Anda di halaman 1dari 32

1.

PENDAHULUAN

Demi kelancaran proses penggalian tanah maupun batuan dengan mempergunakan alat gali mekanis, maka harus dipelajari berbagai macam kriteria penggalian yang telah dikenal luas. Dengan memahami kriteria penggalian tersebut dapat diharapkan akan mampu memilih alat gali mekanis yang sesuai dengan kondisi lapangan dimana penggalian dilakukan. Peralatan gali mekanis kini banyak macamnya ; ada yang cara

penggaliannya terputus-putus (cyclic/intermittent) dan ada yang bersifat menerus (continuous). Peralatan gali yang tidak menerus misalnya dragline, backhoe, power shovel, hydraulic shovel, dll. Sedangkan yang bersifat menerus antara lain adalah bucket wheel excavator (BWE) dan berbagai tipe surface miner seperti Dosco TB 3000, Wirtgen surface miner, Voest Alpine surface miner, Huron East miner, Paurat C-miner dan Krupp surface miner. Ujung tombak dari semua alat gali mekanis tersebut adalah alat potongnya yang geometri dan mutunya gigi-giginya sangat bervariasi.

2. KRITERIA ANALISIS PENGGALIAN

2.1. KRITERIA PENGGALIAN MENURUT RMR Kemampuan untuk menaksir kemampugalian atau potongan suatu massa batuan sangatlah penting, apalagi bila akan menggunakan alat gali mekanis menerus. Fowell & Johnson (1982) menunjukkan hubungan yang erat antara kinerja (produksi) Road header kelas berat (> 50 ton) dengan RMR (lihat Gambar 1).

Kriteria Analisis Penggalian - 1

Selanjutnya pada tahun 1991 mereka melaporkan juga bahwa hubungan tersebut di atas dapat dibagi menjadi 3 zona penggalian : Zone 1 Zone 2 Kinerja penggalian sangat ditentukan oleh sifat-sifat batuan utuh. Keberhasilan kinerja penggalian dibantu oleh kehadiran struktur massa batuan. Pengaruh sifat-sifat batuan utuh menurun dengan memburuknya kualitas massa batuan. Zone 3 Kinerja penggalian semata-mata dipengaruhi oleh struktur massa batuan. Nilai-nilai UCS, Energi Spesifik, Koefisien Abrasivity secara keseluruhan menyimpulkan bahwa batuan utuh tersebut tidak dapat digali dengan memuaskan oleh roadheader. Namun seperti dilaporkan oleh Fowell & Johnson (1991) bahwa pada kenyataannya massa batuan itu dapat digali dengan cara hanya menggoyang bongka-bongkah batuan dari induknya yang akhir jatuh bebas. RMR juga pernah dipakai untuk mengevaluasi kinerja roadheader Dosco SL120 (Sandbak 1985, lihat Gambar 2). Penelitian ini dilaksanakan pada bijih tembaga Kalamazoo & San Manuel, Arizona. Dapat disimpulkan bahwa kemajuan penggalian atau kinerja Dosco tsb dapat diperkirakan dengan menggunakan persamaan berikut ini : Y = 2.39 e-0.02x R2 = 0.79

dimana : Y adalah laju penggalian (m/jam) dan x adalah RMR.

Kriteria Analisis Penggalian - 2

200 y = 530.84 * 10^(-0.019x) R^2 = 0.83 150

100

Zone-3

Zone-2

Zone-1

50

0 0 20 40 RMR 60 80 100

Gambar 1.

Hubungan antara RMR dan laju penggalian roadheader kelas > 50 ton (Fowell & Johnson, 1982 & 1991).

2.0

1.5

y = 2.39 * 10^(-0.00873x) R^2 = 0.79

1.0

0.5

0.0 0 20 40 60 Rock Mass Rating 80 100

Gambar 2.

Hubungan laju penggalian roadheader vs. RMR (Sandbak, 1985)

Kriteria Analisis Penggalian - 3

2.2. KRITERIA PENGGALIAN MENURUT RMR & Q-SISTEM Hubungan antara RMR dan Q-Sistem untuk berbagai kondisi penggalian dapat dilihat pada Gambar 3. Jelas tampak bahwa hubungan antara RMR & Q-Sistem adalah linier. Titik-titik yang menunjukkan angka RMR & Q-Sistem yang tinggi mencerminkan kondisi material keras yang penggaliannya perlu peledakan. Sedangkan kehadiran alat gali seperti Surface Miner yang menggunakan mekanisme potong rupanya dapat menggantikan operasi peledakan. Dalam upaya melengkapi informasi Gambar 3, data asli hasil penelitian Abdullatif & Cruden (1983) dimasukkan dan data penggunaan surface miner diperoleh dari Kramadibrata (1992 - Potong).

100
RMR = 4.43 ln(Q) + 47.72 R^2 = 0.85 Fobs. = 50.8; Ftab. = 4.9 Retznei, Air Laya and Meekatharra

10

Z-2 M-5 1.05 Retznei Air Laya Meekatharra 0.14 Abd. Blast Abd. Dig Abd. Rip Batu kuat dan kompak

.1

.01 0 20

Batu berkekuatan sedang

40

60

80

100

Rock Mass Rating

Gambar 3.

Klasifikasi metode penggalian menurut RMR & Q-Sistem

Kriteria Analisis Penggalian - 4

2.3. INDEKS EKSKAVASI Dalam upaya memudahkan pendugaan kemampugaruan suatu massa batuan, Kirsten (1982) mengklasifikasikan massa batuan menurut sifat fisik (Ms), relativitas orientasi struktur massa batuan terhadap arah penggalian dan beberapa parameternya Q-Sistem yang disebut dengan Indeks Ekskavasi yang dinyatakan dengan : N = Ms x x Js x N adalah Indeks penggalian dan paramater lainnya sama dengan parameter yang digunakan oleh Q-Sistem, sedangkan Ms dan Js dapat dilihat pada Tabel 1. Kirsten membagi nilai indeks ekskavasi sebagai berikut : 1 < N < 10 10 < N < 100 100 < N < 1000 1000 < N < 10000 N > 10000 Mudah digaru (ripping) Sulit digaru Sangat sulit digaru Antara digaru dan peledakan Peledakan

Sudah tentu bahwa klasifikasi Kirsten tidak menjamin keberhasilan penggaruan oleh suatu jenis buldoser pada kondisi tertentu, karena daya mesin dan tipe alat garu tidak dilibatkan di dalam perhitungan.

Kriteria Analisis Penggalian - 5

10000 1000

RMR = 2.22 ln(EI) + 45.19 Fobs. = 35.5; Ftab. = 4.9 Sangat sukar digaru

R^2 = 0.80

dswRMREI

100
Sukar digaru M-5

Batu kuat dan kompak

10
Mudah digaru

1
Batu berkekuatan sedang

Retznei Air Laya Meekatharra

.1 40 45 50 55 60 65 70 Rock Mass Rating

Gambar 4.

Hubungan antara Excavatability Index dengan RMR

Tabel 1.
Kekerasan

Besaran parameter, Ms (Kirsten, 1982)


Identifikasi UCS (MPa) 1.7 1.7 - 3.3 Mass Strength Number (Ms) 0.87 1.86

Batu sangat lunak Batu lunak

Material crumbles under firm blows with sharp end of geological pick and can be peeled off with a knife, it is too hard to cut a sample by hand Can just scraped and peeled with a knife, indentations 1mm to 3 mm show in the specimen with firm blows of the pick point

3.3 - 6.6 6.6 - 13.2 13.2 - 26.4

3.95 8.39 17.7

Batu keras Cannot be scraped or peeled with a knife, hand-held specimen can be broken with hammer end of a geological pick with a single firm blow Batu sangat keras Hand-held specimen breaks with hammer end of pick under more than one blow

26.4 - 53.0 53.0 - 106.0 106.0-212.0 212.0

35.0 70 140.0 280.0

Batu sama Specimen requires many blows with sekali geological pickto break through intact keras material

Tabel 2.

Besaran relative struktur permukaan massa batuan, Js. (Kirsten, 1982)

Kriteria Analisis Penggalian - 6

Arah kemiringan berjarak dekat dengan set kekar (0)-1 180/0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0/180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180/0

Sudut kemiringan berjarak dekat dengan set kekar (0)-2 90 85 80 70 60 50 40 30 20 10 5 0 5 10 20 30 40 50 60 70 80 85 90 1:1 1 0.72 0.63 0.52 0.49 0.49 0.53 0.63 0.84 1.22 1.33 1 0.72 0.63 0.52 0.49 0.49 0.53 0.63 0.84 1.22 1.33 1

Nisbah jarak joint, r 1:2 1 0.67 0.57 0.45 0.44 0.46 0.49 0.59 0.77 1.10 1.20 1 0.81 0.70 0.57 0.53 0.52 0.56 0.67 0.91 1.32 1.39 1 1:4 1 0.62 0.50 0.41 0.41 0.43 0.46 0.55 0.71 0.99 1.09 1 0.86 0.76 0.63 0.57 0.54 0.58 0.71 0.97 1.40 1.45 1 1:8 1 0.56 0.45 0.38 0.37 0.40 0.44 0.53 0.68 0.93 1.03 1 0.90 0.81 0.67 0.59 0.56 0.60 0.73 1.01 1.46 1.50 1

1. r bentuk relatif blok antara arah penggaruan dan orientasi struktur. 2. Arah dip berjarak dekat dengan joint set relatif terhadap arah penggaruan. 3. Sudut Dip semu berjarak dekat dengan joint set tegak lurus dengan bidang yang searah penggaruan. 4. Batuan utuh, Js = 1.0. 5. Untuk r < 0.125, ambil Js seperti r = 0.125.

2.4. KRITERIA PENGGALIAN MENURUT KECEPATAN SEISMIK

Kriteria Analisis Penggalian - 7

Seperti sudah disebutkan bahwa kecepatan seismik sudah banyak dipakai untuk menduga kemampugaruan suatu massa batuan. Berbagai kemungkinan cara penggalian untuk berbagai macam massa batuan menurut kecepatan seismik diberikan oleh Atkinson (1971, lihat Gambar 5). Penggalian disini meliputi dari cara manual hingga mekanis penuh.

Stripping shovel : no blasting Walking dragline : no blasting Dragline (crawler) : no blasting Bucket wheel excavator Bucket chain excavator Loading shovel : no blasting Tractor scraper : after ripping Tractor scraper : no ripping etc Labourer with pick & shovel Rippable Marginal Impossible 0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0

KECEPATAN SEISMIK x 1000 m/d

Gambar 5.

Metode kecepatan seismik untuk penentuan macam penggalian (Atkinson, 1971)

2.5. KRITERIA PENGGALIAN MENURUT INDEKS KEKUATAN BATU Franklin dkk (1971) mengusulkan klasifikasi massa batuan menurut dua paramater, yaitu Fracture Index dan Point Load Index (PLI). Fracture Index dipakai sebagai ukuran karakteristik diskontinuiti dan didefinisikan sebagai jarak rata-rata fraktur dalam sepanjang bor inti atau massa batuan. parameter ini digambarkan dalam satu diagram untuk kemampugaruan suatu massa batuan dimana I f dan menyatakan Fracture Index dan PLIi. Diagram klasifikasi dibagi kedalam tiga zona umum yaitu, penggalian bebas (free digging), penggaruan (ripping) dan peledakan (blasting). Massa batuan Kedua menduga

Is masing-masing

Kriteria Analisis Penggalian - 8

yang terkekarkan dan lemah masuk kedalam kategori bagian bawah kiri diagram, sedangkan massa batuan massif dan kuat di plot dibagian atas kanan. Yang pertama tentunya sangat mudah untuk digali dan yang terakhir sangat sulit digali dengan alat mekanis.

EH 2 VH 0.6 H 0.2 M 0.06 L 0.02 VL 0.006 0.03 0.1 0.3 1.0 3.0 10
GALI BEBAS PENGGARUAN PELEDAKAN RETAKAN PELEDAKAN PEMBONGKARAN

VL

VH

EH

Point Load Index - MPa


EH = Ekstrim tinggi L = Rendah EL = Ekstrim rendah M= Medium VH = Sangat tinggi H = Tinggi VL = Sangat rendah

Gambar 6.

Kriteria Indeks kekuatan batu (Franklin dkk, 1971)

2.6. KLASIFIKASI KEMAMPUGARUAN Klasifikasi massa batuan untuk kepentingan penggaruan yang melibatkan parameter mesin penggaru dan sifat-sifat fisik, mekanik dan dinamik massa batuan diberikan oleh Klasifikasi Kemampugaruan (rippability chart). Tabel 3 adalah klasifikasi penggaruan menurut Weaver (1975) yang sudah sering dipakai oleh para kontraktor penggalian dan kriterianya didasarkan pada pembobotan total dari parameter pembentuknya bersamaan dengan daya bulldozer yang diperlukan. Parameter yang dipakai dalam klasifikasi ini adalah kecepatan seismik, kekerasan batuan, tingkat pelapukan, jarak kekar,

Kriteria Analisis Penggalian - 9

kemenerusan kekar, jarak pemisahan kekar dan orientasi kekar terhadap penggalian.

Tabel 3. (1975)
Kelas batuan Dekripsi Kecepatan seismik (m/s) Bobot Kekerasan Bobot Pelapukan Bobot

Klasifikasi massa batuan untuk penggaruan menurut Weaver

I Sangat baik > 2150 26 Eks. keras 10 Tdk. lapuk 9 > 3000 30

II Baik 2150-1850 24 Sangat keras 5 Agak lapuk 7 3000-1000 25

III Sedang 1850-1500 20 Keras 2 Lapuk 5 1000-300 20

IV Buruk 1500-1200 12 Lunak 1 Sangat lapuk 3 300-50 10

V Sangat buruk 1200-450 5 Sangat lunak 0 Lapuk total 1 < 50 5

Jarak kekar (mm) Bobot Kemenerusan kekar Bobot Gouge kekar Bobot Orientasi kekar Bobot Bobot total Penaksiran kemampugaruan Pemilihan traktor Horse power Kilowatt

Tdk. menerus Agak menerus Menerus - tdk Menerus-be- Menerus dgn. ada gouge berapa gouge gouge 5 Tdk ada pemisahan 5 5 Agak pemisahan 5 3 0 0 Gouge > 5 mm 1 Sgt. menguntungkan 3 <25 Mudah garu D7 180 135 Pemisahan Gouge < 5 mm < 1mm 4 3 Menguntungkan 5 50-25 Susah garu D8 / D7 270-180 200-135

Sgt. mengunTdk. meAgak tdk metungkan nguntungkan nguntungkan 15 100-90 Peledakan 13 90-70 10 70-50

Eks. susah Sangat susah garu & ledak garu D9G 770-385 575-290 D9 / D8 385-270 290-200

Klasifikasi Kemampugaruan telah digunakan dengan hasil memuaskan di daerah Afrika Selatan oleh Weaver (1975). Namun demikian perlu diketahui bahwa klasifikasi ini selanjutnya dimodifikasi oleh Singh dkk (1987) yang hanya melibatkan sifat-sifat batuan seperti UCS, ITS, Young's Modulus, dan Kecepatan rambat gelombang seismik di lapangan. Pettifer & Fookes di UK (1994) mencoba untuk melakukan modifikasi terhadap kriteria penggaruan sebelumnya seperti ditunjukkan pada Tabel 4.

Kriteria Analisis Penggalian - 10

Kriteria versi mereka, seperti ditunjukkan pada Gambar 7, memungkinkan kemudahan penggalian suatu massa batuan dianalisis Kriteria ini sejenis dengan kriterianya Franklin. Selanjutnya, mereka menduga bahwa jarak kekar rata-rata dengan kuat tekan batu merupakan parameter penting dalam menilai kemampugaruan, yang percontoh batuannya dapat diperoleh dari singkapan atau bor inti. Grafik ini bukanlah petunjuk mutlak yang mampu memberikan jawaban sebenarnya, karena biaya dan faktor lainnya juga ikut menentukan kemampugaruan suatu massa batuan oleh sebuah bulldozer.

Tabel 4.

Parameter geoteknik yang digunakan oleh berbagai kriteria kemampugalian (Pettifer & Fookes, 1994)
Arti relatif dari setiap parameter1) SV2) sc2) **** **** **** *** **** * ****4) **8) ** ***8) * **** * **** ** PLI **** ** **10) *** Hd Ab2) Wea dsw Jp Jsp Jor. **3) **11) ** ** ** ** ** ** ** ** **** **** ****5) *** ****9) **** **** **** **** 12) * * * * * * * * *** *6) **7) ** *6)

Metoda analisis Caterpillar (1970) Franklin dkk (1971) Weaver (1975) Kirsten (1982) Minty & Kearns (1983) Scoble & Muftuoglu (1984) Smith (1986) Singh dkk (1987) Karpuz (1990) Hadjigeorgiou & Scoble (1990) MacGregor dkk (1994) Pettifer & Fookes (1994)

1) 2) 3) 4)

Jumlah bintang menyatakan arti relatif setiap parameter pada masingmasing metoda analisis Membutuhkan teknik khusus atau uji laboratorium. Dapat dinyatakan dalam UCS. Dibandingkan dengan bobot isi kering.
Kriteria Analisis Penggalian - 11

5) 6) 7) 8) 9)

Fungsi RQD dan jumlah set kekar. Dibandingkan dengan "spacing ratio" dua set kekar. Minty & Kearns juga memasukkan kondisi air tanah dan kekasaran permukaan kekar. Dapat diturunkan dari nilai PLI. Jarak kekar dan jarak bidang perlapisan berbeda.

10) Uji tarik Brazilian diperlukan. 11) Nilai Schmidt hammer. 12) Dinyatakan dalam volumetric joint count, Jv. SV = Kecepatan seismik Hd Ab = Kekerasan batuan = Abrasivitas

Wea = Pelapukan dsw = Jarak kekar Jp = Persistensi kekar Jsp = Pemisahan kekar Jor = Orientasi kekar

Kriteria Analisis Penggalian - 12

Gambar 7.

Grafik kriteria baru kemampugaruan (Pettifer & Fookes, 1994)

Kriteria Analisis Penggalian - 13

2.7. KLASIFIKASI PENGGALIAN DENGAN BWE 2.7.1. Rasper (1975) Rasper mengatakan bahwa sebelum pemilihan BWE yang cocok untuk suatu tambang, karakteristik material yang akan digali harus diketahui dahulu dengan baik. Data ini akan membantu para perancang BWE untuk mengetahui kapasitas gaya gali dan kualitas alat galinya (tooth). Hingga saat ini suatu uji standard yang pasti untuk menentukan penggunaan BWE belum ada. Para pabrik pembuat BWE selama ini memakai berbagai macam uji yang sesuai dengan pengalamannya masing-masing. Secara umum dapat dikatakan bahwa sifat-sifat material yang paling mempengaruhi kemampugalian massa batuan oleh BWE adalah, kuat tekan & kuat tarik, kondisi struktur geologi dan ketebalan lapisan yang akan ditambang. Walaupun berbagai pihak telah mengadakan penelitian mengenai kemampugalian BWE, tidak ada cara yang tepat untuk menentukan kebutuhan gaya gali kecuali dengan pengukuran langsung dilapangan. Jelas bahwa gaya yang tersedia pada buket merupakan hasil dari gaya yang tersedia dari motor BW. Untuk menghitung daya ini, daya angkat material di dalam buket hingga titik puncak dimana material ditumpahkan harus dikurangi dari total daya yang tersedia dari motor penggeraknya. Maka, hanya sebagian saja dari daya yang tersedia dipakai untuk membongkar material dari tempatnya, dan ini adalah daya potong (cutting power). Rasper (1975) mengusulkan suatu persamaan untuk menghitung daya potong dari gigi BWE, Nc = . FL (L* . ns . R )0.5

Kriteria Analisis Penggalian - 14

dimana : Nc FL h L* ns R = Daya potong penggerak, kW. = Tahanan potong spesifik linear (O&K Wedge test), kN/m. = Efisiensi. = Produksi, bcm/jam. = Jumlah penuangan buket per menit. = Jari-jari roda besar, m.

Angka tahanan potong spesifik linear (F L) diperoleh dari uji O&K Wedge. Menurut Rodenberg (1987), para ahli BWE di Russia cenderung menggunakan tahanan potong spesifik luas (F A), sedangkan pihak Jerman lebih menyukai angka tahanan potong spesifik linear (F L). Sebagai

gambaran bahwa penggunaan tahanan potong spesifik luas (F A) banyak dipakai untuk menganalisis material yang relatif lebih keras. 2.7.2. Blkbasi, Koncagl & Pasmehmetoglu (1991) Blkbasi dkk (1991) menemukan bahwa angka-angka tahanan potong spesifik luas (FA) memiliki korelasi yang baik dengan Energi Spesifik Laboratrium (ESL) yang diperoleh dari Core Cuttability Test (Roxborough, 1987). Mereka juga menyatakan bahwa tahanan potong spesifik luas (F A) sangat dipengaruhi oleh ukuran percontoh dan anisotropik material bila ukuran percontoh standard tidak dapat dipenuhi, dan bila uji-nya tidak dapat dilakukan tegak lurus terhadap bidang perlapisan. Sebaliknya, ESL tidak dipengaruhi oleh ukuran percontoh dan arah uji potongnya dapat dengan mudah disesuaikan untuk normal terhadap bidang perlapisan. Berdasarkan penemuan kriteria kemampugaruan yang sudah dipublikasikan oleh para peneliti pendahulu, sebuah kriteria baru tentang kemampugalian dengan menggunakan ESL diberikan oleh Blkbasi dkk (1991). Kriteria ini

Kriteria Analisis Penggalian - 15

menunjukkan bahwa suatu massa batuan dengan maksimum ESL sebesar 3.27 Mj/bcm masih dapat digali (lihat Tabel 5). Bila angka ini dibandingkan dengan kriteria cuttability untuk roadheader menurut McFeat-Smith & Fowell (1979) pada Tabel 4, jelas bahwa selang-selang ini adalah tipikal batuan yang masih dapat digali dengan roadheader dengan mudah. 2.7.3. Schroder & Trumper (1993) Dipihak lain, Schroder & Trumper (1993) menemukan bahwa kinerja BWE bergantung kepada kekuatan material dan sifat plastisitasnya. Mereka juga berpendapat bahwa abrasivitas batuan menentukan tingkat kerusakan alat gali-pick, sedangkan kekar dapat berpengaruh positif atau negatif tergantung kepada kondisi kekarnya. Panduan berikut ini (Tabel 5-6) merupakan kriteria kemampugalian BWE terhadap kuat tekan batuan utuh menurut mereka.

Tabel 5.

Kriteria kemampugalian oleh BWE berdasarkan Energi Spesifik Laboratrium (Blkbasi, Koncagl & Pasmehmetoglu, 1991)
Energi Spesifik Laboratrium - MJ/bcm Kelas Mudah Mampugali Keras Agak keras Tidak mampugali Minimum 0.5 1.12 1.73 2.64 > 2,64 Maksimum 1.94 3.72 4.81 8.58 > 8.58

Tabel 6.

Panduan analisis kemampugalian menurut UCS (Schroder & Trumper, 1993)


Material Basalt, granite Quartzite, siliceous limestone Gneiss, limestone Sandstone, shale, marl, claystone Kemampugalian Hingga 50 MPa dengan SM Dengan BWE kompak

UCS (MPa) > 200 100 - 200 20 - 100 5 - 20

Kriteria Analisis Penggalian - 16

<5

Salt, chalk, unconsolidated rock

Mudah digali oleh kebanyakan mesin

3. ALAT GALI MEKANIK KONTINYU

Perlu diketahui disini bahwa bab ini membahas sejarah perkembangan alat gali mekanik kontinyu yang terdiri dari BWE dan continuous miner, baik untuk tambang bawah tanah maupun untuk tambang terbuka. Yang dimaksud dengan alat gali mekanik kontinyu adalah peralatan gali yang relatif kompak dengan sistem gali dimuka alatnya dimana proses potong/gali, peremukan dan pemuatan berada pada satu mesin itu sendiri tanpa adanya interupsi. Pentingnya penggunaan alat gali mekanik kontinyu dapat ditunjukkan oleh fakta yang menyatakan bahwa kurang lebih 85% dari material solid ditambang secara terbuka, dan setengahnya relatif lunak dimana alat gali mekanik kontinyu berperan aktif (Tilmann &Weise, 1987 dan Rodenberg, 1987). 3.1. PERKEMBANGAN BUCKET WHEEL EXCAVATOR Pertamakali BWE ditunjukkan sebagai alat gali adalah pada gambar pelukis Leonardo Da Vinci. Pertamakali BWE beroperasi sebagai alat gali adalah di Sungai Wesser, Jerman. Diameter rodanya 12 m dan digerakkan dengan prinsip wind-mill. Pada tahun 1836 roda sejenis muncul di Lubeck, Jerman Utara. Patent pertama di US, no. 242.484 (lihat Gambar 8), diberikan kepada Charles A Smith pada 7 Juni 1881 untuk alat gali tanah. Didalam Patent

Kriteria Analisis Penggalian - 17

tersebut terdapat sejumlah informasi mengenai cara pembuatan dan operasi BWE. Tetapi sayanganya alat tersebut tidak pernah beroperasi. Patent BWE lainnya juga diberikan oleh Pemerintah Perancis pada 6 Mei 1908 kepada Robert Glogner. BWE ini dilengkapi dengan belt conveyor yang diletakkan persis dibawah titik pusatnya. Belt conveyor dan BW nya tidak bisa di-naikkan, turunkan dan putarkan, tetapi bisa dipanjang pendekkan sehingga kedalaman penggalian (cutting depth) dapat diatur sesuai dengan kebutuhan. Mesinnya menggunakan tenaga penggerak mesin uap. BWE pertama yang menggunakan mesin diesel dan bergerak diatas crawler untuk tambang terbuka dibuat pada tahun 1925. BWE ini dibuat oleh Maschinenbau-Anstalt Humbolt bekerjasama dengan perusahaan tambang batubara Eintracht" dengan ukuran buket 0.075 m 3. Alat ini dipakai untuk membongkar lapisan interburden batu pasir (sandstone).

1. Bucket wheel 4. Slewing gear 2. Belt conveyor 5. Travel gear 3. Bucket wheel boom 6. Discharge chute

Gambar 8.

U.S. Patent No. 242.484 Bucket Wheel Excavator (Durst & Vogt, 1988)

Baru pada tahun 1931 teknologi motor listrik berkembang sehingga sebuah BWE dapat dibuat dengan tenaga penggerak listrik menggantikan tenaga

Kriteria Analisis Penggalian - 18

diesel dan mesin uap yang kapasitas buketnya bervariasi mulai dari 0.06, 0.09 dan 0.15 m3. BWE baru menjadi alat terkenal di industri penambangan batubara Jerman pada 1934, ketika sebuah BWE dipasang di atas tiga buah crawler dan alat ini bekerja di tambang "Bitterfeld". Berat mesin ini 352 ton dengan ground pressure rata-rata 100 kPa. Perkembangan pembuatan BWE dan penggunaanya di tambang terbuka batubara memicu para pembuat mengeluarkan kode standard agar memudahkan orang mengenal ukuran dan tipe BWE. Oleh karena itu dikeluarkanlah suatu kode seperti berikut : Sch Rs x H dimana : Sch R s T H = Bucket wheel excavator = Mounted on crawlers = Slewable superstructure = Dalam penggalian dibawah gari crawler, m = Tinggi penggalian di atas garis crawler, m Sebagai contoh, Sch Rs x 15

Inom = Kapasitas buket nominal, liter

Rancangan mesin standard sekarang ini adalah kompak dengan dimensi lebih kecil dan berat total lebih ringan. Mesin ini disebut Kompak BWE. Salah satu contoh Kompak BWE adalah BWE SchRs 15 yang dipakai di Tambang Air Laya, Sumatra Selatan. BWE dapat dikatakan ekonomis bila dapat membongkar dan mengangkut sejumlah besar material untuk periode yang lama. Keberhasilan pekerjaan penggalian dengan BWE tidak saja karena BWEnya itu sendiri tetapi juga peralatan penunjangnya. Hal ini mulai dari perencanaan, pekerjaan persiapan, operasi BWE, pengangkutan material. Yang paling penting untuk

Kriteria Analisis Penggalian - 19

dipelihara adalah sistem pengangkutan menerusnya. Hal ini karena pengangkutan material menggunakan belt conveyor panjang (lihat Gambar 10), yang kalau sedikit saja tidak lurus akan menyebabkan belt bergerak keluar titik pusat dan akhirnya material akan tumpah dan mengganggu operasi.

Gambar 9.

Dimensi utama BWE SchRs 15 (Durst & Vogt, 1988)

Gambar 3.

Sistem kerja BWE beserta peralatan pengangkutannya


Kriteria Analisis Penggalian - 20

Oleh karena itu adalah mutlak bahwa pergeseran belt conveyor dilakukan dengan seksama sesuai dengan kemajuan penambangan. BWE banyak digunakan tidak saja pada tambang terbuka batubara melainkan juga di tambang kaolin, oil-sand, bauksit, oil-shale, bijih tembaga, posfat, bijih pasir besi, intan, bijih mangan, gamping, lempung dan gravel (Golosinski, 1984; Rodenberg, 1987; Bordia, 1987; Golosinski & Singhal, 1987; Schroder & Trumper, 1993). Mulai tahun 70-an, BWE tidak saja dibatasi untuk menggali material tanah. Alat ini mulai menggantikan peralatan sama. Namun demikian penggunaan BWE masih dalam batas kemampuan gigi buket untuk merobek material. Menurut pengalaman meningkatnya penggunaan BWE disebabkan oleh beberapa faktor antara lain : (1) Karena sistem operasi kontinyu dan bobot struktur lebih rendah, alat ini secara fisik lebih kecil dibanding dengan alat gali konvensional lainnya untuk mengerjakan tugas yang sama. (2) Kebutuhan daya singkatnya lebih kecil daripada shovel dan dragline karena tidak ada perbedaan daya puncak yang tinggi. (3) Jari-jari pemuntahan material dapat dirancang cukup jauh sehingga BWE tidak perlu bekerja satu tingkat dengan alat transportnya, dan material bongkaran dapat dimuat ke-dalam berbagai macam alat angkut. (4) Sebuah BWE dapat dirancang untuk beroperasi secara efisien untuk berbagai tinggi dan kemiringan jenjang dan juga dapat beroperasi dalam kondisi material lembek. (5) Selective mining dapat diterapkan dengan mengontrol gerak penggalian. gali material keras seperti power shovel, dragline, dozer dan front-end loader untuk tingkat produksi yang

Kriteria Analisis Penggalian - 21

(6) Hasil

penggalian

berupa

material

berukuran

relatif

kecil

yang

memungkin-kan pemuatan langsung ke belt conveyor tanpa preparasi tambahan lainnya. (7) Otomatisasi operasi BWE dapat dilakukan dengan mudah, mengurangi jumlah pekerja. Kerugian utama pengggunaan BWE adalah rendahnya mobilitas dan ketidakmampuannya menggali material keras serta konsentrasi boulder besar. Menurut Golosinski (1984) BWE heavy-duty dengan gaya gali tinggi sudah banyak dipakai secara luas di Russia untuk menambang bijih mangan, besi dan batubara. Sebuah BWE di tambang batubara Ekibastuz bekerja pada material dengan kuat tekan maksimum 25 MPa dan memiliki lapisan shale dan sandstone setebal 3 m dengan kuat tekannya sampai 75 MPa. Contoh lainnya adalah tambang batubara di Semirara, Filipina, dimana BWE produk Voest Alpine dapat menghasilkan gaya putar sebesar 180 kN. Permintaan konsumen untuk penggalian material yang relatif keras dalam jumlah besar dan efisien mengilhami O&K untuk melahirkan kompak BWE yang mampu menggali material gamping di Tambang gamping Teutonia dekat Hannover, dengan kuat tekan antara 13-20 MPa (Schroder & Trumper, 1993). Akhirnya O&K membuat Kompak BWE dengan tipe BWE S400/250 (lihat Gambar 11). Out-put teoritik adalah 1080 cm/jam dari diameter roda 5.6 m dengan daya motor roda sebesar 315 kW. BWE S400/250 ini dilengkapi dengan 16 buket dan 16 pre-cutter dan menggali dengan kecepatan 2.9 m/detik. Masing-masing buket dipasang terpisah dan duduk berdekatan satu sama lain pada rodanya. Oleh karenanya kesemua buket dilas ke badan roda dan alat potong nya dirancang untuk tahan lama.

Kriteria Analisis Penggalian - 22

Gambar 11. Kompak BWE of S400/250 bekerja di Kuari gamping Teutonia, Jerman (Schroder & Trumper, 1993).

3.2. PERKEMBANGAN CONTINUOUS MINERS Bagian ini membahas sejarah perkembangan continuous miner baik untuk tambang bawah tanah maupun tambang terbuka. Perkembangan continuous surface miners (CSM) mulanya berasal dari continuous miner tambang bawah tanah sekitar 10 tahun yang lalu. Walaupun peledakan adalah pilihan utama untuk pembongkaran material keras, keuntungan alat gali mekanis tampaknya meningkat untuk berbagai proyek penggalian dan ini disebabkan oleh beberapa faktor seperti : (1) Keuntungan ekonomis (2) Memiliki faktor keamanan yang lebih baik (3) Mudah untuk otomatisasi (4) Dapat melakukan penggalian dengan lebih akurat (5) Dinding penggalian tidak hancur, terawat dan tetap stabil. (6) Ukuran hasil bongkaran dapat diangkut dengan belt conveyor dengan mudah (7) Penggunaannya meningkat pada daerah yang membatasi vibrasi peledakan

Kriteria Analisis Penggalian - 23

Penggunaan efektif alat potong drag tool pada alat gali bawah tanah telah terbukti pada tambang batubara bawah tanah. Hal ini terus berlanjut pada pengggalian lapisan interburden batubara hingga ke formasi batuan yang lebih lunak. Ringkasan perkembangan peralatan gali mekanik bawah tanah, yang sebenarnya untuk batubara ditunjukkan pada Gambar 12. Beberapa skematik diagram dari alat yang disebutkan pada Gambar 12 dapat dilihat pada gambar-gambar selanjutnya.

Rock excavation machines Drag tool Disk cutter

Soft rock mineral production (coal)

Tunnelling Circular fullface Raise boring machines and TBM development Robbins mobile miner

Shaft sinking machines

Longwall Continuous miner machines Coal plough Pickmat Trepanner Hardhead Shearer

Axial boring machines

Road header

Axial Transverse

Gambar 12. Tipe utama alat gali mekanik bawah tanah (Fowell, 1993)

Untuk kepentingan tambang terbuka, berbagai cara telah dicoba untuk membuat continuous surface miner bagi tambang terbuka yang ekonomis dan mampu bersaing dengan pemboran peledakan. Untuk itu beberapa produk seperti, Voest Alpine Surface Miner, Krupp Surface Miner, Wirtgen Surface Miner dan Huron Surface Miner sudah dipakai pada berbagai tambang terbuka dengan tingkat kesuksesan yang berbeda. Teknik pemboran-peledakan dan alat potong gali semakin meningkat, dan peralatan konvensional seperti ekskavator, dozer, dragline dan front-end loader juga

Kriteria Analisis Penggalian - 24

semakin

besar,

canggih

dan

kokoh

sehingga

memberikan

tingkat

produktivitas yang tinggi serta nilai ekonomi yang baik.

Gambar 13. Coal Plough (Fowell, 1993)

Gambar 14. Trepanner (Fowell, 1993)

Kriteria Analisis Penggalian - 25

Gambar 15. Ranging Drum shearer (Fowell, 1993)

Gambar 16. Twin Rottor Marrieta Borer (Fowell, 1993)

Kriteria Analisis Penggalian - 26

Gambar 17. Mesin Axial Boom Tunnelling (Fowell, 1993)

Gambar 18. Mesin Transversal Boom Tunnelling (Fowell, 1993)

Kriteria Analisis Penggalian - 27

Gambar 19. Gambaran skematik Tunnel Boring Machine (TBM, Fowell, 1993)

Gambar 20. Mesin bor naik atau Raise Boring (RBM - Fowell, 1993)

Kriteria Analisis Penggalian - 28

Gambar 21. Robbins Mobile Miner (Fowell, 1993)

Gambar 22. Joy Continuous Miner (Fowell, 1993) Namun perlu dicatat disini bahwa Surface Miner (SM) lebih cocok untuk selective mining dari pada untuk penambangan biasa. Hal ini juga menunjang kepentingan ekonomis para penambang dimana saat ini sumber daya mineral semakin tipis, yang kadarnya juga semakin rendah. Dengan demikian penambangan material yang ekonomis menjadi tujuan utama. Dalam kaitannya dengan masalah ini Krupp Surface Miner 4000 (KSM-4000) mampu menggali material setebal 3 cm.

Kriteria Analisis Penggalian - 29

Perusahaan Krupp Industrietechnik dari Jermany perlu waktu 8 tahun untuk dapat memasarkan KSM-4000 di tambang terbuka Amerika. Salah satu KSM-4000 menggali batubara bituminuous dengan kuat tekan 25 MPa (lihat Gambar 23). Bahkan menurut pembuatnya KSM-4000 mampu menggali material hingga kuat tekan 40 MPa, termasuk batubara keras, bauksit, posfat, gamping, oli sand, gipsum, lempung dan beberapa material berlapis dimana bidang rekahan dapat membantu penggalian.

Gambar 23. KSM-400 operasi di tambang batubara Rawhide, Gillette, Wyoming, USA.

Perlu dicatat disini bahwa semua perusahaan pembuat Surface Miner mengembangkan mesinnya dari kekuatan teknologi awalnya. Misalnya, Krupp Surface Miner berkembang dari teknologi BWE, sedangkan Voest Alpine Surface Miner berkembang dari roadheadernya. Perkembangan teknologi ini ditunjukkan pada Gambar 24 dan Tabel 7.

Kriteria Analisis Penggalian - 30

Pada pembongkaran dan pembuatan jalan mesin yang menggunakan prinsip milling permukaan jalan adalah Wirtgen. Mekanisme ini membuat material yang digali dapat didaur ulang kembali kepermukaan semula. Skematik alat ini ditunjukkan pada Gambar 25. Produk model Wirtgen yang ada di pasaran adalah 1900SM, 2600SM, 3000SM, 3500SM, and 4200SM.

KRUPP BUCKET WHEEL EXCAVATOR

WIRTGEN ROAD MILLING MACHINE

VOEST ALPINE ROADHEADER

KSM XXXX

WIRTGEN XXXXSM

VASM-XX

Gambar 24. Sejarah perkembangan Surface Miner

Tabel 7.

Klasifikasi Continuous Surface Miners (modifikasi Klaus Janecke, 1988)


SURFACE MILLING MINER Drum, centrally Easi Miner by Huron SM series by Wirtgen Drum, frontal (DWE) Continuous Excavators by Forster-Miller WL-50 Excavators by Barber Green Satterwhite Excavators by Unit Rig C-Miner by PWH/Paurat KSM 4000 BOOM MINER Drum CME-12 by Rahco Cut Header TB 3000 by Dosco WAV 170 by Westfalia ET-400 by Atlas Copco-Eickhoff

Voest Alpine Surface Miner (VASM)

Kriteria Analisis Penggalian - 31

Prototipe pertama Voest Alpine Surface Miner dibuat pada tahun 1988

dan

dicoba pada kuari gamping di Austria. Prototipe ini diikuti dengan tipe VASM1D dengan lebar dan tinggi penggalian adalah 4.5 m dan 4 m. Tipe ini kemudian disusul oleh tipe VASM-2D (lihat Gambar 26). Unit ini mempunyai keistimewaan dalam cara penggaliannya. Drum gali berputar sambil berosilasi kiri-kanan pada sebuah rel sehingga total lebar gali adalah 5 m. Drumnya berisi 48 alat potong (point attack pick) yang spesifikasinya dapat diubah sesuai menurut kebutuhan.

Tabel 8.
Sistem

Tipe dan karakteristik Eksavator (Bordia, 1987)


Pabrik pembuat UCS MPa Cutting depth m 0.2 - 7.0 0.0 - 0.6 1.8 - 2.5 N/A Laju penggalian m/menit N/A 0 - 25 0 - 10 60 - 180 Kapasitas maks. ton/jam 1000 2500 2100 1600

BWE Milling Shearer Rotation Oscillation

Takraf - Russia Voest-Alpine Wirtgen/Huron PWH C-Miner Voest-Alpine Surface Miner*)

25 100 150 100

*) VASM-2D Brosur

N/A = Tidak tersedia

Kriteria Analisis Penggalian - 32