sharing cara membuat PID sederhana di S7-300/400 dengan software Simatic Manager

Banyak sekali permintaan di email untuk membuat artikel tentang PID di S7-300/400 dengan
menggunakan software Simatic Manager. Akhir tahun lalu saya mengerjakan project untuk
Evaporator System dengan banyak sekali menggunakan control loop PID. Berikut salah satu
bagiannya :

Prinsip kerja dari sistem diatas adalah apabila pressure transmitter (PT) terbaca dibawah setpoint
maka control valve (CV) akan membuka/increase, sedangkan sebaliknya jika PT terbaca diatas
setpoint maka CV akan menutup/decrease.
Langkah pertama yaitu mengidentifikasi object input dalam hal ini yaitu PT dan object output
yaitu CV. Data untuk kedua obyek tersebut adalah :
1. Pressure Transmitter (PT)
- Sinyal Transmitter : 4 20 mA
- Range : 0 10 bar
- Address : PIW100 (channel 0 dari module analog input)

2. Control Valve (CV)

- Sinyal Transmitter : 4 20 mA
- Range : 0 100 % Normally Close
- Address : PQW200 (channel 0 dari module analog output)

Tahap selanjutnya yaitu mulai programming untuk analog input, PID Blocks dan analog ouput.
a. Bit Always TRUE dan Always False
Kedua bit ini akan sangat diperlukan di program, jadi saran dari saya sempatkan untuk bikin
program untuk kedua bit ini di awal program. Jika menggunakan TIA Portal, kedua bit ini sudah
otomatis disediakan tinggal dipake aja.

b. Scaling Analog Input

Tugas dari fungsi ini adalah mengconvert bilangan decimal menjadi besaran fisik sesuai
instrument.

IN kita isi dengan PIW100 sesuai address di hardware configuration

Karena range dari analog input adalah 0-10 bar, maka LO_LIM kita isi 0.0 dan HI_LIM kita isi
10.0
Hasil dari scaling akan kita gunakan sebagai inputan untuk PID Block, dalam kasus ini
menggunakan address MD20 (real)
c. PID Block
Menggunakan standard library bawaan Siemens yaitu FB41.

Sebelum masuk ke penjelasan parameter PID, ada baiknya kita mengetahui konsep dari PID itu,
lihat bagan dibawah ini

PID adalah kontroler untuk menentukan presisi suatu sistem instrumentasi dengan karakteristik
adanya umpan balik pada sistem tesebut, fungsi control tersebut tujuannya adalah
minimize/mengendalikan error dengan tiga cara yaitu proportional, integral, derivative, bisa
dipake hanya satu aja atau semuanya berbarengan sesuai respont dari plant.
Kontrol Proporsional
Kontrol P jika G(s) = kp, dengan k adalah konstanta. Jika u = G(s) e maka u = Kp e dengan
Kp adalah Konstanta Proporsional. Kp berlaku sebagai Gain (penguat) saja tanpa memberikan
efek dinamik kepada kinerja kontroler. Penggunaan kontrol P memiliki berbagai keterbatasan
karena sifat kontrol yang tidak dinamik ini. Walaupun demikian dalam aplikasi-aplikasi dasar
yang sederhana kontrol P ini cukup mampu untuk memperbaiki respon transien khususnya rise
time dan settling time.
Kontrol Integratif
Jika G(s) adalah kontrol I maka u dapat dinyatakan sebagai u(t)=[integrale(t)dT]Ki dengan Ki
adalah konstanta Integral, dan dari persamaan di atas, G(s) dapat dinyatakan sebagai u=Kd.

[deltae/deltat] Jika e(T) mendekati konstan (bukan nol) maka u(t) akan menjadi sangat besar
sehingga diharapkan dapat memperbaiki error. Jika e(T) mendekati nol maka efek kontrol I ini
semakin kecil. Kontrol I dapat memperbaiki sekaligus menghilangkan respon steady-state,
namun pemilihan Ki yang tidak tepat dapat menyebabkan respon transien yang tinggi sehingga
dapat menyebabkan ketidakstabilan sistem. Pemilihan Ki yang sangat tinggi justru dapat
menyebabkan output berosilasi karena menambah orde sistem
Kontrol Derivatif
Sinyal kontrol u yang dihasilkan oleh kontrol D dapat dinyatakan sebagai G(s)=s.Kd Dari
persamaan di atas, nampak bahwa sifat dari kontrol D ini dalam konteks kecepatan atau rate
dari error. Dengan sifat ini ia dapat digunakan untuk memperbaiki respon transien dengan
memprediksi error yang akan terjadi. Kontrol Derivative hanya berubah saat ada perubahan error
sehingga saat error statis kontrol ini tidak akan bereaksi, hal ini pula yang menyebabkan
kontroler Derivative tidak dapat dipakai sendiri
Selanjutnya kita masuk ke penjelasan general dari masing-masing parameter PID Block FB41 :

Bit M1.0 dalam kasus ini saya gunakan jika system kita running untuk enable PID block tersebut
PVPER_ON tidak saya aktifkan karena saya tidak menggunakan langsung pheriperal value
P_SEL adalah penggunaan Proportional untuk mengontrol error > aktifkan
I_SEL adalah penggunaan Integral untuk mengontrol error > aktifkan
LMN adalah output value untuk CV 0-100%

D_SEL adalah penggunaan Derivatif untuk mengontrol error > aktifkan

CYCLE , scan cycle dari fungsi FB41 berikut, biasanya saya menggunakan selang waktu 1 detik
SP_INT adalah setpoint dari PID system, untuk contoh ini saya menggunakan MD24 (real)
PV_IN adalah process value feedback dari PT yang sebelumnya kita scaling di rung sebelumnya
MAN adalah manual value saat kondisi manual mode
GAIN : settingan Kp sekedar saran untuk setingan awal gunakan gain yang kecil dalam hal ini
yaitu 0.01
TI : settingan Ki biasanya saya menggunakan T#10s
TD : settingan Kd biasanya saya menggunakan T#30s
untuk contoh ini cara menentukan parameter Kp Ki dan Kd menggunakan cara trial dan error,
dari parameter diatas jika error yang terjadi masih besar, diadjust dengan merubah Kp terlebih
dahulu.

untuk settingan yang terakhir ;

LMN_HLM : batas atas dari manipulated value atau nilai yang akan ditransfer ke CV dalam hal
ini yaitu 100.0
LMN_LLM : batas bawah dari manipulated value 0.0
PV_FAC dan LMN_FAC isi dengan nilai 1.0 (faktor pengali)
c. UnScaling Analog Output
Tugas dari fungsi ini adalah kebalikan dari scaling AI yaitu mengconvert dari besaran fisik CV
menjadi bilangan decimal.

OUT kita isi dengan PQW200 sesuai address di hardware configuration

Karena range dari analog output adalah 0-100 % , maka LO_LIM kita isi 0.0 dan HI_LIM kita isi
100.0
Keluaran dari PID Block (LMN) kita gunakan sebagai inputan unscaling, dalam kasus ini
menggunakan address MD28 (real)
d. Simulasikan di Variabel Tabel

Saat PV lebih kecil dari setpoint, maka CV akan increase

Saat PV lebih besar dari setpoint, maka CV akan decrease

Untuk source code programnya bisa didownload disini

Comments (0)

Module Training Basic S7-300

Wednesday, January 22, 2014, 3:59:25 PM | fathoni

Sharing modul training basic PLC Siemens S7-300

Berawal karena diminta bantuan untuk ngasi workshop tentang PLC S7-300 di perusahaan saya
yang baru, jadi kepikiran untuk membuat modul training basic PLC S7-300 untuk para pemula.
Modul training S7-300 tersebut berisi pengetahuan dasar dan skill dasar PLC S7-300 dengan
detil point yang dibahas yaitu :
- Digital Signal
- PLC Komponen
- PLC DI/DO Wiring
- Step7 Software Simatic Manager
- Hardware Configuration
- Tipe Memory di S7-300
- Ladder Diagram
- Cara download S7-300
- Programming On Off
- Timers
- Counters
- Upload/Backup S7-300
- Hardware Diagnostic
- Latihan Programming
Mengapa harus S7-300 ? Karena hampir 70% PLC yang digunakan diperusahaan saya
menggunakan tipe tersebut.
Untuk download PDF version modul tersebut bisa email ke saya :
achmad.fathoni@toekangplc.com
Untuk modul training PLC yang selanjutnya dibuat yaitu Omron CQM1H, AB MicroLogix,
Panasonic FPSigma, Schneider M340, Festo CPX, BR X20
Comments (8)

S7 PLC Sim Other HMI

Sunday, March 11, 2012, 12:03:21 PM | fathoni

berikut cara untuk melakukan simulasi di HMI tanpa PLC

selain menggunakan WinLC dan ABCIT untuk melakukan simulasi antara S7 PLC Program
dengan HMI, ternyata S7 PLC Sim (bawaannya Simatic Manager) juga bisa langsung digunakan
sebagai simulator dengan HMI (dalam contoh ini saya menggunakan InTouch).
Software yang digunakan yaitu :
- Step 7
- S7 PLC SIM
- Net To PLC Sim
- Wonderware DAServer
- Wonderware InTouch
Contohnya sebagai berikut :
1. Download S7 Program to S7 PLC Sim seperti biasa

2. Open Net to PLC Sim

3. Setting S7 PLC Sim IP Address (sesuai hardware config)

4. Start Service Net to PLC Sim

Untuk step selanjutnya seperti step biasa kalo mau konfigurasi S7 PLC ke InTouch
5. Setting DASSIDirect (OPC Server for InTouch)

6. Setting Topic Groups dan Activate DAServer

7. Setting Access Names InTouch

8. Create Tag

9. InTouch RunTime dan Variable Table Simatic Manager

kita coba untuk merubah nilai memory byte 0 di variable table Step7 menjadi 10, maka di
InTouch Runtime juga menjadi 10

merubah nilai memory byte 0 di variable table Step7 menjadi 20, maka di InTouch Runtime juga
menjadi 20 , selesai deh dengan cara ini maka kita bisa mensimulasikan program ke
HMI/SCADA software tanpa PLC secara hardware/fisik.
Comments (124)

System Diagnostic Viewer use TIA Portal

Sunday, February 12, 2012, 11:03:20 AM | fathoni

sharing cara membuat system diagnostic di PLC dan HMI dengan software TIA Portal
artikel berikut sangat berguna untuk maintenance, karena dengan system diagnostic berikut,
pihak maintenance bisa dengan mudah trouble shooting apabila ada breakdown di PLC system
terutama yang berkaitan dengan hardware down tanpa harus membuka editor PLC Program.
Software yang digunakan adalah :
- TIA Portal Step 7 v11 SP2
- TIA Portal WinCC v11 SP2
Langsung aja ke langkah langkah yang udah saya coba sebelumnya :
1. Add new PLC device, di contoh ini saya menggunakan CPU315-2 PN/DP

2. Klik di device view -> klik di CPU -> di propertiesnya dibagian system diagnostic ->
centang pilihan activate system diagnostic for this PLC

3. Tambahkan 1 module DI16 dan 1 module DO16

4. Add tag PLC, dalam contoh ini saya tambahkan hanya 1 tag di address I 0.0

5. Compile PLC

6. Add HMI device, dalam contoh ini menggunakan TP700 Comfort Series

7. Di menu Device and Network, buat link komunikasi antara PLC dan HMI

8. Buat HMI tag, untuk memudahkan tinggal copas aja dari PLC tag

9. Add new screen di HMI, kemudian drag and drop object System Diagnostic Screen

10. Compile HMI

11. Start PLC Simulator dan Load to PLCSim

12. Kemudian saya simulasikan module PLC error dari PLC Sim

13. Bisa dilihat di tampilan HMI nya muncul tanda seru merah (error indikasi) di sistem
diagnostic viewer

jika diklik langsung masuk ke detil diagnostic modulenya

dari sana terlihat detail dari error yang terjadi

*System diagnostic berikut hanya bisa untuk PLC type S7-300, S7-400 dan WinAC, jadi untuk
tipe micro automation seperti S7-200 dan S7-1200 feature ini tidak tersedia. Kemudian tipe panel
yang bisa yaitu tipe Comfort or higher.
Comments (44)

Energy Monitoring System

Monday, January 23, 2012, 7:55:55 PM | fathoni

A new and innovative approach to real-time energy

Saat ini mungkin lagi gencarnya GO GREEN ENERGY di semua aspek ; lingkungan rumah
tangga, fasilitas umum, bahkan di industri. Intinya untuk melakukan management dari
pemakaian energi yang akan berdampak ke lingkungan global.
Artikel berikut adalah overview dari salah satu project di tempat saya bekerja sekarang , yaitu
Energy Monitoring System ; kalo saya mengambil pepatah dari control engineer bahwa untuk
memanage atau mengendalikan suatu object hal pertama yang harus kita lakukan adalah
memonitor.
Hal pertama yaitu mendefine type of energy dan area mana aja yang akan di monitor.
Jenis energi yang akan di monitor yaitu :
- Electrical
- Water
- Fuel
- Gas

- Steam
- Chil water
Sedangkan area yang akan dimonitor yaitu :
- Waste water
- Boiler
- Chiller
- Compressor
- LVMDB
- Process
- Packing
- Building
Teknologi yang digunakan dalam hal ini yaitu PLC HMI system , mungkin banyak diluaran
sana one packet system for monitoring seperti CEM Wonderware, Simatic Powerrate & b.Data ,
atau RSEnergyMetrix bikinannya Rockwell.
System yang saya gunakan menggunakan S7-300 as Central CPU, dan Wonderware InTouch
yang di combine dengan SQL2005 EE as HMI and Database Server. Pertimbangannya hanya dua
; cost & kemudahan buat teknisi dan engineer disini yang notabene udah familiar dengan
Siemens PLC & InTouch, jika nanti suatu saat ada modifikasi.
Arsitektur PLC & IO Slave :

Konfigurasi di atas menunjukkan PLC sebagai central controller, ET200M yang terhubung ke
sensor-sensor seperti temperature, flow, dan pressure. Sedangkan power meter untuk mengukur
electrical usage langsung terhubung sebagai IO Slave dengan profibus sebagai protokol disisi IO
level. Sedangkan protokol di level HMI menggunakan profinet / ethernet.

Arsitektur HMI Virtual Server & Thin Client :

Arsitektur diatas terdiri dari 1 HMI server sebagai centralized real-time data dari dan ke PLC dan
centralized database server. Dua HMI client hanya sebagai viewer real-time and historical EMS
data. Yang agak berbeda di konfigurasi HMI berikut yaitu menggunakan virtualize desktop,
mudahnya yaitu hanya membutuhkan 1 unit hardware server tapi didalamnya terdapat 3 virtual
OS (server, client1, client2). Virtualization desktop yang digunakan yaitu dari produk VMWare
ESXi Server, keuntungan dari virtualize dekstop adalah :
- PC Desktop digantikan oleh Thin Client yang lebih murah dan mudah maintenancenya
- Backup seluruh system hanya dalam one file
- Saving lead time untuk konfigurasi, instalasi, aplikasi dan network
- Manage semua OS secara centralized, etc
Beberapa contoh mimic overview dari aplikasi :

Salah satu contoh hasil reportnya :

Mungkin cuma sedikit overview ini aja yang bisa saya tampilkan, mungkin nanti detilnya akan di
buatkan artikelnya oleh teman saya terutama dibagian Virtualization Desktop. Hal yang unik
dari aplikasi ini adalah bahwa sistem ini dibangun bener bener dari sebuah white paper dan
menggunakan custom software baik itu dari sisi PLC dan HMI nya , keuntungannya mungkin
kita bisa bebas mencreate sesuatu yang fleksibel (belum pernah ada) dan juga tidak
membutuhkan biaya yang besar dibanding jika kita menggunakan package software seperti yang
saya sebutkan diatas.
Comments (35)

Komunikasi S7 PLC via Profibus DP

Sunday, November 06, 2011, 10:21:15 PM | fathoni

Sedikit cerita tentang project saya yang terbaru

Bayangkan jika suku suku di Indonesia berkomunikasi dengan menggunakan bahasa daerah
masing masing !
Karena itulah dibuat Bahasa Indonesia sebagai bahasa general, bahasa persatuan yang dipahami
oleh setiap suku di Indonesia sehingga mereka bisa berkomunikasi diantaranya.
Begitu juga dengan PLC, meskipun beda brand yang notabene beda protokol tetapi antar PLC
yang sama atau beda brand bisa berkomunikasi dengan protokol standard yang ditetapkan,
misalnya : OPC, Modbus, DeviceNet, Foundation Fieldbus, Profibus, Profinet, dsb.
Tulisan di atas hanya sedikit intermezzo untuk menjelaskan bagaimana pentingnya sebuah
protokol.
Untuk artikel berikut, berdasarkan project saya yang terbaru ; dimana terdapat dua node yang
jaraknya cukup jauh dan antar node tersebut harus bisa berkomunikasi dua arah. Jadi intinya
adalah bagaimana mengkomunikasikan antara dua node / dua station yang jaraknya lumayan
jauh (sekitar 5 km) dengan PLC sebagai master controllernya, dalam hal ini menggunakan
Simatic S7300.

Selain bercerita tentang project, artikel ini juga bercerita tentang bagaimana caranya dua PLC
bisa berkomunikasi dengan menggunakan profibus sebagai protokol.
Arsitektur Sistem :

Fokus di artikel ini adalah lebih ke bagaimana membangun komunikasi antar PLC dengan
profibus sebagai protokolnya.
Menurut yang saya tahu, ada tiga cara komunikasi menggunakan profibus :
- Komunikasi master slave
- Menggunakan DP/DP Coupler
- S7 FMS Connection
Dan untuk artikel kali ini, saya menggunakan cara komunikasi master slave. Mengapa saya
memilih cara ini ? karena menurut saya cara ini lebih simple baik itu dari sisi additional
hardware maupun configuration dan programmingnya.
Tutorial singkat dari saya :
- PLC A dan PLC B harus berada dalam satu project Simatic Manager

- Salah satu PLC harus mengalah menjadi slave, dalam hal ini PLC B sebagai DP slave.
Bisa di set konfigurasinya di hardware config.

- Set konfigurasi local address di sisi PLC B

- Set hardware config di sisi PLC A (Master DP)

Dilakukan dengan menambah object CPU 31x di pre-configured station, setelah itu set partner
address dalam hal ini berarti address di sisi PLC A.
Address di local dan partner itulah yang nantinya digunakan untuk pertukaran data.

- Untuk sisi programming, menggunakan library bawaannya S7, SFC14 dan SFC15

- Programming di kedua sisi PLC A dan PLC B

LADDR untuk PLC A yaitu W#16#32 (hexadecimal), karena tadi saya set address untuk I/O
partner address adalah 50 (decimal), sedangkan untuk PLC B yaitu W#16#64 (hexadecimal)
karena local address yang saya set adalah 100 (decimal).
Untuk PLC A dan PLC B, data yang akan dikirim diletakkan di DB 1 dengan panjang byte yaitu
10. Sedangkan data yang akan diterima diletakkan di DB 2 juga dengan panjang byte yang sama.

Semoga artikel ini bermanfaat dengan adanya artikel ini menambah satu cara lagi untuk
berkomunikasi antar PLC S7, baik itu melalui MPI, Profibus DP, atau dengan Profinet.
Comments (75)

Solusi itu adalah Ratio Control

Sunday, November 06, 2011, 6:38:16 PM | fathoni

Aplikasi sederhana dari Ratio Control

Project berikut adalah salah satu bentuk action dari tindakan penghematan, dalam hal ini adalah
penghematan chemical yang lumayan mempengaruhi cost. WWTP sebagai suatu plant
pemurnian waste sebelum di lepas ke lingkungan luar. Chemical memegang peranan penting
dalam pemurnian waste.

Dari flow diagram di atas dapat dilihat bahwa yang di control adalah speed dari pompa chemical,
berdasarkan inputan dari berapa jumlah waste yang masuk, berapa jumlah chemical yang masuk,
sehingga menghasilkan ratio standard dalam hal ini yang ingin kita capai sebesar 0.83.
System ini terhubung dan di control oleh Simatic S7 PLC, typical continuous control yang
digunakan adalah ratio control , adapun penjelasan menurut wikipedia adalah Ratio control is
used to maintain the relationship between two variables to control a third variable .
Saya memanfaatkan add-on atau library yang dimiliki Simatic S7 (meskipun harus install lagi)
Library tersebut bernama Modular FB PID Control v4.1 , yang terbaru kayaknya udah v5.0 .
Setelah di install akan muncul banyak modular block yang siap dirangkai sesuai block rangkaian
control, ibaratkan seperti merangkai puzzle.

Seperti penjelasan diatas, bahwa ratio control digunakan untuk menghubungkan antara dua
variabel untuk mengendalikan variabel ketiga. Jadi kira kira nantinya saya akan membuat block
control seperti ini :

dan hasil akhir untuk function blocknya seperti ini :

dimana ;
PV1 : Waste Flow Rate
PV2 : Chemical / Coagulant Flow Rate
SPRat : Ratio yang ingin dicapai = 0.83 (konstan)
LmnPer : Output Speed Chemical Pump (binary data)
Adapun langkah untuk membuat function block tersebut :
1. Mencari nilai ratio aktual

2. Error Monitoring Block

3. PID Continuous Block

4. Output Manipulated Block

5. UnScale ke Nilai Binary

Variabel Table untuk simulasi nilainya :

Selesai !! dengan library dan add-on tersebut, kita bisa berkreasi dan membuat program sesuai
dengan kebutuhan continuous sistem kita seperti apa.
Comments (24)

PROFINET IO, real time or not ??

Saturday, March 26, 2011, 8:49:38 PM | fathoni

Small article about one feature of profinet

Inspired by some discussion when I plan to apply profinet IO, one of constrain to apply profinet
is cause of profinet based on ethernet, it is feared that communication data is not real time. As we
know in process automation requires punctual and deterministic data transmission.
To solve this constrain, for cyclic exchange or critical I/O, Profinet IO doesnt use TCP/IP, it uses
Real-Time communication (RT) or Isochronous Real-Time communication (IRT) for
synchronized data transmission.
REAL-TIME communication (RT)
Profinet IO with real-time communication (RT) is optimum solution for integrating IO system.
This system use standard ethernet in the devices and available for industrial switch and special
hardware is not required. Profinet IO message frames have priority over standard message
frames. The data is transferred via prioritized ethernet message frames. We can realize update
times from 250 us with RT communication.

ISOCHRONOUS REAL-TIME communication (IRT)

Transmission procedure cyclic exchange between Profinet devices needs synchronized procedure
transmission which can be set at HWConfig at Simatic Manager. Next time, I will expain about
how to configure IRT and synchronize master slave at hardware config Simatic Manager
IRT has two option configuration, consist of IRT with high flexibility and IRT with high
performance.

The figure above is explained about data frames and time interval within a send clock cycle 1000
us (1 ms). Lets see the orange and white area, reserved transmission bandwith for IRT is as a
proportion of the max, possible transmission of cyclic user data 30 % of 500 us (150 us). Green
area (RT data) is cyclic RT frames prioritized according to urgency in level 6/high (Profinet IO).
Priority level of RT data based on IEEE 802.1Q
Comments (2)

Communication PLCs use Profinet I-Device

Sunday, March 20, 2011, 12:48:15 AM | fathoni

Writing in between daily work activity

Started from the moment when I attended released product conference from one of automation
vendor in Jakarta. They showed demos and some presentation related to profinet system and the
functionality of profinet which they said it as next generation communication protocol based
on ethernet. Im very interested when they showed one of feature from profinet IO i.e exchange
data between master CPU PLC with short and flexible way. Why I said that short and flexible
way ? Because it just click, configure, and it can be used directly to other station without
scripting to buid connection / communication
By trying a few times, I find how to generate I-Device
Below some requirements which we need :

- Simatic Manager v5.5

- Firmware CPU Profiner v3.2
Firstly, we should know what is functionality of I-Device ?
I-Device or Intelligent IO Device allow data to exchanged with an IO Controller (PLC). I-Device
is connected to higher level IO Controller as IO Device or remote IO. Let see this chart :

I-Device has many advantages :

- Simple connection of IO Controller without additional tool
- Real time communication between S7 CPU
- Manage processing of subtask in separate Step7 project
- Lower communication loads by process data locally
- Required computing of the individual CPU or IO Controller can be reduced
Next, directly I want to explain how to create I-Device which steps :
Configure hardware config Simatic 300 station

Configure PN-IO and activate I-Device Mode at I-Device Tab

 Map datas that will be shared (input or output)

Generate GSD File

 Export GSD File to Folder

 Using GSD File in Other Station / IO-Controller

 Logic Script at IO-Controller Side

Logic Script at I-Device Side

The address of transfer area are preset by HW Config, as usual can be changed by user. In this
case, Q 100.0 was specified for the transfer area.
Finally !! just it how to create and use I-Device that can we use to exchange data between CPUs.
I-Device is one of many function profinet, other functionality of profinet i.e option handling,
device replacement, prioritized startup, docking station, shared device, Isochronous mode,
PROFIenergy, web base system, and media redundancy.
Comments (20)

S5 S7 PLC & SCADA Upgrade at Fuel Facility

Friday, October 01, 2010, 8:57:55 PM | fathoni

Sedikit cerita mengenai salah satu project yang lagi dikerjakan

Tersebutlah suatu plant Fuel Facility yang kagak jelas sapa yang maintainnya, dengan control
system existing menggunakan S5 PLC plus OP7. S5 PLC tersebut karena umurnya yang sudah
uzur, terkadang jika suhu lingkungan di sekitarnya naik bakalan error/hang sendiri, yang
mengakibatkan putus komunikasi antar 2 system yang jaraknya sekitar 16 km. Jadi lumayan
cukup merepotkan kalo lagi trouble, harus bolak balik dalam jarak 16 km itu Selain itu
dikarenakan plant tersebut yang sangat penting untuk kebutuhan fuel di tambang, jadi dengan
sedikit memaksa plant tersebut mau gak mau harus diupgrade. Dengan berbekal duit seadanya
hehehee di upgradelah control system di plant tersebut, untuk menghematnya kita berencana
mau develop sendiri PLC dan SCADAnya, terutama PLC sih
System Existing :

System Proposed :

Software software yang digunakan dalam project ini :

PLC S7300 : Simatic Manager Step7 v5.5

SCADA : Citect SCADA v7.10 r1

IOServer : PS Direct

Untuk develop PLC nya, disini saya tidak menggunakan fasilitas dari Step7 untuk migration S5
S7, jadi semuanya di program ulang berdasarkan dari operating filosofi dokumen, diskusi
dengan operator, serta pembacaan program dari program S5 sebelumnya. Hal ini dilakukan
karena rencananya sistemnya dibuat per object, sedangkan hal ini akan sangat sulit dilakukan
jika bergantung dengan program yang existing S5. Kemudian juga faktor waktu developing dan
commissioning yang tidak terlalu mendesak sehingga memungkinkan untuk program dari nol .
Salah Satu Object di Program PLC :
Object Analog Input
Elemen elemen dari suatu object Analog Input di PLC program beserta Faceplate SCADAnya
CW
CmdForce

STRUCT
BOOL

Command Word
Command Force Value

CmdDMax3
CmdDMax2
CmdDMax1
CmdDMin1
CmdDMin2
CmdDMin3
CmdSQRT
CmdBP
RawPIW
PVL
PVH
Max3A
Max2A
Max1A
Min1A
Min2A
Min3A
HYS
FPV
OFFS
SW
fMod
PV
STS

Command Disable Alarm

BOOL
Maximum 3
Command Disable Alarm
BOOL
Maximum 2
Command Disable Alarm
BOOL
Maximum 1
Command Disable Alarm
BOOL
Minimum 1
Command Disable Alarm
BOOL
Minimum 2
Command Disable Alarm
BOOL
Minimum 3
BOOL
Command Square Root
BOOL
Command Bipolar
END_STRUCT
INT
Raw Analog Input
REAL
Lower Range
REAL
Higher Range
REAL
High High High Alarm
REAL
High High Alarm
REAL
High Alarm
REAL
Low Alarm
REAL
Low Low Alarm
REAL
Low Low Low Alarm
REAL
Hysteresis
REAL
Force Process Value (EU)
REAL
Offset Value
STRUCT
Status Word
BOOL
Force Mode
END_STRUCT
REAL
Process Value (EU)
WORD
Status Alarm

Dan yang terakhir, mudah mudahan commissioning nantinya berhasil

Comments (50)

amin !!