Ingot

ingot. Pastikan suhu melting furnace 900C sehingga material mencapai 850 C sebelum proses dituang Pada proses ini ingot diambil dari area transit kedalam leadle. Lakukan proses cleaning furnace guna

secara sampling untuk mengetahui kandungan komposisi membersihkan material menggunakan injection flux, lalu kimianya. Ingot dipotong melintang sesuai ukuran yang bersihkan dross hasil injection flux dan dinding melting ditentukan. Setelah selesai bubut permukaan ingot hingga furnace. rata dan halus sebelum proses pengecekan komposisi material dengan spectrometer. Bersihkan permukaan plate dan elektroda pada spectrometer sebelum Siapkan leadle sebelum proses pendistribusian. pengecekan komposisi kimia. Masukan data dan jenis Panaskan leadle terlebih dahulu material yang akan di cek komposisinya. Jika komposisi bertujuan untuk mencegah adanya ledakan. Pindahkan material dan micro struktur sudah sesuai dengan standart, material dari melting furnace ke leadle yang telah baru ingot bisa digunakan untuk proses produksi. dipanaskan. Cek komposisi material sebelum material Masukan ingot ke area stok sesuai jenis materialnya. suhu holding furnace sekitar 850C (AC 9A), 830C( AC b. RS ( Return Skrap ) 9B) dan 760C (AC 8A). Bersihkan dinding holding furnace sebelum material dituangkan, lalu angkat dross Material RS adalah material ingot yang telah hasil pembersihan tersebut. Tuangkan material dan melalui proses casting menjadi piston tetapi pada waktu panaskan phosporizzer yang berguna sebagai alat bantu cek visual piston tersebut tidak sesuai dengan standart untuk memasukan phospor dan magnesium. Aduk atau terjadi cacat pada piston. Nantinya material ini akan material saat api mulai mengecil atau tak nampak. kembali di lebur bersama Ingot sebagai perbandingan campuran. DEGASSING Lakukan proses degassing menggunakan GBF selama 5 menit untuk material 8A dan 10 menit untuk 9A Melting ( peleburan ) adalah proses dimana dengan cara meletakan GBF diatas holding furnace material ingot dan RS dilebur pada suhu 900 C di dalam dengan jarak 50 mm dan tekanan nitrogen 4,5 Psi. melting furnace. Pertama ingot diambil dari stok material Hubungkan kabel listrik dan selang nitrogen ke mesin menggunakan forklip untuk dilebur di melting furnace. GBF. Degassing berfungsi untuk mengikat gas H2 yang Ambil ingot sesu larut dalam Al dan juga mengeluarkan kotoran- kotoran ai berat yang telah ditentukan dan lalu timbang material ingot dan RS (return scrap) untuk menghitung pada bagian dalam Alumunium cair, Jika Pengegasan tidak efektif maka akan timbul porositas pada permukaan piston yang dapat merusak sifat fisik piston. Bersihkan DROSS hasil dari proses degassing guna menghindari produksi dan pisahkan dituang ke holding furnace oleh quality foundry. Pastikan dengan burner yang DISTRIBUSI

MELTING (Peleburan)

perbandingan material sebelum dilebur. Charging bahan RS terlebih dahulu sebagai bantalan jatuhnya material

sisa-sisa ABU /DROSS terambil pada saat casting. Setelah proses degassing selesai angkat GBF dan taburkan flux kemudian aduk material. Taburkan kembali flux ke permukaan material dan tunggu 15 menit untuk proses pemisahan kotoran. Bersihkan cover flux di

Panaskan cetakan ( Mould ) selama 15 menit menggunakan burner untuk memungkinkan aliran logam yang lebih baik dan mengurangi cacat pada piston.

Panaskan mould tersebut menjadi sekitar 150-260 C.

KARABUKI permukaan material, lalu ambil material dan tuang pada cetakan untuk melakukan colour chek pada piston. Potong bagian yang tidak digunakan lalu bubut sesuai dengan ukuran finish piston. Check product piston menggunakan colur chek dan tunggu selama 5 menit. Setelah semua selesai dan material memenuhi syarat maka material siap untuk proses casting. Setelah persiapan alat lakukakan proses

produksi dengan melakukan proses karabuki serta persiapan ring dan pemasangan pada mould. Proses karabuki adalah proses yang berfungsi untuk menaikan suhu mould sesuai dengan setting temperature standart. Dibawah ini adalah urutan proses karabuki :

PERSIAPAN ALAT

1. 2.

Lakukan proses karabuki tanpa strut dan ring. Tuangkan material pada cetakan. Tekan tombol by puss untuk mempercepat naiknya suhu pada mould.

PENGECEKAN COOLING

BLOWER

DAN

WATER 3.

Blower dan Water Cooling adalah alat yang sangat berguna dalam kelancaran proses casting, oleh karena itu pastikan kedua alat tersebut berfungsi dengan baik. Blower berguna sebagai pendingin pada saat piston

4.

Lakukan proses karabuki kurang lebih sebanyak 4x.

PROSES PERSIAPAN RING Setelah proses karabuki selesai proses

di ambil dari cetakan , Sedangkan water

cooling selanjutnya adalah persiapan ring. Ring yang dipasang

berfungsi sebagai air pendingin guna mempercepat pada piston diesel berfungsi sebagai penahan pada waktu pembekuan material dan mengontrol suhu material piston terjadi proses kompresi. Masukan ring pada casting. material bounding selama 6 menit atau 2 kali sekel time PENULISAN NOMER LOG PADA MOULD Setelah blower dan water cooling berfungsi dengan baik lakukan penulisan nomor log pada cetakan ( mould ). Penulisan tersebut berfungsi sebagai sebelum ring digunakan.

Semakin dalam ring dalam material bounding, maka semakin kuat tekanan yang terjadi akan semakin sempurna lapisan intermentalis yang terbentuk. Ring dimasukan dalam material bounding dengan kedalaman ring minimal 150 mm selama 5 menit.

memudahkan operator dalam memisahkan jenis piston sesuai dengan kode produksinya.

PROSES PEMANASAN MOULD

PEMASANGAN FIBER NET DAN STRUT

Pasang fiber net pada cetakan sebelum material dituangkan pada cetakan. Fiber Net dipasang pada mould dengan tujuan untuk memecah aliran material tuangan agar proses pembekuan material sempurna. Kemudian pasang Strut menggunakan tang setalah proses preheat ( pemanasan ). Fungsi dari strut sendiri adalah sebagai penyangga daging pada piston. PEMASANGAN RING PADA MOULD Ambil ring dari material bounding dengan menggunakan tang ring. Oleskan lelehan material bounding secara perlahan-lahan dan searah ( satu kali ) dan tidak boleh di ulang-ulang. Karena apabila ring di hentak-hentak dan di ulang-ulang maka lapisan

dikarenakan pada proses ini mempengaruhi dari hasil casting piston. Saat penuangan didalam cetakan, cetakan harus terisi penuh agar tidak ada udara yang ikut masuk kedalam mould serta tidak boleh terputus berulang. Injak fott stap saat penuangan mencapai 90% lebih dari volume rongga (cavity) piston dan meja mesin kembali ke posisi datar. Ada perbedaan antara jenis piston diesel dan piston lainnya. Yaitu dimana pada jenis piston ini dibagian kepala piston terdapat coakan sebagai penampung oli sebagai pendingin saat proses pembakaran terjadi. Yang berguna untuk mengurangi efek kompresi karena benturan pada kepala piston. Saat menunggu proses pembekuan bersihkan piston dari bari yang terbentuk. Kemudian cek piston secara sampling menggunakan go

intermentalis akan rusak.

CARA PENGAMBILAN MATERIAL Pengambilan Material pada casting bukan terlalu sulit, dibawah ini adalah cara pengambilan

nogo pada bagian pin hole.

CEK VISUAL material sebelum proses penuangan pada cetakan. 1.Bersihkan Alumina yang ada dipermukaan material sebelum dilakukan pengambilan material dengan gayung. 2.Dorong permukaan material dengan gayung bagian belakang sambil ditekan agar material bersih secara perlahan masuk kedalam. 3.Setelah gayung penuh terisi material, angkat perlahan keatas tanpa menibulkan pergolakan material. : Bawa gayung ke mesin tanpa adanya pergolakan agar material tetap stabil. a. b. c. CARA PENUANGAN MATERIAL Didalam penuangan material operator perlu ketelitian dan keseriusan dalam proses tersebut, a. Shringkage ( SU ) d. Shrinkage ( SU ) Misrun Monoiri Kajiri dipermukaan Berikut ini macam-macam cacat yang terjadi pada piston Visual check dilakukan 100 % untuk benda kerja casting.. Visual check juga bertujuan untuk mendeteksi cacat permukaan pada piston seperti misrun, kajiri, monoiri, su (shringkage), bosh cam, rompal, penyok, crack,dll. Visual check utamakan pada bagian piston yang tipis dan tidak dilakukan proses machining.

Adalah kropos pada material yang terjadi karena proses penyusutan material pada saat terjadinya

a.

Pada daerah sprue diberi coating (arcoat), sedang di daerah raiser diberi insuliting heat (rumiboard) dan juga coating.

perubahan fase material, dari fase cair ke fase padat (proses mengeras material ). b.

Pastikan dimensi dari yudamari

Prinsip Shringkage (SU)

Misrun Adalah cacat pada meterial yang disebabkan karena material telah banyak kehilangan suhu sebelum menyatu dengan sempurna.

1.

SU tidak dapat dihindari terbentuknya selama material mengalami perubahan fase (dari cair ke padat)

2.

Su terjadi pada daerah material dikarenakan Untuk mencegah atau mengatasi terjadinya misrun pada sebagai berikut : material :

a.

Daerah tersebut terlambat atau tidak cukup mendapatkan supply material yang kosong karena berpindah saat proses penyusutan b. berlangsung. belum membeku sebelum material terisi Pastikan pada daerah-daerah kritis (sempit) a. Pastikan suhu material telah sesuai standart.

b.

Daerah tersebut terakhir membeku, karena sempurna. semakin cepat terjadinya proses pendinginan (pembekuan) penyusutan. Adalah cacat material atau kropos yang disebabkan adanya material lain (kotoran) yang ikut masuk saat penuangan (casting). semakin kecil terjadinya MONOIRI

Penanggulangan Shrinkage

1.

Mengusahakan agar SU terbentuk di luar piston reject (material yang tidak diinginkan terbentuknya SU yaitu dengan cara membuat raiser dan sprue a. Pastikan material telah bersih dari kotoran/flux. Hal-hal yang perlu diperhatikan untuk mencegah terjadinya monoiri, yaitu :

2.

Mengatasi hambatan aliran material, antara lain ; a. Radiuskan atau chamfer semua mould yang masih tajam. b. Pastikan material bersih dari kotoran terlalu cepat hilangnya suhu c. b. Pastikan saat penuangan, alumina tidak ikut masuk (perhatikan cara penuangan dan

penyedokan material yang baik).

Pastikan saat penuangan, udara tidak ikut masuk (perhatikan cara penuangan yang baik).

3.

Mencegah

material pada daerah stock material (sprue dan atau raiser), dengan cara : Kajiri

Adalah cacat material yang disebabkan oleh menempelnya material pada mould.

Langkah pencegahan dan pengatasan kajiri adalah :

a.

Pastikan suhu material dan suhu mould telah sesuai (bila perlu dioptimalkan).

b.

Pastikan fungsi coating masih efektif.

c.

Pastikan tidak ada bagian mould yang menahan material saat mould bergerak melepaskan diri (memisah) dari material (piston).