ANALISA PENGUJIAN PERFORMANSI MESIN

PENGERING GABAH DENGAN PENGADUK

BEROTARI KAPASITAS 11 KG

SKRIPSI

Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi

Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

TRISWANTO GINTING
NIM. 120421001

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2015
1

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur atas kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat dan
karuniaNya serta nikmat kesehatan yang diberikanNya sehingga penulis dapat
menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan sebaik-baiknya dan dalam waktu yang
sesingkat-singkatnya.
Tugas Sarjana ini merupakan salah satu syarat yang harus dilaksanakan
mahasiswa untuk menyelesaikan pendidikan agar memperoleh gelar sarjana di
Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. Adapun
Tugas Sarjana yang dipilih dengan judul ANALISA PENGUJIAN MESIN
PENGERING GABAH DENGAN PENGADUK BEROTARI KAPASITAS
11 KG
Dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini penulis banyak mendapat
dukungan dari berbagai pihak. Maka pada kesempatan ini dengan ketulusan hati
penulis ingin menghaturkan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Kedua orang tua dan keluarga tercinta (Ayah) Rorogo Ginting, dan (Ibu) Rita
br Surbakti yang senantiasa memberikan kasih sayang, dukungan, motivasi
dan nasihat yang tak ternilai harganya. Serta kepada kakak saya yaitu
Desmawati br Ginting, Amd, Herlinda br Ginting yang telah banyak memberi
saya semangat.
2. Bapak Tulus Burhanuddin Sitorus, ST. MT, selaku Dosen Pembimbing yang
telah banyak meluangkan waktunya membimbing, memotivasi, dan membantu
penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.
3. Bapak Suprianto, ST. MT, yang juga banyak membantu dalam memberikan
fasilitas alat penelitian dalam perancangan ini.
4. Bapak Prof.Dr.Ir. Bustami Syam, MSME (Dekan Fakultas Teknik USU),
beserta segenap staf dan jajarannya.
5. Bapak Dr. Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri, selaku Ketua Departemen Teknik
Mesin Fakultas Teknik USU.

10

6. Bapak Ir. M. Syahril Gultom, MT, selaku Sekretaris Departemen TeknikMesi

n, Universitas Sumatera Utara.
7. Bapak/Ibu Staff Pengajar dan Pegawai di Departemen Teknik Mesin Fakultas
Teknik USU.
8. Seluruh rekan-rekan mahasiswa Departemen Teknik Mesin, khususnya kepada
kawan-kawan seperjuangan Angkatan 2012 yang tidak dapat disebutkan satu
per satu yang telah banyak membantu dan memberi masukan yang berguna
demi kelengkapan Tugas Sarjana ini.
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan baik dalam penulisan
maupun penyajian Tugas Sarjana ini. Untuk itu penulis sangat mengharapkan
saran-saran yang membangun dari semua pihak demi kesempurnaan Tugas
Sarjana ini dikemudian hari.
Akhir kata, dengan segala kerendahan hati penulis memanjatkan doa
kepada Tuhan Yang Maha Esa semoga Tugas Sarjana ini bermanfaat untuk kita
semua.

Medan, Pebruari 2015

Penulis

TRISWANTO GINTING

11

ABSTRAK
Saat musim panen gabah yang jatuh pada waktu musim hujan dimana sinar
matahari tidak setiap hari ada untuk menjemur gabah, petani sering mengalami
kerugian. Gabah yang basah pada saat dipanen akan bertahan kurang lebih 2 hari,
setelah itu akan rusak. Untuk mengatasi hal tersebut, dirancang mesin pengering
gabah sederhana yang menggunakan bahan yang sederhana dan ada disekitar kita.
Mesin ini sangat berguna pada waktu panen raya gabah yang bertepatan dengan
musin hujan. Mesin ini menggunakan reaktor pembakaran sebagai sumber
penghasil udara panas untuk mengeringkan gabah. Bentuk ruang/tempat gabah
adalah drum, memiliki lubang saluran masukan udara panas dari reaktor
pembakaran. pengujian pengeringan gabah yang dilakukan sebanyak 11 kg. Cara
kerja mesin yaitu gabah 11 kg disimpan dalam wadah, bahan bakar dimasukkan
kedalam Reaktor pembakaran berupa arang kayu dan cangkang kemiri lalu
dibakar hingga menjadi bara api, lalu udaradialirkan ke wadah pengering. Selama
9 jam pengeringan, gabah dengan berat 11 kg mengalami penyusutan berat
menjadi 9,3 kg. Setelah selesai pengeringan gabah dilakukan maka diketahui
efisiensi mesin pengering gabah dengan tambahan alat pengaduk berotari ialah
84,54%.
Kata kunci : Pengering gabah, reaktor pembakaran, gabah

12

ABSTRACT
When the grain harvest season falls during the rainy season where sunlight is not
every day there for drying grain, farmers often suffered losses. Wet grain at the
time of harvest will last approximately two days, after which it will be damaged.
To overcome this, a simple grain dryers designed machine that uses simple
ingredients and is around kita.Mesin is very useful at the time of the grain harvest
season coincides with this hujan.Mesin using combustion reactor as a source of
hot air for drying gabah.Bentuk room / where grain is the drum, has holes input
channel hot air from the combustion reactor. Tests conducted grain drying as
much as 11 kg. The workings of the machine is 11 kg of grain stored in a
container, fuel was added to the combustion reactor in the form of charcoal and
pecan shells and burned to embers, then air is passed kewadah dryers. Over 9
hours of drying, grain weighing 11 kg weight shrank to 9.3 kg. After completion of
grain drying is done then known engine efficiency grain dryers with additional
berotari stirrer is 84.54%.

13

DAFTAR ISI
HALAMAN
KATA PENGANTAR .............................................................................................

ABSTRAK ................................................................................................................

iii

ABSTRACT .............................................................................................................

iv

DAFTAR ISI ............................................................................................................

DAFTAR GAMBAR ...............................................................................................

ix

DAFTAR TABEL ....................................................................................................

xi

DAFTAR SIMBOL ..................................................................................................

xii

BAB I PENDAHULUAN .........................................................................................

1.1 Latar Belakang .......................................................................................

1.2 Rumusan Masalah ..................................................................................

1.3 Tujuan Penelitian ....................................................................................

1.4 Manfaat Penelitian ..................................................................................

1.5 Sistematika Penulisan ............................................................................

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..............................................................................

2.1 Kajian Pustaka ........................................................................................

2.2 Proses pengeringan padi .........................................................................

2.3 Tipe mesin pengering buatan ..................................................................

11

a. Tipe batch dryer........................................................................

11

b. Tipe deep bed ............................................................................

12

c. Sistem thin layer .......................................................................

13

d. Tipe continous drying ...............................................................

14

14

e. Sistem tunnel dryer ...................................................................

15

f. Sistem drum dryer ....................................................................

17

2.4 Kadar air ................................................................................................

18

2.5 Rendemen dan mutu giling beras ............................................................

20

2.6 Cara kerja mesin pengering gabah ..........................................................

21

2.7 Peranan udara dalam proses pengeringan ...............................................

24

2.8 Perpindahan panas ...................................................................................

25

a. Perpindahan panas secara konduksi ..........................................

25

b. Perpindahan panas secara konveksi .........................................

26

c. Perpindahan panas secara radiasi ..............................................

27

2.9 Sabuk dan puli ..........................................................................................

28

a. Transmisi sabuk- V ...................................................................

30

b. Puli ...........................................................................................

37

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ..................................................................

42

3.1 Tempat dan waktu pengujian ..................................................................

42

3.2 Bagian bagian mesin pengering gabah ................................................

45

a. Ruang bakar .................................................................................

45

b. Pipa saluran udara panas ke drum pengering gabah ....................

46

c. Pengaduk gabah ...........................................................................

47

d. Drum pengering ...........................................................................

48

e. Rangka/dudukan drum pengering gabah .....................................

48

f. Tuas pemutar untuk pengaduk gabah ...........................................

49

g. Tabung pengatur temperatur .......................................................

49

h. Tutup saluran masuk dan saluran pembuangan gabah .................

50

3.3 Alat Dan Bahan ........................................................................................

50

a. Alat ..............................................................................................

50

1) Puli ...................................................................................

50

2) Sabuk ( belt ) ....................................................................

51

3) Bantalan duduk (Bearing) ...............................................

51

4) Baut dan mur ....................................................................

52

15

5) Plat aluminium .................................................................

52

6) Timbangan........................................................................

53

7) Termokopel ......................................................................

53

8) Isolasi aluminium foil ......................................................

54

9) Rockwoll ..........................................................................

54

10) Kunci ring dan kunci T ....................................................

55

11) Gergaji mesin ...................................................................

56

b. Bahan ...........................................................................................

56

1) Gabah ...............................................................................

56

2) Arang ...............................................................................

57

3) Cangkang kemiri ..............................................................

57

4) Minyak tanah ....................................................................

58

3.4 Diagram penelitian ...................................................................................

59

3.5 Tahap pengujian mesin pengering gabah .................................................

60

BAB IV ANALISA DATA .......................................................................................

62

4.1

Data hasil Pengujian .............................................................................

62

4.2

Menghitung laju pindahan panas .........................................................

66

a. Pada alat pembakaran ..................................................................

66

b. Menghitung laju pindahan panas pada pipa ...............................

69

c. Pipa dari tabung temperatur ke drum pengering ..........................

72

4.3

Laju pengeringan .................................................................................

74

4.4

Grafik penyusutan berat gabah ............................................................

75

a. Sebelum dimodifikasi ...............................................................

75

b. Setelah dimodifikasi ................................................................

79

4.5

Grafik waktu pengeringan ....................................................................

81

4.6

Panas yang digunakan untuk menaikan suhu produk .........................

82

4.7

Panas yang digunakan untuk menguapkan suhu produk ....................

82

4.8

Besarnya energi untuk menguapkan suhu produk ..............................

83

4.9

Efisiensi Pengeringan ...........................................................................

83

4.10 Biaya pembuatan alat ..........................................................................

84

16

4.12 Harga jual mesin pengering gabah ............................................................

86

4.13 Analisa titik impas ..............................................................................

86

a. Biaya tetap (B.T) .........................................................................

86

b. Harga jual (H.J) ...........................................................................

86

c. Biaya variable (B.V) ...................................................................

86

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................................

89

5.1

Kesimpulan ..........................................................................................

89

5.2

Saran ....................................................................................................

90

DAFTAR PUSTAKA ...............................................................................................

91

LAMPIRAN

DAFTAR GAMBAR

17

Gambar 2.1 Padi......................................................................................

Gambar2.2 tipe batch dryer .................................................................

12

Gambar 2.3 Tipe deep bed ...................................................................

12

Gambar 2.4 Tipe thin layer .....................................................................

14

Gambar 2.5 Tipe continous drying..........................................................

15

Gambar 2.6 Tipe tunnel dryer .................................................................

16

Gambar 2.7 Tipe drum dryer ..................................................................

17

Gambar 2.8 Moisture Tester ...................................................................

19

Gambar 2.9. Prinsip kerja mesin pengering gabah .................................

21

Gambar 2.10Perpindahan panas secara konduksi ...................................

25

Gambar 2.11Perpindahan panas secara konveksi ...................................

27

Gambar 2.12Perpindahan panas secara radiasi .......................................

27

Gambar 2.13: Berbagai macam sabuk transmisi daya ............................

28

Gambar 2.14 : Konstruksi sabuk V .........................................................

31

Gambar 2.15 : Ukuran penampang sabuk-V ...........................................

31

Gambar 2.16 : Profil alur sabuk-V ..........................................................

32

Gambar 2.17: Perhitungan panjang keliling sabuk ................................

37

Gambar 2.18 : Konstruksi puli ................................................................

38

Gambar 2.19 : Sudut kontak....................................................................

41

Gambar 3.1 : Mesin pengering gabah ....................................................

43

Gambar 3.2 : Penampang mesin pengering gabah .................................

44

Gambar 3.3 : Reaktor .............................................................................

45

Gambar 3.4 : Pembuatan pipa saluran udara panas................................

46

Gambar 3.5 : Pembuatan pengaduk gabah .............................................

47

Gambar 3.6 : Pembuatan drum pengering..............................................

48

Gambar 3.7 : rangka/dudukan drum pengering gabah ..........................

48

Gambar 3.8 : Tuas pemutar ....................................................................

49

Gambar 3.9 : Tabung pengatur temperatur ............................................

49

Gambar 3.10 : Tutup saluran masuk dan keluar drum pengering ..........

50

Gambar 3.11 : Puli ................................................................................

50

Gambar 3.12 : Sabuk ( belt ) .................................................................

51

Gambar 3.13 : Bantalan duduk (Bearing .............................................

51

18

Gambar 3.14 : Bautdan mur ................................................................

52

Gambar 3.15 : Plat aluminium ............................................................

52

Gambar 3.16: Timbangan......................................................................

53

Gambar 3.17: Termokopel ....................................................................

53

Gambar 3.18: Isolasi aluminium foil .....................................................

54

Gambar 3.19:Rockwoll ...........................................................................

54

Gambar 3.20 : Kunci ring dan kunci T ..................................................

55

Gambar 3.21 : Gergaji besi ....................................................................

56

Gambar 3.22 : Gabah .............................................................................

56

Gambar 3.23 : Arang ..............................................................................

57

Gambar 3.24 : Cangkang kemiri ............................................................

57

Gambar 3.25 : Minyak tanah..................................................................

58

Gambar 4.1: Gabah yang belum dikeringkan .......................................

64

Gambar 4.2 : Gabah yang telah dikeringkan ...........................................

64

Gambar 4.3: Reaktor ...............................................................................

66

Gambar 4.4 Penampang Pipa dari mesin ke tabung temperatur .............

69

Gambar 4.5 Penampang pipa tabung temperatur kedrum pengering ......

72

Gambar 4.6 Grafik penyusutan berat gabah sebelum dimodifikasi ........

78

Gambar 4.7: Grafik penyusutan berat gabah setelah dimodifikasi .........

80

Gambar 4.8 : Grafik waktu pengeringan .................................................

81

Gambar 4.9: Grafik penjualan gabah ......................................................

88

DAFTAR TABEL

19

Tabel 2.1 Spesifikasi Mutu Beras Giling Pengadaan Dalam Negeri ......

18

Tabel 2.2 Faktor koreksi ........................................................................

32

Tabel 2.3 Sabuk-V standar .....................................................................

34

Tabel 2.4 Panjang sabuk V standar .......................................................

35

Tabel 2.5 Panjang sabuk-V sempit..........................................................

36

Tabel 2.6 Ukuran puli V .......................................................................

39

Tabel 2.7 Diameter minimum puli .........................................................

40

Tabel 4.1 Pengujian pengeringan gabah 11 kg ........................................

62

Tabel 4.2 Mencari nilai h1 untuk qr1 .......................................................

67

Tabel 4.3 Mencari nilai h2 .......................................................................

67

Tabel 4.4 Mencari nilai h5 .......................................................................

68

Tabel 4.5 Mencari nilai h1 untuk qr2 ........................................................

70

Tabel 4.6 Mencari nilai h4 .......................................................................

70

Tabel 4.7 Mencari nilai h1 untuk qr3 ........................................................

72

Tabel 4.8 Mencari nilai h4 .......................................................................

73

Tabel 4.9Pengujian pengeringan gabah 10 kg .........................................

82

Tabel 4.10Pengujian pengeringan gabah 11 kg .......................................

83

Tabel 4.11 Daftar biaya pembelian bahan...............................................

84

Tabel 4.12 Daftar biaya jasa pembuatan mesin .....................................

85

Tabel 4.13: Total Biaya Pembuatan ........................................................

85

DAFTAR SIMBOL

20

Simbol

Arti

Satuan

Cp

Kalor spesifik tekanan tetap

J/kg.K

QL

Kalor laten

Le

Kapasitas kalor spesifik laten

J/kg

Massa zat

kg

Qs

Kalor sensibel

Beda temperatur

Panjang/tebal pelat

koefisien konveksi

W(m2K)

Luas penampang

m2

Koefisien konduksi

W/m.K

Interval waktu

Tgl

Temperatur gelas ukur

Ts

Temperatur permukaan adsorber

Tb

Temperatur bawah adsorber

Tf

Temperatur film

TG

Temperatur gelas ukur

Qc

Laju perpindahan panas konduksi

Qh

laju perpindahan panas konveksi

Qr

laju perpindahan panas radiasi

Tekanan Vakum

cmHg

Efisiensi

Massa jenis

kg/cm3

BAB I
PENDAHULUAN
21

ABSTRAK
Saat musim panen gabah yang jatuh pada waktu musim hujan dimana sinar
matahari tidak setiap hari ada untuk menjemur gabah, petani sering mengalami
kerugian. Gabah yang basah pada saat dipanen akan bertahan kurang lebih 2 hari,
setelah itu akan rusak. Untuk mengatasi hal tersebut, dirancang mesin pengering
gabah sederhana yang menggunakan bahan yang sederhana dan ada disekitar kita.
Mesin ini sangat berguna pada waktu panen raya gabah yang bertepatan dengan
musin hujan. Mesin ini menggunakan reaktor pembakaran sebagai sumber
penghasil udara panas untuk mengeringkan gabah. Bentuk ruang/tempat gabah
adalah drum, memiliki lubang saluran masukan udara panas dari reaktor
pembakaran. pengujian pengeringan gabah yang dilakukan sebanyak 11 kg. Cara
kerja mesin yaitu gabah 11 kg disimpan dalam wadah, bahan bakar dimasukkan
kedalam Reaktor pembakaran berupa arang kayu dan cangkang kemiri lalu
dibakar hingga menjadi bara api, lalu udaradialirkan ke wadah pengering. Selama
9 jam pengeringan, gabah dengan berat 11 kg mengalami penyusutan berat
menjadi 9,3 kg. Setelah selesai pengeringan gabah dilakukan maka diketahui
efisiensi mesin pengering gabah dengan tambahan alat pengaduk berotari ialah
84,54%.
Kata kunci : Pengering gabah, reaktor pembakaran, gabah

12

ABSTRACT
When the grain harvest season falls during the rainy season where sunlight is not
every day there for drying grain, farmers often suffered losses. Wet grain at the
time of harvest will last approximately two days, after which it will be damaged.
To overcome this, a simple grain dryers designed machine that uses simple
ingredients and is around kita.Mesin is very useful at the time of the grain harvest
season coincides with this hujan.Mesin using combustion reactor as a source of
hot air for drying gabah.Bentuk room / where grain is the drum, has holes input
channel hot air from the combustion reactor. Tests conducted grain drying as
much as 11 kg. The workings of the machine is 11 kg of grain stored in a
container, fuel was added to the combustion reactor in the form of charcoal and
pecan shells and burned to embers, then air is passed kewadah dryers. Over 9
hours of drying, grain weighing 11 kg weight shrank to 9.3 kg. After completion of
grain drying is done then known engine efficiency grain dryers with additional
berotari stirrer is 84.54%.

13

1.1 latar Belakang

Gabah dikenal dengan nama latin ORYZA SATIVA adalah famili dari
rumput rumputan (GRAMINEAE) merupakan salah satu bahan makanan dari biji
bijian tertua didunia yang dikonsumsi sebagian besar manusia didunia termasuk
di Indonesia, salah satu masalah dalam rantai produksi gabah adalah proses
pengeringan gabah dari hasil panen yang dikenal dengan Gabah Kering Sawah
, kadar air yang terkandung didalamnya dalam kisaran 20-25% (tergantung dari
tingkat kemasakan buah waktu panen, cuaca waktu panen dll), dan karena habitat
tanaman gabah yang dalam pertumbuhannya memerlukan banyak air maka
kebanyakan panen raya gabah jatuh dalam musim penghujan, (Slamet sulaiman,
1996).
Sasaran ideal pembangunan sektor pertanian saat ini adalah terwujudnya
sistem pertanian yang berkelanjutan ( sustainable agriculture ). Sasaran yang saat
ini sering didengungkan adalah terwujudnya sistem pertanian berbasis agribisnis
dan agroindustri. Berbagai bentuk ilmu pengetahuan dan teknologi (iptek) yang
mendasar dan ekspansif menerobos semua kegiatan pertanian. Strategi dan
kebijaksanaanpengembangan pertanian terus dikembangkan dari berbagai bidang
ilmu, seperti sisteminformasi, perencanaan dan manajemen, penerapan teknologi,
peranan penanaman modal, serta problema lingkungan yang mungkin
terjadi.Pembangunan pertanian merupakan satu

bagian integral

dari

pembangunan nasional. Dalam rangka pembangunan nasional itu, tujuan

pembangunan pertanian itu untuk meningkatkan pendapatan dan kesejahteraan
petani dan nelayan khususnya serta masyarakat pertanian pada umumnya melalui
peningkatan produksi pertanian baikkualitas maupun kuantitasnya

(Oka dan

Bahagiawati, 1991). Produksi padi di Indonesia sangat fluktuatif. Ketajaman

fluktuasi akan berdampak luas terhadap sistem tatanan negara yang sebagian
besar rakyatnya memilih padi sebagaimakanan pokok. Padi juga bersifat politis
karena cukup padi berarti cukup pangan. Dalam negara yang cukup pangan
gejolak politik jarang terjadi (Suparyono dan Setyono , 1993).

22

Permasalahan bila padi tidak segera dikeringkan ialah :

1. Secara teknis apabila gabah tidak segera dikeringkan akan terjadi
kerusakan pada butir beras yang akan dihasilkan , ditandai dengan warna
beras yang tidak bisa putih (ada flex coklat yang dalam istilah pedesaan
disebut beras ngecap , karena ada warna seperti kecap).
2. Menyebabkan harga jual yang rendah/jatuh bahkan tempo tempo agak sulit
untuk menjualnya sehingga sangat merugikan petani.
3. Dengan kadar air 20-25% gabah tidak mempunyai ketahanan untuk
disimpan,(Slamet sulaiman, 1996)
Pengeringan gabah yang dilakukan oleh petani selama ini ialah pengeringan
yang dilakukan dengan bantuan sinar matahari, hal ini sangat dipengaruhi oleh
faktor cuaca bila saat musim penghujan maka para petani tidak bisa mengeringkan
gabah dengan bantuan sinar matahari, sehingga proses pengeringan akan semakin
lama dan menurunkan kualitas dari gabah yang telah dipanen. Faktor dari
lingkungan sekitar ialah tikus dan hewan pemakan gabah lainnya karena gabah
ditebarkan dilapangan terbuka, sehingga merugikan bagi petani.
Gabah dengan kadar air tinggi jika diproses menjadi beras dapat
menyebabkan beras yang dihasilkan rusak, busuk, berjamur dan berubah warna.
Sedangkan gabah dengan kandungan air rendah jika ditangani akan menghasilkan
banyak beras patah atau menir. Oleh karena itu, untuk mengurangi kehilangan
pasca panen maka gabah yang akan diproses harus segera dikeringkan hingga
mencapai kadar air 13-14%.
Pengeringan adalah suatu metode untukmengeluarkan atau menghilangkan
sebagian air dari suatu bahan dengan cara menguapkan air menggunakan energi
panas. Nilai akhir kandungan air yang dapat diterima pada suatu bahan berbedabeda tergantung pada tujuan pengeringan tersebut, seperti untuk mempersiapkan
bahan ke keadaan yang diperlukan pada penanganan pengolahan selanjutnya, serta
membawa bahan ke keadaan yang lebih aman untuk penyimpanan.
Proses pengeringan gabah dapat dilakukan dengan pengering buatan dan
pengering alami/penjemuran. Energi untuk pengering buatan dapat berupa bahan
bakar biomassa dan bahan bakar minyak (BBM). Penggunaan pengering buatan
diharapkan dapat memberikan kontribusi kepada usaha penggilingan padi. Proses

23

penjemuran gabah pada umumnya membutuhkan waktu tiga hari, namun waktu
yang dibutuhkan dapat mencapai satu minggu jika curah hujan tinggi. Untuk
penjemuran gabah memerlukan waktu hingga 54 jam untuk mencapai kadar air
14,12%

sehingga

perlu

dilakukan

alternatif

pengeringan

gabahuntuk

mempersingkat waktu pengeringan.

Maka dibuatlah Mesin Gasifikasi Sebagai Sumber Penghasil Panas Untuk
Mengeringkan Gabah Tanpa Blower oleh mahasiswa Teknik Mesin Sumatera
Utara. Pada mesin pengering tersebut dikeringkan dengan wadah statis sehingga
proses pengeringan dan penurunan kadar air sangat lama membutuhkan waktu 9
hari. Dan konsumsi bahan bakar untuk menghasilkan panas juga bertambah hal ini
menyebabkan biaya operasional mesin tersebut juga akan bertambah.
Berawal dari kendala dan permasalahan yang dialami saat pengoperasian
mesin gasifikasi sebagai sumber penghasil panas untuk mengeringkan gabah tanpa
blower maka timbul ide dan gagasan dari penulis untuk memodifikasi mesin
pengering tersebut mesin pengering gabah dengan pengaduk berotari kapasitas
11 kg, berfungsi untuk membolak-balikkan (mengaduk) gabah agar mempercepat
proses penurunan kadar air.

1.2 Rumusan Masalah

Luasnya pembahasan mengenai mesin pengering gabah dengan pengaduk
berotari maka pada penelitian ini pembahasan dibatasi :
a. Komponen-komponen utama mesin pengering gabah.
b. Prinsip kerja mesin pengering gabah.
c. Waktu yang dibutuhkan untuk proses pengeringan.
d. Jumlah bahan bakar untuk proses pengeringan.
e. Jumlah penurunan/pengurangan kadar air pada gabah.
f. Berapa temperatur pada saat pengeringan.

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan mesin pengering gabah ini adalah untuk membantu menghemat
waktu proses pengeringan, selain itu meliputi:
a. Mengetahui komponen-komponen utama mesin pengering gabah.
24

b. Mengetahui prinsip kerja mesin pengering gabah.

c. Mengetahui efisiensi mesin pengering gabah dengan tambahan alat
pengaduk.

1.4 Manfaat Penelitian

Laporan skripsi dari mesin pengering gabah ini diharapkan dapat
bermanfaat bagi:
a. Penulis

sendiri

untuk

menambah

pengetahuan

dan

dapat

mengembangkan ilmu yang diperoleh baik secara teori maupun secara

praktek;
b. Kepada masyarakat dan kelompok tani agar dapat bermanfaat dan
mempermudah dalam pengeringan gabah dengan hasil yang lebih baik;

1.5 Sistematika Penulisan

Dalam penelitian ini digunakan beberapa sistematika penulisan antara
lain:
a. BAB I PENDAHULUAN
Pendahuluan yang membahas mengenai latar belakang dari judul skripsi,
tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah dan sistematika
penulisan.

b. BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Tinjauan pustaka yang membahas mengenai dasar-dasar teori yang
berhubungan dengan penulisan skripsi dan digunakan sebagai landasan
dalam memecahkan masalah. Dasar teori diperoleh dari berbagai sumber
dan literatur, diantaranya: buku-buku literatur, jurnal, e-book dan website.

c. BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi yang membahas mengenai metode yang akan digunakan untuk
menyelesaian penulisan skripsi. Pada bab ini dibahas mengenai langkahlangkah penelitian data dan analisa data yang akan digunakan untuk

25

menyelesaikan permasalahan dari topik yang diangkat dan beberapa aspek

yang menunjang metode penelitian.

d. BAB IV ANALISA DATA

Analisa data dan pembahasan.
e. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan dan saran

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

26

2.1 Kajian Pustaka

Berbicara tentang beras tentu kita akan teringat bagaimana cara meningkatkan
mutu/kualitas beras, ada banyak faktor dalam meningkatkan kualitas beras salah
satu faktor yang mendukung tahap pemberasan adalah penanganan pasca
pengeringan terhadap gabah yang dihasilkan sehingga dapat meningkatkan
produksi. Mulai dari padi seperti pada Gambar 2.1 yang dipanen menjadi gabah
yang akan selanjutnya dikeringkan untuk proses penggilingan.

Gambar 2.1: Padi (Untubogang, 2012)

Pengeringan pada dasarnya adalah proses pemindahan/pengeluaran kandungan
air bahan hingga mencapai kandungan tertentu agar kecepatan kerusakan bahan
dapat diperlambat. Pengeringan dapat dilakukan dengan penjemuran yang
memanfaatkan sinar matahari atau dengan cara buatan. Pengeringan buatan di
samping untuk mengatasi pengaruh cuaca, kelembaban yang tinggi sepanjang
tahun juga dimaksudkan untuk meningkatkan mutu hasil pengeringan. Pada
proses pengeringan banyak faktor yang perlu diperhatikan, seperti iklim dan
bahan baku, yang akan mempengaruhi waktu dan perolehan pengeringan.
Berdasarkan prosesnya dikenal dua macam pengeringan yaitu pengeringan secara
alami dan secara mekanis. Tujuan pengeringan ialah menurunkan kadar air gabah
sampai 13-14% untuk penyimpanan panjang.

27

Pengeringan alami, Pengeringan di tingkat petani Indonesia sebagian besar

dilakukan dengan sinar matahari dan hanya sebagian kecil petani yang melakukan
pengeringan dengan mesin pengering. Pengeringan dengan sinar matahari dapat
dilakukan dengan mudah terutama di daerah-daerah tropis seperti Indonesia.
Akan tetapi di Indonesia panen umumnya jatuh pada musim hujan sehingga
pengeringan menjadi masalah (Suparyono

dan Setyono,1993). Menurut Taib

dkk, (1988), pengeringan alamiah memanfaatkan radiasi surya, suhu dan

kelembaban udara sekitar serta kecepatan angin untuk proses pengeringan.
Pengeringan dengan cara penjemuran ini mempunyai beberapa kelemahan antara
lain tergantung cuaca, sukar dikontrol, memerlukan tempat penjemuran yang luas,
mudah terkontaminasi dan memerlukan waktu yang lama.
Pengeringan dengan manual/alami dilakukan dengan penjemuran ketebalan
tumpukan 3-6 cm dan dilakukan pada siang hari, dilakukan pembalikan sekitar 2
jam agar gabah kering merata sampai dihasilkan kadar air 14%, saat cuaca dalam
keadaan tidak menentu hamparkan gabah dengan ketebalan 10 cm dalam ruangan
dan dilakukan pembalikan setiap hari, jika cuaca sudah cerah kembali lakukan
segera penjemuran lakukan penjemuran diatas lantai jemur yang terbuat dari
semen jika menggunakan alas penjemuran (plastik, tikar, terpal) pastikan tanah
dibawahnya tidak basah sehingga tidak terjadi kelembaban dibawahnya, lakukan
pengadukan secara rutin agar gabah kering merata dan tidak terjadi pembasahan
pada tempat- tempat tertentu. Penjemuran pada gabah kalau memungkinkan tidak
boleh ditunda diusahakan dalam 2 hari gabah dalam kondisi kering dan dapat
diperoleh beras dalam keadaan mutu yang baik.
Ada beberapa hal yang harus diperhatikan dalam pengeringan gabah
secara manual:
a. Lokasi tidak boleh lebih rendah dan tanahnya padat agar tidak ada
genangan air.
b.

Aman dari tikus dan saluran udaranya baik dan memiliki saluran
drainase yang baik.

c.

Pada saat penumpukan pada karung, tinggi tumpukan karung goni

maksimal 4 meter dan karung plastk 3 meter, tumpukan
28

menggunakan pelindung terpal anti air dari atap tumpukan, jarak

horizontal antara tumpukan adalah 1 meter dan jarak horizontal
antara tumpukan dengan atap adalah 1,5 meter, menggunakan alas
kayu, tidak ada tumpukan yang menempel pada dinding.
d.

Pemeriksaan secara teratur.

Pengeringan buatan, Pengeringan dengan buatan dapat menggunakan

udara dipanaskan. Udara yang dipanaskan tersebut dialirkan ke bahan yang akan
dikeringkan.
Pengeringan dengan menggunakan alat mekanis ( pengeringan buatan )
memberikan beberapa keuntungan diantaranya:
a. tidak tergantung cuaca,
b. kapasitas pengeringan dapat dipilih sesuai dengan yang diperlukan,
c. tidak memerlukan tempat yang luas,
d. serta kondisi pengeringan dapat dikontrol.
Pengeringan mekanis ini memerlukan energi untuk memanaskan alat
pengering, Alat pengering buatan pada umumnya terdiri dari unit pemanas(heater)
serta alat-alat kontrol. Untuk alat pengering dengan unit pemanas, beberapa
macam sumber energi panas yang biasanya dipakai adalah gas, minyak bumi,
batubara atau elemen pemanas. Sumber energi panas pengeringan buatan dapat
diperoleh dari listrik, kayu, arang, minyak bumi dan gas.
2.2 Proses pengeringan padi
Di dalam biji-bijian terdapat air bebas dan air terikat. Air bebas terdapat di
bagian permukaan biji-bijian, di antara sel-sel dan dalam pori-pori, air ini mudah
teruapkan padapengeringan. Air terikat yaitu air yang berikatan dengan protein,
selulosa, zat tepung, pektin, dan sebagai zat-zat yang terkandung dalam gabah,
air terikat memang sulit untuk dihilangkan, memerlukan beberapa perlakuan dan
ketekunan seperti halnya terhadap beberapa faktor-faktor yang berpengaruh dalam
pengeringan, antara lain temperatur, kelembaban, dengan ketekunan yaitu
kegiatan membalik-balik bahan (gabah) selama dalam pengeringan.

29

Air yang di angkut dari biji berlangsung dengan proses penguapan. Perubahan
air menjadi uap air terjadi di permukaan biji. Untuk itu uap harus didifusikan
terlebih dahulu ke permukaan lalu diuapkan. Energi panas harus cukup untuk
menguapkan air dan juga untuk mendifusikan air. Panas

tersebut dapat

dipancarkan ke biji-bijian baik dengan cara konveksi, radiasi, maupun secara

konduksi. Panas yang dipancarkan ke dalam biji-bijian akan melalui tiap biji
secara individu. Setelah menerima panas, maka penguapan pun terjadi dari
permukaan sampai ke bagian dalam biji. Pengeringan merupakan langkah penting
dalam penggilingan beras. Pada dasarnya dengan pengeringan bahan akan
menjadi tidak mudah rusak, menghentikan kegiatan mikro-organisme tertentu dan
memudahkan pengolahan lebih lanjut. Pengeringan juga dimaksudkan untuk
mendapatkan bahan dengan volume yang lebih kecil, sehingga dapat lebih mudah
diangkut dan biaya lebih.
Keuntungan dan kerugian penjemuran dibandingkan dengan pengeringan buatan
adalah sebagai berikut:
a. Penjemuran

sangat

tergantung

pada

cuaca,

sehingga

kontinuitas

pengeringan tidak teratur, misalnya kalau turun hujan terpaksa

pengeringan dihentikan.Demikian pula suhu, kelembaban udara dan
kecepatan udara tidak dapat diatur, sehingga kecepatan pengeringan tidak
seragam.
b. Mutu gabah kering hasil penjemuran umumnya lebih rendah daripada
hasil pengeringan menggunakan alat. Hal ini disebabkan karena waktu
pengeringan yang lama, keadaan pengeringan dan tidak dapat dijaga dan
diawasi sehingga kemungkinan-kemungkinan terjadinya kerusakan selama
penjemuran sangat besar.
c. Keuntungan

proses

penjemuran

adalah

biayanya

rendah

karena

memerlukan biaya dan alat-alat yang lebih murah.

Saat proses pengeringan terjadi, perpindahan massa dari bahan ke udara dalam
bentuk uap air berlangsung atau terjadi pengeringan pada permukaan bahan.
Setelah itu tekanan uap air pada permukaan bahan akan

menurun.

Setelah

kenaikan suhu terjadipada seluruh bagian bahan, maka terjadi proses pergerakan
30

air secara difusi dari bahan kepermukaannya dan seterusnya proses penguapan
bahan diulang lagi. Akhirnya setelah air bahan berkurang, tekanan uap air bahan
akan menurun sampai terjadi keseimbangan dengan udara di sekitarnya. Dengan
pengeringan diharapkan kadar air gabah mula-mula sekitar 30% akan turun
sedemikian hingga mencapai kadar air se kitar 12-16%. Pada kadar air 12-16%,
gabah telah cukup siap untuk pengolahan lebih lanjut (penggilingan) ataupun
telah cukup amandalam penyimpanan. Beberapa kendala yang berpengaruh dalam
pengeringan ialah suhu dan kelembaban udara lingkungan, kecepatan aliran udara
pengering, besarnya persentase kandungan air yang ingin dijangkau, power
pengering, efisiensi mesin pengering, dan kapasitas pengeringnya. Kendala
tersebut dapat ditanggulangi sehingga proses pengeringan dapat dilakukan secara
terus menerus tanpa berhenti. Untuk menanggulangi kendala tersebut digunakan
peralatan pengeringan buatan. Energi untuk proses pengeringan dapat diperoleh
dari

proses pembakaran, minyak, gas ataupun biomassa. Tetapi penggunaan

sumber-sumber energi dapat menyebabkan biaya produksi menjadi meningkat.

Pengeringan buatan adalah pengeringan dengan menggunakan alat pengering,
dimana suhu, kelembaban udara, kecepatan pengaliran udara dan waktu
pengeringan dapat diatur dan diawasi. Pengeringan buatan dapat dibagi menjadi
dua kelompok yaitu pengeringan (adiabatik) dan pengeringan (isothermik).
Pengeringan adiabatik adalah
pengering. Udara panas ini akan

pengeringan dimana panas dibawa ke alat

memberikan panas pada bahan yang akan

dikeringkan dan mengangkut uap air yang dikeluarkan oleh bahan.

Pengeringan isothermik adalah pengeringan dimana bahan yang akan
dikeringkan berhubungan langsung dengan lembaran (plat) logam yang panas.
Hingga sekarang ini peralatan pengeringan buatan sudah banyak
berkembang dengan berbagai tipe. Pada tiap tipe berbeda konstruksinya namun
prinsipnya sama yaitu untuk mengurangi kadar air bahan.
Pengeringan buatan dapat dilakukan dengan dua metode yaitu :

31

a. Pengeringan tumpukan (batch drying), di mana bahan masuk ke dalam alat

pengering sampai pada pengeluaran hasil pengeringan, kemudian
dimasukkan gabah berikutnya.
b. Pengeringan kontinu atau berkesinambungan ( continous drying ), dimana
pemasukan dan pengeluaran bahan berjalan menerus.

2.3 Tipe mesin pengering buatan

Ada beberapa tipe mesin pengering buatan dimana diantaranya adalah sebagai
berikut:
a. Tipe batch dryer
Alat pengering tipe batch dryer terdiri dari beberapa komponen, yaitu :
1) Bak pengering yang lantainya berlubang-lubang serta memisahkan bak
pengering dengan ruang tempat penyebaran udara panas (plenum
chamber).
2) Kipas digunakan untuk mendorong udara pengering dari sumbernya ke
plenum chamber dan melewati tumpukan bahan di atasnya.
3) Unit pemanas, digunakan untuk memanaskan udara pengering agar
kelembaban udara pengering tersebut menjadi turun, sedangkan suhunya
naik.
Seperti gambar dibawah Gambar 2.2, dimana pada alat pengering tipe batch
dryer, udara

pengering bergerak dari bawah ke atas melalui bahan dan

melepaskan sebagian panasnya untuk menghasilkan proses penguapan. Dengan

demikian udara pengering makin ke atas semakin turun suhunya. Berdasarkan
tebal tumpukan bahan, tipe batch dryer digolongkan atas dua jenis yaitu Deep
Bed dan Thin Layer.Deep Bed cocok digunakan untuk penyimpanan bahan
yang telah dikeringkan.

32

Gambar 2.2 : tipe batch dryer(AVA company, 1989)

b. Tipe deep bed
Pengeringan sistem Deep Bed tumpukan bahan cukup tebal dan wadah
pengeringan mempunyai dasar lantai yang mempunyai lubang-lubang atau kawat
anyaman sehingga udara panas dapat mengalir melalui bahan. Besar kecilnya
ukuran lubang wadah ditentukan berdasarkan bahan yang dikeringkan.
Pengeringan dilakukan dengan suhu yang rendah dan waktu yang lama,agar
kerusakan pada bahan dapat dihindari. Contoh deep bed dapat kita lihat pada
gambar Gambar 2.3.

Gambar 2.3 : Tipe deep bed(Taib dkk, 1988)

Keterangan :
A. Kipas
33

B. Plenum Chamber
C. Biji kering
D. Bidang pengeringan
E. Biji basah
F. Udara dan uap air keluar

c. Sistem thin layer

Prinsip kerja mesin pengering ini hampir sama dengan deep bed. Pada
jenis ini pengeringan lebih luas dan ketebalan bahan dikurangi.Pergerakan
bidang pengeringan tidak begitu nyata karena pengeringan ini berlangsung
serentak dan merata di seluruh bagian bahan. keuntungan alat pengering jenis
ini antara lain, laju pengeringan lebih cepat, kemungkinan terjadiover drying
lebih kecil, tekanan udara pengering yang rendah dapat melalui lapisan bahan
yang dikeringkan. Bijian yang dikeringkan didorong oleh udara pengering
yang diteruskan ke lantai berpori atau sistem aliran udara yang diteruskan dari
sebelah bawah Bin. Zona pengeringan berkembang dari batas lantai dan
kemudian terus bergerak ke bawah bijian hingga menyentuh lapisan
permukaan (dapat dilihat pada gambar 2.4). Selanjutnya dikemukakan bahwa
pengeringan yang dilakukan denganmenggunakan alat mekanis (pengeringan
buatan) akan mendapatkan hasil yang baik bila kondisi pengeringan
ditentukan dengan tepat selama pengeringan dikontrol dengan baik.
Pengeringan dengan sistem sinambung dilakukan dengan menggunakan alat
jenis tunnel dryer maupun drum dryer.

34

Gambar 2.4 : Tipe thin layer(Kartasapoetra, 1994)

d. Tipe continous drying

Pada jenis ini bahan secara terus menerus dialirkan ke dalam silinder
pengeringan sehingga mencapai ketebalan 60 cm dan tempatnya terletak di
pusar conditioning bijian atau pusat penimbunan bijian. Biji basah
memasuki puncak dari pengeringan, kemudian aliran bijian tersebut dialirkan
ke bagian yang adanya pemanasan udara dan kebagian yang tanpa adanya
pemanasan udara, kemudian pengeringan dihentikan dan setelah itu dilakukan
pendinginan. Laju aliran bijian dapat diatur bervariasi dengan alat
perlengkapan pengatur laju aliran, hal ini disesuaikan menurut jumlah kadar
air bahan yang akan dipindahkan. Arah aliran udara berhubungan dengan arah
aliran bahan bijian misalnya aliran udara melintasi bahan (cross flow), aliran
udara berlawanan dengan arah aliran bahan (counter flow) atau arah aliran
udara bersamaan dengan arah aliran bahan (concurrent flow). Beberapa
continous dryer mempunyai struktur agak rendah, tempat tumpukan bijian
mendatar (horizontal), bentuk lantai timbunan berpori dengan tujuan udara
akan sampai ke bahan dengan tujuan udara akan sampai ke bahan dengan
membentuk sudut. Fluidisasi (pengaliran) udara ke bahan terjadi terus
menerus guna memindahkan uap air hingga sampai pengeringan terhenti.

Gambar 2.5 : Tipe continous drying(AVA company, 1989)

35

e. Sistem tunnel dryer

Alat ini digunakan untuk pengeringan bahan yang berbentuk/ukurannya
seragam. Biasanya bahan yang dikeringkan berbentuk butiran, sayatan/irisan
dan bentuk padatan lainnya. Selanjutnya dikemukakan bahwa bahan yang
akan dikeringkan ditebarkandengan lapisan tertentu di atas baki atau anyaman
kayu ataupun lempengan logam. Baki ini ditumpuk di atas sebuah
rak/lori/truk. Jarak dibuat sedemikian rupa sehingga udarapanas dapat
melewati tiap baki, sehingga pengeringan dapat seragam, sedangkan
bagianatas lori harus terbuka agar
terowongan (tunnel) yang arah

uap air dapat keluar. Alat pengering

aliran udaranya searah dengan arah

pergerakan bahan dapat dilihat pada gambar Gambar 2.6.

Lori yang telah dimuati dengan bahan basah dimasukkan satu persatu ke
dalamlorong (tunnel) dengan interval waktu yang sesuai untuk pengeringan
bahan,terowongan ini merupakan ruangan yang panjang dan dialiri dengan
udara panas.Rak/lori digerakkan dengan belt (sabuk) secara perlahan,
pergerakkannya bisa searahdengan aliran udara atau berlawanan dengan arah
aliran udara, panjang terowongan bisabervariasi dan dapat mencapai 27 meter
dengan penampang berbentuk segi empat denganukuran 2 x 2 meter. Udara
digerakkan dengan blower dan bergerak secara mendatardengan kecepatan
sampai 400 meter/menit.
Salah satu jenis dari tunnel dryeradalah yang arah pergerakan raknya searah
dengan arah aliran udara dalam alat. Sifat alat ini adalah :
a. Kecepatan penguapan yang paling tinggi didapat pada awal
terowongan.
b. Ketika bahan bergerak di dalam terowongan, maka bahan tersebut
bersentuhan dengan udara yang bersuhu lebih dingin. Kecepatan
pengeringan turun dan bahaya suhu yang tinggi bagi bahan berkurang.

36

Gambar 2.6 : Tipe tunnel dryer(Kartasapoetra, 1994)

Keterangan :
A. Pemasukan udara segar
B. Kipas (Blower)
C. Pemanas (heater)
D. Tempat masuk bahan basah.
E. Rak/lori/truk
F. Tempat keluar udara
G. Tempat keluar bahan kering

f. Sistem drum dryer

Alat ini biasa digunakan untuk mengeringkan bahan yang berbentuk
larutan, bubur maupun pasta. Bagian utama dari alat ini adalah silinder logam
yang berputar, dan bagian dalamnya berlubang. Sebagai media pemanas
digunakan cairan atau uap air kemudian dialirkan ke bagian dalam silinder,
pemanasan berlangsung secara konduksi. Alat jenis ini ada yang
menggunakan satu buah silinder dan ada pula yang menggunakan dua buah
silinder. Bahan basah diisikan dengan cara menyemprotkannya secara
kontinyu ke permukaan luar silinder sebelah atas. Disamping itu ada juga yang

37

dengan jalan mengalirkan bahan basah ke bagian bawah silinder, kemudian

waktu silinder berputar, bahan basah tersebut akan ikut terbawa pada
permukaan luar silinder. Bahan basah yang akan dikeringkan dimasukkan ke
dalam alat melalui pipa dan dialirkan pada drum yang berputar. Dinding drum
yang panas akan menguapkan air bahan sehingga bahan menjadi kering
menurut yang dikehendaki. Uap panas keluar dari alat melalui saluran sebelah
atas. Sedangkan bahan yang telah kering dilepaskan dari drum dengan
menggunakan pisau kikis yang diatur jaraknya terhadap drum. Kemudian
bahan kering ini akan mengalir ke bawah dan ditampung dengan
menggunakan wadah yang telah disediakan, seperti pada gambar 2.7.

Gambar 2.7 : Tipe drum dryer(Kartasapoetra, 1994)

Keterangan :
A. Pengeluaran uap
B. Pemasukan larutan
C. Drum yang dipanaskan dengan uap
D. Pisau kikis
Mutu beras dapat kita lihat pada tabel spesifikasi yaitu sebagai berikut:
Tabel 2.1 Spesifikasi Mutu Beras Giling Pengadaan Dalam Negeri, BULOG 2005

38

2.4 Kadar air

Kadar air merupakan salah satu faktor yang menyebabkan petani tidak
dapat menikmati harga pasar. Demikian juga mutu hasil pengeringan pada musim
penghujan lebih rendah dari musim kemarau. Untuk mengatasi hal ini dilakukan
pengeringan yang dapat dikendalikan, baik yang menggunakan bahan bakar
minyak maupun sumber-sumber lainnya, selain mengatasi masalah pengeringan
alat pengering juga hendaknya meningkatkan mutu daripada hasil pengeringan.
Kandungan air pada butir beras dalam seluruh tingkat mutu beras adalah
14%. Penetapan kadar air ini dapat dilakukan dengan metode oven maupun
dengan alat pengukur kadar air elektronik yang telah dikalibrasi lebih dahulu.
Kadar air dinyatakan dalam

satuan persen dari beras

basah.

Kadar air

merupakan faktor utama yang menyebabkan penurunan mutu beras selama

penggilingan, (Damardjati dan Purwani, 1991).
Menghitung penurunan kadar air gabah:
Kadar air (%) =

Massa gabah setelah pengeringan

39

100 %

Penentuan kadar air beras dilakukan dengan cara:

a. Metode oven
1) Atur suhu oven 130C
2) Timbang 5-10 gr contoh, masukkan kedalam oven
3) Tentukan berat akhir setelah pemanasan 16 jam
4) Hitung kadar air

b. Menggunakan alat Moisture Tester

Gambar 2.8 : Moisture Tester(cina-ogpe.com 2008)

2.5 Rendemen dan mutu giling beras

Dalam penetapan mutu gabah, rendemen giling juga digunakan sebagai salah
satu kriteria mutu. Pengertian rendemen giling disini adalah : mencakup rendemen
beras kepala dan rendemen total beras giling. Mutu giling beras merupakan
kriteria utama dalam penetapan mutu gabah karena mempunyai nilai ekonomi
yang tinggi, yaitu menentukan besarnya beras yang dihasilkan.
Mutu giling mencakup berbagai kriteria, yaitu : rendemen beras giling
(BG), rendemen beras kepala (BK), persentase beras pecah (BP) dan derajat
sosoh beras. Disamping faktor genetis, keadaan lingkungan, panen, serta teknik

40

penanganan pasca panen mempengaruhi mutu rendemen giling, dan sangat

mempengaruhi mutu rendemen beras kepala maupun beras.
Tingkat kematangan biji berpengaruh langsung terhadap rendemen dan
mutu beras serta susut hasil gabah. Pemanenan satu minggu sebelum matang akan
mengalami penyusutan sekitar 13%, sedang bila terlalu lewat matang penyusutan
sekitar 12%. Di samping itu beras yang dipanen sebelum matang mengandung
banyak gabah hampa, gabah hijau dan butir kapur, sedangkan bila dipanen lewat
matang menjadi mudah rontok dan pecah. Disamping dipengaruhi oleh umur
panen dipengaruhi pula cara panen. Panen dengan sabit dan dirontok dengan
mesin perontok menghasilkan rendemen lebih rendah dan persentase BP yang
lebih tinggi.
semakin tinggi kandungan air biji maka persentase beras pecah yang akan
dihasilkan akan semakin tinggi pula. Persentase beras giling dipengaruhi oleh
kadar air beras yang digiling. Kadar air yang terlalu tinggi atau yang terlalu
rendah dapat menyebabkan beras menjadi hancur (tepung). Rendemen merupakan
salah satu faktor yang penting. Rendemen dikatakan baik apabila dari gabah
diperoleh minimum 70% beras giling, terdiri dari 50% beras kepala dan

20%

beras pecah.

Pada skripsi ini penulis membuat mesin pengering padi dengan bahan
bakar biomassa yaitu dengan menggunakan arang dan cangkang kemiri, tanpa
menggunakan bantuan listrik karena akan menambah biaya operasional,
melainkan dengan tenaga manusia. Mesin pengering padi tersebut sangat effesien
bila digunakan ditengah persawahan yang belum terjangkau oleh arus listrik atau
belum tersedia arus listrik, mesin tersebut berkapasitas 11 kg.

Lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar dibawah ini, akan dijelaskan cara

kerja mesin pengering padi tersebut.

41

Gambar 2.9 : Prinsip kerja mesin pengering gabah

2.6 Cara kerja mesin pengering gabah
Untuk menghasilkan panas buatan mengeringkan gabah digunakan arang
dan cangkang kemiri sebagai bahan bakar utama, arang dan cangkang kemiri
dimasukkan kedalam ruang pembakaran secukupnya untuk memudahkan dalam
pembakaran awal, membutuhkan waktu yang cukup lama agar arang dan
cangkang kemiri menjadi bara 3 jam, tergantung bahan bakar tambahan yang
digunakan seperti minyak tanah untuk mempercepat proses penyalaan api. Arang
dan cangkang kemiri yang telah menjadi bara sangat membantu untuk proses
pembakaran bahan bakar selanjutnya, tambahkan lagi bahan bakar agar saat
proses pengeringan tidak lagi dilakukan pemasukan bahan bakar tambahan karena
sangat mempengaruhi temperatur diruang pembakaran dan temperatur yang akan
tersalur ke dalam drum pengering. Saat arang dan cangkang kemiri telah menjadi
bara didalam ruang bakar masukkan gabah kedalam drum pengering melalui
saluran masuk gabah pada drum pengering, pada mesin pengering padi ini
kapasitas gabah yang akan dikeringkan yaitu sebanyak 11 kg. Drum pengering
yang berisi gabah basah ( belum ada mengalami proses pengeringan) ditutup dan
dikunci dengan baut agar tidak ada panas yang keluar melalui saluran masuk.

42

Sehingga panas diruang bakar akan keluar menuju saluran pipa memenuhi tabung
pengatur temperatur dan tersalur kedalam drum pengering. Pada proses ini lah
terjadi proses pengeringan dimana panas akan berpindah pada gabah diharapkan
kadar air pada gabah dapat terangkat dan menjadi uap. Sehingga uap gabah hilang
oleh panas yang ada didalam drum pengering. Untuk membantu proses
pengeringan gabah yang lebih merata perlu dilakukan proses pembalikan atau
pengadukan gabah, pada mesin pengering padi tersebut terdapat pengaduk yang
digerakkan secara manual dimana terdapat tuas pemutar pengaduk gabah, tuas
diputar berlawanan arah jarum jam hal ini dilakukan agar gabah teraduk dan
terbuang kearah atas sehingga tidak menyebabkan pemadatan pada bagian ruang
bawah drum pengering. Pengadukan dilakukan sesering mungkin tapi untuk
pengujian tersebut pengadukan dilakukan setiap 15 menit sekali dalam waktu 1
jam. Setelah padi didalam drum cukup lama atau 6 jam maka proses

pengeringan dapat dihentikan. Buka tutup saluran keluar gabah untuk

mengeluarkan gabah didalam drum pengering sediakan wadah atau alas untuk
menampung gabah kering, untuk membantu proses pengeluaran gabah dari drum
pengering putar lah tuas penggerak pengaduk. Bila kadar air gabah sudah 14%
maka gabah sudah memenuhi standarisasi dan dapat dilanjutkan keproses
selanjutnya yaitu penggilingan.

Keunggulan mesin pengering padi yang telah dibuat:

a. Teknologi alat/mesin tepat guna
b. Bahan bakar bisa arang, kayu bakar, batok kelapa dan cangkang kemiri
c. Mudah pengoperasiaanya
d. Tenaga kerja sedikit, maksimal 2 orang
e. Ongkos pengeringan gabah lebih murah dari tipe-tipe yang ada dipasaran
f. Tidak membutuhkan arus listrik
g. Kehilangan gabah atau kerusakan gabah sangat rendah sewaktu dalam
proses pengeringan

43

h. Lahan penempatan alat tidak luas 1 x 3 meter

i. Daya pakai alat relatif cukup lama
j. Sangat cocok dioperasionalkan pada kelompok tani dipedesaaan

Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan adalah sebagai berikut

a. Luas permukaan
Makin luas permukaan bahan makin cepat bahan menjadi kering, air
menguap melalui permukaan bahan.
b. Perbedaan suhu dan udara sekitar
Semakin besar perbedaan suhu antara medium pemanas dengan bahan
gabah semakin cepat pemindahan panas kedalam gabah dan makin cepat
pula penghilangan kadar air dari gabah. Jadi dengan semakin tingginya
suhu pengeringan maka proses pengeringan akan semakin cepat.
c. Kecepatan aliran udara
Semakin tinggi kecepatan udara, semakin banyak pula penghilangan uap
air dari permukaan bahan. Apabila aliran udara disekitar tempat
pengeringan berjalan dengan baik proses pengeringan akan semakin cepat
yaitu semakin mudah air teruapkan.

d. Tekanan udara
Semakin kecil tekanan udara akan semakin besar kemampuan udara untuk
mengangkut air selama pengeringan, karena dengan semakin kecilnya
tekanan berarti kerapatan udara makin berkurang.
e. Kelembapan udara
Semakin lembab udara maka akan semakin lama bahan kering sebaliknya
semakin kering udara semakin cepat pengeringan.

2.7 Peranan udara dalam proses pengeringan

44

Udara dapat dibedakan dalam 2 macam yaitu udara kering atau udara
tanpa kandungan uap didalamnya dan udara basah yaitu udara dengan kandungan
uap air yang tinggi. Udara merupakan campuran dari beberapa gas dengan
perbandingan yang kira-kira tetap, misalnya H2O, O2, N2, CO2 yang kadang
kadang mengandung senyawa berbentuk gas (pencemar).
Gas murni dapat dibagi menurut jumlahnya didalam udara, yaitu:
a. Gas yang jumlahnya tetap diudara misalnya N2, O2 dan gas gas mulia
yaitu Ne, Ar, He, dan Xe.
b. Gas yang jumlahnya tidak tetap diudara yaitu CO2 dan H2O.
c. Gaspengotor misalnya NH3 dan H2S yang berasal dari hasil pemecahan
zat-zat organik atau CO yang berasal dari hasil pembakaran yang tidak
sempurna dipertambangan minyak bumi.
Jumlah gas mulia di udara sangat sedikit sehingga didalam perhitungan
biasanya diabaikan. Komposisi udara kering terdiri dari 76,8 % N2, 32,2 % O2 dan
CO2 sebanyak 0,03 % berdasarkan volume.Tekanan H2O didalam udara, atau
besarnya tekanan atmosfer setelah dikurangi dengan tekanan udara kering disebut
tekanan uap. Tekanan uap jenuh adalah tekanan tertinggi yang dapat dicapai oleh
suatu ruangan pada suhu tertentu.

2.8 Perpindahan panas

Perpindahan panasialah ilmu yang meramalkan perpindahan energi yang
terjadi

karena

adanya

perbedaan

suhu

(J.P.HOLMAN, 1986)
Perpindahan panas diklarifikasikan menjadi
a. Perpindahan panas secara konduksi
b. Perpindahan panas secara konveksi
c. Perpindahan panas secara radiasi

45

diantara

benda

atau

material.

a. Perpindahan panas secara konduksi

Ialah perpindahan energi panas (kalor) tidak diikuti dengan zat perantaranya.
Misalnya memanskan batang besi diatas nyala api, apabila salah satu ujung besi
dipanaskan, kemudian ujung yang lain dipegang, maka semakin lama ujung yang
dipegang semakin panas hal ini menunjukkan bahwa kalor atau panas berpindah
dari ujung besi yang dipanaskan ke ujung besi yang dipegang.

Gambar 2.10 : Perpindahan panas secara konduksi (Bekti Widi Admaja, 2011)

Makapersamaannyadapatditulissebagaiberikut

qk = kA

atau

Dimana :
q

= Laju perpindahan panas (w)

= Konduktivitas termal (W/(m.k))

= Luas penampang yang terletak pada aliran panas (m2)

dT/dx = Gradien temperature dalam arah aliran panas

46

b. Perpindahan panas secara konveksi

Ialah

perpindahanpanasyang

terjadiantarasuatupermukaan

padatdanfluidayangbergerakataumengaliryang
diakibatkanolehadanyaperbedaantemperatur
Perpindahan

panas

konveksidapatterjadidenganbeberapametode,

antaralain:
1) Konveksi paksa
Ialah jika aliran disebabkan oleh pengaruh atau dengan bantuan kipas atau
pompa maka metode ini dikenal sebagai konveksi paksa
2) Konveksi alami
Ialah apabila aliran ini disebabkan oleh perbedaan suhu pada aliran itu
sendiri , maka metode ini dikenal sebagai konveksi alami.
3) Konveksidenganperubahanfase
yaituprosesperpindahanpanaskonveksi
yangdisertaiberubahnyafasefluidasepertipadaprosespendidihan

(boiling)

danpengembunan(kondensasi).

Gambar 2.11: Perpindahan panas secara konveksi (Anneahira, 2010)

Persamaanperpindahanpanas

konveksi

(J.P.HOLMAN, 1986)

47

dapat

dinyatakan

sebgai

berikut

qkonv =hA( Tw-T)

Dimana:
qkonv

=Besarnya lajuperpindahanpanasknveksi(W)

=Koefisienkonveksi(W/m2K)

=Luaspermukaanperpindahanpanaskonveksi(m2)

c. Perpindahan panas secara radiasi

Ialah perpindahan panas tanpa memerlukan zat perantara. Pancaran kalor
hanya terjadi dalam gas atau ruang hampa, misalnya penghantaran panas matahari
kebumi melalui ruang hampa udara.

Gambar 2.12: Perpindahan panas secara radiasi (Bekti Widi Admaja, 2011)
Persamaanperpindahanpanas

radiasi

dapat

dinyatakan

sebgai

(J.P.HOLMAN, 1986)
q =1A1(T14T24)
Dimana :
Q

=Lajuperpindahanpanasradiasi(W)

=Emisivitaspermukaanmaterial

=KonstantaStefanBolztman(5.669x10-8W/m2 k4)

Ts

=Temperaturepermukaanbenda(K)

Tsur

=Temperaturesurrounding(K)
48

berikut:

2.9 Sabuk dan puli

Jarak yang jauh antara 2 buah poros sering tidak memungkinkan transmisi
langsung dengan roda gigi. Dalam hal demikian, cara transmisi putaran atau daya
yang lain dapat diterapkan, dimana sebuah sabuk luwes atau rantai dibelitkan
sekeliling puli atau sproket pada poros. Transmisi dengan elemen mesin yang
luwes dapat digolongkan atas transmisi sabuk, transmisi rantai, dan transmisi
kabel atau tali.

Gambar 2.13: Berbagai macam sabuk transmisi daya (sularso dan

kiyokatsu Suga, 2004)
A.
1) Sabuk-V standar (berlapis tunggal dan banyak).
2) Murah dan pasarannya luas.
3) Untuk mesin-mesin industri umum. Batas temperature sampai 60C.
B.
1)
2)
3)
4)

Sabuk-V unggul (berlapis tunggal dan banyak).

Tahan panas minyak, dan listrik statis. Kekuatan tinggi.
Untuk tugas berat dan jumlah sabuk sedikit.
Batas temperature sampai 90C.

C.
1) Sabuk-V penampang pendek
2) Tahan lenturan dan kecepatan tinggi
3) Untuk otomobil dan puli dengan diameter kecil. Batas temperature
sampai 90C.
D.
49

1) Sabuk-V tugas ringan (tipe-L)

2) Tahan lenturan dan kecepatan tinggi
3) Untuk mesin-mesin pertanian. Puli penegang pada keliling luar sabuk
dapat dipakai. Batas temperature sampai 60C (untuk temperatur lebih
dari 60C lebih baik dipakai sabuk-V unggul).
E.
1) Sabuk-V sempit.
2) Dapat mentransmisikan daya besar.
3) Untuk mesin-mesin industri umum. Batas temperature sampai 90C.
F.
1) Sabuk-V sudut lebar.
2) Untuk transmisi kecepatan tinggi dan daya besar dengan puli kecil dan
sempit.
3) Untuk otomobil. Batas temperature sampai 80C.
G.
1) Sabuk-V putaran variabel
2) Tahan lenturan dan tekanan samping
3) Untuk penurun putaran variabel. Batas temperature sampai 90C.
H.
1) Sabuk gigi penampang pendek
2) Tahan lenturan dan kecepatan tinggi
3) Untuk otomobil besar. Batas temperature sampai 90C.
I.
1) Sabuk segi enam
2) Untuk menggerakkan poros banyak
3) Untuk mesin pertanian dan mesin industry. Batas temperature sampai
60C.
J.
1) Sabuk bergigi (sabuk gilit)
2) Tidak siip. Dapat dipakai untuk penggerak sinkron
3) Untuk komputer, mesin perkakas, otomobil, dsb. Batas temperature
sampai 80C.
K.
1) Sabuk berusuk banyak
2) Dapat menghasilkan putaran dengan kecepatan sudut yang hamper
tetap.
3) Untuk mesin perkakas, dsb. Batas temperature sampai 80C.
L.
1) Sabuk berlapis kulit dan nilon
2) Untuk transmisi putaran tinggi dan jarak poros tetap.
3) Untuk mesin kertas, mesin tekstil, dsb. Batas temperature sampai 80C.

50

Sabuk yang kita gunakan pada mesin pengering padi tersebut adalah
sabuk-V, Sebagian besar transmisi sabuk menggunakan sabuk-V karena mudah
dalam penanganannya dan harganya pun murah. kecepatan sabuk direncanakan
untuk 10 samapai 20 m/s pada umumnya, maksimum sampai 25 m/s.
a. Transmisi sabuk- V
Sabuk-V terbuat dari karet dan mempunyai penampang trapesium.
Tenunan tetoron atau semacamnya dpergunakan sebagai inti sabuk untuk
membawa tarikan yang besar. Sabuk-V dibelitkan dikeliling alur puli yang
berbentuk V pula. Bagian sabuk yang membelit pada puli ini mengalami
lengkungan sehingga lebar bagian dalamnya bertambah besar. Gaya gesekan juga
akan bertambah karena pengaruh bentuk baji, yang akan menghasilkan transmisi
yang besar pada tegangan yang relatif rendah hal ini merupakan salah satu
keunggulan sabuk-V dibandingkan dengan sabuk rata. Pada gambar dibawah ini
dijelaskan konstruksi sabuk V.

Gambar 2.14 : Konstruksi sabuk V (sularso dan kiyokatsuSuga, 2004)

Keterangan gambar:
1. Terpal
2. Bagian penarik
3. Karet pembungkus
4. Bantal karet
Untuk penampang sabuk V memiliki beberapa tipe yaitu sebagai berikut:

51

Gambar 2.15 : Ukuran penampang sabuk-V (sularso dan kiyokatsuSuga, 2004)

Posisi sabuk dengan puli terlihat pada Gambar 2.17 yaitu persinggungan
atau sudut kontak sabuk dengan puli

Gambar 2.16 : Profil alur sabuk-V (sularso dan kiyokatsuSuga, 2004)

Daya rencana dihitung dengan mengalikan daya yang akan diteruskan
dengan faktor koreksi pada tabel berikut
52

Tabel 2.2 Faktor koreksi(sularso dan kiyokatsuSuga, 2004)

Mesin yang digerakkan

Penggerak
Momen puntir puncak
200%
Motor arus bolak-balik
(momen normal, sangkar
bajing, sinkron), motor
arus searah (lilitan shunt)

Momen puntir puncak

>200%
Motor arus bolak-balik
(momen tinggi, fasa
tunggal, lilitan seri),
motor arus searah (lilitan
kompon, lilitan seri),
mesin torak, kopling tak
tetap.

Jumlah jam kerja tiap hari

Jumlah jam kerja tiap hari

3-5
jam

8-10
jam

16-24
jam

3-5
jam

8-10
jam

16-24
jam

Variabel
beban
sangat
kecil

Pengaduk
zat cair,
kipas angin,
blower
(sampai 7,5
kW) pompa
sentrifugal,
konveyor
tugas ringan

1,0

1,1

1,2

1,2

1,3

1,4

Variabel
beban
kecil

Konveyor
sabuk
(pasir,
batubara),
pengaduk,
kipas angin
(lebih dari
7,5 kW),
mesin torak,
peluncur,
mesin
perkakas,
mesin
percetakan,

1,2

1,3

1,4

1,4

1,5

1,6

Variabel
beban
sedang

Konveyor
(ember,
sekrup),
pompa

1,3

1,4

1,5

1,6

1,7

1,8

53

torak,
kompresor,
gilingan
palu,
pengocok,
rootsblower,
mesin
tekstil,
mesin kayu
Variabel
beban
besar

Penghancur,
gilingan
bola atau
batang,
pengangkat,
mesin
pabrik karet
(rol,
kalender)

1,5

1,6

1,7

1,8

1,9

2,0

Tranmisi sabuk-V hanya dapat menghubungkan poros poros yang sejajar

dengan arah putaran yang sama. Dibandingkan dengan transmisi roda gigi dan
rantai, sabuk-V bekerja lebih halus dan tak bersuara. Untuk mempertinggi daya
yang ditransmisikan, dapat dipakai beberapa sabuk-V yang dipasang sebelah
menyebelah.
Pada tabel 2.3 dan tabel 2.4 menunjukkan nomor-nomor nominal dari sabuk
standar utama, dapat dilihat pada tabel berikut
Tabel 2.3 Sabuk-V standar(sularso dan kiyokatsuSuga, 2004)

13
14
15
16
*17
*18
*19
*20
*21
*22

Penampang A
*65
*66
*67
*68
*69
*70
*71
*72
*73
*74

117
*118
119
*120
121
*122
123
124
*125
126

16
17
18
19
20
21
22
23
24
*25
54

Penampang B
*68
*69
*70
*71
*72
*73
*74
*75
*76
*77

*120
121
*122
123
124
*125
126
127
*128
129

*23
*24
*25
*26
*27
*28
*29
*30
*31
*32
*33
*34
*35
*36
*37
*38
*39
*40
*41
*42
*43
*44
*45
*46
*47
*48
*49
*50
*51
*52
*53
*54
*55
*56
*57
*58
*59
*60
*61
*62
*63
*64

*75
*76
*77
*78
*79
*80
*81
*82
*83
*84
*85
*86
*87
*88
*89
*90
*91
*92
*93
*94
*95
*96
*97
*98
*99
*100
*101
*102
*103
*104
*105
*106
*107
*108
*109
*110
*111
*112
*113
*114
*115
*116

127
*128
129
*130
131
132
133
134
*135
136
137
138
139
*140
141
142
143
144
*145
146
147
148
149
*150
151
152
153
154
*155
156
157
158
159
*160
161
162
163
164
*165
166
167
168

*26
*27
*28
*29
*30
*31
*32
*33
*34
*35
*36
*37
*38
*39
*40
*41
*42
*43
*44
*45
*46
*47
*48
*49
*50
*51
*52
*53
*54
*55
*56
*57
*58
*59
*60
*61
*62
*63
*64
*65
*66
*67

*78
*79
*80
*81
*82
*83
*84
*85
*86
*87
*88
*89
*90
*91
*92
*93
*94
*95
*96
*97
*98
*99
*100
101
*102
103
104
*105
106
107
*108
109
*110
111
*112
113
114
*115
116
117
*118
119

*130
131
*132
133
134
*135
136
137
138
139
*140
141
*142
143
144
*145
146
147
*148
149
*150
151
152
153
154
*155
156
157
158
159
*160
161
162
163
164
*165
166
167
168
169
*170
171

Tabel 2.4 Panjang sabuk V standar(sularso dan kiyokatsuSuga, 2004)

Nomor Nominal

Nomor Nominal
55

Nomor Nominal

Nomor Nominal

(inch)

(mm)

(inch)

(mm)

(inch)

(mm)

(inch)

(mm)

10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44

254
229
305
330
356
381
406
432
457
483
508
532
555
584
610
635
660
686
711
737
762
787
813
838
864
889
914
920
965
991
1016
1041
1067
1092
1119

45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79

1143
1168
1194
1219
1245
1270
1295
1321
1346
1372
1397
1422
1446
1471
1499
1524
1549
1575
1600
1626
1651
1676
1702
1727
1753
1778
1803
1829
1854
1880
1905
1930
1956
1981
2000

80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114

2032
2057
2083
2108
2134
2159
2184
2210
2235
2261
2286
2311
2337
2362
2388
2413
2438
2464
2489
2515
2540
2565
2591
2616
2642
2667
2692
2718
2743
2769
2794
2819
2845
2870
2896

115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149

2921
2946
2972
2997
3023
3048
3073
3099
3124
3150
3175
3200
3226
3251
3277
3302
3327
3355
3378
3404
3429
3454
3480
3505
3531
3556
3581
3607
3632
3658
3683
3708
3734
3759
3785

Dalam tabel 2.5 diperlihatkan panjang keliling sabuk yaitu sebagai berikut
Tabel 2.5 Panjang sabuk-V sempit(sularso dan kiyokatsuSuga, 2004)

Nomor

3V
Panjang

Panjang

56

Nomor

5V
Panjang

Panjang

nominal
sabuk

keliling
(mm)

keliling
pada jarak
bagi
sabuk
(mm)

nominal
sabuk

keliling
(mm)

keliling
pada jarak
bagi
sabuk
(mm)

3V 250
3V 265
3V 280

635
673
711

631
669
707

5V 500
5V 530
5V 560

1270
1346
1422

1262
1338
1414

3V 300
3V 315
3V 355

762
800
851

758
796
847

5V 600
5V 630
5V 670

1542
1600
1702

1516
1592
1694

3V 355
3V 375
3V 400

902
953
1016

898
949
1012

5V 710
5V 750
5V 800

1803
1905
2035

1795
1897
2024

3V 425
3V 450
3V 475

1080
1143
1207

1076
1139
1203

5V 850
5V 900
5V 950

2159
2286
3413

2151
2278
2405

3V 500
3V 530
3V 560

1270
1346
1422

1266
1342
1418

5V 1000
5V 1060
5V 1120

2540
2692
2845

2532
2684
2837

Untuk perhitungan keliling sabuk dapat dilihat pada gambar dibawah ini

Gambar 2.17: Perhitungan panjang keliling sabuk (sularso dan kiyokatsuSuga,

2004)
Untuk menghitung keliling panjang sabuk

57

 = +

( )
+ +

Sumber:(sularso, kiyokatsu suga, Dasar perencanaan dan pemilihan elemen mesin

1991 )....hal 170
Dimana :

= diameter puli kecil ( mm )

= diameter puli besar ( mm )

=jarak sumbu poros ( mm )

b. Puli

Puli adalah sebuah mekanisme yang terdiri dari roda pada sebuah poros
atau batang yang memiliki alur diantara dua pinggiran disekelilingnya. Sebuah
tali, kabel, atau sabuk biasanya digunakan pada alur puli untuk memindahkan
daya. Puli digunakan untuk merubah gaya yang digunakan, meneruskan gerak
rotasi, atau memindahkan beban yang berat. Sitem puli dengan sabuk terdiri dari
dua atau lebih puli yang dihubungkan dengan menggunakan sabuk. Sistem ini
memingkinkan untuk memindahkan daya, torsi, dan kecepatan, bahkan jika puli
memiliki

diameter

yang

berbeda

dapat

meringankan

pekerjaan

untuk

memindahkan beban yang berat.

Gambar 2.18 : Konstruksi puli (bbc bitezise 2014)

Puli pada umumnya dibuat dari bahan besi tuang dan ada juga dari baja
dengan bentuk yang bervariasi. Kekuatan puli dihitung berdasarkan kekuatan
bagian-bagiannya. Puli merupakan Tempat sabuk untuk pemindah daya:
58

a. Jika pemindah daya Dengan perbandingan transmisi tidak terlalu besar

bisa digunakan tanpa puli penegang
b. Jika transfer daya dengan perbandingan transmisi besar dan jarak poros
dekat, maka perlu dipasang puli penegang

a. Tipe puli
1.) Puli tetap
Puli tetap memiliki poros yang tetap, yang berarti porosnya diam
atau dipasang pada suatu tempat. Puli tetap digunakan untuk merubah arah
gaya pada tali atau sabuk.

2.) Puli bergerak

Puli yang bergerak memiliki poros yang bebas, yang berarti
porosnya bebas bergerak pada suatu titik tertentu. Puli digunakan untuk
melipat gandakan gaya.

3.) Puli gabungan

Puli gabungan adalah gabungan dari puli tetap dan puli bergerak.
Jenis puli ini terdiri dari minimal satu buah puli yang terpasang pada suatu
tempat dan puli satu lainnya dapat bergerak.

b. Ukuran puli V
Diameter nominal puli V dinyatakan sebagai diameter dp (mm) dari suatu
lingkaran dimana lebar alurnya didalam gambar 2.17 menjadi lo dalam tabel
2.6, dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 2.6 Ukuran puli V(sularso dan kiyokatsuSuga, 2004)

Penampang
sabuk-V

Diameter nominal
(diameter
lingkaran jarak
bagi do

a(e)

W*

59

Lo

Ko

71-100
101-125
126 atau lebih

34
36
38

11,95
12,12
12,30

9,2

4,5

8,0

15,0

10,0

125-160
161-200
201 atau lebih

34
36
38

15,86
16,07
16,29

12,5

5,5

9,5

19,0

12,5

200-250
251-315
316 atau lebih

34
36
38

21,18
21,45
21,72

16,9

7,0

12,0

25,5

17,0

355-450
451 atau lebih

36
38

30,77
31,14

24,6

9,5

15,5

37,0

24,0

500-630
631 atau lebih

36
38

36,95
37,45

28,7

12,7

19,3

44,5

29,0

*harga-harga dalam kolom W menyatakan ukuran standar

c. Diameter minimum puli yang dianjurkan dan diizinkan

Tabel 2.7 Diameter minimum puli(sularso dan kiyokatsuSuga, 2004)

Penampang

Diameter
min. yang
diizinkan

65

115

175

300

450

Diameter
min. yang
dianjurkan

95

145

225

350

550

Tipe sabuk sempit

3V

5V

8V

Diameter minimum

67

180

315

60

Diameter minimum
yang dianjurkan

100

224

360

d. Sudut kontak sabuk V dengan puli

Sudut kontak dari sabuk pada alur puli penggerak harus diusahakan
sebesar mungkin untuk memperbesar panjang kontak antara sabuk dan puli.
Gaya gesekan berkurang dengan mengecilnya sudut kontak sehingga
menimbulkan slip antara sabuk dan puli. Jika jarak poros adalah pendek
sedangkan perbandingan reduksinya besar, maka sudut kontak pada puli kecil
(puli penggerak) akan menjadi kecil. Dalam hal ini dapat digunakan sebuah
puli penegang untuk memperbesar sudut kontak tersebut.

Gambar 2.19 : Sudut kontak (sularso dan kiyokatsuSuga, 2004)

61

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tempat dan waktu pengujian

Pengujian dilakukan di laboratorium Foundry Departemen Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. Pengujian dilakukan pada
tanggal 20 desember 2014 dan dimulai pada pukul 08.00 wib.
Mesin pengering gabah dengan bahan bakar arang dan cangkang kemiri
berkapasitas 11 kg, berikut adalah bagian bagian mesin pengering gabah

yang telah dibuat.

62

Gambar 3.1 : Mesin pengering gabah

63

9
7

10

11

Gambar 3.2 : Penampang mesin pengering gabah

64

Keterangan gambar:
1. Drum pengering gabah
2. Tabung pengatur temperatur panas
3. Tabung ruang bakar (reaktor)
4. Saluran masuk gabah
5. Saluran keluar gabah
6. Ruang bakar
7. Saluran masuk udara dari luar
8. Selang masuk air pengatur temperatur
9. Pipa saluran udara panas menuju drum pengering
10. Pengaduk gabah
11. Tuas pemutar pengaduk gabah

3.2 Bagian bagian mesin pengering gabah

a. Ruang bakar

Gambar 3.3 : a.Reaktor dalam

b.Reaktor luar

Pembuatan ruang bakar

65

Adapun proses pembuatan ruang bakar mesin pengering gabah adalah sebagai
berikut:
1) Pemotongan bahan untuk ruang pembakaran.Gunakan besi setebal 2
mm, adapun ukurannya adalah 1000 mm x 1250 mm untuk bagian
luar dan 1000 mm x 940 mm untuk bagian dalam lalu kedua plat di
roll menjadi bentuk silinder, dengan penutup 300 mm.
2) Pemotongan bahan untuk dudukan alat pembakaran. Plat besi
setebal 3 mm, dengan ukuran 500 mm, dilubangi dengan 400
mmuntuk bagian luar , ukuran 500mm untuk alat bagian dalam
dan dibuat lubang baut ukuran dengan dengan lubang 300 mm
sebanyak 8 lubang (untuk menyatukan reaktor dalam dan reaktor
luar).
3) Pemotongan bahan untuk kaki alat pembakaran. Bahan yang
digunakan alat profil siku ukuran 30 mm x 30 mm dengan panjang
300 mm sebanyak 4 batang.
4) Pemotongan pipa untuk lubang masukan udara kedalam ruang
bakar. Digunakan pipa besi dengan ukuran 1 sepanjang 200 mm.
5) Pemotongan plat untuk bagian bawah alat pembakaran. Plat besi
setebal 2 mm dengan ukuran 400 mm yang dilubangi pada bagian
tengah dengan ukuran pipa 1 , dan plat dengan 300 mm untuk
bagian dalam alat pembakaran dilubangi dengan 100 mm.
6) Pemotongan pipa pemanas udara. Gunakan pipa besi dengan ukuran
Degan panjang 1000 mm sebanyak 5 batang.
Ruang bakar bagian luar (reaktor luar) dilapisi dengan rockwoll dengan
ketebalan 25 mm lalu dilapisi dengan plat aluminium disekeliling ruang bakar,

hal ini dilakukan untuk menjaga temperatur ruang bakar agar panas tidak terlalu
banyak terbuang melalui dinding ruang bakar, karena panas tersebut akan tersalur
melalui pipa saluran udara panas dimana akan sangat mempengaruhi temperatur
yang ada dalam drum pengering.
b. Pipa saluran udara panas ke drum pengering gabah

66

Gambar 3.4 : Pembuatan pipa saluran udara panas

Gunakan pipa besi dengan ukuran 1 dengan ukuran panjang dari ruang
pembakaran sampai tabung pengatur temperatur adalah 400 mm, dari tabung
pengatur temperatur ke drum pengering adalah 250 mm, 180 mm, 770 mm, 520
mm. Balut pipa saluran udara panas dengan rockwoll dengan ketebalan 25 mm
lalu dilapisi kembali dengan plat aluminium yang tipis, untuk merekatkan plat

aluminium dan rockwoll pada pipa digunakan isolasi aluminium foil, buat semua
dinding pipa terlapisi dengan baik sehingga panas dapat tersalur secara optimal
kedrum pengering karena sangat mempengaruhi proses pengeringan.

c. Pengaduk gabah

67

Gambar 3.5 : Pembuatan pengaduk gabah

Plat yang digunakan adalah plat galvanil dengan tebal 2 mm, plat tersebut
dipotong bulat dengan 500 mm, pada bagian tengah plat dilubangi dengan 38
mm. Plat kita tarik dengan menggunakan alat sesuai dengan jarak yang telah
dibuat yaitu 90 mm, jarak antara tiap plat 140 mm,dan dibuat sama dengan plat
selanjutnya, plat disusun hingga 7 tingkat.

d. Drum pengering

Gambar 3.6 : Pembuatan drum pengering

68

Drum pengering dengan kapasitas 11 kg untuk padi, berfungsi sebagai wadah

pengering yang akan digunakan pada mesin pengering padi, dengan 600 mm.
e. Rangka/dudukan drum pengering gabah

Gambar 3.7 : Rangka/dudukan drum pengering gabah

Untuk membuat dudukan drum pengering gabah ini menggunakan besi hollo
40 mm x 40 mm dengan ketebalan 2 mm,tinggi kaki 485 mm,lebar 700 mm dan
panjang 1000mm.

f. Tuas pemutar untuk pengaduk gabah

Gambar 3.8 : Tuas pemutar

69

Tuas pemutar berfungsi untuk memutar alat pengaduk yang berada dalam
drum pengering, digunakan bantalan duduk sebagai pemegang tuas pemutar dan
memudahkan dalam memutar tuas, tuas ini diputar secara manual dan berlawanan
arah jarum jam.

g. Tabung pengatur temperatur

Gambar 3.9 : Tabung pengatur temperatur

Tabung tersebut berfungsi untuk mengatur temperatur

yang akan

disalurkan melalui pipa saluran udara panas kedalam drum pengering, bila panas
yang disalurkan kedalam drum pengering melebihi temperatur yang diinginkan
maka tabung tersebut diisi dengan air 1 liter melalui saluran selang masuk yang
telah dibuat, Plat yang digunakan dengan tebal 2 mm, 120 dan tinggi 470

mm.

h. Tutup saluran masuk dan saluran pembuangan gabah

70

Gambar 3.10 : a.Tutup saluran masuk

b.Tutup saluran pembuangan gabah

3.3 ALAT DAN BAHAN

a. Alat
1) Puli

Gambar 3.11 : Puli

Puli merupakan alat mekanis tempat sabuk untuk pemindah daya,
puli pada umumnya dibuat dari besi tuang dan ada juga dari baja dengan
bentuk yang bervariasi .
2) Sabuk ( belt )

Gambar 3.12 : Sabuk ( belt )

Sabuk berfungsi mentransmisikan tenaga dari satu poros keporos
lain melalui puli dengan kecepatan yang sama maupun berbeda.

71

3) Bantalan duduk (Bearing)

Gambar 3.13 : Bantalan duduk (Bearing)

Bantalan yang digunakan adalah bantalan duduk tipe FBJ P208,

sebagai dudukan tuas pemutar sehingga memudahkan dalam pemutaran.

4) Bautdan mur

Gambar 3.14 : Bautdan mur (sularso, Kiyokatsu suga,1991)

Baut dan mur merupakan alat pengikat yang sangat penting. Untuk
mencegah kecelakaan atau kerusakaan pada mesin, pemilihan baut dan
mur sebagai alat pengikat harus dilakukan dengan seksama untuk
mendapatkan ukuran yang sesuai.

72

5) Plat aluminium

Gambar 3.15 : Plat aluminium (Fujian HuayinAluminium Co, 1993)

Plat alumunium adalah bahan logam berbentuk lembaran yang
ringan dan kuat serta mudah dalam pengerjaan dan perawatan, plat
alumunium sangat cocok digunakan pada didaerah tropis karena
memiliki sifat yang tahan terhadap segala cuaca serta tidak mudah
terbakar, plat alumunium memiliki daya tahan terhadap karat dan lebih
baik dibandingkan dengan besi.

6) Timbangan

Gambar 3.16: Timbangan

Timbangan digunakan untuk mengukur berat bahan yang akan

digunakan seperti:
a) Mengukur berat arang yang digunakan sebagai bahan bakar

73

b) Mengukur berat kulit kemiri yang digunakan sebagai bahan

bakar
c) Mengukur berat padi sebelum dikeringkan
d) Mengukur berat padi setelah dikeringkan
e) Mengukur berat sisa pembakaran yang telah digunakan

7) Termokopel

Gambar 3.17: Termokopel

Adalah sensor suhu yang digunakan untuk mengubah perbedaan suhu
dalam benda menjadi perubahan tegangan listrik (voltase). Termokople
yang sederhana dapat dipasang, dan memiliki konektor standart yang
sama, serta dapat mengukur temperatur dalam jangkauan suhu antara -200
sampai 1800 dengan batas kesalahan pengukuran kurang dari 1 .
8) Isolasi aluminium foil

74

Gambar 3.18:Isolasi aluminium foil

Digunakan sebagai perekat rockwoll plat aluminium yang akan

membungkus pipa saluran udara panas, isolasi terbuat dari bahan
aluminium yang tipis.

9) Rockwoll

Gambar 3.19:Rockwoll(tutis consulting, 2009)

Rockwoll adalah bahan isolasi atau pembungkus, termasuk isolasi
termal dan akustik yang terbuat dari bahan tambang fiber ringan dengan
inti berupa batu alam yang dipadukan dengan damar panas.
Keunggulan dari rockwoll:
a) Memiliki daya konduksi termal yang rendah
b) Dapat digunakan pada susu100oC 820oC
c) Tidak mudah terbakar
75

d) Kedap suara
e) Tdak berkarat/tidak berjamur

10) Kunci ring dan kunci T

Gambar 3.20 : Kunci ring dan kunci T

Kunci ring 17, kunci T 17 dan kunci kombinasi digunakan untuk
mengencangkan ikatan baut.

11) Gergaji mesin

76

Gambar 3.21 : Gergaji besi (Setia TeknikLtc Glodok, 2001)

Berfungsi untuk memotong besi yang berukuran besar dan tidak
memungkinkan dikerjakan oleh tenaga manusia, jadi digunakan gergaji
mesin tersebut sehingga dalam pengerjaan pembuatan mesin lebih cepat
dan lebih mudah.

b. BAHAN

1) Gabah

Gambar 3.22 :Gabah

Gabah yang akan dikeringkan adalah gabah yang baru siap dipanen
dan masih dalam keadaan basah pada umumnya kadar air gabah mencapai
20 % - 26 %.

2) Arang

77

Gambar 3.23 : Arang

Arang adalah residu hitam berisi karbon tidak murni dihasilkan
dengan menghilangkan kandungan air dari fosil hewan dan tumbuhan.
Arang yang hitam, ringan, mudah hancur dan menyerupai batu bara ini
terdiri dari 85 % dan 98% karbon, sisanya adalah abu atau benda kimia
lainnya. Arang digunakan sebagai bahan bakar untuk proses pengeringan
ketika arang telah menjadi bara maka panas akan disalurkan melalui saluran
pipa.
3) Cangkang kemiri

Gambar 3.24 : Cangkang kemiri

Kulit kemiri dibutuhkan sebagai bahan bakar tambahan, karena kulit
kemiri setelah menjadi bara memiliki temperatur yang konstan dan tahan
lama,dan memungkinkan panas yang akan dialirkan ke drum pengering.

78

4) Minyak tanah

Gambar 3.25 :Minyak tanah

Digunakan sebagai bahan bakar awal untuk menghidupkan api
pada arang dan kulit kemiri serta mempercepat /mempermudah arang dan
kulit kemiri menjadi bara.

79

3.4 Diagram Penelitian

Mulai

Studi Literatur
Identifikasi
masalah

Tahapan Persiapan
1. Survei bahan
2. modifikasi alat

Pengujian alat pengering penghasil panas

Termokopel untuk mengukur suhu

Reaktor

Tabung Pengatur Temperatur

Drum Pengering

AssemblingAlat

Pengujian

Temperatur reaktor

Temperatur drum

Analisa
1. Perpindahan panas
2. Penyusutan berat gabah
3. Penurunan kadar air

Kesimpulan dan saran

80

selesai

Pengeringan gabah

3.5 Tahap pengujian mesin pengering gabah

81

Persiapan bahan dan peralatan

Persiapkan padi dan kunci yang diperlukan saat proses pengeringan
a. Menimbang bahan
Menimbang berat gabah basah yang akan dikeringkan, menimbang arang dan
kulit kemiri yang akan digunakan sebagai bahan bakar awal,untuk bahan
bakar awal ditimbang masing- masing dengan berat 6 kg
b. Memasukkan bahan bakar
Masukkan arang yang telah ditimbang kedalam ruang bakar sebanyak 6 kg,
siram dengan minyak tanah yang telah tersedia dan hidupkan api, tunggu
selama 30 menit agar arang mulai membara, setelah arang membara baru
ditambahkan cangkang kemiri sebanyak 6 kg kedalam ruang bakar.tunggu
beberapa menit sehingga semua bahan bakar telah menjadi bara
c. Penutupan ruang pembakaran
Tutup ruang pembakaran ikat dengan baut lalu kunci dengan kunci yang
tersedia dengan ketat agar panas yang dihasilkan oleh sisa pembakaran tidak
terbuang ke udara .
d. Memasukan gabah ke drum pengering
Masukkan gabah yang telah ditimbang kedalam drum pengering sebanyak 11
kg.
e. Pedngukuran temperatur drum pengering
Ukur temperatur drum pengering beberapa menit setelah dilakukannya proses
pengeringan.
f. Proses pengeringan gabah
Tunggu proses pengeringan sesuai dengan prosedur yang telah dibuat, yaitu 1
jam lamanya.
g. Pengeluaran gabah
Setelah satu jam lamanya proses pengeringan, keluarkan gabah dari saluran
keluar, putar tuas pemutar untuk menggerakkan alat pemutar dalam drum
pengering sehingga memudahkan proses pengeluaran gabah yang telah
dikeringkan.
h. Penimbangan gabah

82

Timbang berat gabah yang telah dikeringkan dengan menggunakan timbangan

yang telah tersedia, catat berat gabah yang telah dikeringkan sehingga
diperoleh pengurangan berat gabah.
i. Pemasukan gabah kembali
Masukkan kembali gabah yang telah ditimbang kedalam drum pengering
untuk proses pengeringan selanjutnya, tunggu hingga 1 jam kemudian dan
timbang kembali berat gabah yang telah dikeringkan,lakukan secara berulang
ulang
j. Selesai.
Proses pengeringan dapat dihentikan setelah gabah yang dikeringkan pada mesin
pengering gabah tidak lagi mengalami pengurangan berat/tidak berkurang sama sekali (tidak
mengalami penyusutan).

83

BAB IV
ANALISA DATA

4.1 Data Hasil Pengujian

Tanggal 20 desember 2014 dilakukan pengujian kinerja mesin pengering gabah di
laboratorium foundry FAKULTAS TEKNIK MESIN USUdimulai pada pukul 08.00 wib dan
selesai pada pukul 22.00 wib, diperoleh data-data yang diperlukan untuk mengetahui
performansi mesin pengering gabah. Data yang diperoleh melalui pengujian mesin pengering
gabah disajikan dalam tabel berikut

Tabel 4.1 : Pengujian pengeringan gabah 11 kg

Tanggal pengujian

20 Desember 2014 hingga selesai

Bahan Bakar

Arang dan Cangkang Kemiri

Total Massa Bahan Bakar

24 [kg]

Massa Gabah

11 [kg]

Waktu pembakaran

12 [jam]
9 [jam]

Waktu pengeringan
Massa

Suhudru

gabah

[kg]

[oC]

[WIB]

Setelah
pengeringan
[kg]

13.00

11

36

14.00

14.20

11

40

15.40

10,75

17.00

Waktu

Selesai

Selisih berat
gabah

Hari
pengujian

11

15.20

10,75

0,25

45

16.40

10,60

0,15

10,60

45

18.00

10

0,60

18.20

10

45

19.20

9,45

0,55

19.40

9,45

45

20.40

9,30

0,15

21.00

9,30

45

22.00

9.30

1,7

[WIB]

22.00
Hasil

SELESAI
11

45

22.00

9,3

84

Setelah dilakukannya pengujian maka diperoleh data/hasil dari proses pengeringan

gabah. Dari data pengujian tersebut didapat hasil yang menunjukkan bila menggunakan
mesin tersebut akan memerlukan waktu selama 9 jam untuk mengeringkan gabah seberat 11
kg, dengan waktu pengeringan dari jam 13.00 wib hingga jam 22.00 wib dengan temperatur
450C dan sisa bahan bakar yang tinggal didalam ruang bakar ialah 3 kg.

Pengeringan akan lebih cepat bilamana dilakukannya pengadukan sesering mungkin,

sehingga kadar air pada gabah akan lebih cepat menguap. Pengadukan yang dilakukan sangat
membantu proses penguapan kadar air gabah dimana panas yang bertemperatur 450 C akan
menguapkan kandungan air gabah.
Dari hasil survey lapangan waktu pengeringan secara tradisional yang selama ini
digunakan oleh petani adalah sekitar 3 hari dan lamanya 07:00 16:00 atau sekitar 8 jam/hari
menggunakan

panas

matahari,dengan

temperatur

320C-340C.

Sebelum

melakukan

pengeringan secara tradisional ada beberapa syarat yang harus dipenuhi terlebih dahulu oleh
para petani, diantaranya :
1. Harus memiliki lahan atau tempat pengeringan yang cukup luas dan bersih, dan tempat
yang bebas menerima cahaya matahari.
2. Kondisi cuaca harus cerah dan tidak boleh mendung karena kondisi cuaca mempengaruhi
proses pengeringan.
3. Bebas dari banjir serat bebas dari ganguan unggas atau hewan pengganggu lain.
4. Tebal hamparan gabah yang kering dilahan pengeringan haruslah setipis mungkin yaitu
setinggi 5 - 7 cm dari permukaan tanah, ini berfungsi untuk mendapat hasil pengeringan
yang merata.
5. Gabah harus dibolak balik secara merata minimal 2 jam sekali.
Jadi diketahui perbandingan antara proses pengeringan secara tradisional dengan
menggunakan alat mesin pengering buatan bahwa proses menggunakan alat pengering
buatansangatlah membantu dan menguntungkan dari segi tempat, cuaca dan gangguan
serangga atau hewan.
Hasil pengeringan gabah dapat kita lihat pada gambar dibawah ini, dimana gabah
yang belum dikeringkan terlihat bening/ basah karena belum adanya proses pengeringan

85

Gambar 4.1: Gabah yang belum dikeringkan

Pada gambar dibawah ini gabah terlihat sudah memutih hal ini disebabkan karena
gabah telah mengalami proses pengeringan dan penurunan kadar air

Gambar 4.2 : Gabah yang telah dikeringkan

a. Penurunan Kadar air gabah (Kag).

kadar air gabah (basis basah) adalah perbandingan selisihgabah sebelum di
keringkan (mp) dengan massa gabah setelah di keringkan (md).Setelah memperoleh

86

data-data hasil pengeringan gabah maka dapat dihitung pengurangan kadar air gabah
yaitu sebagai berikut.

Kag =

Pengujian tanggal 20 Desember 2014

Kag pukul 13.00 = (mp1-md1)/mp1 x100%
Kag pukul 13.00 = (11-11)/11 x100%=0%

Kag pukul 14.20 = ( mp2 - md2 ) / mp2 x 100%

Kag pukul 14.20 = ( 11-10, 75 )/ 11 x 100% = 2,275%

Kag pukul 15.40 = ( mp3 - md3 ) / mp3 x 100%

Kag pukul 15.40 = ( 11 - 10,60 ) / 11 x100% =3,636%

Kag pukul 17.00 = ( mp4 - md4) / mp4 x100%

Kagpukul 17.00 = ( 11 10 ) / 11 x 100% = 9,091%

Kag pukul 18.20 = ( mp5 - md5 ) / mp5 x 100%

Kag pukul 18.20 = (11 - 9,45 ) / 11 x 100% = 14,091%

Kag pukul 19.40 = ( mp6 - md6 ) / mp6 x100%

Kagpukul 19.40 = ( 11 - 9.30) / 11 x 100% = 15,455%

Kag pukul 21.00 = ( mp7 - md7 ) / mp7 x100%

Kag pukul 21.00 = ( 11 - 9, 30 )/ 11 x 100% = 15,455%

Jadi Penurunan kadar air produk selama 9 jam pengeringan ialah 15,455 %

4.2 Menghitung laju pindahan panas

a. Pada alat pembakaran

87

Gambar 4.3 : Reaktor

Menghitung qr yang terjadi pada alat pembakaran menggunakan rumus:
qr =

1 21

21
2

ln 54
2

Dimana :

22

32
2

5 25

ln 43
2

r : diameter [ m ]
: suhu [ K ]
Nilai untuk K diperoleh dari tabel perpindahan panas( Farel HN, 2010):

a. K untuk plat besi

= 14,9 . (diasumsikan stainless steels

AISI 304)

b. K untuk glasswool

= 0.046 .

c. K untuk plat aluminium = 177 . (disumsikan alumunium

alloy 2024-T6

Tabel 4.2 : Mencari nilai h1 untuk qr1, data diambil dari tabel perpindahan panas dapat
dilihat pada lampiran

88

Temperatur
K

W/m.K

500

40,7

511

550

43,9

Untuk mendapatkan nilai x maka di interpolasi:

500 511
40,7
=
500 550 40,7 43,9
11 40,7
=
50
3,2
40,7 x
0,22 =
3,2
x = 40,7 0,22 ( -3,2)
= 40,7 + 0.704
= 41,404
h1 = 41,404 W/m2.K

Tabel 4.3: Mencari nilai h2 data diambil dari tabel perpindahan panas dapat dilihat pada
lampiran
Temp. K

W/m.K

400

33,8

437

450

37,3

Untuk mendapatkan nilai x maka di interpolasi:

400 437
33,8
=
400 450 33,8 37,3
37 33,8
=
50
3,5
33,8 x
0,74 =
3,8
x = 33,8 0,74 ( -3,8)

89

= 33,8 + 2,812
= 36,612
h2 = 36,612 W/m2.K

Tabel 4.4: Mencari nilai h5 data diambil dari tabel perpindahan panas dapat dilihat pada
lampiran
Temp. K

W/m.k

350

30,0

371

400

33,8

Untuk mendapatkan nilai x maka di interpolasi:

350 371
30,0
=
350 400 30,0 33,8
21 30,0
=
50
3,8
0,42 =

30,0 x
3,8

= 30,0 0,42(3,8)
= 30,0 + 1,596
= 31,596
h5 = 31,596W/m2.k

maka diperoleh nilai q r dengan persamaan berikut:

90

qr =

qr =

qr =
qr =

(511 371)

0,1520,15
0,2030,152
1
1
+ 214,90,8
+
+ 214,91
41,404 20,150.8
33,8 20,1651
0,228
0,285
ln
0,203
ln
0,228
1
+ 20,0461
+ 21771
+
31,59620,285 1

31,202

0,013

140
1

0,289

0,116

+ 74,896 + 35,023 + 93,619 + 0,280 +

0,223

1.112,124

+ 56,550

140
0,032 + 1,736104 + 0,028 + 3,087103 + 0,414 +
2,005104 + 0,0176

140
0,494

qr1 = 283,4008W
b. Menghitung laju pindahan panas pada pipa
Pipa dari mesin gasifikasi ke tabung temperatur
diketahui ukuran pipa 1 dengan panjang 38 cm = 0.38m setebal 1 mm = 0.001
m, glasswool setebal 2,5 cm = 0,025 m, plat alumunium setebal 0,5mm = 0,0005 m
Gambar 4.4 PenampangPipa dari mesin pembakaran ke tabung temperatur

r1
r2
r3
r4

Tabel 4.5: Mencari nilai h1 untuk qr2 data diambil dari tabel perpindahan panas dapat dilihat
pada lampiran

Temp. K

W/m.K
91

400

33,8

437

450

37,3

Untuk mendapatkan nilai x maka di interpolasi:

400 437
33,8
=
400 450 33,8 37,3
37 33,8
=
50
3,5
0,74 =

33,8 x
3,8

x = 33,8 0,74 ( -3,8)

= 33,8 + 2,812
= 36,612
h1 = 36,612 W/m2.K

Tabel 4.6: Mencari nilai h4 data diambil dari tabel perpindahan panas dapat dilihat pada
lampiran
Temp. K

W/m.k

350

30,0

371

400

33,8

Untuk mendapatkan nilai x maka di interpolasi:

350 371
30,0
=
350 400 30,0 33,8
21 30,0
=
3,8
50
0,42 =

30,0 x
3,8

= 30,0 0,42(3,8)

92

= 30,0 + 1,596
= 31,596
h4 = 31,596W/m2.k

qr =

qr =

qr =

1 2 1

21
2

ln 43
2

(437 371)

0,0190,018

+ 4 2 4

ln 0,044

0,019
+ 20,0460,38
+

214,90,38
36,61220,180.38
ln 0,04450,044
1
+ 31,59620,0445 0.38
21770,38

31,453

0,054

66

0,839

0,011

+ 35,575 + 0,110 + 422,607 + 6,710

qr =

qr =

32
2

66
0,031 + 1,518103 + 7,627 + 2,603105 + 0,149

66
7,808

qr2 = 8,452 W

c. Pipa dari tabung temperatur ke drum pengering

Pipa yang digunakan berukuran 1 dengan panjang 172 cm = 1,72m setebal 1

93

r1
r2

mm = 0.001 m, dilapisi glasswool setebal 2,5 cm = 0,025 m dan di tutup dengan plat
alumunium setebal 0,5 mm = 0,0005 m.

Gambar 4.5 : penampang pipa dari tabung temperatur kedrum pengering

Tabel 4.6: Mencari nilai h1 untuk qr3 data diambil dari tabel perpindahan panas dapat dilihat
pada lampiran
Temp. K

r3
W/m.K

400

r4
33,8

437

450

37,3

Untuk mendapatkan nilai x maka di interpolasi:

400 437
33,8
=
400 450 33,8 37,3
37 33,8
=
50
3,5
0,74 =

33,8 x
3,8

x = 33,8 0,74 ( -3,8)

= 33,8 + 2,812
= 36,612
h1 = 36,612 W/m2.K
Tabel 4.8: Mencari nilai h4 data diambil dari tabel perpindahan panas dapat dilihat pada
lampiran
Temp. K

W/m.k

350

30,0

371

400

33,8

Untuk mendapatkan nilai x maka di interpolasi:

94

350 371
30,0
=
350 400 30,0 33,8
21 30,0
=
50
3,8
0,42 =

30,0 x
3,8

= 30,0 0,42(3,8)
= 30,0 + 1,596
= 31,596
h4 = 31,596W/m2.k

qr =

qr =

qr =

1 21

21
2

32
2

ln 43
2

(437 371)

0,0190,018

24

ln 0,0440,019

214,91,72
20,0461,72
36,61220,181,72
0,0445
0,044
ln
1
+ 31,59620,0445 1,72
21771,72

71,184

0,054

66

0,839

0,011

+ 160,94 + 0,496 + 1911,883 + 15,187

qr =

qr =

66
0,014 + 3,355104 + 1,691 + 5,753106 + 0,065

66
1,770

qr3 = 37,288 W
qr total = qr1 + qr2+ qr3
= 283,4008 +8,452 + 37,288
95

= 329,1408 W

4.3 Laju pengeringan

Laju pengeringan adalah penurunan kadar air basis basah butir gabah per satuan
waktu .Perhitungan laju pengeringan membutuhkan data hasil pengukuran kadar air awal,
kadar air akhir dan selang waktu diantaranya
Laju pengeringan =

1,70
9

= 0,188kg/jam

= 0,188 kg/jam

Dimana :
dw/dt = Laju pengeringan [ %/jam ]
wo

= Kadar air awal [ % ]

wf

= Kadar air akhir [ % ]

= Selang waktu [jam]

jika dalam ( % / jam )

=

0,188 kg /jam
1,7

x 100% = 11,05 %/jam

4.4 Grafik penyusutan berat gabah

a. Data pengujian diperoleh dari hasil pengeringan sebelum mesin pengering

dimodifikasi, yaitu sebagai berikut:
Tabel 4.9 : Pengujian pengeringan gabah 10 kg
Tanggal pengujian

24 juni sampai 3 juli 2014

Bahan Bakar

Arang

Total Massa Bahan Bakar

68 [kg]

Massa Gabah

10 [kg]

Waktu pembakaran

65 [jam] 30 [menit]

Tanpa Mengunakan Blower

Waktu

Massa gabah

Suhu dalam drum

96

Selisih berat

Hari pengujian

[WIB]

[kg]

[oC]

gabah [-10kg}

9.00

10

34

9.30

10

38

10.30

9,976

38

0,024

11.30

9,961

38

0,039

12.30

9,943

38

0,057

13.30

9,931

38

0,069

14.30

9,923

37

0,077

9.00

9,904

34

0,096

II

9.30

9,904

38

0,096

II

10.30

9,883

38

0,117

II

11.30

9,861

38

0,139

II

12.30

9,845

38

0,155

II

13.30

9,831

38

0,169

II

14.30

9,817

38

0,183

II

15.30

9,802

38

0,198

II

16.30

9,786

37

0,214

II

9.00

9,743

34

0,257

III

9.30

9,743

38

0,257

III

10.30

9,725

38

0,275

III

11.30

9,709

38

0,291

III

12.30

9,687

38

0,313

III

13.30

9,668

38

0,332

III

14.30

9,646

38

0,354

III

15.30

9,623

38

0,377

III

16.30

9,609

37

0,391

III

9.00

9,561

34

0,439

IV

9.30

9,561

38

0,439

IV

10.30

9,545

38

0,455

IV

11.30

9,527

38

0,473

IV

12.30

9,501

38

0,499

IV

13.30

9,485

38

0,515

IV

97

14.30

9,471

38

0,529

IV

15.30

9,452

38

0,548

IV

16.30

9,437

37

0,563

IV

9.00

9,393

34

0,607

9.30

9,393

38

0,607

10.30

9,378

38

0,622

11.30

9,355

38

0,645

12.30

9,336

38

0,664

13.30

9,312

38

0,688

14.30

9,294

38

0,706

15.30

9,273

38

0,727

16.30

9,258

37

0,742

9.00

9,203

38

0,797

VI

9.30

9,203

38

0,797

VI

10.30

9,187

38

0,813

VI

11.30

9,164

38

0,836

VI

12.30

9,142

38

0,858

VI

13.30

9,126

38

0,874

VI

14.30

9,105

38

0,895

VI

15.30

9,087

38

0,913

VI

16.30

9,069

37

0,931

VI

9.00

9,021

34

0,979

VII

9.30

9,021

38

0,979

VII

10.30

9,003

38

0,997

VII

11.30

8,987

38

1,013

VII

12.30

8,961

38

1,039

VII

13.30

8,943

38

1,057

VII

14.30

8,926

38

1,074

VII

15.30

8,903

38

1,097

VII

16.30

8,889

37

1,111

VII

9.00

8,843

34

1,157

VIII

9.30

8,843

38

1,157

VIII

98

10.30

8,825

38

1,175

VIII

11.30

8,804

38

1,196

VIII

12.30

8,786

38

1,214

VIII

13.30

8,765

38

1,235

VIII

14.30

8,741

38

1,259

VIII

15.30

8,727

38

1,273

VIII

16.30

8,711

37

1,289

VIII

9.00

8,655

34

1,345

IX

9.30

8,655

38

1,345

IX

10.30

8,634

38

1,366

IX

11.30

8,616

38

1,384

IX

12.30

8,594

38

1,406

IX

13.30

8,471

38

1,529

IX

14.30

8,453

38

1,547

IX

15.30

8,431

38

1,569

IX

16.30

8,431

37

1,569

IX

Grafik penurunan massa gabah untuk mesin pengering gabah sebelum dimodifikasi, dapat
dilihat pada gambar 4.6.

99

Berat gabah (kg)

10,2
10
9,8

9,923

9,6

9,786
9,609

9,4

9,437

9,2

9,258

9,069

8,8

8,889

8,6

8,711

8,4

8,431

8,2
0

10

Waktu pengeringan (/ hari)

= Penurunan Massa Gabah
Gambar 4.6: Grafik penyusutan berat gabah sebelum dimodifikasi
Dari hasil grafik diatas, bahwa pengujian tanpa mengunakan blower akan memerlukan
waktu selama 9 hari untuk mengeringkan gabah seberat 10 kg, dengan waktu pengeringan
sekitar jam 9.00 hingga jam 16.30 dalam sehari atau sekitar 7 jam 30 menit/hari, dengan
temperatur 380C. Pengeringan menjadi lebih lama dibandingkan dengan pengeringan yang
dilakukan oleh petani yang mengeringkan secara alami dengan bantuan sinar matahari, hal ini
disebabkan karena tidak adanya proses pembalikan/pengadukan gabah didalam drum
pengering sehingga temperatur tidak sanggup untuk menguapkan semua kadar air gabah.
b. Data pengujian berikut diperoleh dari hasil pengeringan setelah mesin pengering
dimodifikasi, yaitu sebagai berikut:

100

Tabel 4.10 : Pengujian pengeringan gabah 11 kg

Tanggal pengujian

20 Desember 2014 hingga selesai

Bahan Bakar

Arang dan Cangkang Kemiri

Total Massa Bahan Bakar

24 [kg]

Massa Gabah

11 [kg]

Waktu pembakaran

12 [jam]
9 [jam]

Waktu pengeringan
Massa

Suhudru

gabah

[kg]

[oC]

[WIB]

Setelah
pengeringan
[kg]

13.00

11

36

14.00

14.20

11

40

15.40

10,75

17.00

Waktu

Selesai

Selisih berat
gabah

Hari
pengujian

11

15.20

10,75

0,25

45

16.40

10,60

0,15

10,60

45

18.00

10

0,60

18.20

10

45

19.20

9,45

0,55

19.40

9,45

45

20.40

9,30

0,15

21.00

9,30

45

22.00

9.30

1,7

[WIB]

22.00
Hasil

SELESAI
11

45

22.00

9,3

101

Grafik penurunan massa gabah untuk mesin pengering gabah setelah dimodifikasi dengan
menambahkan alat pengaduk, dapat dilihat pada gambar 4.7.

Berat gabah (kg)

10,75
10,6

10

9,45
9,3

9,3

Waktu pengeringan (pukul)

= Penurunan Massa Gabah
Gambar 4.7: Grafik penyusutan berat gabah setelah dimodifikasi
Setelah mesin pengering gabah dengan alat pengaduk dimodifikasi maka diperoleh waktu
pengeringan yang lebih singkat hanya membutuhkan waktu 9 jam untuk proses pengeringan
dimulai pada pukul 13.00 wib sampai pukul 22.00 dengan temperatur 450C, mesin ini lebih
efesien karena mempersingkat 56,30 jam waktu pengeringan yang dilakukan pada mesin
sebelumnya.

102

4.6 Grafik waktu pengeringan

Pada grafik temperature waktu, waktu yang dibutuhkan selama proses pengeringan
dan kenaikan temperatur pengeringan dapat dilihat pada gambar 4.8, temperatur yang

Temperature ( T) 0C
reaktor

diukur ialah pada drum pengering, data temperatur dapat dilihat pada tabel 4.9.

Waktu Pengeringan (WIB)

= Temperatur Drum Pengering
Gambar 4.8 : Grafik waktu pengeringan
Pada pukul 13.00 wib temperatur drum pengering ialah 360C dan meningkat sampai
450C seiring dengan lamanya pembakaran dan temperatur akan konstan setelah bahan bakar
menjadi bara.

103

4.7 Panas yang digunakan untuk menaikkan suhu produk

Q1 = mo . Cpd . (TR TB)
(D.H Bacon dan R.C.Sthepencus,1982)
Dimana :
Q1

: Panas yang digunakan untuk menaikan suhu produk [kJ]

M0

: Massa produk awal [Kg]

TR

: suhu ruang pengering

TB

: suhu awal gabah

Cpd

: panas jenis produk [ kJ/KgoC ]

Diketahui :
M0

: 11Kg

TR

: 45 OC = 318 K

TB

: 34OC = 307 K

Nilai Cpd untuk gabah dapat dilihat dari lampiranSpecic Heat of the Dry Mass of
Agricultural Seeds .
Rice nilai cpd = 1637 J/kg.K , maka :
Q1

= mo . Cpd . ( TR - TB )
= 11 Kg x 1,637 kJ/Kg.K x ( 318 307 )K
= 198,077 Kj

4.8 Panas yang digunakan untuk menguapkan suhu produk

Q2 = mu. hfg

(D.H bacon dan R.C.sthepencus, 1982 )

Dimana :
mu

= massa air yang diuapkan

hfg

= panas laten penguapan produk pada suhu produk

[ 2258 kJ/Kg ] ..tabel saturated steam

Q2 = 1,7 x 2258 = 3838,6 kJ ( tanpa menggunakan blower )

104

4.9 Besarnya energi untuk menaikkan suhu produk dan energi penguapan air
Qu= Q1+ Q2
Dimana :
Q1 = panas yang digunakan untuk menaikan suhu produk [ kJ ]
Q2 = panas yang digunakan untuk menguapkan air produk [ kJ ]
Tanpa menggunakan blower
Maka
Qu = Q1 + Q2
= 198,077 kJ + 3838,6 kJ
= 4.036,677 kJ
4.10

Efisiensi Pengeringan

Efesiensi pengeringan dihitung dengan cara :

=

gabah kering
100%
Gabah basah

9,3
100%
11

= 84,54 %

Jadi efesiensi pengeringan gabah ialah 84,54%

105

4.11

Biaya pembuatan alat

Daftar biaya pembelian bahanuntuk mesin pengering gabah setelah dimodifikasi,

dapat dilihat padaTabel 4.11

Tabel 4.11 : Daftar biaya pembelian bahan
No

Nama bahan

Jumlah

Harga satuan
@(Rp)

Jumlah (Rp)

Plat 6 mm

1 Lembar

600.000

600.000

Plat galvanil 2 mm

1 Lembar

650.000

650.000

Poros AS

1 Batang

200.000

200.000

Lahar duduk

4 Buah

190.000

760.000

Lahar biasa

1 Buah

30.000

30.000

puli

2 Buah

105.000

210.000

Tali kipas

1 Buah

35000

35.000

Bubut puli

2 Lobang

50.000

100.000

Melubangi plat 6 mm

2 Lobang

25.000

50.000

Baut 21

8 Buah

4.000

32.000

Baut 17

16 Buah

1.500

24.000

Baut 14

17 Buah

1.000

17.000

Cat hitam

1 Kaleng

50.000

50.000

Plat hollo 40x40

1 Batang

150.000

150.000

Isolasi aluminium foil

3 Buah

15.000

30.000

Penyewaan alat las

1 Kali

50.000

50.000

Padi

100kg

5000

500.000

Arang

12 kg

9.500

114.000

Cangkang kemiri

12 kg

1500

18000

Rockwoll/glasswoll

1 Gulung

175.000

175.000

Elbow pipa alas 1

4 Unit

10.000

40.000

Doff pipa besi

5 Buah

5.000

25.000

1 Batang

60.000

60.000

1 Buah

15.000

15.000

Pipa 1 ( 3 meter )
Sambungan T pipa besi
1

Jumlah

Rp 3.835.000

106

Daftar biaya jasa pembuatan untuk mesin pengering gabah setelah dimodifikasi dapat
dilihat pada tabel 4.11
Tabel 4.12 : Daftar biaya jasa pembuatan mesin
No

Nama bahan

Jumlah

Pembuatan drum
pengering
Pembuatan reaktor
pembakaran
Biaya pengangkutan

Harga satuan
@(Rp)

Jumlah (Rp)

1 Unit

2.600.000

2.600.000

1 unit

2.500.00

2.500.000

5 kali

550.000

650.000

Jumlah

Rp 5.750.000

NB: Tulisan merah merupakan nama bahan yang dipergunakan kembali untuk pembuatan
mesin pengering gabah yang baru.

Penulis mengasumsikan biaya pemakaian listrik selama proses penyambungan sebesar

Rp150.000.
Biaya operasional mesin diasumsikan sebesar 10% dari harga bahan.
10% x Rp 9.585.000= Rp 958.500
Total biaya pembuatan adalah = biaya pembelian bahan + biaya listrik + biaya operasional
Total = Rp 9.585.000 + Rp150.000 + Rp 958.500
= Rp10.693.500
Tabel 4.13: Total Biaya Pembuatan
No

Uraian

Jumlah (Rp)

Biaya pembelian bahan dan pembuatan mesin

Biaya listrik

150.000

Biaya operasional

958.500

Total biaya pembuatan

4.12

9.585.000

Rp 10.693.500

Harga jual mesin pengering gabah

107

Untuk harga jual alat ini diambil dari total biaya pembuatan dan keuntungan sebesar
20%.
Biaya total pembuatan alat

= Rp10.693.500

Keuntungan yang diambil

= 20 % x Rp10.693.500
= Rp 2.138.700

Jadi harga jual alat pengering gabah dengan system alat pengaduk adalah total biaya
pembuatan ditambah keuntungan
= Rp 10.693.500+ Rp 2.138.700
= Rp 12.832.200
4.13

Analisa titik impas

Titik impas (break event point) merupakan titik pertemuan antara dua metode proses

produksi yang dikaitkan dengan biaya - volume produksi laba.

Break event point =

biaya tetap [Rp ]

Rp
Rp
harga jual
Kg biaya variable
Kg

a) Biaya tetap ( B.T )

Biaya tetap adalah biaya untuk membei alat pengering gabah dengan system
gasifikasi
B.T = Rp 12.832.200
b) Harga jual ( H.J )
Harga jual adalah harga penjualan gabah yang sudah dikeringkan
H.J = Rp. 8.000 / Kg
c) Biaya variable ( B.V )
1) Biaya pemakaian listrik ( BPL )
Karena mesin yang dibuat tidak membutuhkan arus listrik sewaktu beroperasi, maka
biaya listrik = Rp 0
2) Biaya tenaga kerja ( BTK )
Diperkirakan alat in dapat beroperasi dengan 2 orang operator
Maka BTK = Rp. 1.600.000/bulan
= Rp. 53.333,33/hari
108

3) Biaya bahan baku ( BBB )

Biaya bahan baku adalah biaya pembelian gabah basah oleh petani, yaitu
Rp. 5.000/Kg
BBB

= kapasitas alat x waktu kerja alat x harga bahan baku

= 115 Kg x 1 Hari x Rp.5.000/Kg
= Rp 575.000/hari
Maka :

B.V

= BPL + BTK + BBB

= Rp 0 + Rp53.333,33 + Rp 575.000
= Rp 628.333.33

Jika dalam Rp/Kg maka:

B.V

BPL +BTK +BBB

Kapasitas alat

Rp 0+Rp 53.333,33+Rp 575.000

=
=

115 kg /hari

Rp 628.333.33
115 Kg /hari

= Rp5.463,768 /kg
Dari data diatas maka titik impas akan diperoleh :
BEP =

B.T

H.JB.V

Rp 12.832.200

Rp .8.000 Kg Rp 5.463,768 Kg

Rp 12.832.200

Rp 2.536,232 /Kg

= 5.059,552/Kg
= 5.060/Kg

Perhitungan biaya total menggunakan mesin pengering gabah dengan alat pengaduk
ialah 5.060 Kg.
109

45

40
35
30
25
20
15
10
5

6000

5000

4000

3000

2000

1000

0
0

[ Juta Rupiah ]

Biaya tetap dan hasil penjualan

50

Volume produksi gabah [ Kg ]

Gambar 4.9: Grafik penjualan gabah
z = Biaya total menggunakan mesin pengering dengan pengaduk berotari
= biaya tetap gabah
Perhitungan BEP diatas adalah perhitungan untuk operasi alat pengering
gabah dengan pengaduk selama sekali pengeringan , untuk menjadikan kadar air
gabah < 14%. Sedangkan untuk komoditas perdagangan kadar air gabah harus < 14 %
agar gabah dapat digiling.

110

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Setelah penulis melakukan perhitungan dan uji coba pada mesin pengering buatan
yaitu mesin pengering gabah dengan pengaduk, maka dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Temperatur drum pengering menggunakan bahan bakar arang dan cangkang kemiri
yaitu 450 C.
2. Proses pengeringan selama 9 jam jumlah bahan bakar yang digunakan ialah 24 kg,
dengan sisa pembakaran bahan bakar seberat 3 kg.

3. Bahan bakar lebih hemat karena cangkang kemiri menghasilkan panas yang lebih
tahan lama.
4. Waktu yang dibutuhkan selama proses pengeringan menjadi lebih singkat,
dibandingkan dengan mesin pengering sebelumnya, karena adanya penambahan
jumlah lubang dan diameter lubang menuju pipa saluran udara panas pada reaktor
dalam sehingga panas yang tersalur kedalam drum pengering menjadi lebih besar.
5. Panas hasil pembakaran lebih cepat memanaskan ruang drum pengering hingga
mencapai temperatur yang tetap yaitu 450C. Karena jarak pipa saluran udara panas
menuju drum pengering telah diperpendek.
6. Gabah dengan berat 11 kg setelah dilakukan proses pengeringan membutuhkan waktu
selama 9 jam lamanya, massa gabah berkurang menjadi 9,3 kg. Dengan hasil
pengurangan kadar air gabah sebanyak 17 %. Dan pengurangan massa gabah ialah 1,7
kg
7. Dibandingkan dengan mesin pengering sebelumnya, mesin pengering gabah dengan
alat pengaduk ini lebih effesien dan menghemat waktu, dimana pengeringan
sebelumnya membutuhkan waktu 65 jam 30 menit, untuk mengeringkan gabah 10 kg
dengan penurunan kadar air 15,69 %, sementara mesin pengering gabah dengan
pengaduk berotari hanya 9 jam dengan mengeringkan gabah 11 kg hasil pengurangan
kadar air gabah sebanyak 17 % dan pengurangan massa gabah ialah 1,7 kg.

111

5.2 Saran
Berdasarkan pengujian dan percobaan yang telah dilakukan, maka penulis
menyarankan kepada semua pihak yang ingin menggunakan dan mengembangkan alat
ini, ada beberapa hal yang harus diperhatikan:
1. Perlu dilakukan pemodifikasian pada ruang bakar untuk pembuangan sisa
pembakaran.
2. Perlu dilakukan pembuatan corong masuk untuk memudahkan dalam memasukkan
gabah kedalam drum pengering
3. Pipa saluran udara panas dari ruang bakar menuju drum pengering sebaiknya
diperpendek lagi agar hasil panas pembakaran lebih cepat masuk kedalam drum
pengering.
4. Gunakan puli bertingkat yang menggunakan 2 sabuk bila ingin mengeringkan gabah
dengan kapasitas yang lebih besar, atau transmisi rantai agar saat melakukan
pengadukan tidak terjadi slip saat memutar beban gabah yang lebih besar pada
pengaduk.
5. Bagi mahasiswa yang nantinya akan merevisi alat ini diharapkan bisa merancang alat
pengering gabah dengan proses pengeringan yang lebih baik.

112

DAFTAR PUSTAKA

Sularso, kiyokatsu suga. 1978. Dasar perencanaan dan pemilihan elemen mesin. Jakarta. PT
Pradnya Paramita.
D.H.Bacon, B.Sc.,R.C. Stephencus, M.Sc (Eng). 1982. Thermodinamics For Thechnician.
TEC Butter Worth.
Gunarif taib, dkk. 1988. Operasi pengeringan pada pengolahan hasil pertanian. Jakarta. Msp
Holman. J.P. 1995. Perpindahan kalor. Diterjemahkan Jafisi,E. Jakarta. Erlangga
Kartasapoetra. 1994. Teknologi penyuluhan pertanian. Jakarta . Bina aksara
Norman W.Desrosier. 2008. Teknologi Pengawetan Pangan terjemahan Muchji Miljohardjo.
Depok . Universitas Indonesia
Raldi Artono Koestor, Dr.Ir. 2002. Perpindahan Kalor. Depok. Salemba Teknika.
Reynolds, W.C., & Perkins, H.C. 1983.Termodinamika Teknik. Jakarta Pusat: Erlangga.
Winarno, dkk. 1997. Pengantar teknologi Pangan. PT. Jakarta. Gramedia.

113

LAMPIRAN 1
DATA HASIL PENGUJIAN

114

Tanggal pengujian

20 Desember 2014 hingga selesai

Bahan Bakar

Arang dan Cangkang Kemiri

Total Massa Bahan Bakar

24 [kg]

Massa Gabah

11 [kg]

Waktu pembakaran

12 [jam]
9 [jam]

Waktu pengeringan
Massa

Suhudru

gabah

[kg]

[oC]

[WIB]

Setelah
pengeringan
[kg]

13.00

11

36

14.00

14.20

11

40

15.40

10,75

17.00

Waktu

Selesai

Selisih berat
gabah

Hari
pengujian

11

15.20

10,75

0,25

45

16.40

10,60

0,15

10,60

45

18.00

10

0,60

18.20

10

45

19.20

9,45

0,55

19.40

9,45

45

20.40

9,30

0,15

21.00

9,30

45

22.00

9.30

1,7

[WIB]

22.00
Hasil

SELESAI
11

45

22.00

9,3

115

LAMPIRAN 2
DAFTAR TABEL PERPINDAHAN
PANAS

116

117

118

119

120

121

Seed

Ref

alfalfa

Specific Heat J/(Kg

K)
1172

barley

1245

111

beans

1293

111

corn

1534

44

corn

2035

105

outs

1277

46

outs

1282

111

outs

993-1278

112

rapeseed

1553-1569

111

Rice (rough)

1109

46

rice

1637

47

Rice (white)

1197

46

110

122

LAMPIRAN 3
GAMBAR PROSES PENGUJIAN

123

Gambar proses pemasukan bahan bakar

Gambar proses pembakaran bahan bakar

124

Gambar proses pemasukan gabah kedalam drum pengering

Gambar proses pengukuran suhu drum pengering

125

Gambar proses penimbangan gabah

Gambar hasil gabah yang telah dikeringkan

126

LAMPIRAN 4
TABEL PERHITUNGAN

127

t1
t2
ka
kb
kc
h1
h2
h5
r1
r2
r3
r4
r5
l1
l2
qr1

mencari qr1
511
K
371
K
14,9
w/m2.k
0,046
w/m2.k
177
w/m2.k
41,404
w/m2.k
36,612
w/m2.k
31,596
w/m2.k
0,15
m
0,152
m
0,203
m
0,228
m
0,285
m
0,8
m
1
m
283,4008 W

t1
t2
t3
h550k
h1
h550k

t1
t2
t3
h400K
h2
h450K

mencari h1
500
511
550
40,7
41,404
4

K
K
K
w/m2.k
w/m2.k
w/m2.k

400
437
450
33,8
36,612
37,3

K
K
K
w/m2.k
w/m2.k
w/m2.k

t1
t2
t3
h350K
h5
h400K

128

mencari h5
350
371
400
30
31,596
33,8

K
K
K
w/m2.k
w/m2.k
w/m2.k

t1
t2
ka
kb
kc
h1
h4
r1
r2
r3
r4
l
qr2

Mencari qr2
437
K
371
K
14,9
w/m2.k
0,046
w/m2.k
177
w/m2.k
36,612
w/m2.k
31,596
w/m2.k
0,018
m
0,019
m
0,044
m
0,0445
m
0,38
m
8,452 W

t1
t2
ka
kb
kc
h1
h4
r1
r2
r3
r4
l
qr3

Mencari qr3
437
K
371
K
14,9
w/m2.k
0,046
w/m2.k
177
w/m2.k
36,612
w/m2.k
31,596
w/m2.k
0,018
m
0,019
m
0,044
m
0,0445
m
1,72
m
37,288 W

t1
t2
t3
h400K
h1
h450K

Mencari h1
400
437
450
33,8
36,612
37,3

K
K
K
w/m2.k
w/m2.k
w/m2.k

t1
t2
t3
h350K
h4
h400K

Mencari h4
350
371
400
30
31,596
33,8

K
K
K
w/m2.k
w/m2.k
w/m2.k

t1
t2
t3
h400K
h1
h450K

Mencari h1
400
437
450
33,8
36,612
37,3

K
K
K
w/m2.k
w/m2.k
w/m2.k

t1
t2
t3
h350K
h4
h400K

Mencari h4
350
371
400
30
31,596
33,8

K
K
K
w/m2.k
w/m2.k
w/m2.k

129

qr1
qr2
qr3
qrtotal

mencari qr total
283,4008 W
8,452 W
37,288 W
329,1408 W

Mo
Tr
Tb
Cpd Gabah
Q1

mencari Q1
11
318
307
1,637
198,077

mencari Q2
mu (tanpa menggunakan blower)
hfg
Q2 (tanpa menggunakan blower)

Mencari Qu
Qu (tanpa menggunakan blower)

Kg
K
K
kJ/Kg.K
kJ

1,7
2258
3838,6

Kg
kJ/Kg
kJ

4.036,77 kJ

mencari efisiensi mesin ()

84,54 %

130