Hazards Operability Study

Definisi
 The Hazard and Operability Study (HAZOP)
adalah teknik analisis risiko kualitatif yang
digunakan untuk mengidentifikasi kelemahan
dan bahaya dalam proses fasilitas/plant pada
lingkungan atau sistem yang ada.
 HAZOP merupakan salah satu teknik
identifikasi dan analisis bahaya yang
digunakan untuk meninjau suatu proses.
 HAZOP juga dapat digunakan untuk
menentukan apakah penyimpangan dalam
suatu proses dapat mendorong kearah kejadian
atau kecelakaan yang tidak diinginkan.
 Metode ini digunakan sebagai upaya
pencegahan sehingga proses yang berlangsung
disuatu plant/sistem dapat berjalan dengan
lancar dan aman.
 Karakteristik HAZOP yang utama adalah
sistematik, menggunakan struktur dan susunan
yang tinggi dengan mengandalkan pada guide
word dan gagasan tim untuk melanjutkan serta
memastikan safe guard sesuai atau tidak
dengan tempat atau objek yang sedang di kaji.
 HAZOP terdiri dari beberapa orang yang
berpengalaman dalam suatu pabrik atau
pengetahuan mengenai disain fasilitas yang
akan di-review, yang tergabung dalam suatu
team.
 Tim HAZOP dibentuk dari individu-individu
dengan latar belakang dan keahlian yang
bervariasi.
 Setiap rapat HAZOP dipandu oleh seorang
HAZOP leader, dan konklusinya dicatat dalam
suatu dokumen (HAZOPS worksheet),
sehingga langkah-langkah tindak lanjutnya
dapat dilaksanakan dengan baik, sesuai dengan
apa yang diharapkan.
 HAZOP sebaiknya dilakukan sesegera
mungkin dalam tahap perancangan untuk
melihat dampak dari perancangan itu, selain itu
untuk melakukan suatu HAZOP dibutuhkan
gambaran/perencanaan yang lebih lengkap.
 HAZOP biasanya dilakukan sebagai
pemeriksaan akhir ketika perencanaan yang
mendetail telah terselesaikan.
 Kenapa melakukan HAZOP?
1) HAZOP dapat dilakukan sebelum sistem
dibangun dan juga sebagai improvement
setelah dibangun.
2) HAZOP dapat digunakan untuk memeriksa
kondisi proses dengan metodologi identifikasi
masalah secara lebih efektif.
3) HAZOP dapat digunakan untuk identifikasi
proses bermasalah dengan tujuan yang lebih
luas, tidak hanya terkait permasalahan Safety.
4) HAZOP bermanfaat untuk penghematan cost
jika dilakukan improvement aliran proses
secara efisien dan mengurangi shutdown yang
tidak terjadwal.
 Tujuan HAZOP
1. Untuk meninjau suatu proses atau operasi
pada suatu system secara sistematis
2. Untuk menentukan apakah proses
penyimpangan dapat mendorong kearah
kejadian atau kecelakaan yang tidak
diinginkan.
 Jenis HAZOP
1. Process HAZOP, yang di kembangkan untuk
menilai system proses dan pabrik.
2. Human HAZOP, lebih fokus pada kesalahan
manusia daripada kegagalan teknik.
3. Procedure HAZOP, meninjau kembali urutan
operasi dan cara kerja yang biasanya
dinyatakan sebagai operasi pembelajaran
SAFOP-SAFe.
4. Software HAZOP, mengidentifikasi
kemungkinan kesalahan-kesalahan dalam
pengembangan perangkat lunak.
 Prosedur Utama HAZOP
1. Pengumpulan gambaran selengkap-
lengkapnya setiap proses yang ada dalam
sebuah pabrik
2. Pemecahan proses (processes breakdown)
menjadi sub-proses-sub-proses yang lebih
kecil dan detail.
3. Pencarian kemungkinan-kemungkinan
adanya penyimpangan pada setiap proses
melalui penggunaan pertanyaan-pertanyaan
yang sistematis (model-model pertanyaan
pada HAZOP dirancang sedemikian rupa/
menggunakan beberapa kata kuci/key word,
dimaksudkan untuk mempermudah proses
analisis).
4. Melakukan penilaian terhadap setiap efek
negatif yang ditimbulkan oleh setiap
penyimpangan (bersama konsekuensinya).
Ukuran besar kecilnya efek negatif ditentukan
berdasarkan keamanan dan keefisienan kondisi
operasional pabrik dalam keadaan normal.
5. Penentuan tindakan penanggulangan terhadap
penyimpangan-penyimpangan yang terjadi.
 HAZOP adalah pekerjaan “besar” yang
membutuhkan kontribusi beberapa orang
dalam bentuk team, dan bukan perseorangan.
 Istilah dalam HAZOP
1. Design Intention adalah fungsi yang telah
ditetapkan/dirancang agar proses operasi dapat
berjalan normal.
2. Guide Word merupakan kata-kata bantu untuk
mengarahkan diskusi pada saat meninjau suatu
parameter proses atau membantu
brainstorming saat mengidentifikasi process
hazards. Contoh : No, More, Less, High, dll.
3. Parameter Proses merupakan ukuran proses
yang menjadi object tinjauan. Misal :
Temperature, Pressure, Flow, dll.
4. Deviation = Penyimpangan.
5. Cause adalah penyebab yang kemungkinan
besar akan mengakibatkan terjadinya
penyimpangan.
6. Consequence = Akibat/konsekuensi.
7. Action yaitu tindakan yang akan atau perlu
dilakukan.
8. Severity, merupakan tingkat keparahan yang
diperkirakan dapat terjadi.
9. Likelihood adalah kemungkinan terjadinya
konsekuensi dengan sistem perngaman yang
ada.
10.Risk atau risiko merupakan kombinasi
kemungkinan likelihood dan severity.
11.Safeguards (usaha perlindungan), merupakan
perlengkapan pencegahan yang mencegah
penyebab atau usaha perlindungan terhadap
konsekuensi kerugian.
12.Node (titik studi), merupakan pemisahan
suatu unit proses menjadi beberapa bagian
agar studi dapat dilakukan lebih terorganisir.
 Kapan HAZOP dilakukan?

 Fase hidup pabrik bisa dibagi dalam 3 tahap:

1.Fase Design
• Konseptual Design
• Basic Engineering Design
• Front End Engineering Design
• Detail Engineering Design
2. Fase Konstruksi
3. Fase Operasi
 HAZOP dapat digunakan dalam semua fase
dari umur pabrik, akan tetapi secara ideal
metode ini digunakan mulai pada fase basic
engineering desain pada proyek
pembangunan pabrik baru.
 Sesudah dilakukan study HAZOP, hasilnya
dapat divalidasi ulang sampai dengan fase
detail engineering desain.
 Secara rutin Hazop dokumen akan dievaluasi
(5 tahunan ) dan juga saat dilakukan
perubahan atau modifikasi.
 Sesudah terjadi kecelakaan atau pergantian/
modifikasi peralatan sangat disarankan untuk
dilakukan analisa HAZOP ulang.
 Data Yang Harus Disiapkan Dalam
Melakukan HAZOP
• Process Flow Diagrams
• Process and Instrument Diagrams
• Cause Effect Diagram
• Vendor Package document
• Procedures documents / description of
operations
• Layout drawings
• Operating instructions
• Material Safety Data Sheet (MSDS)
 Perencanaan Dan Persiapan Hazop
1. Memastikan bahwa dokumen yang penting
yang dibutuhkan telah disiapkan dan
merupakan dokumen yang legal/formal yang
dikeluarkan oleh otoritas teknis terkait.
2. Tentukan tingkatan detail assessment.
– Mengacu pada dokumen yang ada
– Buat frame waktu apakah dapat dilakukan dalam
beberapa jam per hari
– Mengacu pada ketelitian (detail) yang ada
3. Pilih dan tentukan anggota team HAZOP.
4. Buat dan kirimkan undangan pertemuan
(meeting) HAZOP yang berisi:
• Waktu dan tempat
• Daftar peserta
• Latar belakang dokumentasi
5. Pemilihan waktu dan tempat diharapkan
mendukung konsentrasi team.
 Komposisi Tim HAZOP
1. HAZOP leader / facilitator : Independen
(tidak punya tanggung jawab dalam
pelaksanaan operasi).
• Bertanggungjawab (bersama dengan inisiator
HAZOP) untuk membuat perencanaan dan
persiapan HAZOP.
• Memimpin meeting HAZOP : Memicu
diskusi dengan menggunakan guide-words.
• Menindak-lanjuti perkembangan yang selaras
untuk schedulle/agenda.
• Memastikan bahwa semua assessment yang
dibutuhkan telah dilakukan.
• Bertanggung-jawab untuk penyusunan laporan
akhir.
2. Sekretaris HAZOP
• Mempersiapkan blanko-blanko (work-sheet)
HAZOP.
• Mencatat diskusi dalam HAZOP meeting.
• Mempersiapkan draft laporan HAZOP.
3. Anggota
• Mewakili beberapa disiplin keahlian/bagian
yang ada dalam operasi.
• Memberikan masukan berdasarkan tanggung-
jawab masing-masing dalam pelaksanaan
operasi, antara lain Process Engineer,
Instrument Engineer, Operation, Mechanical
& Piping Engineer
 Idealnya, HAZOP team terdiri dari 6 – 10
orang untuk dapat bekerja efektif.
Contoh Agenda HAZOP
Contoh HAZOP Work Sheet
Level Risiko
Definisi Level Severity & Likelihood
HAZOP Logical Flow
HAZOP Guide Word
Penilaian Risiko
Kata Kunci
 Prosedur HAZOP menggunakan tahap-tahap
untuk menyelesaikan analisis, sebagai berikut :
1. Mulai dengan flowsheet yang detail.
Pecah flowsheet ke dalam beberapa jumlah
unit proses, jadi area reaktor mungkin bias
satu unit, dan tangki penyimpanan adalah
yang lainnya. Pilih unit mana yang akan
dilakukan studi.
2. Pilih studi node (vessel, line, operating
instruction).
3. Jelaskan desain dari studi node-nya. Sebagai
contoh, vessel V-1 didesain untuk menyimpan
ketersediaan benzene dan menyediakannya
untuk reaktor.
4. Ambil parameter proses : flow, level,
temperature, pressure, concentration, pH,
viscosity, keadaan (padat, cair, gas), agitasi,
volume, reaksi, sampel, komponen, start, stop,
stability, power, inert.
5. Terapkan guideword ke parameter proses
untuk menyarankan penyimpangan yang
memungkinkan.
6. Jika penyimpangan dapat dipakai, tentukan
kemungkinan penyebab-penyebab dan catat
sistem pengaman yang ada.
7. Jika penyimpangan dapat dipakai, tentukan
kemungkinan penyebab-penyebab dan catat
sistem pengaman yang ada.
8. Berikan saran (apa? oleh siapa? kapan?).
9. Catat semua informasi.
10.Ulangi tahap 5 ke tahap 9 sampai
semua guideword yang digunakan
diaplikasikan pada parameter yang dipilih.
11.Ulangi tahap 4 ke tahap 10 sampai semua
parameter proses dipertimbangkan pada studi
node yang diberikan.
12.Ulangi tahap 2 ke tahap 11 sampai studi node
dipertimbangkan pada bagian yang diberikan
dan lanjutkan pada bagian lain di flowsheet.
 Faktor Keberhasilan HAZOP
1) Akurasi gambar dan data yang digunakan
sebagai dasar untuk penelitian.
2) Pengalaman dan keterampilan kerjasama tim
HAZOP.
3) Keterampilan teknis dan wawasan dari tim.
4) Kemampuan tim untuk menggunakan
pendekatan HAZOP sebagai bantuan untuk
mengidentifikasi penyimpangan, penyebab,
dan konsekuensi.
5) Kemampuan tim untuk mempertahankan rasa
proporsi, terutama ketika menilai keparahan
konsekuensi potensial.
 Kekurangan HAZOP
1) Memakan waktu dan melelahkan.
2) Berfokus terlalu banyak pada solusi.
3) Hazop tidak cukup efektif jika berurusan
dengan multiple failure.
4) Cenderung memperkirakan kerusakan,
tingkat keparahan dari material konstruksi
tidak dimunculkan.
5. Metode ini tidak akan mampu memberikan
penyelesaian perancangan yang memadai
untuk pokok-pokok permasalahan yang
berkaitan dengan human factor karena hanya
berorientasi pada perangkat keras dan
prosesnya.
6. HAZOP tidak mengidentifikasi semua
penyebab penyimpangan karena itu
mengabaikan banyak skenario.
TERIMAKASIH