dan Oversize pada Pengecoran TSB. Penyebab
cacat tersebut karena pembersihan jamur yang tidak tepat di
area sekitar kedinginan
www.ijera.com
www.ijera.com
dan antarmuka cetakan, selongsong, dan inti pemutus, untuk
menghubungkan aliran dalam desain gerbang., karena
kurangnya pencari lokasi dan pengaturan inti yang tidak tepat
serta karena pengangkatan cetakan dan penonjolan cetakan.
Tindakan perbaikan yang dilakukan adalah untuk mengatasi
cacat di atas, antara lain seperti pembersihan cetakan sebelum
ditutup, memastikan pasir tidak masuk ke dalam selongsong,
mengganti inti tanpa panggang dengan inti cangkang,
menyediakan bantalan di permukaan bawah, dan memodifikasi
cetakan. desain potongan longgar untuk menghindari
penghancuran inti. Untuk dihubungkan langsung pada
permukaan atas komponen struktur panjang, disediakan enam
pencari lokasi untuk pengaturan inti yang tepat - tiga dari logam
dan tiga adalah pencari lokasi sendiri, klem cetakan dengan
benar untuk menahan tekanan penuangan – klem saluran tengah dengan C - Klem s
Penulis telah mengidentifikasi berbagai penyebab cacat
pengecoran.
Achamyeleh A. Kassie, Samuel B. Assfaw,[5] telah
menggunakan metode analisis statistik untuk mengoptimalkan
parameter proses proses pengecoran. Ada 9 percobaan yang
dilakukan menggunakan DOE Taguchi dengan mengubah
variabel yang dipilih dan diperoleh hasil yang berbeda, dari
sangat buruk menjadi baik.
Empat parameter proses dipelajari seperti pasir –
rasio pengikat, permeabilitas cetakan, suhu penuangan dan
jumlah de-oksidan dalam tiga tingkat.
Percobaan faktorial telah dilakukan. Akhirnya disimpulkan
bahwa rasio pengikat pasir = 100:1, permeabilitas cetakan =
250-300, suhu penuangan = 1460-
1490, dan jumlah de-oksidan = 0,2 parameter memberikan
hasil coran yang lebih baik dan akurat.
Tapan Roy [6] mempelajari terjadinya berbagai jenis cacat
pengecoran dan analisis ilmiahnya dengan teknik simulasi
terkomputerisasi yang didukung oleh studi kasus industri. Dua
kategori utama cacat yaitu. cacat yang berhubungan dengan
pemadatan seperti cacat sobekan panas, penyusutan dan
porositas dll. dan cacat yang berhubungan dengan aliran seperti
pembakaran pasir dan permukaan kasar/penetrasi logam,
jebakan udara, penutupan dingin dll. dibahas bersama dengan
hasil simulasi dan studi kasus praktis. Penulis telah
menyimpulkan bahwa analisis cacat yang dilakukan dengan
simulasi membantu para pekerja pengecoran praktis untuk
mengambil keputusan dan tindakan perbaikan dapat diambil
untuk menghilangkan cacat ini dengan upaya yang lebih sedikit.
, Wiengwiset [7] telah
Charnnarong Saikaew Sermsak
mempelajari untuk mengoptimalkan proporsi beton dan air yang
ditambahkan ke cetakan pasir daur ulang untuk mengurangi
limbah pengecoran besi menggunakan teknik seperti metodologi
permukaan respons dan desain eksperimen campuran.
Pengajuan berbagai komponen berpengaruh nyata terhadap
sifat pasir cetak dan kualitas permukaan besi cor. Penulis telah
menyimpulkan bahwa proporsi komponen yang optimal
diperoleh pada 93,3% massa pasir cetakan daur ulang satu
kali, 5% massa bentonit, dan 1,7% massa air. Campuran ini
menghasilkan kuat tekan hijau optimal sebesar 53,090 N/m2
,
617 | Halaman
Machine Translated by Google
Sunil Chaudhari dkk Int. Jurnal Penelitian dan Penerapan Teknik ISSN :
2248-9622, Vol. 4, Edisi 3 (Versi 1), Maret 2014, hal.615-618
permeabilitas optimal sebesar 30 angka permeabilitas AFS
dan keinginan keseluruhan sebesar 72%. Tujuan optimasi
adalah untuk mendapatkan campuran pasir cetakan yang baik
yang memaksimalkan fungsi keinginan.
Xiaoli Li dan SK Tso [8] menggunakan pemeriksaan sinar-X
yang diproses dengan metode tradisional dan teknik wavelet
untuk memfasilitasi deteksi cacat internal secara otomatis.
Dengan menggunakan sistem inspeksi x-ray , operasi turunan
dan morfologi orde ke-2 , ambang batas adaptif baris demi
baris, dan cacat transformasi wavelet 2-D pada coran dapat
ditentukan dengan sangat akurat. Berdasarkan cacat yang
ada, selanjutnya proses dapat diperbaiki untuk meminimalkan
cacat tersebut.
Rasik Upadhye [9] mencoba mengoptimalkan parameter
proses pengecoran pasir dari pengecoran yang diproduksi di
pengecoran besi dengan memaksimalkan rasio sinyal terhadap
kebisingan dan meminimalkan faktor kebisingan menggunakan
metode Taguchi. Makalahnya menunjukkan metode yang kuat
untuk merumuskan strategi untuk menemukan faktor proses
dan interaksi yang optimal dengan sejumlah kecil eksperimen.
Penulis menyimpulkan bahwa kondisi optimal untuk faktor-
faktor yang dihitung adalah: Kelembaban (%) – Level 1 –
minimum 3,5; Kekuatan kompresi hijau (g/cm2 ) – Level 1 –
minimum 900; Permeabilitas – Level 2 – minimum 185; Suhu
penuangan (derajat Celcius) – Level 3 – maksimum 1420.
Peningkatan yang diharapkan dalam meminimalkan variasi
adalah 37,66 % yang berarti pengurangan cacat pengecoran
dari saat ini 6,16 persen menjadi 3,84 persen dari total
pengecoran yang diproduksi di pengecoran.
LA Dobrzanski dkk. [10] telah mengusulkan metodologi
hubungan bantuan komputer antara komposisi kimia paduan
aluminium dan kualitas pengecoran. Mereka telah menggunakan
ANN (Artificial Neural Network), untuk mencapai kualitas
casting yang lebih baik. Berdasarkan penggunaan analisis
masukan ANN, seseorang dapat menentukan unsur kimia
mana yang signifikan dan berkontribusi terhadap kualitas
pengecoran yang lebih baik. Jaringan ini tidak mengabaikan
elemen paduan utama atau pengubah yang membuat
perubahan dalam proses kristalisasi yang dimasukkan dalam
jumlah kecil ke dalam wadah logam, sehingga memperbaiki
struktur dan sifat paduan.
AKU AKU AKU. KESIMPULAN
Metode pengecoran komponen yang modern
dengan menggunakan berbagai perangkat lunak dan teknik
simulasi benar-benar merupakan keuntungan bagi sektor
industri. Ia menawarkan sejumlah keunggulan dan dalam
bentuk alat cerdas untuk meningkatkan kualitas komponen
cor. Hal ini tentunya akan sangat membantu dalam
meningkatkan kualitas dan hasil coran. Jika pengecoran
diperiksa dengan cara teknologi seperti itu, maka petugas
pengecoran akan selalu waspada terhadap kondisi untuk mengendalikan penolakan.
Banyak peneliti telah melakukan eksperimen untuk mencari
parameter proses pasir untuk mendapatkan kualitas coran
yang lebih baik. Mereka berhasil menurunkan castingnya
www.ijera.com
www.ijera.com
cacat secara signifikan hingga 6% dengan pemilihan parameter
pasir yang tepat. Sekarang melihat parameter proses yang
direkomendasikan, parameter tersebut berbeda-beda di setiap
kasus. Jadi, kita dapat menyimpulkan bahwa parameter proses
pasir harus ditentukan secara eksperimental tergantung pada
kualitas pasir. Kita tidak boleh memilih parameter ini langsung
dari pabrikan lain. Ini disebut
penyesuaian parameter proses tergantung pada kualitas pasir,
kondisi lingkungan, dll.
Penolakan pengecoran atas dasar cacat pengecoran harus
diminimalkan untuk kualitas yang lebih baik. Seseorang dapat
terus mengupayakan perubahan dalam parameter proses
pencampuran pasir sampai penolakan dapat dikendalikan.
REFERENSI
[1]. K.Siekanski,S.Borkowaski “Analisis cacat
pengecoran dan kegiatan pencegahan untuk
peningkatan kualitas pengecoran ” Metalurgija-
42 ,2003 [2]. Uday A. Dabade dan Rahul C.
Bhedasgaonkar “Analisis Cacat Pengecoran
menggunakan Desain Eksperimen (DoE) dan
Teknik Simulasi Pengecoran Berbantuan
Komputer” Elsevier Empat Puluh Konferensi CIRP Keenam tentang S
,
[3]. LA Dobrzaÿski M. Krupiÿski , JH Sokolowski P.
, Zarychta , Wÿodarczyk-Fligier “Metodologi
analisis cacat pengecoran” Jamme Journal
Volume 18, Edisi 1-2 (September-Oktober 2006)
[4] Dr DN Shivappa, Mr Rohit, Mr Abhijit Bhattacharya
“Analisis Cacat Pengecoran dan Identifikasi
Tindakan Perbaikan – Sebuah Studi Diagnostik”
International Journal of Engineering Inventions
Volume 1, Edisi 6 (Oktober2012)
[5]. Achamyeleh A. Kassie dan Samuel B. Assfaw
“Minimalisasi Cacat Pengecoran” IOSR Journal
of Engineering (IOSRJEN) Vol. 3, Edisi 5 (Mei
2013)
[6]. Tapan RoyÿAnalisis Cacat Pengecoran pada
Pengecoran dengan Simulasi Komputerisasi (CAE)
- Pendekatan Baru beserta Beberapa “studi”
Kasus IndustriTransaksi kongres pengecoran India
ke-61 2013
[7]. Charnnarong Saikaew Sermsak , Wiengwiset “Optimasi
komposisi pasir cetakan untuk peningkatan kualitas
coran besi” Elsevier menerapkan ilmu tanah liat
67-68 (2012)
[8]. Xiao Li dan Sk Tso “Meningkatkan deteksi otomatis
cacat pengecoran dengan menerapkan teknik
wavelet” Transaksi IEEE pada elektronik industri
Vol-53, no-6, (des.2006)
[9] Rasik A Upadhye “ Optimasi Parameter Proses
Pengecoran Pasir Menggunakan Metode Taguchi
pada Pengecoran” IJERT Vol. 1 Edisi 7, (September –
2012)
[10] LA Dobrzaÿski, M. Krupiÿski, P. Zarychta, R.
ManiaraÿAnalisis pengaruh komposisi kimia
paduan pengecoran Al-Si-Cu terhadap
pembentukan cacat pengecoran” Jurnal JAMME
Volume 21, Edisi-2 (April-2007)
[11] PN Rao, 1998, Teknologi Manufaktur-Pengecoran,
Pembentukan dan Pengelasan, Tata McGraw-Hill
Publications, New-Delhi.
618 | Halaman