JSA dan HAZOPS

Oktomi Wijaya, S.K.M., M.Sc.

Introduction
Oktomi Wijaya, S.K.M., M.Sc.

-Bachelor Degree: Public Health UI

-Master Degree: Master on Disaster Management UGM
- Jr. Spv K3 PT FBS (2010-2012)
- Researcher at Disaster Management Division, Center for
Health Policy and Management, Faculty of Medicine UGM
(2014-2015)
- Lecturer in UAD(2016 until now)

2
Tujuan Pembelajaran
Setelah mengikuti pelatihan ini
peserta mampu:
• Memahami konsep JSA
• Memahami konsep Hazops
Job Safety Analysis
• Job Safety Analysis adalah analisis bahaya pekerjaan yang fokus pada
tugas pekerjaan untuk mengidentifikasi bahaya sebelum terjadi suatu
insiden/kecelakaan kerja.
Siapa yang menerapkan JSA?
• Supervisor bekerja sama dengan pekerja.
• Tanggungjawab supervisor: membuat JSA, mendokumentasikan,
memberi pelatihan dan menegakkan prosedur kerja yang aman.
• Pekerja juga sangat penting untuk dilbatkan dalam pembuatan dan
penerapan JSA.
Pekerjaan apa yang perlu dilakukan JSA?
• Pekerjaan yang memiliki risiko tinggi mengakibatkan kecelakaan
dan PAK.
• Pekerjaan dengan kesalahan kecil/simple human error dapat
menyebabkan kecelakaan serius/fatal.
• Pekerjaan baru di lingkungan kerja atau terdapat perubahan
proses dan prosedur.
• Pekerjaan yang cukup komplek dan membutuhkan intruksi
tertulis.
Langkah Melakukan JSA

Pilih pekerjaan

Pecah pekerjaan menjadi langkah kerja

Identifikasi bahaya

Rekomendasi pengendalian
Jenis Bahaya

Wheel of Energy
Pengendalian Bahaya
Latihan Soal
• Buatlah JSA untuk pekerjaan pengecetan plafon!
Hazards Operability Study
Definisi
• The Hazard and Operability Study (HAZOP) adalah
teknik identifikasi bahaya yang digunakan untuk
industri proses seperti industri kimia, petrokimia dan
kilang minyak.
Prinsip Hazops
• Setiap industri proses pasti memiliki berbagai
parameter operasi seperti suhu, tekanan, aliran,
campuran dan level.
• Teknik hazops menggunakan unsur parameter sebagai
pendekatan utamanya.
• Bahaya dalam industri proses dapat terjadi karena ada
penyimpangan (deviasi) dalam parameter operasi
melewati batas toleransinya.
• Tekanan yang melampaui daya tahan bejana dapat
mengakibatkan peledakan.
Kenapa melakukan HAZOP?
1) HAZOP dapat dilakukan sebelum sistem dibangun dan juga sebagai
improvement setelah dibangun.
2) HAZOP dapat digunakan untuk memeriksa kondisi proses dengan
metodologi identifikasi masalah secara lebih efektif.
3) HAZOP dapat digunakan untuk identifikasi proses bermasalah
dengan tujuan yang lebih luas, tidak hanya terkait permasalahan
Safety.
4) HAZOP bermanfaat untuk penghematan cost jika dilakukan
improvement aliran proses secara efisien dan mengurangi shutdown
yang tidak terjadwal.
 Tujuan HAZOP
1. Untuk meninjau suatu proses atau operasi pada suatu system secara
sistematis
2. Untuk menentukan apakah proses penyimpangan dapat mendorong
kearah kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan.
 Prosedur Utama HAZOP
1. Pengumpulan gambaran selengkap-lengkapnya setiap proses yang
ada dalam sebuah pabrik
2. Pemecahan proses (processes breakdown) menjadi sub-proses-sub-
proses yang lebih kecil dan detail.
3. Pencarian kemungkinan-kemungkinan adanya penyimpangan pada
setiap proses melalui penggunaan pertanyaan-pertanyaan yang
sistematis (model-model pertanyaan pada HAZOP dirancang
sedemikian rupa/ menggunakan beberapa kata kuci/key word,
dimaksudkan untuk mempermudah proses analisis).
4. Melakukan penilaian terhadap setiap efek negatif yang ditimbulkan
oleh setiap penyimpangan (bersama konsekuensinya). Ukuran besar
kecilnya efek negatif ditentukan berdasarkan keamanan dan
keefisienan kondisi operasional pabrik dalam keadaan normal.
5. Penentuan tindakan penanggulangan terhadap penyimpangan-
penyimpangan yang terjadi.
• HAZOP adalah pekerjaan “besar” yang membutuhkan kontribusi
beberapa orang dalam bentuk team, dan bukan perseorangan.
 Istilah dalam HAZOP
1. Design Intention adalah fungsi yang telah ditetapkan/dirancang agar
proses operasi dapat berjalan normal.
2. Guide Word merupakan kata-kata bantu untuk mengarahkan diskusi
pada saat meninjau suatu parameter proses atau membantu
brainstorming saat mengidentifikasi process hazards. Contoh : No,
More, Less, High, dll.
3. Parameter Proses merupakan ukuran proses yang menjadi object
tinjauan. Misal : Temperature, Pressure, Flow, dll.
4. Deviation = Penyimpangan.
5. Cause adalah penyebab yang kemungkinan besar akan
mengakibatkan terjadinya penyimpangan.
6. Consequence = Akibat/konsekuensi.
7. Action yaitu tindakan yang akan atau perlu
dilakukan.
8. Severity, merupakan tingkat keparahan yang
diperkirakan dapat terjadi.
9. Likelihood adalah kemungkinan terjadinya
konsekuensi dengan sistem perngaman yang ada.
10. Risk atau risiko merupakan kombinasi kemungkinan
likelihood dan severity.
11. Safeguards (usaha perlindungan), merupakan perlengkapan
pencegahan yang mencegah penyebab atau usaha perlindungan
terhadap konsekuensi kerugian.
12. Node (titik studi), merupakan pemisahan suatu unit proses menjadi
beberapa bagian agar studi dapat dilakukan lebih terorganisir.
Kapan HAZOP dilakukan?

 Fase hidup pabrik bisa dibagi dalam 3 tahap:

1.Fase Design
• Konseptual Design
• Basic Engineering Design
• Front End Engineering Design
• Detail Engineering Design
2. Fase Konstruksi
3. Fase Operasi
 HAZOP dapat digunakan dalam semua fase dari umur pabrik, akan
tetapi secara ideal metode ini digunakan mulai pada fase basic
engineering desain pada proyek pembangunan pabrik baru.
• Sesudah dilakukan study HAZOP, hasilnya dapat
divalidasi ulang sampai dengan fase detail engineering
desain.
• Secara rutin Hazop dokumen akan dievaluasi (5
tahunan ) dan juga saat dilakukan perubahan atau
modifikasi.
• Sesudah terjadi kecelakaan atau pergantian/
modifikasi peralatan sangat disarankan untuk
dilakukan analisa HAZOP ulang.
Proses Hazops
A. Definition Phase
1. Pemilihan tim dengan kemampuan khusus
2. Menentukan tanggung jawab dari setiap personel
yang terlibat dalam kajian.
3. Pelatihan anggota tim untuk memahami metode yang
digunakan agar setiap anggota dapat menjalankan
perannya masing-masing.
Komposisi Tim HAZOP
1. HAZOP leader / facilitator : Independen (tidak
punya tanggung jawab dalam pelaksanaan operasi).
• Bertanggungjawab (bersama dengan inisiator
HAZOP) untuk membuat perencanaan dan persiapan
HAZOP.
• Memimpin meeting HAZOP : Memicu diskusi
dengan menggunakan guide-words.
• Menindak-lanjuti perkembangan yang selaras untuk
schedulle/agenda.
• Memastikan bahwa semua assessment yang
dibutuhkan telah dilakukan.
• Bertanggung-jawab untuk penyusunan laporan akhir.
2. Sekretaris HAZOP
• Mempersiapkan blanko-blanko (work-sheet)
HAZOP.
• Mencatat diskusi dalam HAZOP meeting.
• Mempersiapkan draft laporan HAZOP.
3. Anggota
• Mewakili beberapa disiplin keahlian/bagian yang
ada dalam operasi.
• Memberikan masukan berdasarkan tanggung-jawab
masing-masing dalam pelaksanaan operasi, antara
lain Process Engineer, Instrument Engineer,
Operation, Mechanical & Piping Engineer
Idealnya, HAZOP team terdiri dari 6 – 10 orang untuk dapat bekerja
efektif.
 B. Preparation Phase
1. Mengumpulkan semua data dari PFD, P&ID, dan uraian proses
serta dokumen dan referensi terkait.
2. Menentukan model pendataan dan laporan.
3. Menentukan waktu yang diperlukan dan mengatur agenda.
Data Yang Harus Disiapkan Dalam Melakukan HAZOP
• Process Flow Diagrams
• Process and Instrument Diagrams
• Cause Effect Diagram
• Vendor Package document
• Procedures documents / description of operations
• Layout drawings
• Operating instructions
• Material Safety Data Sheet (MSDS)
Contoh Agenda HAZOP
 C. Examination Phase
• Tahap utama dalam hazops adalah melakukan identifikasi bahaya
yang ada dalam sistem.
• Prinsip ini digunakan dalam Hazops dengan bantuan kata penuntun
(guide word).
HAZOP Guide Word
Kata Kunci
Langkah Melakukan Hazops
1. Menentukan node
2. Menentukan parameter
3. Menentukan deviasi
4. Menentukan penyebab
5. Menentukan konsekuensi
6. Menentukan tingkat risiko
7. Menentukan pengaman
8. rekomendasi
1. Menentukan Node
• Dalam hazops dikenal istilah node atau titik kajian.
• Bahan utama dalam melakukan Hazops adalah P&ID (piping &
instrumentation diagram).
• P&ID adalah gambar yang memuat alur proses dari suatu unit
operasi lengkap dengan pipa dan instrumentasinya.
• Mengingat unit proses komplek, maka untuk memudahkan
kajian dilakukan penentuan titik studi.
2. Menentukan Parameter
• Setiap instalasi atau sistem pasti memiliki parameter.
• Sebagai contoh: suatu tangki atau pipa memiliki parameter
seperti tekanan, level, aliran, dan suhu.
3. Menentukan Deviasi
• Misalnya titik kajian adalah tangki.
• Apa deviasi yang dapat terjadi untuk setiap parameter dengan
menggunakan kata bantu (guide word).
• Misalnya no flow, more flow, high level, low level, high
temperature.
4. Menentukan Penyebab
• Untuk setiap deviasi dilakukan kajian mendalam apa penyebab
yang memungkinkan terjadinya deviasi.
• Misalnya pada tangki, apa yang bisa menyebabkan high level?
• High level bisa terjadi karena pengisian ke dalam tangki sangat
besar, kecepatan pompa pengisian sangat tinggi.
5. Menentukan Konsekuensi
• Menentukan konsekuensi dari setiap deviasi yang telah
diidentifikasi.
• Sebagai contoh jika terjadi high level apa konsekuensinya?
• Konsekuensinya tangki akan luber, minyak menyebar ke area
sekitar dan dapat mengakibatkan kebakaran dan pencemaran.
6. Menentukan Tingkat Risiko
• Berdasarkan hasil identifikasi dari penyebab dan konsekuensi
dilakukan analisis tingkat risiko.
• Aspek kemungkinan diwakili oleh penyebab dan keparahan
diwakili oleh konsekuensi.
Definisi Level Severity & Likelihood
Penilaian Risiko
 7. Menentukan pengaman
1) Preventive, peralatan atau sistem yang berfungsi menekan
likelihood.
2) Detection, sistem yang dapat mendeteksi terjadi deviasi misalnya
alat pengaman, alarm, dll.
3) Mitigation, yaitu peralatan yang dapat mengurangi tingkat
keparahan kejadian, misalnya tanggul pada tangki, pipa
pembuangan, dan katup pengaman.
 8. Rekomendasi
Berdasarkan kajian menyeluruh, dapat dinilai apakah sistem atau
instalasi sudah handal atau perlu ditingkatkan baik di sisi preventif,
deteksi atau mitigasi
 Faktor Keberhasilan HAZOP
1) Akurasi gambar dan data yang digunakan sebagai dasar untuk
penelitian.
2) Pengalaman dan keterampilan kerjasama tim HAZOP.
3) Keterampilan teknis dan wawasan dari tim.
4) Kemampuan tim untuk menggunakan pendekatan HAZOP sebagai
bantuan untuk mengidentifikasi penyimpangan, penyebab, dan
konsekuensi.
5) Kemampuan tim untuk mempertahankan rasa proporsi, terutama
ketika menilai keparahan konsekuensi potensial.
 Kekurangan HAZOP
1) Memakan waktu dan melelahkan.
2) Berfokus terlalu banyak pada solusi.
3) Hazop tidak cukup efektif jika berurusan dengan multiple failure.
4) Cenderung memperkirakan kerusakan, tingkat keparahan dari
material konstruksi tidak dimunculkan.
5. Metode ini tidak akan mampu memberikan penyelesaian
perancangan yang memadai untuk pokok-pokok permasalahan yang
berkaitan dengan human factor karena hanya berorientasi pada
perangkat keras dan prosesnya.
6. HAZOP tidak mengidentifikasi semua penyebab penyimpangan
karena itu mengabaikan banyak skenario.