BAB I PENDAHULUAN

Sejauh ini teknik pembuatan membran dikembangkan untuk menghasilkan membran flat sheet. Sedangkan teknologi membran hollow fiber baru mengubah proses membran pemisahan selama lebih dari 40 tahun. Dengan memanfaatkan teknik fabrikasi analog dengan pemintalan serat tekstil. Hollow fiber menghasilkan daerah permukaan yang sangat besar untuk transfer panas dan massa dalam compact modul. Permukaan hollow fiber dapat digunakan sebagai alat kontak antara fase yang berbeda serta lapisan selektif untuk pemisahan difusif, penyerap, proses reaktif, atau konvektif. Kebutuhan komersial teknologi hollow fiber sangat jelas dalam biomedis, filtrasi, dan aplikasi pemisahan gas. Proses ini memberikan gambaran mengenai material hollow fiber, fabrikasi, modul, dan aplikasi. Membran hollow fiber dapat dibuat dari yang material luas, yang dapat diklasifikasikan kedalam dua grup yaitu organik (polymeric) atau anorganik (glass dan keramik). Umumnya material membran hollow fiber dibentuk dari senyawa organik polimer. Karena banyak dibutuhkan di pasar, polypropylene (PP), polyethylene (PE), polyethersulfone (PES), polyvinyl pyrrolidone (PVP), and polyvinylidene fluoride (PVDF) adalah membran yang umum digunakan dalam pembuatan membran hollow fiber. Meskipun membran hollow fiber memberikan stabiltas temperatur yang baik, membran hollow fiber anorganik berbeda dengan hollow fiber organik. Membran hollow fiber anorganik lebih mudah pecah. Sehingga permintaan di pasaran tidak setinggi membran hollow fiber organik.

BAB II ISI

Hollow fiber memiliki diameter yang variasi dengan lebar range dari 50 3000 m. Seratnya dapat dibentuk dari berbagai macam struktur dense. Struktur mikroporous memiliki lapisan selektive dense yang terdiri dari luar atau dalam permukaan. Beberapa seratnya harus di pack kedalam ikatan dan disusun ke dalam tube untuk membentuk modul membran, modul dengan area permukaan beberapa meter persegi hingga kilometer. Karena modul harus dibuat tidak mudah patah, dan hollow fiber dibentuk dengan reproducibility tinggi dan kualitas kontrol yang tinggi. Tipe membran hollow fiber : 1. Fibers dengan diameter 50 200 m disebut hollow fine fiber, tahan dengan tekanan hidrostatik tinggi di permukaan luarnya. Jadi banyak digunakan untuk membran reverse osmosis atau pemisahan gas tekanan tinggi (<1000 psig). 2. Fibers dengan diameter 200 500 m, umpan cair umumnya di lewatkan ke dalam bore di dalam fiber, dan permeate dari kulit terluar dihilangkan. Teknik ini digunakan untuk pemisahan gas tekanan rendah dan untuk diaplikasikan dalam proses hemodialysis atau ultrafiltration. 3. Fibers dengan diameter lebih besar dari 500 m disebut capillary fibers.

Dua metode yang digunakan untuk pembuatan membran hollow fiber : solution spinning dan melt spinning. Proses pembuatan membran umumnya menggunakan solution spinning atau wet spinning dengan komposisi larutan polimer 20 30 wt% yang diendapkan ke dalam cairan non solvent, umumnya air. Fiber yang dibentuk oleh proses solution spinning memiliki structure anisotropic. Dalam proses pembuatan membran melt spinning, dengan lelehan polimer yang panas kemudian didinginkan dan mengeras diudara setelah direndam

didalam tangki quench. Serat melt spinning biasanya lebih padat dan memiliki fluks yang lebih rendah daripada serat solution spinning. Serat melt spinning juga dapat diproduksi pada kecepatan tinggi. Teknik ini biasanya digunakan untuk membuat hollow fine fiber dalam aplikasi reverse osmosis dan pemisahan gas yang bertekanan tinggi. Beberapa serat melt spinning saat ini diproduksi dari larutan dope yang terdiri dari solvent 30 60 wt% yang dipanaskan 70 100 0 C. Kemudian seratnya didinginkan dan diendapkan kedalam bak air, sehingga membentuk struktur anisotropic. Sistem spineret hollow fiber yang pertama dirancang oleh Mahon at Dow yang terdiri dari dua kapiler konsentrik. Dengan diameter luarnya 400 m dan kapiler tengahnya memiliki diameter luar 200 m, sedangkan diameter dalam 100 m. Larutan polimer melewati kapiler luar, ketika udara dan cairan melewati kapiler dalam. Laju kecepatan ketika cairan inti disuntikkan ke dalam serat yang dilewati aliran larutan polimer dapat mengatur ketebalan dinding akhir serat.

Waktu evaporasi antara larutan yang keluar spineret dan masuk ke bak koagulasi dapat divariasi, seperti komposisi bore fluidnya dan pencelupan di bak koagulasinya. Posisi kulit dense anisotropic dapat di variasi. Contohnya air yang digunakan pada bore fluid dan bak koagulasi terdiri dari beberapa solvent, proses pengendapan yang terjadi sangat cepat di dalam permukaan serat. Jika larutan dibalikkan alirannya , maka kulit akan terbentuk di luar permukaan serat. Seperti gambar yang ditunjukkan dibawah ini.

Umumnya, spinning dope yang digunakan dalam larutan spinning memiliki konsentrasi polimer yang tinggi dan lebih viscous daripada casting solution yang digunakan untuk membuat membran flat sheet. Hal ini, karena hollow fiber tidak hanya mampu melakukan pemisahan tetapi juga dibutuhkan untuk menahan tekanan yang tinggi pada sebuah proses pemisahan. Sehingga sangat ditekankan pada bagian substruktur mikroporous dibanding flat sheetnya. Sehingga kepadatannya lebih halus, dan lebih kuat.