DIKLAT PERHITUNGAN

BIAYA PEKERJAAN JALAN DAN JEMBATAN

MATA DIKLAT :

SPESIFIKASI
PEKERJAAN JALAN DAN JEMBATAN
DIVISI 5,6

MARET 2017

KEMENTERIAN PEKERJAAN UMUM DAN PERUMAHAN RAKYAT

BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA

1
SPESIFIKASI UMUM
Versi Revisi Spesifikasi 2010 REV.3 (12 Nov 2014)
 Div 1. Umum

 Div 2. Drainase

 Div 3. Pekerjaan Tanah

 Div 4. Pelebaran & Bahu Jalan

 Div 5. Perkerasan Berbutir dan

Perkerasan Beton Semen

 Div 6. Perkerasan Aspal

 Div 7. Struktur

 Div 8. Pengembalian Kondisi & Pekerjaan

Minor
 Div 9. Pekerjaan Harian

 Div 10. Pekerjaan Pemeliharaan Rutin

 DIVISI 5 :
PERKERASAN BERBUTIR DAN
PERKERASAN BETON SEMEN
 LAPIS PONDASI AGREGAT
 Toleransi Dimensi dan Elevasi:
 Lapis Pondasi Agr Kelas B sebagai Sub-base: + 0 cm & -2 cm
 Lapis Pondasi Agr Kelas A sebagai Base: + 0 cm & -1 cm
 Tebal total min Lapis Pondasi Agr ≤ 1 cm dari tebal desain
 Tebal min Lapis Pondasi Agr Kelas A ≤ 1 cm dari tebal desain
 Permukaan Lapis Pondasi Agregat Kelas A yang disiapkan
untuk lapisan resap pengikat atau pelaburan permukaan,
bilamana semua bahan yang terlepas harus dibuang dengan
sikat yang keras maka kerataan permukaan yang diukur
dng mistar lurus 3 m, diletakkan sejajar atau melintang
sumbu jalan, tidak boleh menyimpang > 1 cm
 Cuaca Yang Diijinkan Untuk Bekerja:
 Tidak boleh dihampar, atau dipadatkan sewaktu turun hujan,
dan pemadatan tidak boleh dilakukan segera setelah hujan
atau bila kadar air jadi tidak dalam rentang yg disyaratkan
 SIFAT-SIFAT LAPIS PONDASI AGREGAT
Kelas A Kelas B Kelas S
Sifat - sifat

Abrasi Agregat Kasar (SNI 2417:2008) 0 - 40% 0 - 40% 0 - 40%

Angularitas > No.4 (SNI 7619: 2012) 95/90 55/50 55/50
Indek Plastisitas (SNI 1966:2008) 0–6 0 - 10 4 - 15
Hasil kali Indek Plastisitas dengan maks.25 - -
% Lolos Ayakan No.200 (PI x #200)

Batas Cair (SNI 1967:2008) 0 - 25 0 - 35 0 - 35

Gumpalan Lempung & Butiran-butiran 0-5% 0-5% 0-5%
Mudah Pecah (SNI 03-4141-1996)
CBR (SNI 03-1744-1989) min.90% min.60% min.50%
 California Bearing Ratio (CBR)
 Perbandingan beban untuk penetrasi piston seluas 3 inch2
sedalam 0,1 inch terhadap beban 3000 lbs, atau 0,2 inch
terhadap beban 4500 lbs
Catatan :
 Biasanya diambil yang penetrasi 0,1 inch

 Bilamana yang 0,2 inch >, pengujian harus diulang

 Bilamana hasil ulang masih sama, diambil yang 0,2 inch

BEBAN

PISTON PENEKAN

PENETRASI
LUAS ALAS 3 INCH2
 GRADASI LAPIS PONDASI AGREGAT
Ukuran Ayakan Persen Berat Yang Lolos
ASTM (mm) Kelas A Kelas B Kelas
S
2” 50 100
1½” 37,5 100 88 - 95 100
1” 25,0 79 - 85 70 - 85 77 - 89
⅜” 9,50 44 - 58 30 - 65 41 - 66
No.4 4,75 29 - 44 25 - 55 26 - 54
No.10 2,0 17 - 30 15 - 40 15 - 42
No.40 0,425 7 - 17 8 - 20 7 - 26
No.200 0,075 2-8 2-8 4 - 16
 LAPIS PONDASI AGREGAT
 Pemadatan:
 Dilaksanakan hanya bilamana kadar air bahan berada dalam
rentang - 3 % s/d +1% dari kadar air optimum (OMC)
 Kepadatan ≥ 100 % kepadatan kering maksimum modifikasi
 Direksi Pekerjaan dapat memerintahkan agar digunakan mesin
gilas beroda karet untuk pemadatan akhir, bila mesin gilas
statis beroda baja dianggap mengakibatkan kerusakan atau
degradasi berlebihan
 Pengujian:
 Pengujian setiap 1000 m3 bahan yg diproduksi paling sedikit
harus meliputi tidak kurang dari 5 pengujian indeks plastisitas,
5 pengujian gradasi partikel, dan 1 penentuan kepadatan
kering maksimum. Pengujian CBR harus dilakukan dari waktu
ke waktu sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan
 Kepadatan dan kadar air bahan yang dipadatkan harus secara
rutin diperiksa, mengunakan sand cone. Pengujian harus
dilakukan tidak boleh berselang lebih dari 200 m
 PERKERASAN BETON SEMEN
 Toleransi Dimensi:
 Elevasi permukaan Beton Kurus maupun Perkerasan Beton
Semen: – 10mm s/d +10mm dari elevasi rencana
 Lereng melintang Beton Kurus: ± 0,3% dari rencana
 Kerataan: ± 3 mm dari elevasi desain diukur dng mistar 3
m
 Alinyemen Dowel:
 ± 2 mm untuk 2/3 jumlah dowel dalam sambungan
 ± 4 mm untuk satu dari sisa 1/3 jumlah dowel dalam
sambungan
 ± 2 mm antar dowel yang berdampingan dalam arah
vertikal maupun horisontal
 Bahan:
 PC Tipe I atau yang disetujui (PPC & PCC)
 Abu Terbang hanya digunakan untuk Tipe I
PERKERASAN BETON SEMEN
 Bahan:
 PC Tipe I atau yang disetujui (PPC & PCC)
 Abu Terbang hanya digunakan untuk Tipe I
 Sambungan Konstruksi:
 ≥ 1/3 panjang segmen
 ≥ 1,8 m dari sambungan muai/susut
 Kekuatan Perkerasan Beton Semen:
 Laboratorium: fs 47 kg/cm2 (bukan fc !)
 Produksi: fs 45 kg/cm2 (bukan fc !)
 Kekuatan Beton Kurus:
 fc = 80 – 110 kg/cm2
 Pengujian:
 Jika Kuat Lentur < 90%, maka dilakukan pengujian Kuat
Tekan Benda Uji Inti (Core)
 Jika mutu < 90%, maka harus DIBONGKAR
 PERKERASAN BETON SEMEN
 Kerataan Permukaan yang Tidak Memenuhi Syarat:
 Permukaan digurida
 Dibongkar dan diganti
 Pembayaran:
 Pengurangan 4% utk setiap penurunan 1 kg/cm2 kuat lentur
 Pengurangan persentase Harga Satuan akibat kekurangan
tebal
 LAPIS PONDASI AGREGAT SEMEN (CTB & CTSB)
 Semen Portland:
 PC Tipe I atau yang disetujui (PPC & PCC)
 Gradasi Agregat:
 LPAS Kelas A (CTB) = Lapis Pondasi Agregat Kelas A &
 LAPS Kelas B (CTSB) = Lapis Pondasi Agregat Kelas B
 Kuat Tekan (UCS):
 CTB = 45 – 55 kg/m2 & CTSB = 35 – 45 kg/m2
 Kadar Air:
 Kadar Air = 70 – 100% OMC
 Kepadatan:
 Jika Tebal Padat > 20 cm, 2 x Sand Cone Test
 Pengujian 20 cm bagian atas & 15 cm bagian bawah
 Peralatan:
 Self Propelled Rotary Mixer dengan lebar pencampuran ≥ 1,8 m
& kedalaman ≥ 30 cm
 Vibratory Padfoot Roller, Berat Statis ≥ 19 ton, dengan tonjolan
≥ 12,5 cm
 DIVISI 6 :
PERKERASAN ASPAL
 PERKERASAN ASPAL
6.1 LAPIS RESAP PENGIKAT & LAPIS PEREKAT
 LAPIS RESAP PENGIKAT (PRIME COAT)

BUKAN SEBAGAI PEREKAT TETAPI PELINDUNG, JADI

HANYA PADA GRANULAR BASE SAJA
 ASPAL EMULSI : MS atau SS, MENGAPA TIDAK

RS ?
 ASPAL CAIR : AC + Kerosene (80 pph, MC-30,

viskositas kinematis pada 60°C : 30 - 60 mm2/s)

 MATA PEMBAYARAN : ASPAL CAIR & ASPAL

EMULSI
 LAPIS RESAP PENGIKAT & LAPIS PEREKAT
 LAPIS PEREKAT (TACK COAT)
SEBAGAI PEREKAT, PADA SEMUA JENIS LAPISAN YANG
ADA PENGIKATNYA
 ASPAL EMULSI : RS (Rapid Setting) & RS Mod

 ASPAL CAIR : AC + Kerosene [30 pph, DIPANASKAN]

 BAHAN ASPAL EMULSI MODIFIKASI MERUJUK PADA

AASHTO M316-99 (2000) TABLE 1 CRS-2L : styrene

butadiene rubber latex atau polycholoprene latex
 BAHAN POLYMER min.2,5%

 RESIDU :

 MC : 0,15 (min. Spec) x 77% = 0,116,

SETARA
 RS : 0,2 (min. Spec) x 61%= 0,122
(sebelum 1:1)
 MATA PEMBAYARAN : ASPAL CAIR, ASPAL EMULSI
LAPIS RESAP PENGIKAT & LAPIS PEREKAT
 VISKOSITAS KINEMATIS (60 ºC)
 RC 250, MC 250 : 250 – 500
mm

2/detik
RC 70, MC : 70 – 140 mm2/detik
70 : 30 – 60 mm2/detik
 MC 30
 VISKOSITAS SAYBOLT FUROL
 RC 250, MC 250 : 125 – 250 detik pada
60RC
 ºC70, MC : 60 – 120 detik pada 50 ºC
70 : 75 – 150 detik pada 25 ºC
 SUHU STANDAR UNTUK PENGUKURAN
 MC 30

 SUHU STANDAR 15°C UNTUK ASPAL CAIR & 15,6°C

UNTUK ASPAL EMULSI

 TABEL KOREKSI TERSEDIA DALAM LAMPIRAN 6.1
 BURTU & BURDA
KUNCI KEBERHASILAN :
 PEMBERSIHAN
 AGREGAT BURTU &
LAPIS 1 BURDA
 UKURAN HAMPIR

SERAGAM (GRADASI)
 BERSIH

 TAHAN AUS

 BENTUK

 KELEKATAN

TERHADAP ASPAL
 DIGUNAKANNYA ASPAL
DISTRIBUTOR, BUKAN
HAND
 BURTU & BURDA
Ukuran Ukuran Persentase ukuran terkecil Persentase
nominal terkecil rata-rata dalam rentang maksimum lolos
(mm) rata- rata ± 2,5 mm dari ALD ayakan 4,75
(ALD) mm

12,5 6,4 - 9,5 min. 65 2

 Misal ALD (Average Least Dimension) adalah 8 mm (syarat :

6,4 – 9,5 mm)
 Maka reantang 2,5 mm dari ALD adalah 5,5 – 10,5 mm,
partikel
dalam rentang ini minimum haruslah 65%.
 For “AGD” Testing

For “ALD” Testing

 CAMPURAN BERASPAL PANAS
TEBAL NOMINAL MINIMUM CAMPURAN BERASPAL
 AC-WC = 4 cm
 AC-BC = 6 cm

 AC-Base = 7,5 cm
GRADASI LASTON (AC)
 1 GRADASI DNG
AMPLOP YG LEBIH
LEBAR
GRADASI LATASTON
(HRS)
 SENJANG & SEMI SENJANG
AGREGAT HALUS PECAH MESIN
 LOLOS #200 ≤ 10%
 KETENTUAN-KETENTUAN ASPAL KERAS
Tipe II Aspal yang
Tipe I Dimodifikasi
Metoda
No. Jenis Pengujian Aspal A(1)
B
Pengujian
Pen.60-70 Asbuton yg Elastomer
diproses Sintetis
1 Penetrasi pada 25C (0,1 SNI 06-2456-1991 60-70 Min.50 Min.40
mm)
2 Viskositas Dinamis 60C SNI 06-6441-2000 160 - 240 240 - 360 320 - 480
(Pa.s)
3 Viskositas Kinematis 135C (cSt) SNI 06-6441-2000 ≥ 300 385 – 2000 < 3000
4 Titik Lembek (C) SNI 2434:2011 > 48 > 53 > 54
5 Daktilitas pada 25C, SNI 2432:2011 > 100 > 100 > 100
(cm)
6 Titik Nyala (C) SNI 2433:2011 > 232 > 232 > 232
7 Kelarutan dalam Trichloroethylene (%) AASHTO T44-03 > 99 > 90(1)
> 99
8 Berat SNI 2441:2011 > 1,0 > 1,0 > 1,0
JenisStabilitas Penyimpanan: ASTM D 5976 part
9 - < 2,2 < 2,2
Perbedaan Titik Lembek (C) 6.1
10 Partikel yg lebih halus dari 150 micron (%) Min. 95(1) -
Pengujian Residu hasil TFOT (SNI-06-2440-1991) atau RTFOT(SNI-03-6835-2002) :
11 Berat yang Hilang (%) SNI 06-2441-1991 < 0,8 < 0,8 < 0,8
12 Viskositas Dinamis 60C (Pa.s) SNI 03-6441-2000 < 800 < 1200 < 1600
13 Penetrasi pada 25C (%) SNI 06-2456-1991 > 54 > 54 ≥ 54
14 Daktilitas pada 25C (cm) SNI 2432:2011 > 100 > 50 ≥ 25
15 Keelastisan setelah Pengembalian (%) AASHTO T 301-98 - - > 60
 Ketentuan Agregat Kasar
Pengujian Standar Nilai

Kekekalan bentuk agregat natrium sulfat Maks.12

SNI 3407:2008 %
terhadap larutan magnesium sulfat Maks.18
%
100 putaran Maks.
Campuran AC Modifikasi 6%
Abrasi dengan 500 putaran Maks.
mesin Los SNI 2417:2008 30%
Angeles Semua jenis campuran
100 putaran Maks.
aspal bergradasi lainnya 8%
500 putaran Maks.
Kelekatan agregat terhadap aspal SNI 2439:2011 40%
Min. 95 %
Butir Pecah pada Agregat Kasar SNI 7619:2012 95/90 *)

ASTM D4791
Partikel Pipih dan Lonjong Perbandingan 1 : Maks. 10 %
5
Material lolos Ayakan No.200 SNI 03-4142-1996 Maks. 2 %
Catatan :
1) 95/90 menunjukkan bahwa 95% agregat kasar mempunyai muka bidang pecah satu atau
lebih dan 90% agregat kasar mmepunyai muka bidang pecah dua atau lebih.
 ILUSTRASI BATU PECAH YANG
MASIH BANYAK KULITNYA
 CLOSE UP BATU PECAH 10-
20 YANG MASIH BANYAK
KULITNYA
 KELEKATAN AGREGAT?

 STOCKPILE BATU PECAH YG

MSH BANYAK KULITNYA
 PERLUKAN SCALPING
SCREEN?
 Ketentuan Agregat Halus
Pengujian Standar Nilai
Nilai Setara Pasir SNI 03-4428-1997 Min 60%
Angularitas dengan Uji Kadar Rongga SNI 03-6877-2002 Min. 45
Gumpalan Lempung dan Butir-butir SNI 03-4141-1996 Maks 1%
Mudah Pecah dalam Agregat
Agregat Lolos Ayakan No.200 SNI ASTM C117: 2012 Maks. 10%

AGREGAT KASAR = TERTAHAN No.4 (4,75 mm) SESUAI DENGAN

AASHTO, BUKAN No.8 (2,36 mm)
UNTUK MEMPEROLEH AGREGAT HALUS YG MEMENUHI SYARAT:
1. BAHAN BAKU DICUCI TERLEBIH DAHULU SECARA MEKANIS
2. DIGUNAKAN SCALPING SCREEN :
 PRODUK PRIMARY TIDAK BOLEH DIGUNAKAN LANGSUNG
 VIBRO SCALPING SCREEN
 YANG TERTAHAN MASUK SECONDARY
 YANG LOLOS UNTUK LAPIS PONDASI AGREGAT
ILUSTRASI PASIR HALUS u/HRS &
BATU PECAH MESIN HALUS (0 – 5)
 WARNA PASIR
DAPAT
PUTIH, ABU-
ABU,
COKLAT, DSB
 PASIR INI
DAPAT
DIPEROLEH DI
BUKIT ATAU
PESISIR
 TIDAK BOLEH
MENGANDUNG
LEMPUNG
(JIKA PERLU
HARUS DNG
 CAMPURAN ASPAL PANAS
 FILLER ADDED
 CaCO3, KAPUR PADAM, PC, MINERAL ASBUTON.
 MINERAL ASBUTON : LOLOS #100 ≥ 95%
 KADAR FILLER ADDED 1 – 2% (mandatory)
 ANTI STRIPPING AGENT
 DIGUNAKAN JIKA STABILITAS MARSHALL SISA
SEBELUM DIBERI ANTI STRIPPING AGENT ≥ 75%
 DITAMBAHKAN DI TIMBANGAN ASPAL SESAAT
SEBELUM WET MIX DI PUGMILL
 0,2 – 0,4% TERHADAP BERAT ASPAL
 JIKA MARSHALL STABILITAS SISA ≥ 90%, ANTI
STRIPPING AGENT TIDAK DIPERLUKAN
 TDK BOLEH UTK ASPAL MOD BERMUATAN
POSITIF

 Ketentuan Bahan Anti Pengelupasan Mengandung Amine
No. Jenis Pengujian Standar Nilai
1 Titik Nyala (Claveland Open Cup), °C SNI 2433:2011 min.180
2 Viskositas, pada 25ºC (Saybolt Furol), detik SNI 03-6721-2002 >200
3 Berat Jenis, pada 25ºC, SNI 2441:2011 0,92 – 1,06
4 Bilangan asam (acid value), SNI 04-7182-2006 < 10
mL KOH/g
5 Total bilangan amine (amine value), mL HCl/g ASTM D2073-07 150 - 350

Kompatibilitas Bahan Anti Pengelupasan dengan Aspal

No. Jenis Pengujian Standar Nilai

1 Uji pengelupasan dengan air mendidih (boiling ASTM D3625 min.803)
water test), %1) (2005)
2 Stabilitas penyimpanan campuran aspal dan SNI 2434:2011 maks.2,22)
bahan anti pengelupasan, ºC
3 Stabilitas pemanasan (Heat stability). Pengon- ASTM D3625-96 min.70
disian 72 jam, % permukaan terselimuti Modification
aspal
 Gradasi Agregat Campuran Aspal
% Berat Yang Lolos terhadap Total Agregat dalam Campuran
Ukuran Latasir (SS) Lataston (HRS) Laston (AC)
Gradasi Senjang 3 Gradasi Semi Senjang 2
Ayakan
Kelas A Kelas B WC Base WC Base WC BC Base
(mm)
37,5 100
25 100 90 - 100
19 100 100 100 100 100 100 100 90 - 100 76 - 90
12,5 90 - 100 90 - 100 87 - 100 90 - 100 90 - 100 75 - 60 - 78
90
9,5 90 - 100 75 - 85 65 - 90 55 - 88 55 - 70 77 - 90 66 - 82 52 - 71
4,75 53 - 69 46 - 64 35 - 54
2,36 75 - 100 50 – 723 35 - 553 50 – 62 32 - 44 33 - 53 30 - 49 23 - 41
1,18 21 - 40 18 - 38 13 - 30
0,600 35 - 60 15 - 35 20 – 45 15 - 35 14 - 30 12 - 28 10 - 22
0,300 15 – 35 5 - 35 9 - 22 7 - 20 6 - 15
0,150 6 - 15 5 -13 4 - 10
0,075 10 - 15 8 – 13 6 - 10 2-9 6 – 10 4-8 4-9 4-8 3- 7
 Sifat-sifat Campuran Lataston
Lataston

Sifat-sifat Campuran Lapis Aus Lapis Pondasi

Senjang Semi Senjang Semi
Senjang Senjang
Kadar aspal efektif (%) Min 5,9 5,5 5,5
5,9

Penyerapan aspal (%) Maks. 1,7

Jumlah tumbukan per bidang 75
Rongga dalam campuran (%) (2) Min. 4,0
Maks. 6,0
Rongga dalam Agregat (VMA)(%) Min. 18 17
Rongga terisi aspal (%) Min. 68
Stabilitas Marshall (kg) Min. 800
Pelelehan (mm) Min 3
Marshall Quotient (kg/mm) Min. 250
Stabilitas Marshall Sisa (%) sete- Min. 90
lah perendaman selama 24 jam,
60 ºC (3)
Rongga dalam campuran (%) pa- Min. 3
da kepadatan membal (refusal)(4)
 Sifat-sifat Campuran Laston (AC)
Sifat-sifat Campuran Laston
Lapis Aus Lapis Antara Pondasi
112 (1)
Jumlah tumbukan per bidang 75

Rasio partikel lolos ayakan 0,075mm Min. 1,0

dengan kadar aspal efektif Maks. 1,4
Rongga dalam campuran (%) (2) Min. 3,0
Maks. 5,0
Rongga dalam Agregat (VMA) (%) Min. 15 14 13
Rongga Terisi Aspal (%) Min. 65 65 65
Stabilitas Marshall (kg) Min. 800 1800 (1)

Pelelehan (mm) Min. 2 3

6 (1)
Maks 4
Stabilitas Marshall Sisa (%) setelah
perendaman selama 24 jam, 60 ºC(3) Min. 90

Rongga dalam campuran (%) pada

kepadatan membal (refusal)(4) Min. 2
 Sifat-sifat Campuran Laston Dimodifikasi
Sifat-sifat Campuran Laston Dimodifikasi (6)

Jumlah tumbukan per bidang 75

Rasio partikel lolos Min.
ayakan 0,075mm 112 (1)

1,0
dengan kadar aspal efektif Maks. 1,4
Rongga dalam campuran (%) (2)
Min. 3,0
Maks. 5,0
Rongga dalam Agregat (VMA) (%) Min. 15 14 13
Rongga Terisi Aspal (%) Min. 65 65 65
Stabilitas Marshall (kg) Min. 1000 2250(1)
Pelelehan (mm) Min. 2 3
6 (1)
Maks. 4
perendaman selama 24 jam, 60 ºC (3)
90
Stabilitas Marshall Sisa (%) setelah Min.
Kepadatan membal (refusal)(4)
2
Rongga dalam campuran (%) pada Min.
 KETENTUAN CAMPURAN BERASPAL
 RONGGA DLM CAMPURAN : 3 – 5% untuk semua AC
 RONGGA DALAM CAMPURAN PADA KEPADATAN
MEMBAL : 2% untuk semua AC
 STABILITAS MARSHALL AC-Base = 1800 kg
(apakah
> kuat dari AC-WC & AB-BC ?) & PELELEHAN =
4,5
mm (apakah > lentur dari AC-WC & AC-BC ?)
 ALT. PENGUJIAN KEPEKAAN CAMPURAN TERHADAP
AIR : NILAI INDIRECT TENSILE STRENGTH (ITSR)
DNG RONGGA DALAM CAMPURAN 7±0,5%, ≥ 80%

ASPHALT MIXING PLANT (AMP)

 BAHAN BAKAR HARUSLAH MINYAK TANAH, SOLAR

ATAU GAS
 AGREGAT HOTBIN TIDAK BOLEH BERJELAGA

ATAU
PENGUKURAN CAMPURAN ASPAL PANAS
 SEMUA DIUKUR DALAM TON
 ASPAL KERAS
 KADAR ASPAL DIPEROLEH DARI HASIL EKSTRAKSI

 Cb = KDR ASP AKTUAL/ KDR ASP JMF ≤ 1

 ANTI STRIPPING AGENT : DIBAYAR TERPISAH

 DIPEROLEH DARI PENCATATAN KUANTITAS TANKI

SEBELUM & SETELAH PRODUKSI

 PENGUJIAN STABILITAS MARSHALL SISA PER 200

TON PRODUKSI
 LEBAR
 LEBAR DIAMBIL DARI CROSS SECTION PER 25m

ATAU LEBIH RAPAT SEBAGAIMANA DIPERINTAH-

KAN DIREKSI PEKERJAAN
PENGUKURAN CAMPURAN ASPAL PANAS
 LAPIS BUKAN PERATA
 TEBAL AKTUAL ADALAH TEBAL RATA-RATA

SUATU
SEGMEN PRODUK PER HARI
 CORE DIAMBIL 2 TITIK PENGUJIAN PER CROSS

SECTION PER LAJUR DNG JARAK ≤ 100m

 TEBAL AKTUAL (sudah rata-rata) HARUS ≥ TEBAL

DALAM GAMBAR (untuk keperluan desain tebal

perkerasan)
 TEBAL TITIK ATAU INDIVIDU TIDAK BOLEH <

TEBAL DALAM GAMBAR SETELAH TOLERANSI

DIPERHITUNGKAN
 LAPIS PERATA :
 VOLUME DIPEROLEH DENGAN PROSEDUR

PENGUKURAN STANDAR ILMU UKUR TANAH

 BERAT ISI DARI KEPADATAN CORE
PENGUKURAN CAMPURAN ASPAL PANAS
 CAMPURAN ASPAL :
 jumlah tonase bersih dari campuran yang telah

dihampar dan diterima

 dihitung sebagai hasil perkalian luas lokasi yang

diterima dan tebal yang diterima dengan kepadatan

campuran yang diperoleh dari pengujian benda uji
inti (core).
 Tonase bersih adalah selisih dari berat

campuran aspal dengan bahan anti

pengelupasan (anti stripping agent)
 BATCHING PLANT

38
Devisi 5
 PENGANGKUTAN DENGAN TRUCK MIXER

PENGANGKUTAN DENGAN DUMP TRUCK

39
Devisi 5
 ALAT PENGECORAN BETON SLIP FORM DAN FIXED FORM

40
Devisi 5
 PENGADUK BETON DI MESIN
PENGHAMPAR

PENUANGAN BETON DIDEPAN MESIN

PENGHAMPAR DIBANTU BACK HOE

41
Devisi 5
 PEMASANGAN DOWEL OTOMATIS

TRACK LINE MESIN SLIP FORM

42
Devisi 5
METODA ACUAN TETAP (FIXED FORM)

43
Devisi 5
 ACUAN/ BEKISTING UNTUK ALAT FIXED FORM
DIATAS EXISTING PERKERASAN ASPAL

44
Devisi 5
PERSYARATANPENGHAMPARAN

Devisi 5
 Pengambilan sample beton di
lapangan dari Truck Mixer untuk
benda uji benda uji :

1.Test keenceran Slump

2. Test tekan Selinder
3. Test lentur Balok

46
Devisi 5
 VIBRASI UNTUK PEMADATAN

47
Devisi 5
 FINISHING / PERATAAN PERMUKAAN BETON

48
Devisi 5
 Alur Grooves/ Pembentukan Texture

• Pengkasaran ini menggunakan sikat kawat dengan lebar tidak kurang 450
mm. Sikat dari dua baris kawat panjang kawat 100 mm dan ukuran kawat per
32 gauge serta jarak kawat dari as ke as adalah 25 mm.
• Dibuat dengan menekankan sikat ke beton yang masih plastis.
• Sikat harus tetap di tempat sampai dengan beton mencapai tahap
pengerasan awal

49
Devisi 5
 PERAWATAN DENGAN CURING COMPOUND
Permukaan Perkerasan Beton Semen yang
terekspos harus segera dirawat dengan
penyemprotan bahan perawatan setelah selesai
dikasarkan dengan sikat :
•Bahan perawatan lapisan yang menerus dan tak
terputus, disemprotkan merata 2 kali
•Pertama-dalam waktu 15 menit setelah kondisi
air permukaan “tidak begitu mengkilap”,
•Kedua 10 sampai 30 menit setelah itu atau
disarankan pabrik pembuatnya.
•Pada permukaan dengan acuan tetap / Fixed
form, penyemprotan pertama haruslah dalam 30
menit setelah penggarukan dan yang kedua 15
sampai 45 menit sesudahnya.
•Penyemprotan penahan penguapan
(evaporation retarder) segera dilakukan setelah
finishing dan sebelum semua air bebas menguap
pada permukaan, akan membantu mencegah
terbentuknya retak

50
Devisi 5
Perlindungan terhadap hujan
Untuk melindungi beton yang belum
cukup keras terhadap pengaruh hujan,
maka setiap saat harus tersedia bahan
untuk melindungi beton tersebut,
seperti lembar goni, terpal, kertas
perawat atau lembar plastik/ geotextile
non woven.
Apabila diperkirakan akan segera turun
harus tersedia Tenda guna memberikan
perlindungan menyeluruh kepada beton
yang belum keras.

51
Devisi 5
 SIKLUS PELAKSANAAN PENGHAMPARAN DAN
PEMADATAN CAMPURAN BERASPAL PANAS

Devisi 6
 Pekerjaan Persiapan (penambalan)

Penambalan lubang dipermukaan jalan

Devisi 6
TERIMA KASIH