BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Peledakan adalah merupakan kegiatan pemecahan suatu material (batuan) dengan menggunakan bahan peledak atau Proses terjadinya ledakan. Suatu operasi peledakan batuan akan mencapai hasil optimal apabila perlengkapan dan peralatan yang dipakai sesuai dengan metode peledakan yang diterapkan.Dalam
membicarakan perlengkapan dan peralatan peledakan perlu hendaknya terlebih dahulu dibedakan pengertian antara kedua hal tersebut. Peralatan peledakan (Blasting equipment) adalah alat-alat yang dapat digunakan berulang kali, misalnya blasting machine, crimper dan sebagainya. Sedangkan perlengkapan peledakan hanya dipergunakan dalam satu kali proses peledakan atau tidak bisa digunakan berulang kali.Untuk setiap metode peledakan, perlengkapan dan peralatan yang diperlukan berbedabeda. Oleh karena itu agar tidak terjadi kerancuan dalam pengertian, maka dibuat sistematika berdasarkan tiap-tiap metode peledakan dalam arti bahwa perlengkapan dan peralatan akandikelompokan berdasarkan metodenya. Pekerjaan peledakan adalah pekerjaan yang penuh bahaya. Oleh karena itu, harus dilakukan dengan penuh perhitungan dan hati-hati agar tidak terjadi kegagalan atau bahkan kecelakaan. Untuk itu operator yang melakukan pekerjaan peledakan harus mengerti benar tentang cara kerja, sifat dan fungsi dari peralatan yang digunakan. Karena persiapan peledakan yang kurang baik akan menghasilkan bisa menyebabkan hasil yang tidak sempurna serta mengandung resiko bahaya terhadap keselamatan pekerja maupun peralatan. Dalam hal ini pemilihan metode peledakan, pemilihan serta penggunaan peralatan dan perlengkapan juga berpengaruh terhadap hasil yang dicapa

BAB II LANDASAN TEORI

2.1

Sejarah Perusahaan Sejarah pendirian UBPE Pongkor ini dimulai ketika PT. Aneka Tambang

Tbk., melalui salah satu unit kerjanya (unit geologi) memulai eksplorasi pada tahun 1974 sampai dengan tahun 1981 di daerah Gunung Limbung, sebelah barat Gunung Pongkor, dengan tujuan utamanya adalah mencari cebakan bijih logam dasar (base metal) yang pada saat itu kebutuhannya masih sangat tinggi. Pada akhir tahun 1979, saat eksplorasi di daerah Gunung Limbung, justru diperoleh informasi adanya mineralisasi sulfida pirit di daerah Gunung Pongkor. Selanjutnya pada tahun 1981 team unit geologi melakukan reconnaissance (survei tinjau) ke daerah Gunung Pongkor dan menemukan urat kuarsa dengan kandungan logam Au = 4 ppm dan logam Ag = 126 ppm di lokasi Pasir Jawa. Dari hasil tinjauan ini direncanakan untuk mengambil KP, yang mana didapatkan KP eksplorasi seluas 4.339 ha (KP. DU 562/Jabar). Pada tahun 1983 sampai dengan tahun 1988 kegiatan eksplorasi di sekitar Gunung Pongkor ditangguhkan, hal ini disebabkan fokus perusahaan yang sedang mencari mineral logam dasar.Pada tahun 1988 sampai dengan 1991 dilaksanakan kegiatan eksplorasi lanjutan yang lebih sistematis dan lengkap sehingga ditemukan beberapa lokasi daerah prospek logam. Kemudian pada tahun 1992, sambil meneruskan kegiatan eksplorasi, dilakukan studi kelayakan tambang dan perencanaan tambang yang dilanjutkan development. Setelah melakukan studi kelayakan, PT. ANEKA TAMBANG Tbk mendapatkan Kuasa Pertambangan Eksploitasi (KP DU 893/JABAR) seluas 4.058 Ha yang berada dalam wilayah KP eksplorasi DU 868/JABAR seluas 8829.25 Ha. Dengan mendapatkan Kuasa Pertambangan tersebut, pembangunan mulai dilakukan. Pertama kali yang di lakukan adalah pembuatan jalan masuk Parempeng ke Pongkor sepanjang 12,5 km dan pembangunan fisik pabrik dengan kapasitas 2,5 ton emas dan Tailing Dam. Awal produksi bulan April tahun 1994 dan pada tahun yang sama pabrik pengolahan emas digabung menjadi satu unit produksi dengan nama Unit Pertambangan Emas (UPE) Pongkor. Kemudian kegiatan penambangan diperluas ke daerah Ciurug dan dilakukan pembangunan pabrik kedua untuk

meningkatkan kapasitas produksi menjadi 5 ton emas pertahun. Pada tanggal 1 Agustus 2000 UPE Pongkor mendapatkan Kuasa Pertambangan Eksploitasi yang baru yaitu KW 98 PP 0138 seluas 6.047 Ha. Kemudian PT. Antam Tbk melakukan restrukturisasi dan mengubah Unit Pertambangan Emas (UPE) Pongkor menjadi Unit Bisnis Pertambangan Emas (UBPE) Pongkor

2.2

Definisi dan Jenis Bahan Peledak.

Peledakan adalah merupakan kegiatan pemecahan suatu material

(batuan) dengan menggunakan bahan peledak atau Proses terjadinya ledakan. Suatu operasi peledakan batuan akan mencapai hasil optimal apabila perlengkapan dan peralatan yang dipakai sesuai dengan metode peledakan yang diterapkan. Bahan peledak yang dimaksudkan adalah bahan peledak kimia yang didefinisikan sebagai suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran berbentuk padat, cair, atau campurannya yang apabila diberi aksi panas, benturan, gesekan atau ledakan awal akan mengalami suatu reaksi kimia eksotermis sangat cepat dan hasil reaksinya sebagian atau seluruhnya berbentuk gas disertai panas dan tekanan sangat tinggi yang secara kimia lebih stabil. Panas dari gas yang dihasilkan reaksi peledakan tersebut sekitar 4000 C. Adapun tekanannya, menurut Langerfors dan Kihlstrom (1978), bisa mencapai lebih dari 100.000 atm setara dengan 101.500 kg/cm atau 9.850 MPa ( 10.000 MPa). Sedangkan energi per satuan waktu yang ditimbulkan sekitar 25.000 MW atau 5.950.000 kcal/s. Perlu difahami bahwa energi yang sedemikian besar itu bukan merefleksikan jumlah energi yang memang tersimpan di dalam bahan peledak begitu besar, namun kondisi ini terjadi akibat reaksi peledakan yang sangat cepat, yaitu berkisar antara 2500 - 7500 meter per second (m/s). Oleh sebab itu kekuatan energi tersebut hanya terjadi beberapa detik saja yang lambat laun berkurang seiring dengan perkembangan keruntuhan batuan.

2.3

Reaksi dan produk peledakan

Peledakan akan memberikan hasil yang berbeda dari yang diharapkan

karena tergantung pada kondisi eksternal saat pekerjaan tersebut dilakukan yang mempengaruhi kualitas bahan kimia pembentuk bahan peledak tersebut. Panas merupakan awal terjadinya proses dekomposisi bahan kimia pembentuk bahan

peledak yang menimbulkan pembakaran, dilanjutkan dengan deflragrasi dan terakhir detonasi. Proses dekomposisi bahan peledak diuraikan sebagai berikut: Pembakaran adalah reaksi permukaan yang eksotermis dan dijaga keberlangsungannya oleh panas yang dihasilkan dari reaksi itu sendiri dan produknya berupa pelepasan gas-gas. Reaksi pembakaran memerlukan unsur oksigen (O2) baik yang terdapat di alam bebas maupun dari ikatan molekuler bahan atau material yang terbakar. Untuk menghentikan kebakaran cukup dengan mengisolasi material yang terbakar dari oksigen Deflagrasi adalah proses kimia eksotermis di mana transmisi dari reaksi dekomposisi didasarkan pada konduktivitas termal (panas). Deflagrasi merupakan fenomena reaksi permukaan yang reaksinya meningkat menjadi ledakan dan menimbulkan gelombang kejut shock wave) dengan kecepatan rambat rendah, yaitu antara 300 1000 m/s atau lebih rendah dari kecep suara (subsonic). Ledakan, menurut Berthelot, adalah ekspansi seketika yang cepat dari gas menjadi bervolume lebih besar dari sebelumnya diiringi suara keras dan efek mekanis yang merusak. Dari definisi tersebut dapat tersirat bahwa ledakan tidak melibatkan reaksi kimia, tapi kemunculannya disebabkan oleh transfer energi ke gerakan massa yang menimbulkan efek mekanis merusak disertai panas dan bunyi yang keras. Contoh ledakan antara lain balon karet ditiup terus akhirnya meledak, tangki BBM terkena panas terus menerus bisa meledak, dan lain-lain. d) Detonasi adalah proses kimia-fisika yang mempunyai kecepatan reaksi sangat tinggi, sehingga menghasilkan gas dan temperature sangat besar yang semuanya membangun ekspansi gaya yang sangat besar pula. Kecepatan reaksi

2.4

Klasifikasi Bahan Peledak

Bahan peledak diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya menjadi bahan peledak mekanik, kimia dan nuklir. Karena pemakaian bahan peledak dari sumber kimia lebih luas dibanding dari sumber energi lainnya, maka pengklasifikasian bahan peledak kimia lebih intensif diperkenalkan.

Pertimbangan

pemakaiannya

antara

lain,

harga

relatif

murah,

penanganan teknis lebih mudah, lebih banyak variasi waktu tunda (delay time) dan dibanding nuklir tingkat bahayanya lebih rendah. Bahan peledak permissible dalam klasifikasi di atas perlu dikoreksi karena tidak semua merupakan bahan peledak lemah. Bahan peledak permissible digunakan khusus untuk memberaikan batubara ditambang batubara bawah tanah dan jenisnya adalah blasting agent yang tergolong bahan peledak kuat Sampai saat ini terdapat berbagai cara pengklasifikasian bahan peledak kimia, namun pada umumnya kecepatan reaksi merupakan dasar pengklasifikasian tersebut.Menurut R.L. Ash (1962), bahan peledak kimia dibagi menjadi. Bahan peledak kuat (high explosive) Bila memiliki sifat detonasi atau meledak dengan kecepatan reaksi antara 5.000 24.000 fps (1.650 8.000 m/s) Bahan peledak lemah (low explosive) Bila memiliki sifat deflagrasi atau terbakar kecepatan reaksi kurang dari 5.000 fps (1.650 m/s).

2.5

Sifat Bahan Peledak

Sifat bahan peledak mempengaruhi hasil peledakan, diantaranya yaitu : (Strength) Kekuatan suatu bahan peledak berkaitan dengan

Kekuatan

kandungan energi yang dimiliki oleh bahan peledak tersebut dan merupakan ukuran kemampuan bahan peledak tersebut untuk melakukan kerja, biasanya dinyatakan dalam %.

2.6

Kecepatan Detonasi
Kecepatan Detonasi (velocity of detonation = VOD) merupakan

kecepatan gelombang detonasi yang menerobos sepanjang kolom isian bahan peledak, dinyatakan dalam meter/detik. kecapatannya tergantung dari : jenis bahan peledak (ukuran butir, bobot isi), diameter dodol (diameter lubang leda

2.7

Kepekaan (Sensivity)
Kepekaan (Sensivity) adalah ukuran besarnya impuls yang diperlukan

oleh bahan peledak untuk mulai bereaksi dan menyebarkan reaksi peledakan keseluruh isian. Kepekaan ini tergantung pada : komposisi kimia, ukuran butir, bobot isi, pengaruh kandungan air, dan temperatur.Bobot Isi Bahan Peledak (density) adalah perbandingan antara berat dan volume bahan peledak, dinyatakan dalam gr/cm3. Bobot isi ini biasanya dinyatakan dalam specific gravity

(SG). stick count (SC) atau loading density (de)Tekanan Detonasi (Detonation Pressure) Tekanan Detonasi (Detonation Pressure) merupakan penyebaran tekanan gelombang ledakan dalam kolom isian bahan peledak, dinyatakan dalam kilobar (kb

BAB III PEMBAHASAN

3.1 Pola Pemboran

Untuk membuat lubang maju dalam tambang bawah tanah atau tunnel perlu diciptakan suatu bidang bebas (free face) untuk kebutuhan peledakan.

Untuk menambahkan free face dibutuhkan Cut Hole. Cut Hole adalah suatu lubang buka yang diciptakan pada suatu face yang tidak mempunyai free face berupa lubang bor sedalam kemajuan yang diperoleh. Pola pemboran yang digunakan dalam persiapan peledakan tambang bawah tanah terdiri atas : a. Wedge Cut atau V Cut, yaitu pembuatan lubang tembak yang membentuk sudut 600 terhadap bidang bebas (free face).

Gambar 3.1 Penampang Atas Pemboran V Cut

Gambar 3.2

Penampang Depan Pemboran V - Cut

b. Pyramid Cut atau Diamond Cut, yaitu pola pemboran yang merupakan variasi dari wedge cut dimana ujung dari lubang ledak mengarah pada titik pusat dari face yang berbentuk pyramid.

Gambar 3.3 Penampang atas Pemboran Pyramid Cut

Gambar 3.4 Penampang Depan Pemboran Pyramid Cut

c. Fan Cut, yaitu pola pemboran yang merupakan setengah dari wedge cut. Pola ini sangat baik digunakan pada vein yang tipis.

Gambar 3.5 Penampang atas pemboran Fan Cut

Gambar 3.6 Penampang Depan Pemboran Fan Cut

d. Burn Cut, yaitu pola peledakan dimana lubang ledak tegak lurus terhadap bidang vertikal atau pada free face.

Gambar 3.7 Penampang Pemboran Burn Cut

3.2

Metoda Peledakan Pada Underground Blasting Metoda peledakan yang banyak dipakai dalam tambang bawah tanah

(underground blasting) adalah metoda smooth blasting, yaitu merupakan salah satu metoda dari contour blasting yang bertujuan untuk memperhalus batas terluar atau keliling dari hasil peledakan. Smooth blasting telah dikembangkan dan diteliti di Swedia tahun 1950 dan tahun 60-an. Aplikasi dari metoda ini, yaitu dapat dugunakan pada penggalian

surface dan underground. Metoda ini dimanfaatkan dalam countur blasting (dalam tambang bawah tanah digunakan untuk meledakkan wall and roof holes) yang bertujuan untuk memperhalus permukaan hasil peledakan. Dalam pelaksanaan metoda smooth blasting ini, untuk mendapatkan hasil yang baik maka ratio S/B sebaiknya 0.8. Artinya burden sebaiknya lebih besar

dari pada spasinya. Bahan peledak baru telah dikembangkan untuk keperluan smooth blasting yang mempunyai diameter explosive kecil dengan VOD rendah dan relative menghasilkan gas yang rendah, telah dicoba dan hasilnya sangat baik. Bahan peledak tersebut adalah Gurit, yaitu sebuah nitroglycerin sebagai isian dasar yang mengandung kieselguhr. Gurit tersedia dalam ukuran 11, 17 dan 22 mm cartridges yang disesuaikan dengan aplikasi dilapangan. Seperti yang telah dikatakan sebelumya, smooth blasting dilaksanakan dengan special bahan peledak dengan spasi yang lebih dekat. Berikut ini adalah tabel yang memberikan geometri peledakan untuk tiap diameter perimeter holes yang berbeda-beda.
Tabel 3.1 Geometri Peledakan Smooth Blasting

Perimeter Hole Diameter (m) 25 32 25 48 51 64 51 64

Charge Concentratio n ( kg/m) 0.11 0.23 0.42 0.45 11 mm Gurit 17 mm Gurit 22 mm Gurit 22 mm Gurit 0.3 0,5 0.7 0.9 1.0 1.1 1.1 1,2 0.25 0.35 0.50 0.70 0.80 0.90 0.80 0.90 Charge Type Burden Spasi

10

Gambar 3.8 Efek Peledakan Dengan Metoda Smooth Blasting

3.3 Geometri Peledakan Sebelum operasi pemboran dimulai penentuan letak lubang bor harus dievaluasi dengan hati-hati agar diperoleh hasil yang optimum dari bahan peledak yang dipilih. Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam mendesain peledakan antara lain : Diameter lubang bor Burden dan Spasi Type bahan peledak yang akan digunakan. Perbedaan utama antara peledakan terowongan dan peledakan jenjang adalah pada peledakan terowongan peledakan dilakukan dengan mengarah pada satu bidang bebas (free face) yang dibuat (Empty Hole) sedangkan pada peledakan jenjang peledakan dapat di desain menuju ke lebih dari satu bidang bebas (free face). 3.3.1 Desain guidelines Dimensi yang digunakan dalam perencanaan peledakan terowongan dapat diintruksikan secara geometris pada gambar 3.8. yang terdiri atas Floor holes, Wall holes, Cut hole, Stoping hole dan Roof holes. Dalam mendesain suatu peledakan (penentuan spasi dan burden), maka bagian-bagian tersebut diatas harus diperhitungkan dengan baik yang mengacu pada besarnya diameter Empty Hole yang berfungsi sebagai free face.

11

Gambar 3.9 Dimensi Bidang Lubang Ledak

3.3.2

Diameter Empty Hole Pemilihan diameter empty hole tergantung pada tingkat kemajuan

terowongan yang dinginkan. Semakin besar kemajuan terowongan yang dinginkan maka semakin besar diameter empty hole yang diperlukan. Besarnya ukuran diameter empty hole dapat dilihat dari grafik atau jika mempergunakan beberapa empty holer diameter khayalnya dapat dihitung dengan mempergunakan rumus :

D=d n
Dimana : D = Besarnya diameter khayal empty hole d n = Diameter lubang bor = Jumlah lubang

Dalam usaha menghitung burden dikotak pertama, jika menggunakan satu empty hole maka diameter yang digunakan adalah diameter empty hole itu sendiri, tetapi jika menggunakan lebih dari satu empty hole maka yang digunakan adalah diameter khayal.

3.3.3

Desain Cut Hole Jika kita melihat grafik 7.10 kita menemukan jarak antara lubang ledak

dan empty hole sebaiknya tidak lebar dari 1.5

untuk menghasilkan peledakan

yang baik. Jika jaraknya lebih panjang, hanya terdapat keruskan tetapi jika

12

jaraknya lebih pendek resikonya besar karena lubang ledak dan empty hole akan bertemu.

Gambar 3.10 Desain Cut Holes

Grafik 3.1 Hubungan Antara Jarak Lubang Ledak Dengan Empty Hole Serta Hasil Peledakannya

A.

Desain Square I Jadi posisi lubang ledak di kotak pertama dapat ditunjukkan sebagai :

Dimana

= C C jarak antara lubang ledak dengan empty hole

13

= Diameter empty hole

Dalam kasus ini beberapa empty hole hubungannya dapat ditunjukkan sebagai : a1 = 1.5 D

W1 =

a 2
Dimana a D W = C C jarak antara pusat empty hole dan pusat lubang ledak = Diameter Khayal = Jarak antar lubang ledak

Parameter yang perlu diketahui dalam menentukan jumlah pengisian bahan peledak (Q) pada cut holes terdiri atas stemming dan konsentrasi pengisian bahan peledak (lc). Konsentrasi pengisian bahan peledak yang dipakai pada kotak pertama dapat dilihat dari grafik 7.12. Stemming Kotak Pertama (ho) = a Jadi Q = lc (H - ho) Dimana : Q = Jumlah pengisian bahan peledak, kg lc = Konsentrasi pengisian bahan peledak, kg/m

H = Kedalaman lubang ledak, m Dengan demikian, maka data kunci yang diperlukan pada kotak pertama adalah : a W Q = C C jarak antara pusat empty hole dan pusat lubang ledak = Jarak antar lubang ledak = Jumlah bahan peledak

14

Grafik 3.2 Konsentrasi Minimum Pengisian Handak (kg/m) dan Maksimum Jarak C C (m) Untuk Diameter Empty Hole Yang Berbeda-Beda

B.

Desain Square II B1 a2 = W1 = 1.5 W1

W2 = 1.5 W1

2
Dimana a W B = C C jarak antara pusat empty hole dan pusat lubang ledak = Jarak antar lubang ledak = Burden

Konsentrasi pengisian bahan peledak yang dipakai pada kotak kedua dan kotak berikutnya dapat dilihat dari grafik 7.13. Stemming Kotak Kedua (ho) = 0.5 x B Jadi Q = lc (H - ho) Dimana : Q = Jumlah pengisian bahan peledak, kg lc = Konsentrasi pengisian bahan peledak, kg/m

H = Kedalaman lubang ledak, m Dengan demikian, maka data kunci yang diperlukan pada kotak kedua dan kotak berikutnya adalah : B W Q = Burden = Jarak antar lubang ledak = Jumlah bahan peledak

15

Grafik 3.3 Konsentrasi Minimum Pengisian Handak (kg/m) dan Maksimum Jarak C C (m) Untuk Jarak Antara Lubang Ledak Yang Berbeda-beda

C.

Desai Square III B2 a3 = W2 = 1.5 W2

W3 = 1.5 W2

2
Jumlah pengisian bahan peledak pada kotak ketiga ini caranya sama dengan penentuan jumlah pengisian bahan peledak pada kotak kedua. D. Desain Kotak IV B3 a4 = W3 = 1.5 W3

W4 = 1.5 W3

16

Gambar 3.11 Geometri Perledakan Pada Cut Holes

Jika jarak antara lubang ledak (W) terlalu lebar dan burden (B) berdasarkan rumus diatas sama dengan (W) sehingga besar pada cut holes lebih besar dari burden pada stoping, maka burden pada cut holes dan perhitungan jumlah bahan peledak yang dipakai harus diatur sehingga sama dengan stoping holes. Pada umumnya bahan peledak yang digunakan dalam tambang bawah tanah (peledakan terowongan) adalah bahan peledak yang telah dikemas dalam

17

bentuk paper cartridge atau plastic tube yang telah memepunyai diameter (mm) dan charge concentration (kg/m) tertentu. Bahan peledak yang sering digunakan adalah Emulite, Dynamex, dan ANFO, yang dipakai untuk meledakkan cut holes, stoping holes dan floor holes. Sedangkan untuk meledakkan wall holes dan roof holes bahan peledak yang iasa dipakai adalah Gurit. 3.3.4 Desain Stoping Setelah cut holes telah dihitung, sisa dari geometri tunel yang terdiri atas floor holes, wall holes, roof holes, stoping holes dapat dihitung. Untuk menghitung burden (B) dan mengisi setiap bagian yang berbeda pada tunnel dapat dilihat dari grafik 3.4 yang dapat digunakan sebagai dasar.

Grafik 3.4 Burden Dalam Hubungannya Dengan Konsentrasi Pengisian Bahan Peledak Untuk Diameter Lubang Ledak Dan Bahan Peledak Yang Berbeda

Bila burden (B), kedalaman lubang ledak (H) dan konsentarasi bottom charge (lb) telah diketahui, tabel dibawah ini akan memberikan geometri pemboran dan pengisian handak disetiap bagian dari tunnel.

Tabel 3.2 Geometri Peledakan Pada Stoping Holes

18

Heigth Part of The Round Burden (m) Spacing (m) Bottom Charge (m) Floor Wall Roof Stoping: Upwards Horizontal Downwards 1xB 1xB 1xB 1.1 x B 1.1 x B 1.2 x B 1/3 X H 1/3 x H 1/3 x H 1xB 0.9 x B 0.9 x B 1.1 x B 1.1 x B 1.1 x B 1/3 x H 1/6 x H 1/6 x H

Charge Concentration Bottom (kg/m) lb lb lb Column (kg/m) 1.0 x lb 0.4 X lb 0.3 X lb

Stemming (m)

0.2 x B 0.5 x B 0.5 x B

lb lb lb

0.5 x lb 0.5 x lb 0.5 x lb

0.5 x B 0.5 x B 0.5 x B

19

BAB IV KESIMPULAN

4.1

Kesimpulan
Dari penjelasan di atas mengenai peledakan maka dapat ditarik

kesimpulan bahwa proses peledakan didalam dunia pertambangan sangat penting sekali demi berjalannya proses gali yang bagian dari proses industry pertambangan. Kita tahu bahwa peledakan sendiri dilakukan apabila material yang akanb kita gali sudah tidak memungkinkan dengan alat gali mekanis jadi dilakukan proses peledakan. Jenis jenis bahan peledak itu sendiri sangat bervariasi macamnya dari mulai ANFO, dinamit dan banyak lagi macamnya Jenis jenis bahan peledak itu sendiri sangat bervariasi macamnya dari mulai ANFO, dinamit dan banyak lagi macamnya. Dan tentang peledakan dan meode yang digunakan di tambang ANTAM sangat bermacam macan sekali metodenya, sesuai dengan kebutuhan yangh digunakan. Oleh sebab itu kita sebagai ahli tambang sudah seharusnya memepelajari tentang teknik peledakan dan cara peledakanitu sendiri.

20