HAZARD AND OPERABILITY

MAKALAH
Disusun untuk memenuhi tugas
dalam mata kuliah Aspek Hukum dan K3 yang dibimbing oleh
Prof. Dr. Ir. H. Djoko Kustono, M. Pd
Oleh:
Khoirudin Asfani
(140551807227)
Lativa Hartiningtyas (140551807111)

UNIVERSITAS NEGERI MALANG

PROGAM PASCASARJANA
PROGRAM STUDI PENDIDIKAN KEJURUAN
OKTOBER 2014

DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ............................................................................................ i
A.
B.
C.
D.
E.
F.

G.
H.

I.

Pendahuluan......................................................................................... 1
Karateristik HAZOP............................................................................ 2
Macam-macam HAZOP...................................................................... 2
Konsep HAZOP................................................................................... 3
Identifikasi Bahaya (Hazard) dengan HAZOP Worksheet dan Risk
Assestment............................................................................................ 4
Tim HAZOP........................................................................................ 7
1. Ketua Tim HAZOP........................................................................ 7
2. Sekretaris HAZOP......................................................................... 8
3. Anggota Tim HAZOP.................................................................... 8
Guideword dan Parameter................................................................... 9
1. Guideword..................................................................................... 9
2. Parameter....................................................................................... 10
Proses HAZOP.................................................................................... 12
1. Check List...................................................................................... 12
2. What If Analysis............................................................................. 12
3. FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)................................ 14
4. HA ZOP (Hazard and Operability) Analysis................................ 15
5. AEA (Action Error Analysis)......................................................... 16
Prosedur HAZOP................................................................................. 18

DAFTAR RUJUKAN ............................................................................. 20

LAMPIRAN-LAMPIRAN...................................................................... 21

A. Pendahuluan
Munawir (2010) mendefinisikan HAZOP berasal dari kata hazard and
operability studies sebagai berikut: (1) hazard merupakan kondisi fisik yang
berpotensi menyebabkan kerugian, kecelakaan, bagi manusia, dan atau kerusakan
alat, lingkungan atau bangunan; dan (2) operability studies merupakan beberapa
bagian kondisi operasi yang sudah ada dan dirancang namun kemungkinan dapat
menyebabkan shutdown yang menimbulkan rentetan insiden yang merugikan
perusahaan.
The Hazard and Operability Study (HAZOP) adalah standar teknik analisis
bahaya yang digunakan dalam persiapan penetapan keamanan dalam suatu sistem
baru atau modifikasi untuk suatu keberadaan potensi bahaya atau masalah
operability-nya. HAZOP adalah suatu metode identifikasi bahaya yang sistematis
teliti dan terstruktur untuk mengidentifikasi berbagai permasalahan yang
menganggu jalannya proses dan risiko yang terdapat pada suatu peralatan yang
dapat menimbulkan risiko merugikan bagi manusia/fasilitas pada sistem. Dengan
kata lain metode ini digunakan sebagai upaya pencegahan sehingga proses yang
berlangsung dalam suatu sistem dapat berjalan lancar dan aman (Juliana, 2008).
Tujuan penggunaan HAZOP sendiri adalah untuk meninjau suatu proses
atau operasi pada suatu sistem secara sistematis untuk menentukan apakah proses
penyimpangan dapat mendorong kearah kejadian atau kecelakaan yang
tidakdiinginkan. HAZOP secara sistematis mengidentifikasi setiap kemungkinan
penyimpangan (deviation) dari kondisi operasi yang telah ditetapkan dari suatu
plant, mencari berbagai faktor penyebab (cause) yang memungkinkan timbulnya
kondisi abnormal tersebut, dan menentukan konsekuensi yang merugikan sebagai
akibat terjadinya penyimpangan serta memberikan rekomendasi atau tindakan
yang dapat dilakukan untuk mengurangi dampak dari potensi risiko yang telah
berhasil diidentifikasi (Munawir, 2010).
Dengan demikian HAZOP adalah suatu cara-cara operasional untuk
menanggulangi bahaya yang dapat terjadi di tempat kerja, mulai dari analisis,
identifikasi, dan investigasi serta penyediaan jalan atau solusi untuk menghindari
dan menanggulangi bahaya yang ada. Dan juga untuk mengetahui serta mencegah
kecelakaan, baik itu kecelakaan ringan maupun kecelakaan yang berat dan

merugikan pihak pekerja dan perusahaan. HAZOP biasanya dilakukan sebagai

pemeriksaan akhir ketika perencanaan yang mendetail telah terselesaikan. Juga
dapat dilakukan pada fasilitas yang ada untuk mengidentifikasi modifikasi yang
harus dilakukan untuk mengurangi masalah resiko dan pengoperasian.
B. Karakteristik HAZOP
Sebagai suatu teknik yang digunakan untuk mempelajari kemungkinan
penyimpangan dari operasi normal, HAZOP memiliki karakteristik sebagai
berikut:
1) Sistematik, menggunakan struktur atau susunan yang tinggi dengan
mengandalkan pada guidwords dan gagasan tim untuk melanjutkan dan
memastikan safeguards sesuai atau tidak dengan tempat dan objek yang
sedang diuji.
2) Pengkhususan bentuk oleh berbagai macam disiplin ilmu yang dimiliki oleh
anggota tim.
3) Dapat digunakan untuk berbagai macam sistem atau prosedur.
4) Penggunaannya lebih sebagai sistem pada teknik penafsiran bahaya.
5) Perkiraan awal, sehingga mampu menghasilkan kualitas yang baik meskipun
kuantitas adalah juga mempengaruhi.
HAZOP dapatdigunakan secara bersamaan dalam proses identifikasi
safety hazard dan juga pada sistem operasi secaracontinyu, khususnya pada fluida
dan juga digunakan secara bersamaan untuk review prosedur serta rangkaian
operasi.
C. Macam-Macam HAZOP
Hazard and Operability memiliki empat macam jenis, yaitu (1) Process
HAZOP; (2) Human HAZOP; (3) Procedure HAZOP; dan (4) Software HAZOP.
1) Process HAZOP dikembangkan untuk menilai proses dari sistem dan pabrik.
2) Human HAZOP lebih fokus pada kesalahan manusia daripada kegagalan
teknik.
3) Procedure HAZOP meninjau kembali urutan operasi dan cara kerja yang
biasanya dinyatakan sebagai operasi pembelajaran SAFOP-SAFe (Safe
Operations). SAFOP adalah metode untuk menganalisis proses kerja dan
prosedur untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi faktor risiko.

4) Software HAZOP mengidentifikasi kemungkinan kesalahan-kesalahan dalam

pengembangan perangkat lunak.
D. Konsep HAZOP
Proses HAZOP didasarkan pada prinsip bahwa pendekatan kelompok
dalam analisis bahaya akan mengidentifikasi masalah-masalah yang lebih banyak
dibandingkan ketika individu-individu bekerja secara terpisah kemudian
mengkombinasikan hasilnya. Tim HAZOP dibentuk dari individu-individu dengan
latar belakang dan keahlian yang bervariasi. Keahlian ini digunakan bersama
selama pelaksanaan HAZOP dan melalui usaha pengumpulan inspirasi yang dapat
menstimulasi kreatifitas dan ide-ide baru, keseluruhan ulasan dari suatu proses
yang dibuat menurut pertimbangan.
Berikut istilah-istilah terminologi (key words) yang dipakai untuk
mempermudah pelaksanaan HAZOP antara lain sebagai berikut:
1) Proses, merupakan proses apa yang sedang terjadi atau lokasi dimana proses
tersebut berlangsung
2) Sumber hazard, merupakan sumber bahaya yang ditemukan di lapangan.
3) Deviation (Penyimpangan), merupakan kata kunci kombinasi yang sedang
diterapkan. (merupakan gabungan dari guide words dan parameters).
4) Cause (Penyebab), merupakan penyebab yang kemungkinan besar akan
mengakibatkan terjadinya penyimpangan.
5) Consequence (Akibat/konsekuensi), merupakan suatu akibat dari suatu
kejadian yang biasanya diekspresikan sebagai kerugian dari suatu kejadian
atau resiko. Dalam menentukan konsekuensi tidak boleh melakukan batasan
karena hal tersebut bisa merugikan pelaksanaan penelitian.
6) Safeguards (Usaha Perlindungan), merupakan adanya perlengkapan
pencegahan yang mencegah penyebab atau usaha perlindungan terhadap
konsekuensi kerugian akan didokumentasikan pada kolom ini. Safeguards
juga memberikan informasi pada operator tentang pemyimpangan yang terjadi
dan juga untuk memperkecil akibat.
7) Action (Tindakan yang Dilakukan), apabila suatu penyebab dipercaya akan
mengakibatkan konsekuensi negatif, harus diputuskan tindakan-tindakan apa
yang harus dilakukan. Tindakan dibagi menjadi duakelompok, yaitu tindakan
yang mengurangi atau menghilangkan penyebab dan tindakan yang

menghilangkan akibat (konsekuensi). Sedangkan apa yang terlebih dahulu

diputuskan, hal ini tidak selalu memungkinkan, terutama ketika berhadapan
dengan kerusakan peralatan. Namun, yang pertama selalu diusahakan untuk
menyingkirkan penyebabnya, dan hanya dibagian mana perlu mengurangi
konsekuensi.
8) Node (Titik Studi), merupakan pemisahan suatu unit proses menjadi beberapa
bagian agar studi dapat dilakukan lebih terorganisir. Titik studi bertujuan
untuk membantu dalam menguraikan dan mempelajari suatu bagian proses.
9) Severity, merupakan tingkat keparahan yang diperkirakan dapat terjadi.
10) Likelihood, merupakan kemungkinan terjadinya konsekwensi dengan sistem
pengaman yang ada.
11) Risk atau resiko, merupakan kombinasi kemungkinan likelihood dan severity.
12) Tujuan desain, tujuan desain diharapkan menggambarkan bagaimana proses
dilakukan pada node (titik studi). Digambarkan secara kualitatif sebagai
aktivitas (misalnya: reaksi, sedimentasi,dsb) atau dengan kuantitatif dalam
parameter proses seperti suhu, laju alir, tekanan, komposisi dan lain
sebagainya.
E. Identifikasi Bahaya (Hazard) dengan HAZOP Worksheet dan Risk
Assestment
Langkah-langkah untuk melakukan identifikasi hazard dengan
menggunakan HAZOP worksheet dan Risk Assessment adalah sebagai berikut:
1) Mengetahui urutan proses yang ada pada area penelitian.
2) Mengidentifikasi hazard yang ditemukan pada area penelitian.
3) Melengkapi kriteria yang ada pada HAZOP worksheet dengan urutan sebagai
berikut:
a) Mengklasifikasikan hazard yang diketemukan (sumber hazard dan frekuensi
temuan hazard).
b) Mendeskripsikan deviation (penyimpangan) yang terjadi selama proses
operasi
c) Mendeskripsikan penyebab (cause) terjadinya penyimpangan.
d) Mendeskripsikan apa yang dapat ditimbulkan dari penyimpangan tersebut
(consequences)
e) Menentukan action atau tindakan sementara yang dapat dilakukan.

f) Menilai risiko (risk assessment) yang timbul dengan mendefinisikan kriteria

likelihood dan consequences/severity. Kriteria likelihood seperti pada Tabel 1,
yang digunakan adalah frekuensi dimana dalam perhitungannya secara
kuantitatif berdasarkan data atau record perusahaan selama kurun waktu
tertentu. Kriteria consequences/severity seperti pada Tabel 2, yang digunakan
adalah akibat apa yang akan diterima pekerja yang didefinisikan secara
kualitatif dan mempertimbangkan hari kerja yang hilang.
g) Melakukan perangkingan dari hazard yang telah diidentifikasi menggunakan
worksheet HAZOP dengan memperhitungkan likelihood dan consequence,
kemudian menggunakan risk matrix seperti pada Gambar 1,untuk mengetahui
prioritas hazard yang harus diberi prioritas untuk diperbaiki.
h) Merancang perbaikan untuk risiko yang memiliki level "Ekstrim", kemudian
melakukan rekomendasi perbaikan untuk proses.
Tabel 1. Kriteria Likelihood

Likelihood
Level

Criteria

Jarang terjadi

Kemungkinan kecil

Mungkin

Kemungkinan besar

Hampir pasti

Description
Kualitatif
Kuantitatif
Dapat dipikirkan tetapi tidak
Kurang dari 1 kali per 10
hanya saat keadaan yang
tahun
ekstrim
Belum terjadi tetapi bisa
muncul / terjadi pada suatu
Terjadi 1 kali per 10 tahun
waktu
Seharusnya terjadi dan
1 kali per 5 tahun sampai
mungkin telah terjadi / muncul
1 kali per tahun
disini atau di tempat lain
Dapat terjadi dengan mudah,
mungkin muncul dalam
Lebih dari 1 kali per tahun
keadaan yang paling banyak
hingga 1 kali perbulan
terjadi
Sering terjadi, diharapkan
muncul dalam keadaan yang
Lebih dari 1 kali per bulan
paling banyak terjadi

Sumber: UNSW Health and Safety (2008)

Tabel 2. Kriteria Consequences/Severity

Level
1

Uraian
Tidak

Consequences/ Severity
Keparahan Cidera
Kejadian tidak menimbulkan

Hari Kerja
Tidak menyebabkan
5

Signifikan
2

Kecil

Sedang

Berat

Bencana

kerugian atau cedera pada manusia

Menimbulkan cedera ringan,
kerugian kecil dan tidak
menimbulkan dampak serius
terhadap kelangsungan bisnis
Cedera berat dan dirawat dirumah
sakit, tidak menimbulkan cacat
tetap, kerugian finansial sedang
Menimbulkan cedera parah dan
cacat tetap dan kerugian finansial
besar serta menimbulkan dampak
serius terhadap kelangsungan
usaha
Mengakibatkan korban meninggal
dan kerugian parah bahkan dapat
menghentikan kegiatan usaha
selamanya

kehilangan hari kerja

Masih dapat bekerja
pada hari / shift yang
sama
Kehilangan hari kerja
dibawah 3 hari
Kehilangan hari kerja
3 hari atau lebih

Kehilangan hari kerja

selamanya

Sumber: UNSW Health and Safety (2008)

Gambar 1. Risk Matrix

Gambar 2. Sumber (Strategi Minimisasi Potensi Bahaya Berdasarkan Metode HAZOP di

PT. Agronesia)

Gambar 3. Sumber (Strategi Minimisasi Potensi Bahaya Berdasarkan Metode HAZOP di

PT. Agronesia)

F. Tim HAZOP
Tim HAZOP terdiri dari ketua tim HAZOP, sekretaris HAZOP, dan
anggota tim HAZOP.
1. Ketua Tim HAZOP
Tugas dari ketua tim HAZOP adalah sebagai berikut:

Menentukan cakupan analisis.

Memilih anggota tim HAZOP.
Bertanggung jawab (bersama dengan inisiator HAZOP) untuk membuat
perencanaan dan persiapan HAZOP.

Memimpin meeting HAZOP.

Memicu diskusi dengan menggunakan guidewords.
Menindaklanjuti perkembangan yang selaras untuk agenda.
Memastikan bahwa semua assessment yg dibutuhkan telah dilakukan.
Bertanggung jawab untuk penyusunan laporan akhir.

2. Sekretaris HAZOP
Tugas dari sekretaris HAZOP adalah sebagai berikut:

Mempersiapkan blanko-blanko (worksheet) HAZOP.

Mencatat diskusi dalam HAZOP meeting.
Mempersiapkan draf laporan HAZOP.

3. Anggota Tim HAZOP

Mewakili beberapa disiplin keahlian/bagian yang ada dalam operasi.
Memberikan masukan berdasarkan tanggung jawab masing-masing dalam
pelaksanaan operasi, antara lain:

Project Engineer
Commissioning Manager
Process Engineer
Instrument/Electrical Engineer
Safety Engineer
Berdasarkan pada proses aktual HAZOP, anggota tim dapat ditingkatkan

menjadi:

Operating team leader

Maintenance engineer
Suppliers representative
Other specialists as appropriate
Idealnya, tim HAZOP terdiri dari 6-10 orang untuk dapat bekerja secara

efektif.

G. Guideword dan Parameter

1. Guideword
Proses HAZOP akan menghasilkan/menciptakan penyimpanganpenyimpangan dari desain proses yang sesungguhnya dengan mengkombinasikan
antara guideword (no, more, less, dll) dengan parameter proses sehingga
8

menghasilkan kemungkinan penyimpangan dari desain yang sesungguhnya.

Sebagai contoh ketika guideword no dipasangkan dengan parameter flow
maka penyimpangan yang dihasilkan adalah no flow. Tim kemudian harus
mendaftar segala penyebab-penyebab yang dipercaya dapat mengakibatkan
kondisi ketidakadaan aliran untuk sebuah node. Perlu diingat bahwa tidak semua
kombinasi guideword-parameter akan menghasilkan suatu arti.
Guideword adalah suatu kata yang memberikan gambaran tentang
penyimpangan dari tujuan proses atau desain. Contoh daftar guideword
ditunjukkan seperti pada Tabel 3.
Tabel 3. Guideword

No.
1.

Guideword
No (Not, None)

Arti
Tidak ada tujuan

Contoh
Tidak ada aliran ketika

2.

More (More of,

perancangan yang tercapai

Peningkatan kuantitatif pada

produksi
Suhu lebih tinggi dibanding

3.

Higher)
Less (Less of, Lower)

parameter
Penurunan kuantitatif pada

perancangan
Tekanan lebih rendah dari

As Well As (More

parameter
Tambahan aktivitas/ kegiatan

kondisi normal
Katup lain menutup pada saat

Than)

terjadi

yang sama (kesalahan

4.

5.

Part of

Hanya beberapa tujuan

logika/kesalahan manusia)
Hanya sebagian dari system

6.

Reverse

perancangan yang tercapai

Lawan dari tujuan

yang berhenti
Hanya sebagian dari system

Other Than (Other)

perancangan yang tercapai

Penggantian lengkap-

yang berhenti
Adanya cairan dalam perpipaan

Kegiatan lain terjadi

gas

7.

2. Parameter
Penerapan parameter akan bergantung pada jenis proses yang tengah
dipertimbangkan, jenis peralatan yang digunakan dan tujuan dari proses tersebut.
Perangkat lunak untuk HAZOP-PC memasukkan dua daftar menu yang
menyajikan daftar baik parameter khusus maupun parameter umum. Parameter
khusus yang paling lazim biasanya mempertimbangkan flow, temperature,

pressure, dan terkadang juga level. Hampir di semua instansi parameter-parameter

ini akan dievaluasi untuk setiap node.
Berikut ini adalah beberapa contoh parameter proses:
Temperature
Pressure
Temperature
Mixing
Stirring
Transfer
Level
Viscosity
Reaction

Composition
Addition
Separation
Time
Phase
Speed
Particle size
Measure
Control

pH
Sequence
Signal
Start/Stop
Operate
Maintain
Services
Communication

Gambar 4. Contoh Parameter (sumber: Lyold, Safety & Risk Management Service, 2008)

10

Gambar 5. Kata Kunci (sumber: Hazard and Operability, Tim Safety-ABET)

Adapun beberapa contoh pengabungan antara guideword dengan parameter:

NO FLOW (Tidak mengalir)

Kesalahan jalur
Sumbatan
Pelat yang tidak benar
Pemasangan katup balik yang tidak sesuai
Ledakan pipa
Kebocoran yang besar
Kerusakan peralatan
Perbedaan tekanan yang tidak sesuai

MORE FLOW (Kelebihan aliran)

Peningkatan kapasitas pompa
Peningkatan tekanan penghisapan
Pengikisan delivery head
Densitas fluida yang lebih tinggi
Kebocoran pipa penukar panas
Sambungan dari system yang saling menyilang
Kesalahan pengendalian

MORE TEMPERATURE (Kelebihan temperature)

Kondisi jenuh
Kerusakan pipa penukar panas
Terjadi kebakaran
Kegagalan sistem air pendingin
Kerusakan pengendali
Kebakaran internal

H. Proses HAZOP
1. Check List

11

Merupakan suatu metode untuk menganalisa menggunakan daftar tertulis

yang terstruktur untuk menganalisa suatu sistem. Metode Check List ini seringkali
disebut Experience Base Analysis. Penggunaan daftar yang tertulis sangat
ditekankan sebisa mungkin untuk mendetail di setiap unit kegiatan di dalam
sistem tersebut. Maka dari itu analisis ini sering digunakan untuk menganalisa
suatu sistem dengan standar, misalnya SOP, UU, dan lain-lain. Karakter metode
analisis ini adalah mudah digunakan oleh Less Experience Engineer. Analisis
ini harus terus diaudit dan diperbarui.
Tujuan dari pelaksanaan analisis ini adalah untuk memastikan dan
menjamin bahwa perusahaan telah memenuhi standar yang telah ditentukan.
Prosedur pelaksanaannya adalah:

memilih/membuat daftar pertanyaan yang terstruktur;

pelaksanaan dan survey,
dokumentasi hasil, dan
analisa.

2. What If Analysis
What if analysis erupakan suatu metode identifikasi bahaya dengan
pendekatan brainstorming dan melibatkan tim yang multi disiplin. Analisis ini
digunakan untuk memeriksa secara sistematis dari setiap aspek, baik dari desain
fasilitas dan operasi, misalnya seperti bangunan, sistem pembangkit tenaga, bahan
baku, produk, tanki, prosedur operasi, keamanan pabrik, dan lain-lain. Metode ini
merupakan alternatif untuk mengidentifikasi bahaya yang dianggap efisien dari
beberapa metode lain, seperti HAZOP, FMEA, maupun FTA, karena dapat
dihindarkan terjadinya perdebatan mengenai kondisi area. Metode ini dapat
digunakan dalam berbagai tahap dari siklus suatu sistem mulai dari tahap konsep,
rancangan, operasi, hingga pada tahap pasca operasi.
Kelemahan metode What If Analysis ini adalah kurang terstruktur
dibandingkan metode lainnya. Dan bila dilakukan oleh orang yang kurang
berpengalaman, maka dia akan mengalami kesulitan mengajukan pertanyaan. Jika
persediaan pertanyaan telah habis, dapat digunakan what if check list yang
tersedia untuk meyakinkan semua potensi bahaya telah ditinjau. Prosedur
pelaksanaannya adalah:
Persiapan Review
12

Siapkan informasi yang diperlukan, misalnya PFD, SOP, dan lain-lain.

Untuk review existing plant, maka perlu dilakukan kunjungan lapangan dan

interview terhadap personel dari fungsi operasi, pemeliharaan, dan lain-lain.

Menyusun daftar pertanyaan what if.

Pelaksanaan Review

Penjelasan tentang sistem proses termasuk pelaksanaan plant safety,

equipment, health control procedure, dan lain-lain.

Untuk sistem yang kompleks, dilakukan pemecahan sistem atas beberapa
bagian, sehingga proses review bisa lebih difokuskan.

Terminologi yang digunakan dalam What If Analysis adalah:

Pertanyaan What if.

Akibat (hazard/consequence) dan tanggapan/respon dari pertanyaan yang

diajukan.
Pengamanan/safeguard dan safety equipment yang sudah ada.
Rekomendasi yang akan diberikan atas dasar analisa terhadap konsekuensi

dan safeguard yang ada. Apabila belum terdapat safeguard yang memadai, perlu
direkomendasikan.

3. FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)

Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) merupakan teknik analisa
resiko secara sirkulatif yang digunakan untuk mengidentifikasi bagaimana suatu
peralatan, fasilitas/sistem dapat gagal serta akibat yang dapat ditimbulkannya.
Hasil FMEA berupa rekomendasi untuk meningkatkan kehandalan tingkat
keselamatan fasilitas, peralatan/sistem. Untuk bisa menjalankan metode ini,
diperlukan tersedianya data dan informasi seperti pengetahuan tentang fungsi dari
tiap-tiap peralatan serta model kegagalannya, pengetahuan tentang fungsi
sistem/plant dan respon terhadap suatu kegagalan. Beberapa pertanyaan dasar
yang akan dijawab oleh analis untuk melakukan FMEA adalah:

Bagaimana masing-masing komponen mengalami kegagalan?

Mekanisme apa yang menyebabkan mode kegagalan tertentu?
Apa dampak dari kegagalan itu?
Apakah kegiatan memiliki keterkaitan dengan keselamatan?

13

Bagaimana kegagalan tersebut dapat dideteksi?

Apa yang harus disediakan untuk mengkompensasi kegagalan?

Langkah-langkah yang harus ditempuh ketika melakukan FMEA di antaranya

adalah:
a. Penentuan masalah. Melakukan pemilahan beberapa bagian dari peralatan
fasilitas/sistem, sehingga pembahasan dapat terfokus. Contoh: Loss
Temperature Control in Oxidising System.
b. Pelaksanaan review. Pengisian lembar kerja yang terdiri dari:
Nomor item,
Identifikasi data peralatan,
Deskripsi data equipment type, operating configuration, serta karakteristik
spesifik lain seperti high temperature, high press yang dapat mempengaruhi
failure modes serta efek-efeknya.
c. Description of Failure. Untuk setiap failure mode yang diidentifikasi, harus
selalu disebutkan akibat yang ditimbulkan dari kegagalan tersebut.
d. Pengaman (Safeguard). Setiap safety features of procedures pada sistem yang
dapat mengurangi kemungkinan dampak terjadinya kegagalan.
e. Tindakan (Action/Risk Reducing Measures). Kemungkinan kegiatan untuk
mengendalikan/mencegah akibat serius dari sebuah kegagalan.
f. Comment. Merekam informasi lain yang tidak dapat dimasukkan ke kolom
sebelumnya.
g. Pendokumentasian hasil analisa.
4. HAZOP (Hazard and Operability) Analysis
Hazard and Operability (HAZOP) Analysis adalah suatu cara yang
sistematis dalam menganalisa resiko suatu sistem dimana masalah kegiatan
pengoperasian yang potensial dalam suatu sistem yang diidentifikasi dengan
menggunakan suatu rangkaian kata kunci untuk menyelidiki penyelewengan
proses di dalam sistem. Metode ini dapat berlaku pada berbagai mode operasi dari
suatu proses aliran dan juga dapat diaplikasikan pada berbagai prosedur atau
flowchart. Karakteristik HAZOP adalah:

Sistematik, menggunakan struktur atau susunan dengan mengandalkan guide

word dan gagasan tim untuk melanjutkan dan memastikan safeguard yang
sesuai.

14

Pengkhususan bentuk oleh berbagai multidisiplin ilmu yang dimiliki oleh

anggota tim.
Dapat digunakan untuk berbagai macam sistem atau prosedur.
Penggunaannya lebih sebagai sistem pada teknik penafsiran bahaya.
Perkiraan awal, sehingga mampu menghasilkan kualitas yang baik, meskipun

kuantitas berpengaruh.
Teknik kualitatif,teliti, dan sitematis.
Digunakan guide word yang ditentukan dan baku.
Dipertimbangkan penyimpangan dari kondisi normal.
Menemukan permasalahan keselamatan dan operasi.
Beberapa kelebihan dari metode analisa HAZOP adalah:

Mudah dipelajari
Memacu kreatifitas dan membangkitkan ide-ide
Sistematis
Diterima secara luas sebagai salah satu metode untuk identifikasi bahaya
Tidak hanya fokus pada safety, karena juga mengidentifikasi hazard
(mencegah kecelakaan) dan operability (berjalan lancarnya suatu proses
sehingga meningkatkan plant performance).
Sedangkan kelemahan penerapan metode HAZOP adalah:

Sangat bergantung kepada kemampuan anggota tim.

Memerlukan waktu yang panjang dan melelahkan
Perlu komitmen tim dan manajemen.
Penerapan metode HAZOP ini sesuai untu kondisi:

Dilakukan di semua tahap, namun disarankan pada final design.

Saat revalidasi HAZOP agar dapat diyakinkan studi tetapi relevan dan
mutakhir serta menjamin keselamatan dan keandalan proses semua

permasalahan baru sehingga bisa diidentifikasi dan dilakukan perbaikan.

Sesudah kecelakaan dan penambahan, penggantian peralatan, maupun ketika
memodifikasi proses dan peralatan disarankan untuk melakukan HAZOP.
Terminologi yang digunakan dalam HAZOP analysis adalah:

Titik studi. Pemisahan satu unit proses atas beberapa bagian agar studi dapat

dilakukan lebih terorganisir untuk memfokuskan studi.

Tujuan. Fungsi, sistem, besaran, dan parameter yang telah

ditetapkan/dirancang agar proses berjalan normal.

Kata penuntun (Guide word)
Parameter

15

Penyimpangan (deviation)
Penyebab (alasan kenapa terjadi deviasi)
Akibat (hasil dari deviasi)
Bahaya (hazard)
Pengaman (safeguard/control). Perlengkapan pencegahan yang mencegah
penyebab atau perlindungan terhadap konsekuensi kerugian juga untuk
mengurangi akibat.

5. AEA
Action Error Analysis (AEA) digunakan untuk menganalisa interaksi
antara mesin dan manusia. Tujuan Action Error Analysis adalah untuk mencari
akibat yang ditimbulkan jika manusia membuat kesalahan dalam melaksanakan
tugas yang berkaitan dengan mesin-mesin otomatis. Metode ini digunakan untuk
mempelajari konsekuensi dari kesalahan manusia yang potensial dalam
pelaksanaan tugas yang berkaitan dengan mengarahkan fungsi otomatis. Metode
ini sangat mirip dengan FMEA, tetapi metode ini lebih khusus diterapkan untuk
langkah-langkah dalam prosedur manusia daripada komponen perangkat keras
atau bagian sistem lainnya. Setiap kasus yang mempertemukan antara manusia
dan proses otomatis dapat dievaluasi, seperti pilot dengan kontrol kokpit, atau
operator dengan display mesin yang dioperasikannya, dan lain-lain.
Tujuan umum dari pelaksanaan analisis dengan menggunakan metode
AEA adalah:

Menjadi dokumentasi lengkap dan sistematis dari kesalahan manusia yang

potensial terjadi
Mengidentifikasi penyebab kesalahan manusia dan mengurangi tindakan yang

dapat menyebabkan kesalahan manusia teradi kembali

Mengidentifikasi konsekuensi serius dan segera dapat diambil tindakan untuk

mengurangi konsekuensi.
Meningkatkan pengetahuan dan pemahaman tentang prosedur
Meningkatkan reputasi vendor dan operator dengan memiliki kontrol prosedur
Analisis harus dilakukan untuk semua prosedur baru, di mana kesalahan
manusia dapat menyebabkan risiko yang tidak dapat diterima. Misalnya,
seorang pengembang teknologi baru harus melakukan analisis untuk prosedur
penanganan kritis terhadap teknologi baru selama fase desain. Pedoman ini

16

terutama dibuat untuk menganalisis prosedur pengembang selama tahap

desain. Namun, analisis tersebut juga dapat digunakan untuk menganalisis
prosedur operator baru. Terakhir, analisis dapat digunakan untuk menganalisis
prosedur yang ditetapkan berdasarkan pengalaman para operator yang berada
pada pos-pos yang penting dalam suatu sistem.
Pengaplikasian metode ini untuk menganalisa suatu sistem memiliki
beberapa kelebihan dan kelemahan, di antaranya adalah:

AEA membutuhkan tersedianya prosedur rinci, sehingga analisis ini tidak

cocok untuk tindakan berdasarkan perilaku berbasis pengetahuan. Kualitas
AEA tergantung dari para analis dan kemampuan mereka untuk
mengidentifikasi kesalahan manusia. Oleh karena itu semua hasil dari analisis
ini tidak harus dianggap sebagai pernyataan fakta, melainkan sebagai
pendekatan sistematis untuk menggambarkan risiko dengan cara yang terbaik.

Kesimpulan dari analisis selalu bisa dibahas.

AEA mengasumsikan penjelasan prosedur yang benar dan tidak akan
membahas langkah-langkah yang hilang, langkah yang tidak perlu, salah
langkah, langkah-langkah dieksekusi dalam urutan yang salah dan waktu.

Masalah-masalah harus diverifikasi sebelum analisis.

AEA lebih menekankan pada kesalahan manusia dan penyebabnya.
AEA tidak cocok untuk menganalisis prosedur dengan tingkat pemecahan

masalah yang lebih kompleks dan pengambilan keputusan.

AEA mempertimbangkan setiap jenis kesalahan tindakan sebagai kejadian
yang independen ketika menganalisis konsekuensi. Dalam memutuskan
tindakan yang lebih nyata dari suatu mode kesalahan mungkin terjadi pada
waktu yang sama. Juga kombinasi mode kesalahan tindakan dan mode
kegagalan fisik mungkin terjadi pada waktu yang sama.

I. Prosedur HAZOP
Yang dibutuhkan dalam melakukan studi HAZOP antara lain informasi
detail dalam proses. Informasi-informasi ini termasuk Process Flow Diagrams
(PFDs), Process and Instrumentation Diagrams (P&IDs), spesifikasi peralatan,
konstruksi material, serta keseimbangan massa dan energi.

17

Prosedur HAZOP menggunakan tahap-tahap untuk menyelesaikan

analisis, sebagai berikut :
1) Mulai dengan flowsheet yang detail. Pecah flowsheet ke dalam beberapa
jumlah unit proses, jadi area reaktor mungkin bias satu unit, dan tangki
penyimpanan adalah yang lainnya. Pilih unit mana yang akan dilakukan studi.
2) Pilih studi node (vessel, line, operating instruction).
3) Jelaskan desain dari studi node-nya. Sebagai contoh, vessel V-1 didesain untuk
menyimpan ketersediaan benzene dan menyediakannya untuk reaktor.
4) Ambil parameter proses : flow, level, temperature, pressure, concentration,
pH, viscosity, keadaan (padat, cair, gas), agitasi, volume, reaksi, sampel,
komponen, start, stop, stability, power, inert.
5) Terapkan guideword ke parameter proses untuk menyarankan penyimpangan
yang memungkinkan. Daftar dari guideword tersedia di tabel 2.1. beberapa
guideword dari kombinasi parameter proses tidak berarti, seperti tertera pada
tabel 2.2. dan 2.3 untuk lines dan vessel proses.
6) Jika penyimpangan dapat dipakai, tentukan kemungkinan penyebab-penyebab
dan catat sistem pengaman yang ada.
7) Jika penyimpangan dapat dipakai, tentukan kemungkinan penyebab-penyebab
dan catat sistem pengaman yang ada.
8) Berikan saran (apa? oleh siapa? kapan?).
9) Catat semua informasi.
10) Ulangi tahap 5 ke tahap 9 sampai semua guideword yang digunakan
diaplikasikan pada parameter yang dipilih.
11) Ulangi tahap 4 ke tahap 10 sampai semua parameter proses dipertimbangkan
pada studi node yang diberikan.
12) Ulangi tahap 2 ke tahap 11 sampai studi node dipertimbangkan pada bagian
yang diberikan dan lanjutkan pada bagian lain di flowsheet.

18

DAFTAR RUJUKAN
Hazardous Industry Planning. 2008. HAZOP Guidelines. Department of Planning.
Iviana Juniani, A., Handoko, L., & Ardie Firmansyah, C. 2008. Implementasi
Metode HazOp (Hazard and Operability Study) Dalam Proses Identifikasi
Bahaya Dan Analisa Resiko Pada Feedwater System Di Unit
Pembangkitan Paiton, PT. PJB, (Online),
(http://andaiviana.files.wordpress.com/2008/02/proceding-hazop.pdf),
diakses 1 Oktober 2014.
Juliana, Anda Ivana. 2008. Implementasi Metode Hazops dalam Proses
Identifikasi Bahaya dan Analisa Risiko Pada Feedwater System di Unit
Pembangkitan Paiton PT. PJB. Surabaya: Politeknik Perkapalan Negeri
Surabaya.
Lyold. 2008. Hazard Operability Studies. Safety & Risk Management Service.
Munawir, A. 2010. HAZOP, HAZID, VS JSA. Migas Indonesia.
Nugroho Pujiono, B., Pambudi Tama, I., & Yanuar Efranto, R. 2013. Analisis
Potensi Bahaya Serta Rekomendasi Perbaikan dengan Metode Hazard
and Operability Study (HAZOP) Melalui Perangkingan Ohs Risk
Assessment and Control, (Online),
(jrmsi.studentjournal.ub.ac.id/index.php/jrmsi/article/download/32/55),
diakses 1 Oktober 2014.
UNSW Health and Safety. 2008. Risk Management Program, (Online),
(http://www.ohs.unsw.edu.au/ohs-riskmanagement/index.html), diakses 1
Oktober 2014.
Wibisono Budhi, Yogi. 2013. Hazard and Operability. Bandung: Tim SafetyABET ITB.
Zulfiana, E., & Musyafa, A. 2013. Analisis Bahaya dengan Metode Hazop dan
Manajemen Risiko pada Steam Turbine PLTU di Unit 5 Pembangkitan
Listrik Paiton (PT. YTL Jawa Timur), (Online),
(ejurnal.its.ac.id/index.php/teknik/article/viewFile/3685/1002), diakses 1
Oktober 2014.

19

LAMPIRAN
Contoh HAZOP Worksheet
Perusahaan : UP. Paiton, PT.Pembangkitan Jawa-Bali
Fasilitas : Boiler Feed Pump (Feedwater System)
Node : Boiler Feed Pump
Intensi : Mengalirkan feedwater dari storage tank ke pompa
Component
Pipa suction
BFP 2A, 2B,
2C

Suction
Valve Line
Pre warming
BFP 2A, 2B,
2C

Function
Mengalirka
n feedwater
dari storage
tank ke
pompa

Guideworld
Less

Deviation
Less Pressure

Causes
Terjadi
kebocoran
pada line
suction
BFP,
dimana
fuilda
keluar dari
sistem pipa
discharge
Pengkarata
n pada
katup
sehingga
tidak dapat
diputar
Seal katup
bocor

Mengalirka
n feedwater
dari storage
tank ke
pompa

Part of

Part of
Instrumentation

Less

Less Pressure

Part of

Part of
Impermeability

Katup sulit
diputar,
kekedapan
menurun

Suction
Strainer BFP
2A, 2B, 2C

Menyaring
kotoran
feedwater
daro storage
tank menuju
ke pompa

Less

Less Pressure

Kotor,
jenuh/aus
pada
elemen
filter

Pompa 2A,
2B, 2C

Mengalirka
n feedwater
dari storage
tank ke HP
Heater
menuju
boiler

Less

Less Pressure

Kavitasi,
pengkarata
n pada
rotor dan
stator

Part of

Part of
Functionability

Load rnu
back 60%

Consequences
Pompa 2A, 2B,
2C shutdown

Safeguards
Visual
inspection

L C R Recomendation
A 4 E Memperbaiki
kebocoran yang
ada, melakukan
inspeksi rutin
sesuai jadwal

Perawatan
rutin atau
periodik

D 3

M Membersihkan
karat, mengecat,
memeriksa
kondisi katup
secara rutin.

D 3

M Mengganti seal
yang rusak dan
pemeriksaan
berkata

D 3

M Mengganti seal
yang rusak dan
pemeriksaan
berkata

Visual
inspection

M Membersihkan
kotoran,
mengganti
elemen filter,
memeriksa
strainer secara
rutin

Periodic
maintenance,
alarm

H Menghilangkan
penyebab
kavitasi,
membersihkan
karat, mengecor
kembali bantalan
dan rotor

H Proses change
over

Terjadi unit
derating

Kerja supply
pompa 2A, 2B,
2C terganggu,
Kerja suction
valve terganggu
Penurunan
tekanan
sehingga terjadi
unit derating.
Kerja suction
valve terganggu
Kerja supply
pompa 2A, 2B,
2C terganggu,
Kerja suction
valve terganggu
Injection pump
akan bocor,
Supply
feedwater
terganggu &
cenderung
kotor.
Kegagalan 2
filter pada
saluran suction
BFP
menyebabkan
terjadinya unit
derating
Pompa tidak
bekerja
maksimal.
Supply
feedwater
terhambat, start
up lambat.
Noise pump.
Temperatur
naik.
Berkurangnya
supply

21

atau unit
trip
Pipa
discharge
2A, 2B, 2C

Mengalirka
n feedwater
dari Boiler
BFP ke HP
Heater

Less

Less pressure

Kebocoran
pada line
discharge

Discharge
valve 2A,
2B, 2C

Mengalirka
n feedwater
dari pompa
ke HP
heater dan
untuk
mencegah
aliran balik
feedwater
ke pompa
BFP

Part of

Part of
Impermeability

Katup sulit
diputar,
kekedapan
menurun

Part of

Part of
instrumentation

Mengatur
aliran
feedwater
yang
melalui
discharge
yang
menuju
heater
Mengalirka
n dari BFP
ke HPH

Part of

Part of
Impermeability

Discharge
valve tidak
bisa
membuka
penuh
sehingga
aliran
menuju
heater turun
drastis
Katup sulit
diputar,
kekedapan
menurun

Less

Less pressure

Kebocoran
pada line
minimum
flow

Mengatur
aliran
feedwater
yang
mengalir
melalui
sistem pipa
minimum
flow
Mencegah
aliran balik
dari aliran
feedwater
dari
minimum
flow ke
storage tank

Part of

Part of
Impermeability

Part of

Part of
Impermeability

Discharge
control valve
2A, 2B, 2C

Pipa
minimum
flow 2A, 2B,
2C
Minimum
flow control
valve 2A,
2B, 2C

Minimum
flow
isolating
valve 2A,
2B, 2C

feedwater ke
boiler. Terjadi
unit derating
perubahan
tekanan operasi
antara line
suction ke line
discharge. Unit
shutdown.

Observasi
rutin

H Mengecor
kembali lubang
kebocoran pada
pipa discharge,
melakukan
pemeriksaan
rutin
M Membersihkan
karat, mengganti
yang rusak dan
pemeriksaan
rutin

Katup tidak
dapat diputar
akibat fluida
yang keluar
dari seal. Kerja
supply pompa
terganggu.
Terjadi unit
derating
Change over
pompa. Terjadi
unit derating.
Drum level low

Perawatan
rutin

Perawatan
rutin

H Memperbaiki
discharge valve

Katup tidak
dapat diputar
akibat fluida
yang keluar
dari seal. Kerja
supply pompa
terganggu.
Terjadi unit
derating
Perubahan
tekanan.Terjadi
unit derating.

Perawatan
rutin

M Memperbaiki
discharge control
valve dan
pemeriksaan
rutin

Katup sulit
diputar,
kekedapan
menurun

Katup tidak
dapat diputar
akibat ada
fluida yang
keluar

M Menambal/meng
ecor kembali
lubang
kebocoran pada
pipa discharge
L Memperbaiki
minimum flow
control valve dan
pemeriksaan
rutin

Katup sulit
diputar,
kekedapan
menurun

Katup tidak
dapat diputar
akibat ada
fluida yang
keluar

22

Memperbaiki
minimum flow
control valve dan
pemeriksaan
rutin

LAMPIRAN
Soal-soal:
Soal Obyektif/Pilihan Ganda!
1. Salah jenis HAZOP adalah ...
a) animal HAZOP.
b) human HAZOP.
c) plant HAZOP.
d) water HAZOP.
2. Yang merupakan langkah awal yang tepat dalam melakukan identifikasi hazard
dengan menggunakan HAZOP worksheet dan Risk Assessment adalah ...
a) mendeskripsikan deviation (penyimpangan) yang terjadi selama proses operasi.
b) mendeskripsikan penyebab (cause) terjadinya penyimpangan.
c) menentukan action atau tindakan sementara yang dapat dilakukan.
d) mengetahui urutan proses yang ada pada area penelitian.
e) mengklasifikasikan hazard yang diketemukan (sumber hazard dan frekuensi
temuan hazard).
3. Guideword yang digunakan dalam HAZOP adalah ...
a) some
b) no
c) have to
d) good
e) as soon as
4. Suatu kegiatan tidak boleh dilaksanakan atau dilanjutkan sampai resiko telah
direduksi. Jika tidak memungkinkan untuk direduksi resiko dengan sumberdaya
yang terbatas, maka pekerjaan tidak dapat dilaksanakan. Dalam hal ini, kegiatan
tersebut masuk ke dalam kategori ...
a) tidak beresiko
b) resiko rendah
c) resiko sedang
d) resiko tinggi
e) resiko ekstim
5. Suatu tim HAZOP minimal terdiri dari ...

23

a)
b)
c)
d)
e)

ketua, sekretaris, bendahara

ketua, sekretaris, anggota
ketua, wakil ketua, sekretaris
ketua, bendahara, anggota
ketua, wakil ketua, anggota

Soal Subyektif!
1. Apakah yang anda pahami tentang Hazard and Operability (HAZOP)? Jelaskan!
2. Apakah tujuan dari HAZOP menurut pemahaman anda? Jelaskan!
3. Apa sajakah yang akan terjadi jika HAZOP tidak dilakukan/dilakukan tetapi tidak
maksimal? Jelaskan sesuai dengan pemahaman anda!

Jawaban:
Soal Obyektif/Pilihan Ganda:
1.
2.
3.
4.
5.

B. human HAZOP
D. mengetahui urutan proses yang ada pada area penelitian.
B. no
E. resiko ekstrim
B. ketua, sekretaris, anggota

Soal Subyektif:
1. HAZOP adalah suatu cara-cara operasional untuk menanggulangi bahaya yang
dapat terjadi di tempat kerja, mulai dari analisis, identifikasi, dan investigasi serta
penyediaan jalan atau solusi untuk menghindari dan menanggulangi bahaya yang
ada. Dan juga untuk mengetahui serta mencegah kecelakaan, baik itu kecelakaan
ringan maupun kecelakaan yang berat dan merugikan pihak pekerja dan perusahaan.
2. Tujuan penggunaan HAZOP adalah untuk meninjau suatu proses atau operasi pada
suatu sistem secara sistematis untuk menentukan apakah proses penyimpangan
dapat mendorong kearah kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan.
3. HAZOP bertujuan untuk meninjau suatu proses atau operasi pada suatu sistem
secara sistematis. Jika HAZOP tidak dilakukan/dilakukan tetapi tidak maksimal,
maka perusahaan tidak akan dapat mengidentifikasi modifikasi yang harus
dilakukan untuk mengurangi masalah resiko dan pengoperasian, akibatnya peluang
terjadinya kecelakaan/bahaya akan sering terjadi, baik itu bahaya tingkat rendah,
sedang, tinggi, bahkan hingga bahaya tingkat ekstrim.

24

25