BAB IV

PEMGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. Deskripsi PT. SEMEN PADANG

4.1.1 Sejarah PT SEMEN PADANG
PT. Semen Padang merupakan salah satu pabrik semen tertua di Indonesia
dan merupakan salah satu industri kimia terbesar di Sumatera Barat yang terletak
di kelurahan Indarung, kecamatan Lubuk Kilangan ± 15 km arah timur dari pusat
kota Padang. Pada tahun 1906 seorang perwira belanda berkebangsaan Jerman
yang bernama Carl Christophus Lau tertarik dengan batu-batuan yang ada di bukit
karang putih dam bukit ngalau. Batu-batuan ini dikirim ke Belanda untuk di
teliti dan hasil penelitian menunjukan bahwa batu-batuan tersebut dapat
dijadikan bahan baku semen, sedangkan bahan baku lainya tanah liat banyak
terdapat di sekitar pabrik. Berkat kerja sama dengan perusahaan swasta seperti Fa
Gebroeders Veth, Fa Dunlop, Fayarman serta perusahaan swasta lainya, maka
pada tanggal 18 Maret 1910 berdirilah “NV. NederlanschIndische Portland
Cement Maatscappij (NV. NIPCM)” dengan akta notaris Johannes Pider Smidth
di Amsterdam.

Gambar 4.1 Perkembangan Logo PT. Semen Padang

Sumber: PT. Semen Padang
 Berdasarkan peraturan pemerintah No. 7 tahun 1971, status perusahaan ini
diubah dari PN menjadi PT ( Persero) dengan akta notaris No. 5 tanggal 4 juli
1992 sehingga sampai sekarang namanya adalah PT. Semen Padang (persero),
dengan modal seluruhnya dimiliki oleh pemerintah Indonesia. Pengembangan
dilanjutkan dengan mendirikan pabrik Indarung II pada tahun 1977 yang bekerja
sama dengan Denmark dan dibangun oleh kontraktor FL. SmithCo dengan
kapasitas terpasang 660.000 ton per tahun sedangkan sumber dayanya didapat dari
BAPINDO, Bank Dunia, kas PT. Semen Padang dan dari pemerintah. Pabrik
ini selesai di bangun tahun 1980 dan diresmikan pada tanggal 18 maret 1980.
Kemudian pembangunan dilanjutkan dengan pembangunan Pabrik
Indarung III A dan Indarung III B Pabrik Indarung. III A dibangun oleh FL. Smith
Co, dan diresmikan pada tanggal 23 Desember 1983 dengan kapasitas terpasang
660.000 ton per tahun. Sedangkan pabrik Indarung III B dibangun oleh Project
Equipment Corporationof India dan resmikan pada tanggal 23 Juni 1987
dengan kapasitas terpasang sekitar 660.000 ton per tahun. Sedangkan PT. Semen
Padang meningkatkan pengembangan produksi dengan pembangunan pabrik
Indarung IV yang pelaksanaanya dimulai pada tahun 1993 sehingga kapasitas
produksinya menjadi ±1.620.000 ton per tahun dan kemudian dibangun
pabrik Indarung V dengan kapasitas 2.300.000 ton per tahun.

4.1.2 Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi dalam suatu perusahaan merupakan pencerminan
dari rangkaian kegiatan dalam pelaksanaan manajemen perusahaan. Berdasarkan
pada struktur organisasi yang tersusun dan terkoordinir, maka aktifitas pada
masing-masing jabatan dapat terkontrol sehingga kegiatan yang dilakukan tidak
menyimpang atau sesuai prosedur dan hubungan kerja sama antara masing-masing
unit kerja dapat berjalan dengan lancar.
PT. Semen Padang memiliki struktur organisasi yang ditetapkan adalah
struktur organisasi dengan sistem garis dan staff. PT. Semen Padang dipimpin
oleh 5 dewan direksi yang diangkat dan diberhentikan oleh Menteri Perindustrian.
Seorang dari 5 dewan direksi ini diangkat sebagai direktur utama, sedangkan yang
4 lainya memimpin bidang khusus yaitu :

IV-2
1. Direktur Komersial
2. Direktur Produksi
3. Direktur Penelitian dan Pengembangan
4. Direktur Keuangan
Keempat direktur ini disebut Dewan Direksi atau pengelola langsung.
Dalam operasinya masing-masing direktur dibantu oleh para bawahan yang
berada pada tingkat Departemen, Biro dan Bidang. Sedangkan pimpinan
tertinggi terletak pada Dewan Komisaris yang merupakan pengelola tidak
langsung.
Direktur utama merupakan pimpinan perusahaan dan pemangku jabatan
tertinggi di PT. Semen Padang Gambar 4.2 berikut adalah struktur inti dari
perusahan PT. Semen Padang.

Gambar 4.2 Struktur Inti PT. Semen Padang

Sumber: PT. Semen Padang

Gambar 4.2 adalah gambaran dari struktur perusahan PT. Semen Padang pada
tahun 2015 terilhat pimpinan atau direktur utama di pengang oleh Munadi Arifin,
direktur komersariar bernama Benny Wendry, direktur produksi di pimpin oleh
Agus B. Nurbiantoro dan direktur keuangan di pengang oleh Eprillyono Budi.

IV-3
4.1.3 Prestasi Perusahaan
1. SNI Award 2009
2. The Best of Improvement of ISO 14001:2004
3. Terbaik III Kategori Perorangan CSR Officer Tingkat Manajemen
4. Platinum Bidang Sosial Indonesian CSR Award 2011
5. Gold Bidang Ekonomi Indonesian CSR Award 2011
6. Gold Bidang Konsumen Indonesian SCR Award 2011
7. The Most Commited Company in Participating All Categories of ICA 2011
8. Gold Bidang HAM Indonesian CSR Award 2011
9. Gold Bidang Lingkungan Indonesian CSR Award 2011
10. SICS Award 2006
11. SICS Award 2009
12. SICS Award 2010
13. Piagam Superbrand

4.1.4 Sertifikasi Perusahaan

1. Integrated Management System
2. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
3. SNI ISO 9001:2008 – Sistem Manajemen Mutu

Gambar 4.3 Sertifikasi perusahaan

Sumber: PT. Semen Padang

IV-4
4.1.5 Proses Pemanasan, Pembakaran dan Pendinginan (Unit kiln )
Pada unit kiln, proses pembuatan semen dapat dibagi menjadi tiga tahapan,
yaitu:
1. Proses pemanasan awal (preheater)
Proses pemanasan awal (preheater) terjadi di dalam SP (Suspension
Preheater). SP Indarung IV terdiri atas 2 string, yaitu string A dan string B,
masing masing string tersusun atas 4 buah Cyclone. Pada string B, terdapat
kalsiner yang berfungsi sebagai tempat terjadinya proses kalsinasi. Preheater
berguna untuk pemanasan awal rawmix sehingga pemanasan selanjutnya dalam
kiln lebih mudah. Rawmix akan masuk dari bagian atas dan gas panas masuk dari
bagian bawah Suspension Preheater. Karena menyerap panas maka sebagian
material akan teruai dan menguap, diantaranya akan melepaskan H2O dan CO2.
Dengan adanya peralatan kalsiner ini, maka proses kalsinasi yang dahulunya
terjadi di dalam kiln beralih ke dalam kalsiner sehingga proses kalsinasi yang
akan terjadi di kiln tinggal sedikit.
SP yang digunakan terdiri atas SLC (Separate Line Calsiner). Sumber
panasnya berasal dari pembuangan panas grate cooler dan pembakaran batu bara
serta letaknya terpisah dengan kiln.
Keuntungan dari penggunaan suspension preheater adalah :
a) Temperatur gas keluar cukup rendah, bisa < 350°C
b) Perpindahan panas dari gas ke raw mix cukup baik (temperatur raw mix
mencapai > 90% dari temperatur gas dalam waktu < 1 detik) untuk setiap
Stage-nya.

Gambar 4.4 Suspension Preheater

Sumber: PT. Semen Padang

IV-5
2. Proses Pembakaran (Kiln)
Proses pembakaran terjadi di dalam kiln. Kiln ini berbentuk silinder
dengan diameter 5 m dan panjang ± 80 m dengan kemiringan 30. Bahan bakar
yang digunakan adalah batu bara, sedangkan untuk pemanasan awal digunakan
Industrial Diesel Oil (IDO). Untuk pemanasan di burner, udara sekunder
diperoleh dari grate cooler dan udara primer yang diperoleh dari udara luar. Udara
primer diperoleh dengan menggunakan primary Fan. Pada dinding kiln dipasang
batu tahan api yang berfungsi untuk melindungi kiln pada saat proses pembakaran
terjadi. Refractory merupakan material yang:
a) Tahan terhadap temperatur tinggi dan perubahan yang drastis.
b) Tahan terhadap molten slag, glass, gas panas, dll.
c) Tahan terhadap beban pada kondisi servis.
d) Tahan terhadap gaya abrasif.
e) Meredam panas (conserve heat).
f) Memiliki koefisien dan ekspansi panas yang rendah.
g) Tidak mengkontaminasi bahan yang diolah (load).
h) Penghantar panas rendah (thermal conductivity).
Fungsi dari refractory dalam pembuatan semen:
a) Sebagai proteksi (pengaman operasi) kiln shell terhadap temperatur tinggi.
b) Sebagai bahan untuk memperpanjang umur teknis shell kiln atau melindungi
bagian metal agar tidak langsung kontak dengan nyala api atau padatan yang
sangat panas.
c) Sebagai isolator panas (peredam panas).

Gambar 4.5 Kiln

Sumber: PT. Semen Padang

IV-6
4.1.6 Komponen-komponen Kiln
1. Kiln shell
plate thickness :
Section at cooler inlet 90 mm
Section under live ring 60 – 75 mm
Adjacent section 35 – 65 mm
Light section 25 mm
Max. Ovality 0.3 %
Max. Deflection 5 mm
2. Kiln drive
Kiln drive yang digunakan termasuk jenis girth gear dan pinion
3. Thrust roller
4. Cooler
5. Supporting roller
6. Rotary kiln support
Pada kiln memiliki penyangga yang mana hal yang vital sekali dan sangat
penting untuk meyakinkan bahwa sistem penyangga bekerja dengan sangat benar.
Penyangga ini terdiri dari base plate, dua Supporting roller, empat journal
bearing, dan live ring dengan Supporting block dan locating ring. Penyangga ini
juga bisa berupa Thrust device.
Posisi journal bearing berada di atas base plate sangat menetukan untuk
alignment dan keseimbangan axial kiln. Supporting roller terdiri dari roller
dengan through going shaft. Supporting roller diletakkan di atas baseplate dengan
posisi kontak antara live ring dan Supporting roller di putar 30o dari centerline
kiln. Live ring berfungsi untuk menyangga kiln tube, membatasi ovalness, dan
bisa untuk menuntun kiln tube pada arah axial dalam hubungannya dengan Thrust
device.
Live ring di pasang longgar pada kiln tube di atas Supporting block yang
dibautkan ke kiln tube. Supporting block dilengkapi dengan locating ring yang
membatasi gerakan axial live ring.

IV-7
4.2. Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan pada saat melaksanakan penelitian. Data yang
didapat adalah sebagai berikut rekapitulasi waktu downtime mesin, waktu
pemeliharaan, data produksi aktual mesin kiln Indarung IV yang telah
dijumlahkan berdasarkan bulan, dan data kerusakan mesin. Rekapitulasi data
kerusakan mesin dapat dilihat pada Tabel 4.1 berikut ini.
Tabel 4.1 Rekapitulasi Data Kerusakan Mesin Kiln Indarung IV PT. Semen
Padang
Durasi
No Tanggal Masalah Alasan
(jam)
Electrical pengecekan kabel
1 03-Jan-16 12:29 power 48V short di panel, Speed Listrik
2.30 - 1.20 - 2.40 rpm
2 06-Jan-16 11:56 Perbaikan aktuator grate I Mekanik
3 07-Jan-16 24:00 Cyclone block Produksi
4 08-Jan-16 18:25 Cyclone block Produksi
5 08-Jan-16 0:03 Pengecekan v 83 not ready Listrik
6 08-Jan-16 0:03 Pengecekan v 83 not ready Listrik
7 08-Jan-16 0:02 Pengecekan v 83 not ready Listrik
8 12-Jan-16 10:20 Pengecekan coriolis 4W1V73 Mekanik
9 17-Jan-16 3:59 Schenk feeder W1A01 Not redy Listrik
10 19-Jan-16 1:06 Perbaikan pipa FC arah calsinar Mekanik
Perbaikan pipa FC di burner
11 22-Jan-16 4:49 Mekanik
sejajar ducting EP cooler
12 26-Jan-16 2:13 Coriolis V83 not ready Mekanik
Perbaikan pipa 4W1A71, speed
13 01-Feb-16 6:10 Mekanik
1,90
Coal mill stop raw Coal tidak
14 13-Feb-16 8:02 Mekanik
tergiling (roller 2 tidak berputar)
Pengecekan temperatur bearing
15 13-Feb-16 2:34 Mekanik
PH Fan
4W1W03-W05T8 (temperatur
16 17-Feb-16 5:24 Mekanik
winding maindrive kiln)
Fine Coal kritis (Perbaikan
17 19-Feb-16 5:24 Mekanik
sekrup Coal mill 4K2J01)
Pengecekan grate II trip
18 24-Feb-16 3:10 Mekanik
(Tambah minyak hidroulick)
Perbaikan actuator grate 2 grate
19 06-Mar-16 4:57 Mekanik
cooler, speed 2,35 rpm
20 11-Mar-16 18:00 Grate coller trip, speed 0,90 rpm Produksi
(Sumber: PT. Semen Padang, 2017)

IV-8
Tabel 4.1 Rekapitulasi Data Kerusakan Mesin Kiln Indarung IV PT. Semen
Padang (lanjutan)
Durasi
No Tanggal Masalah Alasan
(jam)
Lanjutan pembersihan material
21 12-Mar-16 24:00 Produksi
di grate 1 grate cooler
Lanjutan pembersihan material
22 13-Mar-16 24:00 Mekanik
di grate 1 grate cooler
Pengecekan ESP Fan , speed
23 19-Mar-16 1:34 Mekanik
2:10 rpm
Pengecekan temperatur bearing
24 20-Mei-16 3:45 Mekanik
gear box max
Baut penguncian bearing
25 20-Mei-16 7:16 Mekanik
crusher lepas
Mur pengunci klem bush
26 22-Mei-16 8:24 Mekanik
crusher klinker lepas
27 23-Mei-16 14:06 Pengelasan shell kiln yang retak Mekanik
28 24-Mei-16 22:53 Start jam 22:53 wib Mekanik
Coriolis W1V73 trip , speed
29 29-Mei-16 0:25 Produksi
2.00 rpm
Pengecekan ESP Fan 4J1P16
30 30-Mei-16 1:05 Mekanik
Vibrasi max
Coriolis W1V73 trip , speed
31 01-Jun-16 0:08 Produksi
1.90 rpm
32 01-Jun-16 1:26 Press W1B52P2 Produksi
Grate coller stop,kiln speed
33 20-Jun-16 7:35 Mekanik
minimum
34 20-Jun-16 0:38 Cek A53 dengan grinding medis Produksi
PH Fan, ID Fan stop, CB IO
35 01-Jul-16 7:04 Listrik
control, trip
ESP J1P16 vibr. Max. Speed
36 01-Jul-16 2:32 Mekanik
0.80-1.00 rpm
37 02-Jul-16 0:27 Pressure 4W1B52P2 turun Mekanik
Actuator Great 3 arah utara
38 04-Jul-16 2:46 Mekanik
patah, speed 2.00-1.50-2.10 rpm
Vibrasi ESP Fan IIIB Max.
39 05-Jul-16 3:49 Mekanik
Speed 1.30-1.70-1.65 rpm
Great III problem (stang join
40 11-Jul-16 0:30 patah). Speed 2.25-2.10-2.90 Mekanik
rpm
Vibrasi ESP Fan IIIB 4J1P16
41 13-Jul-16 24:00 Mekanik
Max.
Vibrasi ESP Fan IIIB
42 13-Jul-16 24:00 Produksi
Max.+Cyclone b52 block
43 14-Jul-16 1:34 Cyclone B52 block Produksi
(Sumber: PT. Semen Padang, 2017)

IV-9
Tabel 4.1 Rekapitulasi Data Kerusakan Mesin Kiln Indarung IV PT. Semen
Padang (lanjutan)
Durasi
No Tanggal Masalah Alasan
(jam)
44 15-Jul-16 3:45 Cyclone B52 block Produksi
Actuator Great II arah selatan
45 17-Jul-16 7:16 Mekanik
patah, speed 1.80-2.45-2.45 rpm
Coriolis 4W1V73 alarm,
46 19-Jul-16 8:24 Listrik
compressor NR
Coriolis 4W1V73 alarm,
47 19-Jul-16 14:06 compressor NR, speed 2.30- Listrik
2.45-2.30 rpm
48 25-Jul-16 22:53 W1A16M1 ESP Fan trip Listrik
Coriolis W1V73 tek compressor
49 25-Jul-16 0:25 rendah, speed 2.30-1.90-1.55 Mekanik
rpm
50 01-Agust-16 1:05 PH Fan, ID Fan Vibrasi Mekanik
Grate cooler stop krn
51 04-Agust-16 0:08 4W1K45M1 (cooler Fan) not Listrik
ready
Coriolis 5W1V73 NR, Speed
52 13-Agust-16 1:26 Listrik
2.25 - 2.10 - 2.20 rpm
Ganti sprocket 4W1K08
53 15-Agust-16 7:35 Mekanik
speed2,20-2.30 rpm
Ganti sprocket 4W1K08
54 16-Agust-16 0:38 speed2,20-2.30 rpm, speed1.55- Mekanik
2.30.2.25 rpm
Fan Feeding 4W1A16M1 OV,
55 17-Agust-16 7:04 Mekanik
baut frame putus 3 bh
56 18-Agust-16 2:32 4W173 alarm return fault Listrik
Power untuk kompressor tidak
57 18-Agust-16 0:27 Listrik
stabil, speed 1.50-2.30-2.00 rpm
Temperatur bearing PH Fan
58 20-Agust-16 2:46 Mekanik
max. Speed 2.30-2.35-2.35 rpm
Coriolis 4W1V73 not ready
59 24-Agust-16 3:49 Listrik
60 24-Agust-16 0:30 Coriolis 4W1V73 not ready Listrik
Coriolis 4W1V73/83 not ready,
61 01-Sept-16 0:28 Listrik
speed 2,35-2,35-2,30 rpm
0:09 Coriolis 4W1V73 not ready,
62 02-Sept-16 Listrik
speed 2,30-2,30-2,20 rpm
Actuator Great III arah selatan
63 05-Sept-16 1:20 Mekanik
patah, speed 2.30-2.65-2.30 rpm
(Sumber: PT. Semen Padang, 2017)

IV-10
Tabel 4.1 Rekapitulasi Data Kerusakan Mesin Kiln Indarung IV PT. Semen
Padang (lanjutan)
Durasi
No Tanggal Masalah Alasan
(jam)
Actuator Great III arah selatan
64 06-Sept-16 0:40 Mekanik
patah, speed 2.00-2.05-2.10 rpm
Coriolis 4W1V73 not ready,
65 10-Sept-16 0:20 Listrik
speed 2,35-2,35-2,30 rpm
Perbaikan conection power (EL),
66 18-Sept-16 2:45 Listrik
speed 2.20-2.30 rpm
4W1A53P2 pressure rendah,
67 19-Sept-16 11:32 conis 4W1A53 tersumbat, speed Produksi
2,20-2,30 rpm
4W1A53P2 pressure rendah,
68 20-Sept-16 2:00 Produksi
conis 4W1A53 tersumbat
69 20-Sept-16 3:03 Fine Coal kritis Produksi
70 21-Sept-16 24:00 Fine Coal kritis Mekanik
71 22-Sept-16 8:28 Fine Coal kritis Produksi
Sensor kabel Vibrasi digital ID
72 24-Sept-16 3:00 Fan 4J2P05 alarm, speed 2.10- Mekanik
2.20 rpm
Coriolis V83 NR, Speed 2.35-
73 30-Sept-16 0:08 Listrik
2.30-2.30 rpm
Pekerjaan di EP P11 Coal mill
74 01-Okt-16 15:54 Mekanik
K2
Pekerjaan di EP P11 Coal mill
75 02-Okt-16 15:42 Mekanik
K3
Temperatur bearing motor ID
76 07-Okt-16 11:50 Listrik
Fan max. Speed 2.40 rpm
Temperatur bearing motor ID
77 08-Okt-16 24:00 Listrik
Fan max. Speed 2.40 rpm
14:57 Temperatur bearing motor ID
78 09-Okt-16 Listrik
Fan max. Speed 2.40 rpm
12:26 Bearing PH Fan J1P05X92
79 12-Okt-16 Mekanik
Vibrasi maxsimum
6:10 Bearing PH Fan J1P05X92
80 13-Okt-16 Mekanik
Vibrasi maxsimum
7:24 PH Fan over current, speed 2,20
81 14-Okt-16 Listrik
rpm
13:14 Pressure 4W1B52P2 rendah,
82 21-Okt-16 produksi
speed 2,30 rpm
2:48 Coriolis 4W3V73 nol (bearing
83 01-Nop-16 Mekanik
motor high speed tdk berputar)
2:16 Coriolis 4W3V73 nol (bearing
84 01-Nop-16 Mekanik
motor high speed tdk berputar)
(Sumber: PT. Semen Padang, 2017)

IV-11
Tabel 4.1 Rekapitulasi Data Kerusakan Mesin Kiln Indarung IV PT. Semen
Padang (lanjutan)
Durasi
No Tanggal Masalah Alasan
(jam)
85 01-Nop-16 14:38 Coriolis B54V73 return fault Listrik
Pekerjaan di coriolis ganti modul
86 02-Nop-16 8:35 Instrumen
di V73
PH Fan 4J1P05 Vibrasi open
87 07-Nop-16 2:32 loop (MCB lepas), speed 2,20 Produksi
rpm
PH Fan stop Indikasi actual
88 13-Nop-16 2:51 damper SP Fan III B turun <15%, Mekanik
speed 1.30 rpm
89 22-Nop-16 5:15 Actuator grate II arah utara lepas Mekanik
90 23-Nop-16 0:45 Actuator grate II arah utara lepas Mekanik
Kiln distop, panel MCC 4K3 di
91 22-Des-16 19:39 Mekanik
CCP terbakar
92 23-Des-16 10:52 Feeding Listrik
93 23-Des-16 11:56 Pressure 4W1B52P2 drop Listrik
94 24-Des-16 16:21 Pressure 4W1B52P2 drop Produksi
Perbaikan IP Coal mill, speed
95 25-Des-16 4:44 Produksi
1.95 - 2.00 - 1.45 rpm
Perbaikan IP Coal mill, speed
96 26-Des-16 6:30 Mekanik
1.95 - 2.00 - 1.45 rpm
Temperatur bearing PH Fan max
97 26-Des-16 12:08 dan ganti pipa FC ke calciner, Mekanik
Speed 1.85 rpm
Temperatur bearing PH Fan
98 27-Des-16 5:59 max dan ganti pipa FC ke Mekanik
calciner, Speed 1.85 rpm
Fine Coal kritis dan ganti motor
99 28-Des-16 10:27 Mekanik
4K2A02, speed 1,90 rpm
(Sumber: PT. Semen Padang, 2017)
Dari data kerusakan pada Tabel 4.1 di peroleh data downtime data,
downtime adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses
produksi akan tetapi karena adanya kerusakan atau gangguan pada mesin
mengakibatkan mesin tidak beroperasi sebagaimana mestinya. Data downtime
untuk mesin kiln dapat dilihat pada Tabel 4.2 di bawah.
Tabel 4.2 Downtime Mesin Kiln Indarung IV PT. Semen Padang
No. Periode Total Waktu Downtime (Jam)
1 Januari 89,25
2 Februari 30,44
3 Maret 76,16
(Sumber: PT. Semen Padang, 2017)

IV-12
Tabel 4.2 Downtime Mesin Kiln Indarung IV PT. Semen Padang
No. Periode Total Waktu Downtime (Jam)
4 April 0,0
5 Mei 54,09
6 Juni 9,47
7 Juli 86,03
8 Agustus 67,21
9 September 25,09
10 Oktober 57,53
11 November 39,40
12 Desember 98,36
Total 731,31
(Sumber: PT. Semen Padang, 2017)
Data yang selanjutnya dibutuhkan adalah data pemeliharaan mesin perbulan.
Data pemeliharan adalah waktu yang sudah direncanakan dalam rencana produksi
untuk melakukan perawatan. Pemeliharaan terencana dilakukan pihak
perusahaan agar mesin tidak mengalami kerusakan saat proses produksi
berlangsung. Data planned downtime dapat dilihat pada Tabel 4.3 di bawah.
Tabel 4.3 Waktu Perawatan Mesin Kiln Indarung IV PT. Semen Padang
Durasi
No Tanggal Masalah Alasan
(jam)
Redspot meteran 38 secment 15,
1 08-Feb-14 11:42 Patching
speed 2,20 rpm
2 09-Feb-14 24:00 Lanjutan Patching Patching
3 10-Feb-14 24:00 Lanjutan Patching Patching
4 11-Feb-14 24:00 Lanjutan Patching Patching
5 12-Feb-14 24:00 Lanjutan Patching Patching
6 13-Feb-14 2:23 Start jam 01,23 wib (Patching) Patching
7 14-Mar-14 24:00 Patching meteran 11 s/d 17 Patching
8 15-Mar-14 24:00 Lanjutan Patching meteran 11 s/d 17 Patching
9 16-Mar-14 24:00 Lanjutan Patching meteran 11 s/d 17 Patching
10 17-Mar-14 24:00 Lanjutan Patching meteran 11 s/d 17 Patching
11 18-Mar-14 15:55 Lanjutan Patching meteran 11 s/d 17 Patching
12 13-Mei-14 6:50 Patching Patching
13 14-Mei-14 24:00 Patching Patching
14 15-Mei-14 24:00 Patching Patching
15 16-Mei-14 24:00 Patching Patching
16 17-Mei-14 9:35 Start jam 09,35 wib (Patching) Patching
17 03-Jun-14 8:40 Bricking Bricking
18 04-Jun-14 24:00 Bricking Bricking
19 05-Jun-14 24:00 Bricking Bricking
20 06-Jun-14 24:00 Bricking Bricking
(Sumber: PT. Semen Padang, 2017)

IV-13
Tabel 4.3 Waktu Perawatan Mesin Kiln Indarung IV PT. Semen Padang (lanjutan)
Durasi
No Tanggal Masalah Alasan
(jam)
21 07-Jun-14 24:00 Bricking Bricking
22 08-Jun-14 24:00 Bricking Bricking
23 09-Jun-14 24:00 Bricking Bricking
24 10-Jun-14 24:00 Bricking Bricking
25 11-Jun-14 24:00 Bricking Bricking
26 12-Jun-14 24:00 Bricking Bricking
27 13-Jun-14 24:00 Bricking Bricking
28 14-Jun-14 24:00 Bricking Bricking
29 14-Jun-14 24:00 Bricking Bricking
30 15-Jun-14 24:00 Bricking Bricking
31 16-Jun-14 24:00 Bricking Bricking
32 17-Jun-14 24:00 Bricking Bricking
33 18-jun-14 24:00 Bricking Bricking
34 19-jun-14 24:00 Bricking Bricking
35 20-Jun-14 7:25 Start Bricking
36 08-Nop-14 0:30 Redspot meteran 47, speed 1,75 rpm Patching
37 09-Nop-14 24:00 Patching meteran 47 Patching
38 10-Nop-14 24:00 Patching meteran 47 Patching
39 11-Nop-14 24:00 Patching meteran 47 Patching
12-Nop-14 11:10 Feeding (Patching meteran 47) Patching
(Sumber: PT. Semen Padang, 2017)
Berdasarkan Tabel 4.3 di atas dapat dilihat rekapitulasi data perawatan
mesin atau planned downtime mesin kiln seperti tabel berikut ini.
Tabel 4.4 Rekapitulasi Waktu Perawatan Mesin Kiln Indarung IV
No. Periode Total Waktu Maintenance(Jam)
1 Januari 0:00
2 Februari 136:46
3 Maret 0:00
4 April 0:00
5 Mei 0:00
6 Juni 41:14
7 Juli 266:20
8 Agustus 0:00
9 September 0:00
10 Oktober 0:00
11 November 0:00
12 Desember 0:00
Total 444:20
(Sumber : PT. Semen Padang, 2017)

IV-14
 Selain data pemeliharaan dalam pengolahan data juga dibutuhkan data
produksi aktual, di mana data tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.5 berikut:
Tabel 4.5 Rekapitulasi Produksi Aktual Mesin Kiln Indarung IV
Total Available Time Total Product Processed
No. Periode
(Jam) (Ton)
1 Januari 744 127.165
2 Februari 672 108.352
3 Maret 744 115.772
4 April 720 147.039
5 Mei 744 126.076
6 Juni 720 53.918
7 Juli 744 131.800
8 Agustus 744 137.014
9 September 720 134.530
10 Oktober 744 129.850
11 November 720 117.396
12 Desember 744 119.801
Total 8760 1.448.713
(Sumber: PT. Semen Padang, 2017)

4.3. Pengolahan Data

Pengolahan data yang dilakukan adalah perhitungan Overall Equipment
Effectiveness (OEE), Six Big Losses dan Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA).

4.3.1 Perhitungan Overall Equiqment Effectiveness (OEE)

Pengolahan data yang dilakukan adalah menggunakan perhitungan Overall
Equiqment Effectiveness (OEE). Data-data yang telah ada kemudian diolah untuk
memperoleh nilai indeks Overall Equiqment Effectiveness (OEE).
1. Perhitungan Availability
a. Total Available Time = Total jam mesin dapat bekerja atau beroperasi
setiap bulan (jam)
31 hari x 24 jam = 744 Jam
b. Loading Time adalah waktu yang tesedia perhari atau perbulan dikurangi
dengan waktu downtime mesin yang direncanakan. Perhitungan
matematikanya sebagai berikut:
Loading time = Total Available Time-Planned Maintenance Time
744 Jam – 0 Jam = 744 Jam

IV-15
 Hasil loading time setiap bulan dapat dilihat pada Tabel 4.6 berikut ini.
Tabel 4.6 Data Waktu Loading Time Mesin Kiln
Total Available Total Waktu Loading Time
Periode
Time (jam) Maintenance (jam) (jam)
Januari 744 00,00 744
Februari 672 110,05 561,95
Maret 744 111,55 744
April 720 00,00 720
Mei 744 88,25 655,75
Juni 720 400,05 319,95
Juli 744 00,00 744
Agustus 744 00,00 744
September 720 00,00 720
Oktober 744 00,00 744
November 720 83,40 636,30
Desember 744 00,00 744
(Sumber : Pengolahan Data, 2017)
c. Operation time adalah jumlah waktu proses yang efektif yang dilakukan
oleh mesin. Dalam hal ini operation time adalah hasil pengurangan loading
time dengan downtime mesin, perhitungannya adalah:
Operating Time = Loading Time – Downtime
Operation Time = 744 Jam – 89,25 Jam
= 654,75 Jam
Tabel 4.7 Data Waktu Operation Time Mesin Kiln
Loading Time Total Waktu Operation Time
Periode
(Jam) Downtime (Jam) (Jam)
Januari 744 89,,25 654,75
Februari 561,95 30,44 531,51
Maret 744 76,16 635,45
April 720 0,0 720
Mei 655,75 54,09 601,66
Juni 319,95 9,47 310,48
Juli 744 86,03 657,97
Agustus 744 67,21 676,69
September 720 25,09 662,47
Oktober 744 57,53 684,17
November 636,30 39,40 597,02
Desember 744 98,36 645,64
(Sumber : Pengolahan Data, 2017)

IV-16
 d. Availability (operating rate) = X 100%

X 100%

= 88%
Perhitungan availability mesin kiln pada pabrik Indarung IV PT. Semen
Padang pada periode Januari 2016 sampai Desember 2016 dapat dilihat pada
Tabel 4.8 berikut:
Tabel 4.8 Rekapitulasi Perhitungan Availability Mesin Kiln
Total Loading Total Operating
Availability
No Periode Available Time Downtime Time
(%)
Time (Jam) (Jam) (Jam) (Jam)
1 Januari 744 744 89,25 654,75 88,00%
2 Februari 672 561,95 30,44 531,51 94,58%
3 Maret 744 744 111,55 635,45 85,01%
4 April 720 720 0 720 100%
5 Mei 744 655,75 54,09 601,66 91,75%
6 Juni 720 319,95 9,47 310,48 97,04%
7 Juli 744 744 86,03 657,97 88,44%
8 Agustus 744 744 67,21 676,69 90,97%
9 September 720 720 57,53 662,47 92,01%
10 Oktober 744 744 59,83 684,17 91,96%
11 November 720 636,30 39,40 597,02 93,81%
12 Desember 744 744 98,36 645,64 86,78%
Total 8760 8077,95 703,16 7375,09 91,70%
(Sumber : Pengolahan Data, 2017)
Hasil pengolahan dari perhitungan availability mesin kiln juga dapat
dilihat dalam bentuk grafik pada Gambar 4.6 berikut ini.

Grafik Perhitungan Availability Ratio 2016

100
98
Persentase(%)

96
94
92
90
88
86
84
82
80

Availability Standar Availability

Gambar 4.6 Grafik Perhitungan Availability Ratio 2016

IV-17
2. Perhitungan Performance Rate
Perhitungan performance rate dimulai dengan menghitung ideal cycle time,
dimana ideal cycle time adalah siklus waktu proses yang di harapkan dapat
dicapai dalam keadaan optimal atau tidak mengalami hambatan. Waktu optimal
mesin kiln dalam mengahasilkan produk berupa klinker adalah 347 hari dan
menghasilkan 5000 ton per hari.
Sehingga perhitungannya sebagai berikut(pada bulan Januari)
J J
a. Perhitungan Ideal Cycle Ttime =
J d

Ideal Cycle Ttime =

= 0,0048 Jam/ton
b. Perhitungan Performance Rate

Performance Rate = X 100%

= X 100%

= 93,23%
Performance rate mesin kiln pada pabrik Indarung IV PT. Semen Padang
pada periode Januari 2016 sampai Desember 2016 dapat dilihat pada Tabel 4.9
berikut :
Tabel 4.9 Rekapitulasi Perhitunagan Performance Rate Mesin Kiln
Total Product Ideal Cycle Operating Performance
N
Periode Processed Time Time Efficiency
No
(Ton) (Jam/Ton) (Jam) (%)
1 Januari 127.165 0,0048 654,75 93,23%
2 Februari 108.352 0,0048 531,51 97,87%
3 Maret 136.558 0,0048 632,42 87,87%
4 April 115.772 0,0048 720 98,03%
5 Mei 147.039 0,0048 601,66 100%
6 Juni 53.198 0,0048 310,48 83,36%
7 Juli 85.918 0,0048 657,97 96,15%
8 Agustus 137.014 0,0048 676,79 97,17%
9 September 134.530 0,0048 662,47 97,48%
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)

IV-18
Tabel 4.9 Rekapitulasi Perhitunagan Performance Rate Mesin Kiln
Total Product Ideal Cycle Operating Performance
N
Periode Processed Time Time Efficiency
No
(Ton) (Jam/Ton) (Jam) (%)
10 Oktober 129.580 0,0048 618,17 100%
11 November 117.536 0,0048 597,2 94,36%
12 Desember 119.801 0,0048 645,64 89,07%
Total 1.448.713 0,0048 7.309.090 94,66%
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)
Hasil pengolahan dari perhitungan performance rate mesin kiln juga dapat
dilihat dalam bentuk grafik pada Gambar 4.7 berikut ini.

Grafik Perhitungan Performance Efficiency 2016

100
Persentase (%)

95
90
85
80

Performance Efficiency Standar Performance Efficiency

Gambar 4.7 Grafik Perhitungan Performance Efficiency 2016

3. Perhitungan Quality Rate

a. Bulan Januari 2016
-
Quality Rate = x 100%

= X 100%

=100%
Perhitungan quality rate mesin kiln pada pabrik Indarung IV PT. Semen
Padang pada periode Januari 2016 Sampai Desember 2016 dapat dilihat pada
Tabel 4.10 berikut:

IV-19
Tabel 4.10 Rekapitulasi Quality Rate Mesin Kiln
Total Product Rate Of Quality
Total Defect
No Periode Processed Product
(Ton) (Ton) (%)
1 Januari 127.165 0 100%
2 Februari 108.352 0 100%
3 Maret 115.772 0 100%
4 April 147.039 0 100%
5 Mei 126.076 0 100%
6 Juni 53.918 0 100%
7 Juli 131.800 0 100%
8 Agustus 137.014 0 100%
9 September 134.530 0 100%
10 Oktober 129.580 0 100%
11 November 117.396 0 100%
12 Desember 119.801 0 100%
Total 1.448.713
(Sumber: pengolahan Data, 2017)
Hasil pengolahan dari perhitungan quality rate mesin kiln juga dapat dilihat
dalam bentuk grafik pada Gambar 4.8 berikut ini.

Grafik Pergitungan Rate Of Quality 2016

105
Persentase(%)

100
95
90
85

Rate Of Quality Product Standar Rate Of Quality Product

Gambar 4.8 Grafik Pergitungan Rate Of Quality 2016

4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Nilai OEE akan mendeskripsikan efektivitas total dari mesin setiap
bulannya. Rumus yang digunakan yaitu:
% Overall Effectiveness =Availability x Performance Rate X Quality Rate x100%
=88,00 % X 93,23 % X 100% X 100%
=82 %

IV-20
 Perhitungan overall equipment effectiveness mesin kiln pada pabrik
Indarung IV PT. Semen Padang pada periode Januari 2016 sampai Desember
2016 dapat dilihat pada Tabel 4.11 berikut :
Tabel 4.11 Rekapitulasi Perhitungan Overall Equipment Effectiveness
Rate Of
Performance
Availability Quality OEE
No Periode Efficiency
Product
(%) (%) (%) (%)
1 Januari 88,00% 93,23% 100% 82%
2 Februari 94,58% 97,85% 100% 93%
3 Maret 85,01% 87,87% 100% 75%
4 April 100% 98,03% 100% 98%
5 Mei 91,75% 100% 100% 92%
6 Juni 97,04% 83,36% 100% 81%
7 Juli 88,44% 96,15% 100% 85%
8 Agustus 90,97% 97,17% 100% 88%
9 September 92,01% 97,48% 100% 90%
10 Oktober 91,96% 100,00% 100% 93%
11 November 93,81% 94,36% 100% 89%
12 Desember 96,78% 89,07% 100% 77%
Rata-Rata 92,53% 94,55% 100,00% 86,92%
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)
Dari Tabel 4.11 dapat disimpulkan bahwa dari semua nilai OEE pada
setiap bulan yang terendah pada bulan Maret yaitu 75%, Desember 77%, Juni
81%, Januari 82%, Juli 85%, Agustus 88%, dan November 89%. Hasil tersebut
disebabkan karena rendahnya nilai availability dan nilai performance. Sehingga
tidak tercapinya nilai standar yang di tetapkan oleh perusahan untuk unit mesin
kiln Indarung IV PT. Semen Padang. Berikut dapat dilihat grafik nilai persentase
overall equipment effectiveness mesin kiln PT. Semen Padang pada Gambar 4.9
berikut ini.

IV-21
 Grafik Perhitungan OEE 2016
100
98
96
94
Persentase(%)
92
90
88
86
84
82
80
78
76
74
72
70

OEE Standar OEE

Gambar 4.9 Grafik Perhitungan OEE 2016

4.3.2 Perhitungan Six Big Losses

Adapun perhitungan Six Big Losses tersebut, yaitu menghitung equipment
failure losses (kerugian karena kerusakan peralatan), setup and adjusment losses
(kerugian karena pemasangan dan penyetelan), idling and minor stoppages losses
(kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat), reduce
speed losses (kerugian karena penurunan kecepatan operasi), defect in process
losses (kerugian karena produk cacat) dan reduce yield losses (kerugian pada awal
waktu produksi)
1. Equipment Failure Losses
Merupakan kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin dan peralatan.
Kerusakan mesin yang sering terjadi adalah mesin mati mendadak sehingga
proses produksi terhenti. Berikut perhitungan equipment failure losses dapat
dilihat di bawah ini.

Rekapitulasi kerusakan dapat dilihat pada Tabel 4.12 berikut ini.

Tabel 4.12 Kerusakan Mesin atau Peralatan Indarung IV PT. Semen Padang
Equipment Failure Time
No Bulan
(Jam)
1 Januari 78.57
2 Februari 16.58
3 Maret 22.57
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)

IV-22
Tabel 4.12 Kerusakan Mesin atau Peralatan Indarung IV PT. Semen Padang
Equipment Failure Time
No Bulan
(Jam)
4 April 0.00
5 Mei 53.04
6 Juni 2.12
7 Juli 123.31
8 Agustus 23.41
9 September 7.45
10 Oktober 121.37
11 November 39.40
12 Desember 87.44
Total 560.06
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)
Berdasarkan rumus di atas maka perhitungan equipment failure losses
pada bulan Januari 2016 adalah sebagai berikut :

= 10,61%
Perhitungan equipment failure losses mesin kiln pada pabrik Indarung IV
PT. Semen Padang pada periode Januari 2016 sampai Desember 2016 dapat
dilihat pada Tabel 4.13 berikut :
Tabel 4.13 Perhitungan Equipment Failure Losses Mesin Kiln Pabrik Indarung IV
Equipment Failure Loading Equipment Failure
No Bulan
Time (Jam) Time (Jam) Losses (%)
1 Januari 78,95 744 10,61%
2 Februari 16,96 561,95 3,02%
3 Maret 22,95 744 3,08%
4 April 0,00 720 0,00%
5 Mei 53,07 655,75 8,09%
6 Juni 2,20 319,95 0,69%
7 Juli 123,52 744 16,60%
8 Agustus 23,68 744 3,18%
9 September 7,75 720 1,08%
10 Oktober 121,62 744 16,35%
11 November 39,67 636,3 6,23%
12 Desember 87,73 744 11,79%
Total 560,10 8077,95 80,73%
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)

IV-23
 2. Setup And Adjusment Losses
Merupakan kerugian yang terjadi karena setelah setup dilakukan, peralatan
atau mesin mengalami kerusakan dan dikarenakan adanya waktu yang tercuri
waktu setup yang lama secara rinci dapat dilihat pada Tabel 4.14 berikut ini.
Tabel 4.14 Rekapitulasi Setup And Adjusment Mesin Kiln
No Bulan Setup And Adjusment (Jam)
1 Januari 10.28
2 Februari 5.44
3 Maret 1.34
4 April 0.00
5 Mei 27.43
6 Juni 0.00
7 Juli 0.00
8 Agustus 4.19
9 September 1.05
10 Oktober 0.00
11 November 0.00
12 Desember 10.52
Total 61.45
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)
Pada perhitungan setup and adjusment losses mengunakan rumus berikut:

Berdasarkan rumus di atas maka perhitungan setup and adjusment losses

pada bulan januari 2016 adalah sebagai berikut :

= 1,14%
Perhitungan setup and adjusment losses mesin kiln pada pabrik Indarung IV
PT. Semen Padang pada periode Januari 2016 sampai Desember 2016 dapat
dilihat pada Tabel 4.15 berikut:

IV-24
Tabel 4.15 Perhitungan Setup And Adjusment Losses Mesin Kiln
Setup and Setup and
Loading Time
No Bulan Adjusment Adjusment Losses
(Jam)
(Jam) (%)
1 Januari 10,47 744 1,41%
2 Februari 5,73 561,95 1,02%
3 Maret 1,57 744 0,21%
4 April 0,00 720 0,00%
5 Mei 27,72 655,75 4,23%
6 Juni 0,00 319,95 0,00%
7 Juli 0,00 744 0,00%
8 Agustus 4,32 744 0,58%
9 September 1,08 720 0,15%
10 Oktober 0,00 744 0,00%
11 November 0,00 636,3 0,00%
12 Desember 10,87 744 1,46%
Total 61,75 8077,95 9,06%
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)

3. Idle and Minor Stoppage Losses

Merupakan kerugian yang disebabkan mesin berhenti sesaat. Hal ini
disebabkan karena material datang terlambat ke stasiun kerja atau karena adanya
pemadaman listrik. Berikut perhitungan idle and minor stoppage dapat dilihat di
bawah ini.

Berdasarkan rumus di atas maka perhitungan setup and adjusment losses

pada bulan Januari 2016 adalah sebagai berikut :

= 0%
Perhitungan idle and minor stoppage losses mesin kiln pada pabrik Indarung
IV PT. Semen Padang pada periode Januari 2016 sampai Desember 2016 dapat
dilihat pada Tabel 4.16 berikut :

IV-25
Tabel 4.16 Perhitungan Idle and Minor Stoppage Losses Mesin Kiln
Non Produktive Loading Time Idle and Minor
No Bulan
(Jam) (Jam) Stoppage
1 Januari 0,00 744 0,00%
2 Februari 8,03 561,95 1,43%
3 Maret 48,00 744 6,45%
4 April 0,00 720 0,00%
5 Mei 0,00 655,75 0,00%
6 Juni 0,00 319,95 0,00%
7 Juli 0,00 744 0,00%
8 Agustus 0,00 744 0,00%
9 September 49,05 720 6,81%
10 Oktober 0,00 744 0,00%
11 November 0,00 636,3 0,00%
12 Desember 0,00 744 0,00%
Total 105,083 8077,95 14,69%
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)

4. Reduce Speed Losses

Merupakan kerugian yang terjadi karena penurunan kecepatan mesin
sehingga mesin tidak dapat beroperasi dengan maksimal. Berikut perhitungan
reduced speed losses dapat dilihat di bawah ini.
d )

Berdasarkan rumus di atas maka perhitungan reduce speed losses pada

bulan Januari 2016 adalah sebagai berikut :
)

= 5,96 %
Perhitungan reduce speed losses mesin kiln pada pabrik Indarung IV PT.
Semen Padang pada periode Januari 2016 sampai Desember 2016 dapat dilihat
pada Tabel 4.17 berikut:

IV-26
Tabel 4.17 Rekapitulasi Perhitungan Reduce Speed Losses
Total Reduced
Operating Ideal Loading
No Product Speed reduced
Bulan Time Cycle Time
Processed Loss speed
(Jam) Time (Jam)
(Ton) (Jam)
1 Januari 654,75 0,0048 127.165 744 44,358 5,96%
2 Februari 531,51 0,0048 108.352 561,95 11,4204 2,03%
3 Maret 635,45 0,0048 115.772 744 79,7444 10,72%
4 April 720 0,0048 147.039 720 14,2128 1,97%
5 Mei 601,66 0,0048 126.076 655,75 -3,5048 -0,53%
6 Juni 310,48 0,0048 53.918 319,95 51,6736 16,15%
7 Juli 657,97 0,0048 131.800 744 25,33 3,40%
8 Agustus 676,69 0,0048 137.014 744 19,0228 2,56%
9 September 662,47 0,0048 134.530 720 16,726 2,32%
10 Oktober 684,17 0,0048 129.850 744 60,89 8,18%
11 November 597,02 0,0048 117.396 636,3 33,5192 5,27%
12 Desember 645,64 0,0048 119.801 744 70,5952 9,49%
Total 7377,81 0,0576 1448713 8077,95 423,9876 67,53%
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)

5. Deffect Losses
Kerugian dikarenakan produk hasil produksi di mana produk tersebut
miliki kekurangan (cacat) setelah keluar dari proses produksi. Berikut perhitungan
deffect losses dapat dilihat di bawah ini.
)
x 100 %

Berdasarkan rumus di atas maka perhitungan deffect losses pada bulan

Januari 2016 adalah sebagai berikut :
)

=0%
Perhitungan deffect losses mesin kiln pada pabrik Indarung IV PT. Semen
Padang pada periode Januari 2016 sampai Desember 2016 dapat dilihat pada
Tabel 4.18 berikut:

IV-27
Tabel 4.18 Rekapitulasi Perhitungan Deffect Losses
Loading
Ideal Cycle Rework Rework
No Bulan Time
Time (Ton) Losser
(Jam)
1 Januari 0,0048 744 0 0,0%
2 Februari 0,0048 561,95 0 0,0%
3 Maret 0,0048 744 0 0,0%
4 April 0,0048 720 0 0,0%
5 Mei 0,0048 655,75 0 0,0%
6 Juni 0,0048 319,95 0 0,0%
7 Juli 0,0048 744 0 0,0%
8 Agustus 0,0048 744 0 0,0%
9 September 0,0048 720 0 0,0%
10 Oktober 0,0048 744 0 0,0%
11 November 0,0048 636,3 0 0,0%
12 Desember 0,0048 744 0 0,0%
Total 0,0576 8077,95 0 0,0%
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)

6. Reduced Yield
Kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai kondisi yang stabil.
kerugian yang diakibatkan suatu keadaan di mana produk yang dihasilkan tidak
sesuai standar. Berikut perhitungan reduced yield dapat dilihat di bawah ini.

J C d d

Berdasarkan rumus di atas maka perhitungan reduced yield pada bulan

Januari 2016 adalah sebagai berikut :

= 0%
Perhitungan reduced yield mesin kiln pada pabrik Indarung IV PT. Semen
Padang pada periode Januari 2016 sampai Desember 2016 dapat dilihat pada
Tabel 4.19 berikut:

IV-28
Tabel 4.19 Rekapitulasi Perhitungan Reduced Yield
Loading reduce yield
Ideal Cycle Scrap
No Bulan Time Losser
Time (Ton)
(Jam) (%)
1 Januari 0,0048 744 0 0,0%
2 Februari 0,0048 561,95 0 0,0%
3 Maret 0,0048 744 0 0,0%
4 April 0,0048 720 0 0,0%
5 Mei 0,0048 655,75 0 0,0%
6 Juni 0,0048 319,95 0 0,0%
7 Juli 0,0048 744 0 0,0%
8 Agustus 0,0048 744 0 0,0%
9 September 0,0048 720 0 0,0%
10 Oktober 0,0048 744 0 0,0%
11 November 0,0048 636,3 0 0,0%
12 Desember 0,0048 744 0 0,0%
Total 0,0576 8077,95 0 0,0%
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)
Berikut ini adalah hasil rekapitulasi dari keenam loss yang terjadi pada PT.
Semen Padang selama Januari 2016 sampai Desember 2016.
Tabel 4.20 Rekapitulasi Six Big Losses Mesin Kiln Indarung IV
Total Time Loss
No Six Big Losses Persen
(Jam)
1 Equipment Failure Losses 578,1 80,73%
2 Setup And Adjusment Losses 61,75 9,06%
3 Idle And Minor Stoppage 105,0833 14,69%
4 Reduced Speed 423,9876 67,53%
5 Rework Losser 0 0,00%
6 Reduce Yield Losser 0 0,00%
Total 1168,921 172,01%
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)
Berdasarkan dari Tabel 4.20 di atas dapat di lihat nilai time loss terbesar
yaitu ada equipmen failare losses yaitu sebesar 578,10 jam. Untuk melihat urutan
persentase keenam faktor tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.21 berikut ini.

IV-29
Tabel 4.21 Persentase Six Big Losses
Total Time Persentase
Persentase
No Six Big Losses Loss Kumulatif
(%)
(Jam) (%)
1 Equipment Failure Losses 578,10 49,46% 49,5%
2 Reduced Speed 423,99 36,27% 85,7%
3 Idle And Minor Stoppage 105,08 8,99% 94,7%
4 Setup And Adjusment Losses 61,75 5,28% 100%
5 Rework Losser 0,00 0,00% 100%
6 Reduce Yield Losser 0,00 0,00% 100%
Total 1168,92 100,00% 100,0%
(Sumber : Pengolahan Data, 2017)

Persentase kumulatif six big losses dapat juga dilihat dalam bentuk grafik
pada Gambar 4.12 berikut ini

Six Big Losses

100 100 100 100
94,72
Persentase Kumulatif

90 85,73
80
70
60
(%)

50 49,46
40
30
20
10
0
Equipment Reduced Idle And Setup And Rework Reduce Yield
Failure Speed Minor Adjusment Losser Losser
Losses Stoppage Losses

Persentase Kumulatif

Gambar 4.10 Grafik Perentase Six Big Losses

Berdasarkan grafik di atas dapat dilihat bahwa equipment failure losses

adalah faktor loss terbesar dengan persentase 49,46%, kemudian reduced speed
dengan persentase sebesar 36,27%, idle and minor stoppage dengan persentase
sebesar 8,99%, setup and adjusment losses dengan persentase sebesar 5,28%,
sedangkan pada rework losser dan reduce yield losser bernilai 0%. Hal ini
disebabkan pada proses mesin kiln ini tidak terdapat produk yang cacat dan yang
diulang prosesnya.

IV-30
4.3.3 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Pengolahan dilakukan terhadap mesin kiln Indarng IV yang sering
mengalamin kerusakan dengan menggunakan metode Failure Mode And Effect
Analysis (FMEA) adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikas dan
mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure modes). Dengan
mengunakan FMEA kita dapat mengetahui sebab-sebab kegagalan atau kerusakan
pada mesin dan menentukan kerusakan utama mesin yang menjadi prioritas
perawatan sesuai nilai Risk Priority Number (RPN). Selanjutnya setelah nilai RPN
didapatkan membuat diagram pareto untuk menggabakan tingkat kerusakan yang
telah didapatkan dari nilai RPN-nya sehingga diketahui komponen yang memiliki
tingkatan tertinggi.
Proses FMEA ini dimulai dari penilaian tingkat keseriusan dari efek yang
ditimbulkan (severity), keseringan terjadi kegagalan (occurance), dan pengendali
kegagalan (detection). Proses digunakan pada masalah ini untuk mengidentifikasi
kerusakan atau kegagalan dalam proses produksi.
Adapun Tabel 4.24 Berikut adalan hasil identifikasi kerusakan atau
masalah yang terjadi pada kiln Indarung IV berdasarkan dari jenis bidang
penangganannya atau kerusakan komponen.
4.22 Kerusakan Kiln Indarung IV Berdasarkan Jenis
Frekuensi Durasi
No Masalah / Kerusakan Komponen
/ tahun (Jam)
1 4W173 Alarm Return Fault 1 2.32
2 Kabel power 48V Short Di Pane 1 12.29
3 Coriolis 4W1V73 11 47.14
4 Coriolis 5W1V73 1 1.26
5 Coriolis B54V73 1 14.38
6 Coriolis V83 5 2.27
7 Feeding 1 10.52
8 Grate Cooler Stop Krn 4W1K45M1 3 25.43
9 Perbaikan Conection power (EL) 1 2.45
10 PH Fan 2 14.28
11 Power Untuk Kompressor Tidak Stabil 1 0.27
12 Pressure 4W1B52P2 Drop 4 43.24
13 Schenk feeder W1A01 Not redy 1 3.59
14 Temperatur Bearing Motor ID Fan 3 50.47
15 W1A16M1 ESP Fan Trip 1 22.53
4W1W03-W05T8 (Temperatur Winding Maindrive
16 1 5.24
Kiln)
17 4W3V73 (Bearing Motor High Speed Tdk Berputar) 3 13.06
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)

IV-31
4.22 Kerusakan Kiln Indarung IV (lanjutan)
Frekuensi Durasi
No Masalah / Kerusakan Komponen
/ tahun (Jam)
18 Actuator Grate 6 18.02
19 Baut Penguncian Bearing Crusher Lepas 1 7.16
20 Bearing PH Fan J1P05X92 2 18.36
21 ESP J1P16 Vibr 1 2.32
22 Fan Feeding 4W1A16M1 OV 1 7.04
23 Fine Coal Kritis 5 51.22
24 Ganti Sprocket 4W1K08 2 8.13
25 Great III Problem (Stang join Patah) 1 0.30
26 Kiln Distop, Panel MCC 4K3 Di CCP Terbakar 1 19.39
27 Mur Pengunci Klem Bush Crusher Klinker Lepas 1 8.24
28 Pekerjaan Di EP P11 2 31.36
29 Pengecekan ESP Fan 2 2.39
30 Pengecekan Grate II Trip (Tambah Minyak Hidroulick) 1 3.10
31 Pengecekan Temperatur Bearing 2 6.19
32 Pengelasan Shell Kiln Yang Retak 1 14.06
33 Perbaikan Actuator Grate 2 Grate Cooler 1 4.57
34 Perbaikan Actuator Grate I 1 11.56
35 Perbaikan IP Coal Mill 2 11.14
36 Perbaikan Pipa 3 12.05
37 PH Fan Stop Indikasi Actual Damper SP Fan III B 1 2.51
38 PH Fan, ID Fan Vibrasi 1 1.05
39 Sensor Kabel Vibrasi Digital ID Fan 4J2P05 Alarm 1 3.00
40 Start Jam 22:53 Wib 1 22.53
41 Temperatur Bearing PH Fan Max 3 20.53
42 Vibrasi ESP Fan IIIB 4 51.49
43 W1V73 Tek Compressor Rendah 1 0.25
44 4W1A53P2 Pressure Rendah 2 13.32
45 Cek A53 Dengan Grinding Medis 1 0.38
46 Cyclone Block 4 47.44
47 Pembersihan Material Di Grate Cooler 2 48.00
48 PH Fan 4J1P05 Vibrasi Open Loop (MCB Lepas) 1 2.32
Total 99 729.36
(Sumber: PT. Semen Padang, 2017)
FMEA menggambarkan tingkat terjadi kerusakan, keparahan, dan tingkat
deteksi kerusakan yang dinyatakan dengan nilai RPN (Risk Priority Number).

IV-32
Tabel 4.23 Potential Failure Mode And Effect Analysis (Proses FMEA)
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROSES FMEA)
Mesin : Kiln Indarung IV Proses yang ditanggung : Nomor FMEA :1
Model Tahun :- Tanggal Penerapan :- Dibuat Oleh : Heru Revvolino
Tanggal
Tim Penyusun Inti : Heru Revvolino dan Dept. Produksi : Juli 2017
Pembuatan

Sub Mode Kegagalan Effect Kegagalan Penyebab (cause) Tindak yang

No Fungsi Komponen S O D RPN Rank
Komponen Potensial Komponen Kegagalan Dilakukan

Sebagai pembakar Stock Fine Coal Suhu shell kiln Tidak tersedianya Fine Memasock FineCoal
1 Burner 9 7 5 315 10
klingker Kritis(sedikit) menurun Coal secepatnya
Pekerjaan Di EP Karena adanya batu bara
Sebagai pembakar Pembersihan material
2 Burner P11 Nyala api tidak stabil 7 yang tidak tersuplay 6 5 210 39
klingker yang berbungkah
(membersihkan) dengan baik
Mesin tidak Menganti IP agar tidak
Sebagai pembakar Perbaikan IP Coal Terdapatnya ganggun
3 Burner mendeteksi tingkat 7 7 berpengaruh terhadap 6 294 14
klingker Mill pada listrik
kehalusan bahan bakar pembakaran
Baut Penguncian
Pengahalus material
4 Crusher Bearing Crusher Bearing akan terkepas 8 Baut sudah aus 7 Menganti baut 6 336 6
klingker
Lepas
Mur Pengunci
Pengahalus material Klem Bush Klem Bush goyang Mengganti mur dengan
5 Crusher 8 Karena mur sudah aus 6 5 240 32
klingker Crusher Klinker atau tidak kencagn yang baru
terlepas
Tempat pembuangan
Pengecekan ESP Tidak maksimalnya Adanya gangguan pda Melakukan pengecekan
6 ESP gas panas yang 6 6 4 144 47
Fan kerja dari Fan Fan Fan
bertemperatur rendah
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)
Tabel 4.23 Potential Failure Mode And Effect Analysis (Proses FMEA)(lanjutan)
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROSES FMEA)
Mesin : Kiln Indarung IV Proses yang ditanggung : Nomor FMEA :1
Model Tahun :- Tanggal Penerapan :- Dibuat Oleh : Heru Revvolino
Tanggal
Tim Penyusun Inti : Heru Revvolino dan Dept. Produksi : Juli 2017
Pembuatan

Sub Mode Kegagalan Effect Kegagalan Penyebab (cause) Tindak yang

No Fungsi Komponen S O D RPN Rank
Komponen Potensial Komponen Kegagalan Dilakukan
Tempat pembuangan
ESP J1P16 Arus gas keluar tidak Karena perbedaan Mengatur tekanan Fan
7 ESP gas panas yang 8 6 5 240 33
mengalami Vibr searah atau bolak balik tekanan dari control panel
bertemperatur rendah
Tempat pembuangan Terjadinya
Arus gas keluar tidak Karena perbedaan Mengatur tekanan Fan
8 ESP gas panas yang Vibrasi di area 8 6 6 288 21
searah atau bolak balik tekanan dari control panel
bertemperatur rendah ESP Fan IIIB
Tempat pembuangan W1A16M1 ESP
Udara panas akan Karena kurangnya
9 ESP gas panas yang mengalami Fan 7 7 Melakukan Perawatan 6 294 15
tertahan Perawatan
bertemperatur rendah Trip
Pengecekan Grate
II Trip (Tambah Terjadinya trip pada Kurangnya minyak Menambahkan minyak
10 Grate Cooler Pendingin Klingker 7 6 5 210 40
Minyak grate Hidrolik Hidrolick
Hidroulick)
Terjadianya Klingker menumpuk di
Grate di grate cooler Memperbaiki
11 Grate cooler Pendingin klingker Actuator pada bagian awal grate pada 8 6 5 240 34
tidak bergerak sempurna pergerakan grate
Grate I grate coller
pengantian
Grate tidak bergerak
12 Grate Cooler Pendingin kilngker Sprocket di 7 Sprocket aus 7 Mengatin sprocket 5 245 28
semestinya
4W1K08
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)

IV-34
Tabel 4.23 Potential Failure Mode And Effect Analysis (Proses FMEA) (lanjutan)
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROSES FMEA)
Mesin : Kiln Indarung IV Proses yang ditanggung : Nomor FMEA :1
Model Tahun :- Tanggal Penerapan :- Dibuat Oleh : Heru Revvolino
Tanggal
Tim Penyusun Inti : Heru Revvolino dan Dept. Produksi : Juli 2017
Pembuatan

Sub Mode Kegagalan Effect Kegagalan Penyebab (cause) Tindak yang

No Fungsi Komponen S O D RPN Rank
Komponen Potensial Komponen Kegagalan Dilakukan
Terjadinya stop Material klingker
Pembenaran funsi
pada Grate menumpuk dan tidak Perjadinya gagal fungsi
13 Grate Cooler Pendingin kilngker 8 6 sehigga material dapat 6 288 22
Cooler Krn di dingin pada area Coal gead grete cooler
didinginkan
4W1K45M1 Mill
Stang join pada
Material tidak bergerak Stang join yang sudah
14 Grate cooler Pendinginan Klingker Grate III 8 7 Menganti stang join 6 336 7
dalam grate cooler aus
mengalami Patah
Pembersihan Operasi klin d stop
Material tidah berpindah Membersikah grate
15 Grate cooler Pendingin klingker Material Di Grate karena ada perkerjaan 7 6 5 210 41
grate cooler
Cooler di dalam grate cooler
Perbaikan Klingker menumpuk di
Mendinginkan Grate di grate cooler Memperbaiki
16 Grate cooler Actuator Grate 2 bagian awal grate pada 8 6 5 240 35
Klingker tidak bergerak sempurna pergerakan grate
di Grate Cooler grate coller
Perbaikan Klingker menumpuk di
Mendinginkan Grate di grate cooler Memperbaiki
17 Grate cooler Aktuator pada bagian awal grate pada 8 6 5 240 36
Klingker tidak bergerak sempurna pergerakan grate
Grate I grate coller
Melakukan koneksi
Perbaikan Untuk pengaturan Kurangya Perawatan dari
ulang setelah power
18 Grate cooler Pendingin klingker Conection power pengoperasian Grete 9 pihak depertemen 7 7 441 2
dipeprbaiki oleh bagian
(EL) cooler dari ccp kelistrikan
kelistrikan
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)

IV-35
Tabel 4.23 Potential Failure Mode And Effect Analysis (Proses FMEA)(lanjutan)
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROSES FMEA)
Mesin : Kiln Indarung IV Proses yang ditanggung : Nomor FMEA :1
Model Tahun :- Tanggal Penerapan :- Dibuat Oleh : Heru Revvolino
Tanggal
Tim Penyusun Inti : Heru Revvolino dan Dept. Produksi : Juli 2017
Pembuatan

Sub Mode Kegagalan Effect Kegagalan Penyebab (cause) Tindak yang

No Fungsi Komponen S O D RPN Rank
Komponen Potensial Komponen Kegagalan Dilakukan
Untuk
mempertahankan
Temperatur Akan mengeluarkan
Induced draft presure dengan cara Terlalu banya debu dan Membersihkan material
19 Bearing Motor ID debu/ gas panas ke 8 7 7 392 4
Fan menyerap gas atau gas panas yang di serap yang menyangkut
Fan udara
debu hasil pembakran
baru bara
Untuk
mempertahankan
PH Fan, ID Fan
Induced draft presure dengan cara Arus gas keluar tidak Karena perbedaan Mengatur tekanan Fan
20 mengalami 8 6 6 288 23
Fan menyerap gas atau searah atau bolak balik tekanan dari control panel
Vibrasi
debu hasil pembakran
baru bara
Untuk
mempertahankan Sensor Kabel Memperbaikin sensor
Vibrasi tidak dapt
Induced draft presure dengan cara Vibrasi Digital ID sehingga dapat
21 terdekteksi oleh 8 Sensor tidak tahan panas 6 5 240 37
Fan menyerap gas atau Fan 4J2P05 mendeteksi Vibrasi
operator ccp
debu hasil pembakran mengalami Alarm yang terjadi
baru bara
Karena terlalu banyak
Perbaikan Pipa Gas panas tidak Membersihkan /
22 Shell Kiln Pembakaran klingker 7 material yang erbawa 6 5 210 42
gas panas mengalis dengan baik memperbaiki pipa
oleh gas panas
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)

IV-36
Tabel 4.23 Potential Failure Mode And Effect Analysis (Proses FMEA) (lanjutan)
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROSES FMEA)
Mesin : Kiln Indarung IV Proses yang ditanggung : Nomor FMEA :1
Model Tahun :- Tanggal Penerapan :- Dibuat Oleh : Heru Revvolino
Tanggal
Tim Penyusun Inti : Heru Revvolino dan Dept. Produksi : Juli 2017
Pembuatan

Sub Mode Kegagalan Effect Kegagalan Penyebab (cause) Tindak yang

No Fungsi Komponen S O D RPN Rank
Komponen Potensial Komponen Kegagalan Dilakukan
Naiknya Melakukan pengecekan
Putaran dari mesin kiln
Temperatur Karena isolator winding isolator dan
23 Shell Kiln Pembakaran klingker tidak berputar 8 6 6 288 24
Winding tidak berfungsi normal memperhatikan
sempurna
Maindrive Kiln pemasangan winding
Pada Fan Feeding Daya hisap Fan akan Karena suhu terlalu Menurunkan suhu atau
24 Shell Kiln Pembakaran klingker 7 6 7 294 16
4W1A16M1 OV berkurang panas memberi jarak Fan
Memanaskan Shell
Feeding pada Menurutnya hasil
25 Shell Kiln Pembakaran klingker 8 Perbaikan pada Shell kiln 6 Kiln hingga suhu yang 7 336 8
shell kiln Produk dari klin
dibutuhkan
Kiln Distop, Pengontrolan tidak bisa
karena Panel di lakukan Terjadinya Konsleting Menganti panel yang
26 Shell Kiln Pembakaran klingker 9 8 7 504 1
MCC 4K3 Di sehinggalnya berhenti listrik terbakar
CCP Terbakar produksi
Pengecekan
Putaran speed Shell Bering sudah muali Pengantian atau
27 Shell Kiln Pembakaran klingker Temperatur 7 7 6 294 17
kiln tidak Stabil menipis dan aus penambhan bearing
Bearing
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)

IV-37
Tabel 4.23 Potential Failure Mode And Effect Analysis (Proses FMEA) (lanjutan)
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROSES FMEA)
Mesin : Kiln Indarung IV Proses yang ditanggung : Nomor FMEA :1
Model Tahun :- Tanggal Penerapan :- Dibuat Oleh : Heru Revvolino
Tanggal
Tim Penyusun Inti : Heru Revvolino dan Dept. Produksi : Juli 2017
Pembuatan

Sub Mode Kegagalan Effect Kegagalan Penyebab (cause) Tindak yang

No Fungsi Komponen S O D RPN Rank
Komponen Potensial Komponen Kegagalan Dilakukan
Karena ada batu tahan
api yang terlepas dan
Pengelasan Shell Kiln tidak dapat
28 Shell kiln Pembakaran klingker 9 shell kiln tidak dapat 8 Pengelasan Shell Kiln 6 432 3
Kiln Yang Retak beroperasi
menahan perubahan suhu
atara dalam dan luar kiln
Start Jam 22:53 Mesin tidak dapat Adanya shell kiln yang
29 Shell Kiln Pembakaran klingker 7 5 Mengelas shel kiln 7 245 29
shell kiln Wib memproduksi klingker retak
Pengeringan dan 4W173 Terjadinya penurunan Terdapatnya penuruna
Suspension Meningkatkan suhu
30 Pemanasan awal mengalami pemasoka Klingker ke 8 pemasokan gas panas 7 5 280 27
Preheater pada shell kiln
Klingker Return Fault kiln dari shell kiln
Pengeringan dan 4W1A53P2 Memukul dinding luar
Suspension Arus material klingker Ada material yang
31 Pemanasan awal mengalami 7 6 agar material yang 4 168 44
Preheater melambat turun menyangkut
Klingker Pressure Rendah menyangkut turun
Pengeringan dan Bearing Motor Karena kurangnya Melakukan Perawatan
Suspension Gas panas tidak
32 Pemanasan awal High Speed Tdk 7 Perawatan dari pihak 7 berkala pada mesin 5 245 30
Preheater mengalir dengan baik
Klingker Berputar maintanence Fan
Pengeringan dan Getaran akan kuat
Suspension Bearing PH Fan
33 Pemanasan awal karena gak ada 7 Bantalan sudah aus 7 Menggati bantalan 5 245 31
Preheater J1P05X92
Klingker bantalan
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)

IV-38
Tabel 4.23 Potential Failure Mode And Effect Analysis (Proses FMEA) (lanjutan)
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROSES FMEA)
Mesin : Kiln Indarung IV Proses yang ditanggung : Nomor FMEA :1
Model Tahun :- Tanggal Penerapan :- Dibuat Oleh : Heru Revvolino
Tanggal
Tim Penyusun Inti : Heru Revvolino dan Dept. Produksi : Juli 2017
Pembuatan

Sub Mode Kegagalan Effect Kegagalan Penyebab (cause) Tindak yang

No Fungsi Komponen S O D RPN Rank
Komponen Potensial Komponen Kegagalan Dilakukan
Pengeringan dan
Suspension Cek A53 Dengan Material tidak bisa Membersihkan material Melubangi dinding
34 Pemanasan awal 6 5 4 120 48
Preheater Grinding Medis lewat yang tidak turun dengan grinding medis
Klingker
Pengeringan dan Klingker tidak masuk
Suspension Coriolis pada Terjadinya blok klingker Pembersihan Material/
35 Pemanasan awal sepenuhnya ke shell 9 7 5 315 11
Preheater 4W1V73 di arah menuju shell kiln klingker
Klingker kiln
Pengeringan dan Klingker tidak masuk
Suspension Coriolis pada Terjadinya blok klingker Pembersihan Material/
36 Pemanasan awal sepenuhnya ke shell 9 7 5 315 12
Preheater 5W1V73 di arah menuju 5W1 klingker
Klingker kiln.
Pengeringan dan Klingker tidak masuk Terjadinya blok klingker
Suspension Coriolis pada Pembersihan Material/
37 Pemanasan awal sepenuhnya ke shell 9 di arah menuju semen 7 5 315 13
Preheater B54V73 klingker
Klingker kiln mill
Pengeringan dan Klingker tidak masuk Terjadinya blok klingker
Suspension V83 mengalami Pembersihan Material/
38 Pemanasan awal sepenuhnya ke shell 9 di arah menuju antar 7 6 378 5
Preheater Coriolis klingker
Klingker kiln. Grede coller
Pengeringan dan
Suspension Cyclone Material tidak bisa Terjadinya penumpukan
39 Pemanasan awal 7 7 Membersihkan material 6 294 18
Preheater mengalami Block lewat material
Klingker
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)

IV-39
Tabel 4.23 Potential Failure Mode And Effect Analysis (Proses FMEA) (lanjutan)
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROSES FMEA)
Mesin : Kiln Indarung IV Proses yang ditanggung : Nomor FMEA :1
Model Tahun :- Tanggal Penerapan :- Dibuat Oleh : Heru Revvolino
Tanggal
Tim Penyusun Inti : Heru Revvolino dan Dept. Produksi : Juli 2017
Pembuatan

Sub Mode Kegagalan Effect Kegagalan Penyebab (cause) Tindak yang

No Fungsi Komponen S O D RPN Rank
Komponen Potensial Komponen Kegagalan Dilakukan
Pengaturan /
Pengeringan dan
Suspension Kabel power 48V pengontrolan dari Karena kurangnya Pengatian / Perawatan
40 Pemanasan awal 8 6 6 288 25
Preheater Short ruangan ccp tidak dapat Perawatan kabel kabel
Klingker
dilakukan
Pengeringan dan Gas panas tidak
Suspension Adanya penyumbatan Pengecekan mengaliri
41 Pemanasan awal PH Fan memenuhi kebutuhan 8 7 6 336 9
Preheater aliran gas dengan gas panas
Klingker untuk memanaskan
PH Fan 4J1P05
Pengeringan dan
Suspension Vibrasi Open Arus gas keluar tidak Memasang kembali
42 Pemanasan awal 8 Karena MCB terlepas 6 6 288 26
Preheater Loop (MCB searah atau bolak balik MCB yang terlepas
Klingker
Lepas)
PH Fan Stop
Pengeringan dan Karena adanya material
Suspension Indikasi Actual tidak dapat mengatur
43 Pemanasan awal 7 yangmenumpuk atau 6 Membersihkan material 4 168 45
Preheater Damper SP Fan gas panas yang masuk
Klingker menempel
III B
Pengeringan dan Power Untuk
Suspension Kelistrikan yang tidak
44 Pemanasan awal Kompressor Tekanan akan menurun 7 6 Mecar i pasokan power 7 294 19
Preheater stabil
Klingker Tidak Stabil
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)

IV-40
Tabel 4.23 Potential Failure Mode And Effect Analysis (Proses FMEA) (lanjutan)
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROSES FMEA)
Mesin : Kiln Indarung IV Proses yang ditanggung : Nomor FMEA :1
Model Tahun :- Tanggal Penerapan :- Dibuat Oleh : Heru Revvolino
Tanggal
Tim Penyusun Inti : Heru Revvolino dan Dept. Produksi : Juli 2017
Pembuatan

Sub Mode Kegagalan Effect Kegagalan Penyebab (cause) Tindak yang

No Fungsi Komponen S O D RPN Rank
Komponen Potensial Komponen Kegagalan Dilakukan
Pengeringan dan Pressure Material klingker tidak
Suspension Kurngnya pasokan gas Menaikan presure shell
45 Pemanasan awal 4W1B52P2 penuhnya masuk ke 7 7 6 294 20
Preheater panas Kiln
Klingker mengalami Drop shell kiln
Pengeringan dan Temperatur Karena terlalu pansnya
Suspension Bearing akan rusak dan
46 Pemanasan awal Bearing PH Fan 7 gas pans sehingga tidak 6 Menggati bearing 5 210 43
Preheater tidak berfungsi lagi
Klingker mengalami Max dapt menahan gas panas
Pengeringan dan W1V73 Tek Tekanan pada
Suspension Terjadinya tengangan Menaikan tekanan atau
47 Pemanasan awal Compressor Suspension Preheater 7 6 4 168 46
Preheater arus listrik kompresor
Klingker Rendah akan menurun
Memassukan arus dan
Jumlah dan kecepatan Arus yang ,asuk tidak
Pengatur material Schenk feeder melakuakan perbaikan
48 Weigh feeder material tidak dapat di 8 stabil jadi menyebabkan 6 5 240 38
masuk SP W1A01 Not redy sehinggan feeder dapat
atur matinya fungsi WIA01
ready
Total 369 309 265 13295
(Sumber: Pengolahan Data, 2017)

IV-41
 Untuk menggambarkan prioritas kerusakan yang terjadi maka dibuatkan
diagram pareto, yang akan membantu menemukan permasalahan yang kritis dan
membutuhkan perhatian khusus. Nilai RPN dari setiap kerusakan komponen yang
diperoleh dari perhitungan menggunakan FMEA, untuk menggambarkan hasilnya
dalam bentuk persen (%). Tingkat prioritas dapat dilihat pada Tabel 4.27 berikut:
Tabel 4.24 Frekuensi Mode Kegagalan
Persen
Nilai Persen
No Mode Kegagalan Potensial Kumulatif
RPN %
(%)
1 Pengelasan Shell Kiln Yang Retak 504 3,79% 3,79%
2 Perbaikan Conection power (EL) 441 3,32% 7,11%
Kiln Distop, Panel MCC 4K3 Di CCP
3 432 3,25% 10,36%
Terbakar
4 Temperatur Bearing Motor ID Fan 392 2,95% 13,31%
5 Coriolis V83 378 2,84% 16,15%
Baut Penguncian Bearing Crusher
6 336 2,53% 18,68%
Lepas
7 Great III Problem (Stang join Patah) 336 2,53% 21,20%
8 Feeding 336 2,53% 23,73%
9 PH Fan 336 2,53% 26,26%
10 Fine Coal Kritis 315 2,37% 28,63%
11 Coriolis 4W1V73 315 2,37% 31,00%
12 Coriolis 5W1V73 315 2,37% 33,37%
13 Coriolis B54V73 315 2,37% 35,74%
14 Perbaikan IP Coal Mill 294 2,21% 37,95%
15 W1A16M1 ESP Fan Trip 294 2,21% 40,16%
16 Fan Feeding 4W1A16M1 OV 294 2,21% 42,37%
17 Pengecekan Temperatur Bearing 294 2,21% 44,58%
18 Cyclone Block 294 2,21% 46,79%
19 Power Untuk Kompressor Tidak Stabil 294 2,21% 49,00%
20 Pressure 4W1B52P2 Drop 294 2,21% 51,21%
21 Vibrasi ESP Fan IIIB 288 2,17% 53,38%
22 Grate Cooler Stop Krn 4W1K45M1 288 2,17% 55,55%
23 PH Fan, ID Fan Vibrasi 288 2,17% 57,71%
4W1W03-W05T8 (Temperatur Winding
24 288 2,17% 59,88%
Maindrive Kiln)
25 Kabel power 48V Short 288 2,17% 62,05%
PH Fan 4J1P05 Vibrasi Open Loop
26 288 2,17% 64,21%
(MCB Lepas)
27 4W173 Alarm Return Fault 280 2,11% 66,32%
28 Ganti Sprocket 4W1K08 245 1,84% 68,16%
29 Start Jam 22:53 shell kiln Wib 245 1,84% 70,00%
(Sumber: Pengolahan data, 2017)
Tabel 4.24 Frekuensi Mode Kegagalan (lanjutan)
Persen
Nilai Persen
No Mode Kegagalan Potensial Kumulatif
RPN (%)
(%)
4W3V73 (Bearing Motor High Speed
30 245 1,84% 71,85%
Tdk Berputar)
31 Bearing PH Fan J1P05X92 245 1,84% 73,69%
Mur Pengunci Klem Bush Crusher
32 240 1,81% 75,49%
Klinker Lepas
33 ESP J1P16 Vibr 240 1,81% 77,30%
34 Actuator Grate I 240 1,81% 79,10%
Perbaikan Actuator Grate 2 Grate
35 240 1,81% 80,91%
Cooler
36 Perbaikan Aktuator Grate I 240 1,81% 82,72%
Sensor Kabel Vibrasi Digital ID Fan
37 240 1,81% 84,52%
4J2P05 Alarm
38 Schenk feeder W1A01 Not redy 240 1,81% 86,33%
39 Pekerjaan Di EP P11 210 1,58% 87,91%
Pengecekan Grate II Trip (Tambah
40 210 1,58% 89,48%
Minyak Hidroulick)
41 Pembersihan Material Di Grate Cooler 210 1,58% 91,06%
42 Perbaikan Pipa gas panas 210 1,58% 92,64%
43 Temperatur Bearing PH Fan Max 210 1,58% 94,22%
44 4W1A53P2 Pressure Rendah 168 1,26% 95,49%
PH Fan Stop Indikasi Actual Damper
45 168 1,26% 96,75%
SP Fan III B
46 W1V73 Tek Compressor Rendah 168 1,26% 98,01%
47 Pengecekan ESP Fan 144 1,08% 99,10%
48 Cek A53 Dengan Grinding Medis 120 0,90% 100%
Total 13295 100%
(Sumber: Pengolahan data, 2017)
Untuk lebih menjelaskan persentase dari nilai RPN dalam perhitungan FMEA
mesin kiln dapat di lihat dalam bentuk grafik pada Gambar 4.11 berikut ini:

IV-43
 100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%

Cek A53 Dengan Grinding Medis

Pengecekan ESP Fan
W1V73 Tek Compressor Rendah
HF n p Ind D pe …
Diagram Nilai RPN Metode Failure Mode and Effect Analysis

4W1A53P2 Pressure Rendah

Temperatur Bearing PH Fan Max
Gambar 4.11 Diagram Pareto Nilai RPN Metode Failure Mode and Effect Analysis

Perbaikan Pipa gas panas

Pembersihan Material Di Grate Cooler
enge e n G e II p b …
Pekerjaan Di EP P11
Schenk Feeder W1A01 Not Redy
en K be V b Dg ID F n…
Perbaikan Aktuator Grate I
Perbaikan Actuator Grate 2 Grate Cooler
Actuator Grate I
ESP J1P16 Vibr
Persen Kumulatif (%)

M eng n K e B C e…
Bearing PH Fan J1P05X92
V Be ng M H g peed…
Start Jam 22:53 shell kiln Wib
Ganti Sprocket 4W1K08
4W173 Alarm Return Fault
HF n J Vb Open L p…
Kabel Power 48V Short
e pe nd ng…
PH Fan, ID Fan Vibrasi

Nilai RPN
Grate Cooler Stop Krn 4W1K45M1
Vibrasi ESP Fan IIIB
Pressure 4W1B52P2 Drop
Power Untuk Kompressor Tidak Stabil
Cyclone Block
Pengecekan Temperatur Bearing
Fan Feeding 4W1A16M1 OV
W1A16M1 ESP Fan Trip
Perbaikan IP Coal Mill
Coriolis B54V73
Coriolis 5W1V73
Coriolis 4W1V73
Fine Coal Kritis
PH Fan
Feeding
Great III Problem (Stang Join Patah)
Baut Penguncian Bearing Crusher Lepas
Coriolis V83
Temperatur Bearing Motor ID Fan
Pengelasan Shell Kiln Yang Retak
Perbaikan Conection Power (EL)
K n D p ne MCC K D CC …

0
500

400

300

200

100
 Selain dari faktor kerusakan mesin ada bebarapa penyebab lain dari
menurunya nilai efektifitas mesin yakni dari sistem pemeliharaan yang diterapkan
di PT. Semen Padang masih belum memadai diantaranya sebagai berikut ini:
1. Manusia
Faktor manusia sebagai sebagai pengelola atau mengotrol proses produksi
dari mulai bahan baku hingga menjadi bahan jadi. Selama proses produksi
berlangsung ketika seluruh komponen saling berinteraksi sesuai dengan tahapan
yang telah ditentukan. Faktor manusia masih cukup berpengaruh, terutama
berhubungan dengan pengetahuan operator dan judgement operator terhadap
produk hasil produksi serta perbedaan persepsi masing–masing operator.
Pengetahuan operator tentang mesin dan perawatanya yang masih kurang,
sehingga judgement operator sering salah. Di mana keterampilan, kecakapan atau
skill operator dalam menjaga mesin juga salah satu faktor penting agar mesin
dapat berjalan lancar dan stabil sehingga cycle time dapat dioptimalkan.
Terjadinya kelalaian operator yaitu operator melupakan SOP kerja ataupun faktor
kelelahan dan kejenuhan atau kelelahan operator. Kelelahan selama mesin
dijalankan semi auto maka kelelahan operator akan menjadi batasan kecepatan
cycle time dari mesin.
2. Mesin
Kondisi mesin yang sering mengalami kerusakan akan mempengaruhi
terhadap efektivitas mesin. Berdasarakn dari perhitungan six big loss faktor yang
menjadi penyebab terbesar dari enam losser adalah kerusakn mesin bisa di
kategorikan sering terjadi. Kerusakan mesin ini berakibat berhentinya mesin
beroperasi yang di akibatkan oleh shell kiln yang retak, Fine Coal yang kritis,
terjadinta coriolis, dan lebih lengkapnya tentang kerusakan mesin dapat dilihat
pada Tabel 4.27. selain kerusakan mesin faktor mesin yang kotor juga akan
mempengaruhi kemampuan mesin dalam melakukan proses produksi. pada mesin
kiln banyak sisa-sisa hasil pembakaran yang tidak mengalir dikarenakan suhu
dalam kiln tidak memenuhi standar yang disebabkan oleh adanya retakna ataupun
batu tahan api yang terlepas sehingga panas dalam kiln keluar. Degradasi juga
menjadi faktor penyebab turunnya kinerja mesin mengingat mesin umur batu
tahan api yang hanya bisa bertahan selama maksimal 2 tahun, belum lagi kurang
efektifnya metode perawatan yang diterapkan oleh PT. Semen Padang sehingga
kinerja mesin akan semakin turun.
3. Metode
Standar waktu dalam mengerjakan sesuatu sangat dibutuhkan untuk mencapai
kerja yang optimal, dengan adanya standar waktu kita bisa mencapai target yang
diinginkan sesuai dengan waktu yang telah ditentukan dan dari hasil pengamatan
yang telah dilakukan bahwa tidak adanya standar waktu dalam penyesuaian
ataupun penyetingan mesin, sehingga waktu yang dihasilkan untuk penyesuaian
dan penyetingan terlalu lama.
4. Lingkungan
Faktor lingkungan juga berpengaruh dalam pencapaian efektivitas mesin
dimana lingkungan akan mempengaruhi manusia sebagai pengerak atau sebagai
operator dan akan mempengaruhi mesin. Karena pada unit kiln Indarung IV hasil
maksimal produksi juga di pengaruhi oleh suhu. Lingkungan kerja yang kotor
akan mempengaruh kinerja operator baik dari segi kesehatan maupun motivasi
kerjanya, sedangkan kondisi suhu lingkungan dan cuaca akan berpengaruh
terhadap suhu pembakaran klinker dan peralatan mesin. Di mana terdapatnya
perbeda antar suhu mesin dan suhu luar yang di pengaruhi cuaca.

4.3.4 Usulan Pemecahan Masalah

Usulan peningkatan efektivitas mesin dapat dikembangkan melalui hasil
analisis langkah-langkah perbaiakan terhadap faktor penghambat usaha
peningkatan efektivitas mesin. Langkah-langkah yang dapat dilaksanakan antara
lain :
1. Mesin atau Peralatan
Langkah-langkah perbaikan terhadap faktor mesin produksi. Ketersediaan
(availability) mesin-mesin produksi yang siap digunakan dalam kegiatan
produksi sangat penting. Mesin yang digunakan harus memiliki tingkat
kerusakan seminimal mungkin agar tidak mengganggu jalannya proses
produksi sehingga akan mempengaruhi tingkat produktivitas.

IV-46
 Langkah-langkah untuk mengatasi masalah atau kerusakan yang
berhubungan dengan mesin kiln antara lain:
a. Meningkatkan perawatan (maintenance) mesin
b. Melakukan studi untuk memperbaiki kinerja mesin kiln sehingga mesin
ini dapat beroperasi dengan kinerja yang lebih baik dan dengan konsumsi
energi yang lebih efisien.
2. Manusia atau Tenaga Kerja
Langkah-langkah perbaiakan terhadap faktor tenaga kerja Faktor tenaga
seharusnya mendapat perhatian lebih karena manusia merupakan bagian dari
sistem kerja yang berperan sebagai variabel hidup, dengan berbagai sifak
dan kemampuannya yang dapat memberi pengaruh besar terhadap
keberhasilan usaha peningkatan efektivitas mesin. Langkah-langkah yang
dapat diambil untuk melakukan perbaikan faktor tenaga kerja adalah:
a. Memberikan program pelatihan yang lebih efektif terhadap pekerja baru
ataupun pekerja yang telah lama bekerja. Tujuan dari program pelatihan
yang diberikan adalah untuk menigkatkan keterampilan operator sebelum
ditempatkan di stasiun kerja. Setelah ditempatkan di stasiun kerja kerja
hendaknya dilakukan evaluasi secara berkala untuk mengetahui sejauh
mana ketarmpilan yang telah dimiliki operator.
b. Penerapan sanksi yang lebih tegas terhadap tenaga kerja yang kurang
disiplin.
c. Memberikan insentif yang sesuai untuk mendorong kinerja operator.
d. Melakukan pengarahan, peringatan hingga pemberian saksi kepada
operator atau pekerja yang melakukan kesalahan.
e. Melakukan breafing untuk meningkatkan komunikasi dan memberikan
peringatan jika ada yang ganjal.
f. Memberikan pengetahuan kepada semua operator untuk memperbaiki
titik rawan breakdown
g. Melakukan pengecekan berkala untuk memastikan mesin dalam keadaan
baik.

IV-47
 3. Material
Langkah-langkah perbaikan terhadap faktor material Langkah-langkah yang
diambil untuk melakukan perbaiakn faktor material antara lain :
a. Selalu melakukan kontrol kualitas material.
b. Melakukan pengecekan clogging pada mesin kiln secara berkala.
c. Memastikan batu bara untuk pembakaraan kiln selalu tersedia
4. Metode
Langkah-langkah perbaikan terhadap metode kerja Langkah-langkah yang
diambil untuk melakukan perbaikan faktor material antara lain :
a. Melakukan perbaiakan dan perawatan untuk mengembalikan kondisi
mesin.
b. Melakukan pengecekan mesin pada komponen mesin yang kritis dan
dilakukan perbaikan komponen mesin yang mudah aus tersebut.
c. Menyiapkan persediaan alat dan bahan untuk dilakukan autonomous
maintenance.
d. Menetukan standar pelaksanaan kerja dengan ENASE (Efektif, Nyaman,
Aman, Sehat dan Efisien) bagi para karyawan dan operator.
e. Pembuatan Check sheet atau sebuah dokumen sederhana yang digunakan
untuk mengumpulkan data kondisi mesin dan pada lokasi dimana data
tersebut muncul. Contoh check sheet seperti berikut ini:
CHECK SHEET EQUIPMENT
Biro Produksi IV

Area : Hari :
Pelaksana : Tanggal :
Shift : Pelaksana :

Area/ Kondisi Diteruskan ke

No Numerklatur Deskripsi Kondisi
Peralatan Baik Tidak PLI ME Prod
1 SCHENK FEEDER 4W1A01F1
2 SCHENK FEEDER 4W1A01F2
3 ROTARY BLOWER 4W1A35
4 ROTARY BLOWER 4W1A05
5 ROTARY BLOWER 4H1H04
6 BLOWER FAN 4H1H30
7 BUCKET ELEVATOR 4W1A10
8 DIVERTING GATE 4W1A18
9 DIVERTING GATE 4W1A71
10 GATE 4W1B21
Gambar 4.12 Check Sheet Perawatan Mesin Kiln

IV-48
 CHECK SHEET EQUIPMENT
Biro Produksi IV

Area : Hari :
Pelaksana : Tanggal :
Shift : Pelaksana :
Area/ Kondisi Diteruskan ke
No Numerklatur Deskripsi Kondisi
Peralatan Baik Tidak PLI ME Prod
11 GATE 4W1A21
12 PGC 4W1A07
13 PGC 4W1A16M2
14 PGC 4W1A16M1
15 PGC 4W1B20
16 AIR SLUICE 4W1A22
17 AIR SLUICE 4W1B22
18 JPF SILO 4W1P31
19 FLAP VALVE D CF SILO 4H2H10
20 FLAP VALVE E CF SILO 4H2H11
21 FLAP VALVE F CF SILO 4H2H12
22 FLAP VALVE A CF SILO 4H2H13
23 FLAP VALVE G CF SILO 4H2H14
24 FLAP VALVE B CF SILO 4H2H15
25 FLAP VALVE C CF SILO 4H2H16
26 CYCLONE 4W1A51
27 CYCLONE 4W1A52
28 CYCLONE 4W1A53
29 CYCLONE 4W1A54
30 CYCLONE 4W1A61
31 CYCLONE 4W1B51
32 CYCLONE 4W1B52
33 CYCLONE 4W1B53
34 CYCLONE 4W1B54
35 CYCLONE 4W1B55
36 CYCLONE 4W1B56
37 CYCLONE GAS PANAS 4K3S21
38 CYCLONE GAS PANAS 4K3S22
39 INLET DAMPER 4W1V92
40 INLET DAMPER 4W1V94
41 KILN 4W1W01
42 KILN 4W1W02
43 KILN 4W1W03
44 KILN 4W1W04
45 KILN 4W1W05
46 KILN 4W1W06
47 KILN 4W1W07
48 KILN FEED 4W1A01
49 Air Blaster
50 Pendulum Valve
51 Distribution box
52 check hole + man hole
53 Air Blaster
Catatan/ Temuan Lainnya

Nb: Check sheet diantar ke CCP untuk diteruskan Ka Ur harian ke PLI/Me/Produksi pada pukul 23:00 Wib

Diketahui, Dicek oleh,

Ka UR Kiln Pelaksana

(. , ) ( )

Gambar 4.12 Check Sheet Perawatan Mesin Kiln

IV-49
5. Lingkungan
Langkah-langkah perbaikan terhadap faktor lingkungan Langkah-langkah
yang diambil untuk melakukan perbaikan faktor material antara lain :
a. Menjaga kontrak kerjasama dengan PLN agar tidak terjadi pemadaman
listrik pada pabrik.
b. Membersihkan mesin dan area kerja selama proses produksi berlangsung
dan mengolah limbah pabrik dengan ramah lingkungan.
c. Melakukan dan mendukung inovasi baru penggantian belt conveyor pada
mesin produksi, yang dilakukan tanpa menghentikan mesin sehingga
dapat menghemat waktu dan biaya.

IV-50