1

BAB I
PENDAHULUAN
I.1

Latar Belakang Kerja Praktek

Bidang Teknik Industri pada dasarnya memiliki cakupan yang sangat luas.
Termasuk dalam bidang ini perencanaan, perancangan, dan pengembangan sistem
produksi yang ekonomis tanpa mengabaikan faktor mutu pelayanan dan
keselamatan.
kemampuannya

Sarjana
secara

Teknik

Industri

profesional

diharapkan

untuk

mampu

merancang,

menerapkan

mengembangkan,

menerapkan dan memperbaiki sistem secara terintegrasi yang terdiri dari manusia,
material, informasi, peralatan dan energi.
Mahasiswa yang diharapkan akan menjadi sarjana-sarjana baru yang
berkualitas, kompetitif dan profesional dalam dunia industri menyadari bahwa
mereka harus memiliki kemampuan lebih dalam menghadapi dan memecahkan
berbagai permasalahan yang akan dihadapi di dunia kerja.
Keterbatasan dana dan fasilitas yang disediakan oleh universitas, sebagai
sebuah institusi pendidikan, membuat hal itu tidak mudah dicapai. Oleh karena
itu, mahasiswa masih harus lebih aktif menyerap dan menerapkan ilmu yang
dimiliki melalui kerja praktek di lapangan industri yang sebenarnya sehingga
dapat meningkatkan mutu mereka sebagai sumber daya manusia yang terdidik.
Dan diharapkan melalui Kerja Praktek ini dapat memberi gambaran secara nyata
mengenai berbagai kegiatan dan aktivitas yang berkaitan dengan bidang Teknik
Industri khususnya dalam hal ini adalah kegiatan yang dilakukan oleh PT. Mekar
Armada Jaya.
I.2 Maksud Dan Tujuan Kerja Praktek
Maksud dan tujuan dari kerja praktek diantaranya adalah :
1. Memenuhi salah satu syarat dalam menyelesaikan pendidikan strata satu di
Program Studi Teknik Industri, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik,
Universitas Gadjah Mada
2. Diharapkan Mahasiswa mendapatkan pengalaman tentang kerja teknis di
lapangan, mengenal dunia industri secara praktis dan diharapkan dari

pengalaman kerja praktek industri ini akan dapat memberikan gambaran

tentang dunia industri sesungguhnya.
3. Menerapkan dan mengaplikasikan ilmu teoritis yang telah didapat di bangku
kuliah ke dalam praktek yang sesungguhnya sehingga akan didapat gambaran
yang nyata tentang berbagai hal mengenai dunia kerja yang aplikatif.
4. Membantu mencari dan memecahkan persoalan-persoalan, baik yang
menyangkut masalah teknis maupun non-teknis dalam dunia industri.
5.

Mendapatkan masukan-masukan tentang berbagai macam masalah yang

sering terjadi dalam dunia industri yang dapat dipecahkan bersama-sama.

6. Mendapatkan info-info atau contoh solusi bermanfaat yang dapat digunakan

dalam menganalisis dan memecahkan masalah-masalah yang terjadi ataupun
yang mungkin terjadi dalam dunia industri yang sesungguhnya.
7. Diharapkan setelah lulus, mahasiswa tersebut dapat bekerja pada perusahaan
yang sesuai dengan disiplin ilmu yang telah diperoleh dari bangku kuliah
maupun dari pengalaman kerjanya. Bahkan jika memungkinkan bekerja pada
perusahaan di mana mahasiswa tersebut pernah menjalani kerja praktek,
karena telah mengenal profil dan berbagai hal yang menyangkut kerja teknis
yang ada pada perusahaan tersebut.
I.3

Lingkup Kerja Praktek

A. Pengenalan Perusahaan
Langkah pertama yang dilakukan dalam memulai kerja praktek ini adalah
pengenalan profil perusahaan. Pengenalan ini menyangkut asal mula berdiri,
tujuan berdiri, struktur organisasi perusahaan, dan bidang usaha yang dijalankan
di PT. Mekar Armada Jaya.
B. Orientasi Lapangan dan Topik Pembahasan
Mempelajari tentang sistem dan mempelajari peralatan-peralatan serta prosesproses yang ada di PT. Mekar Armada Jaya khususnya pada area Stamping
Tools yang berhubungan erat dengan Bidang Teknik Industri.
Orientasi Lapangan yang dilaksanakan mencakup Orientasi Lingkungan Kantor
serta orientasi Line Produksi Stamp Production (area M/C press, area metal
finish, area anti rust dan packing, area sub-assembly)

C. Tugas Khusus
Diikutsertakan dalam kegiatan atau proyek yang dapat menambah pengetahuan
mahasiswa yang disesuaikan dengan kebutuhan PT. Mekar Armada Jaya. Dalam
hal ini tugas khusus yang diberikan pihak manajemen perusahaan adalah
perhitungan takt time mesin press pada PT. Mekar Armada Jaya. Mengenai
Topik yang kami ambil adalah mencakup bidang-bidang yang berkaitan dengan
tugas khusus yang diberikan.
I.4

Waktu Dan Tempat Kerja Praktek

Kerja praktek dilaksanakan di PT. Mekar Armada Jaya Magelang, yang
beralamatkan di jalan Mayjen Bambang Soegeng no.7 Magelang, Jawa Tengah.
Kerja Praktek Dilaksanakan selama 1 bulan, yaitu pada bulan Desember 2009.

I.5

Metode Kerja Praktek

Dengan tujuan memperoleh data yang diperlukan dalam penyusunan laporan
ini, maka digunakan beberapa metode :
Metode Observasi
Merupakan metode pengambilan data dengan cara terjun langsung ke lapangan
dan melihat secara langsung jalannya proses produksi. Observasi dilakukan
pada area mesin press dan melakukan perhitungan langsung menggunakan
stopwatch.
Metode Wawancara
Merupakan metode pengumpulan data dengan cara melakukan wawancara.
Wawancara ini tidak bersifat formal atau dengan kata lain dapat bertanya secara
langsung dengan para karyawan dari staff kantor sampai operator di lantai
produksi untuk memperoleh informasi yang tepat.
Metode Dokumentasi
Merupakan metode pengumpulan data dengan cara menyalin data atau
dokumentasi dari perusahaan. Hal ini dilakukan untuk menghindari kesalahan
dan menjamin keakuratan data - data yang dapat dikumpulkan. Dokumentasi ini
juga melibatkan penggunaan kamera digital untuk mengambil gambar guna
melengkapi laporan kerja praktek.

Studi Pustaka
Merupakan metode pengumpulan data dengan mengambil kutipan dari buku
(literatur) yang berkaitan dengan data yang didapat. Literatur ini dapat berasal
baik dari perusahaan maupun dari sumber lainnya.

Internet
Merupakan metode pengumpulan data dengan mengambil kutipan dari internet
melalui browsing yang berkaitan dengan data yang dibutuhkan.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
II.1 Profil Perusahaan
II.1.1 Deskripsi Geografis dan Administratif Perusahaan
PT. Mekar Armada Jaya merupakan perusahaan yang bergerak di bidang karoseri
dan auto mobil dan memiliki luas area perusahaan sekitar 30 hektar dengan batasbatas wilayah sebagai berikut:
Utara : Jalan Soekarno Hatta, Kotamadya Magelang.
Selatan: Desa Mertoyudan, Kabupaten Magelang.
Timur : Kampung Soka
Barat : Jalan Mayjen Bambang Soegeng.
PT. Mekar Armada Jaya terletak di sebelah selatan Kotamadya Magelang,
tepatnya di jalan Mayjen Bambang Soegeng no.7 PO BOX 160 Magelang, yang
merupakan perbatasan antara Kotamadya Magelang dengan Kabupaten Magelang. PT.
Mekar Armada Jaya memiliki branch yang terletak Jakarta dan Surabaya.
II.1.2 Denah Lokasi Perusahaan
Ke Purworejo

dari Jogja

Jl. Mayjen Bambang

Soegeng

Ke kota

KANTOR
KANTOR UTAMA
UTAMA

Ke Terminal

STAMPING
STAMPING TOOLS
TOOLS
DIVISION
DIVISION

Gambar.2.1 Denah Lokasi Perusahaan

II.1.3 Sejarah Perkembangan Perusahaan

Industri karoseri dan auto mobil PT. Mekar Armada Jaya Magelang berdiri pada
tahun 1962, dengan nama Bengkel Las Tiga yang berlokasi di jalan Prawirokusumo
Nomor 3 Magelang. Bentuk hukum perusahaan ini pada mulanya adalah perseorangan
terbatas. Lingkup usahanya masih terbatas pada skala kecil dan belum bergerak di
bidang karoseri mobil, pada waktu itu perusahaan ini hanya memproduksi peralatan
rumah tangga.
Pada tahun 1974 dunia transportasi di Indonesia mengalami perkembangan yang
sangat pesat, hal ini dengan munculnya berbagai macam kendaraan tipe ringan, seperti
Colt, Hi-ace, dan lain-lain. Kemudian perusahaan mulai mencoba memenuhi
kebutuhan transportasi dengan melakukan modifikasi pada beberapa macam mobil
menjadi

pick up, wagon dan mini bus. Karena semakin berkembang, maka areal

perusahaan dirasa kurang mencukupi. Untuk mengatasi masalah tersebut, maka

perusahaan menyewa sebidang tanah milik pabrik cerutu Armada, dan akhirnya
perusahaan pun menggunakan nama Armada juga sebagai nama awal perusahaan.
Pemilik perusahaan memiliki ide yang timbul pada saat berada di kota Malang, Jawa
Timur, yang pada saat itu karoseri di kota tersebut mengalami perkembangan pesat.
Timbulnya suatu ide itu pemilik perusahaan mempertimbangkan bahwa dikawasan
Yogyakarta dan daerah Kedu mempunya prospek yang baik untuk membuat industri
karoseri. Untuk meningkatkan mutu dari produk, maka pada tahun 1976 perusahaan
membeli mesin-mesin untuk melipat lempengan-lempengan plat baja yang semula
dikerjakan secara manual.
Pada tahun 1978 seluruh kegiatan terpusat pada industri karoseri dan pembelian
tanah diperluas. Untuk meningkatkan kinerja dibelinya mesin potong listrik dan
generator untuk memenuhi kebutuhan perusahaan. Pada tanggal 27 April 1981,
industri karoseri dan auto mobil New Armada yang semula berbentuk perusahaan
perseorangan, berubah menjadi Perseroan Terbatas dengan nama PT. Mekar Armada
Jaya, dengan akte no. 24 pendirian Notaris Anggraeni Wijaya, SH dan posisi
Direktur dipegang oleh J. Soentoro.
Secara umum semua kegiatan perusahaan dilaksanakan di Jalan Raya Mertoyudan
PO. BOX 160, Kecamatan

Mertoyudan , Kabupaten Magelang, Propinsi Jawa

Tengah. Dalam perkembangan selanjutnya perusahaan melakukan perluasan areal

tanah dan juga bekerja sama dengan industri karoseri lain, dan dengan dealer-dealer
mobil di beberapa kota.
Setahun kemudian PT. Mekar Armada Jaya ( New Armada ) memperluas lokasi
perusahaan dan perkantoran ke arah selatan. Untuk mengimbangi perkembangan yang
semakin meningkat, PT. Mekar Armada Jaya

(New Armada) membangun ruang

pameran dengan fasilitas lengkap yang megah. Perjalanan waktu dan permintaan
pasar terhadap produk New Armada semakin meningkat, sehingga pada tahun 1986
output produk perbulan mencapai 600 unit. Adapun hasil produk yang dikembangkan
selain minibus, juga memproduksi bis besar dan boks dari merk Suzuki, Daihatsu,
Mitsubishi dan Nissan. Sebagai pertimbangan, jumlah karyawan pun ditambah
menjadi 2000 orang
Pada tahun 1988 PT. Mekar Armada Jaya mulai mencoba memperkenalkan
produknya kebeberapa Negara tetangga, seperti Srilangka, Brunei Darussalam,
Malaysia, Vietnam dan Thailand.
Pada tahun 1991 didirikan Gugus Kendali Mutu (GKM) sebagai upaya
mengembangkan dan meningkatkan kualitas produk, dalam perkembangannya tahun
1994 berubah menjadi PMT (Pengendalian Mutu Terpadu).
Pada akhir tahun 1991, New Armada memperluas pabrik untuk Divisi Teknik
yang menyiapkan komponen press beserta alat pressnya yang dikenal dengan istilah
die. Mesin Copy Milling dan mesin perkakas lain dipusatkan di divisi ini. Mesin Press
baik mechanic press maupun hydraulic press mulai 63 ton hingga 2000 ton juga
didatangkan.
Perkembangan selanjutnya tahun 1996, divisi Teknik berubah menjadi divisi
Stamping & Workshop Plant. Mengingat fungsinya yang berorientasi untuk membuat
alat press atau die dengan didukung teknologi yang lebih maju, akhir tahun 1996
mesin CNC Milling diinstall dan awal tahun 1997 fasilitas CAD-CAM sebagai sarana
perograman mesin tersebut juga telah diterapkan.
Pada tahun 2002, divisi Stamping & Workshop Plant berubah menjadi divisi
Stamping Tool. Karena berfungsi untuk membuat die saja. Dalam perkembangannya
divisi ini mendapatkan order pembuatan dies dari berbagai perusahaan berskala

nasional seperti PT. Karya Hidup Santosa ( KHS ), maupun internasional, diantaranya
Astra Daihatsu Motor ( ADM ), Toyota Motor Manufacturing of Indonesia (TMMIN),
PT. Suzuki Indo Mobil Indonesia ( ISI ) dan PT. Kramayudha Tiga Berlian Motor
( MKM ). Disamping itu juga menerima order jasa pengepressan bagian bodi
kendaraan atau yang dikenal dengan istilah pressed part component untuk produk
mobil dari Astra Daihatsu Motor ( ADM ) yaitu mobil Xenia, Avanza, Grand Max,
sedang produk mobil dari PT. Suzuki Indo Mobil Indonesia ( ISI ) yaitu mobil SOC
PV 1.0.
Kemudian pada tahun 2008 PT. Mekar Armada Jaya mengerjakan mobil box
untuk pemilu 2008, sedang untuk order rutinnya Pemerintah selalu memberikan order
pembuatan mobil mobil operasional instasi maupun kedinasan kepada PT. Mekar
Armada Jaya seperti mobil ambulance, mobil dan bus kedinasan, bahkan bus
kepresidenan juga dibuat di perusahaan ini. Pemerintah Republik Indonesia
menganggap bahwa PT. Mekar Armada Jaya juga merupakan asset nasional karena
merupakan PMDN ( Perusahaan Modal Dalam Negeri ) yang status kepemilikannya
adalah milik Warga Negara Indonesia sepenuhnya.
Pada tahun 2009 ini PT. Mekar Armada Jaya ini mendapat kepercayaan
pemerintah Republik Indonesia untuk mngerjakan proyek skala nasional yaitu
pembuatan tabung gas 3 Kg yang merupakan program pemerintah dalam proyek
konversi energi untuk rakyat. Ini adalah kesekian kalinya pemerintah mempercayakan
proyek nasional kepada PT. Mekar Armada Jaya.
II.1.4 Tujuan Perusahaan
Adapun tujuan berdirinya perusahaan karoseri dan auto mobil PT. Mekar Armada
Jaya yang berpusat di magelang adalah :
1. Tujuan Umum
a. Untuk menampung tenaga kerja sehingga dapat membantu mengurangi
masalah pengangguran.
b. Untuk memenuhi kebutuhan masyarakat akan kendaraan, khusus yang berupa
Station Wagon, Bus, Box, dan jenis lainnya, baik untuk keperluan pribadi

maupun kepentingan umum, sehingga dapat memperlancar transportasi yang

sekarang sangat diperlukan.
c. Agar dapat membantu usaha pemerintah dalam mensukseskan program
pembangunan nasional, khususnya dalam bidang transportasi.
2. Tujuan Khusus
a. Untuk memperoleh laba/keuntungan yang layak bagi pemilik perusahaan guna
menunjang kelangsungan hidup perusahaan.
b. Untuk memperluas usaha dengan cara mengadakan sarana-sarana fasilitas yang
mendukung, sehingga omset dari perusahaan semakin besar.
II.1.5 Visi dan Misi Perusahaan
Seperti perusahaan pada umumnya, PT Mekar Armada Jaya juga memiliki tujuan,
visi, misi, dan filosofi sebagai landasan perusahaan tersebut dalam merumuskan
kebijaksanaan kebijaksanaan yang menyangkut kelangsungan hidup perusahaan.
Visi perusahaan PT. Mekar Armada Jaya adalah :
Menjadi Perusahaan Autobody Manufacturing, Parts, Komponen Otomotif dan Tools
bermutu Berwawasan Internasional.
Misi perusahaan PT. Mekar Armada Jaya adalah :
1. Menciptakan kendaraan yang aman, nyaman, dan berkualitas untuk mencapai
tujuan kepuasan pelanggan.
2. Memproduksi parts, komponen otomotif dan tool bermutu tinggi dengan Global
Quality.
II.2 Hasil Produksi Perusahaan
II.2.1 Hasil Produksi
Usaha yang dijalankan oleh PT Mekar Armada Jaya menghasilkan beberapa
katagori produk, yaitu :
1. Produk-produk karoseri: bus lux, bus standard, minibus, mobil box, dan
heavy duty vehicle.
2. Produk-produk Stamping and Tools plant: die Manufacturing, precission
jigs, checking fixture (C/F), general parts, pressed parts.

10

3. Produk-produk penunjang: car seat, fiber class parts, vacuum forming,

furniture parts foam.
4. Body repair service
5. AC installation
II.2.2 Sistem Pemasaran
Bisnis utama PT. MAJ adalah perusahaan Autobody Manufacturing, dies
Manufacturing, dan pressed parts component Manufacturing.
II.2.3 Daerah Pemasaran
Pemasaran Industri PT. MAJ sebagian besar untuk kebutuhan dalam negeri,
walaupun secara tidak langsung perusahaan juga pernah memperkenalkan produknya
ke mancanegara seperti Srilangka, China, Malaysia, Thailand, Bangladesh, Saudi
Arabia, dsb.
II.2.4 Saluran Promosi
Dalam rangka mempromosikan dan mengembangkan industrinya, perusahaan
membuka showroom dan dealer mobil di berbagai kota besar, lebih dari 200
showroom diseluruh Indonesia dengan sebagian besar adalah anak perusahaan sendiri,
seperti :
a. PT. Bumen Redja Abadi (Authorized Dealer Mitsubishi Motors)
Head Office

: Magelang

Branch Office : Jakarta, Semarang, Kebumen, Denpasar, dan Sidoarjo.

b. PT. Armada Tiga Berlian Motors (Pro Shop Mitsubishi Colt T120 ss)
Branch Office : Jakarta, Bandung, Semarang, Yogyakarta, dan Surabaya.
c. Vulgo Mobil (Authorized Dealer of Daihatsu, Isuzu, BMW, Nissan, Truck,
Peugeot, dan Opel)
Head Office

:Jakarta

Branch Office :Jakarta, Magelang, Yogyakarta, Surabaya, Salatiga, Tangerang,

Purwokerto, dan Solo.
d. PT. Armada Auto Tara (Dealer Isuzu)

11

Head Office

: Jakarta

Branch Office : Jakarta ( 5 showroom)

II.3 Struktur Organisasi
II.3.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan

Gambar 2.2 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi yang ada pada PT. Mekar Armada Jaya adalah struktur garis,
dimana kekuasaan dan tanggung jawab bercabang pada setiap tingkat manajemen dan
kekuasaan tertinggi terletak pada direktur utama.
Jabatan, tugas dan wewenang dari struktur organisasi perusahaan dapat dijelaskan
sebagai berikut :
1.

Dewan Komisaris
Bertugas memberikan pandangan dan nasehat kepada perusahaan dan
mengadakan peninjauan terhadap kebijaksanaan yang dilaksanakan perusahaan.

2.

Direktur Utama
Memimpin dan bertanggung jawab terhadap kegiatan yang dilakukan atas nama
perusahaan, baik diluar maupun di dalam perusahaan.

3.

Direktur

12

Memimpin dan bertanggung jawab secara mutlak terhadap seluruh kegiatan

operasional yang dijalankan oleh perusahaan agar tercapai internal control yang
baik. Selain itu tugas direktur meliputi :
a.

Mengkoordinasi dan mengawasi tugas yang telah dibagikan dan

dilaksanakan kepada general manager plant, general manager business
dan manager umum.

b.

Memimpin rapat yang diadakan secara berkala atau jika dipandang

perlu untuk membahas masalah yang timbul.

c.

Mengambil alih tugas-tugas general manager yang oleh suatu hal tidak
dapat dilaksanakan atau menunjuk seorang manager lain untuk
menjalankan sebagian atau seluruh tugas manager umum yaitu dengan
memperlihatkan beban tugas masing-masing dan hal lain yang dianggap
perlu.

d.

Bersama-sama dengan manager umum menetapkan pengangkatan,

pemberhentian, pemindahan dan kenaikan jabatan karyawan.

e.

Mengadakan pengawasan terhadap pelaksanaan intern manajemen,

organisasi, tata kerja dan peraturan yang telah ditetapkan.

4.

Sekertaris
Sekertaris

berfungsi sebagai

pembantu

direktur

dalam

mengatur

penyelenggaraan perusahaan. Adapun tugasnya adalah :

a. Menyelenggarakan surat menyurat dan pengelolaan surat perusahaan.
b. Mendampingi direktur dalam rapat.
c. Menyiapkan dan mencatat agenda kegiatan direktur.
d. Menyelenggarakan sistem informasi dan arsip-arsip perusahaan.
5.

General Manager Plant

a. Menyiapkan rencana produksi berdasarkan pesanan dari konsumen serta
kebutuhan perusahaan.
b. Mengamankan segala barang atau perlengkapan kendaraan yang dititipkan
pada perusahaan.
c. Berwenang mengajukan rencana produksi.

13

d. Menjaga kelancaran arus produksi, menepati pesanan konsumen serta

menjamin mutu hasil produksi yang telah ditetapkan perusahaan.

6.

Manager Produksi
Melaksanakan kebijaksanaan manager plant dan kebijaksanaan perusahaan
dibidang produksi atau pesanan karoseri. Manager produksi membawahi
beberapa bagian, antara lain :
a. Bagian PPC (Product Planning Control)
Membantu manager produksi dalam melaksanakan produksi, penentuan
distribusi, tugas produksi dan pengawasan kualitas.
b. Bagian Protolan (Pelepasan Suku Cadang)
Melepaskan suku cadang yang telah ditentukan dan diserahkan kepada
bagian penyimpanan serta mengidentifikasi kembali suku cadang setelah
kendaraan selesai diproses.
c.

Bagian Trap/Body
Membentuk kendaraan sesuai dengan desain yang telah ditentukan
danmengawasi bentuk kontrusi kendaraan.

d. Bagian Pengecatan
Melakukan pengecatan pada kendaraan sesuai dengan pesanan.
e.

Bagian Interior
Melakukan pembuatan rangka jok, pemasangan vinyl atap (plavon),
pemasangan kaca dan list sesuai dengan yang telah ditentukan.

f.

Bagian Finishing
Melakukan penyelesaian atau control akhir yang meliputi pemasangan
titipan (tape/AC), pemasangan bumper dan lain-lain sesuai kebutuhan.

7.

Manager Teknik
Melayani kebutuhan akan jasa dibidang teknik sipil dan listrik dalam rangka
memperlancar proses produksi. Selain itu juga menyelenggarakan perawatan dan
perbaikan gedung, serta pelaksanaan sarana dan prasarana fisik. Manager teknik
membawahi beberapa bagian yaitu :

14

a. Bagian Listrik dan Instalasi

Melaksanakan perencanaan, pengawasan dan pemeliharaan instalasi listrik
guna menunjang prduktifitas.
b. Bagian Diesel
Melakukan pengawasan dan pemeliharaan gen-set guna mensuplai
kebutuhan listrik perusahaan disamping dari PLN.
c. Bagian Maintenance
Membantu manager teknik dalam menyelenggarakan pengawasan
perbaikan dan pemeliharaan mesin-mesin produksi.
d. Bagian Konstruksi
Melakukan pengawasan dan pemeliharaan serta membantu manager teknik
dalam

merencanakan

pembangunan

fisik

gedung/bangunan

milik

perusahaan.
8.

Manager Inventory
Menjalankan kebijaksanaan yang telah dirumuskan General Manager plant,
menjaga barang-barang titipan. Manager inventory membawahi bebeerapa
bagian, yaitu :
a.

Bagian Gudang Body

Melakukan aktifitas penyimpanan, pemeliharaan, pengamanan body-body
kendaraan yang telah selesai diproses (component park) sebelum masuk
pada bagian perakitan assembling.

b. Bagian Gudang Cat

Melakukan aktifitas penyimpanan, pemeliharaan, pengamanan

cat-cat

yang telah dibeli perusahaan sebelum masuk pada proses pengecatan.

c. Bagian Gudang Imitasi
Melanjutkan aktifitas penyimpanan, pemeliharaan, pengamanan bahanbahan untuk pembuatan jok, plavon, karpet yang sebagian besar terdiri dari
vinyl.
d. Bagian Gudang Kaca
Melakukan aktifitas penyimpanan, pengamanan kaca-kaca untuk bagian
jendela dan pintu, sebelum kendaraan masuk finishing.

15

9.

Manager Umum
Mengurus bagian personalia dan segala sesuatu yang berhubungan dengan bidang
umum, serta bertanggung jawab atas kelancaran dan keberhasilan tugas-tugas
bagian sekertaris, personalia, umum, dan humas. Manager umum membawahi
bagian-bagian sebagi berikut :
a. Sekertaris
Membantu Manager Umum menyelenggarakan penyimpanan dokumen,
serta kelancaran surat-menyurat dan komunikasi dengan pihak luar.
b. Personalia
Membantu Manager Umum merumuskan kebijakan personalia, mengurus
pengadaan, penempatan, penempatan, peningkatan efisiensi, kesejahteraan
dan penyelesaian masalah-masalahnya.
c. Bagian Umum
Membantu Manager Umum merumuskan kebijaksanaan dan mengurus
kerumah tanggaan serta menyelesaikan masalah umum.
d. Bagian Humas
Membantu

Manager

Umum

dan

Direktur

dalam

merumuskan

kebijaksanaan humas dan melaksanakan kegiatan untuk membentuk image

dan pendapat umum yang baik tentang perusahaan.
10. General Manager business
Tugas-tugasnya antara lain sebagai berikut :
a.

Mengurus pengadaan barang, pembayaran barang dan jasa.

b.

Menyelenggarakan kegiatan pemasaran

c.

Bersama Direktur menentukan harga jual barang dan jasa.

d.

Berwenang mengajukan rencana perusahaan menurut bidang tugasnya

e.

Bertanggung

jawab

terhadap

kelancaran

kegiatan

pembelian,

keuangan, pemasaran dan akuntasi.

11. Manager Pemasaran
Bersama dengan General manager business merencanakan melaksanankan, serta
mengawasi kegiatan pemasaran. Manager Pemasaran membawahi beberapa
bagian :

16

a. Bagian Penjualan
Melaksanakankebijaksanaan pokok bidang pemasaran dalam arti luas
dengan cara-cara yang efisien sesuai dengan tujuan perusahaan.
b. Bagian Penagihan
Membantu Manager Pemasaran dalam melakukan tugas penagihan pada
konsumen.
c. Bagian Promosi
Membantu manager Pemasaran dalam menentukan kebijaksanaan dalam
bidang promosi
d. Bagian Pengiriman
Membantu manager Pemasaran dalam hal pengiriman barang atau
kendaraan yang dikaroserikan.
e. Bagian Reparasi
Melakukan tugas reparasi pada kendaraan yang sudah terjual dengan
kerusakannya. Pelayanan ini dapat disebut dengan pelayanan purna jual.
12.

Manager Keuangan
Membantu General Manager Business dan Direktur dalam merumuskan
kebijakan keuangan dan mengurus kebutuhan dana administrasi serta
pengawasan keuangan. Manager Keuangan dibantu oleh beberapa bagian
yaitu :
a. Bagian Kasir
Membantu penyelenggaraan penyimpanan, pengiriman dan pengeluaran
uang serta surat-surat berharga.
b. Bagian Kas Kecil
Membantu dalam menyelenggarakan penyimpanan dan pembayaran uang
tunai lewat kas kecil
c. Bagian Verifikasi
Membantu dalam melaksanakan dan memimpin verifikasi terhadap semua
penerimaan dan pengeluaran kas serta investasi.
d. Bagian Pajak dan Asuransi

17

Membantu dalam merumuskan dan melaksanakan kebijakan pengurusan

dan pajak-pajak asuransi.

13.

Manager Pembelian
a. Melaksanakan

pengadaan

barang

atau

pembelian

barang

untuk

kepentingan perusahaan, serta bertanggung jawab atas kelancaran dan

keberhasilan tugas yang dibebankan kepada bagian pembelian.
b. Mengkoordinir permintaan pembelian dari bagian gudang.
14.

Manager Akuntansi
Membantu General Manager Business menyelenggarakan pencatatan dan
pengawasan terhadap kekayaan dan hutang perusahaan. Manager Akuntansi
membawahi beberapa bagian yaitu :
a. Bagian Akuntansi Umum
Membantu menyelenggarakan atau menyusun laporan-laporan keuangan
perusahaan baik berkala maupun incidental.
b. Bagian Akuntansi Biaya
Membantu dalam merumuskan kebutuhan dan alokasi biaya dari tiap
Departemen atau divisi.
c. Bagian Budget dan Analisis
Menyelenggarakan pengawasan perusahaan piutang, utang dan aktiva tetap
dengan menggunakan buku-buku pembantu.

15.

Manager Kredit
Bertugas merencanakan dan melaksanakan serta mengawasi kebijakan kredit.
Manager kredit membawahi kepala bagian staff kredit yang bertugas membantu
Manager Kredit untuk studi kelayakan customer yang mau mengajukan
pembelian kendaraan secara kredit.

II.3.2 Struktur Organisasi Stamping & Tools Division

Dalam Laporani ini penulis menitikberatkan pembahasan proses produksi pada
bagian non-karoseri untuk itu maka penulis akan membahas tentang struktur

18

organisasi di divisi tersebut secara garis besar yaitu mengenai Stamping & Tools
Division atau disebut sebagai Divisi Stamping & Tools.

II. 3.2.1 Lingkup Divisi Stamping & Tools

Divisi Stamping Tools merupakan divisi yang menaungi kegiatan produksi pada
dua departemen produksi didalamnya, yaitu Die Manufacturing Departement dan
Stamping Production Department yang keduanya mempunyai lingkup kerja yang
berbeda. Die Manufacturing Departement lingkup kerjanya adalah pembuatan dies
beserta accesoriesnya.. Sedang Departmen Stamping Production lebih kearah
pembuatan komponen beupa part dalam bentuk pressed part atau part yang dibuat
dengan cara pencetakan menggunakan alat berupa mesin press dan attachmentnya
berupa dies
II. 3.2.2 Bagan Organisasi Divisi Stamping & Tools
Berikut ini bagan Divisi Stamping Tools, terlihat pada Gambar 2

19

Gambar. 2.3 Bagan Organisasi Divisi Stamping & Tools

Di level Divisi dipimpin oleh seorang General Manager ( GM ) yang membawahi
beberapa Manager yang memimpin departement. Sedang tiap tiap departement
membawahi beberapa bagian ( section ) yang dipimpin oleh seorang Kepala Bagian (
Head Section ) . Dan tiap section tersebut terdapat beberapa sub-section yang
dipimpin oleh seorang pengawas ( supervisor ). Level terendah adalah pelaksana (
operator ) yang dipimpin oleh seorang. Secara keseluruhan Stamping &
Division ini dipimpin oleh seorang Direktur.

Tools

20

II.3.2.3 Bagian Personalia Stamping and Tools Division

Adapun jumlah karyawan yang ada di Stamping Tool Division adalah 342 karyawan
yang terbagi dalam 16 bagian (Job discribtion). Yaitu 46 orang bagian Machining I
dan machining II, 18 orang Bagian Design Engineering, 4 orang di bagian CAD CAM
Design dan 3 orang di bagaian Va Ve Engineering , Bagian Elektro Plating Proceess
ada 6 orang, Sedang Bagian Metal Finish pressed part component ada 52 orang,
Bagian PPC ada 41 orang, Bagian Finishing Die ada 20, Bagian Polly Model ada 11
orang, Bagian Jig C/F Manufacturing ada 18 orang, Bagian QA-QC ada 16 orang,
Bagian Insidential General Part ada 9 orang, Bagian Sub Assy In house General Part
ada 9 orang, Bagian Sub Assy Out house General Part ada 15 orang, Bagian
Maintenance dies Stamping Production ada 8 orang, Bagian Product Engineering
Process ada 9 orang, Bagian Shearing and bending General Part ada 14 orang, dan
Bagian M/c Press ada 43 orang yang khusus di bagaian ini dibagi atas 3 shift kerja.
Sedangkan Sumber daya yang ada di Stamping Tool Divion ini adalah 14 Komputer
untuk Die Design, 6 Komputer untuk Cad CAM , 3 Komputer untuk Engineering
Workshop, 5 Komputer untuk Administrasi Die MFG, 6 Komputer untuk Administrasi
Press, 6 Komputer untuk SAP, untuk Mesin CNC ada 10, yaitu CNC Rb2, Rb4, Rb5,
Copy Milling, Kaki Sawa, Bubut CNC, Griding (2), Radial Drilling (2). Untuk
Workshop ada 13 mesin yang terbagi 6 Mesin Bubut, 4 Mesin Frais, 2 Mesin Scrap.
Untuk Mesin Press ada 13 yaitu 6 Mesin Press 80 Ton, Mesin Press 110 Ton, Mesin
Press 150 Ton, Mesin Press 300 Ton, Mesin Press 500 Ton, 2 Mesin Press 1000 Ton,
Mesin Press 2000 Ton.
II.3.2.4 Pengaturan Jam Kerja dan Sistem Penggajian
Pengaturan Jam kerja pada Stamping & Tools Division adalah dengan menggunakan
sistem shift sebagai berikut :

21

Tebel. 2.1 Shift 1 panjang

Senin - Kamis

Jumat

07.30 12.00
12.00 12.45
12.45 16.30
16.30 17.00
17.00 18.00
18.00 18.15
18.15 20.15
07.00 08.30
08.30 11.30
11.30 13.00
13.00 15.00
15.00 15.15
15.15 17.15
17.15 18.15
18.15 21.15

Work
Rest
Work
Rest
Work
Rest
Work
OR
Work
Rest
Work
Break
Work
Rest
Work

Normal Time

Over Time

Normal Time

Over Time

Tabel.2.2 Shift 2 panjang

Senin Kamis (malam)

20.15 23.45
23.45 00.15
00.15 02.30
02.30 02.45
02.45 04.00
04.00 04.30
04.30 07.30

Work
Rest
Work
Break
Work
Rest
Work

07.30 12.00
12.00 12.45
12.45 16.30
16.30 17.00
(shift II) 17.00 18.00
18.00 18.15
18.15 20.15
20.15 23.45
23.45 00.15
(shift III) 00.15 02.30
02.30 02.45
02.45 04.00
04.00 04.30
04.30 07.30

Work
Rest
Work
Rest
Work
Rest
Work
Work
Rest
Work
Break
Work
Rest
Work

Tabel 2.3 Shift Pendek

Senin Kamis (shift I)

Normal

Over Time

22

Tabel 2.4 Shift pendek Jumat

Jumat

07.00 08.30
08.20 11.30
11.30 13.00
13.00 15.00
15.00 15.15
15.15 17.50

Olahraga
Work
Rest
Work
Break
Work

Sistem penggajian karyawan yang berlaku diperusahaan ini adalah sebagai berikut :
1. Sistem Upah Bulanan
Sistem upah ini diberikan kepada karyawan bagian administrasi kantor, misal
manager, kepala bagian, staff pada setiap akhir bulan. Sistem ini berdasarkan
pengupahan status pekerjaan yang dilakukan.
2. Sistem Upah Harian
Sistem ini diberikan kepada karyawan produksi line, upah yang diberikan setiap hari
Jumat. Setiap karyawan mengambil gaji/upah pada bagian personalia yang sudah
dikelompokan sendiri dari masing-masing bagian.
3. Sistem Upah Borongan
Sistem ini diberikan kepada karyawan bagian produksi selain karyawan harian, yaitu
tenaga kerja yang melakukan pekerjaan secara borongan dan dibayar berdasrkan unit
yang dibuat,misalnya bagian pengecatan, pemasangan kaca dan pembuatan body dan
lain sebagainya.

23

BAB III
SISTEM PRODUKSI STAMP & TOOLS DIVISION
Kegiatan Produksi di PT. Mekar Armada Jaya dibagi menjadi dua, yaitu kegiatan
produksi karoseri dan kegiatan produksi non karoseri. Keduanya menghasilkan
produk yang berbeda, dengan bahan baku dan proses yang berbeda pula. Di bagian
karoseri melakukan assembly komponen-komponen untuk menghasilkan kendaraan
siap pakai. Sedangkan produksi non-karoseri menghasilkan komponen berupa parts
untuk kendaraan, yang akan dirakit baik oleh customer, maupun oleh PT. MAJ
sendiri.
Pembahasan selanjutnya penulis akan menitik beratkan pada sistem produksi
Stamping & Tools Division yang merupakan bagian produksi non-karoseri pada PT.
MAJ
III.1 Ruang Lingkup Stamping & Tools Division
Stamping Production merupakan divisi yang menangani proses-proses produksi.
Stamping produksi terbagi 2 section yaitu press part dan general part.
1. Press Part
Bagian yang menangani pembuatan komponen berupa press part yang dihasilkan
dari pencetakan sheet plate menggunakan mesin pres
2. General Part
Bagian general part merupakan bagian yang menangani pembuatan produk
produk yang digunakan oleh divisi karoseri seperti engsel dan bracket untuk
kebutuhan karoseri.
Lingkup kerja Stamping Production Departement adalah jasa pembuatan komponen
yang berupa pressed parts yaitu komponen yang dihasilkan dengan cara material
sheet plate dipress dengan mesin press dengan menggunakan attachment Tools berupa

24

Dies atau alat pencetak parts. Costumer untuk jasa pengepresan komponen ini
diantaranya, yaitu :
1. SOC (Suzuki Original Component)
2. MOC (Mitsubishi Original Component)
3. ADM (Astra Daihatsu Motor)
4. KHS ( Karya Hidup Sentosa ) Yogyakarta
5. MKM ( Mitsubishi Krama Yudha Tiga Berlian Motor )
Pokok pembahasan dalam penulisan ini akan mengulas lebih detail pada komponen
parts ADM dengan pertimbangan bahwa produk ini yang sedang dikerjakan di
Pressed Parts Departement Stamping Production.
III.2 Bahan Baku
Bahan Baku untuk proses press part pada Departement Stamping Production
diperoleh dari ADM (Astra Daihatsu Motor) itu sendiri. Bahan baku tersebut akan
dipergunakan untuk membuat item komponen misalnya pada Daihatsu Xenia. Semua
komponen dari ADM adalah komponen yang siap pakai. SPCD merupakan lembaran
cold-reduced carbon steel, dengan kualitas untuk pengepresan.
Bahan baku untuk komponen ADM jika dikelompokkan berdasarkan komponen yang
dihasilkan antara lain:
1. SPC 440 dengan ketebalan 1.2 mm utuk komponen berupa R/F Rocker Outer
RH (Y-2020) dan R/F Rocker Outer LH (Y-2021)
2. SPC 270-D dengan ketebalan 0.65 mm untuk komponen Panel Cowl Top
Inner (Y-1069)
3. SPC 270-C dengan ketebalan 0.65 mm untuk komponen Panel Cowl Top
Inner (Y-1218)
4. SPC 270-C dengan ketebalan 1.2 mm untuk komponen R/F Rear Floor Side
Member RH (Y-1110) dan R/F Rear Floor Side Member LH (Y-1111)

25

III.3 Proses Produksi

Divisi Stamping & Tools dibagi menjadi dua bagian, yaitu Stamping Tools
Department dan Stamping Production Department. Untuk Divisi Stamping Tools,
memiliki beberapa section yang bekerja untuk menghasilkan Dies atau Dies Maker,
Sedangkan Divisi Stamping Production bekerja menghasilkan produk berupa
komponen press yang dikerjakan oleh departemen Pressed Part dan berbagai
komponen order dari luar baik dari intern MAJ yaitu karoseri maupun eksternal MAJ.
Proses Produksi untuk komponen ADM dibedakan menurut produk yang dihasilkan.
Namun pada umumnya komponen ADM mengalami proses draw, trim, pierce, cam
pierce, dan proses finishing (jika diperlukan), dan untuk beberapa komponen akan
mengalami proses flange dan restrike. Komponen yang akan dibahas proses
produksinya adalah komponen ADM.
Berikut ini adalah penjelasan dari masing-masing proses tersebut:
1. Draw
Proses ini dilakukan untuk membentuk basic shape dari komponen. Proses drawing
dilakukan menggunakan mesin press. Pada awal proses akan dilakukan pemeriksaan
terhadap 3 buah sampel, kemudian setiap 1 jam dilakukan pemeriksaan kembali
terhadap 1 sampel.
2. Trim pierce
Setelah komponen mempunyai bentuk dasar, kemudian komponen ditrim dengan
tujuan untuk mendapatkan dimensi yang tepat berdasarkan desain komponen itu
sendiri. Pada tahap ini proses trim dilakukan bersamaan dengan proses pierce. Proses
pierce merupakan proses pelubangan pada bagian atas komponen.. Selama proses
berlangsung, dilakukan pemeriksaan seperti proses drawing.
3. Cam Pierce
Cam pierce merupakan proses dilakukan dari sebelah kiri atau kanan dari komponen
tersebut. Untuk komponen Y 2021, cam piercing bertujuan untuk menghasilkan

26

hollow feature pada bagian kiri komponen. Pada proses ini juga dilakukan prosedur
pemeriksaan yang sama.
4. Flange
Flange merupakan proses penekukan bagian pinggir komponen sehingga menjadi
tekukan 90 derajat
5. Restrike
Restrike merupakan proses penekukan bagian pinggir komponen sekaligus
membentuk pinggiran komponen tersebut menjadi berkontur (agak melengkung).
Tabel 3.1 Proses dan mesin komponen Y-series
No.
1

Nama komponen

Proses

R/F Rocker Outer RH (Y- 1/3 draw

2020)

2/3 trim
3/3 Pierce

2.

R/F Rocker Outer LH (Y- 1/3 draw

2021)

2/3 trim
3/3 Pierce

3.

Panel Cowl Top Inner

1/4 draw

(Y-1069)

2/4

Trim

pierce
3/4

Cam

pierce
4.

Panel Cowl Top Inner

4/4 Flange
1/5 draw

(Y-1218)

2/5

Trim

pierce
3/5

Cam

pierce
4/5 Flange
5/5
Pierce

Trim

27

5.

R/F

Rear

Floor

Side

1/4 draw

Member

2/4

RH (Y-1110)

pierce

trim

3/4 Restrike
4/4
6.

R/F

Rear

Floor

Side

cam

pierce
1/4 draw

Member

2/4

LH (Y-1111)

pierce

trim

3/4 Restrike
4/4

cam

pierce
Pada pembahasan untuk bab berikutnya penulis akan membatasi penelitian pada
proses produksi komponen Panel Cowel Top Inner (Y-1069). Hal ini dimaksudkan
untuk mempermudah pengambilan data berhubung komponen yang dihasilkan
sebenarnya sangat beragam. Sehingga diharapkan penelitian yang dilakukan dapat
lebih terfokus.
III.4 Dies
Dies adalah alat sebuah alat yang digunakan untuk mencetak material yang berupa
sheet plate menggunakan metode tekanan tinggi dengan sistem hidrolik mapun
mekanik dari sebuah mesin press.
Sebuah dies umunya terdiri dari upper dies dan lower dies, namun ada juga dies yang
terdiri lebih dari 2 bagian yaitu upper,pad dan lower dies yang didalamnya termasuk
pisau pemotong ( insert ).

28

Gambar 3.1 Upper Dies

Gambar 3.2 Lower Dies

III.5 Mesin dan Alat-Alat yang dipakai
III.5.1 Mesin Press
Dalam proses produksi pressed part component diperlukan suatu mesin yang dapat
mencetak lembaran plat (material) menjadi suatu bentuk sesuai dengan yang
diinginkan. Jenis jenis mesin press yang digunakan di divisi Stamping Produksi
adalah :
Pressing Machine 500 ton Mechanic
.

29

Gambar 3. 3. Mesin Press 500 ton berpenggerak mekanik

Model

: Straight side double point press

Press Type

: Mechanic

Capacity Press

: 500 kN

Number of Stroke

: 8 12 SPM

Shut Height

: 1450mm

Shut Height adjustment

: 410mm

Slide bottom size LR x FB

: 3000mm x 1800mm

Bolster size LR x FB

: 3000mm x 1800mm

Cushion Effective Stroke

: 315mm

Diameter Cushion

: 25mm

Pressing Machine 600 ton Hydrolic.

Gambar 4. 4. Mesin Press 600 ton berpenggerak hidraulik

Model

: Straight side double point press

Press Type

: Hydraulic

Capacity Press

: 600 kN

Number of Stroke

: 12 14 SPM

30

Shut Height

: 1600mm

Shut Height adjustment

: 425mm

Slide bottom size LR x FB

: 3000mm x 2000mm

Bolster size LR x FB

: 3000mm x 2000mm

Cushion Efective Stroke

: 290mm

Diameter Cushion

: 37mm

Pressing Machine 1000 ton Hydrolic.

Gambar 4.5. Mesin Press 1000 ton berpenggerak hidraulik

Model

: Straight side double point press

Press Type

: Hydraulic

Capacity Press

: 1000 kN

Shut Height

: 1800mm

Slide bottom size LR x FB

: 3500mm x 2200mm

Bolster size LR x FB

: 3500mm x 2200mm

Cushion Efective Stroke

: 400mm

Diameter Cushion

: 37mm

Pressing Machine 2000 ton Hydraulic.

31

Gambar 4.6. Mesin Press 2000 ton berpenggerak hidraulik

Press Type

: Hydraulic

Capacity Press

: 2000 kN

Shut Height

: 2000mm

Slide bottom size LR x FB

: 4500mm x 2500mm

Bolster size LR x FB

: 4500mm x 2500mm

Cushion Efective Stroke

: 350mm

Diameter Cushion

: 37mm

III.5.2 Alat-Alat yang dipakai

Hand Lifting
Digunakan untuk memindahkan material awal dalam jumlah yang tidak banyak,
sekitar 1 sampai 2 pack sheet.

Gambar 4.7. Hand Lifting

32

Hoist Crane
Beban maximal yang bias diangkut hoist crane adalah 16 ton. Digunakan untuk
memindahkan material awal dalam jumlah yang besar dari material store ke mesin
proses dengan pallet dorong maupun pallet universal dan memindahkan dies dari
tempat penyimpanan ke mesin ataupun tempat maintenance ke penyimpanan atau
sebaliknya.

Gambar 4. 8. Hoist Crane

Pallet
Pallet adalah meja untuk menempatkan material dan benda kerja yang akan diproses
menuju mesin press atau meja tempat yang digunakan benda kerja berada selama
dalam proses press. Pallet ini terbagi menjadi dua, yaitu pallet dorong (meja benda
kerja yang sanggup didorong) yang digunakan untuk transfer komponen antar mesin
press. dan pallet universal yang digunakan sebagai wadah part yang finish good dari
proses terakhir di mesin press(meja benda kerja yang tidak bisa didorong karena tidak
mempunyai roda seperti pallet dorong).

33

Gambar 4.9. Pallet Dorong

BAB IV
PROSES PRODUKSI PART Y-1069
Komponen Y-series merupakan item part yang diproduksi oleh Departement
Stamping Production khususnya pada area mesin press. Item Y-series ini di-order oleh
Astra Daihatsu Motor (ADM) untuk melengkapi komponen mobilnya yaitu untuk
produk Xenia, Avanza, Terios dan Rush. Pesanan akan dikirim secara kontinyu ke PT.
MAJ kemudian diproduksi.
Komponen Y-series terdiri dari bermacam item part yang berbeda-beda, bahan baku
berbeda, serta cara pengerjaan yang berbeda pula. Pada bahasan selanjutnya penulis
akan membahas mengenai proses produksi untuk satu item komponen saja yaitu item
part Y-1069 (Panel Cowel Top Inner)
IV.1 Perencanaan Proses Produksi
Dalam sekali proses produksi untuk mencapai suatu target tertentu dengan tepat waktu
maka dibutuhkan suatu perencanaan yang baik. Perencanaan tersebut dapat
diwujudkan dengan membuat schedule produksi, yang didalamnya termasuk
banyaknya target yang harus dicapai dan faktor kedatangan bahan plat yang akan
diproses. Dalam perencanaan proses produksi press part component Y-1069 (Panel
Cowel Top Inner) ADM terdapat beberapa faktor yang berpengaruh, yaitu :

34

1. Dies
2. Pertimbangan jenis mesin yang dipakai.
3. Shift kerja
4. Testing Dies

35

IV.2 Dies Proses Produksi Y-1069

Dies dan material plat yang digunakan dalam proses produksi press part component
Y-1069 disediakan oleh PT. ADM sendiri. Sedang PT. Mekar Armada Jaya hanya
mengerjakan jasa pengepressan pressed part component dan maintenance dies.
Untuk menghasilkan press part component Y-1069 ADM dies yang digunakan adalah
sebagai berikut :
1. Die 1069 1/4 : die untuk proses draw pada komponen Y-1069
2. Die 1069 2/4 : die untuk proses trim pierce pada komponen Y-1069
3. Die 1069 3/4 : die untuk proses cam pierce pada komponen Y-1069
4. Die 1069 4/4 : die untuk proses flange pada komponen Y-1069
IV.3 Bahan Baku Material Item Part Y-1069
Suatu proses produksi tidak akan berjalan jika tidak tersedia suatu bahan baku. Bahan
baku atau material yang digunakan berupa lembaran lembaran plat. Untuk jenis
press part Panel Cowl Top Inner (Y-1069) bahan yang digunakan adalah jenis
SPC270D. Spesifikasi ukuran dari SPC270D adalah 0,65mm x 580,00mm x
1460,00mm.

Gambar 4.1 Material SPC270D untuk part Y-1069

36

IV.4 Penggunaan Mesin untuk Item Part Y-1069

Dalam proses produksi pressed part component diperlukan suatu mesin yang dapat
mencetak lembaran plat (material) menjadi suatu bentuk sesuai dengan yang
diinginkan. Jenis jenis mesin press yang digunakan untuk pembuatan item Y-1069
adalah :
Tabel 4.1 Penggunaan Mesin untuk Y-1069
Item Komponen

Proses

Jenis Mesin

Panel Cowl Top Inner(Y-1069)

1/4 draw

1000 Tons

2/4 Trim pierce

500 Tons

3/4 Cam pierce

600 Tons

4/4 Flange

1000 Tons

IV.5 Proses Produksi Press Part Y-1069

Tahapan Press part untuk pembuatan panel cowel top inner (Y-1069) adalah sebagai
berikut :
1) Draw 1/4 adalah proses mencetak atau membentuk dari lembaran plat mejadi
bentuk komponen.
2) Trim pierce 2/4 adalah proses memotong areal part yang tidak digunakan yang
berada di luar trim line dan memberi lubang bagian atas dalam bentuk lingkaran
sesuai dengan rancangan.

Gambar 4.2. Y-1069 -2

37

3) Cam Pierce 3/4 adalah proses untuk melubangi (bentuk oval) bagian samping part
sesuai dengan bentuk rancangan.

Gambar 4.3. Y-1069 -3

4) Flange 4/4 adalah proses penekukan kembali pada beberapa bagian part agar
bentuk parts lebih terlihat jelas.

Gambar 4.4. Y-1069 -4

IV. 6 Proses Metal Finish
Komponen yang dihasilkan yang mungkin kurang sempurna (masih bisa direpair)
akan dimasukkan ke bagian metal finish. Begitu juga dengan komponen yang telah
mengalami permesinan akhir, akan dimasukkan ke bagian metal finish untuk
dilakukan penyempurnaan. Dalam hal ini penyempurnaan yang dilakukan adalah
proses penggerindaan untuk menghilangkan burry atau lancip tajam pada part dan
proses pemolesan dengan mesin poles dynabride sehingga permukaan part lebih
halus.

Gambar 4.5. Mesin Gerinda (listrik)

38

Gambar 4. 6. Proses Metal Finish

Gambar 4.7. Mesin DynaBride

IV.7 Pengujian Kualitas

Pengujian kualitas dilakukan dalam 4 tahap, yaitu pengujian kualitas material
(sebelum berproduksi), pengujian kualitas pada awal proses (untuk menentukan
apakah proses layak untuk diteruskan atau perlu perbaikan), pengujian kualitas setelah
machining (setiap proses akan mengalami pengujian kualitas secara periodik,
biasanya setiap setelah berproduksi selama 1 jam), pengujian kualitas pre-delivery
(dilakukan pada komponen yang sudah mengalami metal finish dan akan dipacking),
dan pengujian kualitas delivery (dilakukan sebelum komponen tersebut didelivery)
IV.8 Anti Rust
Proses ini dilakukan untuk mencegah karat yang terjadi pada press part component.
Caranya adalah mengoleskan cairan antirust pada component yang akan dilindungi.

Gambar 4.8. Proses Antirust

39

IV.9 Packing
Komponen yang benar-benar lolos pengujian kualitas dan dinyatakan OK, akan segera
dilakukan packing, yaitu menempatkan komponen finish good kedalam pallet yang
sesuai dengan jenis komponennya sesuai kanban.
Komponen yang sudah siap, dipacking di pallet delivery, kemudian pallet tersebut
dibungkus rapat dengan plastik. Pallet tersebut siap untuk didelivery ke kantor cabang
PT. MAJ di Tambun untuk kemudian dibawa ke customer (dalam hal ini adalah ADM,
yang berlokasi di Bekasi).

Gambar 4.9. Proses Packing

40

BAB V
ANALISIS STANDAR WAKTU BAKU ITEM PART Y-1069
Seperti yang telah dibahas sebelumnya bahwa PT MAJ memiliki 4 mesin press yang
berfugsi untuk mencetak lempengan plat menjadi item komponen sesuai dengan
bentuk yang diinginkan oleh konsumen (dalam hal in adalah ADM).
Untuk memenuhi target produksi perusahaan maka PT. MAJ menentukan kapasitas
optimal mesin untuk memproduksi item part termasuk di dalamnya adalah Panel
Cowel Top Inner (Y-1069). Untuk menentukan kapasitas optimal tersebut maka
digunakanlah analisis takt time, sehingga pada bahasan selanjutnya adalah penentuan
target produksi optimal khususnya untuk item part Y-1069. Yang kemudian hasil dari
perhitungan akan diperbandingkan dengan target yang sudah ditentukan oleh
perusahaan.
V.1 Pembatasan Masalah
Stamping Production menggunakan nilai waktu siklus actual proses press komponen
sebagai salah satu komponen perhitungan target produksi namun belum optimal nilai
perhitungannya karena tidak menggunakan metode perhitungan yang benar.

V.2 Tujuan Penelitian

Membandingkan perhitungan standar Lead Time versi Stamping Prod pada komponen
Panel Cowel Top Inner (Y-1069) di mesin press dengan perhitungan Standar Waktu
Baku untuk mendapatkan nilai target produksi yang ideal.

41

V.3 Pengumpulan Data

Proses pengumpulah data dilakukan selama kurang lebih 3 minggu pada line mesin
press. Proses pengumpulan data melalui beberapa tahap berikut ini :
1. Studi Pustaka tentang data data terkait, yaitu :
-

Proses Pengepressan komponen

Perhitungan Standar Waktu Baku
allowance

2. Pengambilan waktu siklus aktual Proses Produksi di bagian M/c Press, yaitu :
-

Waktu Siklus (takt time) Proses Pengepressan komponen.

V.3.1 Rekapitulasi Perolehan Data Panel Cowel Top Inner (Y-1069)

Proses OP 010 Draw ( MC Press 1000 Ts )

42

Proses OP- 020 Trim Pierce ( MC Press 500 Ts )

OP-030 Cam pierce (MC press 600 Ts)

43

OP 040 Flange (MC Press 1000 Ts)

V.3.2 FaktorPenyesuaian
Dalam menentukan faktor penyesuaian ( Performance Rating ) menggunakan metode
Westinghouse.
Tabel. Performance Rating Menurut Metode Westinghouse (sumber : Google Search)

44

V.4 Pengolahan Data Panel Cowel Top Inner (Y-1069)

Setelah dilakukan pengumpulan data kemudian data waktu siklus tersebut diolah
menggunakan metode perhitungan Standar Waktu Baku kemudian diintregasikan ke
dalam perhitungan target produksi.
V.4.1 Standar Waktu Baku Proses OP-010 Draw

45

Waktu Siklus = Xi
N
= 618,8
30

= 20,56
Waktu Normal = Ws x P
= 20,56 x 1,12
= 23,072
100%
100% Allowance(%)

46

Waktu Baku

= Waktu Normal x
= 25,59 detik

V.4.2 Standar Waktu Baku OP- 020 Trim Pierce

47

Waktu Siklus =

Xi
N

= 140,23
30

= 4,6743
Waktu Normal = Ws x P
= 4,6743 x 1,12
= 5,235

48

Waktu Baku

100%

= Waktu Normal x 100% Allowance(%)

= 6,31 detik

V.4.3 Standar Waktu Baku OP-030 Cam pierce

49

Waktu Siklus = Xi
N
= 278,92
30

= 9,30

Waktu Normal = Ws x P
= 9,30 x 1,12

50

= 10,41
Waktu Baku

100%

= Waktu Normal x 100% Allowance(%)

= 11,57 detik

V.4.4 Standar Waktu Baku OP 040 Flange

51

52

Waktu Siklus =
= 254,56
30

= 8,49
Waktu Normal = Ws x P
= 8,49 x 1,12
= 9,50
Waktu Baku

100%

= Waktu Normal x 100% Allowance(%)

= 10,56 detik

V.5 Analisa Target Optimal Panel Cowel Top Inner (Y-1069)

Dalam melakukan perhitungan target maka akan diperbandingkan antara perhitungan
dengan versi Engineering yang merupakan perhitungan yang telah diterapkan
sebelumnya oleh perusahaan dengan perhitungan versi standar waktu baku yang
berdasarkan observasi takt time di lapangan.

53

V.5.1 Target Optimal OP 010 Draw (MC 1000 Ts)

A. Perhitungan TARGET versi Stamping Prod ( menurut tabel target Press
Perusahaan )

Nilai Cycle Time untuk proses Panel Cowel Top Inner 1/ 4 = 0,4 menit/pcs
Nilai Target kotor per jam
= 60 menit / cycle Time
= 60 / 0,4
= 150 pcs
target up to = 150 pcs

Nilai Target bersih per jam

= Target kotor x ( 100 % - allowance % )

= 150 x 90 %
= 135 pcs

B. Perhitungan TARGET versi perhitungan Standar Waktu Baku ( SWB )

Nilai cycle time

= 20,56 detik = 0,34 menit/pcs

Nilai Waktu Baku

= 25,59 detik = 0,42 menit/pcs

Nilai Target kotor :

Jika menggunakan nilai cycle time maka Target/ jam = 60 menit / Cycle Time
= 60 / 0,34
= 175,09 pcs
Nilai Target Bersih :
Jika menggunakan nilai waktu baku maka Target / jam = 60 menit / Waktu Baku
= 60 / 0,43
= 140,70 pcs
= 140 pcs

54

V.5.2 Target Optimal OP 020 Trim Pierce (MC 500Ts)

A. Perhitungan TARGET versi ENGINEERING ( menurut tabel target Press
Perusahaan )

Nilai Cycle Time untuk proses Panel Cowel Top Inner 2/ 4 = 0,26 menit/pcs

Nilai Target kotor per jam

= 60 menit / cycle Time

= 60 / 0,26
= 230,7692 pcs

target up to = 230 pcs

Nilai Target bersih per jam

= Target kotor x ( 100 % - allowance % )

= 230 x 83 %
= 191,5385
= 191 pcs

B. Perhitungan TARGET versi perhitungan Standar Waktu Baku ( SWB )

Nilai cycle time

= 4,67 detik = 0,077 menit/pcs

Nilai Waktu Baku

= 6,31 detik = 0,105 menit/pcs

Nilai Target kotor :

Jika menggunakan nilai cycle time maka Target/ jam = 60 menit / Cycle Time
= 60 / 0,077
= 770,16 pcs
= 770 pcs
Nilai Target Bersih :
Jika menggunakan nilai waktu baku maka Target / jam = 60 menit / Waktu Baku
= 60 / 0,105
= 570,75 pcs
= 570 pcs

55

V.5.3 Target Optimal OP 030 Cam pierce

A. Perhitungan TARGET versi ENGINEERING ( menurut tabel target Press
Perusahaan)

Nilai Cycle Time untuk proses Panel Cowel Top Inner 3/ 4 = 0,33 menit/pcs

Nilai Target kotor per jam

= 60 menit / cycle Time

= 60 / 0,33
= 181,8181818 pcs

target up to = 182 pcs

Nilai Target bersih per jam

= Target kotor x ( 100 % - allowance % )

= 182 x 90 %
= 164 pcs

B. Perhitungan TARGET versi perhitungan Standar Waktu Baku ( SWB )

Nilai cycle time

= 9,29 detik = 0,15 menit/pcs

Nilai Waktu Baku

= 11,57 detik = 0,19 menit/pcs

Nilai Target kotor :

Jika menggunakan nilai cycle time maka Target/ jam = 60 menit / Cycle Time
= 60 / 0,15
= 387,20 pcs
Nilai Target Bersih :
Jika menggunakan nilai waktu baku maka Target / jam = 60 menit / Waktu Baku
= 60 / 0,19
= 311,14 pcs
= 311 pcs

56

V.5.4 Target Optimal OP 040 Flange (MC 1000)

A. Perhitungan TARGET versi ENGINEERING ( menurut tabel target Press
Perusahaan)

Nilai Cycle Time untuk proses Panel Cowel Top Inner 3/ 4 = 0,33 menit/pcs

Nilai Target kotor per jam

= 60 menit / cycle Time

= 60 / 0,33
= 181,81 pcs

target up to = 182 pcs

Nilai Target bersih per jam

= Target kotor x ( 100 % - allowance % )

= 182 x 90 %
= 164 pcs

B. Perhitungan TARGET versi perhitungan Standar Waktu Baku ( SWB )

Nilai cycle time

= 8,48 detik = 0,14 menit/pcs

Nilai Waktu Baku

= 10,56 detik = 0,17 menit/pcs

Nilai Target kotor :

Jika menggunakan nilai cycle time maka Target/ jam = 60 menit / Cycle Time
= 60 / 0,14
= 424,26 pcs
Nilai Target Bersih :
Jika menggunakan nilai waktu baku maka Target / jam = 60 menit / Waktu Baku
= 60 / 0,17
= 340,92 pcs
= 341 pcs

57

V.6 REKAPITULASI PERHITUNGAN

Tabel. Rekapitulasi perhitungan jumlah target produksi
Proses
OP 010 Draw (MC 1000)
OP 020 Trim Pierce (MC 500)
OP 030 Cam pierce (MC 600)
OP 040 Flange (MC 1000)

Versi Engineering (pcs)

135
191
164
164

Versi Standar Waktu Baku (pcs)

140
570
311
341

Tabel di atas menunjukkan bahwa perhitungan menggunakan versi Engineering masih

belum optimal karena ternyata berdasarkan perhitungan standar waktu baku, target
produksi yang lebih banyak masih dapat dicapai.

58

BAB VI
KESIMPULAN & SARAN
Berdasarkan perhitungan Target Optimal di atas maka dapat diperoleh kesimpulan
bahwa:
1. Target produksi yang ditentukan perusahaan lebih sedikit dibandingkan observasi
langsung yang dilakukan.
2. Target produksi mesin yang telah ditentukan oleh perusahaan belum optimal. Hal
ini dikarenakan target produksi untuk item part Y-1069 pada setiap mesin yang
ditentukan oleh perusahaan disamaratakan dengan item lain sehingga nilainya
belum tentu pasti karena antara item yang satu dengan item yang lain berbeda
proses dan waktunya.
3. Perbedaan perhitungan dapat disebabkan pula oleh cara perhitungan yang belum
optimal ataupun kesalahan dalam pengambilan data.
4. Perhitungan target versi Stamping prod mengabaikan kecukupan data perhitungan
nya tidak akurat.
Maka melihat kondisi tersebut maka penulis dapat memberikan saran :
1. Dalam menentukan target sebaiknya perhitungannya tidak disamaratakan
antara item yang satu dengan item yang lain karena proses dan waktu yang
dibutuhkan masing-masing item part berbeda.
2. Sebaiknya dilakukan observasi takt time yang continue serta teliti sehingga
data yang diperoleh akurat.
3. Dilakukan perbaikan secara terus menerus agar tingkat produktivitas selalu
meningkat sehingga memberikan dampak yang baik bagi perusahaan.

59

BAB VII
DAFTAR PUSTAKA
Hasbi, Sistem Produksi Die Dan Komponen Pressed Part Tabung Gas Lpg 3 Kg,
FTI UII, 2009.
Yoga, Analisis Kebutuhan Mesin Dan Manpower Dalam Line Produksi Untuk
Produk Y-Series ADM, FTI UMM, 2007.