BAHAN KONSTRUKSI TEKNIK KIMIA

OLEH :
VANDHE MELSA SEMBIRING
(1407113201)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA SI
KELAS C
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2014

KATA PENGANTAR
Segala puji bagi Allah, tuhan semesta alam yang telah memberikan kami kemampuan
dan kesanggupan untuk menyelesaikan tugas Bahan Konstruksi Teknik Kimia ini. Shalawat
dan salah kami curahkan kepada nabi Muhammad SAW yang telah menerangi, membimbing
umat manusia yang jahil menuju manusia yang berpengetahuan luas dan beriman.
Makalah ini berisikan tentang dasar-dasar pemilihan bahan konstruksi sebagai
landasan pemilihan bahan dalam industri kimia. Yaitu aspek biaya, aspek ketersediaan dan
sifat-sifat umum dari bahan.
Kami sebagai penulis dan juga mahasiswa ingin memberikan penjelasan yang cukup
akan konpetensi dasar yang harus dipenuhi, dan jelas akan materi yang disampaikan dalam
makalah ini serta banyak bermanfaat bagi pembaca sekalian. Makalah ini masih belum bisa
menjawab semua pertanyaan pembaca tentang Dasar-dasar dan Pengenalan Bahan Konstruksi
Teknik Kimia, maka kami mengharapkan kritik dan saran yang membangun. Untuk
kesalahan yang terdapat dalam penulisan makalah ini, kami mohon maaf. Dan ucapan terima
kasih kami berikan kepada pembaca yang telah menjadikan makalah ini sebagai referensi
pelajaran. Sekian dari kami,

ii

DAFTAR ISI

COVER ...........................................................................................................................

KATA PENGANTAR ......................................................................................................

ii

DAFTAR ISI .....................................................................................................................

iii

SUBBAB 1 BAHAN KONSTRUKSI TEKNIK KIMIA .................................................

I. PENDAHULUAN .........................................................................................

A. LATAR BELAKANG ..............................................................................

B. TUJUAN ..................................................................................................

II. TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................

A. DASAR-DASAR PEMILIHAN BKTK ...................................................

B. SIFAT MEKANIK BAHAN .....................................................................

C. SIFAT TERMAL BAHAN .......................................................................

D. SIFAT ELEKTRIK BAHAN ....................................................................

III. PENGUJIAN .................................................................................................

10

IV. KESIMPULAN ..............................................................................................

17

SUBBAB 2 KOROSI DAN SEMEN .............................................................................

18

I. PENDAHULUAN .........................................................................................

18

A. LATAR BELAKANG ..............................................................................

18

B. TUJUAN ...................................................................................................

18

II. TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................

20

A. KOROSI ....................................................................................................

20

B. SEMEN .....................................................................................................

35

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................

67

iii

iv

BAB I
PENDAHULUAN

I.1. LATAR BELAKANG

Seorang teknik kimia adalah sosok yang harus bertanggung jawab terhadap suatu
proses industri kimia. Termasuk juga dalam pemilihan material konstruksi pabrik. Pemilihan
material konstruksi untuk peralatan teknik kimia bukan masalah mudah. Pemilihan material
mempengaruhi keselamatan, kehandalan, seumur hidup, dan biaya peralatan. Banyak kriteria
yang harus dipertimbangkan, dan ada berbagai jenis bahan yang sedikit jumlah
ketersediaannya.
Perancangan pabrik untuk industri kimia tentu harus memperhatikan berbagai macam
pertimbangan. Hal semacam ini dilakukan untuk mengefektifkan dan mengefesienkan
pengunaan bahan konstruksi kimia tersebut. Seorang sarjana teknik kimia harus
mengedepankan aspek ekonomi dalam setiap rancangan yang dibuat. Menjadi satu keharusan
bagi kita untuk mengetahui sifat-sifat dari bahan itu sendiri. Jadi diharapkan ketika kita
mengenali sifat bahan yang kita gunakan, maka penggunaan yang nanti dilakukan akan
efektif karena kita mengetahui kekurangan dan kelebihan bahan yang digunakan.

I.2. TUJUAN
Pembuatan makalah ini adalah tidak lain bertujuan untuk :
1. Menjadikan bahan acuan informasi yang berkaitan dengan Bahan
Konstruksi Teknik Kimia
2. Memenuhi tugas terstruktur mata kuliah Bahan Konstruksi Teknik Kimia

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

1. Dasar Dasar Pemilihan Bahan Konstruksi Teknik Kimia

Untuk memilih material kita patut berpegang kepada most important characteristics
dari suatu material, dan hal ini juga bergantung dengan keadaan geografis atau lingkungan
suatu tempat. Pedoman ini dapat dijadikan penentuan skala prioritas untuk memilih suatu
material, dan hal itu adalah:
a. Material properties
b. Thermal properties
c. Corrosion resistance
d. Thermal conductivity and e;ectrical resistance
e. Ease of fabrication
f. Availability in standard size
g. Cost
h. Contamination
i. Recycle

Faktor kemudahan untuk merecycle bahan yang digunakan juga merupakan faktor
pertimbangan yang penting.
a. Material properties
Class
Property
Physical

Dimension, shape Density or specific gravity Porosity Moisture content Macrostructure

Microstructure
Chemical
Oxide or compound composition Acidity or alkalinity Resistance to corrosion or weathering
Physico-chemical
Water - absorptive or water -repellant action, Shrinkage and swell due to moisture changes
Acoustical
Sound transmission Sound reflection
Mechanical
Strength, tension, compression, shear and flezure (under static, impact or fatigue condition)
Stiffness, Thoughness, Elasticity, Plasticity, Ductility, Brittleness, Hardness, Wear resistance
Thermal
Specific heat Expansion Conductivity
Electrical and magnetic optical
Conductivity Magnetic parmeability Galvanic action Colour Light transmission Light
reflection

Berbagai macam sifat bahan pada tabel diatas yaitu berbagai macam sifat bahan secara teknik
yang nantinya dapat dipertimbangkan dalam proses pemilihan bahan. Sifat sifat tersebut
dikelompokkan berdasarkan beberapa kelas peninjauan, seperti secara fisik, mekanik, kimia
dan lain sebagainya.

2. Sifat Mekanik Bahan

Sifat mekanik adalah salah satu sifat yang terpenting, karena sifat mekanik menyatakan
kemampuan suatu bahan (seperti komponen yang terbuat dari bahan tersebut) untuk

menerima beban / gaya / energi tanpa menimbulkan kerusakan pada bahan / komponen
tersebut. Seringkali bila suatu bahan mempunya sifat mekanik yang baik tetapi kurang baik
pada sifat yang lain, maka diambil langkah untuk mengatasi kekurangan tersebut dengan
berbagai cara yang diperlukan. Misalkan saja baja yang sering digunakan sebagai bahan dasar
pemilihan bahan. Baja mempunyai sifat mekanik yang cukup baik, dimana baja memenuhi
syarat untuk suatu pemakaian tetapi mempunyai sifat tahan terhadap korosi yang kurang baik.
Untuk mengatasi hal itu seringkali dilakukan sifat yang kurang tahan terhadap korosi tersebut
diperbaiki dengan cara pengecatan atau galvanising, dan cara lainnya. Jadi tidak harus
mencari bahan lain seperti selain kuat juga harus tahan korosi, tetapi cukup mencari bahan
yang syarat pada sifat mekaniknya sudah terpenuhi namun sifat kimianya kurang terpenuhi.

Kekuatan (strength), menyatakan kemampuan bahan untuk menerima tegangan tanpa

menyebabkan bahan menjadi patah. Kekuatan ini ada beberapa macam, tergantung pada jenis
beban yang bekerja atau mengenainya. Contoh kekuatan tarik, kekuatan geser, kekuatan
tekan, kekuatan torsi, dan kekuatan lengkung.
Kekerasan (hardness), dapat didefenisikan sebagai kemampuan suatu bahan untuk tahan
terhadap penggoresan, pengikisan (abrasi), identasi atau penetrasi. Sifat ini berkaitan dengan
sifat tahan aus (wear resistance). Kekerasan juga mempunya korelasi dengan kekuatan.
Kekenyalan (elasticity), menyatakan kemampuan bahan untuk menerima tegangan tanpa
mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk yang permanen setelah tegangan dihilangkan.
Bila suatu benda mengalami tegangan maka akan terjadi perubahan bentuk. Apabila tegangan
yang bekerja besarnya tidak melewati batas tertentu maka perubahan bentuk yang terjadi
hanya bersifat sementara, perubahan bentuk tersebut akan hilang bersama dengan hilangnya
tegangan yang diberikan. Akan tetapi apabila tegangan yang bekerja telah melewati batas
kemampuannya, maka sebagian dari perubahan bentuk tersebut akan tetap ada walaupun

tegangan yang diberikan telah dihilangkan. Kekenyalan juga menyatakan seberapa banyak
perubahan bentuk elastis yang dapat terjadi sebelum perubahan bentuk yang permanen mulai
terjadi, atau dapat dikatakan dengan kata lain adalah kekenyalan menyatakan kemampuan
bahan untuk kembali ke bentuk dan ukuran semula setelah menerima bebang yang
menimbulkan deformasi.
Kekakuan (stiffness), menyatakan kemampuan bahan untuk menerima tegangan/beban
tanpa mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk (deformasi) atau defleksi. Dalam beberapa
hal kekakuan ini lebih penting daripada kekuatan.
Plastisitas (plasticity) menyatakan kemampuan bahan untuk mengalami sejumlah deformasi
plastik (permanen) tanpa mengakibatkan terjadinya kerusakan. Sifat ini sangat diperlukan
bagi bahan yang akan diproses dengan berbagai macam pembentukan seperti forging, rolling,
extruding dan lain sebagainya. Sifat ini juga sering disebut sebagai keuletan (ductility).
Bahan yang mampu mengalami deformasi plastik cukup besar dikatakan sebagai bahan yang
memiliki keuletan tinggi, bahan yang ulet (ductile). Sebaliknya bahan yang tidak
menunjukkan terjadinya deformasi plastik dikatakan sebagai bahan yang mempunyai
keuletan rendah atau getas (brittle).
Ketangguhan (toughness), menyatakan kemampuan bahan untuk menyerap sejumlah energi
tanpa mengakibatkan terjadinya kerusakan. Juga dapat dikatakan sebagai ukuran banyaknya
energi yang diperlukan untuk mematahkan suatu benda kerja, pada suatu kondisi tertentu.
Sifat ini dipengaruhi oleh banyak faktor, sehingga sifat ini sulit diukur.
Kelelahan (fatigue), merupakan kecendrungan dari logam untuk patah bila menerima
tegangan berulang ulang (cyclic stress) yang besarnya masih jauh dibawah batas kekuatan
elastiknya. Sebagian besar dari kerusakan yang terjadi pada komponen mesin disebabkan
oleh kelelahan ini. Karenanya kelelahan merupakan sifat yang sangat penting, tetapi sifat ini
juga sulit diukur karena sangat banyak faktor yang mempengaruhinya.

 Creep, atau bahasa lainnya merambat atau merangkak, merupakan kecenderungan suatu
logam untuk mengalami deformasi plastik yang besarnya berubah sesuai dengan fungsi
waktu, pada saat bahan atau komponen tersebut tadi menerima beban yang besarnya relatif
tetap.

Beberapa sifat mekanik diatas juga dapat dibedakan menurut cara pembebanannya, yaitu :
Sifat mekanik statis, yaitu sifat mekanik bahan terhadap beban statis yang besarnya tetap
atau bebannya mengalami perubahan yang lambat.
Sifat mekanik dinamis, yaitu sifat mekanik bahan terhadap beban dinamis yang besar
berubah ubah, atau dapat juga dikatakan mengejut.
Ini perlu dibedakan karena tingkah laku bahan mungkin berbeda terhadap cara pembebanan
yang berbeda.

3. Sifat Thermal Bahan

Sifat termal bahan adalah perubahan sifat yang berkaitan dengan suhu. Sifat termal ini
dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu :
1. Kandungan uap air
Apabila suatu benda berpori diisi air, maka akan berpengaruh terhadap konduktifitas termal.
Konduktifitas termal yang rendah pada bahan insulasi adalah selaras dengan kandungan
udara dalam bahan tersebut
Hubungan antara konduktifitas termal dan kandungan uap air dituangkan dalam persamaan
sebagai berikut :
pers (1)
Dimana Kh = konduktifitas termal pada kandungan uap air h
Kd = konduktifitas termal dalam keadaan kering

h = kandungan uap air ( % berat )

2. Suhu
Pengaruh suhu terhadap konduktifitas termal suatu bahan adalah kecil, namun secara umum
dapat dikatakan bahwa konduktifitas termal akan meningkat apabila suhu meningkat.

3. Kepadatan dan porositas

Konduktifitas termal berbeda pengaruh terhadap kepadatan, apabila pori-pori bahan semakin
banyak maka konduktifitas termal rendah. Perbedaan konduktifitas termal bahan dengan
kepadatan yang sama akan tergantung pada perbedaan struktur yang meliputi ukuran,
distribusi, hubungan pori / lubang.
Sifat termal bahan dikaitkan dengan perpindahan kalor. Perpindahan kalor ada 2 jenis, yaitu
1. Keadaan tetap (steady heat flow)
2. Keadaan berubah (transien heat flow)

Berikut adalah beberapa sifat konduktifitas termal bahan dan sifat lainnya.

4.Sifat Elektrik Bahan

Berdasarkan sifat listriknya, material/bahan dikelompokkan menjadi 3 sebagai berikut :
Konduktif jika resistansinya < 105 ohm
Disini elektron mudah bergerak atau mengalir, jadi netralisasi dapat dilakukan dengan mudah
dengan cara grounding.
Contoh : logam dan tubuh manusia
Insulatif jika resistansinya > 1011 ohm
Elektron bisa dikatakan tak dapat bergerak, jadi netralisasi hanya mungkin dilakukan dengan

ionisasi.
Contoh : plastik dan karet
Dari pengukuran tribocharging, kita bisa menentukan apakah muatan listrik mudah
ditimbulkan pada bahan tersebut jika tidak mudah membangkitkan muatan (atau muatan
yang dihasilkan cukup rendah), maka bahan itu dapat dikatakan sebagai anti-statik. Statik
disipatif resistansi di antara 105 sampai 1011 ohm
Disini, elektron dapat bergerak tetapi lambat, jadi perlu diketahui parameter decay time.
Untuk mengetahui berapa cepat grounding dapat menetralisasi muatan. Pengukuran
tribocharging juga perlu dilakukan untuk mengetahui apakah bahan tersebut anti-statik atau
tidak.
Umumnya bahan yang masuk kategori statik disipatif adalah bahan buatan, artinya memang
khusus dibuat untuk mempunyai resistansi tertentu, misalnya bahan dasarnya adalah insulatif
tapi diberi tambahan karbon dalam kadar tertentu untuk membuatnya bersifat statik disipatif.
Jika kadarnya berlebih, bahan juga bisa bersifat konduktif.
Untuk mengukur nilai resistansi bahan, kita gunakan MegaOhmmeter (atau Surface
Resistance Meter) ini semacam multimeter biasa tetapi dengan jangkauan pengukuran
sampai 100 G Ohm atau lebih. Kita juga dapat menggunakan electrometer (misalnya
Electrostatic Voltmeter/ Fieldmeter) untuk mengukur muatan listrik dari proses tribocharging
dan dengan bantuan stopwatch, kita pun dapat mengukur decay time secara kualitatif. Untuk
hasil yang lebih akurat, kita perlu menggunakan Charged Plate Monitor.
Jadi, jika adanya muatan listrik statik menimbulkan masalah, maka salah satu solusinya
adalah dengan menetralkan mutan listrik bersangkutan. Cara efektif untuk menetralkan
muatan listrik dilakukan berdasarkan sifat listrik material/bahan.Pada dasarnya netralisasi
muatan dapat dilakukan dua cara, yaitu grounding dan ionisasi dengan ionizer. Grounding
dilakukan jika elektron dapat bergerak atau mengalir dalam bahan bersangkutan, yaitu

dengan menghubungkan bahan tersebut ke tanah/bumi atau bagian ground dari kabel listrik
karena tanah/bumi adalah reservoar muatan (sumber muatan yang tak-terhingga). Sebaliknya,
untuk bahan yang tak dapat mengalirkan muatan, maka tidak ada jalan lain untuk
menetralkan muatan kecuali memberikan muatan yang berlawanan dari udara. Sebetulnya
udara mengandung sejumlah molekual uap air yang dapat menetralkan permukaan suatu
benda, tapi netralisasi secara alami ini akan berlangsung sangat lama. Untuk mempercepat
proses netralisasi, maka digunakan alat/peralatan yang disebut Ionizer. Ionizer dirancang
untuk menghasilkan sejumlah besar ion positif maupun negatif dan ion-ion tersebut diarahkan
ke permukaan benda yang akan dinetralisasi. Selain itu, netralisasi juga dapat dilakukan
dengan membasahi permukaan bahan bersangkutan dengan air biasa (bukan DI water) atau
larutan yang mengandung air seperti IsoPropyl Alcohol (IPA).

BAB III
PENGUJIAN

Kosep Tegangan Regangan

Jika suatu bahan pada temperatur kamar dikenai gaya statis dimana perubahannya sangat
lambat terhadap waktu, maka bahan tersebut dikatakan telah mengalami pengujian teganganregangan secara sederhana. Ada 3 (tiga) jenis beban (gaya) terpakai yang dapat dikenakan
pada bahan, yaitu: tegangan tarik, tegangan tekan dan tegangan geser. Ketiga jenis beban atau
gaya ini diilustrasikan pada gambar di bawah ini.
Gambar 2 : (a) Ilustrasi skematik bagaimana suatu gaya tegangan menghasilkan perpanjangan
dan regangan linier positif. Garis putus-putus mewakili bentuk sebelum deformasi dan garis
padat setelah deformasi. (b) Ilustrasi skematik bagaimana suatu gaya tekan menghasilkan
konstraksi dan regangan linier negatif. (c) Skematik yang diwakili oleh regangan geser ,
dengan = tan

Pengujian Tegangan
Salah satu cara yang umum dilakukan dalam pengujian sifat mekanik tegangan-regangan
adalah unjuk kerja bahan karena pengaruh tegangan. Suatu bahan (sampel) yang mengalami
deformasi dengan beban tegangan bertambah secara perlahan-lahan (kontinu) sepanjang arah
tunggal sumbu sampel akan mengalami tegangan-regangan. Bentuk sampel standar untuk
pengujian tegangan reganagn ditunjukkan pada gambar di bawah ini :

Gambar 3 : Sampel tegangan standard dengan tampang lintang melingkar

Secara normal tampang lintangnya berbentuk lingkaran dan sumbu sampel saling tegak lurus.
Ukuran standar sampel tergantung merk alat yang dipakai, namun umumnya tidak jauh

10

berbeda. Diameter standar 12,7 mm, panjang Gauge digunakan untuk menentukan keuletan
dengan panjan standar 50 mm. Bentuk alat uji tarik ditunjukkan pada Gambar 3. Hasil
pengujian teganganregangan dicatat pada kertas grafik. Sumbu tegak (vertikal) menyatakan
nilai tegangan dan sumbu mendatar (horisontal) menyatakan nilai regangan.
Gambar 4 Gambar 5
Gambar 4 : alat uji tegangan tarik Gambar 5 : Grafik hasil uji tarik
Karakteristik deformasi karena beban terpakai tergantung pada ukuran sampel. Sebagai
contoh diperlukan beban dua kali lebih besar untuk menghasilkan perpanjangan yang sama
jika luas penampang lintangnya dilipatgandakan. Secara matematis tegangan teknik uji tarik
banyak dilakukan untuk melengkapi informasi rancangan dasar kekuatan suatu bahan dan
sebagai data pendukung bagi spesifikasi bahan. Pada uji tarik benda uji diberi beban gaya
tarik sesumbu yang bertambah secara kontinu, bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan
mengenai perpanjang yang dialami benda uji dengan extensometer, seperti terlihat pada
gambar 6.
Gambar 6 : Skema pengujian tarik dengan UTM
Tegangan yang didapatkan dari kurva tegangan teoritik adalah tegangan yang
membujur rata-rata dari pengujian tarik. Tegangan tersebut diperoleh dengan cara membagi
beban dengan luas awal penampang lintang benda uji itu.
= P / Ao ..2
Regangan yang didapatkan adalah regangan linear rata-rata, yang diperoleh dengan
L), dengan atau cara membagi perpanjangan (gage length) benda uji ( panjang awal.
L/ Lo = ( L - Lo ) / Lo .3/ Lo = e =
Karena tegangan dan regangan dipeoleh dengan cara membagi beban dan
perpanjangan dengan faktor yang konstan, kurva beban perpanjangan akan mempunyai
bentuk yang sama seperti pada gambar 7 Kedua kurva sering dipergunakan.

11

) - Gambar 7 : Kurva Tegangan Regangan teknik (

Bentuk dan besaran pada kurva tegangan-regangan suatu logam tergantung pada komposisi,
perlakukan panas, deformasi plastis yang pernah dialami, laju regangan, temperatur, dan
keadaan tegangan yang menentukan selama pengujian. Parameter-parameter yang digunakan
untuk menggambarkan kurva tegangan-regangan logam adalah kekuatan tarik, kekuatan luluh
atau titik luluh, persen perpanjangan, dan pengurangan luas. Parameter pertama adalah
parameter kekuatan, sedangkan yang kedua menyatakan keuletan bahan.

Kekuatan Tarik
Kekuatan tarik atau kekuatan tarik maksimum (ultimate tensile strenght), adalah nilai yang
paling sering dituliskan sebagai hasil suatu uji tarik, tetapi pada kenyataannya nilai tersebut
kurang bersifat mendasar dalam kaitannya dengan kekuatan material. Untuk logam ulet,
kekuatan tariknya harus dikaitkan dengan beban lmaksimum, diman logam dapat menahan
beban sesumbu untuk keadaan yang sangat terbatas. Pada tegangan yang lebih komplek,
kaitan nilai tersebut dengan kekuatan logam, kecil sekali kegunaannya. Kecenderungan yang
banyak ditemui adalah, mendasarkan rancangan statis logam ulet pada kekuatan luluhnya.
Tetapi karena jauh lebih praktis menggunakan kekuatan tarik untuk menentukan
kekuatan bahan, maka metode ini lebih banyak dipakai.
Kekuatan tarik adalah besarnya beban maksimum dibagi dengan luas penampang lintang
awal benda uji.
u = P maks / Ao 4
Korelasi emperis yang diperluas antar kekuatan tarik dengan sifat mekanik lainnya
seperti kekerasan dan kekuatan lelah, sering dipergunakan. Hubungan tersebut hanya terbatas
pada hasil penelitian beberapa jenis material.

12

Kekuatan Luluh
Kekuatan luluh menyatakan besarnya tegangan yang dibutuhkan tegangan yang dibutuhkan
untuk berdeformasi plastis material. Pengukuran besarnya tegangan pada saat mulai terjadi
deformasi plastis atau batas luluh, tergantung pada kepekaan pengukuran regangan. Sebagian
besar material mengalami perubahan sifat dari elastis menjadi plastis, yang berlangsung
sedikit demi sedikit dan titik saat deformasi plastis mulai terjadi, sukar ditentukan secara
teliti. Sehingga kekuatan luluh sering dinyatakan sebagai kekuatan luluh offset, yaitu
besarnya tegangan yang dibutuhkan untuk menghasilkan sejumlah kecil deformasi plastis
yang ditetapkan (regangan offset). Kekuatan luluh offset ditentukan tegangan pada
perpotongan antara kurva tegangan-regangan dengan garis sejajar dengan kemiringan kurva
pada regangan tertentu. Di Amerika Serikat regangan offset ditentukan sebesar 0,2 atau 0,1 %
( e = 0,002 atau 0,001 mm/mm)
y = P(offset) / Ao . 5
Gambar 8 : Kurva tegangan regangan yang mengindikasikan kriteria luluh

Beberapa bahan pada dasarnya tidakmempunyai bagian linear pada kurva teganganregangan, misalnya tembaga lunak atau besi cor kelabu. Untuk bahan-bahan tersebut, metode
offset tidak dapat digunakan dan untuk pemakaian praktis, kekuatan luluh didiefinisikan
sebagai tegangan yang diperlukan untuk menghasilkan regangan total tertentu, misalnya e =
0,5 %.
Keuletan (e)
Keuletan adalah suatu besaran kualitatif dan sifat subyektif suatu bahan, yang secara umum
pengukurannya dilakukan untuk memenuhi tiga kepentingan, yaitu:

13

Menyatakan besarnya deformasi yang mampu dialami suatu material, tanpa terjadi patah.
Hal ini penting untuk proses pembentukan logam, seperti pengerolan dan ekstruksi.
Menunjukkan kemampuan logam untuk mengalir secara plastis sebelum patah.Keuletan
logam yang tinggi menunjukkan kemungkinan yang besar untuk berdeformasi secara lokal
tanpa terjadi perpatahan.
Sebagai petunjuk adanya perubahan kondisi pengolahan.
Ukuran keuletan dapat digunakan untuk memperkirakan kualitas suatu bahan, walaupun tidak
ada hubungan langsung antara keuletan dengan perilaku dalam pemakaian bahan.
Cara untuk menentukan keuletan yang diperoleh dari uji tarik adalah regangan teknis
pada saat patah (ef), yang biasa disebut perpanjangan dan pengukuran luas penampang pada
patahan (q). Kedua sifat ini didapat setelah terjadi patah, dengan cara menaruh benda uji
kembali, kemudian diukur panjang akhir benda uji (Lf) dan diameter pada patahan (Df),
untuk menghitung luas penampang patahan (Af).
ef = ( Lf Lo ) / Lo .. 6
q = ( Ao Af ) / Ao . 7
Baik perpanjangan maupun pengurangan luas penampang, biasanya dinyatakan dalam
persentase. Karena cukup besar bagian deformasi plastis yang akan terkonsentrasi pada
daerah penyempitan setempat, maka harga ef akan bergantung pada panjang ukur awal (Lo).
Makin kecil panjang ukur, makin besar pengaruhnya pada perpanjangan keseluruhan. Oleh
karena itu bila diberikan harga persentase perpanjangan, maka panjang ukur Lo akan selalu
disertakan.

Modulus Elastisitas ( E )

14

Gradien bagian linear awal kurva tegangan-regangan adalah modulus elastisitas atau modulus
Young. Modulus elastisitas adalah ukuran kekakuan suatu bahan. Makin besar modulus
elastisitas makin kecil regangan elastis yang dihasilkan akibat pemberian tegangan.
Modulus elastisitas dirumuskan seperti persamaan 8.
/ e . 8E =
Modulus elastisitas biasanya diukur pada temperatur tinggi dengan metode dinamik.

Kelentingan (Resilience)
Kelentingan adalah kemampuan suatu bahan untuk menyerap energi pada waktu
berdeformasi secara elastis dan kembali kebentuk awal apabila bebannya dihilangkan.
Kelentingan biasa dinyatakan sebagai modulus kelentingan, yaitu energi regangan tiap satuan
volume yang dibutuhkan untuk menekan bahan dari tegangan nol hingga tegangan luluh.
Modulus kelentingan (Resilience Mudulus) dapat dicari dengan menggunakan persamaan 9
o2 / 2E 9UR =

Ketangguhan (Toughness)
Ketangguhan adalah jumlah energi yang diserap material sampai terjadi patah, yang
dinyatakan dalam Joule. Energi yang diserap digunakan untuk berdeformasi, mengikuti arah
pembebanan yang dialami. Pada umumnya ketangguahan menggunakan konsep yang sukar
dibuktikan atau didefinisikan..Terdapat beberapa pendekatan matematik untuk menentukan
luas daerah dibawah kurva tegangan-regangan.

Untuk logam-logam ulet mempunyai kurva yang dapat didekati dengan persamaanpersamaan berikut:

15

u .ef .. 10 UT
u ) ef / 2 . 11o + ( UT
u ) ef .. 12 2/3 ( UT

2.3.3 Kurva Tegangan Regangan Sesungguhnya

Kurva tegangan regangan teknik tidak memberikan indikasi karekteristik deformasi yang
sesungguhnya, karena kurva tersebut semuanya berdasarkan pada dimensi awal benda uji,
sedangkan selama pengujian terjadi perubahan dimensi. Pada tarik untuk logam liat, akan
terjadi penyempitan setempat pada saat beban mencapai harga maksimum. Karena pada tahap
ini luas penampang lintang benda uji turun secara cepat, maka beban yang dibutuhkan untuk
melanjutkan deformasi akan segera mengecil.
Kurva tegangan regangan teknik juga menurun setelah melewati beban maksimum.
Keadaan sebenarnya menunjukkan, logam masih mengalami pengerasan regangan sampai
patah sehingga tegangan yang dibutuhkan untuk melanjutkan s) adalahdeformasi juga
bertambah besar. Tegangan yang sesungguhnya ( beban pada saat manapun dibagi dengan
luas penampang lintang benda uji, Ao dimana beban itu bekerja.

16

BAB IV
KESIMPULAN

Setelah melakukan obserfasi pustaka di berbagai sumber, maka dapat disimpulkan bahwa
dasar Ilmu Bahan Konstruksi Teknik Kimia adalah mencakup sebagai berikut :
1. Untuk merancang keperluan industry diperlukan pemahaman ilmu tentang bahan yang
cukup, agar penggunaan alat dapat maksimal, efektif, dan berdaya tahan tinggi.
2. Sifat sifat material dapat diketahui melalui uji material. Dan hasil pengujian dapat
dijadikan landasan perancangan alat, berdasarkan sifat sifatnya.
3. Beberapa material dapat berdeformasi, dan dapat kembali seperti semula (deformasi
elastis) dan tidak dapat kembali (deformasi plastic).
4. Berdasarkan sifat keelektrikan bahan, maka bahan dibagi menjadi 3, yaitu konduktif,
insulatif dan statik desipatif

17

SUBBAB 2 KOROSI DAN SEMEN

BAB 1
PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG
Pada jurusan Teknik Kimia salah satu materi kuliah yang dipelajari adalah BKTK
(bahan kostruksi teknik kimia). Dalam materi kuliah ini mempelajari korosi dan semen.
Seperti kita ketahui bawasannya dalam pembanguan tidak akan terlepas dari yang kita sebut
sebagai korosi dan semen.
Sebagian besar orang mengartikan korosi sebagai karat. Sebenarnya, karat adalah
salah satu jenis korosi yang dikhususkan untuk bahan logam, sangat lazim terjadi terutama
pada besi. Berbagai jenis logam banyak kita gunakan untuk berbagai peralatan sehingga
korosi sama dengan penurunan mutu dari peralatan logam tersebut. Peristiwa korosi juga bisa
dikatakan proses elektrokimia, yaitu proses (perubahan / reaksi kimia) yang melibatkan
adanya aliran listrik. Bagian tertentu dari besi berlaku sebagai kutub negatif (elektroda
negatif, anoda), sementara bagian yang lain sebagai kutub positif (elektroda positif, katoda).
Elektron mengalir dari anoda ke katoda, sehingga terjadilah peristiwa korosi.
Semen adalah zat yang digunakan untuk merekat batu, bata, batako, maupun
bahan bangunan lainnya. Sedangkan kata semen sendiri berasal dari caementum (bahasa
Latin), yang artinya "memotong menjadi bagian-bagian kecil tak beraturan". Meski sempat
populer di zamannya, nenek moyang semen made in Napoli ini tak berumur panjang.
Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100-1500 M) resep
ramuan pozzuolana sempat menghilang dari peredaran.
B. RUMUSAN MASALAH
Berdasarkan latar belakang materi ini maka akan dibahas mengenai berbagai hal
yang berkaitan dengan korosi dan semen. Pada materi pertama yaitu korosi akan dibahas

18

mengenai pengertian, proses terjadinya, dampak, bentuk-bentuk, bakteri penyebab, maslah

dilapangan, dan cara pencegahannya. Sementara pada materi semen akan dibahas mengenai
sejarah, produksi semen, jenis semen, konsumsi dan Ekspor Semen Indonesia dari tahun ke
tahun, pengembangan industri semen Indonesia, masa depan industri semen ASEAN,
konsumsi, ekspor, dan pabrik semen di Indonesia.
C. TUJUAN
Dengan penjelasan materi yang dibuat oleh penulis, diharapkan akan lebih mudah
bagi pembaca untuk memahami apa itu yang disebut dengan korosi dan semen.

19

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
KOROSI
A. Pengertian Korosi
Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi redoks antara suatu
logam dengan berbagai zat di lingkungannya yang menghasilkan senyawa-senyawa yang
tidak dikehendaki. Dalam bahasa sehari-hari, korosi disebut perkaratan. Contoh korosi yang
paling lazim adalah perkaratan besi.
Pada peristiwa korosi, logam mengalami oksidasi, sedangkan oksigen (udara)
mengalami reduksi. Karat logam umumnya adalah berupa oksida atau karbonat. Rumus kimia
karat besi adalah Fe2O3.nH2O, suatu zat padat yang berwarna coklat-merah.
Korosi dapat juga diartikan sebagai serangan yang merusak logam karena logam
bereaksi secara kimia atau elektrokimia dengan lingkungan. Ada definisi lain yang
mengatakan bahwa korosi adalah kebalikan dari proses ekstraksi logam dari bijih mineralnya.
Contohnya, bijih mineral logam besi di alam bebas ada dalam bentuk senyawa besi oksida
atau besi sulfida, setelah diekstraksi dan diolah, akan dihasilkan besi yang digunakan untuk
pembuatan baja atau baja paduan. Selama pemakaian, baja tersebut akan bereaksi dengan
lingkungan yang menyebabkan korosi (kembali menjadi senyawa besi oksida).
Kecepatan korosi sangat tergantung pada banyak faktor, seperti ada atau tidaknya
lapisan oksida, karena lapisan oksida dapat menghalangi beda potensial terhadap elektroda
lainnya yang akan sangat berbeda bila masih bersih dari oksida
B. Proses Terjadinya Korosi
Korosi atau pengkaratan merupakan fenomena kimia pada bahan bahan logam
yang pada dasarnya merupakan reaksi logam menjadi ion pada permukaan logam yang
kontak langsung dengan lingkungan berair dan oksigen. Contoh yang paling umum, yaitu

20

kerusakan logam besi dengan terbentuknya karat oksida. Dengan demikian, korosi
menimbulkan banyak kerugian.
Korosi logam melibatkan proses anodik, yaitu oksidasi logam menjadi ion dengan
melepaskan elektron ke dalam (permukaan) logam dan proses katodik yang mengkonsumsi
electron tersebut dengan laju yang sama : proses katodik biasanya merupakan reduksi ion
hidrogen atau oksigen dari lingkungan sekitarnya. Untuk contoh korosi logam besi dalam
udara lembab, misalnya proses reaksinya dapat dinyatakan sebagai berikut :

Anode {Fe(s) Fe2+(aq)+ 2 e}

x2
Katode O2(g)+ 4H+(aq)+ 4 e 2 H2O(l)
+
Redoks 2 Fe(s) + O2 (g)+ 4 H+(aq) 2 Fe2++ 2 H2O(l)
Dari data potensial elektrode dapat dihitung bahwaemf standar untuk proses
korosi ini, ,yaituE 0sel = + 1,67 V ; reaksi ini terjadi pada lingkungan asam dimana ion H+
sebagian dapat diperoleh dari reaksi karbon dioksida atmosfer dengan air membentuk
H2CO3. Ion Fe+2 yang terbentuk, di anode kemudian teroksidasi lebih lanjut oleh oksigen
membentuk besi (III) oksida :
4 Fe+2(aq)+ O2 (g) + (4 + 2x) H2O(l) 2 Fe2O3x H2O + 8 H+(aq)
Hidrat besi (III) oksida inilah yang dikenal sebagai karat besi. Sirkuit listrik
dipacu oleh migrasi elektron dan ion, itulah sebabnya korosi cepat terjadi dalam air garam.
Jika proses korosi terjadi dalam lingkungan basa, maka reaksi katodik yang
terjadi, yaitu :
O2 (g) + 2 H2O(l)+ 4e 4 OH-(aq)

21

Oksidasi lanjut ion Fe2+ tidak berlangsung karena lambatnya gerak ion ini
sehingga sulit berhubungan dengan oksigen udara luar, tambahan pula ion ini segera
ditangkap oleh garam kompleks hexasianoferat (II) membentuk senyawa kompleks stabil
biru. Lingkungan basa tersedia karena kompleks kalium heksasianoferat (III).
Korosi besi realatif cepat terjadi dan berlangsung terus, sebab lapisan senyawa
besi (III) oksida yang terjadi bersifat porous sehingga mudah ditembus oleh udara maupun
air. Tetapi meskipun alumunium mempunyai potensial reduksi jauh lebih negatif ketimbang
besi, namun proses korosi lanjut menjadi terhambatkarena hasil oksidasi Al2O3, yang
melapisinya tidak bersifat porous sehingga melindungi logam yang dilapisi dari kontak
dengan udara luar.

C. Dampak Dari Korosi

Karatan adalah istilah yang diberikan masyarakat terhadap logam yang
mengalami kerusakan berbentuk keropos. Sedangkan bagian logam yang rusak dan berwarna
hitam kecoklatan pada baja disebut Karat. Secara teoritis karat adalah istilah yang diberikan
terhadap satu jenis logam saja yaitu baja, sedangkan secara umum istilah karat lebih tepat
disebut korosi. Korosi didefenisikan sebagai degradasi material (khususnya logam dan
paduannya) atau sifatnya akibat berinteraksi dengan lingkungannya.
Korosi merupakan proses atau reaksi elektrokimia yang bersifat alamiah dan
berlangsung dengan sendirinya, oleh karena itu korosi tidak dapat dicegah atau dihentikan
sama sekali. Korosi hanya bisa dikendalikan atau diperlambat lajunya sehingga
memperlambat proses perusakannya.
Dilihat dari aspek elektrokimia, korosi merupakan proses terjadinya transfer
elektron dari logam ke lingkungannya. Logam berlaku sebagai sel yang memberikan elektron
(anoda) dan lingkungannya sebagai penerima elektron (katoda). Reaksi yang terjadi pada

22

logam yang mengalami korosi adalah reaksi oksidasi, dimana atom-atom logam larut
kelingkungannya menjadi ion-ion dengan melepaskan elektron pada logam tersebut.
Sedangkan dari katoda terjadi reaksi, dimana ion-ion dari lingkungan mendekati logam dan
menangkap elektron- elektron yang tertinggal pada logam.
Dampak yang ditimbulkan korosi sungguh luar biasa. Berdasarkan pengalaman
pada tahun-tahun sebelumnya, Amerika Serikat mengalokasikan biaya pengendalian korosi
sebesar 80 hingga 126 milyar dollar per tahun. Di Indonesia, dua puluh tahun lalu saja biaya
yang ditimbulkan akibat korosi dalam bidang indusri mencapai 5 trilyun rupiah. Nilai
tersebut memberi gambaran kepada kita betapa besarnya dampak yang ditimbulkan korosi
dan nilai ini semakin meningkat setiap tahunnya karena belum terlaksananya pengendalian
korosi secara baik bidang indusri. Dampak yang ditimbulkan korosi dapat berupa kerugian
langsung dan kerugian tidak langsung. Kerugian langsung adalah berupa terjadinya
kerusakan pada peralatan, permesinan atau stuktur bangunan. Sedangkan kerugian tidak
langsung berupa terhentinya aktifitas produksi karena terjadinya penggantian peralatan yang
rusak akibat korosi, terjadinya kehilangan produk akibat adanya kerusakan pada kontainer,
tanki bahan bakar atau jaringan pemipaan air bersih atau minyak mentah, terakumulasinya
produk korosi pada alat penukar panas dan jaringan pemipaannya akan menurunkan efisiensi
perpindahan panasnya, dan lain sebagainya.

23

Jembatan Kukar

Gedung Runtuh

24

Insiden di LNG Plant, Skikda, Algeria

Papan hiasan kolam di Ancol roboh

25

Qantas berlubang

26

Tangki roboh
D. Bentuk-Bentuk Korosi
Bentuk-bentuk korosi dapat berupa korosi merata, korosi galvanik, korosi
sumuran, korosi celah, korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik
(corrosion fatique cracking) dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced
hydrogen), korosi intergranular, selective leaching, dan korosi erosi.
1. Korosi merata
Korosi merata adalah korosi yang terjadi secara serentak diseluruh permukaan
logam, oleh karena itu pada logam yang mengalami korosi merata akan terjadi pengurangan
dimensi yang relatif besar per satuan waktu. Kerugian langsung akibat korosi merata berupa
kehilangan material konstruksi, keselamatan kerja dan pencemaran lingkungan akibat produk
korosi dalam bentuk senyawa yang mencemarkan lingkungan. Sedangkan kerugian tidak
langsung, antara lain berupa penurunan kapasitas dan peningkatan biaya perawatan
(preventive maintenance).
2. Korosi galvanik
Korosi galvanik terjadi apabila dua logam yang tidak sama dihubungkan dan
berada di lingkungan korosif. Salah satu dari logam tersebut akan mengalami korosi,
sementara logam lainnya akan terlindung dari serangan korosi. Logam yang mengalami
korosi adalah logam yang memiliki potensial yang lebih rendah dan logam yang tidak
mengalami korosi adalah logam yang memiliki potensial lebih tinggi.
3. Korosi sumuran
Korosi sumuran adalah korosi lokal yang terjadi pada permukaan yang terbuka
akibat pecahnya lapisan pasif. Terjadinya korosi sumuran ini diawali dengan pembentukan
lapisan pasif dipermukaannya, pada antarmuka lapisan pasif dan elektrolit terjadi penurunan
pH, sehingga terjadi pelarutan lapisan pasif secara perlahan-lahan dan menyebabkan lapisan

27

pasif pecah sehingga terjadi korosi sumuran. Korosi sumuran ini sangat berbahaya karena
lokasi terjadinya sangat kecil tetapi dalam, sehingga dapat menyebabkan peralatan atau
struktur patah mendadak.
4. Korosi celah
Korosi celah adalah korosi lokal yang terjadi pada celah diantara dua komponen.
Mekanisme terjadinya korosi celah ini diawali dengan terjadi korosi merata diluar dan
didalam celah, sehingga terjadi oksidasi logam dan reduksi oksigen. Pada suatu saat oksigen
(O2) di dalam celah habis, sedangkan oksigen (O2) diluar celah masih banyak, akibatnya
permukaan logam yang berhubungan dengan bagian luar menjadi katoda dan permukaan
logam yang didalam celah menjadi anoda sehingga terbentuk celah yang terkorosi.
5. Korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion fatique
cracking) dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced hydrogen)
Korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion
fatique cracking) dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced hydrogen) adalah
bentuk korosi dimana material mengalami keretakan akibat pengaruh lingkungannya. Korosi
retak tegang terjadi pada paduan logam yang mengalami tegangan tarik statis dilingkungan
tertentu, seperti : baja tahan karat sangat rentan terhadap lingkungan klorida panas, tembaga
rentan dilarutan amonia dan baja karbon rentan terhadap nitrat. Korosi retak fatk terjadi
akibat tegangan berulang dilingkungan korosif. Sedangkan korosi akibat pengaruh hidogen
terjadi karena berlangsungnya difusi hidrogen kedalam kisi paduan.
6. Korosi intergranular
Korosi intergranular adalah bentuk korosi yang terjadi pada paduan logam akibat
terjadinya reaksi antar unsur logam tersebut di batas butirnya. Seperti yang terjadi pada baja
tahan karat austenitik apabila diberi perlakuan panas. Pada temperatur 425 815oC karbida
krom (Cr23C6) akan mengendap di batas butir. Dengan kandungan krom dibawah 10 %,

28

didaerah pengendapan tersebut akan mengalami korosi dan menurunkan kekuatan baja tahan
karat tersebut.
7. Selective leaching
Selective leaching adalah korosi yang terjadi pada paduan logam karena pelarutan
salah satu unsur paduan yang lebih aktif, seperti yang biasa terjadi pada paduan tembagaseng. Mekanisme terjadinya korosi selective leaching diawali dengan terjadi pelarutan total
terhadap semua unsur. Salah satu unsur pemadu yang potensialnya lebih tinggi akan
terdeposisi, sedangkan unsur yang potensialnya lebih rendah akan larut ke elektrolit.
Akibatnya terjadi keropos pada logam paduan tersebut. Contoh lain selective leaching terjadi
pada besi tuang kelabu yang digunakan sebagai pipa pembakaran. Berkurangnya besi dalam
paduan besi tuang akan menyebabkan paduan tersebut menjadi porous dan lemah, sehingga
dapat menyebabkan terjadinya pecah pada pipa.

E. Bakteri Penyebab Korosi

Fenomena korosi yang terjadi dapat disebabkan adanya keberadaan dari bakteri.
Jenis-jenis bakteri yang berkembang yaitu :
1.

Bakteri reduksi sulfat

Bakteri ini merupakan bakteri jenis anaerob membutuhkan lingkungan bebas

oksigen atau lingkungan reduksi, bakteri ini bersirkulasi di dalam air aerasi termasuk larutan
klorin dan oksidiser lainnya, hingga mencapai kondisi ideal untuk mendukung metabolisme.
Bakteri ini tumbuh pada oksigen rendah. Bakteri ini tumbuh pada daerah-daerah kanal,
pelabuhan, daerah air tenang tergantung pada lingkungannya.
Bakteri ini mereduksi sulfat menjadi sulfit, biasanya terlihat dari meningkatnya
kadar H2S atau Besi sulfida.Tidak adanya sulfat, beberapa turunan dapat berfungsi sebagai
fermenter menggunakan campuran organik seperti pyruvnate untuk memproduksi asetat,

29

hidrogen dan CO2, banyak bakteri jenis ini berisi enzim hidrogenase yang mengkonsumsi
hidrogen.
2.

Bakteri oksidasi sulfur-sulfida

Bakteri jenis ini merupakan bakteri aerob yang mendapatkan energi dari oksidasi

sulfit atau sulfur. Bebarapa tipe bakteri aerob dapat teroksidasi sulfur menjadi asam sulfurik
dan nilai pH menjadi 1. bakteriThiobaccilus umumnya ditemukan di deposit mineral dan
menyebabkan drainase tambang menjadi asam.
3.

Bakteri besi mangan oksida

Bakteri memperoleh energi dari osidasi Fe2+ Fe3+ dimana deposit berhubungan

dengan bakteri korosi. Bakteri ini hampir selalu ditemukan di Tubercle (gundukan
Hemispherikal berlainan ) di atas lubang pit pada permukaan baja. Umumnya oksidaser besi
ditemukan di lingkungan dengan filamen yang panjang.

F.

Masalah-masalah di lapangan
Banyak sekali di dunia industri dan fasilitas umum terjadi proses korosi

disebabkan oleh fenomena biokorosi akibat adanya bakteri. Kasus-kasus tersebut yaitu :
1.

Pipa-pipa bawah tanah di Industri minyak dan gas bumi

Dalam suatu contoh kasus dari perusahaan Korea Gas Corporation (KOGAS)

menggunakan pipa-pipa gas yang dilapis denganpolyethy lene (APL 5L X-65). Selama
instalasi, pipa dilas tiap 12 meter dan diproteksi denganim pr es s ed current proteksi katodik
dengan potensial proteksi 850 mV (vs saturated Cu/CuSO4). Kemudian beberapa tahun
dicek kondisi lapis lindung maupun korosi aktif menggunakan pengujian potensial gardien5,
hasilnya berupa letak-letak coating defect di sepanjang pipa. Kegagalan selanjutnya yaitu
adanya disbonded coating area di permukaan pipa yang disebabkan adanya arus proteksi
katodik yang berlebihan terekspos. Coating defect dan daerah disbonded coating sangat baik

30

untuk perkembangan mikroba anaerob. Pada disbonded coating area terjadi korosi local
(pitting), lubang pit berbentuk hemisspherikal dalam tiap-tiap kelompok.

2.

Peralatan sistem pemyemprot pemadam kebakaran.

Di kota Kalifornia Amerika serikat, departemen pemadam kebakaran mengalami

masalah cukup sulit dimana debit air alat system penyemprot turun walau tekanan cukup
besar, setelah diselidiki maka di dalam alat penyemprot terjadi suatu korosi yang disebabkan
oleh aktifitas mikroba dipermukaan dinding bagian dalam yang terbuat dari baja karbon dan
tembaga saat beberapa bulan pembelian.
Hal ini disebabkan adanya biodeposit (turbucle) yang tumbuh di di dinding
bagian dalam, kemudian di dalam biodeposit tersebut terjadi aktifitas degradasi lokal berupa
korosi pitting sehingga mengurangi tebal pipa dan aktifitas ini menghasilkan senyawa H2S di
lubang pit yang mengakibatkan keadaan asam dan mempercepat kelarutan logam.

G. Korosi dan Cara Pencegahannya

Korosi atau perkaratan sangat lazim terjadi pada besi. Besi merupakan logam
yang mudah berkarat. Karat besi merupakan zat yang dihasilkan pada peristiwa korosi, yaitu
berupa zat padat berwarna coklat kemerahan yang bersifat rapuh serta berpori. Rumus kimia
dari karat besi adalah Fe2O3.xH2O. Bila dibiarkan, lama kelamaan besi akan habis menjadi
karat.
Dampak dari peristiwa korosi bersifat sangat merugikan. Contoh nyata adalah
keroposnya jembatan, bodi mobil, ataupun berbagai konstruksi dari besi lainnya.Siapa di
antara kita tidak kecewa bila bodi mobil kesayangannya tahu-tahu sudah keropos karena
korosi. Pasti tidak ada. Karena itu, sangat penting bila kita sedikit tahu tentang apa korosi
itu, sehingga bisa diambil langkah-langkah antisipasi.

31

Peristiwa korosi sendiri merupakan proses elektrokimia, yaitu proses (perubahan /

reaksi kimia) yang melibatkan adanya aliran listrik. Bagian tertentu dari besi berlaku sebagai
kutub negatif (elektroda negatif, anoda), sementara bagian yang lain sebagai kutub positif
(elektroda positif, katoda). Elektron mengalir dari anoda ke katoda, sehingga terjadilah
peristiwa korosi.
Ion besi (II)yang terbentuk pada anoda selanjutnya teroksidasi menjadi ion besi
(III) yang kemudian membentuk senyawa oksida terhidrasi (karat besi), Fe2O3.xH2O.
Dari reaksi terlihat bahwa korosi melibatkan adanya gas oksigen dan air. Karena
itu, besi yang disimpan dalam udara yang kering akan lebih awet bila dibandingkan ditempat
yang lembab. Korosi pada besi ternyata dipercepat oleh beberapa faktor, seperti tingkat
keasaman, kontak dengan elektrolit, kontak dengan pengotor, kontak dengan logam lain yang
kurang aktif (logam nikel, timah, tembaga), serta keadaan logam besi itu sendiri (kerapatan
atau kasar halusnya permukaan).

H. Pencegahan korosi
Pencegahan korosi didasarkan pada dua prinsip berikut :
1.

Mencegah kontak dengan oksigen dan/atau air

Korosi besi memerlukan oksigen dan air. Bila salah satu tidak ada, maka

peristiwa korosi tidak dapat terjadi. Korosi dapat dicegah dengan melapisi besi dengan cat,
oli, logam lain yang tahan korosi (logam yang lebih aktif seperti seg dan krom). Penggunaan
logam lain yang kurang aktif (timah dan tembaga) sebagai pelapis pada kaleng bertujuan agar
kaleng cepat hancur di tanah. Timah atau tembaga bersifat mampercepat proses korosi.
2.

Perlindungan katoda (pengorbanan anoda)

Besi yang dilapisi atau dihubugkan dengan logam lain yang lebih aktif akan

membentuk sel elektrokimia dengan besi sebagai katoda. Di sini, besi berfungsi hanya

32

sebagai tempat terjadinya reduksi oksigen. Logam lain berperan sebagai anoda, dan
mengalami reaksi oksidasi. Dalam hal ini besi, sebagai katoda, terlindungi oleh logam lain
(sebagai anoda, dikorbankan). Besi akan aman terlindungi selama logam pelindungnya
masih ada / belum habis. Untuk perlindungan katoda pada sistem jaringan pipa bawah tanah
lazim digunakan logam magnesium, Mg. Logam ini secara berkala harus dikontrol dan
diganti.
1.

Membuat alloy atau paduan logam yang bersifat tahan karat,

misalnya besi dicampur dengan logam Ni dan Cr menjadi baja stainless (72% Fe,

19%Cr, 9%Ni).
2.

Pengecatan.
Jembatan, pagar, dan railing biasanya dicat. Cat menghindarkan kontak dengan udara

dan air. Cat yang mengandung timbel dan zink (seng) akan lebih baik, karena keduanya
melindungi besi terhadap korosi.
5. Pelumuran dengan Oli atau Gemuk.
Cara ini diterapkan untuk berbagai perkakas dan mesin. Oli dan gemuk mencegah kontak
dengan air.
6. Pembalutan dengan Plastik.
Berbagai macam barang, misalnya rak piring dan keranjang sepeda dibalut dengan
plastik. Plastik mencegah kontak dengan udara dan air.
7 Tin Plating (pelapisan dengan timah).
Kaleng-kaleng kemasan terbuat dari besi yang dilapisi dengan timah. Pelapisan
dilakukan secara elektrolisis, yang disebuttin plating. Timah tergolong logam yang tahan
karat. Akan tetapi, lapisan timah hanya melindungi besi selama lapisan itu utuh (tanpa cacat).
Apabila lapisan timah ada yang rusak, misalnya tergores, maka timah justru
mendorong/mempercepat korosi besi. Hal itu terjadi karena potensial reduksi besi lebih

33

negatif daripada timah. Oleh karena itu, besi yang dilapisi dengan timah akan membentuk
suatu sel elektrokimia dengan besi sebagai anode. Dengan demikian, timah mendorong korosi
besi. Akan tetapi hal ini justru yang diharapkan, sehingga kaleng-kaleng bekas cepat hancur.
8. Galvanisasi (pelapisan dengan Zink).
Pipa besi, tiang telepon dan berbagai barang lain dilapisi dengan zink. Berbeda dengan
timah, zink dapat melindungi besi dari korosi sekalipun lapisannya tidak utuh. Hal ini terjadi
karena suatu mekanisme yang disebut perlindungan katode. Oleh karena potensial reduksi
besi lebih positif daripada zink, maka besi yang kontak dengan zink akan membentuk sel
elektrokimia dengan besi sebagai katode. Dengan demikian besi terlindungi dan zink yang
mengalami oksidasi (berkarat). Badan mobil-mobil baru pada umumnya telah digalvanisasi,
sehingga tahan karat.
9. Cromium Plating (pelapisan dengan kromium).
Besi atau baja juga dapat dilapisi dengan kromium untuk memberi lapisan pelindung
yang mengkilap, misalnya untuk bumper mobil. Cromium plating juga dilakukan dengan
elektrolisis. Sama seperti zink, kromium dapat memberi perlindungan sekalipun lapisan
kromium itu ada yang rusak.
10. Sacrificial Protection (pengorbanan anode).
Magnesium adalah logam yang jauh lebih aktif (berarti lebih mudah berkarat) daripada
besi. Jika logam magnesium dikontakkan dengan besi, maka magnesium itu akan berkarat
tetapi besi tidak. Cara ini digunakan untuk melindungi pipa baja yang ditanam dalam tanah
atau badan kapal laut. Secara periodik, batang magnesium harus diganti.

34

SEMEN

Semen adalah zat yang digunakan untuk merekat batu, bata, batako, maupun
bahan bangunan lainnya. Sedangkan kata semen sendiri berasal dari caementum (bahasa
Latin), yang artinya "memotong menjadi bagian-bagian kecil tak beraturan". Meski sempat
populer di zamannya, nenek moyang semen made in Napoli ini tak berumur panjang.
Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100-1500 M) resep
ramuan pozzuolana sempat menghilang dari peredaran.
1. Sejarah
Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, tentu
kerap mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa
hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan
fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di
Cina yang menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun menggunakan
aspal alam sebagaimana peradaban di Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun bangunan
kuno yang dijumpai di Pulau Buton

35

Benar atau tidak, cerita, legenda tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak
zaman dahulu. Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan ini
awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis. Pertama kali ditemukan
di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas
dinamai pozzuolana.

Pabrik semen di Australia.

Baru pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an
M), John Smeaton - insinyur asal Inggris - menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar
biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat
saat membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris.
Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan cikal
bakal semen ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada 1824
mengurus hak paten ramuan yang kemudian dia sebut semen portland. Dinamai begitu karena
warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat Pulau Portland, Inggris. Hasil rekayasa Aspdin
inilah yang sekarang banyak dipajang di toko-toko bangunan.
Sebenarnya, adonan Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia tetap
mengandalkan dua bahan utama, batu kapur (kaya akan kalsium karbonat) dan tanah lempung
yang banyak mengandung silika (sejenis mineral berbentuk pasir), aluminium oksida

36

(alumina) serta oksida besi. Bahan-bahan itu kemudian dihaluskan dan dipanaskan pada suhu
tinggi sampai terbentuk campuran baru.
Selama proses pemanasan, terbentuklah campuran padat yang mengandung zat
besi. Nah, agar tak mengeras seperti batu, ramuan diberi bubuk gips dan dihaluskan hingga
berbentuk partikel-partikel kecil mirip bedak.

Pengaduk semen sederhana.

Lazimnya, untuk mencapai kekuatan tertentu, semen portland berkolaborasi
dengan bahan lain. Jika bertemu air (minus bahan-bahan lain), misalnya, memunculkan reaksi
kimia yang sanggup mengubah ramuan jadi sekeras batu. Jika ditambah pasir, terciptalah
perekat tembok nan kokoh. Namun untuk membuat pondasi bangunan, campuran tadi
biasanya masih ditambah dengan bongkahan batu atau kerikil, biasa disebut concrete atau
beton.
Beton bisa disebut sebagai mahakarya semen yang tiada duanya di dunia. Nama
asingnya, concrete - dicomot dari gabungan prefiks bahasa Latin com, yang artinya bersamasama, dan crescere (tumbuh). Maksudnya kira-kira, kekuatan yang tumbuh karena adanya
campuran zat tertentu. Dewasa ini, nyaris tak ada gedung pencakar langit berdiri tanpa
bantuan beton.
Meski bahan bakunya sama, "dosis" semen sebenarnya bisa disesuaikan dengan
beragam kebutuhan. Misalnya, jika kadar aluminanya diperbanyak, kolaborasi dengan bahan
bangunan lainnya bisa menghasilkan bahan tahan api. Ini karena sifat alumina yang tahan

37

terhadap suhu tinggi. Ada juga semen yang cocok buat mengecor karena campurannya bisa
mengisi pori-pori bagian yang hendak diperkuat.
Kandungan kimia

Trikalsium silikat

Dikalsium silikat

Trikalsium aluminat

Tetrakalsium aluminofe

Gipsum

1. Produksi semen
Langkah utama proses produksi semen
1. Penggalian/Quarrying

Terdapat dua jenis material yang penting bagi produksi semen: yang pertama
adalah yang kaya akan kapur atau material yang mengandung kapur (calcareous materials)
seperti batu gamping, kapur, dll., dan yang kedua adalah yang kaya akan silika atau material
mengandung tanah liat (argillaceous materials) seperti tanah liat. Batu gamping dan tanah liat
dikeruk atau diledakkan dari penggalian dan kemudian diangkut ke alat penghancur.

2. Penghancuran

Penghancur bertanggung jawab terhadap pengecilan ukuran primer bagi material

yang digali.

3. Pencampuran Awal

38

Material yang dihancurkan melewati alat analisis on-line untuk menentukan

komposisi tumpukan bahan.
4. Penghalusan dan Pencampuran Bahan Baku
Sebuah belt conveyor mengangkut tumpukan yang sudah dicampur pada tahap
awal ke penampung, dimana perbandingan berat umpan disesuaikan dengan jenis klinker
yang diproduksi. Material kemudian digiling sampai kehalusan yang diinginkan.
5. Pembakaran dan Pendinginan Klinker
Campuran bahan baku yang sudah tercampur rata diumpankan ke pre-heater,
yang merupakan alat penukar panas yang terdiri dari serangkaian siklon ketika terjadi
perpindahan panas antara umpan campuran bahan baku dengan gas panas dari kiln yang
berlawanan arah. Kalsinasi parsial terjadi pada preheater ini dan berlanjut dalam kiln, ketika
bahan baku berubah menjadi agak cair dengan sifat seperti semen. Pada kiln yang bersuhu
1350-1400 C, bahan berubah menjadi bongkahan padat berukuran kecil yang dikenal dengan
sebutan klinker, kemudian dialirkan ke pendingin klinker, tempat udara pendingin akan
menurunkan suhu klinker hingga mencapai 100 C.
6. Penghalusan Akhir
Dari silo klinker, klinker dipindahkan ke penampung klinker dengan dilewatkan
timbangan pengumpan, yang akan mengatur perbandingan aliran bahan terhadap bahanbahan aditif. Pada tahap ini, ditambahkan gipsum ke klinker dan diumpankan ke mesin
penggiling akhir. Campuran klinker dan gipsum untuk semen jenis 1 dan campuran klinker,
gipsum dan posolan untuk semen jenis P dihancurkan dalam sistem tertutup dalam penggiling
akhir untuk mendapatkan kehalusan yang dikehendaki. Semen kemudian dialirkan dengan
pipa menuju silo semen.
2. Jenis semen

39

Jenis semen
No.SNI
SNI 15-0129-2004

Nama
Semen portland putih
Semen portland pozolan / Portland Pozzolan Cement

SNI 15-0302-2004
(PPC)
SNI 15-2049-2004

Semen portland / Ordinary Portland Cement (OPC)

SNI 15-3500-2004

Semen portland campur

SNI 15-3758-2004

Semen masonry

SNI 15-7064-2004

Semen portland komposit

1. Semen Portland Type I

Dipakai untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memakai persyaratan khusus terhadap
panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Cocok dipakai pada tanah dan air yang mengandung

40

sulfat 0, 0% 0, 10 % dan dapat digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedunggedung bertingkat, perkerasan jalan, struktur rel, dan lain-lain

2. Semen PortLand type II.

Dipakai untuk konstruksi bangunan dari beton massa yang memerlukan ketahanan sulfat (
Pada lokasi tanah dan air yang mengandung sulfat antara 0, 10 0, 20 % ) dan panas hidrasi
sedang, misalnya bangunan dipinggir laut, bangunan dibekas tanah rawa, saluran irigasi,
beton massa untuk dam-dam dan landasan jembatan.

3. Semen Portland type III

Dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal tinggi pada fase
permulaan setelah pengikatan terjadi, misalnya untuk pembuatan jalan beton, bangunanbangunan tingkat tinggi, bangunan-bangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan
terhadap serangan sulfat.

4. Semen Portland type IV

Adalah tipe semen dengan panas hidrasi rendah. Semen tipe ini digunakan untuk keperluan
konstruksi yang memerlukan jumlah dan kenaikan panas harus diminimalkan. Oleh karena itu
semen jenis ini akan memperoleh tingkat kuat beton dengan lebih lambat ketimbang Portland
tipe I. Tipe semen seperti ini digunakan untuk struktur beton masif seperti dam gravitasi
besar yang mana kenaikan temperatur akibat panas yang dihasilkan selama proses curing
merupakan faktor kritis.

5. Semen Portland type V

Dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/ air yang mengandung sulfat
melebihi 0, 20 % dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi
dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir.

6. Super Masonry Cement

Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan gedung, jalan dan irigasi yang

41

struktur betonnya maksimal K 225. Dapat juga digunakan untuk bahan baku pembuatan
genteng beton, hollow brick, Paving Block, tegel dan bahan bangunan lainnya.

7. Oil Well Cement, Class G-HSR ( High Sulfate Resistance)

Merupakan semen Khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur minyak bumi dan gas
alam dengan konstruksi sumur minyak bawah permukaan laut dan bumi, OWC yang telah
diproduksi adalah class G, HSR ( High Sulfat Resistance) disebut juga sebagai BASIC
OWC . adaptif dapat ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai kedalaman dan
temperatur.

8. Portland Composite Cement ( PCC)

Semen memnuhi persyratan mutu portland COmposite Cement SNI 15-7064-2004. Dapat
digunakan secara luas untuk konstruksi umum pada semua beton. Struktur bangunan
bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton, bahan bangunan, beton pra tekan dan pra
cetak, pasangan bata, Plesteran dan acian, panel beton, paving block, hollow brick, batako,
genteng, potongan ubin, lebih mudah dikerjakan, suhu beton lebih rendah sehingga tidak
mudah retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap air dan permukaan acian lebih halus.

9. Super Portland Pozzolan Cement ( PPC)

Semen yang memenuhi persyaratan mutu semen Portland Pozzoland SNI 15-0302-2004 dan
ASTM C 595 M-05 s. Dapat digunakan secara luas seperti :
- konstruksi beton massa ( bendungan, dam dan irigasi)
- Konstruksi Beton yang memerlukan ketahanan terhadap serangan sulfat ( Bangunan tepi
pantai, tanah rawa) .
- Bangunan / instalasi yang memerlukan kekedapan yang lebih tinggi.
- Pekerjaan pasangan dan plesteran.

3. Konsumsi dan Ekspor Semen Indonesia dari tahun ke tahun

42

Konsumsi dan Ekspor Semen Indonesia dari tahun ke tahun

Tahun

Konsumsi Nasional (dalam ton)

Ekspor(dalam ton)

1990

13.762.000

2.516.000

1991

15.513.000

1.041.000

1992

15.801.000

2.570.000

1993

17.804.000

1.409.000

1994

21.527.000

536.000

1995

23.979.000

154.000

1996

25.374.000

330.000

1997

27.940.000

801.000

1998

19.243.000

4.420.000

1999

18.769.000

5.108.000

2000

22.290.000

4.903.000

2001

25.530.000

5.750.000

2002

27.180.000

4.183.000

2003

27.528.000

3.073.000

2004

30.069.000

2.946.000

2005

31.433.000

3.289.000

2009

38.400.000[1]

2010

41.500.000[2]*

3.000.000[3]

43

2.000.000[5]
2011

45.000.000

[4]

*
48.150.000[6]*

2012

Sumber:

Untuk

tahun

1991

sampai

2005

dari

Departemen

Perindustrian, Direkterat Agro dan Kimia tahun 2006

Keterangan = (*) : Prediksi

4. Pengembangan Industri Semen Indonesia

Selama tahun 2011 yang lalu, konsumsi semen Indonesia menunjukkan tingkat
pertumbuhan yang begitu signifikan sebesar 18% apabila dibandingkan dengan tahun 2010
dengan jumlah volume mencapai 48,0 juta ton. Angka tersebut adalah pencapaian sekitar
82% dari total kapasitas terpasang yang ada saat ini. Seperti diketahui bahwa kapasitas
terpasang untuk industri semen hingga saat ini adalah 56 juta ton dari 9 pabrik.
Jika kita melihat perjalanan industri semen selama 15 tahun terakhir seperti pada
grafik, terlihat bahwa pertumbuhan pada tahun 2011 merupakan tingkat pertumbuhan yang
tertinggi, di bawah pencapaian tertinggi sebelumnya pernah dicapai yaitu pada tahun 2000
yaitu sebesar 18,7% setelah sebelumnya didera krisis ekonomi sejak tahun 1998 hingga 1999.
Sedangkan titik terendah dari pertumbuhan industri semen adalah pada tahun 1998 dengan
prosentase hanya sebesar -30,5%. Jika dirata-ratakan angka prosentase pertumbuhannya
selama 10 tahun tersebut adalah sekitar 6,5% bahkan bila dihitung sejak 20 tahun terakhir
angka rata-rata pertumbuhan masih sekitar 6,4%. Dengan dimulainya beberapa proyek
infrastruktur secara besar-besaran dan dalam waktu yang bersamaan pada pertengahan tahun
2011 menyebabkan permintaan semen meningkat begitu tajam.
Pertumbuhan tertinggi pada tahun 2011 terjadi di wilayah Jawa dengan tingkat
pertumbuhan sebesar 21%. Hal ini terjadi karena fokus dari pembangunan masih berpusat di
Jawa terutama di DKI Jakarta, Jawa Barat dan Banten, seperti pembangunan beberapa ruas

44

jalan tol yang, properti, serta perumahan yang terus semakin marak. Di beberapa wilayah
lainnya juga mengalami pertumbuhan yang cukup tinggi, seperti di Sumatera 14%,
Kalimantan 17%, Sulawesi 16%, serta Bali-Nusa Tenggara 19%. Sementara itu untuk
wilayah yang masih mengalami penurunan hanya terjadi di Papua yaitu sekitar 29%, hal
disebabkan karena masih sering terkendalanya angkutan semen ke beberapa pasar yang ada di
sana akibat dari kurangnya sarana dan prasarana transportasi baik darat maupun laut,
sehingga distribusi semen sering terhambat.
Berdasarkan beberapa data serta informasi yang ada, tidak menutup kemungkinan
bahwa pada tahun 2012 ini yang baru berjalan beberapa hari, pertumbuhan semen masih akan
mengalami peningkatan walaupun tidak sebesar peningkatan tahun 2011. Dengan melihat
serta mencermati berbagai indikator yang menyebabkan penguatan permintaan semen masih
terus berlangsung, salah satunya adalah program MP3EI yang dicanangkan oleh Pemerintah
dengan percepatan pembangunan infrastrukturnya, maka sangat dimungkinkan bahwa
pertumbuhan antara 8% hingga 10% masih dapat tercapai pada tahun 2012 ini dengan
kesiapan dan kemampuan dari industri semen di Indonesia untuk mendukung program
tersebut.
Pada 2012, volume penjualan semen bisa meningkat menjadi 52 juta ton dari 48
juta ton pada tahun sebelumnya atau kenaikan sekitar 10% meskipun akan dipengaruhi oleh
dampak krisis ekonomi di Eropa, yang mana krisis di kawasan euro itu bisa mempengaruhi
aras investasi yang berhubungan erat dengan proyek properti dan infrastruktur. Namun,
ancaman krisis tersebut bisa dikompensasi oleh kenaikan konsumsi semen yang didorong
oleh proyek masterplan Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia
(MP3E1)
Dirjen Basis Industri Manufaktur Kementerian Perindustrian Panggah Susanto
juga memperkirakan penjualan semen pada 2012 bisa meningkat setara dengan pertumbuhan

45

ekonomi. "Kalau pertumbuhan ekonomi 6,7%, seharusnya konsumsi semen bisa sampai 10%,
bergantung pada sektor mana yang didorong," ujarnya.
Kenaikan permintaan semen, akan dipacu oleh peningkatan kapasitas produksi
industri semen nasional seiring dengan realisasi investasi pembangunan pabrik baru. Pada
2012, PT Semen Tonasa dan PT Semen Gresik akan, menambah kapasitas produksi,
sementara pabrik milik PT Lafarge Indonesia di Nanggroe Aceh Darussalam diperkirakan
segera beroperasi penuh. Selain itu, tuturnya, akan ada penambahan kapasitas melalui
investasi badan usaha milik negara dari China, yakni China Anhui Conch Company Ltd, di
Kalimantan Selatan yang saat inimasih terkendala masalah lahan. Grup Semen Gresik juga
dikabarkan akan membangun pabrik semen di Kalimantan Timur pada 2012.
Data Kemenperin menunjukkan kapasitas terpasang sembilan perusahaan semen
domestik pada 2012 mencapai 56,8 juta ton. Semen Gresik Grup, yang terdiri dari PT Semen
Gresik, PT Semen Tonasa dan PT Semen Padang, merupakan produsen terbesar dengan
kapasitas terpasang 26,1 juta ton per tahun. Dua produsen besar lain adalah PT Indocement
Tunggal Perkasa Tbk yang berkapasitas produksi 21,1 juta ton per tahun dan PT Holcim
Indonesia Tbk yang mampu memproduksi hingga 8,7 juta ton per tahun.
A. Proyeksi Kebutuhan Pabrik Semen
Sebagai komoditas strategis, semen sudah dianggap sebagai kebutuhan pokok
pembangunan manusia modern, sehingga menjadi sesuatu yang mutlak. Namun belakangan
muncul kekhawatiran kelangkaan pada tahun-tahun mendatang. Saat ini kapasitas produksi
terpasang industri semen nasional sekitar 60,6 juta ton per tahun, dengan tingkat konsumsi 53
juta ton. Masih surplus, namun dengan tingkat pertumbuhan konsumsi sekitar 6% persen per
tahun, dan peningkatan pembangunan infrastruktur, prediksi ada kelangkaan pada 5 tahun
mendatang masing dapat diatasi.

46

Kosentrasi pembangunan infrastruktur di luar Jawa dan pemberian kewenangan

pengelolaan keuangan dari pemerintah pusat ke daerah yang diharapkan meningkat
permintaan semen belum terjadi. Konsumsi semen di Kalimantan mencapai 17%, Sumatera
14% dan Jawa tetap tertinggi dengan kenaikan 21% pada tahun 2012 dibanding tahun
sebelumnya. Bisa saja kekekurangan stok diimpor dari China, namun para pemilik modal dan
elite pemerintah lebih memilih membangun pabrik sebagai solusi, kendati memiliki risiko
sosial-lingkungan yang tinggi dan membutuhkan investasi besar.
Dengan masa konstruksi pembangunan pabrik semen sekitar 3-4 tahun, tentu
tidak bisa lagi menunda pembangunan pabrik baru. Padahal penambahan kapasitas sekitar 2,5
juta ton per pabrik membutuhkan dana 275 juta-325 juta dolar AS (sekitar Rp 2,925 triliun).
Produsen terbesar Semen gresik Grup akan memiliki kapasitas produksi 26 juta ton tahun
2012 dengan penambahan kapasitas produksi 5juta pertahun akan tetap berusaha
mempertahankan pangsanya yang lebih dari 40% (peringkat pertama). Sedangkan
Indocement pada peringkat kedua dengan pangsa pasar 32% pada tahun 2011 juga akan
melakukan ekpansi baik dengan cara renovasi maupun.dengan menambah unitnit
produksinya dan pada tahun 2014 kapasitasnya akan mencapai 23,1 juta ton/tahun.
Ada 4 faktor utama yang menjadi pendorong pertumbuhan konsumsi semen
domestik yaitu pertumbuhan ekonomi nasional yang masih cukup baik, tingkat bunga yang
menarik, pembangunan infrastruktur secara besar-besaran, dan tingkat konsumsi per kapita
yang masih sangat rendah yang secara potensiil akan meningkatkan kebutuhan semen dengan
meningkatnya daya beli.
Selama ini pangsa pasar semen curah hanya sekitar 20% saja, sedangkan 80%
sisanya masih dipegang oleh semen dalam kantong. Ini memperlihatkan bahwa pemakaian
semen untuk rumah tinggal yang dibeli eceran masih sangat dominan. Dengan adanya
Masterplan Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) yang akan

47

lebih mendorong pembangunan infrastruktur dan karenanya peningkatan kebutuhan semen

untuk proyek-proyek infrastruktur akan merubah pangsa pasar semen curah menjadi lebih
membesar
Selain itu sampai saat ini konsumsi semen Indonesia masih pada peringkat rendah
dibandingkan negara-negara lain di dunia karenanya potensi peningkatan konsumsi semen
nasional masih sangat besar. Grafik di bawah memperlihatkan posisi konsumsi semen per
kapita Indonesia dibanding negara lain pada tahun 2010. Dengan target pendapatan per kapita
US$ di atas 14,000 pada tahun 2025 dari US$ 3,000 pada tahun 2011 sesuai Masterplan
Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) akan memungkinkan
potensi ini direalisir secara maksimal.
Konsumsi semen per kapita Indonesia terus tumbuh dari tahun dari tahun 2001
sampai tahun 2011 kecuali pada saat krisis ekonomi yang melanda Asia tahun 1998-1999.
Dan baru kembali pada posisi tahun 1997 setelah 7 tahun berikutnya. Target PDB di atas US$
4,0 triliun pada tahun 2025 dari US$ 700 milyar pada tahun 2010 yang disebut dalam
Masterplan Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) akan lebih
mendorong pertumbuhan konsumsi semen nasional.
Pertumbuhan konsumsi semen Indonesia yang berjalan paralel dengan
pertumbuhan ekonomi akan terus berlanjut apalagi mengingat target pertumbuhan ekonomi
6,4 7,5 % pada periode 2011 2014 dan 8 - 9% pada periode 2015 2025 sesuai dengan
Masterplan Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) yang
dicanangkan Pemerintah SBY
Pembangunan jalan tol tahun 2010-2014 sepanjang 1.334 km yang membutuhkan
anggaran US Dollar 15,2 juta saja akan membutuhkan semen 4 juta ton selama periode
tersebut seperti terlihat pada gambar di bawah ini:

48

Dengan asumsi-asumsi yang disebut di atas maka Internal Resarch PTSG

membuat prediksi kebutuhan semen dengan tiga skenario. Skenario optimis dengan
pertumbuhan konsumsi semen 7,0% per tahun, skenario moderat dengan pertumbuhan
konsumsi semen 6,5% per tahun, dan skenario pesimis dengan pertumbuhan konsumsi semen
5,5% per tahun.
Grafik di bawah memperlihatkan sampai tahun 2015 kapasitas produksi semen
nasional akan mencapai 75 juta ton pertahun sedangkan dengan pertumbuhan 6% per tahun
kecuali tahun 2012 yang diperkirakan 10%, maka konsumsi semen baru akan mencapai 63
juta ditambah ekspor sebanyak 4juta ton maka utilisasi kapasitas produksi akan mencapai
89%. Ini belum memperhitungkan pemain-pemain baru yang bekerja sama dengan china
untuk membangun pabri-pabrik semen baru.
B. Kapasitas Produksi vs Konsumsi Semen 2000-2015
Krisis Moneter pada tahun 1997-1998 telah mendorong peningkatan ekspor
secara dramatis dari 0,8 juta ton tahun 1997 menjadi 4,4 juta ton tahun 1998 karena konsumsi
domestik yang turun 30%. Bahkan tahun berikutnya meningkat lebih dari 2 X lipat menjadi 9
juta. Angka ekspor tertinggi tercapai pada tahun 2001 sejumlah 9,5 juta ton, menjadikan
Indonesia pengekspor terbesar kedua di dunia sesudah Thailand. Ekspor semen/klinker
Indonesia menunjukkan tren yang menurun, sejak konsumsi semen domestik mengalami
peningkatan yang terus menerus,sampai hanya berjumlah 1,2 juta pada tahun 2011.
Peningkatan kapasitas produksi untuk 5 tahun mendatang tidak menunjukkan surplus
produksi yang berarti dan karenanya ekspor semen/klinker tidak akan meningkat dengan
tajam. Apalagi mengingat harga semen/klinker ekspor yang hanya separoh harga di dalam
negeri.

49

C. Ekspor dan Impor

Perkembangan ekspor impor dari tahun 1990-2011 dimana impor semen
melonjak dari 17.000 ton tahun 2004 menjadi 1,1 juta tahun 2005 dan terus meningkat
menjadi 1,6 juta tahun 2010, dan menurun menjadi kurang dari 1 juta pada 2011. Jumlah
impor kan mendekati nil setelah Semen Lafarge Indonesia (d/h PT Semen Andalas Indonesia)
beroperasi penuh pada tahun 2012 ini.
D. Masa Depan Industri Semen ASEAN
Pada tanggal 8 Agustus 1967 dideklarasikan organisasi kerja sama regional Asia
Tenggara oleh lima negara yaitu Indonesia, Malaysia, Filipina, Singapura dan Thailand.
Organisasi ini dinamakam ASEAN (Association of South East Asia Nations). Keanggotaan
ASEAN bertambah dengan Brunei Darussalam pada tahun 1984, Vietnam pada tahun 1995,
Myanmar dan Laos pada tahun 1997 serta Cambodia pada tahun 1999, dengan demikian
anggota ASEAN pada saat ini berjumlah 10 negara. Salah satu tujuan utama pembentukan
ASEAN adalah untuk meningkatkan kerja sama yang aktif dan saling membantu dalam
masalah-masalah yang menjadi kepentingan bersama di bidang ekonomi, sosial, teknik, ilmu
pengetahuan dan administrasi.
E. Industri Semen ASEAN
Pada tahun 2006, dari sepuluh negara anggota ASEAN, Thailand masih
menduduki tingkat paling atas dengan kapasitas produksi 56,8 juta. Indonesia pada peringkat
kedua dengan kapasitas produksi 44,9 juta. Vietnam pada peringkat ketiga dengan kapasitas
produksi 31,8 juta. Malaysia dan Philippines pada peringkat keempat dan kelima dengan
kapasitas produksi 28,3 juta ton dan 26,3 juta ton. Lima Negara lainnya kapasitas
produksinya kurang dari 2 juta ton, kecuali Singapura yang memiliki grinding plant dengan
kapasitas 0,5 juta ton juga memiliki terminal dengan packing plant yang berkapasitas 8 juta
ton. Tahun 2010 kapasitas produksi di negara-negara ASEAN akan meningkat 33,6 juta ton

50

yang sebagian besar berasal dari Vietnam dengan peningkatan kapasitas produksi sebesar
32,1 juta ton. Dengan demikian Vietnam menjadi negara yang memiliki kapasitas produksi
terbesar (63,8 juta ton) di Asia Tenggara mengungguli Thailand (56,6 juta ton) dan Indonesia
yang berkapasitas 46,5 juta ton Kecuali Indonesia dan Vietnam, negara-negara ASEAN
lainnya diperkirakan belum akan meningkatkan kapasitas produksinya mengingat surplus
produksi masih cukup banyak sampai 5-6 tahun mendatang. Tabel di bawah memperlihatkan
posisi industri semen ASEAN pada tahun 2010 dan perkiraannya pada tahun 2014.
Dari table di bawah terlihat bahwa kapasitas produksi pada tahun 2014
diperkirakan akan meningkat 35 juta ton atau 15% selama 3 tahun mendatang. Sedangkan
konsumsi semen dometiknya diperkirakan kan meningkat sekitar 45 juta ton atau sekitar 10%
per tahun Pertumbuhan konsumsi semen di ASEAN yang sekitar 10% per tahun sesuai
dengan perkiraan perekonomian ASEAN akan tumbuh sangat signifikan. Ekspor akan
dipertahankan pada sekitar 20 juta ton pertahun mengingat surplus produksi masih cukup
banyak dan pertumbuhan ekonomi Negara-negara ini belum mendukung percepatan
pertumbuhan konsumsi semen domestic. Impor semen dan klinker diperkirakan akan
menurun menjadi setengahnya mengingat Vitenam akan menghentikan impor dan Indonesia
tidak lagi memerlukan impor semen dari Lafarge Malaysia karena PT Semen Andalas akan
menyelesaikan renovasinya pada tahun 2011.
F. Kapasitas Produksi
Hanya Vietnam dan Indonesia yang akan meningkatkan kapasitas produksi
produksi empat tahun mendatang, Vietnam meningkatkan kapasitas produksinya menjadi 90
juta pada tahun 2014 dari kapasitas produksi saat ini sebesar 65,7juta ton. Sedangkan
Indonesia akan meningkatkan kapasitas produksinya menjadi 62,5 juta pada tahun 2014 dari
kapasitas produksi saat ini sebesar 53,0juta ton. Sementara itu Negara-negara ASEAN
lainnya belum memperlihatkan adanya rencana peningkatan kapasitas produksinya dalam 4

51

tahun mendatang. Hal ini dapat dimengerti mengingat surplus produksi negara-negara ini
masih cukup besar. Bahkan Thailand berencana melaksanakan ekspansinya dinegara tetangga
Myanmar dan Laos dan juga Vietnam serta Indonesia, mengingat potensi kebutuhan
semennya yang terus meningkat dan pemanfaatan kapasitas produksi yang ada sudah
maksimal. Tabel di bawah memperlihatkan .

G. Produksi Semen
Produksi semen Thailand yang mencapai 30juta ton pada tahun 1996 menurun
menjadi 33,4 juta ton sampai tahun 2006, masih pada posisi teratas. Sedangkan Indonesia
sejak 2006 mulai tergeser oleh Vietnam pada posisi ketiga dengan produksi 33.0 juta ton.
Pada tahun ini Vietnam produksi semennya mencapai 32,6 juta ton meningkat 22 juta selama
10 tahun terakhir. Malaysia yang produksi semennya mencapai 19,7 juta pada tahun yang
sama pada posisi keempat.. Philippines yang produksinya pernah mencapai 14,5juta ton pada
tahun 1997, tahun 2006 hanya mencapai 12 juta ton. Kondisi perekonomian khususnya
kegiatan di sektor konstruksi yang menunjukkan penurunan di Thailand, Malaysia dan
Philippines telah menyebabkan penurunan produksi semennya. Penutupan pabrik-pabrik
penggilingan semen di Singapura yang diganti dengan pembangunan terminal-terminal
semen telah menyebabkan produksi semennya menurun drastis dari 4juta ton tahun 1995
menjadi hanya 150.000 ton pada tahun 2006. Sebagian besar kebutuhan semen dilaksanakan
melalui terminal-terminal semen yang kapasitasnya di atas 8 juta ton per tahun. Hal ini
dilakukan sesuai dengan kebijaksanaan pemerintah setempat untuk mengurangi polusi dari
pembongkaran klinker impor dan proses penggilingan semennya.
H. Konsumsi
Konsumsi semen Thailand yang pernah mencapai 38 juta ton sejak tahun 1996
menurun menjadi 25,1 juta juta ton pada tahun 2010, sedangkan Indonesia yang berada pada

52

posisi kedua sejak 1994 telah menyusul menjadi negara konsumen semen terbesar di ASEAN
sampai tahun 2005 dengan konsumsi semen 31,5 juta ton. Sejak tahun 2006 Vietnam
menggantikan Indonesia sebagai konsumen terbesar di ASEAN dimana konsumsinya
mencapai 32,5 juta ton sedangkan konsumsi semen Indonesia pada tahun tersebut mencapai
32 juta ton. Tahun 2010 sampai empat tahun mendatang Vietnam akan tetap berada sebagai
Negara dengan konsumsi semen terbesar di ASEAN. Malaysia yang konsumsi semennya
pada tahun 2006 mencapai 15,7 juta ton telah melampui konsumsi semen Pilippines yang
terus menurun pada tahun 2006 mencapai 11,7 juta ton. Tahun 2010 sampai 2014 mendatang
konsumsi semen di Malaysia akan tetap berada di atas Filipina. Konsumsi semen di
Singapura yang pada periode sebelum krisis pernah mencapai 6juta ton, tahun 2006 kurang
dari 3 juta ton. Tahun 2011 diperkirakan naik mencapai 4,5juta ton sebelum turun kembali
sekitar 4 juta ton. Negara-negara Asean lainnya secara keseluruhan konsumsi semennya
diperkirakan mencapai 4 jutaan ton pada tahun 2014.
I. Ekspor
Ekspor semen (termasuk klinker) dari ASEAN mengalami perkembangan yang
luar biasa, terutama dari Thailand dan Indonesia. Thailand menjadi eksportir terbesar di dunia
sejak tahun 2000 dan meskipun ekspornya masih bertahan pada tingkat 14,7 juta ton pada
tahun 2006 posisinya telah tergeser oleh China yang pada tahun 2006 diperkirakan di atas 20
juta ton. Indonesia menduduki posisi eksportir terbesar nomor dua di dunia pada periode
1999 sampai dengan 2001. Tahun-tahun berikutnya Indonesia hanya menduduki tempat
keempat sebagai eksportir terbesar didunia sesudah Jepang dan Turki. Dua negara eksportir
semen dari ASEAN lainnya adalah Malaysia dan Philipina yang mengekspor sekitar satu
sampai dua setengah juta ton. Ekspor semen dari ASEAN yang cukup besar ini disebabkan
oleh melemahnya konsumsi semen setempat sehingga surplus produksi produksi yang ada di
wilayah ini masih sangat besar. Tahun 2010 ekspor semen dari negara-negara ASEAN masih

53

sekitar 20 juta ton dengan perincian 8,8 juta ton berupa klinker dan 11,3juta ton semen.
Tahun 2014 jumlah ekspor diperkirakan akan sama sekitar 20juta ton hanya porsi semennya
meningkat menjadi sekitar 11,3 juta ton sedangkan klinkernya hanya 8,5juta ton.
J. Impor Semen dan Klinker
Dari sisi impor semen (termasuk klinker), tidak terlihat pola yang umum.
Vietnam sampai tahun 2010 merupakan importir kedua terbesar di ASEAN dengan impor
klinkernya sebesar 2,1 juta ton. Singapura akan tetap menjadi importir semen yang terbesar
dengan impor semen dan klinker sebesar 4,5juta ton pada tahun 2010. Posisi ini akan
bertahan sampai empat tahun kedepan karena negara ini hanya memiliki satu grinding plant
yang juga akan ditutup dalam waktu dekat. . Malaysia masih mengimpor terutama klinker
yang pada tahun 2010 berjumlah sekitar 1,6 juta ton mengingat dibagian Serawak dan Sabah,
negara bagian ini hanya memiliki grinding plant.
Dengan adanya krisis finansial yang melanda Eropa dan Amerika Serikat,
Persemenan ASEAN akan kembali bergairah dengan adanya pembangunan infrastrukutur
besar-besaran di belahan Asia Timur dan Selatan.Dari sektor industri semen, Indonesia masih
beruntung karena pertumbuhan konsumsi semen terus meningkat bahkan bersama Vietnam
menjadi nomor satu di ASEAN sampai 2014. Singapura yang telah melewati krisis terlebih
dahulu karena pondasi ekonominya kuat, kemudian disusul Malaysia dan Thailand. Vietnam
yang sedikit sekali terkena dampak krisis ekonomi, dan pertumbuhan ekonomi khususnya
industri semen Vietnam sangat mengesankan. Selama sepuluh tahun terakhir menjadikan
Vietnam menjadi Negara terkemuka di ASEAN mengungguli Thailand dan Indonesia..
K. Pabrik semen di Indonesia

1. Holcim Indonesia

54

Holcim dikenal sebagai pelopor dan inovator di sektor industri semen yang
tercatat sebagai sektor yang tumbuh pesat seiring pertumbuhan pasar perumahan, bangunan
umum dan infrastruktur. Satu-satunya produsen yang menyediakan produk dan layanan
terintegrasi yang meliputi 10 jenis semen, beton dan agregat. Kini tengah dikembangkan
usaha waralaba yang unik, yakni Solusi Rumah, yang menawarkan solusi perbaikan dan
pembangunan rumah dengan biaya terjangkau dengan dukungan lebih dari 14.700 ahli
bangunan binaan Holcim, waralaba yang hingga 2012 telah mencapai 433 gerai, dan staf
penjualan via telepon yang jumlahnya terus bertambah.
Produk Holcim dijual di lebih dari 9.000 toko bangunan di seluruh Indonesia.
Holcim Beton adalah perusahaan yang pertama memasarkan SpeedCrete, produk beton
cepat kering untuk membantu menghemat waktu perbaikan jalan dan proyek pembangunan,
sementara layanan pemesanan via telepon MiniMix memudahkan konsumen mendapatkan
produk beton jadi pada hari yang sama. Holcim pula perusahaan pertama yang
mengembangkan fasilitas batching plant keliling.
Seminar yang Holcim selenggarakan untuk kalangan industri seputar prosedur
pengecoran beton skala besar untuk pendirian pondasi gedung tinggi merupakan yang
pertama di sini. Holcim mempelopori pembangunan Akademi Holcim yang merupakan pusat

55

pendidikan profesi yang menawarkan program pengembangan ketrampilan teknik dan

manajemen kepada para siswa dari negara-negara Asia Tenggara.
Kebutuhan untuk pasar utama, yaitu Pulau Jawa, dipasok dari dua unit produksi
utama dan satu stasiun penggilingan, dan semua unit ini mampu berproduksi dengan
kapasitas 9,1 juta ton pertahun. Saat ini sedang dibangun unit produksi yang ketiga di Tuban,
Jawa Timur, yang berkapasitas tahunan 3,4 juta ton dan direncanakan mulai berjalan pada
tahun 2013. Mengoperasikan banyak batching plant beton, dua tambang dan jaringan logistik
lengkap yang mencakup pula gudang dan silo.
Tim Geocycle menyediakan solusi total pembuangan limbah industri, perkotaan
dan pertanian bagi konsumen yang tidak ingin terbebani masalah pengumpulan, penyimpanan
dan pembuangan limbah berbahaya maupun limbah tidak berbahaya. Reputasi kian
meningkat, dan seiring dengan itu semakin banyak perusahaan besar di sektor industri
maupun pemerintah yang memanfaatkan jasa Holcim. Konsultan bekerja dengan prinsip
kurangi, pakai kembali dan daur ulang dalam membantu perusahaan menekan produksi
limbah mereka. Geocycle mempelopori pembangunan instalasi pemusnahan gas perusak
ozon, CFC, dengan cara yang aman fasilitas yang pertama di kawasan Asia Tenggara.
Holcim

memperoleh kredit karbon dalam program Mekanisme Pembangunan Bersih

UNFCCC dengan memanfaatkan biomassa dalam proses produksi semen karena langkah ini
dapat mengurangi emisi CO2 yang muncul dalam proses pembusukan jika limbah pertanian
tersebut dibiarkan begitu saja.
Pada tahun 2012 pabrik semen di Cilacap menjadi salah satu dari sedikit badan
usaha di Indonesia yang berhasil meraih penghargaan PROPER Emas dari Kementerian
Negara Lingkungan Hidup penghargaan tertinggi di bidang manajemen limbah dan
lingkungan hidup di Indonesia, yang dicapai untuk ketiga kalinya. Pabrik di Narogong
berhasil memperoleh peringkat PROPER Hijau untuk kedua kalinya berturut-turut.

56

Pada tahun yang sama, memperoleh penghargaan Industri Hijau untuk yang
ketiga kalinya. Dan juga merupakan perusahaan satu-satunya yang menerima penghargaan
Ozon sebagai pengakuan atas kegiatan yang berkelanjutan dalam memusnahkan bahan
perusak ozon dengan aman.
Kegiatan CSR Holcim mendapat penghargaan CSR Awards dari Menteri
Koperasi dan Usaha Kecil dan Menengah serta pemerintah daerah.
2. PT Indocement Tunggal Prakarsa (Semen Tigaroda)

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk (IDX: INTP) adalah salah satu produsen
semen di Indonesia. Indocement merupakan produsen terbesar kedua di Indonesia.
Perusahaan ini didirikan tahun 1985 yang merupakan hasil penggabungan enam perusahaan
yang menghasilkan sebuah perusahaan semen dengan delapan pabrik sejak 1975. Produksi
semen Indocement dapat mencapai total sekitar 16,5 juta ton per tahun. Indocement memiliki
12 buah pabrik, sembilan diantaranya berada di Citeureup, Kabupaten Bogor, Jawa Barat.
Dua berada di Cirebon, Jawa Barat dan satu di Tarjun, Kotabaru, Kalimantan Selatan.
Produk utama Indocement adalah semen tipe Ordinary Portland Cement
disingkat OPC dan Pozzolan Portland Cement disingkat PPC yang kemudian digantikan oleh
Portland Composite Cement disingkat PCC sejak 2005. Indocement juga memproduksi
semen jenis lain misalnya Portland Cement Type II dan Type V serta Oil Well Cement.
Indocement juga merupakan satu-satunya produsen semen jenis Semen Putih (White Cement)
di Indonesia.

57

Tahun 2001, HeidelbergCement Group, yang berbasis di Jerman dan merupakan

produsen utama di dunia dengan pabrik di lebih dari 50 negara mengambilalih kepemilikan
mayoritas saham di Indocement. Sejak itu perusahaan difokuskan untuk mengembalikan
ketahanan finansial yang hilang sejak krisis Asia. Saham Indocement didaftarkan di bursa
efek Jakarta dan bursa efek Surabaya. Indocement memiliki lebih dari 6.000 karyawan.
Per Juli 2008, mayoritas kepemilikan saham Indocement dipegang oleh
HeidelbergCement AG (Jerman) sebesar 65,14%, PT. Mekar Perkasa sebesar 13,03% dan
publik sebesar 21,83%. Semen yang dipasarkan adalah semen dengan merek "Tiga Roda"
3. PT Semen Baturaja (Semen Baturaja)

PT Semen Baturaja (Perssero) didirikan pada tanggal 14 November 1974 oleh PT.
Semen Gresik dengan saham 45% dan PT. Semen padang 55%. Pada tanggal 9 November
1979 status Perusahaan berubah dari Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) menjadi
Persero dengan komposisi saham Pemerintah Republik Indonesia 88%, PT. Semen Padang
7% dan PT. Semen Gresik 5%. Sejak tahun 1991 diambil alih secara keseluruhan oleh
Pemerintah Republik Indonesia.
Produksi yang di hasilkan oleh PT Semen Baturaja (Persero) adalah Semen
Portland Type I dan Semen Portland Komposit (SPK) dengan lokasi pabrik di Baturaja,
Palembang dan Panjang. Pusat Produksi terletak di Baturaja yaitu Produksi Terak. Sedangkan
proses penggilingan dan pengantongan semen selain dilaksanakan di Pabrik Palembang dan
panjang yang selanjutnya siap untuk didistribusikan ke daerah-daerah pemasaran.
Untuk penyempurnaan peralatan yang sudah ada dalam rangka pencapaian
kapasitas tepasang yaitu sebesar 500.000 ton semen per tahun, sekaligus persiapan untuk
meningkatkan kapasitas terpasang PT Semen Baturaja (Persero) melaksanakan Proyek
Optimalisasi I

(OPT l). proyek ini dimulai tahun 1992 dan selesai tahun 1994 dengan

kapasitas terpasang meningkat menjadi 550.000 ton semen per tahun.

58

Sebagai tindak lanjut proyek OPT I, pada tahun 1996 Perseroan melaksanakan
Proyek Optimalisasi ll (OPT ll), untuk meningkatkan kapasitas menjadi sebesar 1.250.000 ton
semen per tahun. Proyek OPT ll selesi tahun 2001 dan telah berproduksi sampai dengan
sekarang. Bahan baku produksi berupa Batu Kapur dan Tanah Liat diperoleh dari
pertambangan Batu Kapur dan Tanah Liat milik Perseroan yang berlokasi hanya 1,2 km dari
pabrik di Baturaja. Sedangkan bahan baku pendukung seperti Pasir Silika diperoleh dari
tambang rakyat disekitar Baturaja, Pasir Besi diperoleh dari tambang rakyat di provinsi
Lampung, gypsum dibeli dari Petro Kimia Gresik dan impor dari Thailand, sedangkan
kantong semen

diperoleh dari produsen kantong jadi di dalam negeri.

Pada tanggal 20 juni 2004 PT Semen Baturaja (Persero) menerbitkan Obligasi I

sebesar Rp. 200 milyar. Emisi obligai ini merupakan program lanjutan Restrukturisasi
keuangan dalam rangka meningkatkan profitabilitas sekaligus likuiditas Perusahaan. Daerah
pemasaran utama PT Semen Baturaja (Persero) adalah Sumatra Selatan dan Lampung
merupakan wilayah di Indonesia yang menikmati pertumbuhan ekonomi yang cukup baik dan
stabil. Pada tahun 2012, pertumbuhan nasional mencapai 6,3 % sedangkan rata-rata
pertumbuhan Sumbagsel mencapai 6 %. Hal ini memberi peluang bagi Semen Baturaja untuk
meningkatkan penjualan dan mencapai kapasitas terpasang.
Setelah diselesaikannya penambahan kapasitas produksi pada tahun 2001,
peluang untuk meningkatkan pendapatan di masa datang terbuka lebar. Selain itu secara
historis kamampuan perusahaan dalam mengelola masalah operasional dan menjaga
profitabilitas operasi terbukti cukup baik. Dalam menyalurkan produknya Perusahaan
menggunakan distributor dengan jaringan yang tersebar di seluruh wilayah Sumatra Selatan,
Lampung, Jambi, Bengkulu, Banten dan sekitarnya. Sebagian besar penjualan atau transaksi
Perusahaan dilakukan dalam bentuk tunai, sedangkan untuk penebusan semen secara kredit

59

para distributor di wajibkan untuk menyediakan jaminan dalam bentuk bank garasi dan/atau
bentuk jaminan lainnya.
Keberadaan PT Semen Baturaja (Persero) banyak memberikanj manfaat baik
langsung maupun tidak langsung, berupa pajak dan retribusi kepada Pemerintah Pusat dan
Daerah, dividen kepada Pemegang Saham, kesempatan kerja maupun dalam bentuk
Kemitraan dan Bina Lingkugan bagi masyarakat sekitar pabrik.
4. PT Semen Padang (Semen Padang)

PT Semen Padang (Perusahaan) didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan

nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM) yang
merupakan pabrik semen pertama di Indonesia. Kemudian pada tanggal 5 Juli 1958
Perusahaan dinasionalisasi oleh Pemerintah Republik Indonesia dari Pemerintah Belanda.
Selama periode ini, Perusahaan mengalami proses kebangkitan kembali melalui rehabilitasi
dan pengembangan kapasitas pabrik Indarung I menjadi 330.000 ton/ tahun. Selanjutnya
pabrik melakukan transformasi pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi proses basah
menjadi proses kering dengan dibangunnya pabrik Indarung II, III, dan IV.

60

Pada tahun 1995, Pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT Semen

Padang ke PT Semen Gresik (Persero)Tbk bersamaan dengan pengembangan pabrik Indarung
V. Pada saat ini, pemegang saham Perusahaan adalah PT Semen Gresik (Persero)Tbk dengan
kepemilikan saham sebesar 99,99% dan Koperasi Keluarga Besar Semen Padang dengan
saham sebesar 0,01 %. PT Semen Gresik (Persero) Tbk sendiri sahamnya dimiliki mayoritas
oleh Pemerintah Republik Indonesia sebesar 51,01%. Pemegang saham lainnya sebesar
48,09% dimiliki publik. PT Semen Gresik (Persero) Tbk. merupakan perusahaan yang
sahamnya tercatat di Bursa Efek Indonesia.
5. PT Semen Gresik (Semen Gresik)

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk (dahulu PT Semen Gresik (Persero) Tbk)

(IDX: SMGR) adalah pabrik semen yang terbesar di Indonesia. Pada tanggal 20 Desember
2012, PT Semen Indonesia (Persero) Tbk resmi berganti nama dari sebelumnya bernama PT
Semen Gresik (Persero) Tbk[1]. Diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh
Presiden RI pertama dengan kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun. Pada tanggal 8
Juli 1991 Semen Gresik tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya sehingga
menjadikannya BUMN pertama yang go public dengan menjual 40 juta lembar saham kepada
masyarakat.
Pada tanggal 20 Desember 2012, melalui Rapat Umum Pemegang Saham Luar
Biasa (RUPSLB) Perseroan, resmi mengganti nama dari PT Semen Gresik (Persero) Tbk,
menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Penggantian nama tersebut, sekaligus
merupakan langkah awal dari upaya merealisasikan terbentuknya Strategic Holding Group
yang ditargetkan dan diyakini mampu mensinergikan seluruh kegiatan operasional. Saat ini
kapasitas terpasang Semen Indonesia sebesar 29 juta ton semen per tahun, dan menguasai
sekitar 42% pangsa pasar semen domestik. Semen Indonesia memiliki anak perusahaan PT
Semen Padang, PT Semen Tonasa dan Thang Long Cement.

61

6. PT Semen Bosowa (Semen Bosowa)

Grup Semen merupakan salah satu unit usaha terdepan yang dimiliki oleh
Bosowa. Grup ini melakukan aktifitas usaha sangat terpadu, yakni mulai dari proses
penggunaan bahan baku, produksi semen, hingga pengiriman ready mix kepada para
pelanggan. Standar mutu dari produk yang dihasilkan juga sudah sesuai dengan ISO 9001 dan
14001.

Grup Semen saat ini terbagi dalam dua perusahaan yang masing-masing mengelola bisnis
semen secara full integrated dan semi integrated. Adapun dua perusahaan itu adalah:

PT Semen Bosowa Maros : Perusahaan yang mengelola bisnis semen secara full integrated
yang terletak di Maros Sulawesi Selatan dengan kapasitas produksi sebesar dua juta ton
klinker semen per tahun dan 2,4 juta ton semen per tahun. Pabrik semen ini dibangun di atas
lahan seluas 147 hektare (ha) serta dilengkapi dengan akses jalan masuk yang mendukung.

PT Semen Bosowa Indonesia : Perusahaan yang mengelola bisnis semen secara semi
integrated (grinding) yang terletak di Batam, Kepulauan Riau, dengan kapasitas produksi
sebesar

1,2

juta

ton

per

tahun.

Selain dua perusahaan tersebut, Bosowa saat ini juga sedang membangun beberapa pabrik
semen baik yang full integratedmaupun semi integrated di beberapa wilayah, seperti Maros
(Sulawesi Selatan), Barru (Sulawesi Selatan), Ciwandan (Banten), Banyuwangi (Jawa
Timur), Rembang (Jawa Tengah), dan Sorong (Papua Barat).
7. PT Semen Andalas (Semen Andalas)

62

PT Semen Tonasa adalah produsen semen terbesar di Kawasan Timur Indonesia

yang menempati lahan seluas 715 hektar di Desa Biringere, Kecamatan Bungoro, Kabupaten
Pangkep, sekitar 68 kilometer dari kota Makassar. Perseroan yang memiliki kapasitas
terpasang 5.980.000 ton semen per tahun ini, mempunyai empat unit pabrik, yaitu Pabrik
Tonasa II, Pabrik Tonasa III, Pabrik Tonasa IV dan Pabrik Tonasa V. Keempat unit pabrik
tersebut menggunakan proses kering dengan kapasitas masing-masing 590.000 ton semen
pertahun untuk Unit II dan III, 2.300.000 ton semen per tahun untuk Unit IV serta 2.500.000
ton semen untuk Unit V. Perseroan berdasarkan anggaran dasar merupakan produsen semen
di Indonesia yang telah memproduksi serta menjual semen di dalam negeri dan mancanegara
sejak tahun 1968.
Proses produksi perseroan bermula dari kegiatan penambangan tanah liat dan batu
kapur di kawasan tambang tanah liat dan pegunungan batu kapur sekitar pabrik hingga
pengantongan semen zak di unit pengantongan semen. Proses produksi perseroan secara terus
menerus dipantau oleh satuan Quality Control guna menjamin kualitas produksi. Lokasi
pabrik perseroan yang berada di Sulawesi Selatan merupakan daerah strategis untuk mengisi
kebutuhan semen di Kawasan Timur Indonesia. Dengan didukung oleh jaringan distribusi
yang tersebar dan diperkuat oleh delapan unit pengantongan semen yang melengkapi sarana
distribusi penjualan, telah menjadikan perseroan sebagai pemasok terbesar di kawasan
tersebut. Kedelapan unit pengantongan semen berlokasi di Bitung, Palu, Banjarmasin dan
Ambon dengan kapasitas masing-masing 300.000 ton semen per tahun serta di Makassar,
Bali dan Samarinda dengan kapasitas masing-masing 600.000 ton semen per tahun, dan di
Pontianak dengan kapasitas 150.000 ton semen per tahun. Sarana pendukung operasi lainnya
yang berkontribusi besar terhadap pencapaian laba perusahaan adalah utilitas Pembangkit
Listrik Tenaga Uap (PLTU) dengan kapasitas 2x25 MW yang berlokasi di Desa Biringkassi,
Kabupaten Pangkep, sekitar 17 km dari lokasi pabrik.

63

Pendapatan utama perseroan adalah hasil penjualan Semen Portland (OPC),

Semen Non OPC yaitu Tipe Komposit (PCC) tersebar di wilayah Sulawesi, Kalimantan,
Jawa, Bali, Nusa Tenggara, Maluku dan Papua. Didukung dengan merk produk yang solid di
Kawasan Timur Indonesia, perseroan berusaha secara terus menerus mempertahankan brand
image produk dengan menjaga kestabilan pasokan produk di pasar semen, selain itu
dukungan sistem distribusi yang optimal juga merupakan unsur kesuksesanpenjualan semen
perseroan. Disamping itu, penjualan ekspor juga dilakukan perseroan jika terjadi kelebihan
produksi setelah pemenuhan pasar dalam negeri. Sejak 15 September 1995 perseroan
terkonsolidasi dengan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. (sebelumnya PT Semen Gresik
(Persero) Tbk.) menjadi sebuah holding company. Lebih dari satu dekade perseroan berbenah
dan berupaya keras meningkatkan nilai perseroan di mata pemegang saham dan stakeholder.
Berbagai terobosan strategi dan program kerja dalam meningkatkan kinerja perseroan secara
terintegrasi terus dipacu untuk mewujudkan visi perseroan menjadi produsen semen yang
terefisien dan mempunyai keunggulan yang kompetitif diantara para produsen semen lainnya.
Di mulai tahun 2009 sampai saat ini, perseroan melaksanakan pembangunan Pabrik Tonasa V
yang nantinya diharapkan beroperasi dengan kapasitas 2.500.000 ton pertahun dengan
dukungan pembangkit listrik 2x35MW dengan pembiayaan proyek tersebut bersumber dari
dana sendiri perseroan dan kredit pembiayaan sindikasi perbankan nasional. Pembangkit
listrik tersebut di targetkan akan beroperasi normal di tahun 2013.
8. PT Semen Tonasa (Semen Tonasa)

Di bawah naungan PT Lafarge Cement Indonesia yang merupakan sebuah

perusahaan yang bergerak di bidang usaha semen. Perusahaan ini memiliki nama besar yakni
Semen Andalas Indonesia. Perusahaan ini merupakan salah satu perusahaan semen terbesar
kedua di Indonesia. Perkembangan bisnis Semen Andalas telah menjangkau seluruh pelosok
di Indonesia. Pada tahun 2005 pada saat Bumi Serambi Mekkah Nanggroe Aceh Darussalam

64

diterjang bencana tsunami, pabrik Semen Andalas mengalami kerusakan yang cukup parah.
Akibatnya produksi semen ini berkurang sekitar 1,2 juta ton. Untungnya enam bulan
kemudian, pabrik tersebut sudah bisa beroperasi kembali. Menurut data dari Departemen
Perindustrian bahwa produksi semen nasional mencapai hingga 33 juta ton pada tahun 2005.
Dengan rusaknya pabrik Semen Andalas, Presiden Direktur Thomas P. Erhart perlu
melakukan beberapa perbaikan secara bertahap. Dalam kerjasamanya dengan Dinas Tenaga
Kerja dan Transmigrasi kota Dumai pada tahun 2013 ini yang isinya untuk meningkatkan
upaya meminimalisir tingkat pengangguran yang terjadi di kota Dumai. Selain itu juga upaya
dalam meningkatkan keselamatan dan kesehatan kerja diharapkan Semen Andalas mampu
menjadi salah satu produsen semen terkemuka di Indonesia
3. KESIMPULAN
Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi redoks antara suatu
logam dengan berbagai zat di lingkungannya yang menghasilkan senyawa-senyawa yang
tidak dikehendaki. Dilihat dari aspek elektrokimia, korosi merupakan proses terjadinya
transfer elektron dari logam ke lingkungannya. . Dampak yang ditimbulkan korosi dapat
berupa kerugian langsung dan kerugian tidak langsung. Kerugian langsung adalah berupa
terjadinya kerusakan pada peralatan, permesinan atau stuktur bangunan. Sedangkan kerugian
tidak langsung berupa terhentinya aktifitas produksi karena terjadinya penggantian peralatan
yang rusak akibat korosi, terjadinya kehilangan produk akibat adanya kerusakan pada
kontainer, tanki bahan bakar atau jaringan pemipaan air bersih atau minyak mentah,
terakumulasinya produk korosi pada alat penukar panas dan jaringan pemipaannya akan
menurunkan efisiensi perpindahan panasnya, dan lain sebagainya. Bentuk-bentuk korosi
dapat berupa korosi merata, korosi galvanik, korosi sumuran, korosi celah, korosi retak
tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion fatique cracking) dan korosi

65

akibat pengaruh hidogen (corrosion induced hydrogen), korosi intergranular, selective

leaching, dan korosi erosi.
Fenomena korosi yang terjadi dapat disebabkan adanya keberadaan dari bakteri reduksi
sulfat, oksidasi sulfur-sulfida, dan besi mangan oksida. Pencegahan korosi didasarkan pada
tiga prinsip berikut encegah kontak dengan oksigen dan/atau air,perlindungan katoda
(pengorbanan anoda), dan membuat alloy atau paduan logam yang bersifat tahan karat
Semen adalah zat yang digunakan untuk merekat batu, bata, batako, maupun bahan
bangunan lainnya.
Kandungan kimia

Trikalsium silikat

Dikalsium silikat

Trikalsium aluminat

Tetrakalsium aluminofe

Gipsum

Jenis semen
No.SNI
SNI 15-0129-2004

Nama
Semen portland putih
Semen portland pozolan / Portland Pozzolan Cement

SNI 15-0302-2004
(PPC)
SNI 15-2049-2004

Semen portland / Ordinary Portland Cement (OPC)

SNI 15-3500-2004

Semen portland campur

SNI 15-3758-2004

Semen masonry

SNI 15-7064-2004

Semen portland komposit

66

DAFTAR PUSTAKA

http://cassanarief.blogspot.com/2013/12/korosi-adalah.html
http://ratihkumalachachae.blogspot.com/2011/12/mengenal-korosi-dan-akibatnya-serta.html
http://id.wikipedia.org/wiki/Semen
http://fakeplasticworlds.wordpress.com/2009/12/18/bahan-konstruksi-teknik-kimia-bahankonstruksi-korosi-pengantar/
http://id.wikipedia.org/wiki/Bahan
http://mustazamaa.wordpress.com/2010/04/15/sifat-sifat-mekanik-bahan/
http://novirita.blogspot.com/2011/01/deformasi-plastic-dan-delastic.html
http://rudydwi.wordpress.com/2010/03/28/mengetahui-sifat-mekanik-material-dengan-ujitarik/
http://www.fisika-ceria.com/sifat-listrik-bahan-semikonduktor.html
Van Vlack H. Laurence. 1995. Ilmu dan teknologi Bahan Edisi ke 5. Jakarta : Erlangga

67