BAB I

PENDAHULUAN
I.I Latar Belakang
Pengolahan mineral (mineral dressing) adalah pengolahan mineral secara fisik. Tujuan
dari pengolahan mineral adalah meningkatkan kadar logam berharga dengan cara membuang
bagian-bagian dari bijih yang tidak diinginkan. Secara umum, setelah proses mineral dressing
akan dihasilkan tiga kategori produk.
1. Konsentrat, dimana logam-logam berharga terkumpul dan dengan demikian kadarnya
menjadi tinggi.
2. Tailing, dimana bahan-bahan tidak berharga (bahan ikutan, gangue mineral) terkumpul.
3. Middling, yang merupakan bahan pertengahan antara konsentrat dan tailing.
Teknik pengolahan mineral bermacam-macam. Pengaplikasiannya sangat tergantung pada
jenis bijih atau mineral yang akan ditingkatkan konsentrasinya. Pemilihan teknik didasarkan
pada perbedaan sifat-sifat fisik dari mineral-mineral yang ada dalam bijih tersebut. Teknikteknik yang digunakan dalam proses pengolahan mineral di antaranya adalah:
Konsentrasi gravitasi
Teknik ini memanfaatkan perbedaan berat jenis antara mineral-mineral. Mineralmineral dipisahkan dengan peralatan yang berprinsip pada pemisahan berat jenis seperti
jigging, rake classifier, spiral classifier, vibrating table, dll.
Flotasi
Teknik ini memanfaatkan perbedaan sifat permukaan mineral-mineral. Dengan
menambahkan reagen kimia yang bisa membuat permukaan salah satu mineral menjadi
hidrofil sementara bagian reagen itu sendiri memiliki sifat hidrofob, maka mineral
bersangkutan dapat diangkat oleh gelembung yang ditiupkan ke permukaan untuk dipisahkan.
Biasnya mineral-mineral sulfida dipisahkan dengan cara ini.
Magnetic Separation
Cara ini memanfaatkan sifat magnet dari mineral-mineral. Mineral yang bersifat
feromagnetik dipisahkan dari mineral yang bersifat diamagnetik.

I.2 Tujuan
Diharapkan mahasiswa atau pelajar memahami tekhnik dasar pengolahan mineral dan
dapat menerapkannya dibidang industri.

I.3 Rumusan Masalah

a) Apa yang dimaksud dengan pengolahan mineral?
b) Tahapan-tahapan pengolahan mineral?

BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Pengolahan Bijih
Pengolahan Bijih atau dalam pengertian yang lebih luas lagi biasa disebut dengan
pengolahan bahan galian (Mineral dressing, Mineral beneficiation) adalah proses pemisahan
mineral berharga (mineral bijih/ore mineral) dari mineral tak berharga (pengotor/gangue
mineral) yang dilakukan secara mekanis, untuk menghasilkan produk yang kaya dengan
mineral berharga (biasa disebut konsentrat) dan tailing yaitu produk yang pada dasarnya
terdiri dari mineral tak berharga.
Proses pemisahan dilakukan secara mekanis dengan memanfaatkan perbedaan sifatsifat fisik mineral yang akan dipisah. Adapun sifat-sifat fisik yang dimiliki oleh mineral
adalah sifat kemagnetan, kelistrikan/konduktivitas, density, sifat permukaan, tekstur, dan
warna.
Beberapa bahan galian dalam pemanfaatanya tidak selalu memerlukan pemisahan.
Bahan galian industri dalam pemanfaatannya hanya melalui proses pengecilan ukuran dan
pengayakan. Namun untuk bijih-bijih yang berkadar rendah, misal bijih besi berkadar Fe
45%. Bijih besi tersebut harus melalui proses pemisahan untuk meningkatkan kadar Fe, agar
sesuai dengan persyaratan proses ekstraksi.
Berdasarkan aplikasi di industri dan pemanfaatanya, bahan galian dapat dibedakan menjadi
tiga kelompok.
a) Bijih (ore) yaitu bahan galian yang mengandung mineral tertentu dengan kadar yang
cukup untuk ditambang dan diolah atau diekstrak metalnya sehingga memberikan
keuntungan. Mineral yang logamnya diekstrak disebut sebagai mineral bijih (ore
mineral) sedangkan mineral lainnya disebut sebagai mineral gangue (mineral tak
berharga).
b) Bahan Bakar (fuel) yaitu bahan galian yang dimanfaatkan sebagai energi seperti batu
bara dan minyak bumi.
c) Bahan galian industri (non metalic mineral), yaitu bahan galian yang dimanfaatkan
karena memiliki sifat-sifat fisik/mekanik tertentu seperti kekuatan, kehalusan, keindahan.
Jenis/tipe mineral berdasarkan komposoisi alamiah
a) Native, metal dalam bijih berbentuk unsur, Au, Cu.
b) Sulfida, mineral bijih berkomposisi sulfida. Chacopyrite (CuFeS2), Galena (PbS),
Sfalerit
(ZnS)
c) Oksida, Mineral bijih berkomposisi oksida, karbonat, sulfat, silikat. Hematite
(Fe2O3), Garnirit (H2(NiMg)SiO4, Azurit (2CuCO3.Cu(OH)2.
3

d) Komplek , bijih lebih dari satu mineral berharga. Bijih sulfida, galena, chalcopyrite,
sfalerit.

Bijih kompleks sulfida Pb, Cu, Zn.

2.1.1 Tujuan Pengolahan.

Pada dasarnya setiap usaha pengolahan selalu memiliki tujuan yang harus dicapai,
begitu juga dengan pengolahan bahan galian/bijih/mineral. Ada dua tujuan yang ingin dicapai
pada pengolahan ini, yaitu tujuan teknis dan tujuan ekonomis. Tujuan teknis lebih
mengedepankan bagaimana memperoleh produk (konsentrat) yang memenuhi syarat yang
diinginkan, baik untuk proses selanjutnya, atau untuk konsumen. Secara teknis persyaratan
yang diperlukan untuk konsentrat adalah:
a)
b)
c)
d)

Kandungan mineral berharga harus lebih besar dari nilai minimum yang ditentukan.
Kandungan gangue mineral harus lebih kecil dari nilai maksimum yang ditentukan.
Kandungan air harus lebih rendah dari nilai maksimum yang ditentukan.
Ukuran partikel harus lebih besar dari nilai minimum yang ditentukan.

Secara ekonomis pengolahan bertujuan untuk mendapatkan keuntungan sebesar-besarnya.

Untuk itu ada beberapa persyaratan yang harus dilakukan untuk mencapai tujuan
ekonomisnya;
a) Mengambil semua jenis mineral berharga, jika bijih mengandung lebih dari satu
mineral berharga.
b) Kehilangan mineral berharga dalam tailing harus sekecil mungkin, recovery harus
besar.
c) Mengolah bijih dengan ongkos yang rendah, dengan mengolah bijih bertonase besar.
Proses dasar pengolahan mineral
2.2 KOMINUSI
Kominusi merupakan salah satu tahapan pada pengolahan bijih, mineral atau bahan
galian. Pada kominusi, bijih atau mineral dari tambang yang berukuran besar lebih daripada
1 meter dapat dikecilkan menjadi bijih berukuran kurang daripada 100 mikron. Pada
umumnya bijih, mineral atau bahan galian dari tambang masih berukuran cukup besar.
Sehingga sangat tidak mungkin dapat secara langsung digunakan atau diolah lebih lanjut.
Bijih atau mineral dalam ukuran besar biasanya berkadar sangat rendah dan terikat dengan
mineral pengotornya. Liberasi mineral berharga masih rendah pada ukuran bijih yang besar.
Sehingga untuk dapat diolah dan untuk dapat meningkatkan kadar mineral tertentu harus
melalui operasi pengecilan ukuran terlebih dahulu. Operasi pengecilan ukuran bijih umumnya

dibagi dalam dua tahapan yaitu: operasai peremukan atau crushing dan operasi penggerusan
atau grinding.
2.2.1 Tujuan Operasi Pengecilan Ukuran Pada Kominusi
Pada prinsipnya tujuan operasi pengecilan ukuran bijih, mineral atau bahan galian
adalah:
a)
b)

Membebaskan ikatan mineral berharga dari gangue-nya.

Menyiapkan ukuran umpan sesuai dengan ukuran operasi konsentrasi atau ukuran

c)

pemisahan.
Mengekspos permukaan mineral berharga, Untuk proses hyrometalurgi tidak perlu

d)

benar-benar bebas dari gangue.

Memenuhi keinginan konsumen atau tahapan berikutnya.

Salah satu besaran yang penting dalam operasi kominusi adalah rasio ukuran bijih awal
terhadap ukuran bijih hasil atau produk, atau biasa disebut dengan reduction ratio atau rasio
reduksi. Nilai Reduction ratio akan berpengaruh terhadap kapasitas produksi dan juga
berpengaruh terhadap energi produksi. Pada operasi crushing, rediction ratio biasanya
berkisar antara dua sampai dengan sembilan. Untuk pengecilan ukuran yang menggunakan
Jaw crusher atau cone crusher akan lebih efisien jika menerapkan reduction ratio sekitar
tujuh. Pada operasi grinding atau penggerusan reduction rasio bisa mencapai lebih daripada
200. Artinya ukuran umpan 200 kali
2.2.2 Tahapan Kominusi:
Peremukan, crushing biasanya digunakan untuk pengecilan ukuran sampai ukuran
bijih kurang lebih 20 mm, sedangkan penggerusan, grinding digunakan untuk pengecilan
ukuran mulai dari 20 mm sampai halus. Umumnya pengecilan ukuran bijih dilakukan secara
bertahap yaitu:
a)

Peremukan tahap pertama, primary crushing, mengecilkan ukuran bijih sampai

b)

ukuran 20 cm.
Peremukan tahap kedua, secondary crushing, mengecilkan ukuran bijih dari sekitar

c)

20 cm sampai 5 cm.
Peremukan tahap ketiga, tertiary crushing, mengecilkan ukuran bijih dari 5 cm

d)

menjadi sekitar 1 cm
Penggerusan kasar, grinding, mengecilkan ukuran bijih mulai dari sekitar 1 cm

e)

menjadi selkitar 1 mm.

Penggerusan halus,fine grinding, mengecilkan ukuran bijih mulai dari 1 mm
menjadi halus, biasanya ukuran bijih menjadi kurang dari 0,075 mm.
5

Kemampuan alat dalam mengecilkan ukuran sangat terbatas, sehingga pengecilan

selalu dilakukan bertahap. Tahap peremukan biasanya dilakukan dengan reduksi rasio antara
4 sampai 7, sedangkan penggerusan pengecilan dilakukan dengan reduksi rasio 15 sampai 60.
Reduksi rasio ukuran merupakan perbandingan ukuran umpan terhadap ukuran produk.

2.2.3 Mekanisme Peremukan, Aksi kominusi

Prinsip peremukan adalah adanya gaya luar yang bekerja atau diterapkan pada bijih dan
gaya tersebut harus lebih besar dari kekuatan bijih yang akan diremuk. Mekanisme
peremukannya tergantung pada sifat bijihnya dan bagaimana gaya diterapkan pada bijih
tersebut. Setidaknya

ada empat gaya yang dapat digunakan untuk meremuk atau

mengecilkan ukuran bijih.

a)

Compression, gaya tekan. Peremukan dilakukan dengan memberi gaya tekan pada
bijih. Peremukannya dilakukan diantara dua permukaan plat. Gaya diberikan oleh
satu atau kedua permukaan plat. Pada Kompresi, energi yang digunakan hanya
pada sebagian lokasi, bekerja pada sebagian tempat. Terjadi ketika Energi yang
digunakan hanya cukup untuk membebani daerah yang kecil dan menimbulkan
titik awal peremukan. Alat yang dapat menerapkan gaya compression ini adalah:

b)

Jaw crusher, gyratory crusher dan roll crusher.

Impact, gaya banting. Peremukan terjadi akibat adany gaya impak yang bekerja
pada bijih. Bijih yang dibanting pada benda keras atau benda keras yang memukul
bijih. Gaya impak adalah gaya compression yang bekerja dengan kecepatan sangat
tinggi. Dengan gaya Impact, energi yang digunakan berlebihan, berkerja pada
seluruh bagian. Terjadi ketika energi yang digunakan berlebih dari yang
dibutuhkan untuk peremukan. Banyak daerah yang menerima beban berlebih. Alat

c)

yang mampu memberikan gaya impak pada bijih adalah impactor, hummer mill.
Attrition atau abrasion. Peremukan atau pengecilan ukuran akibat adanya gaya
abrasi atau kikisan. Peremukan dengan Abrasi , Gaya hanya bekerja pada daerah
yang sempit (dipermukaan) atau terlokalisasi.

Terjadi ketika energi yang

digunakan cukup kecil, tidak cukup untuk memecah/meremuk bijih. Alat yang
d)

dapat memberikan gaya abrasi terhadap bijih adalah ballmill, rod mill.
Shear, potong. Pengecilan ukuran dengan cara pemotongan, seperti dengan gergaji.
Cara ini jarang dilakukan untuk bijih.
Distribusi ukuran bijih hasil operasi pengecilan, kominusi ditentukan oleh jenis gaya

dan metoda yang digunakan. Pengecilan ukuran bijih yang memanfaatkan gaya impak, akan
6

menghasilkan ukuran dengan rentang atau distribusi yang lebar. Sedangkan kominusi yang
memanfaatkan gaya abrasi akan menghasilkan dua kelompok distribusi ukuran yang sempit.
2.3 Pemilahan (Sorting)
Bila ukuran bongkahnya cukup besar, maka pemisahan dilakukan dengan tangan
(manual), artinya yang terlihat bukan mineral berharga dipisahkan untuk dibuang.
2.3.1 Konsentrasi Gravitasi (Gravity Concentration)
Yaitu pemisahan mineral berdasarkan perbedaan berat jenis dalam suatu media fluida, jadi
sebenarnya juga memanfaatkan perbedaan kecepatan pengendapan mineral-mineral yang ada.
Ada 3 (tiga) cara pemisahan secara gravitasi bila dilihat dari segi gerakan fluidanya, yaitu :
a)

Fluida tenang, contoh dense medium separation (DMS) atau heavy medium

b)
c)

separation
Aliran fluida horisontal, contoh sluice box, shaking table dan spiral concentration.
Aliran fluida vertikal, contoh jengkek (jig).

Bila jumlah partikel (mineral) di dalam fluida relatif sedikit, maka akan terjadi pengendapan
bebas (free settling). Tetapi bila jumlah partikel banyak gerakannya akan terhambat sehingga
terbentuk stratifikasi yang terdiri dari 3 (tiga) tahap sebagai berikut :
a)
b)

Hindered settling classification ; klasifikasi pengendapannya terhalang.

Differential acceleration pada awal pengendapan ; artinya partikel yang berat

c)

mengendap lebih dahulu.

Consolidation trickling pada akhir pengendapan ; partikel-partikel kecil berusaha
mengatur diri di antara partikel-partikel besar sesuai dengan berat jenisnya.

Produk dari proses konsentrasi gravitasi ada 3 (tiga), yaitu :

a)

Konsentrat (concentrate) yang terdiri dari kumpulan mineral berharga dengan kadar

b)
c)

tinggi.
Amang (middling) yaitu konsentrat yang masih kotor.
Ampas (tailing) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang harus dibuang.

Peralatan konsentrasi gravitasi yang banyak dipakai adalah :

a)
b)
c)
d)

Jengkek (jig) dengan bermacam-macam rekacipta (design)

Meja goyang (shaking table).
Konsentrator spiral (Humprey spiral concentrator)
Palong / sakan (sluice box)

2.3.2 Konsentrasi dengan Media Berat (Dense/Heavy Medium Separation)

Merupakan proses konsentrasi yang bertujuan untuk memisahkan mineral-mineral

berharga yang lebih berat dari pengotornya yang terdiri dari mineral-mineral ringan dengan
menggunakan medium pemisah yang berat jenisnya lebih besar dari air (berat jenisnya > 1).
Produk dari proses konsentrasi ini adalah :
-

Endapan (sink) yang terdiri dari mineral-mineral berharga yang berat.

- Apungan (float) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang ringan.

Peralatan yang biasa dipakai adalah gravity dense/heavy medium separators yang
berdasarkan bentuknya ada 2 (dua) macam, yaitu :
a)
b)

Drum separator karena bentuknya silindris.

Cone separator karena bentuknya seperti corongan.

2.3.3 Konsentrasi Elektrostatik (Electrostatic Concentration)

Merupakan proses konsentrasi dengan memanfaatkan perbedaan sifat konduktor
(mudah menghantarkan arus listrik) dan non-konduktor (nir konduktor) dari mineral.
Kendala proses konsentrasi ini adalah :
-

Hanya sesuai untuk proses konsentrasi dengan jumlah umpan yang tidak terlalu besar.

Karena prosesnya harus kering, maka timbul masalah dengan debu yang berterbangan.

Mineral-mineral yang bersifat konduktor antara lain adalah :

(Magnetit (Fe3 O4); Kasiterit (Sn O2); Ilmenit (Fe Ti O3) ; Molibdenit (Mo S2); Wolframit
[(Fe, M) WO4] ;Galena (Pb S); Pirit (Fe S2)
Produk dari proses konsentrasi ini adalah :
-

Mineral-mineral konduktor sebagai konsentrat.

Mineral-mineral non-konduktor sebagai ampas (tailing).

Peralatan yang biasa dipakai adalah :

a)
b)

Electrodynamic separator (high tension separator).

Electrostatic separator yang terdiri dari :

- plate electrostatic separator

- screen electrostatic separator
2.3.4 Konsentrasi Magnetik (Magnetic Concentration)
Adalah proses konsentrasi yang memanfaatkan perbedaan sifat kemagnetan (magnetic
susceptibility) yang dimiliki mineral. Sifat kemagnetan bahan galian ada 3 (tiga) macam,
yaitu :

Ferromagnetic, yaitu bahan galian (mineral) yang sangat kuat untuk ditarik oleh

medan magnet. Misalnya magnetit (Fe3 O4).

Paramagnetic, yaitu bahan galian yang dapat tertarik oleh medan magnet.

Contohnya hematit (Fe2 O3), ilmenit (Se Ti O3) dan pyrhotit (Fe S).
Diamagnetic, yaitu bahan galian yang tak tertarik oleh medan magnet. Misalnya :
kwarsa (Si O2) dan feldspar [(Na, K, Al) Si3 O8].

Jadi produk dari proses konsentrasi yang berlangsung basah ini adalah :
-

Mineral-mineral magnetik sebagai konsentrat.

Mineral-mineral non-magnetik sebagai ampas (tailing).

Peralatan yang dipakai disebut magnetic separator yang terdiri dari :

1.

Induced roll dry magnetic separator.

2.

Wet drum low intensity magnetic separator

Sedang letak magnetnya bisa :

-

Suspended magnets

Suspended magnets with continuous removal

Cobbing drum

2.3.5 Konsentrasi Secara Flotasi (Flotation Concentration)

Merupakan proses konsentrasi berdasarkan sifat senang terhadap udara atau takut
terhadap air (hydrophobic). Pada umumnya mineral-mineral oksida dan sulfida akan
tenggelam bila dicelupkan ke dalam air, karena permukaan mineral-mineral itu bersifat suka
akan air (hydrophilic). Tetapi beberapa mineral sulfida, antara lain kalkopirit (Cu Fe S2),
galena (Pb S), dan sfalerit (Zn S) mudah diubah sifat permukaannya dari suka air menjadi
suka udara dengan menambahkan reagen yang terdiri dari senyawa hidrokarbon. Sejumlah
reagen kimia yang sering digunakan dalam proses flotasi adalah :
a)

Pembuih (frother) yang berfungsi sebagai pen-stabil gelembung-gelembung

udara. Misalnya : methyl isobuthyl carbinol (MIBC), minyak pinus, dan

b)

terpentin.
Kolektor / pengumpul (collector) yang bisa mengubah sifat permukaan mineral
yang semula suka air menjadi suka udara. Contohnya : xanthate, thiocarbonilid,

c)

asam oleik, dll.

Penekan / pencegah (depresant) yang berguna untuk mencegah agar mineral
pengotor tidak ikut menempel pada udara dan ikut terapung. Misalnya : Zn SO4
untuk menekan Zn S.

d)

Pengatur keasaman (pH regulator) yang berfungsi untuk mengatur tingkat

keasaman proses flotasi. Misalnya : HCl, HNO3, Ca (OH)3, NH4 OH, dll.

Produk flotasi ada 3 (tiga) macam, yaitu :

-

Konsentrat (concentrate) yang berupa mineral-mineral yang ikut terapung (mineral-

mineral apungan) dengan gelembung-gelembung udara.

Amang (middling) yang merupakan mineral-mineral apungan yang masih

mengandung banyak mineral-mineral pengotor.

Ampas (tailing) yang tenggelam terdiri dari mineral-mineral pengotor.

Peralatan yang biasa dipakai adalah :

-

Mechanical flotation

Neraca Bahan Pada Pengolahan Bahan Galian

Untuk mengetahui apakah suatu proses/alur pengolahan berjalan baik atau tidak, dapat dilihat
dari distribusi material pada tiap-tiap jalurnya. Evaluasi terhadap alur proses dapat diawali
dari neraca bahan. Neraca bahan dapat juga digunakan untuk membuat perancangan alur
proses pengolahan termasuk memilih ukuran dan jenis peralatan.
Pada pengolahan akan ada mineral berharga yang akan masuk ke jalur tailing, atau sebaliknya
sejumlah mineral pengotor akan masuk ke dalam konsentrat. Untuk dapat menilai atau
mengevaluasi keberhasilan dari pengolahan ini, maka dapat digunakan parameter-parameter
berikut:
a)

Kadar, kandungan mineral berharga dalam konsentrat. Kadar sebenarnya

menunjukkan rasio massa mineral berharga dalam konsentrat dibanding dengan

b)

berat konsentratnya.
Rasio Konsentrasi,

c)

mendapatkan satu ton konsentrat.

Recovery, menyatakan jumlah atau persentase mineral berharga yang dapat

menyatakan

jumlah

umpan

yang

diperlukan

untuk

diambil dari umpan dan masuk ke konsentrat. Nilai ini menunjukkan rasio mineral
berharga yang ada dalam konsentrat dibanding dengan mineral berharga dalam
bijih. nilai ini juga menunjukkan effisiensi dari pemisahan.
2.4. PROSES REDUKSI UKURAN MINERAL
Mineral yang berkristral cenderung pecah dalam berbagai bentuk dan ukuran yang tak
terhingga bilamana ada energi yang menekan. Permasalahan utama dalam reduksi ukuran
adalah dalam hal membatasi banyaknya mineral yang oversize ataupun undersize, sekaligus
meningkatkan jumlah hasil mineral hasil proses yang ukurannya seperti yang diinginkan.
2.4.1 Material Umpan
10

Semua jenis proses reduksi ukuran, baik proses crushing maupun grinding ditentukan
oleh karakteristik umpan dari mineral (batuan/bijih). Parameter utama yang kita butuhkan
dari karakteristik mineral tersebut adalah crushability atau grindability, juga dikenal dengan
indeks kerja dan profil keausan yang dikenal dengan indeks abrasi. Index kerja dan indeks
abrasi dari beberapa jenis material umpan dari proses crushing terhadap batuan, mineral dan
bijih, terlihat dalam tabel dibawah.
2.4.2 Rasio Reduksi
Seperti telah dijelaskan sebelumnya, semua operasi reduksi umumnya dilakukan dalam
beberapa tahapan proses. Semua peralatan yang digunakan, crusher atau grinder masing
masing mempunyai pengaruh yang berbeda terhadap ukuran umpan dan ukuran produknya.
Hubungan antara peralatan dan ukuran mineral yang dihasilkan dikenal dengan rasio reduksi.
2.4.3 Crushing
Proses crushing berbeda beda tergantung jenis mineral umpan, system operasinya,
dan produk akhir yang diinginkan.
a). Proses Crushing untuk Batuan dan Gravel (Kerikil).
Proses crushing batuan atau gravel dengan produk akhir sebagai filler dalam industri
pemberat (ballast), umumnya hasil proses masih berupa material kasar dengan ukuran dan
bentuk yang tertentu. Ukuran produk hasil crushing berkisar dari 4 sampai 18 mm.
Untuk menjaga bentuk produk dan meminimalkan undersize, proses crushing ini dilakukan
dalam beberapa tahapan.
b). Proses Crushing untuk Bijih dan Mineral
Proses crushing yang dilakukan bertujuan untuk mendapatkan ukuran hasil akhir yang
relative halus, sekitar 100 mikron (150 mesh). Jumlah tahapan crushing bisa dikurangi
sampai pada ukuran yang diinginkan untuk kemudian diumpankan dalam proses grinding.
2.4.4 Perhitungan Rasio Reduksi pada proses Crushing.
Semua jenis crusher mempunyai rasio reduksi yang terbatas, sehingga reduksi ukuran
seringkali harus dilakukan dalam beberapa tahap. Jumlah tahapan dalam proses crushing
tersebut ditentukan oleh ukuran umpan, dan ukuran hasil yang diinginkan
2.4.5 Pemilihan Crusher.
11

Setelah mengetahui berapa tahapan proses crushing, dilanjutkan dengan pemilihan

jenis crusher yang tepat untuk setiap tahapan reduksi ukuran. Pemilihan jenis crusher ini
tergantung dari ukuran umpan, kapasitas, tingkat kekerasan, dan beberapa hal lain. Untuk
crusher tahap pertama, bisa dilihat dibawah.
a). Tipe Primary Crusher (Crusher tahap pertama)
Untuk umpan yang lunak (kekerasan dibawah 5 skala mohs), alternatif pertamanya
adalah dengan menggunakan Horizontal Impaktor (HIS) jika tidak dibutuhkan kapasitas yang
terlalu besar.
Untuk umpan yang lebih keras, pilihannya adalah dengan menggunakan gyratory crusher atau
jaw crusher.
Ukuran Primary Crusher
Crusher biasanya dibedakan dari ukuran umpan yang terbesar. Pada umpan dengan
ukuran tertentu, dengan mengetahui kapasitasnya, kita bisa menentukan mesin yang sesuai.
Contoh: batuan yang keras setelah diledakkan dengan ukuran yang paling besar 750 mm.
Kapasitas 2000 ton/jam.
- Jenis Primary crusher yang digunakan?
- Cek pada dua mesin kompresi dibawah dan tentukan titik sizing.
- Pilihan yang tepat adalah tipe superior S60-89.
b).Tipe Secondary Crusher
Dalam sirkuit crushing batuan, tahapan crushing kedua biasanya diperlukan untuk
mengontrol ukuran dan bentuk produk. Jaw crusher dalam banyak kasus tidak dikategorikan
sebagai secondary crusher. Yang seringkali digunakan dalam proses secondary ini adalah
cone crusher.
Cone Crusher.
Dibandingkan dengan jenis crusher yang lain, cone crusher mempunyai beberapa
keuntungan yang membuatnya sangat cocok digunakan untuk proses reduksi ukuran dan
pembentukan. Keuntungan tersebut ada pada chamber dan kemungkinan untuk mengganti
umpan selama proses berlangsung.
- Intake dari chamber pas dengan ukuran umpan
- Setiap ukuran mesin mempunyai pilihan chamber yang berbeda beda.
- Setiap chamber mempunyai hubungan antara ukuran umpan dan kapasitas yang tertentu.
- Dengan menaikkan Ecc. (Eksentrik setting pada CSS=Closed Side Setting yang sama) akan
meningkatkan kapasitasnya, dengan resiko hasilnya akan lebih kasar.
12

- Dengan meunurunkan CSS akan menurunkan kapasitas.

Perkiraan ukuran produk:
- Dari Cone Crusher 70 80% < CSS
- Dari Gyratory Crusher 55 60% < CSS
Ukuran Secondary Crusher
-

Secondary Crusher Ukuran umpan vs kapasitas (Range GPS)

Cone Crusher Ukuran umpan vs Kapasitas (Range HP dan MP)
Secondary Impaktor Ukuran umpan vs kapasitas

c). Crushing Tahap Akhir

Reduksi ukuran akhir dan sekaligus bentuk akhir dari mineral dihasilkan pada tahap
ini, yang lebih lanjut akan berpengaruh terhadap mutu dari produk akhir. Untuk batuan
dengan karakter yang relative keras, hanya ada dua pilihan sirkuit yaitu cone crusher atau
vertical shaft impaktor (VSI).
Vertikal Shaft Impaktor (VSI)
Horisontal Impaktor biasanya impaktor berupa logam. Ini berarti sirkuit impaktor
tersebut terbatas kemampuannya hanya untuk mineral atau batuan dengan kekerasan yang
tertentu saja, dimana untuk material yang lebih keras keausan akan menjadi masalah yang
signifikan.
VSI Impaktor dengan tipe Barmac menggunakan metode impak batuan terhadap
batuan dimana impaktornya dilapisi dengan batuan pelindung. Proses crushing terjadi dalam
suatu system yang dikenal dengan rock cloud dalam crushing chamber, efek impak bukan
terjadi antara umpan batuan dengan batuan pelindung.
Ukuran Crusher tahap akhir
-

Tertiary cone crusher Ukuran Umpan vs Kapasitas

Tertiary Cone Crusher Ukuran Umpan vs Kapasitas
VSI Crusher Ukuran umpan vs Kapasitas

d). Wet Crushing sebelum Proses Grinding.

WaterFlush merupakan proses crushing secara basah yang telah dipatenkan untuk
menghasilkan partikel yang lebih halus dengan menggunakan cone crusher yang telah
didesain secara khusus. Metode ini ditujukan khususnya untuk aplikasi tambang pada
secondary crushing, dan crushing bijih yang akan dilakukan pelindian (leaching). Output dari

13

crusher merupakan slurry denngan 30 70% padatan. Proses waterflush ini bisa dijadikan
alternative untuk crushing konvensional sebelum memasuki proses grinding.
2.4.6 Grinding
Reduksi ukuran dengan proses crushing mempunyai keterbatasan dalam hal ukuran
akhir partikel. Untuk reduksi ukuran lebih lanjut, katakan dibawah 5 20 mm, harus
dilakukan proses grinding. Grinding merupakan proses powdering atau pulverizing dengan
menggunakan gaya mekanika batuan seperti impak, kompresi, penggesekan, dan
penggerusan.
Dua tujuan utama dari proses grinding adalah:
a)

Untuk membebaskan mineral mineral yang terperangkap dalam kristal batuan (bijih),

sehingga kandungan mineral tersebut semakin tinggi akibat terpisah dengan kandungan lain.
b)

Menghasilkan partikel halus dari fraksi fraksi mineral dengan memperbanyak

permukaan spesifik.
Metode metode Grinding
a)

Grinding Mill

Rasio Reduksi
Semua jenis impaktor mempunyai rasio reduksi yang terbatas. Di bawah terdapat
reduksi ukuran secara teoritis dan kisaran daya yang dibutuhkan untuk grinding mill yang
berbeda beda.
b)

Biaya Operasional Grinding

Biaya utama dalam proses grinding adalah untuk energi, liner, dan media grinding. Biaya
tersebut berbeda besarannya untuk tipe grinder yang berbeda.

c)

Lining untuk grinding mill

Lining dengan bahan karet (rubber) akan memberikan umur pakai yang lebih panjang,

ringan, mudah untuk diinstal, dan bisa meredam bunyi akibat proses yang berlangsung.
Untuk tingkat kekerasan input grinding yang lebih tinggi, lining bisa menggunakan baja
dengan pelapis karet. Apabila dua pilihan tersebut diatas tidak bisa digunakan sebagai akibat
temperature proses yang tinggi, ukuran umpan, atau adanya bahan kimia tertentu, maka lining
dari baja bisa digunakan.
14

Ore-bed merupakan lining menggunakan bahan karet yang dilapisi bahan magnet permanen
untuk aplikasi khusus seperti Verti mills, grinding untuk mineral magnetit.
d)

Pemilihan Grinding Mill

Dasar penentuan sizing dari grinding mill adalah dengan menentukan konsumsi daya

spesifik dari tahapan tahapan proses grinding (primary, secondary, tertiary)

Sirkuit Grinding
Proses wet-grinding dengan umpan k80 25 30 mm, output k80 0.3 2 mm (#8 #48) dalam sirkuit terbuka.
Salah satu flowsheet yang paling sering dipakai pada pabrik konsentrat adalah wet
grind dengan umpan sebesar 25 mm atau ukuran produk akhir. Keluaran dari rod mill adalah
1 mm (#16).
Grinding ball satu tahapan dan sirkuit klasifikasi tunggal.Sirkuit yang paling
sederhana dan umum (walaupun bukan yang paling efisien) adalah wet-grinding dengan
ukuran umpan maksimum k80 sebesar 15 mm atau lebih halus untuk ukuran produk yang
dihasilkan.
-

Autogeneus Satu tahap

Autogeneus + Crusher

Untuk kasus yang tidak terlalu umum dimana ukuran kritis dari pebbles dan hasil grinding
yang tidak efisien.
-

Autogeneus + Ball Mill + Crusher

Sering disebut juga sebagai sirkuit ABC, dibandingkan jenis sirkuit sebelumnya (Autogeneus
+ Crusher), pada sirkuit ini ditambahkan sebuah ball mill. Sirkuit jenis ini bisa digunakan
untuk lebih menghaluskan produk dari primary mill yang terlalu kasar. Kebanyakan untuk
operasi secara basah, tetapi secara kering juga bisa dilakukan.
-

Autogeneus + Pebble Mill

Grinding Auto Geneus dua tahap dengan primary mill dalam sebuah sirkuit terbuka dan
secondary pebble mill dalam sirkuit tertutup.
-

Autogeneus + Ball Mill / VertiMill

Sirkuit ini sama dengan sirkuit diatas, tetapi dalam sirkuit ini pebble mill diganti dengan ball
mill atau vertimill. Sirkuit ini digunakan apabila tidak terdapat pebble mill dalam sirkuit atau
semua grinder autogeneus menghasilkan partikel halus yang terlalu banyak.
-

Semi Autogeneus + Ball Mill / VertiMill

15

Sama seperti sirkuit sebelumnya, hanya dengan menggunakan primary mill sebagai semi
autogeneus, yang dalam banyak kasus berarti kapasitas yang lebih besar. Di Amerika Serikat /
Kanada banyak sirkuit dengan model Autogeneus + Ball Mill / Verti Mill telah dikonversi ke
sirkuit jenis ini.
-

Semi Autogeneus satu tahap.

Seperti jenis sirkuit 1, tetapi dalam sirkuit ini mill difungsikan sebagai semi autogeneus.
Kondisi tersebut menyebabkan kapasitasnya meningkat selain aplikasinya yang menjadi
semakin luas. Tetapi biaya operasionalnya juga meningkat akibat tingkat keausan yang
menjadi tinggi (ball dan lining mudah habis).
Sirkuit tertutup dengan classifier
Untuk sirkuit proses basah dengan produk akhir yang diinginkan tidak terlalu halus
dan atau tidak ada batas kekasaran atau oversize dari produk akhir. Ukuran umpan maksimum
sebesar 6 mm.
Pulverizing pada batubara
Coal Pulverizing merupakan aplikasi yang penting untuk grinding mill (tipe ball mill)
dan banyak keuntungan yang didapatkan dengan menggunakan grinding tumbling.
Grinding vs Pengayaan dan Upgrading
Pada tahapan tahapan reduksi ukuran,sebenarnya kita juga menciptakan kondisi
kondisi untuk tahapan tahapan proses selanjutnya, yaitu pengayaan dan upgrading.
Dari gambar dibawah, kita bisa melihat efek dari under dan over grinding. Kehilangan
performa pada saat proses separasi, sedimentasi dan dewatering akibat adanya mis-grinding
menyebabkan masalah yang besar untuk banyak operasi, menurunkan nilai ekonimis proses.

BAB III
PENUTUP
III.1. Kesimpulan
a) Pengolahan mineral (mineral dressing) adalah pengolahan mineral secara fisik.

16

b) Tujuan teknis lebih mengedepankan bagaimana memperoleh produk (konsentrat)

yang

memenuhi syarat yang diinginkan, baik untuk proses selanjutnya, atau untuk

konsumen.Secara teknis persyaratan yang diperlukan untuk konsentrat adalah:

Kandungan mineral berharga harus lebih besar dari nilai minimum yang

ditentukan.
Kandungan gangue mineral harus lebih kecil dari nilai maksimum yang

ditentukan.
c) Proses pemisahan dilakukan secara mekanis dengan memanfaatkan perbedaan sifatsifat fisik mineral yang akan dipisah

17