PENDAHULUAN

Pembuatan komposit dapat dikerjakan menggunakan beberapa metoda. Secara

umum metoda tersebut dibedakan menjadi dua, yaitu secara manual atau menggunakan fasilitas / mesin.
Pilihan metoda tersebut juga korelatif dengan jenis matrik resin yang digunakan. Resin yang mengeras
pada kondisi temperatur ruangan, umumnya dapat dikerjakan secara manual, kecuali ada upaya
untuk mempercepat kondisi pengerasan.Sedangkan resin yang memerlukan pengerasan pada temperatur
tinggi akan memerlukan
fasilitas / mesin misalnya otoklaf atau oven. Beberapa metoda terbaru dikembangkan untuk mengatasi
sistem produksi komposit pada skala ukuran relatif besar. Sistem tersebut menggunakan pilihan
jenis resin tertentu atau bisa juga menggunakan suatu resin yang telah dimodifikasi. Tentu saja,
dengan memperhatikan batasan sifat fisik mekanikal yang dikehendaki sesuai rancangan awal




LAMINASI BASAH (WET LAYUP)
Metoda laminasi basah dikerjakan secara manual dimana resin dibenamkan
kedalam susunan fiber anyaman, rajutan dengan bantuan roller atau kuas. Bagian terluar dapat dilapisi
oleh gelcoat agar permukaannya lebih halus dan rata. Agar resin mengisi celah fiber dengan sempurna
biasanya dilakukan penekanan dengan bantuan roller berat untuk membantu fiber sepenuhnya terisi oleh
resin. Sistem resin dicampur secara manual pada komposisi dan jumlah yang proporsional untuk
pekerjaan manual. Artinya waktu pengerjaan per batch disesuaikan dengan waktu pot life sistem resin
yang digunakan. Laminat dibiarkan mengeras pada kondisi tekanan atmosferik. Resin yang dapat
digunakan sangat bervariasi berupa epoksi, poliester, vinilester atau phenolik. Demikian juga pilihan fiber
yang bisa digunakan. Kadangkala menggunakan penguat core bila diperlukan. Metoda ini
biasa digunakan untuk membuat bilah turbin angin, perahu, dan lain-lain.
Metoda laminasi basah memerlukan keahlian operator dalam hal mencampur
resin, mengontrol kadar resin dalam laminat dan kualitas laminat yang dihasilkan. Kendala yang dihadapi
adalah potensi void, ketika berusaha mendapatkan laminat dengan kadar resin yang rendah. Resin dengan
berat molekul rendah biasanya lebih riskan daripada resin berat molekul tinggi. Ini biasanya ditandai
dengan bau resin yang tajam menyengat.
Pengerjaan metoda laminasi basah harus mendapatkan sirkulasi udara yang
cukup. Pengerjaan diluar ruangan atau berventilasi cukup, lebih disukai agar uap resin bisa segera
terdifusi ke udara terbuka. Uap resin mengandung stiren yang berasal dari resin poliester dan vinil ester
dianjurkan tidak terisap langsung oleh operator. Kontrol viskositas juga perlu dilakukan karena resin
dalam kondisi pekat akan sulit diaplikasikan menggunakan kwas. Akibatnya kekuatan mekanikal dan
termal dicapai pada kondisi terbatas. Apabila menggunakan pengencer stiren dalam jumlah banyak
akan menimbulkan kontaminasi udara agar tidak terhirup oleh operator. Cara ini juga sudah digunakan
selama puluhan tahun, dan sangat mudah diajarkan. Biaya pembuatan mold tergolong rendah karena tidak
memerlukan persyaratan anti kebocoran. Tersedia berbagai jenis resin yang dapat mengeras pada
kondisi temperatur ruangan. Fraksi volum fiber dapat ditingkatkan dibandingkan cara penyemprotan.
Penerapan metoda ini juga dapat menggunakan fiber serat panjang.

PENYEMPROTAN (SPRAY LAYUP)
Metoda laminasi dengan penyemprotan menggunakan spray gun yang berisikan campuran resin dan
serpihan fiber halus yang disemprotkan dengan bantuan udara tekan keatas mold. Material yang
mengendap akan mengeras pada kondisi atmosferik. Bila diperlukan dapat dilengkapi lapisan luar melalui
penyemprotan awal menggunakan resin gelcoat. Sistem ini biasanya menggunakan resin poliester yang
murah dan serpihan kecil fiber glass saja, tanpa core. Metoda ini biasa digunakan untuk membuat panel
struktur beban ringan seperti bodi mobil, fairing truk, bak kamar mandi, tempat sampah, dan lain-lain.
Penggunaan metoda ini cenderung membuat tumpukan resin, dan viskositas resin dipertahankan encer
agar bisa selalu disemprotkan keatas mold. Resikonya adalah penurunan kekuatan mekanikal dan termal
akibat pengaturan viskositas pada tingkat keenceran tertentu agar bisa disemprotkan. Oleh karena
sistemnya menggunakan penyemprotan, otomatis fiber yang digunakan terbatas berupa serat-serat
pendek. Penggunaan pengencer berupa stiren memiliki resiko samping karena sifatnya yang kurang
menguntungkan bagi operator. Kontaminan pelarut akan menjadikan kendala

tersendiri pada saat volume pekerjaan kondisi sangat berlebih. Cara ini menghasilkan laminat komposit
dengan fraksi volum fiber cukup rendah.
Metoda penyemprotan telah dikenal dan diterapkan beberapa puluh tahun. Kelebihannya antara lain pada
biaya operasi yang rendah untuk mengendapkan resin dan fiber. Mold yang digunakan juga bisa
dalam bentuk sederhana dan murah karena tidak memerlukan proses pengecekan kebocoran, ketahanan
kekuatan dan lain-lain.

KANTONG VAKUM (VACUUM BAG)
Metoda kantong vakum dilakukan agak mirip dan merupakan pengembangan
setahap dibandingkan cara pengerjaan laminasi basah dengan tambahan bantuan sedotan vakum bagi
laminat yang dibungkus kantong. Sistem vakum berguna untuk mendapatkan laminat yang lebih padat
dan mengurangi potensi pembentukan gelembung diantara lapisan fiber. Pengantongan dikerjakan
menggunakan plastik yang ditempelkan diatas laminat menggunakan perekat sepanjang tepi permukaan
mold. Material berbagai jenis fiber bisa digunakan dalam metoda ini, sedangkan resin yang biasa
digunakan berupa resin epoksi dan phenolik. Penggunaan resin poliester dan vinilester memiliki kendala
banyaknya stiren yang tersedot dari dalam resin oleh pompa vakum. Berbagai jenis core juga bisa
digunakan dalam metoda ini. Penyedotan biasanya



dikerjakan menggunakan pompa vakum yang memiliki kapasitas tertentu. Biasanya penyedotan ini bisa
mencapai tekanan -0.6 hingga -0.8 bar. Hasilnya jauh lebih bagus dibandingkan dengan cara
penyemprotan atau laminasi basah. Metoda kantong vakum ini biasa digunakan untuk membuat perahu
besar, komponen mobil dan lain-lain
Metoda ini memerlukan tambahan biaya material kemasan kantong yang selesai
pakai dibuang. Lapisan film release yang digunakan dipilih dari jenis yang berlubang-lubang untuk
memberi kesempatan udara terjebak keluar dari ruang antar lapisan fiber. Cara ini juga memerlukan
keahlian operator lebih tinggi. Demikian pula kecermatan diperlukan pada saat mencampurkan resin dan
hardener dalam jumlah yang proporsional dengan mempertimbangkan waktu potting resin. Kualitas
laminat yang dihasilkan akan memiliki kandungan fiber lebih tinggi daripada menggunakan cara
penyemprotan dan laminasi basah. Potensi pembentukan gelembung dalam laminat juga lebih
rendah sehingga akan meningkatkan kepadatan dan kekuatan mekanikal laminat. Penetrasi
resin kedalam celah-celah fiber juga berlangsung lebih sempurna dibandingkan cara laminasi basah. Cara
ini akan mereduksi bahan menguap selama pengerasan resin berlangsung.

INFUSI LAPISAN RESIN (RESIN FILM INFUSION)
Metoda infusi lapisan resin dikerjakan menggunakan fabric kering ditempatkan
berselang-seling dengan lembaran resin semi-padat yang tersedia dalam bentuk release paper. Susunan
laminasi lalu dikemas vakum untuk menghilangkan udara terjebak



melalui fabric kering, lalu dipanaskan sehingga resin dapat meleleh dan meresap diantara fabric kering,
hingga setelah waktu tertentu menjadi keras. Resin yang digunakan berupa resin epoksi saja dengan
variasi berbagai jenis fiber. Sedangkan core yang digunakan berupa foam PVC memerlukan prosedur
khusus ketika dipanaskan pada temperatur tinggi. Cara ini biasa digunakan untuk membuat radome
pesawat atau dome sonar bawah
laut.
Penerapan metoda infusi lapisan resin relatif masih terbatas. Sistem kantong
vakum diperlukan untuk memanaskan komponen, mutlak diperlukan seperti halnya pembuatan komponen
menggunakan prepreg, meskipun penggunaan otoklaf tidak selalu menggunakan kemasan vakum.
Diperlukan mold yang mampu menahan temperature pemanasan rendah jika menggunakan resin seperti
yang digunakan untuk prepreg temperatur rendah antara 60-100
C. Demikian pula penggunaan core disesuaikan dengan
beban tekanan dan temperatur yang akan diterima.


Cara ini juga didapatkan komposit dengan fraksi volum fiber yang tinggi, dan
prosesnya bersih seperti menggunakan prepreg. Kekuatan mekanikal yang diperoleh
tinggi karena menggunakan material polimer kondisi padat dan akan meleleh meresap
kearah tebal fabric saja. Biaya operasi dimungkinkan lebih rendah daripada
menggunakan prepreg


CETAK ALIRAN RESIN (RTM)
Metoda penyuntikan resin ini dilakukan dengan cara menempatkan susunan fiber
kering. Susunan fiber biasanya dipress awal dalam kondisi kering dan diikat. Pekerjaan
pembentukan awal ini diharapkan dapat meringankan laminasi kedalam mold. Mold
kedua lalu diklem terhadap mold pertama dan resin disuntikkan pada daerah celah
diantara keduanya. Vakum bisa digunakan untuk membantu resin meresap diantara
fabric. Cara ini juga dikenal dengan nama Vacuum Assisted Resin Injection (VARI).
Ketika seluruh fiber telah terbasahi resin, inlet resin akan ditutup dan laminat dibiarkan
mengeras. Tahapan injeksi resin dan pengerasan dapat berlangsung pada kondisi
temperatur ruangan atau temperatur tinggi. [2]
Cara ini biasa menggunakan resin epoksi, poliester, vinilester dan phenolik,
meskipun demikian resin yang mengeras pada temperatur tinggi misalnya jenis
bismaleimid dapat digunakan. Pada dasarnya semua jenis fabric bisa digunakan, namun
fabric dengan stik jahitan akan memudahkan aliran resin mengisi celah-celah fiber.
Honeycomb tidak bisa digunakan sebagai core karena celahnya akan terisi resin. Core
jenis foam juga akan rusak oleh tekanan yang dikenakan. Proses pengaliran resin dapat
dibantu dengan sedotan udara oleh pompa vakum. Beberapa jenis komponen mobil dan
pesawat bisa dibuat dengan cara ini, juga tempat duduk kereta dan lain-lain.
Gambar-3.5. Sistem Resin Transfer Molding

Mold ganda yang digunakan menggunakan metoda ini lebih sulit dan mahal.
Mold juga harus mampu menahan tekanan yang dikenakan. Biasanya cara ini terbatas untuk membuat
komponen berukuran relatif kecil. Selain itu pula terdapat kemungkinan ada bagian yang tidak terbasahi
oleh resin sehingga menyebabkan komponen gagal dibuat ('scrap').
Dengan cara ini diharapkan dapat terbentuk laminat dengan fraksi volum fiber
yang tinggi dan reduksi potensi gelembung antar lapisan. Pengerjaan resin terjadi dalam celah tertutup
sehingga mengurangi potensi bahan menguap. Biaya produksi juga rendah. Komponen yang dihasilkan
memiliki dua permukaan yang halus karena masing-masing menempel pada mold.

CETAK ALIRAN RESIN OLEH VAKUM (VARTM)
Metoda resin transfer molding dengan bantuan vakum ini termasuk kelompok
proses infusi lainnya misalkan RIFT dan SCRIMP.
Pada metoda ini fabric ditempatkan sebagai susunan material kering mirip dengan RTM. Fiber lalu
ditutup oleh peel ply dan fabric rajutan non-struktural. jenis fabric. Seluruh material kering lalu dikemas
kantong dan tidak ada kebocoran; selanjutnya resin dialirkan kedalam laminat dengan cara diisap pompa
vakum. Resin akan terdistribusi membasahi seluruh laminat melalui fabric non- structural (media
distribusi resin) dan membasahi fabric dari bagian atas ke bawah. Cara ini bisa digunakan untuk membuat
perahu kecil, kereta, panel bodi truk dan lain-lain. Resin yang dapat digunakan bisa berupa epoksi,
poliester dan vinilester.
Sedangkan fabric yang dirajut akan lebih mudah dialiri resapan resin. Gap diantara serat farbic akan
memudahkan perpindahan resin. Core dapat digunakan selain honeycomb. Penyiapan metoda ini
tergolong rumit karena resin harus dikondisikan memiliki viskositas rendah sehingga berpengaruh
terhadap kekuatan mekanikal. Daerah yang tidak terimpregnasi resin akan menyebabkan
komponen gagal. Sebagian dari jenis proses ini dilindungi oleh kepemilikan paten yaitu SCRIMP. Metode
VARTM tersebut menjadikan
topik kajian menarik guna pengembangannya Cara VARTM tersebut mirip RTM namun hanya
menggunakan satu sisi komponen yang menempel pada mold. Biaya mold yang digunakan lebih rendah
karena sebelahnya digantikan oleh kemasan kantong. Komponen besar bisa dibuat dengan cara ini,
menggunakan mold dengan kualitas standard dalam sekali operasi.

PUNTIRAN BENANG (FILAMENT WINDING)
Metoda puntiran benang atau dikenal dengan nama filament winding digunakan
untuk membuat komponen berlubang seperti pipa atau tabung. Benang fiber dilewatkan melalui bak
cairan resin sebelum digulung keatas mandrel pada arah yang berselang seling sesuai ketentuan.
Pengontrolan susunan serat diatur oleh mekanisme pengumpanan dan laju pergerakan putaran mandrel.
Resin yang digunakan bisa berupa epoksi, poliester, vinilester atau phenolik, demikian pula berbagai fiber
bisa digunakan dalam bentuk benang atau pita lurus, untuk membentuk laminat secara keseluruhan
pada akhirnya. Metoda ini bisa diterapkan untuk membuat tangki kimia, pipa, tabung gas, tangki
pemadam kebakaran dan lain-lain. Metoda ini diterapkan terbatas untuk membuat komponen berbentuk
cembung. Fiber tidak mudah dililitkan keatas permukaan mandrel. Cara ini memerlukan mandrel yang
mahal karena perlu presisi dan kuat serta mudah dibongkar pasang. Bagian luar tidak bisa sehalus bagian
dalam yang menempel langsung pada permukaan mandrel sehingga perlu dihaluskan. Laju pergerakan
maju umpan serat dan kecepatan putarnya
akan menentukan arah dan besaran sudut lilitan fiber diatas mandrel. Cara puntiran benang ini
menggunakan resin viskositas rendah agar bisa digunakan selama waktu

pengerjaan yang lebih lama, namun ini berdampak pada sifat mekanikal yang diperoleh dan juga potensi
uap yang ditimbulkan.
Cara ini bisa dikerjakan sangat cepat dan bisa tergolong ekonomis untuk
membentuk komponen memutar. Kadar resin dikontrol dengan cara mengukur resin terhadap setiap
tarikan fiber. Biaya fiber berkurang karena proses ini menggunakan benang atau pita dan tidak
memerlukan fiber berupa kain. Sifat struktur laminat yang diperoleh akan mampu menerima beban
seragam karena fiber lurus dapat dililitkan pada bentuk yang rumit. Sebagian produk metoda ini perlu
dilakukan uji hidrostatik dengan cara aplikasi fluida air lalu dilakukan tipikal pengujian melalui
penekanan hingga tekanan 40 bar selama beberapa menit.

Klasifikasi Komposit
Berdasarkan Matriks yang digunakan
MMC : Metal Matriks Composite (menggunakan matriks logam)
Komposit Matrik Logam (KML) adalah kombinasi rekayasa material yang terdiri dari dua atau lebih
bahan material (salah satunya logam), dengan berbagai bentuk dan sifat yang dilakukan secara
kombinasi dan sistematik pada kandungan-kandungan yang berbeda pada material tersebut sehingga
menghasilkan suatu material baru yang memiliki sifat dan karakteristik yang lebih baik dari bahan
dasar penyusunnya.
Penelitian dan pengembangan mengenai komposit matrik logam (KML) sudah mulai dilakukan pada
tahun 1960-an, akan tetapi masih banyak mengalami kendala karena pembuatan komposit matrik
logam memerlukan biaya yang relatif tinggi, minimya pengembangan tentang pengetahuan tentang
komposit matrik logam dan lain-lain. Namun dewasa ini, karena kebutuhan akan suatu material yang
memiliki karakteristik yang lebih baik dari bahan konvensional serta perkembangan teknologi
rekayasa material yang berkembang sangat pesat, sehingga kendala-kendala yang selama ini
ditemukan dalam proses pembuatan komposit matrik logam dapat diatasi terlebih karena didukung
oleh tersedian bahan baku seperti: serat karbon dan boron, kristal whisker dan secara tak langsung
oleh keberhasilan komposit matrik polimer. Industri ruang angkasa (aerospace) dan teknologi
pertahanan tertarik dengan prospek material konstruksi jenis komposit matrik logam tersebut,
karena memiliki kekuatan, kekakuan, dan spesifik yang tinggi.
Berbeda dengan material matriks tanpa penguat dan bahan konvensional, komposit matrik logam
diharapkan menjadi suatu material yang tahan terhadap temperatur yang relatif tinggi. Selain itu,
dalam konsep pembuatan komposit matriks logam mempunyai prospek yang lebih menjanjikan
karena karakterisrik bahan yang tahan terhadap suhu tinggi, memiliki batas kelelahan yang baik
(fatigue), sifat redaman, daya hantar listrik, kondiktivitas termal, ketahanan terhadap korosi,
kekerasan yang cukup baik, memiliki bobot yang ringan, ketahanan aus (wear resistance), dan
koefesien muai termal (CTE) yang lebih baik.
Dewasa ini, pembuatan komposit matriks logam telah dikembangkan dengan menggunakan penguat
partikel, dan yang dapat diaplikasikan untuk berbagai industri karena penguat partikel merupakan
komposit jenis Discontinous Metal Matrix Composites (DMMC), dan komposit jenis ini sering
disebut dengan komposit isotropik yang artinya semua arah penguat memiliki nilai yang sama dan
komposit dengan penguat jenis partikel juga mudah diproses. Matrik berbasis logam dengan
kerapatan (densitas) yang rendah secara bertahap telah banyak dikembangkan. Material utama
matriks yang umum dikembangkan adalah aluminium, titanium, dan magnesium. Dalam pembuatan
komposit matriks logam, yang paling banyak dikembangkan adalah komposit matrik logam berbasis
aluminium, dan penguat yang digunakan adalah partikel SiC karena disamping harga bahan baku
yang relatif murah juga mudah didapat, sehingga partikel SiC banyak digunakan untuk penguat
dalam pembuatan komposit matriks logam. Disamping itu, pembuatan komposit matriks logam juga
sering menggunakan penguat alumina.
Dibandingkan dengan logam monolitik, komposit matrik aluminium berpenguat partikel SiC
memiliki sifat-sifat, sebagai berikut:
a) Memiliki kekuatan yang lebih tinggi.
b) Memiliki sifat kekakuan yang lebih tinggi.
c) Memiliki ketahanan lelah yang baik.
d) Lebih tahan terhadap suhu yang relatif tinggi.
e) Memiliki koefesien ekspansi termal dan konduktivitas termal yang baik.
f) Umur pemakain lebih lama karena tahan terhadap korosi.
Kelebihan komposit matriks aluminium berpenguat partikel SiC dibandingkan dengan komposit
matriks polimer:
a) Ketahanan terhadap suhu yang tinggi.
b) Tahan terhadap api.
c) Memiliki tingkat kekakuan dan kekuatan yang lebih tinggi.
d) Tahan terhadap suhu yang lembab.
e) Memiliki sifat listrik dan sifat termal yang baik.
f) Ketahanan terhadap radiasi.
g) Pembuatan komposit matrik logam yang menggunakan penguat whisker maupun partikel dapat
dibuat dengan cara konvensional.
Dalam proses pembuatan komposit matrik logam dengan menggunakan matriks Al dan penguat SiCp,
telah dilakukan dan dikembangkan dengan beragam metode, baik untuk komponen siap pakai
maupun setengah jadi untuk pemerosesan lebih lanjut (seperti bilet untuk ekstrusi, pengerolan, dan
pengempaan) berbagai metode proses pembuatan (manufacturing) komposit matriks logam masih
terus dilakukan dalam tahap penelitian di laboratorium atau skala pengembangan industri.
Secara umum, metode proses pembuatan komposit matriks logam, meliputi: peleburan logam
matriks (proses liquid), pencampuran serbuk (metalurgi serbuk atau solid), atau deposisi uap (vapor
deposition). Komposit matrik aluminium berpenguat keramik SiC umumnya diproses dengan metode
metalurgi serbuk (Powder Metallurgy), proses pembuatan komposit dengan metode serbuk memiliki
tiga tahapan yaitu pencampuran (mixing), penekanan (compaction), dan proses pensinteran (akan
dibahas secara rinci pada sub berikutnya, pada proses pabrikasi. komposit logam Al/SiCp).
Campuran serbuk matriks logam aluminium dan partikel penguat SiC juga dapat dilakukan dengan
cara: pencampuran mekanik (mechanical alloying), pencampuran partikel dengan logam cair
(pengadukan lelehan), pencoran kempa (compachasting), rheocasting, dan spray deposition
(Smallman, 1995).
Pada era 1980-an, komposit matriks aluminium dengan menggunakan penguat tak kontinu telah
dikembangakan dan diaplikasikan dibidang transportasi. Komposit matriks logam dengan
menggunakan penguat tak kontinu merupakan jenis komposit yang isotropik dan memiliki sifat
mekanik yang lebih baik (dibandingkan dengan logam tanpa penguat) dan memiliki harga yang relatif
murah (proses pembuatan murah karena penguat tak kontiniu banyak tersedia di alam seperti
partikel SiC dan Al2O3).

Aluminium

Aluminium merupakan material mineral yang melimpah di permukaan bumi, yaitu sekitar 7,6 %.
Dengan jumlah sebesar itu, aluminium merupakan unsur ketiga terbanyak setelah oksigen dan
silikon, serta merupakan unsur logam yang paling melimpah. Namun, Aluminium tetap merupakan
logam yang mahal karena pengolahannya sukar. Mineral aluminium yang bernilai ekonomis adalah
bauksit yang merupakan satu-satunya sumber aluminium. Kriloit digunakan pada peleburan
aluminium, sedangkan tanah liat banyak digunakan untuk membuat batu bata dan keramik.
Beberapa penggunaan aluminium, antara lain:
a. Sektor industri otomotif, untuk membuat bak truk dan komponen kendaraan bermotor.
b. Untuk membuat badan pesawat terbang.
c. Sektor pembangunan perumahan; untuk kusen pintu dan jendela.
d. Sektor industri makanan, untuk kemasan berbagai jenis produk.
e. Sektor lain, misal untuk kabel listrik, perabotan rumah tangga dan barang kerajinan.
f. Membuat termit, yaitu campuran serbuk aluminium dengan serbuk besi (III) oksida, digunakan
untuk mengelas baja in-situ, misalnya untuk menyambung rel kereta api.

Logam aluminium tergolong logam yang ringan dan memiliki massa jenis 2,78 gr/cm3. Sifat-sifat
fisis yang dimilki aluminium, antara lain :
A. Ringan, tahan korosi dan tidak beracun maka banyak digunakan untuk alat rumah tangga seperti
panci, wajan dan lain-lain.
B. Reflektif, dalam bentuk aluminium foil digunakan sebagai pembungkus makanan, obat, dan
rokok.
C. Daya hantar listrik dua kali lebih besar dari Cu, maka Al digunakan sebagai kabel tiang listrik.
D. Paduan Al dengan logam lainnya menghasilkan logam yang kuat seperti Duralium (campuran Al,
Cu, Mg) untuk pembuatan badan peswat.
E. Al sebagai zat reduktor untuk oksida MnO2 dan Cr2O3.

Silicon Carbida (SiC)

Silicon Carbida (SiC) adalah material keramik non oksida yang dibuat dengan memanaskan karbon
dengan silika di dalam tungku listrik. Politipe silicon karbida yang paling sederhana adalah struktur
intan. Dikenal beberapa fase dalam dari SiC, antara lain: fase kristalin yang terdiri dari -SiC dengan
truktur heksagonal dan -SiC dengan struktur kubus.
Dalam -SiC atom Si dan C teletak pada posisi berselang-seling dari tipe intan kubus, sedangkan -
SiC mempunyai susunan heksagonal dan rhombohedral dan mempunyai tetrahedral. Pada suhu 2700
oC SiC terdekomposisi menjadi gas Si dan grafit. Pada temperatur oksidatif SiC senderung
membentuk lapisan oksida SiO2, sehingga pada atmosfer oksidatif SiC tahan hingga suhu 1500-1699
oC, serta tahan hingga suhu 2200 oC pada temperatur inert. Sifat SiC yang istimewa, antara lain:
memiliki densitas 3,22 g.cm-3, memiliki hantaran panas yang tinggi, tahan pada temperatur yang
tinggi, nilai kekerasan yang tinggi, tahan kejutan termal yang baik karena merupakan kombinasi dari
hantaran panas yang tinggi dan koefesien muai panas yang rendah, serta tahan koros.

CMC : Ceramic Matriks Composite (menggunakan matriks ceramic)
Ceramic Matrik Composite (menggunakan matriks keramik). CMC merupakan material 2 fasa dengan 1
fasa berfungsi sebagai reinforcement dan 1 fasa sebagai matriks, dimana matriksnya terbuat dari keramik.
Reinforcement yang umum digunakan pada CMC adalah: oksida, carbide, nitride. Salah satu
proses pembuatan dari CMC yaitu dengan proses DIMOX yaitu proses pembentukan komposit dengan
reaksi oksidasi leburan logam untuk pertumbuhan matriks keramik disekeliling daerah filler.
Istilah Metal Matrix Composite (MMC) mencakup berbagai macam sistem dan juga struktur mikro yang
berjangkauan luas, pada umumnya adalah matriks yang bersifat logam dengan bahan penguatnya adalah
keramik walaupun terdapat juga berbagai jenis bahan penguat yang lain. MMC bisa juga meliputi bahan-
bahan yang diperkuat fasa lemah seperti serpihan grafit, serbuk partikel atau bahkan gas. Dimungkinkan
juga untuk menggunakan logam refraktori, intermetalik atau semikonduktor. Tipe- tipe MMC biasanya
dikelompokkan berdasarkan penguatnya menjadi sebagai berikut:
a. Partikulasi
Partikulasi yaitu MMC yang mempunyai sudut hampir sama. Partikulasi MMC digunakan secara luas
dalam aplikasi industri. MMC jenis infokus pada matrik Al dengan bahan penguat yang paling umum
adalah SiC atau Al2O3. Penguat lain seperti TiB2B4C, SiO2, TiC, Wc, BN, ZrO2, W
danlain- lain juga telah diteliti.
b. Serat pendek (dengan atau tanpa pensejajaran)
Pada pertengahan 1980-an, MMC serat pendek mendapat perhatian luas dengan dikembangkannya piston-
piston mesin diesel yang diperkuat dengan serat-serat alumina pendek (Contohnya ICI saffil). Serat lain
yang mirip (alumino-silicate) juga sudah digunakan untuk aplikasi ini. Serat- serat ini memiliki kristal
majemuk berstruktur mikro dengan butiran halus, panjang serat berukurann beberapa mikro. Komponen-
komponen tersebut biasanya diperoleh dengan infiltrasi leburan.
c. Serat Panjang Sejajar
Beberapa sistem MMC serat panjang telah diteliti dan beberapa diantaranya telah digunakan dalam
aplikasi tertentu. Namun demikian pemanfaatannya terbatas sebagai konsekwensi dari kesulitan
pemrosesan serta keterbatasan kekenyalan dan kekerasan. MMC serat panjang tersedia dalam bentuk
mutifilamen, yaitu mengacu pada serat yang berdiameter relatif kecil (~ 5- 30 m). Serat ini cukp
fleksibel untuk ditangani dalam bentuk tows (serat yang tidak bergulung atau membentuk ikatan
simpul), bisa dengan ditenun, dianyam atau berbentuk lembaran. Material yang sesuai meliputi SiC dan
berbaga oksida. MMC multifilament diproduksi dengan cara infiltrasi leburan. Kendat SiC telah berhasil
digunakan dalam partikulasi MMC tetapi multifilament. Serat SiC yang cocok sebagai bahan pengikat
logam tidak tersedia dipasaran. Produk yang tersedia dipasaran dengan merek Nicalon cenderung
mengandung silica dan karbon bebas dengan kadar tinggi yang menyebabkan reaksi berlebihan terhadap
kebanyakan bahan pengikat selama pemrosesan.MMC. monofilamen adalah serat berdiameter besar (~
100- 150 m), biasanya diperoleh dengan cara Chemical Vapor Deposition (CVD) dengan inti SiC atau
Boron (B) ke inti serat karbon atau kawat tungsten.Monofilamen kurang lentur dibanding multifilamen
sehingga ditangani sebagai serat tunggal dan perlu adanya peringatan akan bahaya permukaan
yang tajam. MMC merupakan kombinasi dari metal (sebagai matrik) dengan dua atau
lebih material non metal (sebagai reinforcement) yang digabungkan dalam skala makroskopis untuk
membentuk material baru yang berguna. Metal matrik komposit ini mempunyai sifat-sifat yang terbaik
dari unsure-unsur penyusunnya bahkan seringkali memiliki beberapa sifat lain yang tidak ada pada unsure
penyusunnya itu. Sifat yang dapat dihasilkan dengan membentuk suatu metal matrik komposit adalah
kekuatan, kekerasan, ketahanan korosi, ketahanan aus, umur fatik, sifat konduktifitas listrik dan lain-lain.
PMC : Polymer Matriks Composite (menggunakan matriks polymer)
PMC (Polymer Matriks Composite) merupakan matriks yang paling umum digunakan pada material
komposit. Karena memiliki sifat yang lebih tahan karat, korosi dan lebih ringan. Matriks polymer terbagi
2 yaitu termoset dan termoplastikPerbedaannya polymer termoset tidak dapat didaur ulang sedangkan
termoplastik dapat didaur ulang sehingga lebih banyak digunakan belakangan ini. Jenis2 termoplastik
yang biasa digunakan : polypropylene (PP), polystryrene (PS), polyethylene (PE), dll. Berikut lambang
dari masing2 jenis polymer.

Komposit polimer adalah polimer yang berfungsi sebagai matrik. Adapun definisi dari komposit adalah
bahan gabungan dua atau lebih yang terdiri dari komponen bahan utama (matriks) dan bahan rangka
(reinforcement) atau penguat. (Ginting,2006)
Matriks berfungsi sebagai pengikat dari isian/ penguat tadi, dan jika dikenai beban ia akan terdeformasi
dan mendistribusikan beban (tegangan) tadi keseluruh unsur-unsur isian penguat,dan berfungsi sebagai
unsur penguat struktur komposit. Sedangkan material-material penguat pada umumnya merupakan unsur
kekuatan komposit. Selain itu, material juga tahan terhadap panas, reaksi kimia, tahanan, atau konduktor
listrik, dan sifat-sifat yang lain.(Sulaiman,1997) Dan bahan rangka (penguat) yang sering digunakan
adalah serat alam selulosa dan serat sintesis. (Ginting,2006)
Adapun sifat maupun karakteristik dari komposit ditentukan oleh :
a. Material yang menjadi penyusun komposit
Karakteristik komposit ditentukan berdasarkan karakteristik material penyusun menurut rule of
mixture sehingga akan berbanding secara proporsional.
b. Bentuk dan penyusunan struktural dari penyusun
Bentuk dan cara penyusunan komposit akan mempengaruhi karakteristik komposit.
c. Interaksi antar penyusun
Bila terjadi interaksi antar penyusun akan meningkatkan sifat dari komposit.
Pada umumnya komposit unggul mempunyai sifat-sifat yang tidak dimiliki oleh kelompok material lain.
Disamping itu, material komposit mempunyai keistimewaan yaitu mudah dibentuk sesuai dengan
keinginan. Pemilihan matriks (material dasar) umumnya ditentukan oleh kondisi fisik dan mekanik,
tempat komposit tersebut akan digunakan.(Sulaiman,1997) Berikut adalah tabel 2.1 pertimbangan
pemilihan komposit

Tabel Pertimbangan Pemilihan Komposit
Alasan Digunakan Material yang Dipilih Aplikasi
Ringan, kaku, kuat Boron, semua karbon /
grafit, dan beberapa jenis
aramid
Peralatan militer
Tidak mempunyai nilai
ekspansi termal
Karbon / grafit yang
mempunyai nilai modulus
yang sangat tinggi
Untuk peralatan luar
angkasa, contohnya sensor
optik pada satelit
Tahan terhadap perubahan
lingkungan
Fiber glass, vinyl ester,
bisphenol A
Untuk tangki dan sistem
perpipaan, tahan korosi
dalam industri kimia

Polietilen (PE)
Polietilena adalah bahan termoplastik yang transparan, berwarna putih mempunyai titik leleh bervariasi
antara 110
0
C-137
0
C. Umumnya polietilena bersifat resisten terhadap zat kimia. Pada suhu kamar,
polietilena tidak larut dalam pelarut organik dan anorganik.
Polietilen merupakan polimer yang sangat kristal dan mempunyai sifathydrophob tinggi dengan energi
permukaan rendah, serta terbatasnya situs aktif yang ada pada permukaan polietilen yang membatasi
dalam pemanfaatannya. Polimerpolietilen merupakan bahan yang banyak digunakan untuk pembuatan
komposit, namun dalam pembuatannya tidak diperoleh hasil yang homogen karena perbedaan polaritas
antara polimer dan bahan pengisi. (Yuniari, A., 2011)
Untuk meningkatkan interaksi antara bahan pengisi dengan matriks polimer telah dilakukan beberapa cara
salah satunya dengan menambahkan senyawa penghubung (coupling agent) sehingga meningkatkan sifat
antar muka dan adhesi bahan pengisi dengan matriks polimer (Sitepu, I.W., 2009)
Polietilena dibuat dengan jalan polimerisasi gas etilen yang dapat diperoleh dengan memberi hidrogen
gas petrolium pada pemecahan minyak (nafta), gas alam atau asetilena. Polimerisasi etilena ditunjukkan
pada reaksi di bawah ini (Surdia, S., 1995)
PE (polietilen) adalah plastik yang sering digunakan untuk kepentingan komersial dan plastik ini sudah
ada sejak tahun 1930. PE menjadi istimewa karena sifat-sifatnya yang menarik seperti murah, inert, sifat
listriknya yang bagus, dan pemrosesannya mudah. Umumnya pengklasifikasian PE didasarkan pada
densitas dan viskositas pelelehan atau indeks pelelehan. Ini menghasilkan high density
polyethylene(HDPE), low density polyethylene (LDPE), linear low density polyethylene (LLDPE)
dancross-linked polyethylene (XLPE) (Charrier, 1989 dikutip dari Nimah, dkk., 2009) Berikut tabel 2.2.
Karakteristik Polietilen

Tabel 2.2. Karakteristik Polietilen
Sifat Fisik dan Mekanik LDPE Rantai Cabang HDPE
Berat jenis (g/cm
3
) 0,91-0,94 0,95-0,97
Titik leleh (
0
C) 105-115 135
Kekerasan 44-48 55-70
Kapasitas panas (kj kg
-1
K
-1
1,916 1,916
Regangan (%) 150-600 12-700
Tegangan Tarik (N mm
-2
) 15,2-78,6 17,9-33,1
Modulus tarik (N mm
-2
) 55,1-172 413-1034
Tegangan impak >16 0,8-14
Konstanta dielektrik 2,28 2,32
Resitivitas (Ohm cm) 6 10
15
6 10
5


Polietilen High Density Polyethylene (HDPE)
HDPE adalah polimer termoplastik linear yang dibuat dari monomer etilen dengan proses
katalitik. HDPE dengan sedikit cabang menghasilkan struktur yang lebih rapat/terjejal dengan densitas
yang lebih tinggi dan mempunyai ketahanan kimia yang lebih tinggi daripada LDPE. HDPE juga lebih
kuat dan lebih tahan terhadap temperatur yang lebih tinggi. Banyak yang memilih HDPE dalam penelitian
karena mempunyai kelebihan dibandingkan dengan LDPE. Parameter kinetik oksidasi pada 170 C dalam
oksigen, yang dihitung dari data luminisensi kimia, menunjukkan bahwa urutan kestabilan polietilen
adalah HDPE > LLDPE > LDPE >> i-PP.
Kebanyakan aplikasi HDPE dipadukan dengan zat aditif yang diperlukan untuk memperbaiki sifat-
sifat HDPE. Bahan aditif tersebut berupa zat-zat dengan berat molekul rendah yang dapat berfungsi
sebagai filler, pewarna, antioksidan, penyerap sinar ultraviolet, anti lekat dan lain-lain.(Nimah,dkk.,
2009)
Pada polietilen jenis low density terdapat sedikit cabang pada rantai antara molekulnya yang
menyebabkan plastik ini memiliki densitas yang rendah, sedangkanhigh density mempunyai jumlah rantai
cabang yang lebih sedikit dibanding jenis low density, hal ini dikarenakan pemilhan jenis katalis daam
produksinya (katalis Ziegler-Natta) dan kondisi reaksi. Dengan demikian, high density memiliki sifat
bahan yang lebih kuat, keras, buram dan lebih tahan terhadap temperatur tinggi(120
o
C). Membutuhkan
1,75 kg minyak bumi (sebagai energy dan bahan baku) untuk membuat 1 kg HDPE. HDPE dapat didaur
ulang, dan memiliki nomor 2 pada simbol daur ulang. Dapat dilihat pada gambar 2.2. Simbol HDPE

HDPE (high density polyethylene) mempuyai densitas 950 kg/m
3
yang biasa dan sering dipakai untuk
kemasan jerigen minyak pelumas, botol susu yang berwarna putih susu, kursi lipat, dan lain-lain. Hasil
tarik plastik HDPE memiliki sifat keras, bahan mempuyai urutan kekuatan tarik ke dua setelah kekuatan
tarik plastik PET, dibandingkan dengan Bahan PP dan LDPE, plastik HDPE lebih kuat tetapi ditinjau dari
hasil pengukuran regangannya plastik HDPE sangat kecil , hal ini menunjukkan elastisitas HDPE sangat
rendah atau cenderung getas (britle).
Besar kekuatan tarik, kekuatan tekan dan kekuatan lentur bahan polimer dapat dilihat dari tabel 2.3.
Berikut ini
Tabel Kekuatan Tarik, Tekan dan Lentur Bahan Polimer
Polietilena
Kekuatan
Tarik
(MPa)
Perpanjangan
(%)
Modulus
Elastisitas
(MPa)
Kekuatan
Tekan
(MPa)
Kekuatan
Lentur
(MPa)
PolietilenaMassa
Jenis
Tinggi(HDPE)
21-38 15-100 4-10 22 7

Karakteristik HDPE
Pada polietilen jenis low density terdapat sedikit cabang pada rantai antara molekulnya yang
menyebabkan plastik ini memiliki densitas yang rendah, sedangkanhigh density mempunyai jumlah rantai
cabang yang lebih sedikit dibanding jenis low density. Berikut tabel 2.4, dan 2.5 tentang
karakteristik HDPE dan sifat fisika, kimia, mekanika HDPE.
Tabel Karakteristik HDPE dan sifat fisika, kimia HDPE
Parameter Keterangan
Nama Kimia High Density Polyethylen
Trade Name HDPE
Sinonim Polyethylen
Rumus Molekul (C
2
H
4
)
n

Fisik Padat
Melting Point 100-135
0
C / 212-275
0
F
Spesific Gravity (at 20
0
C)
(water = 1)
0,94-0,958

Tabel Sifat Fisika Dan Mekanika HDPE
Sifat fisika dan mekanik HDPE rantai Lurus
Titik leleh 125-130
0
C
Derajat kristalinitas 85-95 %
Berat jenis 0,95-0,96
Titik lunak 124
0
C
Kekuatan tarik 245 kgf/cm
2

Perpanjangan 100 %
(Sitepu,I.W., 2009)



Komposit berdasarkan berdasarkan strukturnya :
1. Particulate Composite Materials (komposit partikel) merupakan jenis Komposit yang menggunakan
partikel/butiran sebagai filler (pengisi). Partikel berupa logam atau non logam dapat digunakan sebagai
filler. Komposit partikel merupakan komposit yang mengandung bahan penguat berbentuk partikel atau
serbuk. Partikel sebagai bahan penguat sangat menentukan sifat mekanik dari komposit karena
meneruskan beban yang didistribusikan oleh matrik. Ukuran, bentuk, dan material partikel adalah
faktor-faktor yang mempengaruhi sifat mekanik dari komposit partikel. [Andri Sulian, 2008]

Sifat-sifat komposit partikel dipengaruhi beberapa faktor, antara lain:
A. Ukuran dan bentuk partikel
B. Sifat-sifat atau bahan partikel
C. Rancangan partikel
D. Rasio perbandingan antara partikel
E. Jenis matrik.
Hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan komposit partikel adalah menghilangkan unsur udara dan
air karena partikel yang berongga atau memiliki lubang udara kurang baik digunakan dalam campuran
komposit. Adanya udara dan air di sela-sela partikel dapat mengurangi kekuatan dan mengurangi
ketahanan retak bahan. [Andri Sulian, 2008]
Partikel sebagai elemen penguat sangat menentukkan sifat mekanik dari komposit karena meneruskan
beban yang didisrtibusikan oleh matrik. Ukuran, bentuk dan material partikel adalah faktor-faktor yang
memepengaruhi property mekanik dari komposit partikel. Pengaruh peningkatan kehalusan partikel
pada komposit antara lain . [Andri Sulian, 2008]:
a. Memperkecil diameter pori.
b. Meningkatkan kerapatan
c. Meningkatkan nilai porositas
d. Meningkatkan kekuatan tekan dan kekuatan lentur.
Keunggulan komposit polimer yang menggunakan partikel antara lain dapat menigkatkan sifat fisis
material seperti kekuatan mekanis, dan modulus elastisitas, serta kekuatan komposit lebih homogen
(merata). Dalam pembuatan komposit partikel sangat penting menghilangkan unsur udara dan air
karena partikel yang berongga atau yang memiliki lubang udara kurang baik jika digunakan dalam
campuran komposit. Adanya udara dan air pada sela-sela partikel dalam komposit dapat mengurangi
kekuatan dan ketahanan retak bahan. [Andri Sulian, 2008]
2.
a. Gambar komposit partikel

Partikel yang digunakan dalam penelitian ini adalah limbah potong dari batu marmer. Dalam
pembuatan komposit limbah potong dari batu marmer ini sangat mudah dibuat, karena limbah ini sudah
berbentuk partikel halus, selanjutnya di pisahkan menggunakan ayakan untuk memperoleh variasi
ukuran partikelnya. Limbah batu marmer dalam penelitian ini dijadikan partikel penguat komposit guna
mengetahui keunggulan-keunggulan yang dimiliki oleh limbah batu marmer.

Fibrous Composite Materials (komposit serat) terdiri dari dua komponen penyusun yaitu matriks dan
serat.
Structural Composite Materials (komposit berlapis) terdiri dari sekurang-kurangnya dua material berbeda
yang direkatkan bersama-sama. Proses pelapisan dilakukan dengan mengkombinasikan aspek terbaik dari
masing-masing lapisan untuk memperoleh bahan yang berguna.