Komposit

Komposit dihasilkan apabila dua atau lebih bahan yang berbeza di sambungkan
atau diikat samada secara mekanikal atau metalurgi untuk mendapatkan gabungan
sifat yang tidak terdapat pada bahan asal. Komposit mungkin berbentuk gabungan
logam-logam, logam-seramik, logam-polimer, seramik-polimer, seramik-seramik
atau polimer-polimer. Komposit dikelaskan kepada beberapa kumpulan berasaskan
geometri atau bentuk bahan.
i. Komposit lamina atau lapisan
ii. Komposit zarahan
iii. Komposit bertetulang gentian

1. Komposit lamina
Bahan rencam lamina termasuklah salutan-salutan yang sangat nipis, permukaan
pelindung yang lebih tebal, pelapisan, dwilogam,lamina atau lapis, apitan dan
berbagai-bagai lagi. Papan lapis ialah contoh komposit lamina. Komposit lamina
boleh dihasilkan dengan cara:
i. Menggelek
ii. Ikatan letupan
iii. Penyemperitan bersama
iv. Menekan
v. Pateri keras

2. Menggelek
Kebanyakkan daripada komposit lamina seperti pelapisan dan dwilogam dihasilkan
melalui ikatan gelekan panas atau sejuk. Sekiranya peratus ubah bentuk secukup
besar, tekanan akibat penggelek akan memecahkan oksidaoksida di permukaan.
Dengan itu permukaan akan tekimpal melalui sentuhan atom ke atom.

3. Ikatan letupan
Proses dilakukan melalui cas letupan. Tekanan yang secukupnya dapat
menyambungkan logam-logam. Proses ini sangat sesuai untuk menggabungkan
dua kepaingan yang sangat besar yang tidak dapat dikendalikan dengan mesin
penggelek.

4.Penyemperitan bersama
Bahan komposit lamina yang agak mudah seperti kabel sepaksi dihasilkan dengan
menyemperitkan dua logam secara serentak melalui sebuah acuan. Penyemperitan
sebegitu cara membolehkan bahan yang lembut mengelilingi bahan yang keras
polimer plastik haba juga dapat disemperitkan bersama bagi mengelilingi dawai
pengalir.

5. Menekan
Proses menekan dilakukan dalam keadaan panas. Bagi komponen yang kecil,
tekanan yang tinggi pada suhu yang tinggi akan menyebabkan berlakunya
kimpalan. Proses menekan panas ini selalunya dilakukan untuk mengawet perekat
di dalam lamina.

6. Pateri keras
Pateri keras digunakan untuk menyambungkan dua plat logam. Kepingan logam
dipisahkan dengan kelegaan yang kecil, lebih kurang 0.08 mm, dipanaskan hingga
melebihi suhu lebur aloi pateri keras. Aloi pateri keras yang sudah lebur akan
tertarik ke dalam sambungan yang nipis tersebut melalui tindakan rerambut.

6.1 Komposit zarahan
Bahan komposit zarahan mengandungi zarah-zarah diskret bahan yang lazimnya
lebih keras dan rapuh, yang dikelilingi oleh matriks sejenis bahan lagi yang lebih
lembut dan mulur. Zarah-zarah bahan komposit zarahan boleh jadi lebih kasar
misalnya konkrit atau sangat halus seperti barangan yang diperbuat melalui proses
metalurgi serbuk.

1.6.1 Komposit gentian bertetulang
Bahan komposit bertetulang memperbaiki sifat mekanikal bahan. Bahan gentian
yang kuat, tegar dan rapuh dimasukkan ke dalam matriks yang lebih lembut dan
mulur. Bahan matriks memindahkan daya kepada gentian yang menghasilkan
kemuluran dan keliatan, manakala gentian menanggung kebanyakan daripada daya
yang dikenakan. Kekuatan ditingkatkan pada suhu bilik dan suhu yang lebih tinggi.

Terdapat begitu banyak sekali bahan-bahan bertetulang yang digunakan. Jerami
telah digunakan sejak berkurun lalu untuk menguatkan bata tanah liat. Bata
bertetulang keluli menguatkan struktur konkrit. Gentian kaca di dalam matriks
polimer menghasilkan gentian kaca untuk digunakan dalam bidang pengangkutan
dan angkasa lepas.

1.6.2 Aplikasi Komposit:
Porsche membina cakera brek komposit silikat gentian karbon prestasi tinggi
Pengurangan berat 50%, kecekapan pemberhentian dan prestasi dipertingkat
Tahan lama-rintangan haus tinggi


Rajah 3 : Cakera brek komposit
Louisville Slugger menghasilkan kayu pemukul bola permainan besbol dengan
salutan komposit seramik keras
Mengandungi bahan matrik bersalut, gabungan logam dan seramik, yang lazim
diguna dalam enjin jet
Bahagian logam dalam salutan ultra keras ini meningkat prestasi permainan.
Bahagian seramik keras mengurangkan haus dan koyak ketika permainan
Rajah 4 : Penggunaan komposit : Pemukul kayu besbol

Polymer matrix composites (PMCs) are com-prised of a variety of short or
continuous fibers
bound together by an organic polymer matrix.
Unlike a ceramic matrix composite (CMC), in
which the reinforcement is used primarily to im-prove the fracture toughness, the
reinforcement
in a PMC provides high strength and stiffness. The
PMC is designed so that the mechanical loads to
which the structure is subjected in service are
supported by the reinforcement. The function of
the matrix is to bond the fibers together and to
transfer loads between them.
Polymer matrix composites are often divided
into two categories: reinforced plastics, and ad-vanced composites. The distinction
is based on
the level of mechanical properties (usually strength
and stiffness); however, there is no unambiguous
line separating the two. Reinforced plastics, which
are relatively inexpensive, typically consist of
polyester resins reinforced with low-stiffness glass
fibers. Advanced composites, which have been
in use for only about 15 years, primarily in the
aerospace industry, have superior strength and
stiffness, and are relatively expensive. Advanced
composites are the focus of this assessment.
Chief among the advantages of PMCs is their
light weight coupled with high stiffness and
strength along the direction of the reinforcement.
This combination is the basis of their usefulness
i n aircraft, automobiles, and other moving struc-tures. Other desirable properties
include superior
corrosion and fatigue resistance compared to me-tals. Because the matrix
decomposes at high tem-peratures, however, current PMCs are limited to
service temperatures below about 600 F (316 C).
Experience over the past 15 years with advanced
composite structures in military aircraft indicates
that reliable PMC structures can be fabricated.
However, their high cost remains a major bar-rier to more widespread use in
commercial ap-plications. Most advanced PMCs today are fabri-cated by a laborious
process called lay-up. This
typically involves placement of sequential layers
of polymer-impregnated fiber tapes on a mold
surface, followed by heating under pressure to
cure the lay-up into an integrated structure. Al-though automation is beginning to
speed up this
process, production rates are still too slow to be
suitable for high-volume, low-cost industrial ap-plications such as automotive
production lines.
New fabrication methods that are much faster
and cheaper will be required before PMCs can
successfully compete with metals in these appli-cat ions.

PMC terdiri dari beberapa ikatan fiber yang ukurannya kecil dan menengah yang