BAB I PENDAHULUAN

A. DEFINISI Granul merupakan gumpalan partikel-partikel yang lebih kecil umumnya berbentuk tidak merata dan seperti partikel tunggal yang lebih besar. Granulasi adalah proses pembesaran ukuran partikel individual atau campuran serbuk untuk menghasilkan campuran obat dan eksipien dalam bentuk granul yang lebih besar dan lebih kuat daripada ukuran awal, sedangkan partikel awal masih dapat di identifikasi.

B.

TUJUAN GRANULASI Tujuan suatu sediaan yang diolah menjadi granul antara lain : 1. Untuk meningkatkan bobot jenis bulk secara keseluruhan. 2. Untuk mendapatkan campuran yang mempunyai sifat alir yang baik (free flowing). 3. Mengurangi debu dari serbuk halus yang digunakan. 4. Mencegah terjadinya segresi /pemisahan akibat perbedaan bobot jenis, kemampuan dikempa. 5. Untuk meningkatkan dan mengontrol kecepatan disolusi (wettability).

BAB II DASAR TEORI

A. PENGERTIAN GRANULASI Apabila suatu campuran bahan yang akan dikempa menjadi tablet tidak mempunyai sifat alir yang baik dan kompresibilitas yang baik, maka tidak dapat diproduksi menjadi tablet dengan metode kempa langsung. Alternatifnya adalah dipilih metode granulasi. Granulasi didefinisikan sebagai proses untuk memperbesar ukuran partikel, dari partikel yang kecil / halus menjadi agregat yang lebih besar dengan bentuk yang beraturan. Tujuan granulasi adalah untuk mendapatkan suatu partikel dengan ukuran yang lebih besar dari partikel asal sehingga dapat meningkatkan kompresibilitas dan fluiditas. Alasan lain dilakukan granulasi adalah unutk memudahkan pencampuran, mengurangi debu,

mendapatkan partikel dengan densitas yang lebih seragam, dan memncegah segregasi. Batasan granulasi dengan kempa langsung adalah pada granulasi, zat aktif ikut perlakuan ( ikut digranul ), sehingga apabila yang digranul hanya eksipient saja, maka itu tidak termasuk metode granulasi tetapi kempa langsung. Idealnya suatu granul yang dihasilkan dari proses granulasi mempunyai sifat : bentuk sferis, distribusi ukuran partikel baik ( distribusi normal ) dan tidak banyak fines, kelembapan granul 2 5%, fluiditas baik, kompresibilitas baik, cukup keras / tidak rapuh, mengalami deformasi plastis bila dikompresi. Perubahan ukuran partikel dari bentuk serbuk menjadi bentuk granul, berpengaruh pada sifat partikel itu sendiri dan akhirnya akan berpengaruh pada proses pentabletan ( proses produksi ) dan tablet yang dihasilkan.

B. METODE GRANULASI

1. Granulasi Basah Granulasi basah adalah metode yang dilakukan dengan cara membasahi massa tablet menggunakan larutan pengikat sampai terdapat tingkat kebasahan tertentu, lalu digranulasi. Metode ini dapat digunakan untuk zat aktif yang sukar larut dalam air atau pelarut yang digunakan tahan terhadap pemanasan dan kelembaban. Umumnya digunakan untuk zat aktif yang sulit dicetak karena mempunyai sifat aliran dan kompressibilitas yang jelek. Oleh karena itu, pada metode ini diperlukan zat, pengikat, penghancur, pengisi, lubrikan dan eksipien lain. Keuntungan pembuatan tablet dengan metode granulasi basah adalah : 1. Dapat meningkatkan kohesifitas dan kempressibilitas serbuk dengan penambahan bahan pengikat. 2. Dapat digunakan untuk zat aktif dosis besar yang sulit mengalir dan sulit dikompresi. 3. Distribusi dan keseragaman kandungan baik bagi zat aktif yang mudah larut dan dosis kecil. 4. Zat warna dapat lebih homogen karena terlebih dahulu dilarutkan dalam cairan pengikat. 5. Serbuk dapat ditangani tanpa menghasilkan kontaminasi udara (debu dari serbuk). 6. Mampu mencegah pemisahan komponen campuran selama proses. 7. Dapat memperbaiki kecepatan disolusi zat aktif yang sukar larut serta dapat menghasilkan kecepatan pelepasan yang termodifikasi dengan pemilihan bahan pengikat dan bahan pembawa yang cocok.

 Kerugian pembuatan tablet dengan metode granulasi basah adalah : 1. Membutuhkan tempat yang luas, biaya yang tinggi, alat dan waktu yang banyak. 2. Memungkinkan terjadinya kehilangan bahan selama pemindahan ke unit proses lainnya. 3. Kemungkinan terjadinya kontaminasi silang lebih besar. 4. Tidak dapat digunakan untuk zat aktif yang tidak tahan panas dan lembab. Mekanisme pembentukan ikatan yang terjadi pada partikel-partikel pada granulasi basah adalah : 1. Timbulnya Gaya Antar Permukaan atau Gaya Kapiler Selama Pemisahan, Menurut Conway, ada empat keadaan dalam pembentukan granul, yaitu : a. Pendular Pada keadaan ini, ruangan antar partikel diisi sebagian oleh zat pengikat dan membentuk jembatan cair antara partikel. b. Funikular Pada keadaan ini, terjadi kenaikan tegangan permukaan kurang lebih tiga kali tahap pendular. c. Kapiler Pada keadaan ini semua ruangan antar partikel diisi oleh zat pengikat. Karena adanya gaya kapiler pada permukaan konkaf antara cairan-cairan di permukaan granul, maka akan terjadi pembentukan granul. d. Droplet Pada tahap ini terjadi penutupan partikel oleh tetesan cairan. Kekuatan ikatan dipengaruhi oleh gaya permukaan cairan yang digunakan. 2. Pembentukan Jembatan Padat Selama pengeringan terbentuk jembatan padat antara partikel-partikel. Jembatan padat terjadi karena salah satu dari dua mekanisme yaitu jembatan padat merupakan zat pengikat yang mengeras atau terdiri dari hablur yang terlarut dalam larutan pengikat.

3. Adanya Gaya Adhesi dan Kohesi Antar Partikel Proses terbentuknya granular adalah : a. Penghalusan Tujuan dari penghalusan adalah untuk memperkecil ukuran partikel zat aktif dan eksipien. Semakin besar ukuran partikel maka sifat kohesifitas dan adhesifitas antar partikel semakin besar yang dapat menyebabkan terjadinya pemisahan pada granul. Tahap ini dapat dilakukan dengan menggunakan bowl hammer, hammer mill, dan grinder. b. Pencampuran Tujuan pencampuran ini adalah untuk mendapatkan distribusi bahan aktif yang merata dan homogen. Tahap ini dapat dilakukan dengan menggunakan alat planetary mixer, twin-shell, dan blender. c. Penambahan dan Pencampuran Larutan Pengikat Penambahan larutan pengikat akan membentuk massa basah sehingga membutuhkan alat yang dapat meremas dengan kuat seperti sigma blade mixer dan planetary mixer. d. Pengayakan Massa basah dibuat menjadi granul dengan melewatkannya pada ayakan yang disebut oscilating granulator/fitzmill. e. Pengeringan Pengeringan bertujuan untuk menghilangkan pembasah yang digunakan. Granul kemudian dikeringkan dalam oven atau fluid bed dryer. f. Pengayakan Ukuran granul diperkecil dengan cara melewatkan pada ayakan dengan porositas yang lebih kecil dari yang sebelumnya.

2. Granulasi Kering Granulasi kering adalah metode yang dilakukan dengan cara membuat granul secara mekanis tanpa bantuan pengikat basah atau pelarut pengikat. Metode ini digunakan untuk zat aktif yang tidak tahan panas dan lembab, serta tidak tahan air atau pelarut yang digunakan.

Metode ini dapat dilakukan dengan menggunakan : a. Mesin Slug Massa serbuk ditekan pada tekanan tinggi sehingga menjadi tablet besar yang tidak berbentuk, kemudian digiling dan diayak hingga diperoleh granul dengan ukuran partikel yang diinginkan. b. Mesin Rol Massa serbuk diletakkan diantara mesin rol yang dijalankan secara hidrolik untuk menghasilkan massa rata yang tipis, lalu diayak atau digiling hingga diperoleh granul dengan ukuran yang diinginkan.

Prinsip Granulasi Kering adalah sebagai berikut : Prinsip granulasi kering adalah menciptakan ikatan antara partikelpartikel dengan pemberatan secara mekanik. Ikatan yang mungkin timbul antar partikel-partikel tergantung dari sifat serbuk serta campuran. Sifat ikatan bermacam-macam, yaitu : 1. Ikatan yang timbul karena jeratan, karena dalam campuran ada serat-serat, misalnya selulosa. 2. Ikatan yang terjadi karena gaya molekular. 3. Gaya pengikat dari pengikat kering. 4. Melalui pancairan yang kemudian membeku kembali. Keuntungan pembuatan tablet dengan metode granulasi kering adalah : 1. Memerlukan tahap proses yang lebih sedikit sehingga mengurangi kebutuhan akan proses validasi. 2. Waktu hancur lebih cepat karena tidak diperlukannya larutan pengikat. 3. Tidak memerlukan pengeringan sehingga tidak terlalu lama

pengerjaannya. 4. Dapat digunakan untuk zat aktif dosis besar yang peka terhadap panas dan lembab.

 Kerugian pembuatan tablet dengan metode granulasi kering adalah : 1. Perlu mesin khusus untuk pembuat slug. 2. Tidak dapat mendistribusikan warna dengan homogen. 3. Tidak dapat digunakan untuk zat aktif yang tidak larut. 4. Kemungkinan terjadinya kontaminasi silang lebih cepat. 5. Keseragaman kandungan lebih sulit dicapai. Mekanisme pembentukan ikatan yang terjadi pada partikel-partikel pada granulasi kering adalah : 1. Penghalusan Tujuan dari penghalusan adalah untuk memperkecil ukuran partikel zat aktif dan eksipien. Semakin besar ukuran partikel maka sifat kohesifitas dan adhesifitas antar partikel semakin besar yang dapat menyebabkan terjadinya pemisahan pada granul. Tahap ini dapat dilakukan dengan menggunakan bowl hammer, hammer mill, dan grinder. 2. Pencampuran Tujuan pencampuran ini adalah untuk mendapatkan distribusi bahan aktif yang merata dan homogen. Tahap ini dapat dilakukan dengan menggunakan alat planetary mixer, twin-shell, dan blender. 3. Slugging Campuran serbuk ditekan ke dalam cetakan yang besar dan dikompakkan dengan punch berpermukaan datar, massa yang diperoleh disebut slug. 4. Pengayakan Massa basah dibuat menjadi granul dengan melewatkannya pada ayakan mesh yang disebut oscilating granulator/fitzmill. 5. Pengayakan Ukuran granul diperkecil dengan cara melewatkan pada ayakan dengan porositas yang lebih kecil dari yang sebelumnya.

C. PARAMETER SIFAT FISIK GRANUL Granul adalah gumpalan dari partikel-partikel yang kecil. Umumnya granul dibuat dengan cara melembabkan serbuk atau campuran serbuk yang digiling dan melewatkan adonan yang sudah lembab pada celah ayakan dengan ukuran lubang ayakan yang sesuai dengan granul yang diinginkan. Pemeriksaanpemeriksaan kualitas granul sangat bermanfaat, karena sifatsifat granul tidak hanya mempengaruhi peristiwa pentabletan saja, tetapi juga kualitas tabletnya sendiri. Parameter kualitas granul meliputi : 1. Distribusi ukuran partikel Diameter rata-rata dari suatu populasi dapat diketahui dengan beberapa cara di antaranya dengan metode pengayakan, metode mikroskopi, pengendapan, absorpsi, dan lain-lain. Distribusi ukuran granul dipengaruhi oleh metode granulasi, banyaknya larutan pengikat, waktu pemrosesan. Metode sederhananya untuk menghitung ukuran rata-rata partikel dengan menggunakan ayakan standar yang telah diketahui ukurannya yaitu mesh yang menandakan banyaknya lubang perinchi. 2. Waktu alir Waktu alir adalah waktu yang dibutuhkan sejumlah granul untuk mengalir dalam suatu alat. Sifat ini dapat dipakai untuk menilai efektifitas bahan pelicin, dimana adanya bahan pelicin dapat memperbaiki sifat alir suatu granul. Mudah tidaknya aliran granul dapat dipengaruhi oleh bentuk granul, bobot jenis, keadaan permukaan dan kelembapannya. Kecepatan alir granul sangat penting karena berpengaruh pada keseragaman pengisian ruang kompresi dan keseragaman bobot tablet. 3. Sudut diam Sudut diam yaitu sudut yang terjadi antara timbunan partikel bentuk kerucut dengan bidang horizontal. Besar kecilnya sudut diam dipengaruhi oleh bentuk, ukuran dan kelembapan granul. Uji sudut diam menggambarkan sifat alir serbuk pada waktu mengalami proses penabletan. Besar kecilnya sudut diam dipengaruhi oleh gaya tarik dan gaya gesek antar partikel, jika gaya tarik dan gaya gesek kecil maka akan lebih cepat dan lebih mudah mengalir. Semakin datar kerucut yang

dihasilkan, maka sudut kemiringan semakin kecil dan semakin baik sifat aliran serbuk. Bila sudut diam lebih kecil atau sama dengan 30o biasanya menunjukkan bahwa bahan dapat mengalir bebas, bila sudutnya lebih besar atau sama dengan 40o biasanya daya mengalirnya kurang baik. 4. Kompaktibilitas Uji kompaktibilitas dimaksudkan untuk mengetahui kemampuan zat untuk saling berikatan menjadi massa yang kompak, digunakan mesin tablet single punch dengan berbagai tekanan dari yang rendah ke yang tinggi. Dengan mengatur kedalaman punch atas turun ke ruang die, kompaktibilitas yang digambarkan oleh kekerasan tablet yang dihasilkan. D. EFEKTIVITAS Efektivitas dan hasil dari suatu granulasi tergantung pada : 1. 2. 3. 4. 5. Jumlah bahan pelicin dan pengikat yang digunakan. Tipe bahan pelican dan pengikat yang digunakan. Besarnya ukuran obat dan eksipien. Efektivitas dan lamanya proses pengadukan. Kecepatan pengeringannya.

BAB III KESIMPULAN