Laporan Perancangan Pabrik PolyLimonene Carbonate Berbahan Baku Jeruk Siam

PERANCANGAN PABRIK POLYLIMONENE
CARBONATE BERBAHAN BAKU JERUK SIAM
Oleh :
Theresia May Anggraini ( 2008620014 )
Rheina Arnesya Oktavia ( 2008620052 )
Yandi Junaidi ( 2008620064 )
Pembimbing :
Dr. Henky Muljana, ST., M.Eng
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN
BANDUNG
2012
Kelompok B-03 i
LEMBAR PENGESAHAN
JUDUL: PERANCANGAN PABRIK POLYLIMONENE CARBONATE

BERBAHAN BAKU JERUK SIAM
CATATAN
Telah diperiksa dan disetujui,

Bandung,16 Maret 2012
Pembimbing,
Dr. Henky Muljana, ST., M.Eng
Kelompok B-03 ii
Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri
Universitas Katolik Parahyangan Bandung
SURAT PERNYATAAN
Kami, yang bertanda tangan di bawah ini:

Nama : Theresia May Anggraini
NRP : 6208014
Nama : Rheina Arnesya Oktavia
NRP : 6208052
Nama : Yandi Junaidi
NRP : 6208064
Dengan ini menyatakan bahwa laporan perancangan pabrik dengan judul:
PERANCANGAN PABRIK POLYLIMONENE CARBONATE BERBAHAN

BAKU JERUK SIAM
Adalah hasil pekerjaan kami, dan seluruh ide, pendapat, dan materi dari sumber lain,
telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang sesuai.
Pernyataan ini kami buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan ini tidak
sesuai dengan kenyataan, maka kami bersedia menanggung sanksi sesuai peraturan
yang berlaku.
Bandung ,16 Maret 2012
Theresia May Anggraini Rheina Arnesya Oktavia Yandi Junaidi

(6208014) (6208052) (6208064)
Kelompok B-03 iii

LEMBAR REVISI
JUDUL: PERANCANGAN PABRIK POLYLIMONENE CARBONATE

BERBAHAN BAKU JERUK SIAM
CATATAN
Telah diperiksa dan disetujui,

Bandung, 16 Maret 2012
Penguji
Kelompok B-03 iv
KATA PENGANTAR
Segala puji syukur penulis haturkan kepada Tuhan karena kasihNYA yang
besar telah membantu penulis menyelesaikan perancangan pabrik ini dengan tepat
waktu.
Penelitian berjudul “Perancangan Pabrik PolyLimonene Carbonate Berbahan
Baku Jeruk Siam“ ini ditulis sebagai salah satu bentuk prasyarat kelulusan Jurusan
Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Katolik Parahyangan.
Selama proses pembuatan laporan perancangan pabrik penulis menyadari banyak
bantuan yang telah diberikan baik secara langsung maupun tidak langsung. Penulis
menyadari tanpa orang-orang yang berada di samping penulis, laporan penelitian ini
tidak akan dapat terselesaikan dengan baik. Oleh karena itu, penulis ingin
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Dr. Henky Muljana, ST., M.Eng, selaku dosen pembimbing yang telah
memberikan waktu dan tenaganya untuk memberikan bimbingan , pengarahan
dan pengetahuan yang sangat berharga.
2. Orang tua, yang telah memberikan dukungan secara finansial, moral, doa dan
dukungan yang tak henti-hentinya untuk menyemangati penulis.
3. Tony Handoko,ST. , selaku koordinator tugas akhir yang telah memberikan
banyak pengarahan tentang tata cara penulisan dan etika dalam mengerjakan
tugas akhir.
4. Anastasia Prima Kristijarti, S.Si., M.T. , Fransiscus Parikesit Partoputro, Ir. , dan
Yos Tri Atmodjo, Ir., M.M. yang telah meluangkan waktunya untuk memberikan
bimbingan, pengarahan dan pengetahuan yang sangat berharga.
5. Teman-teman Teknik Kimia khususnya angkatan 2008 yang telah menjadi
tempat cerita, berkeluh kesah dan berbagi suka dan duka dalam bertahan hidup di
Teknik Kimia
Penulis menyadari bahwa penelitian ini masih jauh dari sempurna. Penulis
berharap setiap kelemahan yang ada dapat menjadi pelajaran yang berharga di
masa depan , sehingga dapat dihasilkan karya yang lebih baik lagi. Oleh Karena
itu, penulis sangat mengharapkan kritik dan saran dari pembaca.
Kelompok B-03 v
Akhir kata, melalui penelitian ini penulis berharap agar pembaca dapat
memperluas pengetahuan serta wawasannya , terutama yang berkaitan dengan
pembuatan pabrik PolyLimonene Carbonate Berbahan Baku Jeruk Siam.
Tuhan memberkati.
Bandung, Maret 2012
Penulis
Kelompok B-03 vi
DAFTAR ISI
Halaman Judul .................................................................................................................. i

Lembar Pengesahan .......................................................................................................... ii
Surat Pernyataan ............................................................................................................... iii
Lembar Revisi ................................................................................................................... iv
Kata Pengantar .................................................................................................................. v
Daftar Isi ........................................................................................................................... vii
Daftar Gambar .................................................................................................................. xi
Daftar Tabel ...................................................................................................................... xii
Intisari ............................................................................................................................... xiv
Abstract ............................................................................................................................. xv
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang .................................................................................................. 1
1.2 Bahan Baku dan Produk .................................................................................... 3
1.3 Analisis Pasar .................................................................................................... 3
1.4 Pemilihan Lokasi ............................................................................................... 4
BAB II DESKRIPSI PROSES ....................................................................................... 6

2.1 Perancangan Proses ........................................................................................... 6
2.2 Diagram Alir Proses .......................................................................................... 9
2.2.1 Tahap Persiapan Bahan Baku .............................................................. 10
2.2.2 Proses Oksidasi dan Polimerisasi ........................................................ 10
2.2.3 Proses Pemisahan dan Pemurnian ....................................................... 10
2.3 Basis Perancangan ............................................................................................. 11
2.3.1 Kapasitas Produksi .............................................................................. 11
2.3.2 Spesifikasi Bahan Baku dan Penunjang .............................................. 11
2.3.2.1 Jeruk Siam ........................................................................... 11
2.3.2.2 Metanol ............................................................................... 11
2.3.2.3 TBHP .................................................................................. 11
2.3.2.4 Karbon Dioksida ................................................................. 11
2.3.3.5 Aseton ................................................................................. 12
2.3.3 Spesifikasi Produk ............................................................................... 12
BAB III NERACA MASSA DAN ENERGI ................................................................. 14

3.1 Diagram Alir Neraca Massa dan Energi ............................................................ 14
3.1.1 Multiple Juice Extractor ...................................................................... 14
3.1.2 Splitter ................................................................................................. 14
3.1.3 Tangki Juice Jeruk ............................................................................... 14
3.1.4 Crytallizer ............................................................................................ 15
3.1.5 Centrifuge ............................................................................................ 15
3.1.6 Tangki Penampung Limonene ............................................................. 15
3.1.7 Tangki TBHP ...................................................................................... 15
3.1.8 Reaktor Slurry ..................................................................................... 16
Kelompok B-03 vii

3.1.9 Kolom Distilasi 1 ................................................................................. 16
3.1.10 Kondensor 1 ........................................................................................ 16
3.1.11 Kolom Distilasi 2 ................................................................................. 16
3.1.12 Kondensor 2 ........................................................................................ 17
3.1.13 Kolom Distilasi 3 ................................................................................. 17
3.1.14 Kondensor 3 ........................................................................................ 17
3.1.15 Kolom Distilasi 4 ................................................................................. 17
3.1.16 Kondensor 4 ........................................................................................ 18
3.1.17 Reaktor CSTR ..................................................................................... 18
3.1.18 Tangki Karbon Dioksida ..................................................................... 18
3.1.19 Washing Tank ...................................................................................... 18
3.1.20 Rotary Drum Filter .............................................................................. 19
3.1.21 Kolom Distilasi 5 ................................................................................. 19
3.1.22 Kondensor 5 ........................................................................................ 19
3.1.23 Screw Conveyor ................................................................................... 19
3.1.24 Vacuum Dryer ..................................................................................... 20
3.1.25 Hammer Mill ....................................................................................... 20
3.1.26 Siever ................................................................................................... 20
3.1.27 Silo ....................................................................................................... 20
3.2 Diagram Utilitas ................................................................................................ 21
3.2.1 Sistem Pengolahan Air ........................................................................ 21
3.2.2 Cooling Tower ..................................................................................... 22
3.2.3 Unit Penyedia Steam ............................................................................ 24
3.2.4 Unit Penyedia Bahan Bakar ................................................................. 26
3.2.5 Unit Penyedia Listrik ........................................................................... 26
BAB IV PERTIMBANGAN KESELAMATAN DAN LINGKUNGAN .................... 29

4.1 Proses dan Bahan Berbahaya ............................................................................. 29
4.1.1 Identifikasi dan Penanggulangan Proses Berbahaya ........................... 29
4.1.2 Identifikasi dan Penanggulangan Bahan Berbahaya ............................ 29
4.1.3 Mitigasi Potensi Bahaya ...................................................................... 30
4.1.3.1 Mitigasi Manajemen ............................................................... 30
4.1.3.2 Mitigasi Infrastruktur ............................................................. 31
4.2 Dampak Lingkungan dan Penanganan Limbah ................................................. 31
4.2.1 Unit Pengolahan Limbah Padat ........................................................... 31
4.2.2 Unit Pengolahan Limbah Cair ............................................................. 31
4.2.3 Unit Pengolahan Limbah Gas .............................................................. 32
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ........................................................................... 34

5.1 Pertimbangan Pemilihan Alat ............................................................................ 35
5.2 Pemilihan Material ............................................................................................ 35
5.3 Spesifikasi Peralatan Utama .............................................................................. 35
5.3.1 Multiple Juice Extractor ....................................................................... 35
5.3.2 Tangki Juice Jeruk ............................................................................... 36
5.3.3 Crytallizer ............................................................................................ 36
5.3.4 Centrifuge ............................................................................................ 36
5.3.5 Tangki Penampung Limonene ............................................................. 37
5.3.6 Tangki TBHP ...................................................................................... 37
Kelompok B-03 viii

5.3.7 Reaktor Slurry ..................................................................................... 38
5.3.8 Kolom Distilasi 1 ................................................................................. 38
5.3.9 Kolom Distilasi 2 ................................................................................. 39
5.3.10 Kolom Distilasi 3 ................................................................................. 39
5.3.11 Kolom Distilasi 4 ................................................................................. 40
5.3.12 Tangki Karbon Dioksida ..................................................................... 40
5.3.13 Reaktor CSTR ..................................................................................... 41
5.3.14 Washing Tank ...................................................................................... 41
5.3.15 Rotary Drum Filter .............................................................................. 42
5.3.16 Kolom Distilasi 5 ................................................................................. 42
5.3.17 Kondensor ........................................................................................... 43
5.3.18 Screw Conveyor ................................................................................... 43
5.3.19 Vacuum Dryer ..................................................................................... 43
5.3.20 Hammer Mill ....................................................................................... 44
5.3.21 Siever ................................................................................................... 44
5.3.22 Silo ....................................................................................................... 44
5.3.23 Splitter ................................................................................................. 44
5.3.24 Pompa .................................................................................................. 45
5.3.25 Sistem Perpipaan ................................................................................. 45
BAB VI TATA LETAK PABRIK ................................................................................. 47

6.1 Tata Letak Pabrik .............................................................................................. 47
6.1.1 Unit Produksi ....................................................................................... 47
6.1.2 Unit Pendukung Proses dan Utilitas .................................................... 47
6.1.3 Area Pelengkap Pabrik ........................................................................ 48
6.1.4 Kantor Pusat ........................................................................................ 48
6.1.5 Sarana Kesejahteraan Karyawan ......................................................... 48
6.2 Tata Letak Alat .................................................................................................. 48
BAB VII SKEMA LOGIKA DAN PENGENDALIAN PROSES ............................... 52

7.1 Instrumentasi Pengendalian Proses ................................................................... 52
7.2 Prosedur dan Kelengkapan Start Up, Kondisi Normal serta Shut Down .......... 53
7.2.1 Prosedur Start Up ................................................................................ 53
7.2.2 Proses Operasi Pada Keadaan Normal ................................................ 53
7.2.3 Prosedur Shut Down ............................................................................ 54
BAB VIII SISTEM MANAJEMEN DAN OPERASI .................................................. 56

8.1 Master Schedule ................................................................................................ 56
8.1.1 Tahap Persiapan ................................................................................... 56
8.1.2 Perancangan ......................................................................................... 56
8.1.3 Konstruksi ........................................................................................... 56
8.1.4 Uji Kelayakan ...................................................................................... 57
8.1.5 Start Up dan Maintenance ................................................................... 57
8.2 Badan Hukum dan Struktur Organisasi Perusahaan .......................................... 59
8.2.1 Urutan Kerja dan Kualifikasi Jabatan .................................................. 59
8.2.1.1 Direktur Mills ...................................................................... 60
8.2.1.2 Direktur Keuangan .............................................................. 61
8.2.1.3 Direktur Umum dan Sumber Daya Manusia ....................... 62
Kelompok B-03 ix
8.3 Struktur Tenaga Kerja ....................................................................................... 64
8.3.1 Ketentuan Jam Kerja ........................................................................... 64
BAB IX INVESTASI DAN PERHITUNGAN EKONOMI ......................................... 66

9.1 Plant Cost Estimation ........................................................................................ 67
9.1.1 Direct Cost dan Indirect Cost .............................................................. 67
9.1.2 Biaya Off-site Facilities ....................................................................... 67
`9.1.3 Biaya Plant Start Up ........................................................................... 67
9.1.4 Working Capital .................................................................................. 68
9.1.5 Interest During Construction .............................................................. 68
9.2 Manufacturing Cost Estimation ........................................................................ 68
9.3 Kelayakan Ekonomi .......................................................................................... 69
9.3.1 Laporan Laba Rugi .............................................................................. 69
9.3.2 Cash Flow Statement ........................................................................... 70
9.3.3 Return on Investment ........................................................................... 70
9.3.4 Payback Period ................................................................................... 71
9.3.5 Net Present Value ................................................................................ 71
9.3.6 Internal Rate of Return ........................................................................ 72
9.3.7 Break Event Point ................................................................................ 72
9.4 Analisis Sensitivitas .......................................................................................... 73
BAB X PENUTUP .......................................................................................................... 75
LAMPIRAN A ................................................................................................................. 76
LAMPIRAN B ................................................................................................................. 106
LAMPIRAN C ................................................................................................................. 125
Kelompok B-03 x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Proporsi Luas Tanam Jeruk di Indonesia ................................................... 1

Gambar 1.2 Produksi Jeruk di Indonesia ....................................................................... 2
Gambar 2.1 Struktur Molekul d-Limonene .................................................................... 6
Gambar 2.2 Proses Epoksidasi Limonene Oksida .......................................................... 7
Gambar 2.3 Polimerisasi PLC ....................................................................................... 7
Gambar 2.4 Diagram Blok Proses Pembentukan PolyLimonene Carbonate ................. 9
Gambar 3.1 Unit Pengolahan Air Sungai ...................................................................... 23
Gambar 3.2 Unit Penyedia Air ...................................................................................... 23
Gambar 3.3 Cooling Tower ........................................................................................... 24
Gambar 3.4 Unit Penyedia Steam .................................................................................. 25
Gambar 6.1 Plant Layout ............................................................................................... 49
Gambar 6.2 Process Layout Lantai 1 ............................................................................. 50
Gambar 6.3 Process Layout Lantai 2 ............................................................................. 51
Gambar 8.1 Network Diagram Proyek Pembangunan Pabrik PolyLimonene Carbonate
................................................................................................................... 58
Gambar 8.2 Struktur Organisasi Perusahaan ................................................................. 63
Gambar 9.1 Manufacturing Cost ................................................................................... 69
Gambar 9.2 Net Profit Perusahaan ................................................................................. 70
Gambar 9.3 Diagram Cash Flow ................................................................................... 70
Gambar 9.4 Payback Period .......................................................................................... 71
Gambar 9.5 Profil NPV ................................................................................................. 72
Gambar 9.6 Break Event Point ...................................................................................... 73
Gambar 9.7 Analisis Sensitivitas IRR ........................................................................... 73
Gambar 9.8 Analisis Sensitivitas NPV .......................................................................... 74
Kelompok B-03 xi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Produsen Jeruk di Dunia ............................................................................ 2

Tabel 1.2 Produsen Jeruk Mandarin di Dunia ............................................................ 2
Tabel 1.3 Standar Mutu Polistirena ............................................................................ 3
Tabel 1.4 Kebutuhan Plastik dan Polimer di Indonesia ............................................. 4
Tabel 1.5 Data Impor Polistirena ............................................................................... 4
Tabel 1.6 Dasar Pertimbangan Pemilihan Lokasi ...................................................... 5
Tabel 2.1 Sifat Fisik Kimia d-Limonene .................................................................... 6
Tabel 2.2 Konsentrasi Limonene dalam Jeruk ........................................................... 6
Tabel 2.3 Data Fisik Metanol ..................................................................................... 11
Tabel 2.4 Sifat Fisik TBHP ........................................................................................ 12
Tabel 2.5 Sifat Fisik Karbon Dioksida ....................................................................... 12
Tabel 2.6 Sifat Fisik Aseton ....................................................................................... 12
Tabel 3.1 Spesifikasi Cooling Tower ......................................................................... 24
Tabel 3.2 Spesifikasi Boiler ....................................................................................... 25
Tabel 4.1 Identifikasi Bahaya dalam Proses Produksi PolyLimonene Carbonate ..... 33
Tabel 4.2 Risk Rating Table ....................................................................................... 33
Tabel 4.3 Standar Mutu Limbah Cair Industri ........................................................... 32
Tabel 5.1 Spesifikasi Multiple Juice Extractor .......................................................... 35
Tabel 5.2 Spesifikasi Tangki Juice Jeruk ................................................................... 36
Tabel 5.3 Spesifikasi Crytallizer ................................................................................ 36
Tabel 5.4 Spesifikasi Centrifuge ................................................................................ 37
Tabel 5.5 Spesifikasi Tangki Penampung Limonene ................................................. 37
Tabel 5.6 Spesifikasi Tangki TBHP ........................................................................... 37
Tabel 5.7 Spesifikasi Reaktor Slurry ......................................................................... 38
Tabel 5.8 Spesifikasi Kolom Distilasi 1 ..................................................................... 39
Tabel 5.12 Spesifikasi Tangki Karbon Dioksida ......................................................... 41
Tabel 5.13 Spesifikasi Reaktor CSTR ......................................................................... 41
Tabel 5.14 Spesifikasi Washing Tank .......................................................................... 42
Tabel 5.15 Spesifikasi Rotary Drum Filter .................................................................. 42
Tabel 5.17 Spesifikasi Kondensor ................................................................................ 43
Tabel 5.18 Spesifikasi Screw Conveyor ....................................................................... 43
Tabel 5.19 Spesifikasi Vacuum Dryer ......................................................................... 43
Tabel 5.20 Spesifikasi Hammer Mill ........................................................................... 44
Tabel 5.21 Spesifikasi Siever ....................................................................................... 44
Tabel 5.22 Spesifikasi Silo ........................................................................................... 44
Tabel 5.23 Spesifikasi Splitter ..................................................................................... 45
Tabel 5.24 Spesifikasi Pompa ...................................................................................... 45
Tabel 5.25 Spesifikasi Pipa .......................................................................................... 45
Tabel 8.1 Jadwal Perencanaan Pembangunan Pabrik PolyLimonene Carbonate ...... 58
Kelompok B-03 xii

Tabel 8.2 Critical Path Method ................................................................................. 59
Tabel 8.3 Karyawan Non Shift ................................................................................... 64
Tabel 8.4 Karyawan Shift ........................................................................................... 65
Tabel 8.5 Jadwal Pergantian Shift .............................................................................. 65
Tabel 9.1 Plant Cost ................................................................................................... 68
Kelompok B-03 xiii

INTISARI
PT. POI ( Poly Orange Indonesia ) adalah perusahaan yang memproduksi

PolyLimonene Carbonate ( PLC ) dari bahan baku jeruk siam dengan kapasitas produksi
sebesar 1000 ton/tahun. Pabrik ini didirikan di Kota Sambas, Kabupaten Sambas, Provinsi
Kalimantan Barat. Lokasi pabrik ini sangat strategis karena terletak di antara 3 negara
tetangga seperti Singapura, Malaysia dan Brunei Darussalam serta letaknya yang dekat
dengan bandar udara Supadio dan pelabuhan Pontianak sehingga sangat memudahkan proses
distribusi produk kepada konsumen.
Jeruk siam merupakan salah satu potensi sumber daya alam di Indonesia yang saat
ini masih kurang dimanfaatkan dalam skala industri. Data menunjukkan bahwa kandungan
limonene yang terdapat dalam jeruk siam cukup tinggi sehingga jeruk siam dapat
dimanfaatkan untuk pembuatan PLC. Pembuatan PLC terdiri atas 4 tahap utama yaitu proses
persiapan bahan baku, proses oksidasi limonene, proses polimerisasi, tahap pemisahan dan
pemurnian. Tahap persiapan bahan baku bertujuan untuk memisahkan limonene dari jeruk
siam. Tahap oksidasi bertujuan untuk mengubah limonene menjadi limonene oksida. Tahap
polimerisasi bertujuan untuk membentuk polimer dari limonene oksida menjadi PLC, dalam
tahap ini dimanfaatkan gas CO2 yang merupakan limbah penyebab pemanasan global. Tahap
pemisahan dan pemurnian bertujuan untuk memisahkan PLC dari semua bahan yang telah
digunakan pada proses sebelumnya. Produk PLC merupakan polimer yang memiliki potensi
untuk mensubstitusi polystyrene. PLC sendiri dapat diusulkan menjadi salah satu produk
komoditi karena bersifat ramah lingkungan dan memiliki bahan baku yang berasal dari alam
mengingat ketersediaan minyak bumi yang semakin menipis.
Limbah yang dihasilkan dari pabrik berupa limbah padat, cair dan gas. Limbah padat
berupa ampas jeruk akan dijual ke pabrik pakan ternak. Limbah cair berupa Tert-Butil
Alkohol akan dijual sebagai produk samping yang bernilai jual tinggi. Limbah gas yang
dihasilkan dari proses pembakaran batu bara akan diproses terlebih dahulu sebelum dilepas
ke lingkungan menggunakan cyclone. Limbah buangan pabrik POI mengikuti keputusan
Menteri Lingkungan Hidup.
Pabrik ini direncanakan beroperasi selama 15 tahun. Modal investasi yang
dibutuhkan sebesar 95 milyar rupiah yang berasal dari modal sendiri sebesar 60% dan
pinjaman dari bank sebesar 40%. Sedangkan plant cost yang dibutuhkan sebesar 71 milyar
rupiah.
Perhitungan ekonomi menunjukkan bahwa pabrik akan memperoleh nilai NPV
sebesar 160 milyar rupiah, ROI sebesar 25,11%, ROE sebesar 41,84%, dan PBP selama 7,5
tahun. IRR yang diperoleh yaitu sebesar 22,07% (FCFE) yang telah memenuhi syarat
kelayakan yaitu lebih besar daripada suku bunga deposito bank (6,5%). Berdasarkan hasil
analisis kelayakan ekonomi, dapat disimpulkan bahwa pabrik ini memiliki potensi tinggi
untuk mengembangkan lebih lanjut potensi dari jeruk siam dan layak untuk didirikan.
Kelompok B-03 xiv

ABSTRACT
PT. POI ( Poly Orange Indonesia ) is a factory that produce PolyLimonene

Carbonate ( PLC ) from siam orange with capacity approximately 1000 tons/year. This plant
is located at Sambas city, Sambas regency, West Kalimantan. The location of POI plants is
very strategic because it located between 3 country like Singapore, Malaysia, and Brunei
Darussalam and it located near Supadio airport and Pontianak harbour so could make easier
distrbution process of product to consumers.
Siam orange is one of potential resources at Indonesia which is currently under
utilized at industry. Data show that limonene contained in siam orange is high so siam
orange can be used to make PLC. Manufacture of PLC contains of four main stage that are
preparation of raw material process, limonene oxidation process, polymerization process,
and separating and purifying process. Preparation of raw material aims to separating
limonene from siam orange. Oxidation stage aims to change limonene to limonene oxide.
Polymerization stage aims to form polymer from limonene oxide to PLC, at this stage be
used karbon dioxide gas which is the waste that cause global warming. Separating and
purifying stage aims to separating PLC from all material that used in previous process. PLC
is polymer that has a potential to substitute polystyrene. PLC can be one of commodity
product because it is enviromentally friendly and has a raw material from nature remember
availability of petroleum is less.
Waste produced from production process are solid, liquid, and gaseous waste. Solid
waste are orange residu which is sold to animal feed plant. Liquid wate are Tert-Butyl
Alcohol whics is sold like a by-product which has high value. Gaseous waste produced from
coal combustion will be processed before discarded to environment by using cyclone. Waste
that discarded follow the Minister for the Environment rule.
This plant will be operated in fifteen years with initial investment approximately
IDR 95,000,000,000, comes from 60% equity and 40% debt. The plant cost will be cost IDR
71,000,000,000.
Economy calculation shows that POI plant will get IDR 160,000,000,000 as Net
Present Value (NPV), ROI around 25.11%, ROE around 41.84%, and Pay Back Periode in
7.5 years. IRR is estimated about 22.07% which is significantly bigger than bank deposit
interest (6.5%). Based on economic analysis, we could conclude that POI plant is feasible to
build and increase siam orange potential.
Kelompok B-03 xv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Jeruk (Citrus sp.) merupakan salah satu buah unggulan nasional[1]. Komoditas ini
memegang peran strategis dalam peta perdagangan produk pertanian khususnya buah-buahan
di Indonesia. Di pasar dikenal beberapa jenis jeruk komersial. Jenis jeruk tersebut di
antaranya[1]:
1. Jeruk Siam / Tangerin (seperti jeruk pontianak, siam madu medan, banjar, jember, dan
garut)
2. Jeruk Keprok / Mandarin (seperti jeruk garut, tawangmangu, dll)
3. Jeruk Manis (seperti jeruk ‘baby’ pacitan, valencia, dll)
4. Jeruk Besar / Pamelo (seperti jeruk bali, nambangan, srinyonya)
5. Jeruk nipis
6. Jeruk lemon
Jeruk siam merupakan salah satu varietas jeruk yang paling banyak ditanam dibanding
dengan jenis jeruk lainnya. Jeruk pontianak (Citrus nobilis var. microcarpa) merupakan jenis
jeruk siam dengan ciri fisik kulitnya tipis dan licin mengkilat[2]. Jeruk pontianak mempunyai
rasa yang manis dan merupakan salah satu komoditas unggulan Kota Pontianak. Proporsi
luas tanam jeruk di Indonesia dapat dilihat pada gambar 1.1.
3%
8% 4% jeruk siam
jeruk keprok
85% jeruk pamelo
lainnya
Gambar 1.1 Proporsi Luas Tanam Jeruk di Indonesia[1]
Statistik nasional jeruk saat ini hanya mencatat produksi untuk jeruk siam / keprok dan
jeruk besar saja, sedangkan produksi jenis jeruk yang lain masih belum terdata. Produksi
jeruk di Indonesia cukup melimpah dengan produksi tiap tahunnya yang cenderung konstan
dan stabil. Data produksi jeruk per tahun dapat dilihat dari data Biro Pusat Statistik 2010
yang disajikan pada gambar 1.2.
Kelompok B-03 1
Gambar 1.2 Produksi Jeruk di Indonesia (BPS, 2010)
Selain itu berdasarkan data produksi buah jeruk tahun 2005, Indonesia telah masuk di
jajaran 10 besar produsen jeruk dunia (Tabel 1.1), bahkan berdasarkan kelompok mandarin
(keprok/mandarin, siam/tangerin,clementine dan satsuma), Indonesia menduduki peringkat
dua setelah Cina (Tabel 1.2). Artinya, selain sebagai pasar potensial, Indonesia juga harus
dipertimbangkan sebagai produsen jeruk dunia di pasar global.
Tabel 1.1[3] Tabel 1.2 [3]

No Negara Produksi No Negara Produksi (MT)
1 Barzil 20.576.000 1 Cina 11.395.000
2 USA 10.395.000 2 Indonesia 2.150.219
3 China 14.985.000 3 Spanyol 1.944.600
4 Mexico 6.490.000 4 Brazil 1.270.000
5 Spain 5.103.000 5 Jepang 1.100.000
6 Italy 3.285.000 6 Iran 720.000
7 Egypt 2.688.000 7 Thailand 670.000
8 Turkey 2.450.000 8 Mesir 665.000
9 Argentina 2.430.000 9 Italia 661.823
10 Indonesia 2.214.019 10 Turki 585.000
Jeruk pontianak dari Kalimantan Barat merupakan jeruk yang popular di Indonesia.
Selama ini jeruk pontianak kebanyakan diperdagangkan sebagai buah segar[4].Dengan jumlah
produksi yang besar dan pemanfaatan yang belum banyak, maka perlu dicari alternatif lain
untuk meningkatkan nilai tambah buah jeruk pontianak tersebut. Pengolahan buah jeruk
pontianak tersebut masih belum banyak dilakukan.
Dalam perdagangan jeruk pontianak segar terdapat beberapa masalah antara lain
penanganannya harus dilakukan secara khusus dan distribusi harus cepat agar tidak busuk
dan sampai ke tangan konsumen dalam keadaan baik. Masalah lain yang dirasakan adalah
adanya persaingan dengan jeruk-jeruk impor. Akhir-akhir ini terjadi kecenderungan
konsumen membeli jeruk-jeruk impor karena naiknya taraf kehidupan dan gengsi
masyarakat[5].
Oleh karena itu, untuk meningkatkan nilai tambah buah jeruk pontianak tersebut dan
untuk mengatasi masalah perdagangan jeruk pontianak maka dibangunlah pabrik
PolyLimonene Carbonate untuk mengolah jeruk pontianak tersebut. Selain dapat
Kelompok B-03 2
memanfaatkan jeruk Pontianak, produk yang dihasilkan yaitu berupa PolyLimonene
Carbonate dapat menggantikan polistirena yang memiliki bahan baku minyak bumi, serta
mengurangi impor polistirena ke Indonesia yang cukup besar[6]. Proses pembuatan
Polylimonene carbonate ini juga memanfaatkan CO2,sebagai salah satu bahan pendukung
sehingga dapat mengurangi polutan CO2 yang saat ini dikenal sebagai salah satu penyebab
utama timbulnya pemanasan global[7].
Tujuan dari perancangan pabrik penghasil PolyLimonene Carbonate berbahan baku
jeruk siam adalah sebagai berikut :
1. Memanfaatkan buah jeruk di Indonesia, khususnya di daerah Kalimantan Barat yang
melimpah dan belum dimanfaatkan secara maksimal.
2. Memanfaatkan limbah gas CO2 yang dapat menyebabkan dampak pemanasan global.
3. Mensubtitusi penggunaan polistirena yang berasal dari minyak bumi dengan
PolyLimonene Carbonate
4. Mengurangi kapasitas impor polistirena di Indonesia
1.2 Bahan Baku dan Produk

Produk yang akan diproduksi berbahan baku jeruk yang memiliki kandungan limonene
yang tinggi. Di Indonesia terdapat berbagai jenis jeruk yang dapat digunakan sebagai bahan
baku. Namun karena jeruk siam mempunyai lahan luas tanam yang besar, maka bahan baku
yang dipilih adalah jeruk siam. Pandangan pemilihan jeruk siam sebagai bahan baku
pembuatan PLC dinilai dari beberapa aspek :
1. Jeruk siam lokal kalah bersaing dengan jeruk siam import karena dinilai memiliki rasa
yang lebih unggul.
2. Penggunaan plastik yang ramah lingkungan sedang berkembang prospeknya sehingga
diperlukan biomassa yang dapat digunakan sebagai bahan baku yang ramah lingkungan
untuk masa mendatang dan salah satunya adalah limonene yang dapat diperoleh dari
jeruk.
3. Untuk meningkatkan nilai guna jeruk siam lokal yang sekarang mulai ditinggalkan para
petani jeruk.
Produk yang dihasilkan adalah PolyLimonene Carbonate. PolyLimonene Carbonate
yang dihasilkan mengacu pada standar Polistirena karena produk PLC belum memiliki
standar yang dipatenkan. PLC diperkirakan dapat mensubstitusi keberadaan Polistirena [8].
Polistirena yang ada di pasaran berbentuk butiran, transparan dan siap dicetak. Kondisi
pengemasan harus dalam wadah yang tertutup rapat serta aman dalam transportasi dan
penyimpanan. Adapun standar mutu Polistirena berdasarkan SNI dapat dilihat pada tabel 1.3.
Pada proses produksi, dihasilkan produk samping berupa TBA yang dapat dijual sebagai
fragrance .
Tabel 1.3 Standar Mutu Polistirena ( SNI )

Tipe GPPS
No Parameter Satuan
1 2 3 4
0
1 Titik Lunak C > 70-80 > 80-90 > 90-100 >100
2 Laju air G/10 menit Min 16 Min 1,0 Min 1,0 Min 0,5
Titik lunak adalah temperatur dimana polimer mencapai perubahan bentuk pada kondisi
tekanan tertentu[9].
Kelompok B-03 3
1.3 Analisis Pasar
Kebutuhan polistirena di Indonesia cukup besar dan semakin meningkat dari tahun ke
tahun, bahkan Indonesia melakukan impor polistirena untuk pemenuhan kebutuhan pembuat
plastik . Data ini dapat dilihat pada tabel 1.4 dan tabel 1.5.
Produksi PLC diharapkan dapat memenuhi kebutuhan polistirena Indonesia terutama
mengurangi nilai impornya. Selain itu, bahan baku berupa jeruk siam adalah salah satu
sumber daya yang melimpah di Indonesia dan pemanfaatannya masih tergolong kurang. PLC
diperkirakan dapat bersaing dengan bahan pembuat plastik lainnya dalam hal ini polistirena
karena diperkirakan dapat mensubstitusi fungsi polistirena antara lain sebagai bahan
packaging .
Pasar dunia sekarang mulai meninggalkan bahan-bahan yang bersifat sulit terurai
sehingga pemasaran PLC diharapkan dapat memenuhi kebutuhan ini. PLC merupakan salah
satu produk yang berbasis bio material dan bisa terurai di dalam tanah dan diharapkan
dengan adanya produk ini penggunaan plastik non-degradable bisa dikurangi.
Tabel 1.4 Kebutuhan Plastik dan polimer di Indonesia (1000 Ton/ Tahun)[6]
Tabel 1.5 Data Impor Polistirena[6]
1.4 Pemilihan Lokasi

Lokasi Pabrik dipilih berada pada Kota Sambas, Pontianak, Kalimantan Barat . Adapun
pertimbangan pemilihan lokasi tersebut dapat dilihat pada tabel 1.5.
Kelompok B-03 4
Tabel 1.6 Dasar Pertimbangan Pemilihan Lokasi
Penyediaan Bahan Baku Pontianak merupakan kota penghasil jeruk
siam terbesar di Indonesia sekitar 60 %
produksi jeruk siam dihasilkan melalui kota
ini . Untuk mendukung efesiensi proses
haruslah dipilih tempat yang dapat
menunjang ketersediaan bahan baku
tersebut
Penyediaan Kebutuhan Utilitas Kabupaten Sambas berbatasan langsung
dan dilewati oleh 2 sungai dan beberapa
selat salah satunya adalah sungai Sambas
Kecil, sehingga dapat menunjang
penyediaan listrik, air dan steam untuk
keperluan pabrik
Fasilitas Penunjang Pontianak memiliki letak strategis dengan
negara tetangga seperti Singapura,
Malaysia, Brunei Darussalam. Selain itu
memiliki akses bandar udara internasional
Supadio dan akses laut pelabuhan
Pontianak. Akses darat dapat ditempuh
dengan menggunakan kereta api dan
memiliki terminal bus khusus yang
menghubungkan Pontianak dan kota
Kuching ( Malaysia )
Pemasaran Produk Pontianak merupakan salah satu kota yang
memiliki indeks Industri makanan ringan
yang memerlukan plastik sebagai bahan
packaging.
Kondisi Terkait Pontianak Utara menyerap persentase
tenaga kerja yang cukup besar sehingga
prospeknya baik untuk membuka lapangan
pekerjaan. Retail nasional juga dibuka
cukup banyak akhir-akhir ini sehingga
pangsa pasar untuk mendistribusikan
produk akan lebih prospektif.
Kelompok B-03 5
BAB II
DESKRIPSI PROSES
Pada bab deskripsi proses akan dijelaskan tahapan-tahapan proses yang digunakan pada
perancangan pabrik PLC mulai dari perancangan proses sampai bahan baku yang akan
dipakai.
2.1 Perancangan Proses

Proses pembuatan Polylimonene Carbonate ( PLC ) terdiri atas beberapa tahap antara
lain tahap persiapan bahan baku, tahap oksidasi limonene dan tahap pembentukan PLC.
Tahap perlakuan awal terdiri atas pengumpulan jeruk dan produksi limonene. Struktur dari
limonene dan konsentrasi limonene dalam buah jeruk dapat dilihat pada gambar 2.1, tabel 2.1
dan tabel 2.2.
Gambar 2.1 Struktur Molekul d-Limonene[10]
Tabel 2.1 Sifat Fisik dan Kimia d-Limonene [11]

Deskripsi Cairan Tidak berwarna
Titik Beku -108°F (-78°C)
Titik Didih 349°F (176°C)
Densitas 0,838-0,843 (g/cm3)
Tidak larut dalam air, larut dalam benzena,
Kelarutan
karbon tetrakklorida, dietil eter, etanol
Tabel 2.2 Konsentrasi Limonene dalam jeruk[12]

Sumber Konsentrasi (ppm [mg/kg atau mg/L])
Jus jeruk 0,4 -219
Minyak dari Kulit Jeruk 740.000 – 970.000
Minyak dari Kulit Jeruk Mandarin 660.000
Tahap produksi limonene terdiri atas pemerasan jeruk, pemisahan ampas jeruk (berupa
kulit, air perasan, dan sisa buah hasil perasan) dan pengeringan kulit jeruk. Jeruk yang telah
disimpan dalam tangki diperas untuk didapatkan air jeruk. Air jeruk yang didapatkan
didekantasi untuk memisahkan jus dan limonene. Ampas jeruk dan kulitnya diberi perlakuan
pressing untuk memastikan semua air telah keluar. Air yang dihasilkan didistilasi untuk
menghasilkan minyak, sedangkan sisa ampas jeruk dikeringkan dan didistribusikan pada
produsen makanan ternak . Produk hasil dekantasi dan distilasi diberi perlakuan winterisasi.
Kelompok B-03 6
Winterisasi adalah proses pemisahan komponen berdasarkan titik bekunya[13, 14]. Senyawa
lain akan membeku sehingga didapatkan limonene murni. Senyawa yang membeku antara
lain terpinene (2,7 %), myrcene (1,8 %) dan senyawa pengotor lainnya. Ampas hasil proses
digunakan sebagai makanan ternak.
Tahap oksidasi dimulai dengan mengumpulkan limonene yang telah didapatkan dari
proses sebelumnya untuk diubah menjadi limonene oksida dengan bantuan katalis Titanium.
Limonene direaksikan dengan Tert-Butil Hidro Peroksida (TBHP) sehingga terjadi proses
epoksidasi dengan bantuan katalis. Reaksi ini akan menghasilkan produk samping berupa
limonene-8,9 oksida sebanyak 12%. Produk samping ini memiliki karakteristik yang hampir
sama dengan produk utama, sehingga untuk memaksimalkan produk harus diperhatikan
selektivitas reaksi. Selama reaksi TBHP akan terkonversi menjadi Tert-Butil Alkohol (TBA)
yang dapat dijual dengan nilai yang cukup tinggi atau TBHP dapat digunakan kembali
melalui proses recycle untuk meningkatkan efisiensi proses. Selanjutnya, untuk memisahkan
produk dan umpan diperlukan proses distilasi . Pada proses distilasi ini digunakan pelarut
organik yaitu aseton. Reaksi pembentukan limonene oksida dapat dilihat pada gambar 2.2.
Gambar 2.2 Proses Epoksidasi Limonene Oksida[8]
Tahap terakhir adalah polimerisasi limonene oksida menjadi PLC dengan bantuan
karbon dioksida. Reaksi berjalan dalam sebuah reaktor CSTR dimana Karbon dioksida
dialirkan melalui bagian bawah reaktor dan dibantu dengan katalis Zinc. Proses ini akan
membuat kontak antara limonene oksida dan Karbon dioksida lebih baik. Proses
pembentukan PLC dapat dilihat pada gambar 2.3.
O
O
O
+ CO2
O
Limonene Oksida PolyLimonene Carbonate
Gambar 2.3 Polimerisasi PLC
Kelompok B-03 7
Kelebihan karbon dioksida yang tersisa dapat dikembalikan lagi bersama dengan umpan
segarnya. Isi reaktor kemudian dialirkan ke dalam wash tank untuk direaksikan dengan
metanol. Metanol memiliki kemampuan untuk mengendapkan polimer pada larutan karena
perbedaan kepolaran. Hasil reaksi dalam wash tank dialirkan pada rotary vacuum filter
dimana terjadi proses pemisahan polimer. Produk PolyLimonene Carbonate yang dihasilkan
kemudian diumpankan pada vacuum dryer dimana sisa metanol akan diuapkan sehingga
didapatkan produk PLC murni. Aliran metanol, limonene oksida dan katalis yang berasal
dari wash tank dialirkan menuju kolom distilasi, pada proses ini metanol akan terpisah dan
dikembalikan pada tangki metanol.
Katalis dan limonene oksida diumpankan kembali pada reaktor berikutnya dimana proses
yang dialami tetap sama yaitu pencucian, penyaringan , dan distilasi kemudian direaksikan,
dicuci, disaring dan didistilasi untuk terakhir kalinya. Katalis yang dipakai diumpankan pada
flash tank untuk memisahkan katalis dan limonene oksida sehingga katalis bisa dipakai
kembali. Limonene oksida yang tersisa dapat ditampung pada tangki untuk dijual menjadi
pengharum (fragrance). Diagram blok pembuatan PLC dapat dilihat pada gambar 2.4 .
Kelompok B-03 8
Kulit Jeruk hasil
Kulit Jeruk Pressing Pengeringan
pressing
Jeruk Pemerasan Oil/ waste mixture Kulit Jeruk kering
Jus/ orange oil

Distilasi Sisa ampas
Dekantasi
Treatment
Limonene dari Technical Grade Live stock feed

Jus
minyak oil component
winterisasi
Limonene Murni
TBHP Epoksidasi
Poly Limonene
Karbon Dioksida Polimerisasi
Carbonate
Gambar 2.4 Diagram Blok Proses Pembentukan Poly Limonene Carbonate
2.2 Diagram Alir Proses

Secara umum proses pembuatan PLC terbagi atas tahapan persiapan bahan baku
(preliminary treatment), proses oksidasi dan polimerisasi dan tahap terakhir adalah proses
pemisahan serta pemurnian.
Kelompok B-03 9
2.2.1 Tahap Persiapan Bahan Baku ( Preliminary Treatment )
Tahap persiapan bahan baku diawali dengan penyeragaman ukuran buah jeruk. Jeruk
yang digunakan dalam proses haruslah jeruk yang memiliki umur antara 28-36 minggu
berdasarkan tingkat kematangannya[15]. Setelah didapatkan buah jeruk yang seragam, buah
jeruk segar mengalami proses juicing. Proses juicing dan pressing dilakukan dengan
menggunakan alat Juice Extracting Machine . Hasil perasan jeruk dialirkan pada tangki
dekanter untuk didekantasi. Dekantasi akan menghasilkan jus dan limonene dari minyak.
Kulit jeruk sisa proses juicing akan mengalami proses pressing. Proses pressing akan
menghasilkan minyak jeruk dan pengotor. Minyak jeruk dan pengotor akan dipisahkan
dengan menggunakan kolom distilasi. Kulit jeruk hasil proses pressingdikeringkan sehingga
didapatkan kulit jeruk kering. Pengotor dari proses distilasi dan kulit jeruk kering diberi
perlakuan untuk diubah menjadi bahan makan ternak (Live Stock Feed Component). Hasil
proses dekantasi dan distilasi kemudian dialirkan ke dalam tangki winterisasi. Winterisasi
berfungsi untuk memisahkan limonene murni dari lilin (wax) dan pengotornya. Limonene
disimpan di dalam tangki sebelum digunakan dalam proses.
2.2.2 Proses Oksidasi dan Polimerisasi

Limonene murni menjadi umpan awal proses oksidasi. Reaksi ini berlangsung pada
reaktor tipe slurry. Pada reaktor diumpankan limonene murni dan Tert-Butil HidroPeroksida
(TBHP) secara bersamaan dengan bantuan katalis Titanium Dioksida (TiO2). Reaksi oksidasi
ini akan menghasilkan sebanyak 75 persen produk Trans 1,2-limonene oksida, sisanya
berupa 8,9-limonene oksida dengan waktu tinggal selama dua jam[8, 15]. TBHP akan
terkonversi selama reaksi menjadi Tert-Butil Alkohol karena mengalami proses oksidasi.
Pelarut organik yang digunakan pada reaksi ini adalah aseton karena merupakan inert.
Limonene oksida akan masuk ke dalam reaktor CSTR untuk direaksikan dengan
Karbon Dioksida membentuk PolyLimonene Carbonate (PLC). Pada proses ini dipilih
reaktor CSTR karena reaktor CSTR merupakan reaktor yang cukup efektif pada proses
polimerisasi[8]. Berdasarkan literatur konversi yang terjadi pada reaktor ini sebesar 50%
dengan waktu tinggal selama 9 jam.
2.2.3 Proses Pemisahan dan Pemurnian

Proses pemisahan dimulai dengan mengumpankan semua hasil reaksi pada reaktor
slurry menuju kolom distilasi 1. Pada kolom distilasi 1, limonene oksida akan terpisah dan
menjadi produk bawah, sedangkan produk atas berupa katalis, limonene murni, TBA, aseton.
Produk atas akan diumpankan menuju kolom distilasi 2 , pada proses ini limonene murni
akan dikembalikan pada reaktor slurry sedangkan produk lain diumpankan pada kolom
distilasi 3. Pada kolom distilasi 3 aseton akan keluar sebagai produk atas serta diumpankan
kembali pada reaktor slurry. Sisa produk kolom distilasi 3 akan menjadi umpan pada kolom
distilasi 4. Pada kolom distilasi 4 akan terjadi pemisahan antara limonene, TBHP dan TBA.
TBA akan keluar sebagai produk sedangkan limonene dan TBHP akan diumpankan kembali
ke dalam reaktor slurry .
Proses pemisahan berikutnya adalah pengumpanan larutan polimer yang terbentuk
pada reaktor CSTR ke tangki pencucian yang berisi metanol. Metanol memiliki kemampuan
untuk menciptakan endapan polimer dari larutan. Larutan kemudian diumpankan pada rotary
vacuum filter dimana polimer dipisahkan dari campuran dan dicuci kembali dengan metanol.
Polimer PLC yang terbentuk selanjutnya diumpankan pada vacuum dryer . Alat vacuum
dryer berfungsi untuk mengupakan semua metanol yang tertinggal pada polimer. Semua
larutan yang berasal dari tangki pencucian berupa metanol, limonene oksida dan katalis
Kelompok B-03 10
dipisahkan menggunakan kolom distilasi. Limonene oksida dan katalis diumpankan pada
reaktor berikutnya, pada pemisahan limonene oksida dan katalis digunakan flash tank yang
dapat memisahkan 92 persen limonene oksida. Limonene oksida yang tersisa dapat
diumpankan pada tangki penyimpanan untuk dijual sebagai fragrance atau diumpankan
kembali. Polimer PLC yang terbentuk pada proses ini diumpankan pada silo untuk proses
penyimpanan polimer sementara sebelum digunakan.
2.3 Basis Perancangan

2.3.1 Kapasitas Produksi
Data statistik impor polistirena di Indonesia yaitu sekitar 7000 ton/tahun. Salah satu
ketentuan bahan kimia khusus yaitu beban produksinya tidak boleh melebihi 1000
ton/tahun[16]. Berdasarkan fakta di atas, kapasitas produksi pabrik PolyLimonene Carbonate
dipilih untuk menggantikan impor sekitar 1000 ton/tahun. Jumlah bahan baku jeruk siam
yang dibutuhkan untuk memproduksi PLC sebanyak 1000 ton/tahun adalah 2500 ton/tahun.
2.3.2 Spesifikasi Bahan Baku dan Penunjang

Bahan baku dan penunjang yang dibutuhkan dalam proses pembuatan PLC adalah
jeruk siam , metanol, Tert-Butil Hidro Peroksida (TBHP), karbon dioksida dan aseton.
Spesifikasi bahan baku dan penunjang yang akan dipakai pada pembuatan PLC akan
dijelaskan di bawah ini.
2.3.2.1 Jeruk Siam

Jeruk Siam yang dipakai sebagai bahan baku adalah jeruk siam yang berada di
Kabupaten Sambas, Pontianak. Jeruk yang dipakai berusia antara 28-36 minggu.
2.3.2.2 Metanol
Metanol yang digunakan adalah metanol dengan tingkat kemurnian sebesar 99,5%
yang biasa digunakan pada dunia industri. Metanol digunakan untuk mengendapkan polimer
yang telah didapatkan pada proses polimerisasi. Data fisik metanol dapat dilihat pada tabel
2.3 .
Tabel 2.3 Data Fisik Metanol[17]

Temperatur Penyalaan 4550 C
Kelarutan di dalam air 20 0 C
Titik Leleh -98 0C
Massa Molar 32.04 g/mol
Densitas 0.792 g/cm3 (20 °C)
Titik Didih 64.5 °C (1013 hPa)
Tekanan Uap 128 hPa (20 °C)
Titik Nyala 15.6 °C
2.3.2.3 TBHP
TBHP adalah senyawa yang biasa digunakan pada proses oksidasi dalam dunia
industri . TBHP terbentuk dari reaksi isobutan pada temperatur 95-150 0C dan tekanan 2075-
5535 kPa. TBHP banyak digunakan sebagai pelarut karena bersifat mudah larut pada
senyawa organik maupun anorganik. TBHP yang digunakan memiliki kemurnian 70%
berdasarkan TBHP yang komersil dijual di pasaran. TBHP dipilih sebagai salah satu bahan
baku karena bersifat lebih ramah dibanding bahan pengoksidasi lainnya seperti H2O2. Selain
Kelompok B-03 11
itu TBHP selama proses dapat terkonversi menjadi TBA. Data fisik TBHP dapat dilihat pada
tabel 2.4.
Tabel 2.4 Sifat Fisik TBHP[17]

Rumus Kimia C4H10O2
Berat Molekul 90 g/mol
Titik Didih ( 1 atm ) 180.67 0C
Titik Beku ( 1 atm ) 7.6 0C
Temperatur Kritis ( 1 atm ) 337.85 0C
Tekanan Kritis, atm 51, 30
Kenampakan pada suhu kamar Cair tidak berwarna
2.3.2.4 Karbon dioksida

Karbon dioksida adalah gas yang dihasilkan pada proses respirasi manusia, hasil
pembakaran minyak bumi serta digunakan pada proses fotosintesis tumbuhan. Senyawa ini
biasa dikenal dengan sebutan gas rumah kaca. Karbon dioksida digunakan untuk membentuk
senyawa polikarbonat pada proses polimerisasi. Karbon dioksida yang digunakan adalah
CO2 grade B pada Industrial grade dengan kemurnian 99,5 % dan disimpan dalam bentuk
cair. Sifat fisik CO2 dapat dilihat pada tabel 2.5.
Tabel 2.5 Sifat Fisik Karbon dioksida[17]

Penampilan Gas tidak berwarna
Densitas 1.600 g/L ( cair ) 1,98 g/L ( gas )
Freezing Point -56,6 0C
Boiling Point -78 0C
Kelarutan Dalam Air 1,45 g/L
Viskositas 0,07 cP pada -78 0C
2.3.2.5 Aseton
Aseton adalah golongan alkanon yang disebut juga 2-propanon. Aseton dipilih
sebagai pelarut organik karena bersifat inert. Aseton yang digunakan berbentuk cairan
dengan spesifikasi kemurnian 99 % berdasarkan Industrial grade. Sifat Fisik Aseton dapat
dilihat pada tabel 2.6.
Tabel 2.6 Sifat Fisik Aseton[17]

Berat Molekul 58,08 g/mol
Kenampakan Cairan tidak berwarna
Titik Didih 56,29 0C
Titik Beku -94,6 0C
Viskositas ( 20°C ) 0,32 cP
Refractive Index ( 20°C ) 1,3588
Specific Gravity ( 20°C ) 0,783
Kelompok B-03 12
PROCESS FLOW DIAGRAM KELOMPOK B-03
33
28 30 34
83
K-104
1
D-104
K-103
C-101 S 31
1
SP-101 82,4
26
3 1
32 27
D-103
K-102 29
4 5 15 16
25
11 R-101 97,9
1
1 K-101 D-102
90
T-101 T-102 13
T-103 1
D-101 25
24
12
6 14
ST-101
7 9
-13 23
K-105
CR-101 22
1 25 97
T-104 17 21
F-101
10 1
18 6,4 W-101
R-102
D-105
8
25 20
19 35
6
T-105
= Temperatur ( O C )
SC-101
36
38
= Tekanan ( atm )
37
V-101 H-101
80
1
39
SE-101
40
S-101
Kode Alat Keterangan Kode Alat Keterangan Kode Alat Keterangan Kode Alat Keterangan Kode Alat Keterangan Kode Alat Keterangan
PT Poly Orange Indonesia
C-101 Multiple Juice Extractor D-104 Kolom Distilasi 4 K-103 Kondensor 3 R-102 Reaktor CSTR ST-101 Centrifuge T-105 Tangki Karbon Dioksida
CR-101 Tangki Kristalisasi D-105 kolom Distilasi 5 K-104 Kondensor 4 S-101 Silo T-101 Tangki Air Jeruk 1 V-101 Vacuum Dryer
Kelompok
D-101 B-03
Kolom Distilasi 1 F-101 Rotary Drum Filter K-105 Kondensor 5 SC-101 Screw Conveyor T-102 Tangki Air Jeruk 2 W-101 Washing Tank TITLE : PROCESS FLOW DIAGRAM 13
D-102 Kolom Distilasi 2 K-101 Kondensor 1 H-101 Hammer Mill SE-101 Siever T-103 Tangki Limonene Sheet 1 of 1
D-103 kolom Distilasi 3 k-102 kondensor 2 R-101 Reaktor Slurry SP-101 Splitter T-104 Tangki TBHP kapasitas 1000 ton/ tahun Kelompok B-03
BAB III
NERACA MASSA DAN ENERGI
Pada bab Neraca massa dan energi akan dijelaskan tentang peneracaan massa dan energi
pada setiap alat. Persen massa yang digunakan dalam bab ini adalah %w/w. Pada bab ini
juga akan diceritakan skema utilitas yang digunakan dalam mendukung peralatan pabrik
untuk mencapai neraca massa dan energi yang sesuai.
3.1 Diagram Alir Neraca Massa dan Energi

Kapasitas produksi PolyLimonene Carbonate dari jeruk siam ini adalah sebesar 1000
ton/tahun. Pabrik beroperasi 24 jam per hari selama 300 hari setiap tahunnya. Untuk
mendapatkan kapasitas pabrik yang diinginkan, maka dibutuhkan jeruk siam sebanyak 10000
ton/ tahun. Perhitungan neraca massa dan energi masing masing mengacu pada kapasitas
produksi pabrik.
3.1.1 Multiple Juice Extractor(C-101)

1 3
Bahan baku jeruk siam yang digunakan diekstrak menggunakan multiple juice
extractor untuk memisahkan cairan juice dengan ampasnya. Laju jeruk siam pada alur 1
sebesar 1388,89 kg/jam. dengan asumsi air jeruk yang dihasilkan sebanyak90%-berat[18]dari
umpan dengan laju 1250 kg/jam dan sisanya berupa residu.
3.1.2 Splitter(SP-101)
Juice yang dihasilkan kemudian dialirkan ke dalam splitter yang berfungsi untuk
membagi aliran sama besar. Splitter yang digunakan membagi aliran air jeruk menjadi dua
dengan laju alir sebesar 625 kg/jam yang dialirkan ke dalam tangki air jeruk .
3.1.3 Tangki Juice Jeruk (T-101 dan T-102)
Tangki air jeruk digunakan untuk menyimpan juice jeruk hasil ekstraksi sebelum
juice jeruk tersebut mengalami proses winterisasi di crystallizer. Terdapat dua tangki air
jeruk yang masing-masing dilalui sebanyak 625 kg/jam air jeruk.
Kelompok B-03 14
3.1.4 Crystallizer (CR-101)
Crystallizer digunakan untuk proses winterisasi . Crystallizer ini dilengkapi dengan

jaket pendingin dan agitator yang mampu mendinginkan sampai suhu -13 0C. Pada alat ini
limonene akan terpisah berupa cairan sedangkan residu akan membeku. Cairan limonene
dialirkan menuju centrifuge, sedangkan crystallizer akan dibiarkan kembali mencapai suhu
ruang dan residu dibuang. Pada proses ini diasumsikan 22,5% limonene terbentuk yaitu
sebesar 281,25 kg/jam.
3.1.5 Centrifuge(ST-101)
Centrifuge berfungsi untuk memisahkan residu yang tersisa pada hasil proses
winterisasi. Limonene murni akan dialirkan dengan bantuan pompa untuk mencapai tangki
limonene. Asumsi residu yang tertinggal pada centrifuge sebanyak 10%-berat. Aliran
limonene yang keluar dari centrifuge sebesar 253,13 kg/jam.
3.1.6 Tangki Penampungan Limonene(T-103)
Tangki penampungan limonene berfungsi untuk menyimpan limonene yang telah

dimurnikan dari residusebelum dialirkan ke dalam reaktor slurry. Pada tangki ini laju alirnya
sebesar 253,13 kg/jam.
3.1.7 Tangki TBHP (T-104)
Tangki TBHP berfungsi untuk menyimpan TBHP sebagai agen epoksidasi yang
akan digunakan dalam proses oksidasi limonene menjadi limonene oksida. TBHP yang
dialirkan berbentuk cairan sejumlah 450 kg/jam.
Kelompok B-03 15
3.1.8 Reaktor Slurry (R-101)
Reaktor slurry adalah reaktor tempat terjadinya proses epoksidasi yaitu pengubahan
limonene menjadi limonene oksida. Konversi yang terjadi adalah sebesar 75%-mol yaitu
sebanyak 212,14 kg/jam. Selain itu, pada reaktor ini terjadi konversi TBHP menjadi TBA
sebanyak 80% yaitu 296,09 kg/jam[18]. Pada reaktor slurry tersebut digunakan katalis
Ti(OPr)4 yang berikatan dengan silika padat.
3.1.9 Kolom Distilasi 1 (D-101)
Kolom distilasi 1 berfungsi untuk memisahkan hasil epoksidasi dan senyawa lain
yang berupa limonene, limonene oksida, TBHP, TBA, dan aseton. Laju alir masukan kolom
distilasi adalah 962,35 kg/jam. Produk atas mengandung limonene 2,61%, limonene oksida
2,87%, aseton 35,43%, TBHP 8,86%, dan TBA 50,24% dengan laju alir keluaran 508,09
kg/jam. Produk bawah mengandung limonene 15,66%, limonene oksida 61,85%, aseton
6,26%, TBHP 3,44%, dan TBA 12,78% dengan laju alir keluaran produk bawah sebesar
319,42 kg/jam.
3.1.10 Kondensor 1 (K-101)
Kondensor 1 berfungsi untuk merubah fasa produk atas yang berupalimonene murni,
aseton, TBHP dan TBA dari fasa uap menjadi fasa cair sehingga dapat dialirkan menuju
kolom distilasi 2.
Kolom distilasi 2 digunakan untuk memisahkan campuran limonene, limonene

oksida,aseton, TBHP, dan TBA hasil dari pemisahan pada kolom distilasi 1. Produk atas
Kelompok B-03 16
akan memiliki laju alir sebesar 397,07 kg/jam dengan komposisi 1,2% limonene, 0,58%
limonene oksida, 30,22% aseton, 10,07% TBHP, dan 57,92% TBA. Sedangkan produk
bawah memiliki laju alir sebesar 81,02 kg/jam dengan komposisi 10,49% limonene, 15,13%
limonene oksida, 37,03% aseton, 6,17% TBHP, dan 31,18% TBA. Produk bawah akan
dikembalikan ke dalam reaktor slurry.
3.1.12 Kondensor 2 (K-102)
Kondensor 2 berfungsi untuk mengubah fasa produk atas dari kolom distilasi 2
menjadi cair untuk dialirkan pada kolom distilasi 3.
Kolom distilasi 3 digunakan untuk memisahkan campuran limonene, limonene

oksida,aseton, TBHP, dan TBA hasil dari pemisahan pada kolom distilasi 2. Produk atas
akan memiliki laju alir sebesar 299,87 kg/jam dengan komposisi 1,1% limonene, 0,29%
limonene oksida, 17,34% aseton, 12,91% TBHP, dan 68,36% TBA. Sedangkan produk
bawah memiliki laju alir sebesar 97,2 kg/jam dengan komposisi 1,51% limonene, 1,47%
limonene oksida, 69,96% aseton, 1,34% TBHP, dan 25,72% TBA. Produk bawah akan
dikembalikan ke dalam reaktor slurry untuk digunakan kembali.
3.1.14 Kondensor 3 (K-103)
Kondensor 3 berfungsi untuk mengubah fasa produk atas hasil distilasi 3 menjadi
fasa cair untuk dialirkan pada kolom distilasi 4.
Kolom distilasi 4 akan menghasilkan produk atas dan produk bawah berupa
campuran limonene,limoene oksida,aseton, TBHP, dan TBA. Produk bawah akan
diumpankan kembali ke dalam reaktor slurry. Produk bawah memiliki laju alir sebesar 89,97
kg/jam dengan komposisi 2,37% limonene, 0,55% limonene oksida, 35% aseton, 36,05%
TBHP, dan 16% TBA. Produk atas akan memiliki laju alir sebesar 209,9 kg/jam dengan
Kelompok B-03 17
komposisi 0,44% limonene, 0,16% limonene oksida, 8,1% aseton, 1,26% TBHP, dan 90,04%
TBA.
3.1.16 Kondensor 4 (K-104)
Kondensor 4 akan mengubah fasa produk atas yang semula uap menjadi cair karena
nilai jual TBA cair lebih tinggi dibanding uap. TBA yang dihasilkan memiliki kemurnian
sebesar 90%.
3.1.17 Reaktor CSTR (R-102)
Reaktor CSTR merupakan tempat reaksi polimerisasi berlangsung. Pada reaksi

polimerisasi ini, konversi yang terjadi sebesar 50%-mol. Reaksi polimerisasi tersebut akan
menghasilkan polylimonene carbonate sebanyak 167,57 kg/jam.
3.1.18 Tangki Karbon dioksida (T-105)
Tangki Karbon dioksida berfungsi untuk menyimpan karbon dioksida dalam bentuk
cair. Tekanan yang digunakan sebesar 600 kPa . Laju alir karbon dioksida sebesar 33,18
kg/jam.
3.1.19 Washing Tank (W-101)
Washing tank berfungsi sebagai tempat pencucian polimer. Polimer akan dicuci
dengan bantuan metanol. Hasil pencucian berupa endapan PLC akan diumpankan menuju
Rotary Drum Filter . Endapan PLC mengalir dengan laju 167,57 kg/jam.
Kelompok B-03 18
3.1.20 Rotary Drum Filter (F-101)
Rotary Drum Filter berfungsi untuk memisahkan antara polimer yang terbentuk
dengan senyawa-senyawa lain seperti limonene, limonene oksida, aseton, TBHP, TBA, dan
metanol, yang terbawa bersama polimer. Campuran tersebut akan dialirkan pada kolom
distilasi 5 sebanyak 133,42 kg/jam. Sedangkan polimer akan dialirkan menuju screw
conveyor sebanyak 171,57 kg/jam.
Pada kolom distilasi 5 campuran hasil dari pemisahan rotary drum filter. Laju alir
produk atas sebesar 58,87 kg/jam dengan komposisi 10,19% limonene, 17,73% limonene
oksida, 7,81% aseton, 8,31% TBHP, 4,06% TBA dan 52% metanol. Sedangkan laju alir
produk bawah sebesar 74,55 kg/jam dengan komposisi 16,1% limonene, 42,9% limonene
oksida, 20,66% aseton, 8,2% TBHP, 4,84% TBA dan 7,31% metanol. Produk bawah akan
dialirkan kembali menuju reaktor CSTR.
3.1.22 Kondensor 5 (K-105)

24
23
Kondensor 5 berfungsi untuk mengubah fasa produk atas menjadi fasa cair untuk
diumpankan kembali ke dalam washing tank. Laju alir produk atas adalah 58,87 kg/jam.
3.1.23 Screw Conveyor (SC-101)
Screw conveyor berfungsi untuk mengangkut padatan polimer hasil dari pemisahan
rotary drum filter menuju vacuum dryer. Laju alir keluaran screw conveyor sebesar 171,57
kg/jam.
Kelompok B-03 19
3.1.24 Vacuum Dryer (V-101)
Vacuum Dryer berfungsi untuk menguapkan sisa metanol yang tersisa pada endapan
polimer. Padatan PLC akan mengalir dengan laju alir sebesar 167,57 kg/jam. Metanol yang
diuapkan yaitu sebesar 4 kg /jam.
3.1.25 Hammer Mill (H-101)
Hammer mill berfungsi untuk mengecilkan ukuran PLC. PLC yang keluar ukurannya
berbentuk serbuk dengan diameter yang beragam. Serbuk PLC kemudian diumpankan pada
siever. Keluaran dari hammer mill mempunyai laju alir sebesar 150,81 kg/jam.
3.1.26 Siever (SE-101)
Siever digunakan untuk menyeragamkan ukuran PLC yaitu pada ukuran -50 mesh
+60 mesh. Asumsi yang digunakan pada siever yaitu tidak ada bahan baku yang terbuang
dalam proses sieving ini. PLC yang tidak lolos siever akan dikembalikan kepada hammer
mill.
3.1.27 Silo (S-101)
Silo adalah tempat yang digunakanS-101

untuk menampung polimer PLC yang telah
dihasilkan selama proses. PLC yang dihasilkan sebanyak 150,81 kg/jam.
Kelompok B-03 20
3.2 Diagram Utilitas
Air untuk kebutuhan pabrik Polylimonene carbonate diambil dari Sungai Sambas Kecil
dan air PDAM. Air pada pabrik digunakan untuk air proses, air sanitasi, dan air pemadam
kebakaran. Kebutuhan air sanitasi dan air pemadam kebakaran dipenuhi oleh PDAM seperti
dapat dilihat pada gambar 3.2, sedangkan kebutuhan air proses dipenuhi oleh air sungai yang
sudah diolah terlebih dahulu.
Air dari sungai tidak dapat langsung digunakana karena masih mengandung pengotor
yang dapat merusak alat-alat pabrik serta menimbulkan kontaminasi pada produk. Oleh
karena itu dilakukan berbagai pengolahan untuk meningkatkan kualitas air baku tersebut
sebelum digunakan untuk keperluan dalam pabrik.
3.2.1 Sistem Pengolahan Air

Air sungai dialirkan dengan menggunakan pompa dari Sungai Sambas Kecil menuju
ke bak penampungan air baku (raw water tank). Bak penampungan air baku ini merupakan
bak penampungan sementara sebelum dilakukan proses lebih lanjut. Selanjutnya air dalam
bak penampung tersebut akan dialirkan meuju cyclone tank.
Bak pengendap (cyclone tank) adalah suatu tangki yang berfungsi untuk
memisahkan air dari partikel yang cukup berat seperti pasir. Di dalam bak pengendap
ditambahkan juga bahan kimia berupa PAC (Poly Aluminium Chloride). Tujuan dari
penambahan PAC adalah sebagai koagulan untuk membantu proses penjernihan air [19]. Dari
bak pengendap, air mengalir secara gravitasi menuju static mixer.
Sebelum dimasukkan ke dalam tangki koagulator air dari bak pengendap dialirkan
melalui static mixer agar terjadi pencampuran yang sempurna. Pada prinsipnya static mixer
memanfaatkan kecepatan aliran air yang dipompakan. Air yang dipompakan tersebut akan
membentuk aliran yang turbulen. Dengan terjadinya turbulensi maka bahan kimia akan
bercampur secara baik dengan air.
Proses pemisahan partikel suspensi dan koloidal dilakukan dengan cara koagulasi -
flokulasi yaitu dengan menambahkan bahan kimia yang berupa PAC atau polimer. PAC di
dalam air akan membentuk ion Al3+ dan ion-ion klorida. Ion Al3+ ini akan berikatan dengan
ion OH- dari ion bebas air dan membentuk molekul Al(OH)3[19].sehingga air akan cenderung
asam, sedangkan molekul aluminium hidroksida ini akan cenderung mengendap. Elektron
bebas di permukaan molekul Aluminium Hidroksida ini akan menarik partikel koloidal dan
suspensi sehingga membentuk flok-flok kecil. Tangki koagulator juga dilengkapi dengan
agitator / slow blade mixer yang dapat membantu pengadukan sehingga proses koagulasi –
flokulasi dapat berlangsung lebih baik.
Sedimentasi adalah proses pemisahan flok dari air dengan cara diendapkan
berdasarkan berat jenis flok terhadap air yang berlangsung di sedimentation tank. Air bersih
yang berat jenisnya lebih kecil dari flok akan mengalir keluar melalui gutter di bagian atas,
sedangkan flok akan mengendap dan membentuk lumpur yang akan dialirkan keluar
sedimentation tank melalui saluran pembuangan lumpur di bagian bawah sedimentation tank.
Setelah melalui sedimentation tank, air baku dialirkan ke sand filter. Sand filter
berfungsi sebagai alat untuk menyaring partikel yang terbawa oleh aliran air, partikel-
partikel ini akan tertahan di bagian atas media pasir sedangkan air akan menembus lapisan
pasir dan keluar tangki dari bagian bawah. Air yang keluar dari sand filter kemudian akan
dialirkan menuju water reservoir tank. Water reservoir tank merupakan tempat
penampungan air bersih hasil dari pengolahan akhir sebelum disuplai ke pabrik. Sistem
pengolahan dan distribusi air dapat dilihat pada gambar 3.1 dan gambar 3.2.
Kelompok B-03 21
3.2.2 Cooling Tower
Cooling tower diperlukan untuk menghasilkan cooled water. Cooled water tersebut
digunakan untuk mengembalikan temperatur keluaran kondensor. Air hasil pengolahan air
yang digunakan sebagai pendingin pada proses, disirkulasikan secara terus menerus.
Proses pendinginan pada cooling tower ini dilakukan dengan siklus terbuka
menggunakan fan (induced draft). Cooling tower dilengkapi dengan draft eliminator untuk
mengurangi jumlah air yang menguap saat dikontakkan dengan udara. Cooling water ini juga
dilengakapi dengan blow down untuk menjaga konsentrasi zat padat terlarut dalam air
pendingin. Untuk mengganti air yang hilang karena evaporasi, percikan terhembus udara
(drift kurang lebih 0,1%), kebocoran, dan blow down, maka disuplai air make-up yang
diambil dari tangki penyimpanan air[20].
Beberapa aditif yang ditambahkan pada cooling tower :
1. Corrosion inhibitor untuk mencegah terjadinya korosi seperti amine, hydrazine, dan
antioksidan seperti sulfite dan asam askorbat.
2. Klorin cair untuk membunuh mikroorganisme dan mencegah tumbuhnya lumut
Gambar dari cooling tower dapat dilihat pada gambar 3.3 dan spesifikasinya dapat dilihat
pada tabel 3.1.
Kelompok B-03 22
PAC PAC
E-6 E-18
P-19
P-11 Sand Filter

P-8
Static P-14
Bak Cyclone mixer Coagulation Sedimentation
Air Sungai Penampungan Tank Tank Water
Tank
E-3 Reservoir Tank
E-1
P-7 P-10 E-9 P-12
P-6 P-9 P-13 P-20 E-11 P-15 P-17
E-4 E-7 E-12 P-16 E-15
E-5 E-8 E-13 E-17
E-14 E-16
Gambar 3.1 Unit Pengolahan Air Sungai
Air PDAM Air Sanitasi
Air Pemadam Kebakaran

P-2
P-1
Water Reservoir Tank
E-1
Gambar 3.2 Unit Penyedia Air
Kelompok B-03 23
Gambar 3.3 Cooling Tower[20]
Tabel 3.1 Spesifikasi Cooling Tower

Spesifikasi Cooling Tower
Jenis Induced draft, counter flow
Kapasitas 55 ton
Diameter 2,13 m
Tinggi 3,71 m
Fan Motor 1,49 kW
3.2.3 Unit Penyedia Steam

Steam yang digunakan berfungsi sebagai pemanas pada kolom distilasidan vacuum
dryer. Kebutuhan steam sebesar 54.778 M Btu/tahun. Untuk memenuhi kebutuhan steam,
biasanya digunakan boiler dengan IDO (Industrial Diesel Oil) sebagai bahan bakar boiler.
Pada pabrik PolyLimonene Carbonate ini, IDO diganti dengan batu bara karena kalor yang
dapat disuplai lebih tinggi yaitu sebesar 5000-5500 kkal/kg sehingga dihasilkan 500-600 kg
uap/jam dengan tingkat efisiensi rata-rata 70-80%[19].
Air umpan yang digunakan berasal dari dua sumber yaitu dari sistem pengolahan air
dan dari kelebihan pemakaian kukus pada proses produksi. Untuk air yang diperoleh dari
sistem pengolahan airmengalami pengolahan terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke dalam
deaerator dengan langkah-langkah sebagai berikut[19] :
1. Air dipompa menuju raw water tank
2. Kemudian air difiltrasi menggunakan sand filter untuk menghilangkan partikel atau
pengotor yang tidak diinginkan
3. Penambahan karbon aktif .
Air ditambahkan karbon aktif dengan tujuan untuk menghilangkan bau dan pengotor
sehingga menghasilkan air yang lebih jernih.
Kelompok B-03 24
4. Softener
Di dalam softener terdapat resin penukar kation yang berfungsi untuk mengikat
kation berupa kalsium dan magnesium. Secara berkala resin akan diregenerasi
dengan menggunakan garam NaCl. Regenerasi resin bertujuan untuk menghilangkan
kejenuhan dari resin sehingga kinerja resin dapat lebih optimal.
5. Air dari softener disimpan di dalam softened tank yang kemudian akan digunakan
sebagai air make up.
6. Deaerator
Di dalam deaerator, air make up dari softened tank dicampurkan dengan kondensat
dari proses produksi dengan perbandingan 1:3.
Air dari deaerator sebelum masuk ke dalam boiler, diolah terlebih dahulu di dalam
economizer . Pertukaran panas terjadi di dalam economizer antara air dengan gas buang hasil
pembakaran batu bara. Driving force dalam economizer ini adalah perbedaan temperatur, di
mana gas buang memiliki temperatur yang lebih tinggi, sedangkan air dari deaerator
memiliki temperatur yang lebih rendah. Setelah itu, air dari economizer masuk ke dalam
boiler untuk diolah lebih lanjut menjadi kukus. Air tersebut dikontakkan dengan gas panas
hasil pembakaran batu bara. Gambar unit penyedia steam dapat dilihat pada Gambar 3.4.
Spesifikasi boiler yang akan digunakan disajikan pada Tabel 3.2.
Tangki Penyimpanan make up boiler
Kondensat
P-1
E-3
P-4
Deareator
P-5
E-4
E-1 Kettel Boiler

E-2
P-3
P-2
Blow Down Air Process

E-5
Gambar 3.4 Unit Penyedia Steam
Tabel 3.2 Spesifikasi Boiler

Keterangan Nilai Satuan
Jenis Heating Surface
Kapasitas bahan bakar
2433 kg/jam
maksimum
Jumlah tubes 672 buah
Jumlah siklus 120
Horsepower 40 HP
Kapasitas maksimum 176 m3
Kelompok B-03 25
3.2.4 Unit Penyedia Bahan Bakar
Penggunaan bahan bakar di pabrik dibagi menjadi 2, yaitu bahan bakar untuk proses
produksi dan bahan bakar untuk proses non produksi. Kebutuhan bahan bakar proses
produksi adalah untuk proses pembakaran di boiler yang dipenuhi dengan penggunaan batu
bara. Sedangkan bahan bakar proses non prduksi digunakan untuk generator cadangan
penyedia listrik dan transportasi pengangkutan produk. Bahan bakar yang digunakan pada
proses non-produksi adalah solar industrial grade yang diperoleh dari PT. PERTAMINA,
Tbk.
3.2.5 Unit Penyedia Listrik

Seluruh kebutuhan listrik dalam plant diperoleh dari PLN. Kebutuhan listrik pada
pabrik PolyLimonene Carbonate tersebut dibagi menjadi dua, yaitu kebutuhan proses
produksi dan proses non produksi. Pada kebutuhan proses produksi, listrik digunakan untuk
menjalankan alat-alat pabrik, sedangan kebutuhan proses non produksi digunakan untuk
kantor, penerangan jalan dalam pabrik, dan sebagainya. Sebagai usaha menanggulangi
terjadinya gangguan listrik dari PLN, maka pabrik PolyLimonene Carbonate menyediakan 5
buah pembangkit listrik (generator set / genset) berkapasitas masing-masing 1500 kWh.
Dalam proses produksi, kebutuhan listrik yang diperlukan sebesar 7.284 kWh per
hari. Sedangkan untuk proses non produksi diperlukan listrik sebesar 3900,75 kWh per hari.
Total dari kebutuhan listrik yang diperlukan adalah sebesar 11284,75 kWh per hari.
Kelompok B-03 26
DIAGRAM NERACA MASSA DAN ENERGI KELOMPOK B-03
33
28 30 34
83
K-104
1
D-104
K-103
C-101 S 31
1
SP-101 82,4
26
3 1
32 27
D-103
K-102 29
4 5 15 16
25
11 R-101 97,9
1
1 K-101 D-102
90
T-101 T-102 13
T-103 1
D-101 25
24
12
6 14
ST-101
7 9
-13 23
K-105
CR-101 22
1 25 97
T-104 17 21
F-101
10 1
18 6,4 W-101
R-102
D-105
8
25 20 Neraca Energi
19 35
6 Alat R-101 R-102 V-101
T-105
Tekanan 1 atm 1 atm 1 atm
Media cooling water cooling water gas pengering
= Temperatur ( O C ) F ( kg/jam ) 703 899,38 154,83
SC-101 kalor ( kJ/h ) -30032,6 -20447,6 104,239
36
38
= Tekanan ( atm )
37
V-101 H-101
80
1
39
SE-101
40
S-101
Kelompok
D-101 B-03
Kolom Distilasi 1 F-101 Rotary Drum Filter K-105 Kondensor 5 SC-101 Screw Conveyor T-102 Tangki Air Jeruk 2 W-101 Washing Tank TITLE : DIAGRAM NERACA MASSA DAN ENERGI27
Alur 1 Alur 2 Alur 3 Alur 4 Alur 5 Alur 6 Alur 7
Komponen %-w F ( kg/jam ) F ( kg/day ) F ( ton/year ) %-w F ( kg/jam ) F ( kg/day ) F ( ton/year ) %-w F ( kg/jam ) F ( kg/day ) F ( ton/year ) %-w F ( kg/jam ) F ( kg/day ) F ( ton/year ) %-w F ( kg/jam ) F ( kg/day ) F ( ton/year ) %-w F ( kg/jam ) F ( kg/day ) F ( ton/year ) %-w F ( kg/jam ) F ( kg/day ) F ( ton/year )
Jeruk 100 1388.89 33333 10000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Air Jeruk 0 0 0 0 0 0 0 0 100 1250.001 30000.02 9000.01 100 625.00 15000.01 4500.00 100 625.00 15000.01 4500.00 100 1250 30000.00 9000.00 0 0 0 0
Limonene 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 100 281.25 6750 2025
Limonene oksida 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Karbon dioksida 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Aseton 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TBHP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TBA 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PLC 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Metanol 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Residu 0 0 0 0 100 138.89 3333.34 1000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total 100 1388.89 33333 10000 100 138.89 3333.34 1000 100 1250.001 30000.02 9000.01 100 625.00 15000.01 4500.00 100 625.00 15000.01 4500.00 100 1250 30000.00 9000.00 100 281.25 6750 2025
P operasi ( kPa ) 101.325 101.325 101.325 101.325 101.325 101.325 101.325
O
T operasi ( C ) 25 25 25 25 25 -13 -13

Jeruk 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Air Jeruk 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Limonene 0 0 0 0 100 253.13 6075 1823 0 0 0 0 100 253.13 6075 1823 0 0 0 0 7.86 75.62 1814.91 544.47 15.66 50.02 1200.50 360.15
Limonene oksida 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 23.52 226.38 5433.10 1629.93 61.85 197.57 4741.68 1422.50
Karbon dioksida 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.00 0.00 0 0 0 0
Aseton 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 21.66 208.4 5002 1500 6.26 20 480 144
TBHP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 100 450 10800 3240 10.25 99 2366 710 3.44 11 264 79.2
TBA 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 36.72 353 8480 2544 12.78 40.83 979.8 293.94
PLC 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Metanol 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Residu 100 969 23250 6975 0 0 0 0 100 28.125 675 202.5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total 100 968.75 23250 6975 100 253.13 6075 1823 100 11.25 675 202.5 100 253.13 6075 1823 100 450 10800 3240 100.00 962.35 23096.29 6928.89 100 319.42 7665.98 2299.80
P operasi ( kPa ) 101.325 101.325 101.325 101.325 101.325 101.325 101.325
T operasi ( O C ) 25 25 25 25 25 25 28

Jeruk 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Air Jeruk 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Limonene 2.61 13.26 318.24 95.472 2.61 13.26 318.24 95.47 6 80.02 1920.504 576.1512 0 0 0 0 13.19 50 0 0 0 0 0 0 10.75 110 2641 792
Limonene oksida 3 14.57 349.68 0 0 0 0 0 33.58 369.86 8876.64 2662.99 0 0 0 0 51.13 214.76 5154.24 1546.272 100 63.63 1527.12 458.14 48.30 494.42 11866.08 3559.82
Karbon dioksida 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 100 30.66 735.74 220.72 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Aseton 35.43 180 4320 1296 35.43 180 4320 1296 6 70.81 1699.44 509.832 0 0 0 0 24.62 50.81 1219.44 365.832 0 0 0 0 8.99 92 2208 662
TBHP 8.86 45 1080 324 8.86 45 1080 324.00 3 31.12 746.88 224.064 0 0 0 0 9.77 20.12 482.88 144.864 0 0 0 0 4.61 47.22 1133.28 340
TBA 50 255.26 0 0 50 255.26 0 0 2 84.10 2018.28 605.484 0 0 0 0 5.77 43.27 1038.48 311.544 0 0 0 0 11.69 119.62 2870.76 861
PLC 0 0 0 0 0 0 0 0 49.01 154.83 3715.87 1114.76 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 15.13 154.83 3715.87 1114.76
Metanol 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 5.45 130.8 39.24 0 0 0 0 0.53 5.45 130.8 39
Residu 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total 100 508.09 6067.92 1715.472 97.1324 493.52 5718.24 1715.47 100 792.67 18977.61 5693.28 100 30.66 735.74 220.72 100 378.96 8025.84 2407.752 100 63.63 1527.12 458.14 100 1023.55 24565.29 7369.59
P operasi ( kPa ) 101.325 101.325 101.325 600 101.325 101.325 101.325
T operasi ( O C ) 47.8 28.6 25 25 68 25 25

Jeruk 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Air Jeruk 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Limonene 13.47 110 2640.504 792.1512 10.31 30.00 0 0 10.31 30.00 0 0 10.49 8.5 204 61.2 1.20 4.76 114.24 34.27 1.20 4.76 114.24 34.27 1.10 3.29 78.96 23.688
Limonene oksida 60.52 494.42 11866.08 3559.82 65 188.19 4516.56 1354.968 64.67 188.19 4516.56 1354.97 15.13 12.26 294.24 88.27 0.58 2.31 55.44 16.63 0.58 2.31 55.44 16.63 0.29 0.88 21.12 6.336
Karbon dioksida 0 0 0.00 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Aseton 11.26 92 2208.00 662.4 7.28 21.19 508.56 152.568 7.28 21.19 508.56 152.57 37.03 30 720 216 30.22 120 2880 864 30.22 120 2880 864 17.34 52 1248 374.4
TBHP 4.43 36.22 869.28 260.784 5.53 16.1 386.4 115.92 5.53 16.1 386.40 115.92 6.17 5 120 36 10.07 40 960 288 10.07 40 960 288 12.91 38.7 928.8 278.64
TBA 9.64 78.79 1890.96 567.288 12.21 35.52 852.48 255.744 12.21 35.52 852.48 255.74 31.18 25.26 606.24 181.87 57.92 230 5520 1656 57.92 230 5520 1656 68.36 205 4920 1476
PLC 0 0 0.00 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Metanol 0.67 5.45 130.80 39.24 0 0 0 0 0.00 0 0.00 0.00 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Residu 0.00 0 0.00 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total 100 816.90 19605.62 5881.69 100 291 6264 1879.2 100 291 6264.00 1879.20 100 81.02 1944.48 583.34 100 397.07 9529.68 2858.90 100 397.07 9529.68 2858.90 100 299.87 7196.88 2159.064
P operasi ( kPa ) 101.325 101.325 101.325 101.325 101.325 101.325 101.325
T operasi ( O C ) 25 97 40 38 44 27.7 36.8

Jeruk 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Air Jeruk 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Limonene 1.67 1.47 35.28 10.584 1.10 3.29 78.96 23.69 2.63 2.37 56.88 17.06 4.76 12.34 296.16 88.848 0.44 0.92 22.08 6.624 0.44 0.92 22.08 6.624 0 0 0 0
Limonene oksida 1.62 1.43 34.32 10.296 0.29 0.88 21.12 6.34 0.61 0.55 13.2 3.96 5.49 14.24 341.76 102.528 0.16 0.33 7.92 2.376 0.16 0.33 7.92 2.376 0 0 0 0
Karbon dioksida 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Aseton 77 68 1632 489.6 17.34 52 1248 374.4 38.90 35 840 252 51.31 133 3192 957.6 8.10 17 408 122.4 8.10 17 408 122.4 0 0 0 0
TBHP 1.47 1.3 31.2 9.36 12.91 38.7 928.8 278.64 40.07 36.05 865.2 259.56 16.34 42.35 1016.4 304.92 1.26 2.65 63.6 19.08 1.26 2.65 63.6 19.08 0 0 0 0
TBA 18.14 16 384 115.2 68.36 205 4920 1476 17.78 16 384 115.2 22.09 57.26 1374.24 412.272 90.04 189 4536 1360.8 90.04 189 4536 1360.8 0 0 0 0
PLC 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 97.48 154.83 3715.87 1114.76
Metanol 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2.52 4 96 28.8
Residu 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.00
Total 100 88.2 2116.8 635.04 100 299.87 7196.88 2159.06 100 89.97 2159.28 647.78 100 259.19 6220.56 1866.168 100 209.9 5037.6 1511.28 100 209.9 5037.6 1511.28 100 158.83 3811.87 1143.56
P operasi ( kPa ) 101.325 101.325 101.325 101.325 101.325 101.325 101.325
T operasi ( O C ) 25 25 28 56.3 40 31.2 25
Alur 36 Alur 37 Alur 38 Alur 39 Alur 40

Komponen %-w F ( kg/jam ) F ( kg/day ) F ( ton/year ) %-w F ( kg/jam ) F ( kg/day ) F ( ton/year ) %-w F ( kg/jam ) F ( kg/day ) F ( ton/year ) %-w F ( kg/jam ) F ( kg/day ) F ( ton/year ) %-w F ( kg/jam ) F ( kg/day ) F ( ton/year )
Jeruk 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Air Jeruk 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Limonene 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Limonene oksida 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Karbon dioksida 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Aseton 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TBHP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TBA 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PLC 97.48 154.83 3715.87 1114.76 0 0 0 0 100 154.83 3715.87 1114.76 100 139.35 3344.28 1003.28 100 139.35 3344.28 1003.28
Metanol 2.52 4 96 28.8 100.00 4 96 28.8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Residu 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Kelompok B-03
Total
P operasi ( kPa )
100 158.83 3811.87
101.325
1143.56 100.00 4
101.325
96 28.80 100 154.83 3715.87
101.325
1114.76 100 139.35 3344.28
101.325
1003.28 100 139.35 3344.28
101.325
1003.28
28
O
T operasi ( C ) 25 35 25 25 25
BAB IV
PERTIMBANGAN KESELAMATAN DAN
LINGKUNGAN
4.1 Proses dan Bahan Berbahaya

Setiap industri kimia tidak terlepas dari bahaya akan kecelakaan kerja. Kecelakaan dan
bahaya dapat muncul dari berbagai kondisi antara lain proses operasi, kondisi lingkungan
maupun manusia. Setiap potensi yang dapat memunculkan bahaya harus ditanggulangi sedini
mungkin dengan cara mengidentifikasi sumber bahaya yang mungkin terjadi. Oleh karena
itu, dibutuhkan identifikasi proses operasi dan bahan untuk mencegah kecelakaan kerja.
4.1.1 Identifikasi dan Penanggulangan Proses Berbahaya

Proses pada pabrik ini hampir seluruhnya berlangsung pada kondisi temperatur dan
tekanan ruang. Hanya terdapat beberapa alat tertentu yang harus dijaga ketat seperti kolom
distilasi yang beroperasi pada temperatur tinggi, crystallizer yang beroperasi pada suhu
rendah dan tangki karbon dioksida yang beroperasi pada tekanan sedang. Untuk
memperkecil resiko dari alat-alat tersebut, maka perlu dilakukan identifikasi bahaya
sehingga resiko yang terjadi dapat diminimalkan. Identifikasi bahaya pada proses pembuatan
PolyLimonene Carbonate disajikan pada tabel 4.1. Identifikasi bahaya tersebut dianalisis
berdasarkan risk rating table yang disajikan pada tabel 4.2 sehingga dengan demikian dapat
dipikirkan langkah untuk meminimalkan bahaya tersebut.
Hal lain yang perlu mendapat perhatian adalah kondisi lingkungan yang ditimbulkan
saat proses salah satunya kebisingan. Alat-alat yang dapat menimbulkan kebisingan antara
lain hammer mill, pompa, rotary vacuum filter dan vacuum dryer. Alat yang menimbulkan
kebisingan diletakkan pada daerah yang jauh dari aktivitas manusia dan jauh dari jangkauan.
Setiap karyawan yang mengoperasikan alat diharapkan memakai alat pelindung diri dan
memiliki pengetahuan tentang penanganan alat supaya bisa dikendalikan. Kewaspadaan dan
kecermatan diperlukan oleh setiap karyawan agar pekerjaan yang dilakukan dalam bentuk
apapun tidak menghasilkan resiko kerja.
4.1.2 Identifikasi dan Penanggulangan Bahan Berbahaya

Identifikasi terhadap bahan berbahaya perlu dilakukan dengan tujuan untuk
mengetahuii penanganan terhadap bahan berbahaya tersebut sehingga dapat dilakukan
pencegahan terhadap bahaya yang dapat terjadi. Selain itu dari identifikasi bahan berbahaya
tersebut dapat diketahui penanganan apabila sampai terjadi kontak fisik dengan bahan
berbahaya tersebut. Identifikasi bahan berbahaya tersebut mengacu pada material safety data
sheet dari masing-masing bahan. Berikut adalah identifikasi dan penanggulangan bahan
berbahaya yang digunakan pada pabrik ini :
1. Metanol
Metanol merupakan pelarut yang tidak berwarna, berfasa cair, berbau seperti
alkohol, berfasa cair dan mudah menguap. Uap metanol dapat menyebabkan iritasi pada
membran pernafasan, sakit kepala, gangguan pengelihatan, bahkan kematian. Cairan metanol
yang tertelan dalam jumlah kecil dapat menyebabkan kebutaan atau kematian. Metanol dapat
menyebabkan iritasi kulit dan jika terabsorpsi dapat menyebabkan keracunan sistematik.
Metanol harus disimpan pada peralatan yang tertutup yang dirancang untuk menjaga agar
Kelompok B-03 29
tidak berkontak langsung dengan manusia dan dijauhkan dari sumber api. Metanol harus
ditangani secara berhati-hati dengan menggunakan alat pelindung.
2. Limonene
Limonene merupakan substansi penyusun utama air jeruk. Limonene bewarna kuning
bening dan memiliki aroma mild orange. Limonene bersifat tidak larut dalam air. Uap
limonene dapat menyebabkan gangguan pada saluran pernafasan dan jika terpapar pada kulit
dan mata dapat menyebabkan iritasi. Limonene harus disimpan pada tempat yang jauh dari
sumber panas dan api. Tangki limonene diselimuti oleh nitrogen supaya limonene tidak
bereaksi dengan oksigen.
3. TBHP 70%
TBHP merupakan agen oksidator kuat yang tidak berwarna, berfasa cair, dan berbau
tajam. Apabila TBHP berkontakan dengan material lain dapat menyebabkan kebakaran atau
ledakan. Jika terkena kulit dapat menyebabkan kulit terbakar dan jika terjadi kontak dengan
mata dapat menyebabkan kebutaan. Berbahaya jika terhirup atau tertelan. Dapat
menyebabkan iritasi pada saluran pernafasan. TBHP merupakan senyawa yang berbahaya
sehingga perlu disimpan di dalam tangki yang tertutup rapat dan jauh dari sumber kebakaran
seperti api, percikan listrik, dan listrik statis. TBHP harus ditangani secara hati-hati dengan
menggunakan alat pelindung diri dan memperhatikan MSDS.
4. Aseton
Aseton digunakan sebagai pelarut dalam proses polimerisasi. Aseton berfasa cair dan
mempunyai bau seperti buah-buahan dan wangi. Aseton mudah larut baik dalam air dingin
maupun air panas. Jika terjadi kontak dengan kulit dan mata akan menyebabkan iritasi.
Berbahaya apabila terhirup dan tertelan. Aseton harus disimpan dalam tempat yang terttutup
dan jauh dari sumber panas. Tangki aseton harus tetap dingin dan berada pada area yang
mempunyai ventilasi baik.
4.1.3 Mitigasi Potensi Bahaya

Setiap pabrik harus memiliki sistem pengamanan dan pengawasan dalam
mempersiapkan setiap potensi yang dapat menjadi penyebab kecelakaan kerja. Upaya
mitigasi diatur dalam Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3). SMK3
mengatur pengawasan dan pengamanan setiap infrastruktur yang dipakai dalam pabrik.
4.1.3.1 Mitigasi Manajemen

Untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja, semua karyawan diberi pelatihan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang bertujuan agar para karyawan mengerti
mengenai berbagai macam potensi bahaya yang mungkin terjadi di lingkungan kerja mereka
masing-masing. Selain itu pelatihan tersebut bertujuan untuk menerapkan perilaku kerja
yang aman. Pelatihan tersebut dilakukan secara berkala agar para karyawan mengetahui
prosedur yang harus dilakukan apabila terjadi suatu kecelakaan kerja. Selain pelatihan yang
diberikan kepada para karyawan yang bekerja di pabrik, pelatihan juga perlu diberikan
kepada pihak luar yang memasuki kawasan pabrik.
Selama berada di kawasan pabrik, setiap pekerja wajib menggunakan alat pelindung
diri (APD). Alat pelindung diri tersebut dapat berupa google, earplug, masker, helm, sarung
tangan, safety shoes, dan lain-lain. Penggunaan alat pelindung diri tersebut disesuaikan
dengan lingkungan pekerjaannya. Selain alat pelindung diri, perlu dilakukan pemeriksaan
Kelompok B-03 30
kelayakan alat proses yang dilakukan secara berkala yang bertujuan untuk meminimalkan
kecelakaan kerja akibat kerusakan alat.
Di dalam perusahaan sebaiknya dibentuk suatu tim khusus yang memahami prosedur
K3. Tim tersebut berfungsi untuk mengawasi dan mengevaluasi sistem manajemen K3 di
seluruh area pabrik. Tim khusus tersebut diharapkan dapat melihat kekurangan yang
terdapata dalam sistem manajemen K3 sehingga dapat melakukan perbaikan secara berkala.
4.1.3.2 Mitigasi Infrastruktur

Di dalam pabrik harus disediakan safety area yang berfungsi sebagai tempat
berkumpul semua karyawan jika terjadi keadaan darurat. Safety area harus berada pada
lokasi yang aman dan dapat menampung seluruh pekerja di pabrik tersebut. Jalur evakuasi
dari masing-masing area kerja menuju safety area perlu diatur agar saat terjadi keadaan
darurat proses evakuasi dapat berjalan dengan lancar. Peta dari jalur evakuasi tersebut
sebaiknya diletakkan di setiap ruangan.
Selain safety area diperlukan suatu penanda apabila terjadi keadaan darurat. Penanda
tersebut berfungsi untuk memberitahukan adanya bahaya. Sebaiknya penanda dipasang di
tempat-tempat yang berpotensi menimbulkan bahaya. Ventilasi yang baik diperlukan di
setiap area kerja. Sprinker atau sistem pemadam kebakaran terutama dipasang di area kerja
yang berpotensi menimbulkan kebakaran. Sedangkan untuk smoke detector dan fire hydrant
sebaiknya dipasang di setiap area kerja.
4.2 Dampak Lingkungan dan Penanganan Limbah

Limbah yang mengandung senyawa-senyawa kimia berbahaya perlu diolah lebih lanjut
sehingga tidak mengganggu keseimbangan lingkungan pada saat dilakukan pembuangan.
Limbah industri yang dihasilkan dari pabrik PolyLimonene Carbonate berbahan baku jeruk
siam terdiri dari limbah padat, cair, dan gas. Limbah industri tersebut harus memenuhi
ambang batas dan ketentuan pemerintah sebelum dibuan ke lingkungan.
4.2.1 Unit Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat dari industri pabrik PolyLimonene Carbonate berbahan baku jeruk
siam dapat berasal dari proses produksi, utilitas, dan domestik pabrik. Limbah padat yang
dihasilkan tidak berbahaya dan sebagian besar dapat dimanfaatkan kembali.
Limbah padat yang berasal dari proses produksi berupa residu hasil pengepresan jeruk.
Residu hasil pengepresan jeruk ini dapat dijual sebagai bahan pakan ternak. Limbah padat
seperti pasir, kerikil, dan air yang berasal dari unit utilitas pengolahan air akan ditampung
menjadi satu dalam slurry pond sebelum dibuang ke pengolahan limbah kota untuk
kemudian diolah di TPA (Tempat pembuangan akhir).
4.2.2 Unit Pengolahan Limbah Cair

Dalam unit pengolahan limbah cair ini semua limbah dari kegiatan industri seperti
proses produksi, utilitas, laboratorium, dan sanitasi akan diolah.
a. Limbah proses produksi
Limbah cair dari hasil proses produksi berupa residu hasil proses winterisasi.
Limbah cari ini dapat dijual sebagai bahan pakan ternak.
Kelompok B-03 31
b. Limbah Utilitas
Limbah utilitas yang dihasilkan berupa air dari air blowdown cooling tower, reboiler
dan tidak berbahaya. Serta air bocoran pompa yang mengandung minyak dan
ceceran minyak dari tiap alat.
c. Limbah Laboraturium
Limbah dari laboratorium yang dihasilkan berupa campuran air dan bahan-bahan
kimia yang digunakan dalam analisis untuk proses quality control.
d. Limbah Sanitasi
Limbah sanitasi berasal dari aktivitas dalam seluruh area industri, yaitu dapur, kamar
mandi, atau kantin.
Limbah dari laboratorium akan diolah di tempat pembuangan sedangkan limbah cair
lainnya diolah lebih lanjut dengan menggunakan primary treatment yang bertujuan untuk
memisahkan kandungan minyak dan padatan dari limbah cair. Proses filtrasi dilakukan
dengan menggunakan oil water separator untuk memisahkan minyak dan dengan fine screen
untuk memisahkan padatan yang terbawa dalam limbah. Selanjutnya limbah akan masuk ke
dalam bak ekualisasi yang berfungsi untukmencegah terjadinya overflow dan mengatur
konsentrasi limbah dan dinetralkan pH nya dalam bak netralisasi dengan penambahan basa
NaOH.
Limbah cair yang telah diolah kemudian diuji kualitasnya dialirkan ke dalam sebuah
kolam ikan. Limbah cair tersebut harus memenuhi standar baku mutu limbah cair pemerintah
yang dapat dilihat pada tabel 4.3.
Tabel 4.3 Standar Mutu Limbah Cair Industri

Parameter Konsentrasi Maksimum
Temperatur 40°C
BOD5 50 mg/L
COD 100 mg/L
TSS 200 mg/L
pH 6-9
[Sumber : Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup No.3 Tahun 1998]
Jika ikan dalam kolam yang dialiri limbah tidak mati maka limbah dapat dipastikan telah
aman untuk dibuang langsung ke lingkungan.
4.2.3 Unit Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas berasal dari sisa pembakaran bahan bakar untuk reboiler. Sebelum
dibuang ke lingkungan, gas melalui suatu filter atau cyclone untuk memisahkan debu yang
terbawa dalam aliran gas. Cerobong pembuangan limbah gas yang telah diolah dibuat tinggi
supaya tidak mengganggu lingkungan udara sekitar lokasi pabrik.
Kelompok B-03 32
Tabel 4.1 Identifikasi Bahaya dalam Proses Produksi PolyLimonene Carbonate
Cara Pengontrolan Resiko Yang Risk Rating Risk Rating
Aktivitas Hazard / Bahaya Resiko Cara Pengontrolan Tambahan
Sudah Ada
C L R C L R
Dipasang jaket pelindung pada tangki Digunakan alat pelindung diri berupa
Temperatur rendah Terjadi kontak fisik 3 C H 2 C M
kristalisasi sarung tangan tahan dingin
Tahap persiapan bahan baku
Kerusakan pada tangki Material rapuh sehingga terjadi Digunakan stainless steel 316 yang
2 C M
kristalisasi kebocoran tahan terhadap kondisi ekstrim
Digunakan stainless steel 316 yang Digunakan alat pelindung diri berupa
Proses oksidasi limonene Kebocoran tangki TBHP Terpapar TBHP 3 C H 2 C M
tahan terhadap bahan korosif sarung tangan dan goggle
Digunakan stainless steel 316 yang
Kebocoran tangki CO₂ CO₂ terhirup 2 D L
tahan terhadap tekanan
Proses polimerisasi
Kebocoran tangki pencuci Digunakan stainless steel 316 yang Digunakan alat pelindung diri berupa
Terpapar metanol 3 C H 2 C M
polimer tahan terhadap bahan korosif sarung tangan dan goggle
Terpapar senyawa-senyawa dalam Digunakan stainless steel 316 yang
Proses pemisahan dan pemurnian Kebocoran tangki distilasi 3 D M
tangki distilasi tahan terhadap panas dan korosif
Tabel 4.3 Risk Rating Table

CONSEQUENCES
LIKELIHOOD Insignificant Minor Moderate Major Severe
1 2 3 4 5
Almost Certain
M H H VH VH
A
Likely
M M H H VH
B
Possible
L M H H VH
C
Unlikely
L L M M H
D
Rare
L L M M M
E
Kelompok B-03 33
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Pertimbangan Pemilihan Alat

Proses produksi PolyLimonene Carbonate secara umum dapat dibagi menjadi 3 bagian,
yaitu persiapan bahan baku, proses oksidasi dan proses polimerisasi, serta proses pemisahan
dan pemurnian.
Proses persiapan bahan baku dimulai dengan pengambilan jeruk siam dari petani jeruk.
Jeruk siam kemudian diekstrak dengan menggunakan multiple juice extractor. Multiple juice
extractor tersebut berfungsi untuk mengekstrak seluruh bagian dari jeruk siam sehingga
didapatkan juice jeruk dan ampasnya.
Juice jeruk yang telah diperoleh kemudian mengalami proses winterisasi dengan
menggunakan crystalizer berpendingin untuk mendapatkan limonene murni. Pendingin yang
digunakan berupa refrigerant yang berfungsi untuk menjaga proses berjalan pada temperatur
optimum sebesar -13oC. Alat ini dipilih karena untuk mendapatkan limonene murni perlu
dilakukan pendinginan sehingga dapat terpisah antara limonene dengan wax-nya.
Selanjutnya limonene yang didapatkan dari hasil winterisasi dimurnikan lagi dengan
menggunakan centrifuge. Centrifuge tersebut berfungsi untuk memisahkan wax yang masih
terdapat dalam cairan limonene.
Limonene kemudian mengalami proses oksidasi dengan menggunakan TBHP. Proses
oksidasi berlangsung pada reaktor slurry jenis CSTRdengan menggunakan katalis silika
padat. Pemilihan jenis reaktor tersebut disebabkan karena diperlukan akses menuju katalis
agar terjadi reaktivasi dari katalis tersebut. Hasil dari proses oksidasi tersebut akan
menghasilkan keluaran yang mengandung limonene, limoneneoksida, TBA, TBHP, dan
aseton. Oleh karena itu perlu dilakukan pemisahan hasil keluaran reaktorslurry dengan
menggunakan kolom distilasi. Untuk pemisahan komponen-komponen tersebut diperlukan
rangkaian beberapa kolom distilasi sehingga didapatkan limonene oksida.
Limonene oksida yang didapat kemudian dialirkan menuju reaktor CSTR untuk
direaksikan dengan karbon dioksida sehingga terbentuk PolyLimonene Carbonate. Reaktor
tersebut dipilih karena lebih efisien dan lebih murah jika dibandingkan dengan reaktor batch.
Selain itu dengan menggunakan reaktor CSTR akan terbentuk karakteristik aliran yang
membuat reaksi mempunyai perilaku yang menghasilkan produk yang konsisten dan reaktor
CSTR merupakan reaktor paling efektif untuk proses polimerisasi. Keluaran dari reaktor
CSTR kemudian dialirkan menuju washing tank untuk dicuci dengan metanol sehingga
polimer yang didapat terpisah dari pelarutnya.
Polimer yang didapatkan kemudian dipisahkan dengan menggunakan rotary drum filter
sehingga didapatkan polimer yang berbentuk slurry. Alasan pemakaian rotary drum filter
adalah sistem operasinya yang kontinu sehingga waktu proses menjadi lebih efisien. Selain
itu dalam sekali putaran, rotary drum filter melakukan tahap penyaringan, pencucian,
pengeringan, dan pengumpulan cake sehingga menghemat waktu dan tenaga.
Cairan hasil pemisahan dengan rotary drum filter mengandung berbagai komponen.
Dengan demikian cairan tersebut dialirkan menuju kolom distilasi untuk dipisahkan.
Sedangkan cake hasil dari filtrasi dialirkan menuju vacuum dryer dengan menggunakan
screw conveyor. Screw conveyor merupakan suatu alat yang berfungsi untuk memindahkan
suatu material, baik cairan maupun padatan, dari satu tempat ke tempat lain. Di dalam
vaccum dryer tersebut terjadi proses penguapan metanol dari polimer. Pemilihan pengering
tersebut didasarkan pada hal-hal berikut :
Kelompok B-03 34
1. Vacuum dryer ideal ketika pelarut yang terdapat dalam bahan harus digunakan
kembali atau bahan harus dikeringkan sampai kandungan air di dalamnya sangat
rendah
2. Pengeringan akan berlangsung lebih cepat dan lebih efisien
3. Pengeringan dengan vacuum dryer akan membuat pengeringan pada temperatur
rendah sehingga dapat mengurangi konsumsi energi
Hasil pemisahan dengan kolom distilasi akan menghasilkan metanol dan limonene oksida
dengan kemurnian tertentu. Produk atas kolom distilasi akan dikembalikan menuju washing
tank, sedangkan produk bawah kolom distilasi akan dialirkan menuju reaktor CSTR.
Polimer yang telah dikeringkan dalam vacuum dryer, akan berbentuk bongkahan sehingga
perlu dilakukan pengecilan dan penyeragaman ukuran. Pengecilan ukuran tersebut dilakukan
dengan menggunakan hammer mill dan akan diseragamkan ukurannya dengan menggunakan
siever.
5.2 Pemilihan Material

Material yang digunakan dalam konstruksi harus memenuhi beberapa syarat, seperti :
1. Menguntungkan secara ekonomi
2. Tahan terhadap kondisi operasi
3. Mempunyai kekuatan yang cukup dan mudah dikerjakan
4. Tahan terhadap fluida proses. Dalam perancangan pabrik PolyLimonene Carbonate ini
dibutuhkan material yang tahan fluida korosif, yakni juice jeruk, metanol, dan TBHP.
Berdasarkan pertimbangan di atas, maka material yang digunakan dalam pabrik ini
adalahstainless steel.Stainless steel merupakan material tahan korosi yang sering digunakan
dalam industri kimia. Tipe yang paling sering digunakan dalam dunia industri adalah 304
dan 316 karena memiliki sifat kombinasi yang kuat dan lebih tahan terhadap korosi. Hampir
sebagian besar dalam pabrik ini akan menggunakan stainless steel 304. Sedangkan stainless
steel 316 digunakan untuk alat-alat yang menyimpan material yang sangat korosif dan alat-
alat yang mempunyai kondisi operasi ekstrim.
5.3 Spesifikasi Peralatan Utama

5.3.1 Multiple Juice Extractor (C-101)
Multiple Juice Extractor digunakan untuk mengekstrak buah jeruk sehingga akan
terpisah antara juice jeruk dan residunya. Spesifikasi dari Multiple Juice Extractor disajikan
pada tabel 5.1.
Tabel 5.1 Spesifikasi Multiple Juice Extractor

Laju Alir 347,22 kg/jam
Panjang 2,09 m
Lebar 0,99 m
Tinggi 2.02 m
Weight approx max 726,4 kg/jam
Height of fruit inlet 1,47 m
Height of peel outlet 0,29 m
Kecepatan 2-7 ton/jam
Kapasitas 5,83 m3
Material Stainless Steel 304
Kelompok B-03 35
5.3.2 Tangki Juice Jeruk (T-101 dan T-102)
Tangki juice jeruk berfungsi untuk menyimpan juice jeruk hasil dari ekstraksi. Perancangan
dari tangki juice jeruk tersebut mengacu pada buku Wallas[21]. Spesifikasi dari tangki juice
jeruk disajikan pada tabel 5.2.
Tabel 5.2 Spesifikasi Tangki Juice Jeruk

Kapasitas 15,14 m3
Diameter 1,63 m
Panjang 7,32 m
Tebal 0,48 cm
Berat 1592,11 kg
Tinggi 1,62 m
Jenis Ellipsoidal
5.3.3 Crystallizer (CR-101)

Crystallizer digunakan dalam proses winterisasi yang berfungsi untuk mendapatkan
limonene murni. Perancangan crystallizer tersebut mengacu pada buku Handbook of
Crystallization[22]dengan asumsi rasio tinggi (Ht) : diameter tangki (Dt) = 1:1. Spesifikasi
dari crystallizer disajikan pada tabel 5.3.
Tabel 5.3 Spesifikasi Crystallizer

Bentuk Silinder Vertikal
P Operasi 1 Atm
o
T Operasi -13 C
Kapasitas 2,23 m3
Diameter 1,63 m
Tinggi 1,63 m
Tebal 0,01 m
Waktu Retensi 6 Jam
Tipe Three Bladed Mixing Propeller
Jumlah 1
Impeller
Diameter 0,52 M
Refrigerant Brine Water
5.3.4 Centrifuge (ST-101)

Centrifuge berfungsi untuk memisahkan wax yang masih terdapat di dalam limonene
sehingga didapatkan limonene murni. Perancangan centrifuge mengacu pada buku Wallas[21].
Spesifikasi dari centrifuge disajikan pada tabel 5.4.
Kelompok B-03 36
Tabel 5.4 Spesifikasi Centrifuge
Laju Alir 281,25 kg/jam
Tipe Peeler
Automatically discharged
Sifat
at full and reduced speed
Fc 500
Konsentrasi Padatan
5 %
Minimum
-7
k 2 x 10
Ukuran Partikel
0,01 mm
Minimum
Waktu Retensi tidak ditentukan
5.3.5 Tangki Limonene (T-103)

Tangki limonene berfungsi untuk menyimpan limonene yang telah dimurnikan
melalui proses winterisasi sebelum mengalami proses oksidasi pada reaktor slurry.
Perancangan tangki limonene mengacu pada buku Wallas[21]. Spesifikasi dari tangki
limonene disajikan pada tabel 5.5.
Tabel 5.5 Spesifikasi Tangki Limonene

Kapasitas 11,36 m3
Diameter 1,63 m
Panjang 5,49 m
Tebal 0,48 cm
Berat 1238,31 kg
Tinggi 1,32 m
Jenis Ellipsoidal
5.3.6 Tangki TBHP (T-104)

Tangki TBHP berfungsi untuk menyimpan TBHP sebagai agen epoksidasi yang
akan digunakan dalam proses oksidasi limonene menjadi limonene oksida. Perancangan
tangki TBHP mengacu pada buku Wallas[21]. Spesifikasi dari tangki TBHP disajikan pada
tabel 5.6.
Tabel 5.6 Spesifikasi Tangki TBHP

Kapasitas 15,14 m3
Diameter 1,63 m
Panjang 7,32 m
Tebal 0,48 cm
Berat 1592,11 kg
Tinggi 1,57 m
Jenis Ellipsoidal
Kelompok B-03 37
5.3.7 Reaktor Slurry (R-101)
Reaktor slurry merupakan tempat terjadinya reaksi epoksidasi sehingga limonene berubah
menjadi limonene oksida. Asumsi yang digunakan dalam perancangan reaktor ini adalah
reaktor mempunyai free space sebesar 20% dan D/T = 1. Sedangkan untuk pengaduk
digunakan asumsi U = 0,8 ft/s dan NQ = 1,3. Asumsi dari pengaduk tersebut mengacu pada
buku Mc Cabe[23]. Spesifikasi dari reaktor slurry disajikan pada tabel 5.7.
Tabel 5.7 Spesifikasi Reaktor Slurry

Waktu Tinggal 2 jam
P Operasi 1 atm
o
T Operasi 25 C
Volume 2,09 m3
Diameter 3,2 m
Tinggi 3,2 m
Tebal 0,9 cm
Jenis Flat 6 Blade Open Turbin
Da 1,06 m
J 0,26 m
L 0,26 m
Impeller
W 0,21 m
E 2,06 m
Kecepatan Putaran 4638,51 rpm
Daya 261,85 HP
Tipe Squirrel Cage
Motor Pengaduk
Daya 349,13 HP
P Operasi 1 atm
Volume Cooling Water 0,15 m3
Diamater Dalam 0,95 m
Jaket Pendingin
Diameter Luar 2,64 mm
Tebal 0,25 m
Material Carbon Steel

Fungsi dari kolom distilasi untuk memisahkan hasil epoksidasi dan senyawa lain
yang berupa limonene, limonene oksida, TBHP, TBA, dan aseton. Perancangan kolom
distilasi mengacu pada buku Coulson and Richardson[24]Spesifikasi kolom distilasi 1
disajikan dalam tabel 5.8.
Kelompok B-03 38
Tabel 5.8 Spesifikasi Kolom Distilasi 1
Tinggi Kolom 3,28 m
Diameter Kolom 0,72 m
Jumlah Tahap 6 tahap
Dimensi
Hole size 6 mm
Active area 0,28 m2
Plate spacing 0,45 m
Plate thickness 5 mm
Plate Pressure drop 0,67 kPa
Downcomer area 151 cm2
Jumlah lubang 1206

Fungsi dari kolom distilasi 2 untuk memisahkan campuran limonene, limonene
oksida, TBHP, TBA, dan aseton hasil dari pemisahan pada kolom distilasi 1. Perancangan
kolom distilasi mengacu pada buku Coulson and Richardson[24]. Spesifikasi kolom distilasi 2

Tinggi Kolom 2,82 m
Dimensi
Hole size 6 mm
Active area 0,08 m2
Jumlah lubang 307

Kelompok B-03 39
Tinggi Kolom 2,83 m
Dimensi
Hole size 6 mm
Active area 0,045 m2
Jumlah lubang 361


Tinggi Kolom 2,67 m
Dimensi
Hole size 6 mm
Jumlah lubang 1497
5.3.12 Tangki Karbon Dioksida (T-105)

Tangki karbon dioksida berfungsi untuk menyimpan karbon dioksida dalam bentuk
cair. Karbon dioksida tersebut akan digunakan dalam proses polimerisasi. Perancangan
tangki karbon dioksida mengacu pada buku Wallas[21]. Spesifikasi dari tangki karbon
dioksida disajikan pada tabel 5.12.
Kelompok B-03 40
Tabel 5.12 Spesifikasi Tangki Karbon Dioksida
Kapasitas 3,79 m3
Diameter 1,22 m
Panjang 1,83 m
Tebal 0,48 cm
Berat 526,17 kg
Tinggi 1,57 m
Jenis Ellipsoidal
5.3.13 Reaktor CSTR (R-102)

Reaktor CSTR meruapakan tempat terjadinya reaksi polimerisasi sehingga
didapatkan PolyLimonene Carbonate. Asumsi yang digunakan dalam perancangan reaktor
ini adalah reaktor mempunyai free space sebesar 20% dan D/T = 0,5. Sedangkan untuk
pengaduk digunakan asumsi U = 0,8 ft/s dan NQ = 1,3. Asumsi dari pengaduk tersebut
mengacu pada buku Mc Cabe[23]. Spesifikasi dari reaktor CSTR disajikan pada tabel 5.13.
Tabel 5.13 Spesifikasi Reaktor CSTR

Waktu Tinggal 9 jam
P Operasi 6,4 atm
o
T Operasi 25 C
Volume 0,98 m3
Diameter 1,7 m
Tinggi 3,4 m
Tebal 0,9 cm
Jenis Flat 6 Blade Open Turbin
Da 0,07 m
J 0,02 m
L 0,02 m
Impeller
W 0,01 m
E 0,07 m
Kecepatan Putaran 20885,72 rpm
Daya 6,73 HP
Tipe Squirrel Cage
Motor Pengaduk
Daya 8,97 HP
P Operasi 6,4 atm
Volume Cooling Water 0,1 m3
Diamater Dalam 0,65 m
Jaket Pendingin
Diameter Luar 2,64 mm
Tebal 0,22 m
Material Carbon Steel
5.3.14 Washing Tank (W-101)

Washing tank merupakan tempat pencucian polimer dengan menggunakan metanol.
Asumsi yang digunakan dalam perancangan ini adalah Dt = Hfluida. Sedangkan untuk
pengaduk digunakan asumsi N = 100 rpm dan Da/Dt = 0,5. Spesifikasi dari washing tank
disajikan pada tabel 5.14.
Kelompok B-03 41
Tabel 5.14 Spesifikasi Washing Tank
Surface Tension 793.000 kPa
P Operasi 1 atm
o
T Operasi 25 C
Daya Motor 0,05 HP
Baffle 4 buah
Propeller 3 Bladed Mixing
Diameter 0,73 m
Tinggi 0,73 m
Tebal 0,9 cm
5.3.15 Rotary Drum Filter (F-101)

Rotary drum filter berfungsi untuk memisahkan polimer yang terbentuk dari metanol
dan senyawa-senyawa lain yang terbawa. Spesifikasi dari rotary drum filter disajikan pada
tabel 5.15.
Tabel 5.15 SpesifikasiRotary Drum Filter

Kapasitas 171,57 kg/jam
Panjang 1,2 m
Diameter 0,92 m
Cake Thickness 11 mm
Waktu Revolusi 20 s
Discharge Type Coil
Material Plastic

Fungsi dari kolom distilasi 5 untuk memisahkanmetanol yang digunakan dalam
proses pencucian PolyLimonene Carbonate.Fungsi pemisahan tersebut adalah untuk
menghemat bahan dan mengurangi pembuangan limbah. Perancangan kolom distilasi
mengacu pada buku Coulson and Richardson[24]. Spesifikasi kolom distilasi 5 disajikan
dalam tabel 5.16.

Tinggi Kolom 2,82 m
Dimensi
Hole size 6 mm
Jumlah lubang 313
Bahan Stainless Steel 316
Kelompok B-03 42
5.3.17 Kondensor (K-101, K-102, K-103, K-104, dan K-105)
Kondensorberfungsi untuk mengubah fasa produk atas hasil pemisahan kolom
distilasi. Fasa produk atas tersebut akan berubah dari fasa uap menjadi fasa cair. Spesifikasi
kondensor didapatkan dari vendor. Spesifikasi dari kondensordisajikan pada tabel 5.17.
Tabel 5.17 Spesifikasi Kondensor

Fins per inch 10 Buah
Kecepatan Putaran 830 rpm
Daya Motor 1 HP
Fan Configuration 1x4
Number of
28
Circulation Available
Inlet / Outlet 1,38
Approximation Net
1600
Weight
Jumlah Fan 4 buah
5.3.18 Screw Conveyor (SC-101)

Screw conveyor berfungsi untuk memindahkan polimer yang berupa slurry hasil
pemisahan dari rotary drum filter. Perancangan screw conveyor tersebut mengacu pada buku
Wallas[21]. Spesifikasi dari screw conveyor disajikan pada tabel 5.18.
Tabel 5.18 Spesifikasi Screw Conveyor

Jenis Self Lubricating Bronze
Kapasitas Maksimum 2,55 m3/jam
Kecepatan Maksimum 60 rpm
Bearing Factor 54
Class Factor 0,8
Diameter Kopling 0,04 m
Jarak Horizontal 8 m
Daya 0,01 HP
5.3.19 Vacuum Dryer (V-101)

Vacuum dryer berfungsi untuk menguapkan metanol yang masih terdapat di dalam
polimer sehingga polimer menjadi kering. Asumsi yang digunakan dalam perancangan
vacuum dryer ini adalah pengeringan dilakukan selama 8 jam dengan menggunakan Loyang
berukuran 1m x 1m x 5cm. Loyang-loyang tersebut diletakkan di dalam rak yang jarak antar
raknya sebesar 5 cm. Satu rak dapat memuat dua Loyang. Perancangan mengacu pada buku
Handbook of Industrial Drying[25]. Spesifikasi dari vacuum dryer disajikan pada tabel 5.19.
Tabel 5.19 Spesifikasi Vacuum Dryer

Luas Cross Sectional Udara Masuk 0,13 m2
Gs’ 1238,64 2
kg/m (batch)
Hc 9,7 W/m2K
Waktu Pengeringan 35,76 menit
Kelompok B-03 43
5.3.20 Hammer Mill (H-101)
Hammer Mill berfungsi untuk mengecilkan ukuran PLC menjadi bentuk serbuk.
Perancangan hammer mill mengacu pada buku Wallas. Spesifikasi dari hammer milldapat
dilihat pada tabel 5.20.
Tabel 5.20 Spesifikasi Hammer Mill

Jenis Hinged – Hammer Pulvarizer
Gate Spacing 0,32 cm
Passing Through Mass Stated 50 mesh
Panjang 0,69 m
Lebar 0,91 m
Diameter Dalam 0,41 m
Lebar Dalam 0,28 m
Feed Opening 0,3 x 0,3 m
Pulley Speed 1.200 – 3.600 rpm
5.3.21 Siever (SE-101)

Siever berfungsi untuk menyeragamkan ukuran PLC pada ukuran -50 mesh +60
mesh. Spesifikasi sieverdapat dilhat pada tabel 5.21.
Tabel 5.21 Spesifikasi Siever

Sieving 26,5 mm
Particle size Vibrating Screens and Horizontal
Material Stainless steel 304
5.3.22 Silo (S-101)

Silomerupakan tempat untuk menyimpan polimer PLC yang dihasilkan selama
proses. Perancangan dari silo mengacu pada buku Wallas dengan menggunakan asumsi H/D
= 2 dan d = 0,25 D. Spesifikasi silo dapat dilihat pada abel 5.22.
Tabel 5.22 Spesifikasi Silo

Jenis Cylindrical Shell Type
Volume 0,15 m3
Diameter 2,25 m
Tinggi 4,5 m
Bentuk Head Conical Head
Volume Head 1,45 m3
Volume Total 1,61 m3
5.3.23 Splitter (SP-101)

Splitter berfungsi untuk membagi aliran menjadi dua. Perancangan splitter mengacu
pada buku Wallas. Spesifikasi dari splitter dapat dilihat pada tabel 5.23.
Kelompok B-03 44
Tabel 5.23 Spesifikasi Splitter
Kapasitas 7,57 m3
Diameter 1,63 m
Panjang 3,66 m
Tebal 0,48 cm
Berat 884,51 kg
5.3.24 Pompa
Pompa berfungsi untuk menambah tekanan pada fluida sehingga fluida dapat
mencapai jarak dan ketinggian yang diinginkan. Pompa yang digunakan dalam pabrik ini
adalah pompa dengan jenis sentrifugal karena pompa sentrifugal dapat memompa cairan
yang mengandung suspensi/serat. Alat penggerak yang digunakan adalah motor listrik.
Bahan konstruksi yang dipilih adalah bahan konstruksi yang memiliki sifat tahan korosi
dengan efisiensi tinggi. Spesifikasi pompa dapat dilihat pada tabel 5.24.
Tabel 5.24 Spesifikasi Pompa

Pompa Efisiensi Pompa (%) Ws (J/kg) Daya (kWh)
P-101 75 -74,5 4,19
P-102 75 -59,8 5,98
P-103 75 -50 9,2
P-104 75 -301,86 2,06
P-105 75 -89,2 2,29
5.3.25 Sistem Perpipaan

Sistem perpipaan berfungsi dalam transportasi fluida baik cair maupun gas. Semua
aliran dalam pipa adalah aliran turbulen. Pipa yang digunakan adalah pipa dengan standar
pasar. Material pipa yang dipilih adalah stainless steel yang tahan terhadap korosi. Pipa SN
40 dipilih karena tekanan operasi dalam pabrik di bawah 15 atm sehingga dapat terbilang
aman. Spesifikasi dari pipa dapat dilihat pada tabel 5.25.
Tabel 5.25Spesifikasi Pipa

Alur Ukuran Pipa SN Alur Ukuran Pipa SN
3 6 40 17 6 40
4 4 40 18 2½ 40
5 4 40 19 4 40
6 6 40 20 3 40
7 6 40 21 6 40
9 6 40 22 4 40
10 6 40 24 2½ 40
11 6 40 29 4 40
12 8 40 32 6 40
13 8 40 35 2½ 40
14 6 40
Kelompok B-03 45
DIAGRAM ELEVASI KELOMPOK B-03
D-101 Kolom Distilasi 1 F-101 Rotary Drum Filter K-105 Kondensor 5 SC-101 Screw Conveyor T-102 Tangki Air Jeruk 2 W-101 Washing Tank TITLE : DIAGRAM ELEVASI
Kelompok B-03 46
BAB VI
TATA LETAK PABRIK
Pabrik PolyLimonene Carbonate berbahan baku jeruk siam akan didirikan di Kabupaten
Sambas, Kalimantan Barat. Alasan utama pemilihan lokasi tersebut karena bahan baku
utama banyak tersedia di daerah tersebut serta dekat dengan sumber air dan bahan bakar
yang akan digunakan dalam proses produksi. Tata letak Pabrik PolyLimonene Carbonate
akan dijelaskan lebih lanjut dalam bab ini.
6.1 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik mencakup unit produksi, unit utilitas dan pengolahan limbah, unit
pendukung proses seperti warehouse, control room dan quality control (QC), kantor, klinik,
pemadam kebakaran, kantor keamanan, kamar mandi, kantin, tempat ibadah, dan sarana
pendukung lainnya.
6.1.1 Unit Produksi

Pabrik ini memiliki dua bagian area produksi, yatiu bagian penyimpanan bahan baku
(storage section) dan bagian proses produksi (production section). Proses produksi dibagi
menjadi tiga unit, yaitu unit persiapan bahan baku utama, unit proses oksidasi, dan unit
proses polimerisasi. Instalasi pada bagian produksi dibuat dalam dua lantai untuk
menghemat lahan.
6.1.2 Unit Pendukung Proses dan Utilitas

Unit pendukung proses bertujuan untuk mendukung berjalannya proses produksi.
Unit pendukung proses meliputi warehouse, control room, dan quality control room.
Unit utilitas terbagi menjadi unit pengolahan air, unit penyediaan pendingin, unit
penyediaan steam, dan unit penyediaan listrik. Unit utilitas terletak 13 m di sebelah timur
dari unit produksi. Unit utilitas dibuat berdekatan dengan unit produksi untuk memudahkan
penyediaan utilitas.
a. Unit Pengolahan Air dan Penyediaan Pendingin
Sumber air yang digunakan berasal dari Sungai Sambas Kecil yang terletak kurang
lebih 1 km dari area pabrik. Sebelum air digunakan diperlukan pengolahan terlebih dahulu.
Air digunakan untuk air pendingin, air umpan boiler, air sanitasi, dan air hydrant. Unit
pengolahan air dan penyediaan pendingin ini tertletak di sebelah utara dari unit penyediaan
steam dan mempunyai luas area sebesar 180 m2.
b. Unit Penyediaan Steam
Unit penyedia steam berfungsi untuk memenuhi kebutuhan steam yang akan
digunakan dalam proses produksi, yaitu pada boiler untuk kolom distilasi. Unit penyediaan
steam ini terletak di sebelah utara unit penyedia listrik dan mempunyai luas area sebesar 480
m2.
c. Unit Penyediaan Listrik
Listrik yang digunakan bersumber dari PLN dan dari generator yang digunakan
sebagai cadangan. Listrik yang berasal dari PLN perlu melewati trafo penurunan voltase
sebelum digunakan dalam proses produksi. Unit penyediaan listrik terletak di sebelah selatan
unit penyediaan steam.
Kelompok B-03 47
6.1.3 Area Pelengkap Pabrik
Area ini terdiri dari area ekspansi pabrik, fire department, dan safety area. Area
ekspansi pabrik digunakan untuk perluasan lahan di masa yang akan datang. Lahan yang
disediakan untuk area perluasan pabrik yaitu sekitar 2000 m2 dan terletak di sebelah selatan
fire department.
Fire department berfungsi untuk memadamkan kebakaran yang mungkin terjadi dan
diletakkan dekat dengan area produksi karena area produksi merupakan area yang paling
rawan kebakaran. Fire department terletak 10 m di sebelah tenggara dari unit produksi.
Safety area merupakan suatu area yang digunakan sebagai tempat darurat untuk
berkumpulnya semua karyawan pabrik saat terjadi kecelakaan atau bencana. Area ini harus
terletak di area yang strategis agar dapat dicapai dengan cepat saat terjadi keadaan darurat.
Safety area terletak 10 m di sebelah selatan dari unit produksi dengan luas area sebesar 625
m2.
6.1.4 Kantor Pusat

Kantor pusat diletakkan dekat dengan pintu masuk pabrik dan terpisah dari area
produksi. Pembagian ruangan dilakukan berdasarkan divisi kerja masing-masing. Kantor
dilengkapi dengan ruang rapat. Kantor pusat terletak 35 m dari pintu masuk pabrik.
6.1.5 Sarana Kesejahteraan Karyawan

Di area pabrik perlu dibangun beberapa sarana untuk kesejahteraan karyawan, yaitu
klinik, kantin, tempat ibadah, dan sarana olahraga. Klinik dan kantin dibangun di dekat area
kantor agar mudah dijangkau oleh karyawan pabrik, sedangkan tempat ibadah dan sarana
olahraga diletakkan jauh dari area produksi untuk mengurangi kebisingan. Klinik terletak 13
m di sebelah timur dari kantor utama, sedangkan kantin dan sarana olahraga terletak 10 m di
sebelah selatan dari kantor utama. Tempat ibadah terletak 13 m di sebelah barat dari kantor
pusat. Jalan di sekitar area kantor dan di sekitar area produksi dirancang agar dapat dilewati
baik oleh kendaraan kecil maupun kendaraan besar.
6.2 Tata Letak Alat

Tata letak alat proses diatur sedimikian rupa agar efisien dalam penggunaan lahan
namun tetap memperhatikan safety terutama di area yang rawan bahaya. Faktor lainnya yang
perlu diperhatikan dalam penataan letak alat adalah biaya konstruksi dan operasi, kebutuhan
proses, kemudahan peletakan alat, perluasan pabrik di masa yang akan datang, dn konstruksi
dari masing-masing instrumen yang digunakan.
Pintu masuk dan keluar perlu dikosongkan dari peralatan untuk memudahkan proses
perpindahan barang dan karyawan baik dari ataupun ke area produksi. Selain itu area kosong
tersebut juga bertujuan untuk mempermudah evakuasi pekerja saat terjadi keadaan darurat.
Kelompok B-03 48
C
JALAN A
RAYA Pos
Satpam
C
UTAMA Toilet
Control
Room
Shift
Room
Quality Control
Room WASTE
A
TREATMENT
Loading C
WAREHOUSE Area
WAREHOUSE
A
C
Loading
Area
PRODUCTION AREA Toilet WATER A
WATER
TREATMENT
TREATMENT
Control
Room
AREA
AREA C
Safety
Shift A
Room
Sungai Sambas Kecil

A
C
Pos
Satpam Utility Area
A
C
Pos
Satpam Pos
Satpam A
Pintu G
E
GARDU
Masuk LISTRIK
N C
S
Utama E
A
T
a
Laboratory C
a
A
a
FUEL C
OFFICE Safety Area
a
Fire
A
Department
a Mesjid
Klinik Kesehatan C
a
A
Pintu C
Keluar A
Expansion Area
N
Pos Lap Badminton C
Satpam W E
Cafetaria Cafetaria Lap
A
Voli
S
C
Skala 1 : 700 C
Gambar 6.1 Plant Layout A

Perancangan Pabrik PolyLimonene Carbonate
Berbahan baku jeruk siam kapasitas 1000 ton/tahun
C
Kelompok B-03 49
50
SE-
49
Toilet
Shift 101
48
Control Room
Room
47
46
Quality Control Room
W-101 F-101 S-101
45
H-101
44
43
42
41
40
39
38
37
36
D-105
35
R-102
34
33
32
31
30
29
28
27
26
25
24
T-105 T-103 T-104

23
22
21
Control
20
Room
19
18
17
16
15
14
13
Shift
12
Room
11
ST-101
10
T-101 T-102 CR-101

9
8
7
Toilet
6
5
4
3
Skala 1: 200
Kelompok B-03 50
2
Perancangan Pabrik PolyLimonene Carbonate Berbahan baku jeruk siam

kapasitas 1000 ton/tahun
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65
Gambar 6.2 Process Layout Lantai 1

50
Toilet
49
Control
Room
Room
48
Shift
47
46
45
44
43
42
41
40
39
38
37
36
35
D-104 D-103 D-102 D-101

34
33
32
31
30
29
28
27
26
25
24
23
22
21
Control
20
R-102 Room
19
SP-101
18
17
16
15
14
13
Shift
12
Room
11
10
CR-101
9
8
7
Toilet
6
5
4
3
Skala 1: 200
Kelompok B-03 51
2
Perancangan Pabrik PolyLimonene Carbonate Berbahan baku jeruk siam

kapasitas 1000 ton/tahun
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65
Gambar 6.3 Process Layout Lantai 2

BAB VII
SKEMA LOGIKA DAN PENGENDALIAN PROSES
Dalam pengoperasian pabrik PolyLimonene Carbonate dibutuhkan sebuah pengendalian

proses untuk mengatur jalannya operasi pabrik secara baik. Sistem pengendalian digunakan
untuk mendeteksi apabila terjadi gangguan selama proses berlangsung, sehingga
pengaruhnya terhadap proses dapat diminimalisasi.
7.1 Instrumentasi Pengendalian Proses

Alat-alat yang digunakan pada sistem pengendalian ini berupa controller dan actuator
berupa valve. Pengendalian dalam pabrik ini bertujuan untuk menekan pengaruh gangguan
yang berlangsung dari luar, menjaga kestabilan proses, dan melakukan optimasi proses.
Konfigurasi pengendali yang digunakan adalah pengendali umpan balik
(feedbackcontroller), yang terdiri dari pengontrol proportional (P), pengontrol proportional-
integral (PI), dan pengontrol prorportional Integral Derivative (PID), dan juga pengendali
umpan maju (feed forward).
Pada pengendalian laju alir seperti pada tangki kristalisasi dan reaktor digunakan
controller PI karena controller PI dapat menghilangkan offset dan mempertahankan
kecepatan respon[26]. Pengendalian laju alir dilakukan untuk mempertahankan laju alir hingga
laju alir tertentu. Sensor laju alir akan mengukur laju alir masukan dan keluaran tangki dan
hasil pengukuran akan ditransmisikan ke controller. Controller akan menentukan besarnya
variabel manipulasi yang harus diubah berdasarkan selisih antara laju alir hasil pengukuran
dengan set point-nya. Jika diperoleh laju alir hasil pengukuran lebih tinggi dibanding set
point-nya, maka controller akan memerintahkan valve aliran masukan untuk memperbesar
bukaan. Sebaliknya, jika diperoleh laju alir hasil pengukuran lebih rendah dibanding set
point-nya, maka controller akan memerintahkan valve aliran masukan untuk memperkecil
bukaan.
Pada pengendalian ketinggian seperti pada tangki penampungan digunakan controller P
karena controller P dapat mempercepat respon dan umumnya menghasilkan offset kecuali
dalam mengendalikan ketinggian cairan dalam tangki[26]. Pengendalian ketinggian dilakukan
untuk mempertahankan ketinggian dalam tangki hingga ketinggian tertentu. Sensor
ketinggian akan mengukur ketinggian cairan dalam tangki dan hasil pengukuran akan
ditransmisikan ke controller. Controller akan menentukan besarnya variabel manipulasi
yang harus diubah berdasarkan selisih antara ketinggian hasil pengukuran dengan set point-
nya. Jika diperoleh ketinggian hasil pengukuran lebih tinggi dibanding set point-nya, maka
controller akan memerintahkan valve aliran keluar untuk memperbesar bukaan. Sebaliknya,
jika diperoleh ketinggian hasil pengukuran lebih rendah dibanding set point-nya, maka
controller akan memerintahkan valve aliran keluar untuk memperkecil bukaan.
Kondensor, kolom distilasi dan vacuum dryer diberi pengendalian temperatur
menggunakan controller PID. Controller PID dapat mempercepat respon tanpa mengurangi
kestabilan sistem sehingga dapat digunakan untuk mengendalikan temperatur proses[26].
Pengendalian temperatur dilakukan untuk mempertahankan temperatur dalam alat hingga
temperatur tertentu. Sensor temperatur akan mengukur temperatur cairan dalam alat dan hasil
pengukuran akan ditransmisikan ke controller. Controller akan menentukan besarnya
variabel manipulasi yang harus diubah berdasarkan selisih antara temperatur hasil
pengukuran dengan set point-nya. Jika diperoleh temperatur hasil pengukuran lebih tinggi
Kelompok B-03 52
dibanding set point-nya, maka controller akan memerintahkan valve masukan pemanas
untuk memperkecil bukaan. Sebaliknya, jika diperoleh ketinggian hasil pengukuran lebih
rendah dibanding set point-nya, maka controller akan memerintahkan valve masukan
pemanas untuk memperbesar bukaan.
Selain instrumen pengontrol, dalam instrumentasi proses juga dibutuhkan beberapa
macam pengendali akhir / aktuator (final control element). Proses dalam pabrik ini
seluruhnya menggunakan aktuator berupa kerangan (valve) dengan berbagai jenis, yaitu:
1. Gate Valve: digunakan untuk membuka atau menghentikan aliran fluida.
2. Globe Valve: digunakan untuk mengatur besar kecilnya suatu aliran fluida.
3. Ball Check Valve: digunakan untuk mengatur arah aliran dan mencegah aliran balik.
7.2 Prosedur dan Kelengkapan Start Up, Kondisi Normal serta Shut Down
7.2.1 Prosedur Start Up
Proses start up dimulai dengan mengalirkan udara ke setiap instrumen dan sistem
perpipaan untuk mengecek adanya kebocoran. Setelah setiap instrumen dan perpipaan telah
dipastikan aman, peralatan mulai dioperasikan. Pengoperasian alat dimulai dari multiple
juice extractor, tangki kristalisasi, reaktor, kondensor, kolom distilasi hingga hammer mill.
Start up pada multiple juice extractor dan tangki kristalisasi dilakukan dengan cara
membersihkan dahulu setiap bagian peralatan dengan menggunakan air. Pada tangki
kristalisasi dipastikan refrigerant yang digunakan siap dalam posisi mendinginkan tangki.
Bahan baku berupa jeruk siam dimasukkan perlahan.
Start up pada reaktor dimulai dengan menyalakan jaket pendingin perlahan akibat
reaksi eksotermis yang dihasilkan. Pada reaktor oksidasi, produk dari tangki penampungan
limonene mulai dialirkan ke dalam reaktor kemudian TBHP mulai diumpankan. Pada reaktor
polimerisasi, produk bawah hasil distilasi mulai dialirkan ke dalam reaktor bersamaan
dengan karbon dioksida.
Start up pada kolom distilasi dan kondensor dimulai dengan pengecekan keadaan
kolom dan kondensor untuk menghilangkan pengotor yang tidak diinginkan. Umpan
kemudian dialirkan ke dalam kolom serta alat dioperasikan pada tekanan dan temperatur
normal. Kondisi kolom distilasi diatur secara perlahan dengan bantuan boiler. Kondisi
kondensor diatur secara perlahan pula sesuai kondisi yang diinginkan.
7.2.2 Proses Operasi Pada Keadaan Normal

Pada keadaan normal, operasi berlangsung secara semi batch. Umpan air jeruk hasil
keluaran multiple juice extractor langsung dialirkan menuju tangki kristalisasi. Proses pada
tangki kristalisasi berlangsung secara batch. Hasil kristalisasi akan disentrifugasi dan diambil
cairannya berupa limonene murni. Limonene kemudian diumpankan bersamaan dengan
TBHP menuju reaktor oksidasi. Proses dilanjutkan dengan tahap polimerisasi dan pengecilan
ukuran. Tahap pengecilan ukuran dimulai secara batch ketika hasil pencucian polimer telah
didapat. Polimer hasil pengecilan ukuran kemudian ditampung pada silo.
Proses pemurnian dan pemisahan yang ada pada pabrik ini berlangsung secara
kontinu. Hasil produk kolom distilasi akan dialirkan kembali pada reaktor. Produk bawah
berupa campuran akan dialirkan langsung ke reaktor dan tangki pencucian, sedangkan
produk atas berupa uap akan didinginkan menggunakan bantuan kondensor untuk kemudian
diumpankan kembali atau dijual.
Kelompok B-03 53
7.2.3 Prosedur Shut Down
Shut down dilakukandalam periode rentang satu tahun sekali atau terjadi kondisi
darurat yang menyebabkan shut down harus dilakukan. Prosedur shut down dimulai dengan
cara mematikan semua peralatan yang digunakan pada proses. Setiap alat yang digunakan
dipastikan kosong dan tidak berisi bahan dan produk hasil proses.
Pada kolom distilasi dan reaktor shut down dilakukan dengan cara mengurangi
temperatur alat sampai mencapai temperatur dan kondisi ruang. Jaket pendingin dan motor
pengaduk dimatikan, kemudian reaktor dibersihkan dengan air dan dikeringkan. Pada kolom
distilasi, laju alir dalam kolom mulai dikurangi serta sumber pemanas dan pendingin
dimatikan. Laju alir umpan berangsur-angsur akan berkurang sampai aliran umpan berhenti.
Kolom kemudian dikeringkan hingga kondisi ruang untuk menghilangkan pengotor yang
tidak diinginkan. Kolom distilasi dibiarkan dalam keadaan terbuka.
Shut down pada boiler dan kondensor dilakukan dengan terlebih dahulu menurunkan
suhu secara perlahan-lahan. Setelah suhu mencapai suhu ruang, pipa tube dikosongkan.
Sesaat setelah pipa tube telah kosong, shell mulai dikosongkan dan penukar panas
dibersihkan. Penukar panas yang telah bersih dikeringkan menggunakan kompresor.
Proses shut down pada tangki kristalisasi dimulai dengan menghentikan aliran
refrigerant pendingin, kemudian fungsi jaket pelindung dimatikan. Hasil proses kristalisasi
yang tertinggal pada tangki diambil dan dijual. Tangki kristalisasi kemudian dicuci
menggunakan air dan dikeringkan menggunakan kompressor. Tangki kristalisasi dibiarkan
terbuka.
Kelompok B-03 54
PROCESS AND INSTRUMENTATION DIAGRAM KELOMPOK B-03
K-104
33
K-103
28 30 34
D-104
TC
C-101 SP-101
S 31
K-102
3 26
32
27
FC
K-101 D-103
2 TC
15 29
5 16
4 TC
R-101 TC
D-102
11
T-101 T-102 13
D-101 TC 25
24
T-103 12
14
6 ST-101
7 9
FC
FC 23
FC
22 K-105
CR-101
T-104 17 21
F-101
TC 10 TC
18 W-101
R-102
D-105
8
35
20
19
T-105
FC
SC-101
36
38
37 H-101
V-101
39
SE-101
40
S-101
Kelompok B-03 55
D-101 Kolom Distilasi 1 F-101 Rotary Drum Filter K-105 Kondensor 5 SC-101 Screw Conveyor T-102 Tangki Air Jeruk 2 W-101 Washing Tank TITLE : PROCESS INSTRUMENTATION DIAGRAM
BAB VIII
SISTEM MANAJEMEN DAN OPERASI
Sistem manajemen adalah suatu sistem yang berfungsi mengatur setiap kegiatan yang
berlangsung dalam pabrik dalam rangka mendukung dan mengkoordinasikan seluruh
kegiatan produksi. Adanya sistem manajemen dan organisasi yang baik akan menunjang
terselenggaranya suasana kerja yang kondusif sehingga memberikan dampak positif terhadap
kelancaran dan keefisienan proses produksi.
8.1 Master Schedule

Pembangunan sebuah pabrik merupakan suatu proyek yang disusun jadwal
pembangunannya sehingga dapat berjalan lancar dan dapat mulai beroperasi sesuai dengan
waktu yang telah ditentukan. Proyek pembangunan pabrik dimulai dengan jadwal
perencanaan pabrik (Master Scheduling)[27]. Master scheduling terdiri atas rencana awal
pembangungan (feasibility) sampai start up. Lamanya proses pembangunan dapat diatur
dengan master scheduling, diharapkan pembangunan pabrik dapat berjalan sesuai dengan
waktu yang telah ditentukan. Proyek pembangunan sampai dengan start-up pabrik
PolyLimonene Carbonate ini direncanakan berlangsung selama dua tahun mulai dari Juni
2012 hingga Juli 2014. Adapun tahapan pada pembangunan pabrik ini yaitu tahap persiapan,
tahap perancangan, tahap konstruksi, tahap uji coba dan tahap start up serta maintenance.
Gantt Chart dan critical path pembangunan pabrik PolyLimonene Carbonate dapat dilihat
pada tabel 8.1, tabel 8.2 dan gambar 8.1.
8.1.1 Tahap Persiapan ( Initial )

Tahap persiapan dalam pembangunan pabrik ini terdiri atas survei pasar(market
survey), studi kelayakan (feasibility study) dan studi keuangan (finance study)[27]. Survey
pasar atau market survey bertujuan untuk mencari informasi mengenai harga produk, sumber
dan harga bahan baku, penempatan lokasi pabrik, lokasi pemasaran dan aspek terkait untuk
penyediaan kebutuhan bahan di pabrik. Bahan baku berupa jeruk siam diperoleh dari
perkebunan di daerah Sambas. Bahan baku seperti TBHP, karbon dioksida dan metanol
diperoleh dari PT Kaltim Methanol Industry, Bontang, Kalimantan Timur. Studi kelayakan
meliputi kelayakan lingkungan, keuangan, teknis dan kelayakan pasar, sedangkan studi
keuangan meliputi pendanaan proyek[27].
8.1.2 Perancangan
Yang termasuk dalam tahap perancangan adalah basic design, detailed engineering,
dan invitation to bid[27]. Basic design meliputi deskripsi proses, diagram alir proses, sistem
utilitas, dan instrumentasi. Detailed engineering meliputi perancangan piping and
instrumentation diagram, tata letak pabrik, sistem perpompaan, dan sistem perpipaan. Tahap
perancangan ini direncanakan berlangsung selama 5 bulan, yaitu dari bulan Juni 2012 sampai
bulan November 2012.
8.1.3 Konstruksi
Yang termasuk dalam tahap konstruksi adalah pemilihan kontraktor, kontrak,
procurement, konstruksi sipil, konstruksi alat dan perpipaan, dan konstruksi utilitas [27].
Peralatan yang digunakan dalam pabrik ini sebagian dapat dibeli dalam bentuk jadi dari
vendor dan sebagian harus dirancang dan dipesan dari vendor. Tahap konstruksi ini
Kelompok B-03 56
direncanakan berlangsung selama 14 bulan, yaitu dari bulan Desember 2012 sampai bulan
Februari 2014.
8.1.4 Uji Kelayakan

Pada tahap ini dilakukan uji coba semua peralatan baik peralatan utama maupun
peralatan pendukung. Uji coba ini meliputi uji kondisi setiap peralatan, uji perpompaan,
perpipaan dan kerangan, uji alat instrumentasi, uji tanpa menggunakan fluida untuk
mengetahui kinerja alat, uji menggunakan fluida dengan kondisi sebenarnya, dan uji
emergency shut down. Pada tahap ini juga dilakukan training. Tahap uji coba ini berlangsung
selama 5 bulan, yaitu dari bulan Februari 2014 sampai bulan Juni 2014.
8.1.5 Start Up dan Maintenance

Pada tahap ini, pabrik telah mulai beroperasi normal, tetapi masih dalam
pemeliharaan kontraktor proyek. Pabrik ini akan mulai beroperasi pada bulan Juli 2014.
Kelompok B-03 57
Tabel 8.1 Jadwal Perencanaan Pembangunan Pabrik PolyLimonene Carbonate
Bulan ke-
No Kegiatan
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
A Market Survey
B Feasibility Study
C Finance Study
D Basic Design
E Detailed Engineering
F Invitation to Bid
G Pemilihan kontraktor
H Kontrak
I Procurement
J Konstruksi sipil
K Konstruksi alat & perpipaan
L Konstruksi utilitas
M Training dan Uji coba
N Produksi komersial
A I
B D E F G H J
L
C K M N
Gambar 8.1 Network diagram proyek pembangunan pabrik PolyLimonene Carbonate
Kelompok B-03 58
Tabel 8.2 Critical Path Method
Waktu
No Kegiatan Predecessor ES EF LS LF S
(Bulan)
A Market Survey 1 - 0 1 1 2 1
B Feasibility Study 2 - 0 2 0 2 0
C Finance Study 2 - 0 2 0 2 0
D Basic Design 2 A,B,C 2 4 2 4 0
E Detailed Engineering 2 D 4 6 4 6 0
F Invitation to Bid 1 E 6 7 6 7 0
G Pemilihan kontraktor 1 F 7 8 7 8 0
H Kontrak 1 G 8 9 8 9 0
I Procurement 6 H 9 15 10 16 1
J Konstruksi sipil 6 H 9 15 10 16 1
Konstruksi alat dan
K 6 H 9 15 9 15 0
perpipaan
L Konstruksi Utilitas 4 I, J 15 19 16 20 1
M Training dan uji coba 5 K 15 20 15 20 0
N Produksi komersial 0 L, M 20 20 20 20 0
Keterangan:
ES = earliest activities start time
EF = earliest activities finish time
LS = latest activities start time
LF = latest activities finish time
S = slack time
8.2 Badan Hukum dan Struktur Organisasi Perusahaan

Perusahaan ini akan didirikan dalam bentuk Perseroan Terbatas (PT) yaitu merupakan
suatu badan hukum untuk menjalankan usaha yang memiliki modal yang terdiri dari saham-
saham, yang pemiliknya memiliki bagian sebanyak saham yang dimilikinya. Oleh karena itu,
modalnya terdiri dari saham-saham yang dpat diperjualbelikan, dan perubahan kepemilikan
perusahaan dapar dilakukan tanpa perlu membubarkan perusahaan. Kekuasaan tertinggi pada
perusahaan ini berada pada Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Salah satu hasil dari
RUPS adalah pemilihan dewan direksi dan dewan komisaris.
Dewan komisaris berfungsi sebagai pengawas kinerja jajaran direksi perushaan,
sedangakan dewan direksi berwenang untuk mewakili perusahaan, mengadakan perjanjian
dan kontrak, dan sebagainya. Dewan direksi akan dipimpin oleh satu direktur utama yang
membawahi Direktur Mills,Direktur Keuangan, dan Direktur Umum dan Sumber Daya
Manusia (Gambar 8.2). Selain itu Direktur utama juga membawahi sekretaris dan pengawas
intern. Direktur Mills membawahi Direktur Produksi dan Direktur Research and
Development.
8.2.1 Urutan Kerja dan Kualifikasi Jabatan

Secara umum, kualifikasi jabatan serta pembagian tugas dilakukan berdasarkan
departemen masing-masing kecuali sekretaris direktur dan pengawas intern. Berikut
merupakan pembagian tugas yang dibagi berdasarkan departemen masing-masing.
Kelompok B-03 59
8.2.1.1 Direktur Mills
Direktur Mills bertanggung jawab kepada direktur utama terhadap semua aktivitas
yang berlangsung di perusahaan, menentukan target perusahaan untuk tahun yang berjalan,
dan memimpin serta mengendalikan aktivitas perusahaan. Selain itu Direktur Mills harus
berkoordinasi dengan Direktur Keuangan untuk membuat budget tahunan.
Dalam menjalankan tugasnya, Direktur Mills akan dibantu oleh beberapa direktur
yaitu Direktur Produksi dan Direktur Research and Development (Gambar 8.2).
1. Departemen Produksi
Departemen ini dipimpin oleh satu direktur yang bertanggung jawab dalam hal
perencanaan dan pengaturan di bidang produksi termasuk kelancaran jalannya proses
produksi. Direktur juga bertanggung jawab terhadap ketersediaan dan penyimpanan bahan
baku utama maupun bahan baku pendukung, serta terhadap peralatan proses dan produk yang
dihasilkan. Dalam menjalankan tugasnya, direktur akan dibantu oleh beberapa divisi, yaitu:
a. Unit Logistik
Unit logistik akan dipimpin oleh satu kepala bagian yang dibantu oleh staf material
dan staf warehouse dalam menjalankan tugasnya.Staf material akan bertugas mengatur
masuk dan keluarnya barang-barang dari gudang dan pendistribusiannya, melakukan dan
mengawasi pembelian semua keperluan perusahaan baik keperluan kantor dan kebutuhan
produksi seperti bahan baku produksi dan materialnya. Untuk bahan baku keperluan
produksi dilakukan uji quality control untuk melihat apakah telah seuai dengan spesifikasi
yang diminta.Staf warehouse akan mengatur penyimpanan produk PLC di gudang serta
memastikan pengiriman barang yang sesuai baik untuk pengiriman lokal ataupun eksport.
b. Unit Produksi
Unit produksi dipimpin oleh satu kepala bagian yang dibantu supervisor, operator,
staf produksi, dan staf utilitas. Staf produksi beserta dengan operator bekerja sama
menjalankan alat proses sambil mengatur dan menjaga kondisi operasi yang berlangsung.
Selain itu staf produksi ada yang bertugas untuk melakukan quality control pada produk
yang dihasilkan.Staf utilitas bertanggung jawab terhadap penyediaan dan pendistribusian
listrik, steam, dan cooling water pada alat-alat proses.
c. Unit Engineering
Unit engineering akan dipimpin oleh satu kepala bagian yang dibantu oleh staf
mekanik dan elektrik dalam menjalankan tugasnya.Staf mekanik bertanggung jawan
terhadap pemakaian-pemakaian spare part. Selain itu staf mekanik bertanggung jawab
menguji kelayakan setiap alat proses sehingga dapat mengurangi kemungkinan kerusakan
serta bertanggung jawab mendeteksi kerusakan yang terjadi sehingga dapat diperbaiki dan
mempersiapkan spare part yang dibutuhkan sebelum kerusakan lebih jauh.
Staf elektrik bertanggung jawab dalam hal kelancaran mesin-mesin produksi. Selain
itu staf elektrik bertanggung jawab untuk mempelajari penyebab terjadinya kesalahan dalam
proses sehingga dapat dilakukan pencegahan agar tidak terjadi lagi pada proses selanjutnya.
d. Unit Keselamatan dan Lingkungan Hidup

Unit keselamatan dan lingkungan hidup dipimpin oleh satu kepala bagian yang
membawahi dua staf. Staf keselamatan akan melakukan inspeksi pada waktu-waktu tertentu
untuk mengontrol keselamatan dari staf yang sedang bekerja, baik dari penggunaan alat
pelindung keselamatan hingga prosedur kerja yang benar. Staf keselamatan juga bertanggung
jawab untuk memberikan pertolongan pertama jika terjadi kecelakaan proses.
Kelompok B-03 60
Staf lingkungan hidup bertanggung jawab terhadap limbah dan produk samping
yang dihasilkan. Staf lingkungan hidup menjamin limbah yang dibuang terolah sempurna
sehingga aman dibuang langsung ke lingkungan.
2. Departemen Research and Development

Departemen ini dipimpin oleh satu direktur yang bertanggung jawab terhadap
pengembangan produk dan pelayanan pabrik.
a. Unit Pengembangan
Unit pengembangan dipimpin oleh satu kepala bagian yang membawahi tiga staf.
Staf akan melakukan pengembangan produk berdasarkan permintaan konsumen serta
perkembangan produk oleh kompetitor lain. Staf pengembanga bertanggung jawab
melakukan penelitian formulasi produk yang lebih baik sehingga kualitas dapat ditingkatkan.
b. Unit Jasa Pelayanan Pabrik

Unit ini dipimpin oleh satu kepala bagian yang membawahi empat staf. Staf
bertanggung jawab untuk melakukan survey kepada konsumen untuk mengetahui saran serta
kritik pada produk PLC yang dihasilkan. Saran dan kritik ini selanjutnya diberikan pada unit
pengembangan untuk dilakukan penelitian lebih lanjut. Selain itu staf melakukan survey
produk kompetitor lai sebagai pembandng dalam peningkatan kualitas.
8.2.1.2 Direktur Keuangan

Direktur keuangan bertanggung jawab kepada direktur utama terhadap penanganan
keuangan perusahaan, berkoordinasi dengan semua pimpinan untuk menentukan budget
tahunan, serta memeriksa dan mengawasi laporan keuangan perusahaan.
Dalam menjalankan tugasnya, direktur keuangan akan dibantu oleh beberapa divisi,
yaitu :
1. Divisi Keuangan
Divisi keuangan dipimpin oleh satu kepala bagian yang membawahi empat staf.
Pembagian tugas pada divisi ini dilakukan berdasarkan bagian pembayaran dan akuntansi.
Staf bertanggung jawab untuk :
a. Menyusun laporan keuangan, anggaran tahunan perusahaan berdasrkan pada
anggaran penjualan yang dibuat oelh divisi pemasaran, laporan pajak SPT Tahunan
dan laporan-laporan lain yang berhubungan dengan perpajakan
b. Menyusun, membuat dan mengontrol anggaran cash flow harian, bulanan, dan
tahunan serta membuat analisa untuk dipertanggungjawabkan kepada direktur
keuangan
c. Mengkoordinasi dan mengawasi pengadaan bahan dan barang kebutuhan perusahaan
dan operasional
2. Divisi Pemasaran
Divisi pemasaran dipimpin oleh satu kepala bagian yang bertugas mengawasi,
mengkoordinir dan membantu sales dalam membuat serta merencanakan strategi penjualan.
Selain itu bertanggung jawab dalam membuat budget dan laporan mingguan serta bulanan
dalam perencanaan pemasaran.
Kepala bagian akan dibantu oleh empat staf yang bertugas menguasai pasar dan
melakukan kunjungan ke konsumen untuk menawarkan produk, mempersiapkan data yang
diperlukan untuk pembahasan penjualan, pengembangan, dan juga permasalahan yang
berkembang di konsumen dengan bekerja sama dengan unit jasa layanan pabrik.
Kelompok B-03 61
8.2.1.3 Direktur Umum dan Sumber Daya Manusia
Direktur Umum dan SDM bertanggung jawab dalam hal penanganan SDM,
bertanggung jawab dalam hal perizinan peralatan pabrik dan dokumen perusahaan,
bertanggung jawab dalan hal perizinan baik untuk akte perusahaan, pajak perusahaan serta
perizinan bagi tenaga kerja asing, serta bertnaggung jawab dalam hal training karyawan,
recruitment, kompetensi, dan kesejahteraan karyawan.
Direktur umum dan SDM diabntu oleh beberapa divisi, yaitu :
a. Divisi Ketenagakerjaan
Divisi ini dipimpin oleh satu kepala bagian yang membawahi dua staf. Divisi ini
bertanggung jawab dalam hal menangani urusan yang menyangkut masalah kesejahteraan
karyawan dan kebutuhan laryawan, serta menangani urusan promosi jabatan karyawan,
mengatur dan megurus keperluan kantor di luar keperluan produksi, mengawasi peraturan
perusahaan yang telah disepakati antara perusahaan dengan serikat pekerja dan peraturan
perburuhan lainnya, membuat daftar gaji dan perhitungan pajak pendapatan pekerja sesuai
dengan peraturan pemerintah yang berlaku.
Untuk meningkatkan kualitas sumber daya manusia, maka divisi ketenagakerjaan
bertanggung jawab membuat pelatihan-pelatihan bagi para pekerja baik yang berhubungan
dengan produksi maupun non-produksi.
b. Divisi Kesehatan
Divisi ini dipimpin oleh satu kepala bagian yang membawahi dua staf. Staf bertugas
untuk melakukan check-up pada para pekerja pada jangka waktu tertentu. Selain itu staf juga
bertugas untuk melakukan pertolongan pertama jika terjadi kecelakaan kerja.
c. Divisi Umum
Divisi ini dipimpin oleh satu kepala bagian yang membawahi tiga staf. Staf bertugas
untuk mengurus masalah perundang-undangan pembangunan pabrik, tenaga kerja, serta
paten-paten yang digunakan dalam produksi. Selain itu staf juga bertanggung jawab dalam
hubungan masyarakat.
Kepala bagian juga akan membawahi satuan pengamanan, gardener and janitor,
offie boy, serta cleaning service/
Struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada gambar 8.2.
Kelompok B-03 62
Gambar 8.2 Struktur Organisasi Perusahaan
Kelompok B-03 63
8.3 Struktur Tenaga Kerja
8.3.1 Ketentuan Jam Kerja
Jumlah karyawan yang bekerja pada pabrik ini adalah 156 orang dengan sistem kerja
yang dibagi menjadi dua macam, yaitu :
1. Karyawan nonshift
Karyawan nonshift tidak terlibat langsung dalam proses produksi di lapangan baik
untuk mengoperasikan peralatan maupun mengendalikan proses. Pembagian
karyawan nonshift dapat dilihat pada tabel 8.3. Pengaturan jam kerja nonshift adalah
:
- Hari Senin : 08.00 – 17.00 WIB
Istirahat : 12.00 – 13.00 WIB
- Hari Selasa – Kamis : 08.00 – 16.00 WIB
- Hari Jumat : 08.00 – 16.00 WIB
- Hari Sabtu : 08.00 – 12.00 WIB
Tabel 8.3 Karyawan Nonshift

Jabatan Jumlah Jabatan Jumlah
Direktur Utama 1 Staf Pengawas Intern 2
Direktur Mills 1 Staf Material dan Warehouse 2
Direktur Keuangan 1 Staf Produksi dan Utilitas 4
Direktur Umum dan SDM 1 Staf Mekanik dan Elektrik 2
Staf Keselamatan dan Lingkungan
Direktur Produksi 1 2
Hidup
Direktur Research and 1 Staf Pengembangan 3
Development
Sekretaris Direktur 1 Staf Jasa Pelayanan Pabrik 4
Kabag Pengawas Intern 1 Staf Keuangan 4
Kabag Logistik 1 Staf Pemasaran 4
Kabag Produksi 1 Staf Ketenagakerjaan 2
Kabag Engineering 1 Staf Kesehatan 2
Kabag Keselamatan dan
1 Staf Umum 3
Lingkungan Hidup
Kabag Pengembangan 1 Staf Kantor Pusat 2
Kabag Jasa Pelayanan Pabrik 1 Staf Keamanan 2
Kabag Keuangan 1 Gardener and Janitor 3
Kabag Pemasaran 1 Office Boy 4
Kabag Ketenagakerjaan 1 Cleaning Service 2
Kabag Kesehatan 1 Total 68
Kabag Umum 1
Kabag Kantor Pusat 1
Kabag Keamanan 1
Kelompok B-03 64
2. Karyawan shift
Karyawan shift terlibat langsung dalam proses produksi, utilitas, pengolahan limbah,
pengujian kualitas, dan pengawasan pabrik selama 24 jam non stop. Pembagian
karyawan shift dapat dilihat pada tabel 8.4. Pengaturan jam kerja shift adalah :
- Shift pagi : 07.00 – 15.00 WIB
- Shift sore : 15.00 – 23.00 WIB
- Shift malam : 23.00 – 07.00 WIB
Karyawan shift dibagi menjadi empat kelompok, yaitu tiga kelompok bekerja pada
shift yang berbeda dan satu kelompok libur. Setiap kelompok memiliki enam hari
kerja dan akan memiliki libur setelah bertugas pada malam hari. Jadwal pergantian
shift dapat dilihat pada tabel 8.5.
Tabel 8.4 Karyawan Shift

No Jabatan Jumlah
1 Staf Material dan Warehouse 12
2 Supervisor 8
3 Operator 20
4 Staf Produksi 20
5 Staf Utilitas 4
6 Staf Mekanik dan Elektrik 8
7 Staf Keselamatan dan Lingkungan Hidup 4
8 Staf Keamanan 8
9 Supir Truk 4
Total 88
Tabel 8.5 Jadwal Pergantian Shift

Hari
Group
Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin
A 1 2 3 4 1 2 3 4
B 2 3 4 1 2 3 4 1
C 3 4 1 2 3 4 1 2
D 4 1 2 3 4 1 2 3
Keterangan
1 : shift pagi
2 : shift sore
3 : shift malam
4 : off (libur)
Kelompok B-03 65
BAB IX
INVESTASI DAN PERHITUNGAN EKONOMI
Pembangunan sebuah pabrik kimia harus diawali dengan analisis kelayakan ekonomi
untuk memperkirakan investasi yang dapat dilakukan untuk mendirikan pabrik tersebut.
Analisis ekonomi pabrik kimia meliputi kegiatan estimasi biaya investasi pembangunan
pabrik, biaya pembelian peralatan produksi, biaya produksi, serta evaluasi kelayakan proyek
(capital budgeting dan project viability). Evaluasi kelayakan proyek dapat didekati dengan
beberapa kriteria seperti Project Income Statement, Pay Back Period, Return On Investment,
analisis sensitivitas dan lain-lain. Kriteria kelayakan ekonomi suatu pabrik ditentukan dari
seberapa besar keuntungan bersih yang dapat diperoleh pabrik tersebut dan seberapa
menjanjikan investasi yang ditanamkan.
Dalam melakukan analisis ekonomi, perlu ditetapkan data dan dasar perhitungan yang
digunakan pada pembangunan pabrik. Adapun beberapa dasar perhitungan yang digunakan
dalam pendirian pabrik PolyLimonene Carbonate ini, antara lain:
1. Pembangunan pabrik berlangsung selama 2 tahun, dimulai dari bulan Juli 2012 hingga
bulan Juli 2014. Tahun pertama dimulai saat pabrik mulai beroperasi yaitu pada tahun
2014.
2. Pabrik beroperasi efektif selama 300 hari setiap tahunnya dengan waktu operasi 24 jam
per hari. Waktu shut down dan maintenance selama 30 hari dalam setahun.
3. Pabrik direncanakan memiliki umur teknis selama 15 tahun.
4. Modal yang digunakan untuk pembangunan pabrik terdiri dari modal sendiri ( equity )
dan pinjaman bank ( debt ) dengan perbandingan = 60% : 40%. Penarikan pinjaman
dilakukan selama 2 tahun dengan perbandingan besar penarikan tahun 1: tahun 2 sebesar
1:3
5. Masa pembayaran bunga tanpa cicilan ( grace period ) adalah 2 tahun selama pabrik
dibangun.
6. Suku bunga pinjaman bank sebesar 7% per tahun.
7. Pembayaran pinjaman beserta bunga dilakukan selama 5 tahun simulai setelah pabrik
beroperasi.
8. Bunga deposito Bank Indonesia sebesar 6,5% untuk simpanan di atas IDR 5 M.
9. CE index yang digunakan dalam perhitungan equipment cost adalah CEindex equipment
tahun 2011 yaitu sebesar yang diperoleh dari jurnalChemical Engineering.
10. Perkiraan harga alat-alat utama digunakan estimating chart, appendix 1, Donald E.
Garrett dan informasi dari vendor yang bersangkutan.
11. Metode depresiasi yang digunakan adalah metode straight line selama 15 tahun sebesar
6,66 %.
12. Tarif pajak penghasilan badan usaha untuk tahun 2010 dan seterusnya adalah 25% per
tahun, sesuai dengan peraturan yang tercantum dalam Undang-Undang Perpajakan yang
berlaku di Indonesia (UU No.17 pasal 17b Tahun2000).
13. Asumsi bahwa keadaan politik, ekonomi, sosial, dan keamanan pada saat pembangunan
pabrik cukup kondusif.
14. Inflasi sebesar 5,3% per tahun.
15. Volume penjualan produk adalah 80% dari kapasitas pabrik.
16. Seluruh perhitungan dilakukan dalam mata uang rupiah dengan kurs 1US$ = Rp.
9.091,00 ( Data diakses tanggal 11 Februari 2012 ).
Kelompok B-03 66
9.1 Plant Cost Estimation
Untuk mendirikan sebuah pabrik kimia, ada banyak komponen pembiayaan yang harus
diperhitungkan. Selain peralatan proses, harus ada tanah untuk mendirikan bangunan pabrik.
Setiap peralatan harus didukung dengan fondasi dan struktur yang kokoh, dan saling
dihubungkan dengan menggunakan sistem perpipaan, sistem transportasi, listrik, instrumen,
dan seterusnya. Selain bangunan pabrik, juga harus ada bangunan-bangunan untuk
laboratorium, kantor, gudang, bengkel untuk perbaikan alat, dsb. Biaya untuk fasilitas-
fasilitas di luar area produksi (off-site facilities), seperti: utilitas, power plant, dan fasilitas
penanganan limbah berbahaya, juga harus diperhitungkan. Jadi, plant cost atau biaya pabrik
adalah modal yang diperlukan untuk membeli peralatan utama, peralatan penunjang proses,
biaya pendirian bangunan, dan tanah yang akan digunakan hingga pabrik dapat didirikan.
Perkiraan modal investasi tetap dilakukan dengan cara menjumlahkan total biaya pembelian
peralatan dengan komponen pembiayaan lainnya. Untuk mempermudah, maka komponen-
komponen selain peralatan utama dihitung dengan cara mengalikan total biaya pembelian
peralatan utama dengan plant cost factor[28].
Biaya pabrik keseluruhan dihitung dengan menjumlahkan plant cost dengan biaya off-
site facilities, plant start-up, dan working capital. Plant cost dibagi menjadi dua, yaitu direct
cost dan indirect cost.
9.1.1 Direct Cost dan Indirect Cost

Direct cost adalah modal investasi tetap langsung, yaitu modal yang secara langsung
mempengaruhi biaya pendirian pabrik. Direct cost meliputi purchased equipment, piping,
electricity, instrumentation and control, utility and insulation, foundation, painting,
fireproofing, safety, yard improvement, building dan land[28].
Yang dimaksud dengan indirect cost adalah modal yang secara tidak langsung
mempengaruhi pendirian pabrik namun tetap harus diperhitungkan sebagai biaya
pembangunan pabrik. Biaya yang termasuk dalam indirect cost meliputibiaya konstruksi
(construction engineering), biaya kontraktor (contractor’s fee) dan biaya tak terduga
(contingency ). Biaya konstruksi adalah biaya yang dibutuhkan untuk pembangunan suatu pabrik,
diantaranya adalah biaya pengaturan konstruksi pabrik, desain dan gambar pabrik. Biaya
kontraktor adalah biaya yang harus dikeluarkan oleh pemilik proyek untuk membayar kontraktor
yang mengerjakan proyek. Besarnya biaya kontraktor dapat dilihat pada saat pengajuan tender
kontraktor. Biaya tak terduga merupakan cadangan anggaran yang disediakan oleh pemilik proyek
seandainya terjadi suatu keadaan tidak terduga.Seluruh biaya plant cost disajikan pada Tabel
9.1. Besar plant cost yang dibutuhkan adalah sebesar Rp 71.000.000.000.
9.1.2 Biaya Off-site Facilities

Biaya off-site facilities merupakan biaya fasilitas pabrik selain fasilitas proses produksi,
seperti bangunan kantor, fasilitas research and development, keamanan pabrik, fasilitas
pengolahan limbah, fasilitas utilitas, dll. Biaya off-site facilities yang disediakan pada pabrik
PolyLimonene Carbonate ini adalah 10% dari plant cost yaitu sebesar Rp 7.000.000.000.
9.1.3 Biaya Plant Start Up

Biaya plant start up merupakan biaya saat pabrik pertama kali mulai dioperasikan.
Biasanya pada plant start up hanya sedikit produk yang dapat dijual dan mempunyai kualitas yang
bagus sehingga biaya yang dikeluarkan saat start up harus diperhitungkan dalam plant cost. Upah
karyawan, material, dan biaya lainnya selama start up harus diperhitungkan. Biaya plant start up
ditetapkan sebesar 5% dari plant cost yaitu sebesar Rp 3.500.000.000.
Kelompok B-03 67
Tabel 9.1 Plant Cost
Komponen Plant Cost Factor Harga (Rp)
Biaya Pembelian Alat 1 15.451.221.358,34
Perpipaan 0,5 7.725.610.679,17
Electrical 0,12 1.854.146.563,00
Instrumentasi 0,2 3.090.244.271,67
Utilitas 0,7 10.815.854.950,84
Pembangunan Fondasi 0,12 1.854.146.563,00
Insulasi 0,08 1.236.097.708,67
Painting, Fireproofing, Safety 0,06 927.073.281,50
Perluasan lahan 0,05 772.561.067,92
Lingkungan 0,3 4.635.366.407,50
Bangunan 0,5 7.725.610.679,17
Tanah 0,1 1.545.122.135,83
Construction and Engineering 0,45 6.953.049.611,25
Contractor's Fee 0,25 3.862.805.339,59
Contingency 0,15 2.317.683.203,75
9.1.4 Working Capital

Setiap pabrik mempunyai kebutuhan terhadap sejumlah dana yang digunakan untuk
membayar biaya-biaya operasi pabrik sebelum produk yang dihasilkan terjual dan
pembayaran untuk produk tersebut diterima. Biaya-biaya yang termasuk dalam working
capital adalah :
- Biaya operasi pabrik termasuk inventory dengan memperhitungkan shipping time
dan waktu yang dibutuhkan untuk menagih piutang
- Dana untuk membayar gaji karyawan, membayar pajak lokal dari pemerintah daerah
setempat, dan kewajiban lainnya
- Biaya inventory bahan baku, maintenance, dan operating supplies
Working capital yang disediakan pada pabrik PolyLimonene Carbonate ini adalah 15% yaitu
sebesar Rp 11.000.000.000.
9.1.5 Interest During Construction (IDC)

Interest during construction merupakan bungan pinjaman bank yang dibebankan
selama proyek pembangunan. Bunga yang dibebankan oleh bank terhadap pinjaman pabrik
ini sebesar 7%. IDC yang diperoleh dari perhitungan selama pendirian pabrik ini yaitu
sebesar Rp 3.300.000.000. Nilai dari IDC tersebut akan mempengaruhi nilai dari TIC.
9.2 Manufacturing Cost Estimation

Manufacturing cost merupakan jumlah seluruh pengeluaran yang digunakan untuk
menghasilkan produk PolyLimonene Carbonate. Manufacturing cost tersebut secara umum
dibagi menjadi dua kategori yaitu variable cost dan fixed cost. Variable cost merupakan
biaya yang dikeluarkan saat pabrik sedang beroperasi, seperti bahan baku, utilitas,
maintenance, operating supplies, packaging, dll. Sedangkan fixed cost merupakan biaya
produksi yang harus ada dan tidak dapat dihilangkan walaupun pabrik sedang tidak
berproduksi, seperti gaji karyawan, cicilan, bunga pinjaman, depresiasi, pajak, biaya
overhead, dan biaya administrasi. Perkiraan manufacturing cost untuk 15 tahun masa operasi
pabrik dapat dilihat pada gambar 9.1.
Kelompok B-03 68
120
100
Biaya (Milliar Rupiah)

80
60
Total Cost
Fixed Cost
40
Variable Cost
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tahun
Gambar 9.1 Manufacturing Cost
9.3 Kelayakan Ekonomi

Evaluasi kelayakan ekonomi dapat dilakukan dengan menggunakan enam parameter,
yaitu laporan laba rugi, cash flow statement, return on investment, payback period, net
present value, internal rate of return, dan break event point.
9.3.1 Laporan Laba Rugi (Income Statement)

Laporan laba rugi dibuat untuk mengetahui besarnya keuntungan atau kerugian yang
diperoleh pabrik selama beroperasi. Laporan laba rugi merupakan gambaran keuangan suatu
perusahaan yang mengindikasikan pendapatan perusahaan tersebut sehingga akan
memberikan gambaran kepada calon investor mengenai kesanggupan perusahaan untuk
mengembalikan modal yang dipinjam dan menyediakan keuntungan untuk waktu ke depan.
Keuntungan perusahaan mulai dihitung pada tahun pertama saat pabrik mulai beroperasi.
Total keuntungan yang diperoleh perusahaan selama 15 tahun adalah sebesar Rp
359.000.000.000. Keuntungan yang didapatkan tersebut merupakan keuntungan setelah
dikurangi dengan pajak. Laba bersih yang didapat oleh perusahaan dapat dilihat pada gambar
9.2.
Kelompok B-03 69
45
40
Profit (Milliar Rupiah)

35
30
25
20
15
10
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tahun
Gambar 9.2 Net Profit Perusahaan
9.3.2 Cash Flow Statement (CFS)

Aliran kas masuk dan keluar selama 15 tahun, mulai dari pembanguan pabrik sampai
umur pabrik habis dapat diketahui dengan menghitung Cash Flow Statement. CFS berfungsi
untuk menganalisis perkembangan perusahaan yang terjadi selama 15 tahun sehingga
perusahaan dapat mengevaluasi keberhasilan perusahaan. Profil cash flow digambarkan pada
gambar 9.3
60
40
Cash Flow (Milliar Rupiah)
20
0
-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
-20
-40
-60
-80
Tahun
Gambar 9.3 Diagram Cash Flow
9.3.3 Return on Investment (ROI) dan Return on Equity (ROE)

Return on investment merupakan perbandingan keuntungan bersih rata-rata dengan
total investasi yang dilakukan. Apabila nilai ROI semakin besar, maka pengembalian
investasi akan semakin cepat dan perusahaan akan mempunyai keuntungan yang semakin
besar. Namun perhitungan ROI mempunyai kekurangan yaitu tidak mempertimbangkan
faktor nilai waktu dari uang (time value of money). Nilai ROI dari pabrik PolyLimonene
Kelompok B-03 70
Carbonate ini sebesar 25,11%. Hal tersebut berarti investasi yang telah dilakukan akan
dikembalikan setiap tahunnya sebesar 25,11%.
Sedangkan return on equity merupakan perbandingan keuntungan bersih tiap
tahunnya terhadap equity. Nilai ROE pada pabrik PolyLimonene Carbonate ini sebesar
41,84%. Hal tersebut berarti modal yang telah diberikan akan dikembalikan setiap tahunnya
sebesar 41,84%.
9.3.4 Payback Period (PBP)

Payback period merupakan jangka waktu yang dibutuhkan oleh suatu perusahaan
untuk mendapatkan kembali modal investasi awal setelah beroperasi dalam jangka waktu
tertentu. Apabila payback period mempunyai umur yang lebih pendek dari umur ekonomis
pabrik, maka dapat diasumsikan proyek memiliki nilai ekonomis yang cukup baik. Pabrik
PolyLimonene Carbonate dapat dianggap mempunyai umur ekonomis selama 15 tahun. Dari
gambar 9.4 dapat dilhat bahwa seluruh investasi yang ditanamkan dapat diperoleh kembali
setelah 7,5 tahun atau dengan kata lain payback period pabrik PolyLimonene Carbonate
selama 7,5 tahun.
350.00
300.00
250.00
200.00
Milliar Rupiah
150.00
100.00
50.00
0.00
-50.00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
-100.00
-150.00
-200.00
Tahun
Gambar 9.4 Payback Period
9.3.5 Net Present Value (NPV)

Net Present Value merupakan selisih seluruh aliran kas neto dengan total investasi
awal (TIC) pada discount rate tertentu. Kelayakan dari suatu pabrik dapat ditentukan dari
nilai NPV. Apabila NPV > 0 maka pabrik menghasilkan keuntungan dan semakin layak
untuk didirikan sebaliknya jika NPV < 0 maka pabrik tidak layak untuk didirikan. Jika nilai
NPV = 0 maka pabrik tidak menghasilkan keuntungan namun tidak merugi. Kelebihan dari
perhitungan NPV yaitu memperhitungkan nilai waktu dari uang.
Nilai NPV dari pabrik PolyLimonene Carbonate ini adalah Rp. 160.000.000.000.
Dari nilai NPV dapat dilihat bahwa pabrik layak didirikan karena pabrik tetap memberikan
keuntungan hingga 15 tahun ke depan. Profil NPV dapat dilihat pada gambar 9.5.
Kelompok B-03 71
25.00
20.00
PV (Milliar Rupiah)
15.00
10.00
5.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tahun
Gambar 9.5 Profil NPV
9.3.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return (IRR) merupakan laju pengembalian yang diperoleh suatu
pabrik dimana terjadi harga yang sama antara present value investasi dengan penerimaan kas
bersih selama umur pabrik. IRR dapat digunakan sebagai salah satu evaluasi dalam
kelayakan ekonomi .
Nilai IRR dibandingkan dengan suku bunga deposito bank untuk mengetahui
kelayakan suatu pabrik. Apabila IRR lebih besar secara signifikan dari suku bunga deposito
bank, maka pabrik layak untuk didirikan. Dari hasil perhitungan didapatkan IRR untuk
pabrik PolyLimonene Carbonate sebesar 22,07%. Nilai IRR ini lebih besar dibandingkan
dengan bunga deposito Bank Indonesia sebesar 6,5% untuk simpanan di atas IDR 5M. Hal
ini menunjukkan bahwa pemilik modal akan menerima keuntungan lebih besar dibandingkan
jika uang disimpan dalam bank.
9.3.7 Break Event Point (BEP)

Kestabilan dari suatu pabrik dapat diukur dari nilai break event point. BEP
merupakan indikator dimana hasil penjualan sama dengan jumlah biaya produksi dan
depresiasi, atau jumlah produksi produk minimum sehingga tidak menimbulkan kerugian.
Nilai BEP pabrik PolyLimonene Carbonate sebesar 48% dari produksi minimum.
Nilai BEP yang diperoleh cukup menguntungkan, karena range penurunan kapasitas
produksi yang diizinkan cukup besar namun tidak membuat pabrik mengalami kerugian. Hal
ini sangat berguna jika penurunan pasar mengalami penurunan atau jika pabrik tidak dapat
beroperasi penuh. Perolehan BEP disajikan dalam gambar 9.6.
Kelompok B-03 72
120
100
Milliar Rupiah
80
60
Income
40 Total Cost
20
0
0 20 40 60 80 100 120
% Produksi Minimum
Gambar 9.6 Break Event Point (BEP)
9.4 Analisis Sensitivitas

Analisis sensitivitas merupakan suatu prediksi kelakuan ekonomi pabrik apabila terjadi
beberapa perubahan yang cukup signifikan. Analisis sensitivitas tersebut dapat dijadikan
dasar analisis resiko untuk investor. Pabrik yang baik adalah pabrik yang tidak terlalu
sensitif terhadap perubahan-perubahan yang mungkin terjadi.
Variabel yang digunakan dalam analisis ini adalah harga jual produk utama, volume
penjualan, dan kapasitas operasi pabrik yang divariasikan dengan penurunan sebesar 5
hingga 20%. Analisis sensitivitas tersebut meliputi analisis terhadap perubahan IRR dan
NPV. Analisis sensitivitas terhadap perubahan IRR dapat dilihat pada gambar 9.7.
Sedangkan analisis sensitivitas terhadap NPV dapat dilihat pada gambar 9.8.
24.00%
23.00%
22.00%
IRR
21.00%
IRR vs Harga Produk
20.00% IRR vs Kapasitas Pabrik

IRR vs Volume Penjualan
19.00%
-25.00 -15.00 -5.00 5.00 15.00 25.00
Variasi
Gambar 9.7Analisis Sensitivitas IRR
Kelompok B-03 73
160.20
160.18
NPV vs Harga Produk
160.16
NPV (Milliar Rupiah)

NPV vs Kapasitas Pabrik
160.14
NPV vs Volume Penjualan
160.12
160.10
160.08
160.06
160.04
160.02
160.00
-25.00 -15.00 -5.00 5.00 15.00 25.00
Variasi
Gambar 9.8 Analisis Sensitivitas NPV
Pada gambar 9.7 dan gambar 9.8 dapat dilihat bahwa nilai IRR dan NPV sensitif
terhadap perubahan variabel yang berkaitan seperti harga produk, kapasitas pabrik, dan
volume penjualan. Dengan demikian, penurunan dan kenaikan dari variabel-variabel tersebut
akan menyebabkan perubahan baik pada nilai IRR maupun NPV.
Kelompok B-03 74
BAB X
PENUTUP
Berikut ini adalah beberapa kesimpulan yang dapat diperoleh dari perancangan pabrik
PolyLimonene Carbonate berbahan baku jeruk siam dengan kapasitas produksi sebesar 1000
ton/tahun :
1. Produk utama berupa PolyLimonene Carbonateyang berbentuk serbuk.
2. Produk samping yang dihasilkan berupa residu dengan kapasitas 7975 ton/tahun dan
berupa TBA dengan kapasitas 1360,8 ton/tahun dengan kemurnian 90%.
3. Total biaya yang diperlukan untuk mendirikan pabrik PolyLimonene Carbonate
sebesar Rp. 95.000.000.000 yang berasal dari modal sendiri sebesar 60% dan
pinjaman dari bank sebesar 40%.
4. Pabrik PolyLimonene Carbonate dari jeruk siam layak untuk didirikan berdasarkan
analisis hasil kelayakan sebagai berikut :
 IRR sebesar 22,07% yang tetap lebih besar dari bunga deposito bank
meskipun terjadi penurunan penjualan produk hingga 20%.
 Income Statement sebesar Rp 359.000.000.000.
 NPV bernilai positif sebesar Rp. 160.000.000.000.
 PBP selama 7,5 tahun lebih kecil dibandingkan umur pabrik
 ROI sebesar 25,11% dan ROE sebesar 41,84%.
 Cash Flow yang selalu bernilai positif sehingga menjamin pabrik tersebut
memiliki uang kas untuk dapat beroperasi.
5. Jeruk siam dapat menjadi salah satu alternatif untuk bahan baku polimer
biodegradable.
Kelompok B-03 75
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN PROSES DAN SPESIFIKASI
PERALATAN UTAMA
Kelompok B-03 76
LEMBAR PERHITUNGAN
Neraca Massa danNeracaEnergi
B-03 Perancangan Pabrik PolyLimonene Carbonate Berbahan Baku Jeruk Siam
Page 1 of 1
Neraca Massa:
Tangki Kristalisasi ( CR-101 )
NMT : F6 = F7 + F8
F6 = 312,5 kg / h
Pada saat suhu -13 0 C , air jeruk akan terpisah menjadi 90% limonene dalam fasa cair dan
10% residu.
F7 = 0,9 F 6 F 8 = 0,1 F 6
Didapatkan nilai F 7 sebesar 281,125 kg/h , nilai F 8 sebesar 31,25 kg/h
Kelompok B-03 77
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 1 of 3
Reaktor Slurry ( R-101 )
NMT : F11 + F12 + F32 = F13
253,125 + 450 + F32 = F13
703,125 + F32 = F13 ..... ( 1 )
NMK
Limonene : F11L +F32L = F13L
703,125 = F13L - F32L ..... ( 2 )
Limonene Oksida : N 13 LO = N 32 LO + r1 ...... ( 3 )
Aseton : N 13A= N 32 A - r1 ...... ( 4 )
TBHP : N 13TBHP= N 32 TBHP + N 12 TBHP - r1..... ( 5 )
TBA : N 13TBA= N 32 TBA..... ( 6 )
Limonene terkonversi menjadi limonene oksida sebesar 75 %.
TBHP terkonversi menjadi TBHP sebesar 80%.
Mr limonene Oksida = 152,24
Mr TBHP = 90,12
Mr TBA = 74,2
Digunakan bantuan software untuk menghitung komposisi pada reaktor oksidasi.
Didapatkan nilai F 32 = 259,19 kg/ h , F 13 = 962,35 kg/h
Limonene:
F 13 = 75,62 kg/h F 32 = 12,34 kg/h
Kelompok B-03 78
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 2 of 3
13
X = 75,62 / 962,35 = 0,0786
X 32 = 12,34 / 259,19 = 0,0476
Limonene Oksida
F 13 = 226,38 kg/ h F 32 = 14,24 kg/h
X 13 = 226,38 / 962,35 = 0,2352
X 32 = 14,24 / 259,19 = 0,0549
TBHP
F 13 = 99 kg/ h F 32 = 42,35 kg/h
X 13 = 99 / 962,35 = 0,1025
X 32 = 42,35 / 259,19 = 0,1634
TBA
F 13 = 226,38 kg/ h F 32 = 57,26 kg/h
X 13 = 226,38 / 962,35 = 0,3672
X 32 = 57,26 / 259,19 = 0,2209
Aseton
F 13 = 208,4 kg/ h F 32 = 133 kg/h
X 13 = 226,38 / 962,35 = 0,3672
X 32 = 57,26 / 259,19 = 0,5131
Kelompok B-03 79
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 3 of 3
Neraca Energi:
𝑑𝑄
𝑑𝑡
=∑ m Cp dT
𝑑𝑄
= 19013,8918 – ( 38027,7835+ 11018,75 )
𝑑𝑡
𝑑𝑄
𝑑𝑡
= - 30032,6418 Kj/h
Kelompok B-03 80
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 1 of 3
Vacuum Dryer
Diambil dari Handbook of Industrial Drying, Mujumdar
Tg, out Tg,in
Vacuum Dryer
T1 T2
T1 = 25 0C
T2 = 35 0C
Tg,in = 80 0C
Tg,out = 40 0C
F = 154,83 kg/h
T1=Tw = 25 0C
λw = 2442,5 Kj/kg
CA = 1,884 Kj/kg 0C CB = 1,005 Kj/kg 0C λ= 2502,3 Kj/kg
Y2’ = 0,01 kg H2O/ kg u.k
Asumsi: Pengeringan adiabatis pada suhu rendah, sehingga zona 1 diabaikan
Kelompok B-03 81
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 2 of 3
NM padatan
x1 = 0,03217 X1= 0,0323
x2 = 0,00258 X2 = 0,00259
xc = 0,01 Xc = 0,0101
CAL = 4,2 Kj/Kg 0C
Cp padat kering = 1,147 Kj/kg 0C
NM komponen Air
Wp’ ( X1 – X2 ) = G’ ( Y2’– Y1’ )
G’ = 13.277,91 kg/h
Neraca Energi
1. Gas
Hi’ = ( CB + CA Yi’ ) ( t1-t0 ) + λ Yi’
H1’ = (1,005 + 1,884 x 0,01 ) ( 80-0 ) + 2502,3 x 0,01
H1’ = 106,9236 Kj/Kg
Dengan cara yang sama dapat dihitung nilai H2’ dan Hc’
H2’= 104,239 Kj/kg
Hc’= 106,115 Kj/kg
Kelompok B-03 82
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 3 of 3
2. Padatan
Hp’ = ( Cp + X. CAL ) ( T-T0 )
Hp1’ = 32,0665 Kj /kg
Hp2’ = 44,8931 Kj/ kg
Kelompok B-03 83
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 1 of 3
Tangki Kristalisasi ( CR-101 )
Diambil dari Handbook of Crystallization , Mullin J.W. 4th Edition
Fin = 312, 5 kg/h

Density larutan = 841,3 kg/ m3
Q larutan = 0,371449 m3/ hour
Volume = Q larutan / 3,785 x 10-3

Volume = 98,13711 gallon/ hour
Waktu kristalisasi selama 6 jam

Volume = 98,13711 gallon/hour x 6 hour
Volume = 588,823 gallon
Q = 2,229 m3/ batch
*Rule of thumb
Vessel dengan cairan < 1000 gallon
Volume Tangki = 2,885 m3
Rasio tinggi ( Ht ) : Diameter tangki ( Dt ) = 1:1
Ht= 1,63 m Dt = 1,63 m
P operasi = 1 atm
P desain = 1 x 14,7 psi x 1,2
P desain = 17,64 psi
a. Rumus Tebal Bejana

t= P.R / SE-0,6 P + Ca
SE= 19600 x 0,8 Ca = 0,35
t= 0,36906 inch = 0,009374 m
b. Reaktor Head
Bagian atas: ellipsoidal head
Bagian bawah : toriconical head
Kelompok B-03 84
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 2 of 3
0
α = 30
Cos α = 0,87
t= P.Dt / 2(SE-0,6 P) cos α
t= 0,02191 inch = 0,000557 m
c. Agitator
Jenis impeller = three bladed-mixing propeller
d/Dt = 0,3 - 0,6
Perhitungan tinggi ( H ) dari volume kerja sebenarnya

H = FI x R2 xh
H = 1,2228 m
Perhitungan jumlah impeller

Max level = H/Dt
Max level = 1,2228/0,86
Max level = 1,421 , jumlah impeller menjadi 1 buah
Diameter impeller
Di/Dt = 0,6
Di = 0,516 m
Jarak impeller dari dasar reaktor

Hd = Ht/3
Hd= 0,4076 m
Daya motor penggerak

N= 100 rpm = 1,67 rps
Refrigerant : Brine Water
ΔTf = kf. m
-2 – ( -18 ) = 1,86 .m
m = 8,602 mol NaCl / kg H2O
𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑙 58,5 𝑔𝑟 𝑁𝑎𝐶𝑙 1 𝑘𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑙

m= 8,602 𝑥 𝑥
𝑘𝑔 𝐻20 1 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑙 1000 𝑔𝑟 𝑁𝑎𝐶𝑙
Kelompok B-03 85
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 3 of 3
𝑘𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑙
m= 0,503 𝑘𝑔 𝐻2𝑂
0,503
% NaCl = 1+0,503 𝑥 100%
% NaCl = 33,46 %
Kelompok B-03 86
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 1 of 1
Tangki Penyimpan Limonene ( T-103 )
F = 253,125 kg/h
Density Limonene = 841,1 kg/m3
Penyimpanan selama 1 hari

Volume tangki = F/ Density
Volume tangki = 7,2226 m3 = 1908,017 gallon
Untuk keamanan = 1,2 x Volume tangki
= 1,2 x 1908,017 gallon
= 2289,62 gallon
Dipilih tangki yang bervolume 3000 gallon ( referensi buku Wallas )
Diameter = 64 inch
Length = 18 ft = 5,4864 m
Thickness = 0,1875 inch = 1 m
Weight in pounds = 2730
Bahan Stainless Steel 304
Tinggi tangki = 1,3164 m
Tipe Ellipsoidal
Kelompok B-03 87
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 1 of 9
Kolom Distilasi 1 ( D-101 )
Kompone
n F(kg/h) Mr mol F Xf D mol D Xd B mol B Xb
Limonene 75,62 136,24 0,56 0,0786 25,6 0,188 0,0398 50,02 0,3671 0,1566
Limonene
Oksida 226,38 152,24 1,49 0,2352 28,81 0,189 0,0448 197,57 1,2978 0,6185
Aseton 208,4 58,08 3,59 0,2165 188,4 3,244 0,2930 20 0,3444 0,0626
TBHP 99 90,12 1,10 0,1029 88 0,976 0,1369 11 0,1221 0,0344
TBA 353 74,12 4,76 0,3668 312,17 4,212 0,4855 40,83 0,5509 0,1278
Total 962,4 1 642,98 1 319,42 1
Komponen A B C
Limonene 6,997 1573,98 221,84
Limonene Oksida 6,9481 1641,75 196,218
Aseton 7,2316 1277,03 237,23
TBHP 9,3754 3080,18 246,268
TBA 7,3199 1154,48 177,66
Persamaan Antoine :
𝐵
Ln P = A - 𝑇 𝐾 +𝐶
P kolom = 101,325 kPa

𝑃𝑖 𝑌𝑖
Ki = 𝑃 𝑘𝑜𝑙𝑜𝑚 = 𝑋𝑖
Kelompok B-03 88
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 2 of 9
 Penentuan Feed Boiling Point
Tfb ditebak hingga Yf=1 diperoleh Tfb = 49,8 0C
Komponen Xfi Pi Ki,f ( kPa ) Yf

Limonene 0,0786 3,328893 0,443815899 0,03487257
Limonene Oksida 0,2352 1,31627766 0,175489256 0,04127936
Aseton 0,2165 16,1590972 2,154369105 0,46651135
TBHP 0,1029 0,35764175 0,047681645 0,00490491
TBA 0,3668 9,4344722 1,257826178 0,46135977
Total 1 1,00892795
 Penentuan Bubble Point Top Section

Komponen Xdi Pi Ki,D Yd
Limonene 0,0398 2,55870963 0,341133227 0,01358209
Limonene oksida 0,0448 0,94045129 0,125383193 0,00561804
Aseton 0,2930 13,352921 1,780243048 0,52163021
TBHP 0,1369 0,23221788 0,030959838 0,00423725
TBA 0,4855 7,14675771 0,952822665 0,46260016
Total 1 1,00766775
Tdb= 38 0C
 Underwood
𝛼𝑖 𝐹𝑖
I = Vf = ∑( 𝛼𝑖 𝛷 )
Zi F = Yi. V + Xi L
Zi = Yi. Ψ + Xi ( 1- Ψ )
Ψ ditebak antara 0-1 sehingga ∑zi = 1 dan komposisi z mendekati komposisi umpan.
Tebakan tersebut akan menghasilkan nilai Yf.
Berdasarkan tebakan dan iterasi diperoleh nilai Yf = 0,932
Kelompok B-03 89
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 3 of 9
Komponen Ki,f ( kPa ) αi,F Feed αi x F Di αi x Di Bi αi x Bi

Limonene 0,69651 2,2479 75,62 169,989 25,6 57,5474 50,02 112,442
Limonene
Oksida 0,30984 1 226,38 226,38 28,81 28,81 197,57 197,57
Aseton 2,99326 9,6604 208,4 2013,246 188,4 1820,03 20 193,209
TBHP 0,10066 0,3248 99 32,1628 88 28,589 11 3,573
TBA 2,00134 6,4591 353 2280,081 312,17 2016,35 40,83 263,727
𝑉𝑓
Yf = 𝐿𝑓
Vf = 889,2448 .
Nilai 𝛷 = 0,1415
 Underwood 2
∝𝑖 𝐷𝑖
V∞ = ∑(∝𝑖− 𝛷 )
= 727,14997
Rmin = V∞/Di – 1
Rmin = 0,1309
 Gilliland
R = 1,25
Rmin = 0,13909
( R- Rmin / R +1 ) = 0,0281
( N-Nmin / N+1 ) = 0,62 ( dari grafik Coulson )
N = 5,523 ( 6 tahap )
Kelompok B-03 90
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 4 of 9
 KirkBride
𝑁𝑎 𝐷 𝐹𝑕𝑘 𝐵 𝑙𝑘 2
Log𝑁𝑏 = 0,206 log (𝐵 )
𝐹𝑙𝑘 𝐷 𝑕𝑘
𝑁𝑎
Log𝑁𝑏 = 0,2594
Na/Nb = 1,8172
Na = 3 Nb = 3
 Penentuan Bubble Point Bottom Section

Komponen Xbi Pi ( mmHg) Ki,b( kPa) Yb
Limonene 0,1566 7,02590406 0,93671017 0,14668538
Limonene Oksida 0,6185 3,36049267 0,448028841 0,27711808
Aseton 0,0626 27,9119354 3,721285336 0,23300265
TBHP 0,0344 1,24048661 0,165384612 0,00569542
TBA 0,1278 20,2198904 2,695763679 0,34458716
Total 1,0000 1,00708869
Tbb ditebak hingga Yb = 1 , diperoleh Tb = 90,1 0C
 Fenske
Pi ( kPa ) Ki Alfa i
Komponen D ( 337,9 ) B ( 368,74 ) D ( 337,9 ) B ( 368,74 ) D ( 337,9 ) B ( 368,74 )
Limonene ( LK ) 19,2384 52,8263 0,34113 0,93671 2,7202 2,0907
Limonene oksida
(HK ) 7,07106 25,2668 0,1253 0,44802 1 1
α lk , rata-rata = α lk, D x α lk, B

α lk , rata-rata = 1,3291
𝐷 𝑙𝑘 𝐵 𝑕 𝑘
log ( )
Nm = log α lk𝐷 rata
𝑕 𝑘 𝐵 𝑙𝑘
−rata
Nm = 1,444
Perhitungan untuk bottom section sama dengan top section
Kelompok B-03 91
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 5 of 9
 Liquid –Vapor Flow factor
𝐿𝑤
Flv = 𝑉𝑤 𝜌𝑣/𝜌𝑙
Lm = 105,212 kmol/h Vm = 748,192 kmol/h
Lw = 25231,6588 kg/h Vw = 179428,697 kg/h
Flv = 0,00739924
 K1
Tray spacing dipilih 0,45 m
% hole ( Ah/Aa ) = 0,06
Berdasarkan figure 11.27 Coulson,1989 nilai k1 = 0,075
𝜍𝐿
Faktor koreksi = k1 (0,02 )0,2
Faktor koreksi = 0,092
 Flooding Velocity
𝜌𝐿 − 𝜌𝑣
Uf = K1
𝜌𝑣
Uf= 0,3074
Uf’ = 70 % Uf
Uf’ = 0,2152 m/s
 Maximum Volumetric Vapour Rate

𝐿𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙 𝑖𝑟 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑢𝑟
Qv = 𝜌𝑣 .3600
642,98
Qv = 2,2859 𝑥 3600
Qv = 0,07813 m/s
 Net Area Required

𝑄𝑣
An = 𝑈𝑓 2
An = 0,3631 m2
Dipilih downcomer area 0,12 ( antara 8-15 % )
𝐴𝑛
Ac = 1−0,12
Kelompok B-03 92
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 6 of 9
Ac = 0,4125 m2
 Column Diameter
𝐴𝑐 .4
dc =
𝜋
dc = 0,7249 m
 Liquid Flow Pattern
Maximum volumetric liquid Rate
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
Ql, max = 𝜌𝑙 3600
Ql,max = 0,000107466 m3/s
Berdasarkan figure 11.28 Coulson ,1989
Dipilih tipe reverse flow
 Provisional Plate Design

Dc = 0,7249 m
Ad = 9/91 * dc
Ad = 0,03591 m2
Aa = Ac- 2 Ad
Aa = 0,34076 m2
Ah = 0,1 x Aa
Ah = 0,03407 m2
Berdasarkan figure 11.31 Coulson, 1989

Lw/dc = 0,78
Weir Length ( Lw ) = 0,56547 m
Weir height ( hw ) = 50 mm
Plate thickness ( tp ) = 3 mm ( stainless steel )
Hole diameter ( dh ) = 6 mm ( antara 2,5-12 mm )
Kelompok B-03 93
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 7 of 9
 Uji weeping
Lw max = 0,088727 kg/s
Lw min = 0,7 x Lw max / turndown
Lw min = 0,062108
𝐿𝑤 𝑚𝑎𝑥 2/3
Maximum how = ( 750 x ( 𝜌𝑙 𝐿𝑤
) )
Maximum how = 2,6248 mm liquid
𝐿𝑤 𝑚𝑖𝑛
Minimum how = ( 750 x ( 𝜌𝑙 𝐿𝑤 )2/3)
Minimum how = 1,1659 mm liquid
( hw + how ) min = 51,1659 mm liquid

Nilai k2 = 30
𝑉𝑣
U actual min = 0,8 x (3600 )
U actual min = 17,443 m/s
𝑘2−0,9 ( 25,4−𝑑𝑕 )
U weeping = 𝜌𝑣 1/2
U weeping = 8,2941
U min actual > U weeping maka tidak terjadi weeping
 Plate Pressure Drop

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑘 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑚𝑎𝑥
Uh = ( )
𝐴𝑕
Uh = 2,2928 m/s
Co = 0,72
𝑈𝑕 𝜌𝑣
hd = 51 ( 𝐶𝑜 )2 𝜌𝑙
hd = 1,4319 mm liquid
12,5 𝑋 10 3
Residual head ( hr ) = 𝜌𝑙
hr = 15,1397 mm liquid
ht = hd + ( hw + how ) + hr
ht = 67,7377 mm
Kelompok B-03 94
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 8 of 9
 Downcomer liquid Backup

hap= hw-10
hap = 40 mm
Area under apron ( Aap )
Aap = hap x Lw = 0,022619 m2
Karena Aap > Ad sehingga Am = Ad = 0,035908
𝐿𝑤𝑑
hdc = 166 x (𝜌𝐿 .𝐴𝑚 )2 = 0,011729 m
Backup in downcomer
hb=( hw + how ) + ht + hdc
hb=120,3357 mm
hb< 0,5 x ( plate spacing + weir height ) sehingga tray spacing memenuhi syarat.
 Residence Time
𝐴𝑑 𝑕𝑏 𝜌𝐿
tr = 𝐿𝑤𝑑
tr = 40,208 s
tr memenuhi syarat karena tr > 3s
 Cek Entrainment
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑘 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑚𝑎𝑥
Uv = 𝐴𝑛
Uv = 0,24437
% flooding = 70%
Dari figure 11.29 Coulson, 1989 maka Ψ = 0,03
Memenuhi syarat karena lebih kecil dari 0,1
 Trial Layout
Unperforated strip round plate edge = 50 mm
Wide calming zone = 75 mm
 Perforated Area
Lw/dc = 0,78 θc = 82
( 180−𝜃𝑐 )
Mean length = ( dc- unperforated strip ) π x 180
= 1,1539 m
Kelompok B-03 95
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 9 of 9
Area of unperforated edge strips = unperforated strips x mean length
= 0,05769 m2
Area of calming zone = 2 wide calming zone ( Lw – 2 unperforated strip )
= 0,06751 m2
 Total area available for perforation

Ap = Aa – ( area of unperforated edge strip + area of calming zone )
= 0,21555 m2
Ah/Ap = 0,0158
Lp/dh = 2,4
 Number of holes
Area of one hole = 0,25 π dh2
= 28,26 mm2
Number of holes = Ah/ area if one hole
= 1206
Kelompok B-03 96
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 1 of 2
Washing Tank ( W-101 )
Q= 0,4051 m3/h
Basis pencucian selama 0,5 jam.
Volume tangki = 0,2228 m3
D/H = 1 ( Rule of Thumb Wallas )
Asumsi Dt = H fluida
Dt = Hf = 0,73 m
P operasi = 101,325 kPa Pdesign = 121,59 kPa
Corrosion allowance = 0,35 in
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑥 0,73
Tebal dinding = + 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒
2∗0,25∗𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛
Tebal dinding = 0,9113 cm
 Perancangan Pengaduk
Asumsi Putaran sebanyak 100 rpm
Da/Dt = 0,5
Da = 0,365 m
𝐷𝑎 2 𝑥 𝜌 𝑥 𝑟𝑝𝑠
Nre = 𝜑
Nre = 87767,014
Np = 1
Tipe impeller = propeller, 4 baffles, 3 bladed mixing propeller
P = 30,78918 watt
P = 0,037563 hP
Asumsi efisiensi motor = 0,7

Daya motor = 0,0536 hP
Clearance = 1/3 x 0,73 m
= 0,2433 m
 Baffle
Width = 1/12 x 0,73 m = 0,06083 m
Kelompok B-03 97
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 2 of 2
Offset bawah = Da/2 =0,1825 m
Offset atas = width/6 = 0,010138
 Pengaduk
W = 3/8 x Da
W = 0,136875 m
L = Da/2 = 0,1825 m
Kelompok B-03 98
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 1 of 1
Vacuum Dryer ( V-101 )
G’ = 13.277,91 kg/h
Wp’ = 106,2366 kg/ batch
Pengeringan dilakukan setiap 8 jam, loyang yang digunakan berukuran 1 m x 1 m x 5 cm

1 rak berisi 2 loyang yang disusun berdampingan
Jarak antara rak = 5 cm, jarak antara rak paling bawah dengan pengering = 5 cm
 Volume loyang = 0,05 m3

Volume padatan = 0,147457 m3/ batch
Jumlah loyang = Volume padatan/ volume loyang
= 2,949
= 3 loyang
Luas Cross Sectional udara masuk= 0,125 m2

Gs’ = F/ luas cross sectional udara masuk
Gs’ = 1238,64 kg/m2 batch
hc = 0,0204 𝐺𝑠 0,8 Gs = 253,466

hc = 1,70909 Btu /h ft2 F
= 9,70474 W/m2 K
Nc = hc/2442,5 x ( 80-25 )
Nc = 0,21853 kg/m2
Nc = 3,92 N2
2,14 N2 = 0,55 Nc
𝑊𝑘 𝑊𝑘
Θtot = 𝑁𝑐 ( 𝑋1 − 𝑋𝑐 ) + 𝑁𝑙𝑛( 𝑋𝑐 − 𝑋2 )
𝐴 𝐴
Θtot = 35,76 menit
Kelompok B-03 99
LEMBAR PERHITUNGAN
Page 1 of 2
Screw Conveyor ( SC-101 )
Laju massa = 158,83 kg/h
Q = 0,15126 m3/h = 5,341 ft3/h
Dari Tabel 5.4a Wallas didapatkan
Diameter conveyor = 6 in
Kecepatan maksimum = 60 rpm
Kapasitas maksimum = 90 ft3/hour
W= Q/kapasitas maks x kecepatan maks
W = 3,561 rpm
W = 4 rpm
Tipe : Self Lubricating Bronze
Bearing Factor = 54
Class Factor = 0,8
Diameter kopling = 1,5 in
Jarak horisontal = 8 m
𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑕𝑜𝑟𝑖𝑠𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
P = ( Bearing factor x w + class factor x Q x ρ ) 10 6
P = 0,013089 HP
Efisiensi = 0,75
P motor = 0,017452 HP
𝑃
Torque = 63000 𝑤
Torque = 206,153 in lb
Kelompok B-03 100

LEMBAR PERHITUNGAN
Page 2 of 2
 Design
Max HP = 1,5 HP
Max torque = 950 lb in
Design memenuhi karena P motor dan Torque lebih kecil dari design.
Kelompok B-03 101

LEMBAR PERHITUNGAN
Page 1 of 3
Reaktor slurry ( R-101 )
Waktu tinggal = 2 jam
Viskositas campuran = 0,003417 N/s m2
3
Densitas campuran = 825,639 kg/m
Q total = 0,8516 m3/h
P = 1 atm
T = 25 0C
Volume reaktor = 0,87 m3

Untuk faktor keamanan = 1,2 x 0,87 m3
= 1,044 m3
Asumsi : Free space = 0,2
Volume cairan = 2 x 1,044 m3 = 2,088 m3

Asumsi : D/T = 1
D = 3,2 m
T = 3,2 m
 Dimensi Pengaduk
Jenis impeller = Flat 6 Blade open turbin
Da/Dt = 1/3 Da = 1,06777 m
J/Dt = 1/12 J = 0,26667 m
L/Da = ¼ L = 0,26668 m
W/Da = 1/5 W = 0,21354 m
E/Dt = 1/3 E = 1,06777 m
 Perhitungan Kecepatan Putaran

Asumsi : U = 0,8 ft/s2 dan NQ = 1,3 ( Mc Cabe )
Q = 0,8 x 12 x 2,54 x 0,01 x 3,14 x D2

Q = 0,15047 m3/s
Keliling = 3,14 x 1,0677 m
= 3,351 m
Kelompok B-03 102

LEMBAR PERHITUNGAN
Page 2 of 3
𝑞
n= ( )
𝑁𝑄 𝑥 𝐷𝑎 2
n = 35,87116
RPM = n x 60 / keliling
RPM = 4638,512
RPM standar = 5000 rpm
RPS = 83,33 rpm
𝜌
Nre = 5000 x Da4 xϻ
Nre = 576003,3
Np = 5,8
P = Np RPS3 Da5 ρ
P = 195261,3 watt
P = 261,8455 hP
 Motor Pengaduk
Efisiensi = 0,75
Daya = P/ efisiensi
Daya = 349,127 HP
Tipe squirrel cage
 Tebal dinding reaktor

P operasi = 1 atm
Asumsi : P design = 1,5 atm
Corrosion allowance = 0,35 in = 0,00889 m
Material = 7,93 x 105 kPa
Tebal = 0,00889 m
 Perancangan jaket pendingin

Reaksi eksotermik
Q = -30032,6 Kj/h
Cp dT = 422,53
Mcw = 71,07813 kg/h
Kelompok B-03 103

LEMBAR PERHITUNGAN
Page 3 of 3
Uo = 250
Delta Tlm = 54,38 0C
Berdasarkan wallas halaman 597
A = Q/Uo ΔTlm
A = 2,208 m2
H jaket = A/( 3,14 x D )
H jaket = 1,586 meter
Volume Cooling water = 0,14316 m3

Volume CW = volume annulus
Di jaket2 – Do reaktor2 = 0,114934
Di jaket = 0,945 meter
 Tebal dinding jaket

P operasi = 1 atm
P desain = 1,5 atm
Material Stainless Steel
Tm =4,15 x 105 kPa
Corrosion allowance = 0,15 in
T = 0,003812 m
Do jaket = 2,64 mm
Tebal jaket = 0,25101 m
Kelompok B-03 104

LEMBAR PERHITUNGAN
Page 1 of 1
Perpipaan
Alur 4 dan 5
Asumsi : turbulen
F= 156,25 kg/h
Density campuran = 1250 kg/jam
Q = F/ ρ
Q = 0,125 m3/ h
ID = 3,9 𝑄 0,45 𝜌0,13

ID = 3,866 in
Berdasarkan tabel A5 Appendix A
Dipilih pipa 4 in SN 40
Kelompok B-03 105

LAMPIRAN B
EVALUASI KELAYAKAN EKONOMI PABRIK
Kelompok B-03 106

1. Equipment Cost
Equipment Jumlah COST (US $)

Kode Nama Alat Harga per unit Total Cost
C-101 Multiple Juice Extractor 1 15230 15230
CR-101 Crystalliser 1 234455,81 234455,81
D-101 Kolom Distilasi 1 1 29860,91 29860,91063
F-101 Rotary Drum Filter 1 156794,63 156794,63
K-101 Kondensor 1 1 61804,91 61804,91
K-102 Kondensor 2 1 59744,75 59744,75
K-103 Kondensor 3 1 59229,71 59229,71
K-104 Kondensor 4 1 63865,08 63865,08
K-105 Kondensor 5 1 64895,16 64895,16
H-101 Hammer Mill 1 20611,5 20611,50
R-101 Reaktor Slurry 1 28524,84 28524,84
R-102 Reaktor CSTR 1 19783,36 19783,36
S-101 Silo 1 5624,98 5624,98
SC-101 Screw Conveyor 1 15385,01 15385,01
SE-101 Siever 1 9275,18 9275,18
SP-101 Splitter 1 12879,25 12879,25
ST-101 Centrifuge 1 74459,04 74459,04375
T-101 Tangki Air Jeruk 1 1 2944,50 2944,50
T-102 Tangki Air Jeruk 2 1 2944,50 2944,5
T-103 Tangki Limonene 1 6477,9 6477,90
T-104 Tangki TBHP 1 7214,03 7214,025
T-105 Tangki Karbon dioksida 1 2944,5 2944,50
V-101 Vacuum Dryer 1 18539,31 18539,31
W-101 Washing Tank 1 17667 17667,00
Boiler 5 15900,3 79501,50
Cooling Tower 1 11588,17 11588,17
Pompa 1 1 21899,72 21899,72
Pompa 2 1 26831,76 26831,76
pompa 3 1 48694,67 48694,67
Pompa 4 1 5962,61 5962,61
Pompa 5 1 7453,27 7453,27
Bucket Elevator 1 8500,00
Total USD 1.307.398
Kelompok B-03 107

2. Plant Cost
Factors to
Komponen PEC Optional Factor Harga (US$)
Purchased equipment 1 1 $1.699.617,35
Piping 0.15 - 0.70 0,5 $849.808,68
Electrical 0.10 - 0.15 0,12 $203.954,08
Instrumentation 0.10 - 0.35 0,2 $339.923,47
Utilities 0.30 - 0.75 0,7 $1.189.732,15
Foundations 0.07 - 0.12 0,12 $203.954,08
Insulation 0.02 - 0.08 0,08 $135.969,39
Painting, fireproofing, safety 0.02 - 0.10 0,06 $101.977,04
Yard improvement 0.05 - 0.15 0,05 $84.980,87
Environmental 0.10 - 0.30 0,3 $509.885,21
Building 0.05 - 1.00 0,5 $849.808,68
Land 0 - 0.10 0,1 $169.961,74
Subtotal 1.96 - 4.8 3,73 $6.339.572,73
Construction, Engineering 0.30 - 0.75 0,45 $764.827,81
Contractors fee 0.10 - 0.45 0,25 $424.904,34
Contingency 0.15 - 0.80 0,15 $254.942,60
PLANT COST 2.51-6.8 4,58 $7.784.247,48
Off-site facilities 0%-30% 10% $778.424,75
Plant start-up 5%-10% 5% $389.212,37
Working capital 10%-20% 15% $1.167.637,12
TOTAL PLANT COST $10.119.521,72
3. Total Investment Cost
Trial 1 2 3
Plant Cost 81.381.582.894 81.381.582.894 81.381.582.894
Working Capital 10.614.989.073 10.614.989.073 10.614.989.073
Tebakan TIC 91.996.571.968 95.261.530.307 95.377.403.678
Debt 36.798.628.787 38.104.612.123 38.150.961.471
Distribusi 1 9.199.657.197 9.526.153.031 9.537.740.368
Distribusi 2 27.598.971.590 28.578.459.092 28.613.221.103
Interest 1 643.976.004 666.830.712 667.641.826
Interest 2 2.620.982.335 2.714.000.998 2.717.302.231
IDC 3.264.958.339 3.380.831.711 3.384.944.057
TIC 95.261.530.307 95.377.403.678 95.381.516.024
Kelompok B-03 108

4 5 6 7
Trial
81.381.582.894 81.381.582.894 81.381.582.894 81.381.582.894
Plant Cost
10.614.989.073 10.614.989.073 10.614.989.073 10.614.989.073
Working Capital
95.381.516.024 95.381.661.971 95.381.667.151 95.381.667.335
Tebakan TIC
38.152.606.410 38.152.664.789 38.152.666.860 38.152.666.934
Debt
9.538.151.602 9.538.166.197 9.538.166.715 9.538.166.733
Distribusi 1
28.614.454.807 28.614.498.591 28.614.500.145 28.614.500.200
Distribusi 2
667.670.612 667.671.634 667.671.670 667.671.671
Interest 1
2.717.419.392 2.717.423.550 2.717.423.697 2.717.423.702
Interest 2
3.385.090.004 3.385.095.183 3.385.095.367 3.385.095.374
IDC
95.381.661.971 95.381.667.151 95.381.667.335 95.381.667.341
TIC
4. Komposisi Permodalan
(Rp)
TIC 95.381.667.341
Debt (pinjaman) 38.152.666.934
Equity 57.229.000.407
IDC 3.385.095.374
5. Biaya Bahan Baku dan Utilitas
Kebutuhan Kebutuhan Harga

Bahan Baku (kg/hari) (kg/tahun) ($/kg) Total ($)
Jeruk Siam 33,333.00 9,999,900.00 0.19 1,899,981.00
TBHP 10,800.00 3,240,000.00 0.32 1,036,800.00
Karbon
735.74 242,794.20 0.22 53,414.72
dioksida
Aseton 4,800.00 1,584,000.00 0.37 586,080.00
Metanol 960.00 316,800.00 0.31 98,208.00
Total Bahan
USD 3,674,484
Baku per tahun
Total ( IDR ) Rp33,110,772,837
Kelompok B-03 109

Komponen Kebutuhan Per
Satuan
Biaya tahun Harga $ Total ($)
Listrik kWh 3.385.424 0,1 USD 338.542
Steam M Btu 54.778 1,4 USD 76.689
Batu Bara Kg 65.984 0,1124 USD 7.417
Waste and
Water 1000 gal
Treatment 12.180.656 0,0005 USD 6.090
Total USD 428.738
Total ( IDR ) Rp3.863.358.001
6. Gaji Pegawai
6.1 Gaji Pegawai Shift
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Total

Direktur Utama 1 Rp100.000.000 Rp100.000.000
Direktur Mills 1 Rp50.000.000 Rp50.000.000
Direktur Keuangan 1 Rp50.000.000 Rp50.000.000
Direktur Umum dan SDM 1 Rp50.000.000 Rp50.000.000
Direktur Produksi 1 Rp50.000.000 Rp50.000.000
Direktur Research and
1
Development Rp50.000.000 Rp50.000.000
Sekretaris Direktur 1 Rp15.000.000 Rp15.000.000
Kabag Pengawas Intern 1 Rp20.000.000 Rp20.000.000
Kabag Logistik 1 Rp20.000.000 Rp20.000.000
Kabag Produksi 1 Rp20.000.000 Rp20.000.000
Kabag Engineering 1 Rp20.000.000 Rp20.000.000
Kabag Keselamatan dan
1
Lingkungan Hidup Rp20.000.000 Rp20.000.000
Kabag Pengembangan 1 Rp20.000.000 Rp20.000.000
Kabag Jasa Pelayanan
1
Pabrik Rp20.000.000 Rp20.000.000
Kabag Keuangan 1 Rp20.000.000 Rp20.000.000
Kabag Pemasaran 1 Rp20.000.000 Rp20.000.000
Kabag Ketenagakerjaan 1 Rp20.000.000 Rp20.000.000
Kabag Kesehatan 1 Rp20.000.000 Rp20.000.000
Kabag Umum 1 Rp20.000.000 Rp20.000.000
Kabag Kantor Pusat 1 Rp20.000.000 Rp20.000.000
Kabag Keamanan 1 Rp20.000.000 Rp20.000.000
Staf Pengawas Intern 2 Rp7.500.000 Rp15.000.000
Staf Material dan
2
Warehouse Rp7.500.000 Rp15.000.000
Staf Produksi dan Utilitas 4 Rp7.500.000 Rp30.000.000
Staf Mekanik dan Elektrik 2 Rp7.500.000 Rp15.000.000
Kelompok B-03 110

Staf Keselamatan dan
2
Lingkungan Hidup Rp7.500.000 Rp15.000.000
Staf Pengembangan 3 Rp7.500.000 Rp22.500.000
Staf Jasa Pelayanan Pabrik 4 Rp7.500.000 Rp30.000.000
Staf Keuangan 4 Rp7.500.000 Rp30.000.000
Staf Pemasaran 4 Rp7.500.000 Rp30.000.000
Staf Ketenagakerjaan 2 Rp7.500.000 Rp15.000.000
Staf Kesehatan 2 Rp7.500.000 Rp15.000.000
Staf Umum 3 Rp7.500.000 Rp22.500.000
Staf Kantor Pusat 2 Rp7.500.000 Rp15.000.000
Staf Keamanan 2 Rp7.500.000 Rp15.000.000
Gardener and Janitor 3 Rp5.000.000 Rp15.000.000
Office Boy 4 Rp2.500.000 Rp10.000.000
Cleaning Service 2 Rp2.500.000 Rp5.000.000
Total Rp960.000.000
6.2 Gaji Pegawai Non Shift
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Total
Staf Material dan

12 Rp2.500.000 Rp30.000.000
Warehouse
Supervisor 8 Rp10.000.000 Rp80.000.000
Operator 20 Rp2.500.000 Rp50.000.000
Staf Produksi 20 Rp2.500.000 Rp50.000.000
Staf Utilitas 4 Rp2.500.000 Rp10.000.000
Staf Mekanik dan Elektrik 8 Rp2.500.000 Rp20.000.000
Staf Keselamatan dan
4 Rp2.500.000 Rp10.000.000
Lingkungan Hidup
Staf Keamanan 8 Rp2.500.000 Rp20.000.000
Supir Truk 4 Rp4.500.000 Rp18.000.000
Total Rp288.000.000
7. Total Penjualan Produk
Total Penjualan Produk Kapasitas Harga ( USD ) Total

PLC ( kg ) 800000 11 8800000
TBA ( ton ) 1500 900 1350000
Feed Live Stock Component ( kg ) 8000000 2500 2219509.49
Total ( USD ) USD 12,369,509
Total ( IDR ) Rp111,461,650,000
Kelompok B-03 111

8. Manufacturing Cost
Tahun 1 Tahun 2 Tahun 3 Tahun 4

No. Komponen Faktor
Fixed Cost Variable Cost Fixed Cost Variable Cost Fixed Cost Variable Cost Fixed Cost Variable Cost
1 Bahan baku Rp33,110,772,837 Rp34,865,643,797 Rp36,713,522,919 Rp38,659,339,633
2 Sistem utilitas Rp3,863,358,001 Rp3,979,258,741 Rp4,098,636,503 Rp4,221,595,598
3 Operating labor (gaji karyawan) Rp1,248,000,000 Rp1,314,144,000 Rp1,383,793,632 Rp1,457,134,694
4 Bunga pinjaman Rp2,670,686,685 Rp2,136,549,348 Rp0 Rp0
5 Cicilan Rp7,630,533,387 Rp7,630,533,387 Rp7,630,533,387 Rp7,630,533,387
6 Labor related cost
a. payroll overhead 0.22 Rp274,560,000 Rp289,111,680 Rp304,434,599 Rp320,569,633
b. supervisory 0.1 Rp124,800,000 Rp131,414,400 Rp138,379,363 Rp145,713,469
c. biaya laboratorium 0.15 Rp187,200,000 Rp197,121,600 Rp207,569,045 Rp218,570,204
Total labor related cost 586,560,000 586,560,000 617,647,680 650,383,007 684,853,306
7 Capital related cost
a. maintenance 0.02 1,627,631,658 1,713,896,136 1,804,732,631 1,900,383,460
b. operating supplies 0.005 406,907,914 428,474,034 451,183,158 475,095,865
c. environmental 0.05 4,069,079,145 4,284,740,339 4,511,831,577 4,750,958,651
d. depresiasi 5,322,430,717 5,322,430,717 5,322,430,717 5,322,430,717
e. pajak bumi dan bangunan 0.03 2,441,447,487 2,441,447,487 2,441,447,487 2,441,447,487
f. plant overhead 0.01 813,815,829 813,815,829 813,815,829 813,815,829
Total capital related cost 8,577,694,033 8,577,694,033 6,103,618,717 8,577,694,033 6,427,110,509 8,577,694,033 6,767,747,366 8,577,694,033
8 Sales related cost
Patents and royalty 0 0 0 0 0
Packaging and storage 0.001 111,461,650 117,369,117 123,589,681 130,139,934
Biaya administrasi 0.02 2,229,233,000 2,340,694,650 2,457,729,383 2,580,615,852
Biaya distribusi dan penjualan 0.02 2,229,233,000 2,347,382,349 2,471,793,613 2,602,798,675
Research and development 0.005 557,308,250 586,845,587 617,948,403 650,699,669
Total sales related cost 1,471,362,200 2,229,233,000 2,898,002,900 2,340,694,650 3,051,597,054 2,457,729,383 3,213,331,698 2,580,615,852
Kelompok B-03 112

Total biaya 22,184,836,305 22,942,707,105 45,975,752,455 22,617,263,098 48,323,610,101 20,700,133,441 50,793,238,485 20,930,831,272
Total biaya produksi 33,682,085,779 41,351,075,736 56,752,698,559 71,493,371,926 74,321,842,757

No. Komponen Faktor
4 Bunga pinjaman Rp0 Rp0 Rp0 Rp0
5 Cicilan Rp7,630,533,387 Rp7,630,533,387 Rp0 Rp0
Total labor related cost 586,560,000 721,150,532 759,371,510 799,618,200 841,997,964
a. maintenance 0.02 2,001,103,784 2,107,162,284 2,218,841,885 2,336,440,505
c. environmental 0.05 5,002,759,459 5,267,905,711 5,547,104,714 5,841,101,263
d. depresiasi 5,322,430,717 5,322,430,717 5,322,430,717 5,322,430,717
f. plant overhead 0.01 813,815,829 813,815,829 813,815,829 813,815,829
Kelompok B-03 113

Total biaya 22,184,836,305 21,173,387,429 56,123,638,395 21,428,411,970 58,998,181,630 14,066,012,977 62,022,075,369 14,347,931,725

No. Komponen Faktor
4 Bunga pinjaman Rp0 Rp0 Rp0 Rp0
5 Cicilan Rp0 Rp0 Rp0 Rp0
Total labor related cost 586,560,000 886,623,857 933,614,921 983,096,512 1,035,200,627
a. maintenance 0.02 2,460,271,852 2,590,666,260 2,727,971,572 2,872,554,065
c. environmental 0.05 6,150,679,630 6,476,665,651 6,819,928,930 7,181,385,163
d. depresiasi 5,322,430,717 5,322,430,717 5,322,430,717 5,322,430,717
f. plant overhead 0.01 813,815,829 813,815,829 813,815,829 813,815,829
Kelompok B-03 114

Total biaya 22,184,836,305 14,644,344,058 68,549,628,684 14,955,995,732 72,070,197,319 15,283,670,906 75,773,979,240 15,628,194,124
Tahun 13 Tahun 14 Tahun 15

No. Komponen Faktor
Fixed Cost Variable Cost Fixed Cost Variable Cost Fixed Cost Variable Cost
1 Bahan baku Rp61,533,238,400 Rp64,794,500,035 Rp68,228,608,537
2 Sistem utilitas Rp5,508,224,729 Rp5,673,471,471 Rp5,843,675,615
3 Operating labor (gaji karyawan) Rp2,319,289,915 Rp2,442,212,281 Rp2,571,649,532
4 Bunga pinjaman Rp0 Rp0 Rp0
5 Cicilan Rp0 Rp0 Rp0
a. payroll overhead 0.22 Rp510,243,781 Rp537,286,702 Rp565,762,897
b. supervisory 0.1 Rp231,928,992 Rp244,221,228 Rp257,164,953
c. biaya laboratorium 0.15 Rp347,893,487 Rp366,331,842 Rp385,747,430
Total labor related cost 586,560,000 1,090,066,260 1,147,839,772 1,208,675,280
a. maintenance 0.02 3,024,799,431 3,185,113,801 3,353,924,832
b. operating supplies 0.005 756,199,858 796,278,450 838,481,208
c. environmental 0.05 7,561,998,577 7,962,784,502 8,384,812,080
d. depresiasi 5,322,430,717 5,322,430,717 5,322,430,717
e. pajak bumi dan bangunan 0.03 2,441,447,487 2,441,447,487 2,441,447,487
f. plant overhead 0.01 813,815,829 813,815,829 813,815,829
Total capital related cost 8,577,694,033 8,577,694,033 11,342,997,866 8,577,694,033 11,944,176,753 8,577,694,033
Patents and royalty 0 0 0 0
Kelompok B-03 115

Packaging and storage 0.001 207,140,930 218,119,399 229,679,728
Biaya administrasi 0.02 4,003,382,185 4,203,551,294 4,413,728,859
Biaya distribusi dan penjualan 0.02 4,142,818,602 4,362,387,988 4,593,594,551
Research and development 0.005 1,035,704,651 1,090,596,997 1,148,398,638
Total sales related cost 1,471,362,200 4,003,382,185 5,385,664,183 4,203,551,294 5,671,104,384 4,413,728,859
Total biaya 22,184,836,305 15,990,432,393 83,770,125,178 16,371,297,380 88,083,252,643 16,771,747,704
Total biaya produksi 33,682,085,779 99,760,557,571 104,454,550,023 109,392,922,893
9. Depresiasi
Depreciable investment (TIC-WC) Rp79.836.460.759

Salvage value Rp 0
Periode depresiasi 15 tahun
Nilai depresiasi tiap tahun Rp5.322.430.717
10. Cash Flow Statement
-1 0 1 2 3 4
Saldo awal 0 0 0 Rp19,144,435,698 Rp28,753,393,477 Rp40,350,216,655
Cash Inflow
Debt Rp9,538,166,733 Rp28,614,500,200
Equity Rp14,307,250,102 Rp42,921,750,306
Pendapatan Rp0 Rp0 Rp66,876,990,000 Rp69,564,642,264 Rp86,955,802,830 Rp91,564,460,380
Total Rp23,845,416,835 Rp71,536,250,506 Rp66,876,990,000 Rp88,709,077,962 Rp115,709,196,307 Rp131,914,677,035
Cash Outflow
Kelompok B-03 116

Investasi tetap Rp23,845,416,835 Rp71,536,250,506
Biaya Produksi Rp41,351,075,736 Rp56,752,698,559 Rp71,493,371,926 Rp74,321,842,757
Tax Rp6,381,478,566 Rp3,202,985,926 Rp3,865,607,726 Rp4,310,654,406
Saldo akhir Rp0 Rp0 Rp19,144,435,698 Rp28,753,393,477 Rp40,350,216,655 Rp53,282,179,871
Net Cash Flow -Rp18,522,986,118 -Rp66,213,819,789 Rp24,466,866,415 Rp14,931,388,496 Rp16,919,253,895 Rp18,254,393,934
5 6 7 8 9 10
Saldo awal Rp53,282,179,871 Rp67,622,443,088 Rp83,448,121,201 Rp106,563,396,289 Rp131,331,041,050 Rp157,841,354,412
Cash Inflow
Debt
Equity
Pendapatan Rp96,417,376,780 Rp101,527,497,749 Rp106,908,455,130 Rp112,574,603,252 Rp118,541,057,224 Rp124,823,733,257
Cash Outflow
Investasi tetap
Biaya Produksi Rp77,297,025,824 Rp80,426,593,600 Rp76,088,088,346 Rp79,551,076,904 Rp83,193,972,742 Rp87,026,193,051
Tax Rp4,780,087,739 Rp5,275,226,037 Rp7,705,091,696 Rp8,255,881,587 Rp8,836,771,121 Rp9,449,385,052
Saldo akhir Rp67,622,443,088 Rp83,448,121,201 Rp106,563,396,289 Rp131,331,041,050 Rp157,841,354,412 Rp186,189,509,567
Net Cash Flow Rp19,662,693,934 Rp21,148,108,829 Rp28,437,705,805 Rp30,090,075,478 Rp31,832,744,079 Rp33,670,585,872
Kelompok B-03 117

11 12 13 14 15
Saldo awal Rp186,189,509,567 Rp216,475,815,297 Rp248,805,991,255 Rp283,291,457,948 Rp320,049,642,200
Cash Inflow
Debt
Equity
Pendapatan Rp131,439,391,120 Rp138,405,678,849 Rp145,741,179,828 Rp153,465,462,359 Rp161,599,131,864
Total Rp317,628,900,687 Rp354,881,494,146 Rp394,547,171,083 Rp436,756,920,307 Rp481,648,774,064
Cash Outflow
Investasi tetap
Biaya Produksi Rp91,057,650,147 Rp95,298,777,571 Rp99,760,557,571 Rp104,454,550,023 Rp109,392,922,893
Tax Rp10,095,435,243 Rp10,776,725,319 Rp11,495,155,564 Rp12,252,728,084 Rp13,051,552,243
Total Rp101,153,085,390 Rp106,075,502,891 Rp111,255,713,135 Rp116,707,278,107 Rp122,444,475,136
Saldo akhir Rp216,475,815,297 Rp248,805,991,255 Rp283,291,457,948 Rp320,049,642,200 Rp359,204,298,928
Net Cash Flow Rp35,608,736,447 Rp37,652,606,676 Rp39,807,897,410 Rp42,080,614,969 Rp49,784,581,982
11. Proyeksi Laba Rugi
Tahun 1 2 3 4 5 6 7
Hasil penjualan Rp66,876,990,000 Rp69,564,642,264 Rp86,955,802,830 Rp91,564,460,380 Rp96,417,376,780 Rp101,527,497,749 Rp106,908,455,130
Biaya produksi Rp41,351,075,736 Rp56,752,698,559 Rp71,493,371,926 Rp74,321,842,757 Rp77,297,025,824 Rp80,426,593,600 Rp76,088,088,346
EBT Rp25,525,914,264 Rp12,811,943,705 Rp15,462,430,904 Rp17,242,617,623 Rp19,120,350,956 Rp21,100,904,150 Rp30,820,366,784
Tax (25%) Rp6,381,478,566 Rp3,202,985,926 Rp3,865,607,726 Rp4,310,654,406 Rp4,780,087,739 Rp5,275,226,037 Rp7,705,091,696
Net Profit Rp19,144,435,698 Rp9,608,957,779 Rp11,596,823,178 Rp12,931,963,217 Rp14,340,263,217 Rp15,825,678,112 Rp23,115,275,088
Kelompok B-03 118

Tahun 8 9 10 11 12 13 14
Hasil penjualan Rp112,574,603,252 Rp118,541,057,224 Rp124,823,733,257 Rp131,439,391,120 Rp138,405,678,849 Rp145,741,179,828 Rp153,465,462,359
Biaya produksi Rp79,551,076,904 Rp83,193,972,742 Rp87,026,193,051 Rp91,057,650,147 Rp95,298,777,571 Rp99,760,557,571 Rp104,454,550,023
EBT Rp33,023,526,348 Rp35,347,084,482 Rp37,797,540,206 Rp40,381,740,973 Rp43,106,901,278 Rp45,980,622,257 Rp49,010,912,336
Tax (25%) Rp8,255,881,587 Rp8,836,771,121 Rp9,449,385,052 Rp10,095,435,243 Rp10,776,725,319 Rp11,495,155,564 Rp12,252,728,084
Net Profit Rp24,767,644,761 Rp26,510,313,362 Rp28,348,155,155 Rp30,286,305,730 Rp32,330,175,958 Rp34,485,466,693 Rp36,758,184,252
Tahun 15
Hasil penjualan Rp161,599,131,864
Biaya produksi Rp109,392,922,893
EBT Rp52,206,208,971
Tax (25%) Rp13,051,552,243
Net Profit Rp39,154,656,728
Kelompok B-03 119

12. Pay Back Period
Cummulative Cash
Year Investment Net Cash Flow Flow
0 95,381,667,341.27 -66,213,819,788.72 -161,595,487,129.99
1 0.00 24,466,866,415.33 -137,128,620,714.66
2 0.00 14,931,388,495.96 -122,197,232,218.71
3 0.00 16,919,253,894.98 -105,277,978,323.73
4 0.00 18,254,393,934.12 -87,023,584,389.61
5 0.00 19,662,693,934.28 -67,360,890,455.33
6 0.00 21,148,108,829.46 -46,212,781,625.88
7 0.00 28,437,705,805.40 -17,775,075,820.48
8 0.00 30,090,075,478.35 12,314,999,657.87
9 0.00 31,832,744,078.96 44,147,743,736.83
10 0.00 33,670,585,872.09 77,818,329,608.92
11 0.00 35,608,736,447.33 113,427,066,056.25
12 0.00 37,652,606,675.72 151,079,672,731.97
13 0.00 39,807,897,410.18 190,887,570,142.14
14 0.00 42,080,614,969.21 232,968,185,111.35
15 0.00 49,784,581,982.25 282,752,767,093.61
PBP terjadi pada tahun ke 7,5
13. Net Present Value
Net Present Value Bunga Bank 6,5 % (Suku bunga deposito )

Year Investment Free Cash Flow Factor PV Akumulasi NPV
0 95,381,667,341.27 1.00 95,381,667,341.27 95,381,667,341.27
1 0.00 24,466,866,415.33 0.94 22,973,583,488.57 118,355,250,829.85
2 0.00 14,931,388,495.96 0.88 13,164,397,272.11 131,519,648,101.95
3 0.00 16,919,253,894.98 0.83 14,006,588,970.94 145,526,237,072.89
4 0.00 18,254,393,934.12 0.78 14,189,561,915.28 159,715,798,988.17
5 0.00 19,662,693,934.28 0.73 14,351,423,497.01 174,067,222,485.18
6 0.00 21,148,108,829.46 0.69 14,493,520,528.90 188,560,743,014.08
7 0.00 28,437,705,805.40 0.64 18,299,840,421.42 206,860,583,435.50
8 0.00 30,090,075,478.35 0.60 18,181,362,042.41 225,041,945,477.91
9 0.00 31,832,744,078.96 0.57 18,060,410,103.87 243,102,355,581.77
10 0.00 33,670,585,872.09 0.53 17,937,197,725.29 261,039,553,307.06
11 0.00 35,608,736,447.33 0.50 17,811,925,819.23 278,851,479,126.29
12 0.00 37,652,606,675.72 0.47 17,684,783,778.68 296,536,262,904.97
13 0.00 39,807,897,410.18 0.44 17,555,950,124.77 314,092,213,029.74
14 0.00 42,080,614,969.21 0.41 17,425,593,117.08 331,517,806,146.82
15 0.00 49,784,581,982.25 0.39 19,357,565,982.97 350,875,372,129.79
PV = 255,493,704,788.52
NPV 160,112,037,447.24
Kelompok B-03 120

14. Return On Investment ( ROI )dan Return On Equity ( ROE )
Net Profit TIC ROI

1.00 19,144,435,698.09 95,381,667,341.27 0.20
2.00 9,608,957,778.72 95,381,667,341.27 0.10
3.00 11,596,823,177.74 95,381,667,341.27 0.12
4.00 12,931,963,216.88 95,381,667,341.27 0.14
5.00 14,340,263,217.04 95,381,667,341.27 0.15
6.00 15,825,678,112.22 95,381,667,341.27 0.17
7.00 23,115,275,088.16 95,381,667,341.27 0.24
8.00 24,767,644,761.11 95,381,667,341.27 0.26
9.00 26,510,313,361.73 95,381,667,341.27 0.28
10.00 28,348,155,154.85 95,381,667,341.27 0.30
11.00 30,286,305,730.09 95,381,667,341.27 0.32
12.00 32,330,175,958.48 95,381,667,341.27 0.34
13.00 34,485,466,692.94 95,381,667,341.27 0.36
14.00 36,758,184,251.97 95,381,667,341.27 0.39
15.00 39,154,656,728.43 95,381,667,341.27 0.41
0.25
ROI average = 25,11%
Net Profit Equity ROE

1.00 19,144,435,698.09 57,229,000,407.37 0.33
2.00 9,608,957,778.72 57,229,000,407.37 0.17
3.00 11,596,823,177.74 57,229,000,407.37 0.20
4.00 12,931,963,216.88 57,229,000,407.37 0.23
5.00 14,340,263,217.04 57,229,000,407.37 0.25
6.00 15,825,678,112.22 57,229,000,407.37 0.28
7.00 23,115,275,088.16 57,229,000,407.37 0.40
8.00 24,767,644,761.11 57,229,000,407.37 0.43
9.00 26,510,313,361.73 57,229,000,407.37 0.46
10.00 28,348,155,154.85 57,229,000,407.37 0.50
11.00 30,286,305,730.09 57,229,000,407.37 0.53
12.00 32,330,175,958.48 57,229,000,407.37 0.56
13.00 34,485,466,692.94 57,229,000,407.37 0.60
14.00 36,758,184,251.97 57,229,000,407.37 0.64
15.00 39,154,656,728.43 57,229,000,407.37 0.68
0.42
ROE average = 41,84%
Kelompok B-03 121

15. Internal Rate of Return ( IRR )
Year FCFE DF FCFE DF FCFE

28% Discounted 28% discounted
Rp24,466,866,415 0.7821 Rp19,135,512,026 0.7813 Rp19,114,739,387
1
Rp14,931,388,496 0.6117 Rp9,133,214,739 0.6104 Rp9,113,396,299
2
Rp16,919,253,895 0.4784 Rp8,094,059,969 0.4768 Rp8,067,728,946
3
Rp18,254,393,934 0.3742 Rp6,829,900,320 0.3725 Rp6,800,291,663
4
Rp19,662,693,934 0.2926 Rp5,753,759,470 0.2910 Rp5,722,597,106
5
Rp21,148,108,829 0.2289 Rp4,839,962,057 0.2274 Rp4,808,523,233
6
Rp28,437,705,805 0.1790 Rp5,090,104,682 0.1776 Rp5,051,551,320
7
Rp30,090,075,478 0.1400 Rp4,212,279,407 0.1388 Rp4,175,836,826
8
Rp31,832,744,079 0.1095 Rp3,485,216,073 0.1084 Rp3,451,313,029
9
Rp33,670,585,872 0.0856 Rp2,883,155,329 0.0847 Rp2,852,009,559
10
Rp35,608,736,447 0.0670 Rp2,384,710,518 0.0662 Rp2,356,388,514
11
Rp37,652,606,676 0.0524 Rp1,972,131,583 0.0517 Rp1,946,594,141
12
Rp39,807,897,410 0.0410 Rp1,630,691,535 0.0404 Rp1,607,828,172
13
Rp42,080,614,969 0.0320 Rp1,348,175,381 0.0316 Rp1,327,830,081
14
Rp49,784,581,982 0.0251 Rp1,247,443,590 0.0247 Rp1,227,284,700
15
IRR = 22,07 %
16. Break Even Point
Kapasitas ( % ) Fixed Cost Variable Cost Total Cost Income laba/rugi

0 18,780,701,881 0 18,780,701,881 0 -18,780,701,881
10 18,780,701,881 5,814,504,791 24,595,206,672 9,757,546,189 -14,837,660,483
20 18,780,701,881 11,629,009,582 30,409,711,463 19,515,092,377 -10,894,619,085
30 18,780,701,881 17,443,514,373 36,224,216,254 29,272,638,566 -6,951,577,688
40 18,780,701,881 23,258,019,164 42,038,721,045 39,030,184,755 -3,008,536,290
50 18,780,701,881 29,072,523,955 47,853,225,836 48,787,730,943 934,505,108
60 18,780,701,881 34,887,028,746 53,667,730,627 58,545,277,132 4,877,546,505
70 18,780,701,881 40,701,533,537 59,482,235,418 68,302,823,321 8,820,587,903
80 18,780,701,881 46,516,038,328 65,296,740,209 78,060,369,509 12,763,629,301
90 18,780,701,881 52,330,543,119 71,111,245,000 87,817,915,698 16,706,670,698
100 18,780,701,881 58,145,047,910 76,925,749,791 97,575,461,887 20,649,712,096
BEP terjadi saat kapasitas produksi 48%.
Kelompok B-03 122

17. Analisa SensitivitasTerhadap IRR
Variasi Analisa Sensitivitas

-20.00 $8.80 1,000,000.00 80.00% 20.982570%
-15.00 $9.35 1,000,000.00 80.00% 21.252875%
-10.00 $9.90 1,000,000.00 80.00% 21.524931%
-5.00 $10.45 1,000,000.00 80.00% 21.798755%
0.00 $11.00 1,000,000.00 80.00% 22.074363%
5.00 $11.55 1,000,000.00 80.00% 22.351774%
10.00 $12.10 1,000,000.00 80.00% 22.631004%
15.00 $12.65 1,000,000.00 80.00% 22.912073%
20.00 $13.20 1,000,000.00 80.00% 23.194998%
-20.00 $8.80 1,000,000.00 80.00% 20.982570%

Range Harga Kapasitas Pabrik Volume Penjualan IRR
-20.00 $11.00 800,000.00 80.00% 20.982570%
-15.00 $11.00 850,000.00 80.00% 21.252875%
-10.00 $11.00 900,000.00 80.00% 21.524931%
-5.00 $11.00 950,000.00 80.00% 21.798755%
0.00 $11.00 1,000,000.00 80.00% 22.074363%
5.00 $11.00 1,050,000.00 80.00% 22.351774%
10.00 $11.00 1,100,000.00 80.00% 22.631004%
15.00 $11.00 1,150,000.00 80.00% 22.912073%
20.00 $11.00 1,200,000.00 80.00% 23.194998%

Range Harga Kapasitas Pabrik Volume Penjualan IRR
-20.00 $11.00 1,000,000.00 60.00% 20.713998%
-15.00 $11.00 1,000,000.00 65.00% 21.049983%
-10.00 $11.00 1,000,000.00 70.00% 21.388683%
-5.00 $11.00 1,000,000.00 75.00% 21.730132%
0.00 $11.00 1,000,000.00 80.00% 22.074363%
5.00 $11.00 1,000,000.00 85.00% 22.421410%
10.00 $11.00 1,000,000.00 90.00% 22.771308%
15.00 $11.00 1,000,000.00 95.00% 23.124092%
20.00 $11.00 1,000,000.00 100.00% 23.479797%
Kelompok B-03 123

18. Analisa Sensitivitas Terhadap NPV

Range Harga Kapasitas Pabrik Volume Penjualan NPV
-20.00 $8.80 1,000,000.00 80.00% 160,171,906,776.91
-15.00 $9.35 1,000,000.00 80.00% 160,156,939,444.50
-10.00 $9.90 1,000,000.00 80.00% 160,141,972,112.08
-5.00 $10.45 1,000,000.00 80.00% 160,127,004,779.66
0.00 $11.00 1,000,000.00 80.00% 160,112,037,447.24
5.00 $11.55 1,000,000.00 80.00% 160,097,070,114.83
10.00 $12.10 1,000,000.00 80.00% 160,082,102,782.41
15.00 $12.65 1,000,000.00 80.00% 160,067,135,449.99
20.00 $13.20 1,000,000.00 80.00% 160,052,168,117.57

-20.00 $11.00 800,000.00 80.00% 160,171,906,776.91
-15.00 $11.00 850,000.00 80.00% 160,156,939,444.50
-10.00 $11.00 900,000.00 80.00% 160,141,972,112.08
-5.00 $11.00 950,000.00 80.00% 160,127,004,779.66
0.00 $11.00 1,000,000.00 80.00% 160,112,037,447.24
5.00 $11.00 1,050,000.00 80.00% 160,097,070,114.83
10.00 $11.00 1,100,000.00 80.00% 160,082,102,782.41
15.00 $11.00 1,150,000.00 80.00% 160,067,135,449.99
20.00 $11.00 1,200,000.00 80.00% 160,052,168,117.57

-20.00 $11.00 1,000,000.00 60.00% 160,186,874,109.33
-15.00 $11.00 1,000,000.00 65.00% 160,168,164,943.81
-10.00 $11.00 1,000,000.00 70.00% 160,149,455,778.29
-5.00 $11.00 1,000,000.00 75.00% 160,130,746,612.76
0.00 $11.00 1,000,000.00 80.00% 160,112,037,447.24
5.00 $11.00 1,000,000.00 85.00% 160,093,328,281.72
10.00 $11.00 1,000,000.00 90.00% 160,074,619,116.20
15.00 $11.00 1,000,000.00 95.00% 160,055,909,950.68
20.00 $11.00 1,000,000.00 100.00% 160,037,200,785.16
Kelompok B-03 124

LAMPIRAN C
DAFTAR PUSTAKA
Kelompok B-03 125

DAFTAR PUSTAKA
1. INDONESIA, M.T.K.D.T.R., PENETAPAN STANDAR KOMPETENSI KERJA
NASIONAL INDONESIA SEKTOR PERTANIAN SUB SEKTOR PERTANIAN
HORTIKULTURA BIDANG BUDIDAYA TANAMAN JERUK, M.T.K.D.T.R.
INDONESIA, Editor. 2009: Jakarta.
2. Etty Septia Sari, S., PENTINGNYA PENGUJIAN KANDUNGAN GULA PADA
JERUK PONTIANAK (CITRUS NOBILIS VAR.MICROCARPA) SEBAGAI
JAMINAN KUALITAS RASA.
3. Litbang Data Statistik Jeruk di Indonesia.
4. Anton Apriyanto, S.A.N., Ekstraksi dan Karakterisasi Minyak Kulit Jeruk Pontianak
(Citrus nobilis var. microcarpa). Buletin Teknik dan Industri Pangan, 1996. VII.
5. Dewandari, I.M.d.K.T., STUDI PENERAPAN HACCP PADA PENGOLAHAN SARI
BUAH JERUK SIAM (Studi Kasus di Citrus Centre Kab. Sambas, Kalbar). 2010.
6. Widiarto, K., PRARANCANGAN PABRIK POLISTIRENA DARI STIRENA
MONOMER DENGAN PROSES SUSPENSI POLIMERISASI KAPASITAS 24.150
TON/TAHUN. 2009, UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA:
Surakarta.
7. CO2 - the major cause of global warming. 2012; Available from:
http://timeforchange.org/CO2-cause-of-global-warming.
8. Dalaeli, J., C. Fogle, and J. Yang, Polymers from Oranges: Design and Feasibility of
Polymer Production from Orange Oil Derivatives. 2005, University of Oklahoma.
9. Nur Anna Tsaniyah , T.B., Pengaruh Rasio TDI/Polyol Minyak Goreng Bekas dan
Penambahan Ethylene Glycol Terhadap Kuat Tekan Polyurethane. Universitas
Diponegoro Semarang.
10. Chemistry, A.G. Oranges to Plastic.
11. Earthpaint. D-limonene MSDS. 2007 30 November 2011 [cited 2011 16 Desember
2011]; Available from: www.earthpaint.net.
12. Association, F.a.E.M., d-Limonene Monograph. 1991: Washington DC.
13. Wikipedia. Winterization. [cited 2011 20 Desember 2011]; Available from:
http://en.wikipedia.org/wiki/Winterization.
14. Springerlink. [cited 2011 18 Desember 2011]; Available from:
http://www.springerlink.com/content/ej66148636774036/.
15. Kayamandi, Citrus Juice Extraction Feasibility Study. 2006.
16. Smith, R., Chemical Process Design, in Mc Graw Hill. 1995.
17. Othmer, K., Encyclopedia of Chemical Technology.
18. Josef Dalaeli, C.F., Jerry Yang, Design and Feasibility of Polymer Production from
Orange Oil Derivatives. . University Of Oklahoma, 2005.
19. Vina Vebriana A., R.A., Hans Pratomo, LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. ESA
KERTAS NUSANTARA KARAWANG – JAWA BARAT. 2010, Universitas
Parahyangan: Bandung.
20. Electrical Energy Equipment : Cooling Tower, in Energy Efficiency Guide for
Industry in Asia.
21. James R. Couper, W.R.P., James R. Fair, Stanley M. Walas, Chemical Process
Equipment 2ed. 2005, Oxford: Elsevier.
22. Myerson, A.S., Handbook of Industrial Crystallization: Elsevier.
Kelompok B-03 126

23. Mc Cabe, W.S., J. Nharryott, Unit Operation of Chemical Engineering: Mc
Grawhill.
24. Richardson, C., Chemical Engineering Design. 3 ed. Vol. 6. 1993, Oxford. 1062.
25. Mujumdar, A.S., Handbook of Industrial Drying: CRC Press.
26. Dale E. Seborg , T.F.E., Duncan A. Mellichamp, Process Dynamics and Control. 2
ed. 2003: John Wiley & Sons, Inc.
27. Schemerhorn, Management: John Willey & Son's, Inc.
28. Garrett, D.E., Chemical Engineering Economics. 1989: Van Nostrand Reinhold.
Kelompok B-03 127

Laporan Perancangan Pabrik PolyLimonene Carbonate Berbahan Baku Jeruk Siam

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Perancangan Pabrik PolyLimonene Carbonate Berbahan Baku Jeruk Siam

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERANCANGAN PABRIK POLYLIMONENE

CARBONATE BERBAHAN BAKU JERUK SIAM

JURUSAN TEKNIK KIMIA

JUDUL: PERANCANGAN PABRIK POLYLIMONENE CARBONATE

Telah diperiksa dan disetujui,

Dr. Henky Muljana, ST., M.Eng

Kami, yang bertanda tangan di bawah ini:

PERANCANGAN PABRIK POLYLIMONENE CARBONATE BERBAHAN

Bandung ,16 Maret 2012

Theresia May Anggraini Rheina Arnesya Oktavia Yandi Junaidi

Kelompok B-03 iii

JUDUL: PERANCANGAN PABRIK POLYLIMONENE CARBONATE

Telah diperiksa dan disetujui,

Bandung, Maret 2012

Halaman Judul .................................................................................................................. i

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................ 1

BAB II DESKRIPSI PROSES ....................................................................................... 6

BAB III NERACA MASSA DAN ENERGI ................................................................. 14

Kelompok B-03 vii

BAB IV PERTIMBANGAN KESELAMATAN DAN LINGKUNGAN .................... 29

BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ........................................................................... 34

Kelompok B-03 viii

BAB VI TATA LETAK PABRIK ................................................................................. 47

BAB VII SKEMA LOGIKA DAN PENGENDALIAN PROSES ............................... 52

BAB VIII SISTEM MANAJEMEN DAN OPERASI .................................................. 56

BAB IX INVESTASI DAN PERHITUNGAN EKONOMI ......................................... 66

BAB X PENUTUP .......................................................................................................... 75

LAMPIRAN B ................................................................................................................. 106

LAMPIRAN C ................................................................................................................. 125

Gambar 1.1 Proporsi Luas Tanam Jeruk di Indonesia ................................................... 1

Tabel 1.1 Produsen Jeruk di Dunia ............................................................................ 2

Kelompok B-03 xii

Kelompok B-03 xiii

PT. POI ( Poly Orange Indonesia ) adalah perusahaan yang memproduksi

Kelompok B-03 xiv

PT. POI ( Poly Orange Indonesia ) is a factory that produce PolyLimonene

Gambar 1.1 Proporsi Luas Tanam Jeruk di Indonesia[1]

Tabel 1.1[3] Tabel 1.2 [3]

1.2 Bahan Baku dan Produk

Tabel 1.3 Standar Mutu Polistirena ( SNI )

Tabel 1.5 Data Impor Polistirena[6]

1.4 Pemilihan Lokasi

2.1 Perancangan Proses

Gambar 2.1 Struktur Molekul d-Limonene[10]

Tabel 2.1 Sifat Fisik dan Kimia d-Limonene [11]

Tabel 2.2 Konsentrasi Limonene dalam jeruk[12]

Gambar 2.2 Proses Epoksidasi Limonene Oksida[8]

Limonene Oksida PolyLimonene Carbonate

Gambar 2.3 Polimerisasi PLC

Jeruk Pemerasan Oil/ waste mixture Kulit Jeruk kering

Jus/ orange oil

Limonene dari Technical Grade Live stock feed

Gambar 2.4 Diagram Blok Proses Pembentukan Poly Limonene Carbonate

2.2 Diagram Alir Proses

2.2.2 Proses Oksidasi dan Polimerisasi

2.2.3 Proses Pemisahan dan Pemurnian

2.3 Basis Perancangan

2.3.2 Spesifikasi Bahan Baku dan Penunjang

2.3.2.1 Jeruk Siam

Tabel 2.3 Data Fisik Metanol[17]

Tabel 2.4 Sifat Fisik TBHP[17]

2.3.2.4 Karbon dioksida

Tabel 2.5 Sifat Fisik Karbon dioksida[17]

Tabel 2.6 Sifat Fisik Aseton[17]