KULIAH PERAWATAN MESIN

SUMADI

SILABUS MATA KULIAH

Philosophy Pemeliharaan, Dasar dasar

Pemeliharaan mesin, Pengertian dasar
Manajemen dan Operasi Pemeliharaan,Jenis
pemeliharaan( Pemelihraan berbasis kehandalan
/ RCM, Predictive Maintenance, Preventive
maintenance, Reactive maintenance, Proactive
maintenance, Quality Pemeliharaan ),Efisiensi
Pemeliharaan, Analisa biaya pemeliharaan,dan
aplikasi Pemeliharaan ( Pemeliharaan Genset,
BTS, AC,Pompa, Roll, Kompressor, Heat
exchanger, otomotive, Tools dll )

Daftar Pustaka
Morrow Higgins, Maintenance Engineering
Hand book, Mc graw Hill Book company
Antony Corder, Teknik manjemen
Pemeliharaan, Terjemahan Erlangga 1988
Reliability Centered maintenance, John
Moubray 1997
Industrial maintenance by H.P Garg, S
Chand & Company
Total Productive maintenance (TPM), by
Seichi Nakajima

MAINTAIN and/or
IMPROVE
SAFETY

MAINTAIN and/or
IMPROVE
AVALIABILITY and
RELIABILITY

Why
Maintenance
MAINTAIN and/or
IMPROVE
EFFICIENCY

Pemeliharaan
Jenis Pemeliharaan:
1.
2.
3.
4.

Reactive
Preventive
Predictive
Proactive

Reactive Maintenance
KONSEP:
Tidak ada pemeliharaan sama sekali
Perbaikan atau pergantian alat dilakukan hanya pada
saat terjadi kerusakan.
ASUMSI:
1.Kerusakan mungkin terjadi pada komponen/sistim
2. Tidak dianggap penting/layak untuk dilakukan
pemeliharaan

Reactive Maintenance
Keuntungan:

Biaya Pemeliharaan yang rendah

Tidak memerlukan staff pemeliharaan yang banyak

Kekurangan:
Meningkatkan biaya pemeliharaan karena alat/sistim
tidak bekerja tanpa direncanakan
Meningkatnya biaya tenaga kerja,jika memerlukan
lembur

Reactive Maintenance
Kekurangan:
Biasanya termasuk biaya perbaikan atau pergantian alat
Tidak menggunakan sepenuhnya potensi staff
pemeliharaan
Ada kemungkinan kerusakan berikutnya.

Preventive Maintenance
KONSEP:
Perawatan yang dilakukan pada saat yang telah
ditentukan atau interval waktu tertentu.

Rutin dilaksanakan.
Mempunyai jadwal tertentu

Preventive Maintenance
ASUMSI:
1.
2.

Umur alat/material dapat diperkirakan berdasarkan

statistik atau pengalaman.
Oleh sebab itu, perbaikan/pergantian alat/material
dilakukan sebelum terjadi kerusakan/kegagalan fungsi

Preventive Maintenance
Keuntungan:
1.
2.
3.
4.
5.

Sangat efektif biaya untuk proses yang kapital intensif

Jadwal perawatan fleksibel, dapat dirubah sewaktuwaktu
Meningkatkan siklus hidup peralatan
Meningkatkan siklushidup peralatan
Penghematan energi

Preventive Maintenance
Keuntungan:
6. Mengurangi kerusakan atau kegagalan peralatan
7. Lebih hemat biaya dibandingkan reactive maintenance
Kekurangan:
1.
2.

Kerusakan/kegagalan masih dapat terjadi

Memerlukan banyak staff perawatan (labor-intensive)

Preventive Maintenance
Kekurangan:
3. Masih melaksanakan perawatan yang tidak perlu.
4. Berpotensi terjadi kerusakan/kegagalan yang tidak perlu
akibat perawatan yang tidak seharusnya dilakukan

Predictive Maintenance
Konsep: Usaha perawatan yang dengan cara mengevaluasi kondisi
dengan memonitor peralatan secara periodik atau kontinyu.
Asumsi:
1.
2.

Kondisi peralatan berdasarkan keadaan dilapangan

Pemeliharaan dilakukan bila ada alarm dari hasil monitoring

Predictive Maintenance
Keuntungan:
1.
Meningkatkan umur peralatan
2.
Bisa melakukan tindakan pencegahan
3.
Mengurangi waktu downtime
4.
Mengurangi biaya pemeliharaan & labor
5.
Hasil produk yang lebih berkualitas

Predictive Maintenance
Kekurangan:
1.
Membutuhkan biaya investasi untuk peralatan
dianognistic / monitoring
2.
Biaya training staff pemeliharaan
3.
Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat

Reliability Centered Maintenance

Konsep: proses yang digunakan untuk menentukan jenis
perawatan yang sesuai dalam konteks operasi dan
konsekuensi kegagalannya untuk masing-masing aset
Asumsi:
1.
Tiap-tiap peralatan membutuhkan jenis perawatan yang
berbeda sesuai dengan konteks operasi

Reliability Centered Maintenance

Keuntungan:
1.
Bisa menjadi program pemeliharaan yang paling
efisien
2.
Biaya perawatan lebih rendah dengan
mengurangi/menghilangkan tindakan perawatan yang
tidak perlu
3.
Mengurangi frekuensi overhaul
4.
Fokus kepada peralatan yang kritis

Reliability Centered Maintenance

Keuntungan:
5. Mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan peralatan secara
tiba-tiba.
6. Meningkatkan keandalan peralatan
Kekurangan:
1.Biaya awal yang tinggi :pelatihan,peralatan
2. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat

Comparison
No.

1
2
3
4

Maintenance type

Reactive maintenance
Preventive
maintenance
Predictive
maintenance
RCM

Cost

$ 18
/hp/yr
$ 13
/hp/yr
$ 9 /hp/yr
$ 6 /hp/yr

Data Penggunaan
Pemeliharaan

Aplikasi

Reactive

>55%

Preventive

21%

Predictive

13%

Dan lainnya

2%

Sebagian besar
pelaksanaan
pemeliharaan adalah
reactive,lebih dari
55%.

Kompleks
Sistem

History of RCM
MSG-1 (Maintenance Steering Group)for
Boeing 747, approved by FAA
Also published under the title of
Handbook: Maintenance evaluation and
programme development (Now Lean &
Heap, 1978)

History of RCM
B-747: Major structural inspections take
66,000 man-hours with inspection interval
20,000 hours
DC-8: needs 4,000,000 man-hours at
interval less than 20,000 hours

History of RCM

MSG-2 : Airline/manufaturer maintenance

program (Nowlan & Heap, 1978)
For DC-10 and Lockheed 1011
DC-8 : overhaul for 339 items (Old-way)
DC-10: overhaul for 7 items (MSG-2): major
reduction in labor, material cost, reduced
spareparts inventory more than 50%

Overview of RCM
Nowlan & Heap:
How does failure occur?
What are its consequences?
What good can preventive maintenance
do?
Primary objective: To preserve system
function

Overview of RCM
Preserve functions
Identify failure modes that can defeat the
function
Priorities function needs, via the failure
modes
Select only applicable and effective
maintenance tasks

RCM Method:
Classical RCM: Nowlan & Heap
RCM II : Moubray
Streamlined RCM or Backfit RCM

Classical RCM or RCM II

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Defining system function, performance standard and

system boundary definition
Determining the ways in which the system function
may fail
Determining the significant failure modes
Assessing the effect and consequences of the failures
Identification of maintenance tasks by decision logic
scheme
Identification of maintenance tasks interval
Auditing implementation and feedback

Streamline RCM

Start with existing maintenance tasks

Use generic analysis: applying analysis on one
system to technically identical system
Use generic list of failure modes
Skipping elements of the process; definition of
the function
Analysis only on critical functions or critical
failures

Example of RCM Output

Example of RCM ouput

New Paradigm 1
OLD
Perawatan adalah menjaga aset fisik

NEW
Perawatan adalah menjaga fungsi aset

New Paradigm 2
OLD
Perawatan rutin dilakukan untuk mencegah kegagalan

NEW
Perawatan rutin dilakukan untuk menghindari,
mengurangi, dan menghilangkan konsekuensi
kegagalan

New Paradigm 3
OLD
Tujuan utama perawatan adalah untuk mengoptimasi
availibility dengan biaya seminimum mungkin

NEW
Perawatan mempengaruhi semua aspek keefektifan
bisnis dan resiko: keselamatan, lingkungan,efisiensi
energi, kualitas produk dan layanan pelanggan, dan
tidak semata-mata availibility

New Paradigm 4
OLD
Laju kegagalan peralatan berbanding lurus dengan
pertambahan usia peralatan pada sebagian besar
peralatan

NEW
Pada umumnya kegagalan tidak dipengaruhi oleh usia
peralatan

Kompleks
Sistem

New Paradigm 5
OLD
Data yang komprehensif mengenai laju kegagalan
harus tersedia untuk mengembangkan program
pemeliharaan yang benar-benar berhasil

NEW
Manajemen kegagalan peralatan hampir selalu harus
diputuskan tanpa data laju kegagalan yang lengkap

Cont Paradigm 5
Faktor:
Kompleksitas sistem (penyebab kegagalan
sangat banyak)
Jumlah sampel (operasi bergantian, tidak
bersama-sama)
Evolusi (berubah); penggunaan mobil di
dalam kota dan medan berat (off-road)

New Paradigm 6
OLD
3 jenis perawatan: predictive,preventive, dan
corrective

NEW
4 jenis perawatan:
predictive,preventive,corrective,dan
detective

Cont Paradigm 6
Alarm kebakaran
Perawatan: menditeksi apakah masih
berfungsi atau tidak
Umumnya kegagalan tersembunyi
Kegagalan tersembunyi 40% dari total
kegagalan
Inti: Mencari kegagalan tersembunyi

New Paradigm 7
OLD
Frekuensi perawatan predictive maintenance
berdasarkan frekuensi terjadinya kegagalan
dan peralatan yang termasuk kategori kritis

NEW
Frekuensi predictive maintenance berdasarkan
periode berkembangnya kegagalan
(kurva P-F)

Cont Paradigm 7
Salah:
Jarang gagal, tidak perlu sering dilakukan
pengecekan
Kita harus lebih fokus kepada peralatan yang
lebih kritikal/penting
Benar:
Mayoritas kegagalan tidak terjadi tiba-tiba
Untuk suatu sistem terdapat kurva P-F
(Potential-Failure)

New Paradigm 8
OLD
Jika digunakan secara tepat, overhaul lebih
murah dan efektif dibandingkan predictive
maintenance

NEW
Jika digunakan dengan tepat, perawatan
predictive jauh lebih murah dan efektif
selama usia penggunaan dibandingkan
perawatan rutin (overhaul)

Cont Paradigm 8
Ban: 50.000 km-80.000 km
Pengantian ban baru pada 50 ribu km
Masa guna pakai terpotong (pemborosan)
Predictive:
Pengecekan kondisi ban setiap interval
tertentu (Misal: 5000 km)
Masa pakai bisa lebih lama

New Paradigm 9
OLD
Kecelakaan yang fatal akibat kegagalan beruntun dari
peralatan disebabkan oleh nasib sial atau kehendak
tuhan,sehingga tidak dapat dicegah

NEW
Pada batas-batas tertentu kecelakaan fatal
akibat kegagalan beruntun merupakan
variabel yang masih bisa di kontrol,
khususnya untuk sistem yang terproteksi

Cont 9
Pemikiran lama:
Biaya tinggi untuk melakukan analisa secara
menyeluruh sehingga resiko masih dapat diatasi
Pemikiran baru:
Probabilitas
Evaluasi resiko secara kuantitatif
Kebijakan perawatan yang tepat

New Paradigm 10
OLD
Cara tercepat dan pasti untuk meningkatkan
kinerja aset yang tidak andal adalah dengan
meng-upgrade disain

NEW
Hampir selalu efektif meningkatkan kinerja aset
yang tidak andal dengan cara merubah cara
pengoperasian dan perawatan, jika hal ini
tidak berhasil maka perubahan disain dapat
dipertimbangkan

Cont 10

Perubahan disain membutuhkan waktu dan

dana yang besar
Tidak ada jaminan bahwa perubahan disain
akan menyelesaikan permasalahan
Kecuali jika kinerja sistem tidak sesuai dengan
sebagaimana seharusnya
Perubahan strategi pemeliharaan yang lebih
baik tidak memecahkan persoalan

New Paradigm 11
OLD
Kebijakan perawatan generikdapat
diaplikasikan hampir untuk semua jenis
peralatan (aset)

NEW
kebijakan perawatan generik hanya dapat
diaplikasikan jika konteks operasi, fungsi,
dan kinerja yang diinginkan identik

Cont 11

Satu kebijakan perawatan yang sama untuk

seluruh aset (pompa, kompresor)
Kalibrasi x untuk semua instrument
Sistem sama, fungsi berbeda (kinerja),kualitas
produk
Konsekuensi kegagalan yang berbeda
membutuhkan strategi perawatan yang berbeda
Skill berbeda untuk tiap-tiap organisasi

New Paradigm 12
OLD
Kebijakan perawatan dibuat oleh manager, dan staff pembuat
jadwal perawatan, dan diselesaikan oleh ahli yang
berkualifikasi atau kontraktor luar

NEW
kebijakan perawatan harus diformulasikan oleh orang yang
berhubungan langsung dengan aset, tugas manajemen hanya
menyediakan perangkat untuk membantu membuat keputusan
yang benar, dan hanya memastikan bahwa keputusan tersebut
berdasarkan penilaian yang benar dan dapat dipertanggung
jawabkan

Cont12
Old
Pembuat jadwal pemeliharaan tidak pernah
berhubungan dengan aset (hanya pengetahuan
secara umum) (TEKNIS)
Rasa memiliki rendah
New
Operator/user lebih mengenal & mengerti aset
mereka

New Paradigm 13
OLD
Bagian pemeliharaan dapat mengembangkan program
perawatan yang berhasil dan terus menerus tanpa
keterlibatan bagian lain

NEW
Perawatan yang berhasil dan berkelanjutan hanya
dapat dikembangkan oleh kerjasama antara bagian
pemeliharaan bagian operator peralatan (user)

Cont 13
Mengetehui kebutuhan user
Memberikan apa yang dibutuhkan user
User/operator memegang peranan yang
sangat penting dalam keberhasilan proses
perawatan

New Paradigm 14
OLD
Manufaktur peralatan merupakan pihak yang
paling sesuai untuk mengembangkan sistim
perawatan untuk barang baru

NEW
Manufaktur peralatan hanya mempunyai peran
yang terbatas dalam penentuan sistim
perencanaan

Cont 14
Old:
Manufaktur lebih mengetahui program
perawatan yang tepat
New:
Tidak mengetahui konteks operasi, standard
kinerja yang diinginkan, spesifik kegagalan dan
efeknya, konsekuensi kegagalan dan tidak
mengetahui tingkat skill operator
Agenda tersembunyi

New Paradigm 15
OLD
Merupakan hal yang mungkin untuk memberikan hanya
satu solusi cepat untuk semua masalah yang timbul
dalam perawatan

NEW
Masalah dalam perawatan diselesaikan dalam 2 tahap:
(1) merubah cara personil berpikir (2) membiasakan
mereka dengan perubahan tersebut, (bertahap)

Cont 15
Untuk melakukan perubahan paradigma
ini membutuhkan waktu untuk melakukan
penyesuaian
Perbaikan adalah perjalanan bukan tujuan

Terimah Kasih
Education is a journey not a
destination.