Perancangan Screw Conveyor Raw Meal Based Gas De-Sulfurazation Di Pt. Indocemet Tunggal Prakarsa Tbk. P-12 Tarjun Kabupaten Kotabaru - Kalimantan Selatan

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PERANCANGAN SCREW CONVEYOR RAW MEAL

BASED GAS DE-SULFURAZATION
DI PT. INDOCEMET TUNGGAL PRAKARSA Tbk. P-12 TARJUN
KABUPATEN KOTABARU - KALIMANTAN SELATAN
Disusun oleh:
NAMA
: DIAN PRAMANA PUTRA
NIM
: H1F112015
KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
BANJARBARU
2015
LAPORAN KERJA PRAKTEK

PERANCANGAN SCREW CONVEYOR RAW MEAL
BASED GAS DE-SULFURAZATION
DI PT. INDOCEMET TUNGGAL PRAKARSA Tbk. P-12 TARJUN
Disusun oleh:
NAMA
: DIAN PRAMANA PUTRA
NIM
: H1F112015
KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
BANJARBARU
2015
LEMBAR PERSETUJUAN
LAPORAN PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK
DI PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk. P-12 TARJUN
Menyetujui:
Pembimbing Lapangan
Koordinator Program PKL
(Heru Wahyudi, ST)
(Restu Yuwono, ST)
Superintendent
Training Section Head
Mengetahui:
Mechanical Dept. Head
HR & GA Dept Head
(Ir. Herwan Sumartono)
(H. Kaspul Anwar, SE)
KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan segala puji dan syukur kehadirat Allah SWT yang telah
memberikan taufik dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan
Laporan Kerja Praktek ini. Laporan ini sesuai dengan hasil Study Praktek yang
dilaksanakan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk Plant-12 Tarjun dibagian
Mechanical Departement dengan judul Perancangan Screw Conveyor Raw
Meal Based Gas De-Sulfurazation.
Mengingat penulis masih dalam tahap belajar dan belum berpengalaman
dalam hal membuat laporan kerja praktek sehingga penulis dalam menyusun
laporan ini telah mendapat bantuan dari berbagai pihak dan arahan dari
pembimbing lapangan serta masukan dari teman-teman karyawan di PT. ITP, Tbk.
yang telah bersedia membimbing serta memberikan ilmu, amanah, dan nasehatnasehatnya kepada penulis.
Dalam kesempatan yang baik ini penulis mengucapkan terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada Allah SWT, dan juga kepada:
1.
Bapak Koh Seoung Joung, selaku General Manager PT. Indocement

Tunggal Prakarsa, Tbk. P-12 Tarjun.
2.
Bapak Ir. H. Achmadi selaku Technical Advisor.
3.
Bapak H. Kaspul Anwar, SE. selaku HR & GA Departement Head yang

telah memberikan izin kepada penulis untuk melaksanakan praktek kerja
lapangan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. P-12 Tarjun.
4.
Bapak Restu Yuwono, ST. selaku Training Section Head dan Koordinator
Program Praktek Kerja Lapangan yang telah banyak memberikan bimbingan,
arahan, serta petunjuk dalam penulisan ini.
5.
Bapak Ir. Herwan Sumartono selaku Mechanical Departement Head.
6.
Bapak Heru Wahyudi, ST. selaku Workshop Superintendent.
7.
Bapak Mantikei, Bapak Yudi Raesandy, Ibu Fatimah, Bapak Arief, dan
seluruh Karyawan di Training Section yang telah banyak membantu Penulis
dalam penyelesaian laporan.
8.
Bapak Raudin, Choirul Anwar, Sukanap, Rochmadi dan Basuki selaku

pembimbing lapangan. Terima kasih atas semua dukungan dan bantuannya.
9.
10.
Seluruh Karyawan PT. ITP, Tbk. khususnya di Mechanical Workshop.

Bapak Akhmad Syarief, ST., MT. selaku ketua Program Studi Teknik
Mesin Universitas Lambung Mangkurat.
11.
Bapak Ach. Kusairi S, ST., MT., MM. selaku Koordinator Program Kerja
Praktek Program Studi Teknik Mesin Universitas Lambung Mangkurat.
12.
Dosen serta para staf Program Studi Teknik Mesin Universitas Lambung
Mangkurat.
13.
Ayah dan Ibu Tercinta yang selalu mendoakan dan memberi dukungan
serta telah banyak berkorban untuk Penulis dalam melaksanakan Praktek
Kerja Lapangan.
14.
Semua teman-teman Program Studi Teknik Mesin Universitas Lambung

Mangkurat , terima kasih atas perhatian dan dukungan serta doa dari kalian
semua.
15.
Para pihak yang tidak bisa penulis sebutkan namanya satu persatu yang
juga telah banyak membantu dalam penyelesaian penulisan Laporan Kerja
Praktek ini.
Penulis menyadari laporan ini masih sangat jauh dari kesempurnaan, maka
dapat kiranya para pembaca memakluminya. Selain itu, penulis sangat

mengharapkan sekali saran-saran dan masukan dari pihak manapun yang sifatnya
membangun tanpa mengurangi tujuan pembuatan laporan ini.
Demikian Laporan ini dibuat untuk dapat dipergunakan semestinya. Semoga
Laporan ini dapat memberikan manfaat bagi siapa saja yang membacanya dan
bagi kita semua. Amien.
Tarjun, September 2015

Penulis
Dian Pramana Putra
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .....................................................................................
HALAMAN PENGESAHAN ......................................................................
ii
KATA PENGANTAR ....................................................................................
iii
DAFTAR ISI ..................................................................................................
vi
DAFTAR TABEL ..........................................................................................
ix
DAFTAR GAMBAR .....................................................................................
DAFTAR NOTASI ........................................................................................
xii
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................
xvi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ........................................................................
1.2 Tujuan Perancangan ................................................................
1.3 Batasan Masalah ......................................................................
1.4 Metode Penulisan ....................................................................
1.5 Sistematika Penulisan ..............................................................
BAB II
1
2
2
3
3
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 12 .......
5
2.1.1.......................................................................................Latar
Belakang Pendirian Pabrik ............................................
6
2.1.2.......................................................................................Loka
si Pabrik .........................................................................
2.2 Hasil Produksi .........................................................................
2.3 Proses Produksi .......................................................................
2.4 Fasilitas Penunjang ..................................................................
7
8
8
10
BAB III LANDASAN TEORI

3.1 Konveyor .................................................................................
14
3.3.1.......................................................................................Scre
w Konveyor ................................................................... 14
3.3.2.......................................................................................Dasar
Pemilihan Konveyor ...................................................... 18
3.2 Dasar Perencanaan Bagian-Bagian Utama Konveyor ............. 18
3.2.1.......................................................................................Moto
r Penggerak .................................................................... 19
3.2.2.......................................................................................Siste
m Transmisi Roda Gigi .................................................. 20
3.2.3.......................................................................................Pemb
entukan Daun Screw ...................................................... 21
3.2.4.......................................................................................Varia
bel Kerja Screw Konveyor ............................................. 23
3.2.5.......................................................................................Poros
......................................................................................... 25
3.2.6.......................................................................................Pasak
......................................................................................... 27
3.3 Proses Pemesinan .................................................................... 29
3.3.1.......................................................................................Prose
s Bubut (Turning) ........................................................... 30
3.3.2.......................................................................................Mesi
n Bor (Drilling Machine) ............................................... 33
3.3.3.......................................................................................Mesi
n Freis (Milling Machine) ..............................................
3.4 Proses Pengelasan ...................................................................
34
35
BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Perencanaan ............................................................................. 37
4.1.1.......................................................................................Peren
canaan Motor ................................................................. 37
4.1.2.......................................................................................Peren
canaan Sistem Transmisi ................................................ 38
4.1.3.......................................................................................Peren
canaan Screw Conveyor ................................................
39
4.1.3.1........................................................................Peren
canaan Dimensi Screw ....................................... 39
4.1.3.2........................................................................Peren
canaan Pembentukan Daun Screw ..................... 39
4.1.3.3........................................................................Varia
bel Kerja ............................................................. 41
4.1.4 Perencanaan Rumah Screw Konveyor ........................... 43
4.1.5 Perencanaan Pasak ......................................................... 43
4.2 Proses Pengerjaan .................................................................... 46
4.2.1.......................................................................................Peng
erjaan Shaft Screw ......................................................... 46
4.2.1.1........................................................................Peng
erjaan Shaft 1 ..................................................... 46
4.2.1.2........................................................................Peng
erjaan Shaft 2 ..................................................... 52
4.2.2.......................................................................................Peng
erjaan Flange Rumah Screw .......................................... 62
4.2.3.......................................................................................Peng
erjaan Housing Seal ....................................................... 67
4.2.3.1........................................................................Peng
erjaan Housing Seal 1 ........................................ 67
4.2.3.2........................................................................Peng
4.2.4
4.2.5
BAB V
erjaan Housing Seal 2 ........................................

Proses Pengerjaan Screw Konveyor ..............................
Proses Pengerjaan Rumah Screw ...................................
72
78
83
PENUTUP
6.1 Kesimpulan .............................................................................
6.2 Saran-Saran .............................................................................
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
85
86
DAFTAR TABEL
Nomor
Halaman
2 . 1 . ...............................................................................................................Quar
y ( Areal tambang ) PT. ITP Tbk. Plant-12 Tarjun...................................
DAFTAR GAMBAR
Nomor
Halaman
2.1....................................................................................................................PT.
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. P-12 Tarjun .....................................
3.1....................................................................................................................Secti
onal flight .................................................................................................
15
3.2....................................................................................................................Helic
oid flight ..................................................................................................
15
3.3....................................................................................................................(a)
ribbon flight, (b) cut flight .......................................................................
16
3.4....................................................................................................................Bagia
n-bagian utama screw konveyor ..............................................................
17
3.5.................................................................................................................... Motor
listrik .........................................................................................................
20
3.6....................................................................................................................Dime
nsi screw konveyor ..................................................................................
23
3.7....................................................................................................................Ukur
an pasak dan alur pasak ...........................................................................
27
4.1 Motor listrik yang akan digunakan ..........................................................

4.2 Sistem transmisi yang akan digunakan ....................................................
4.3 Ukuran sketsa rumah screw konveyor .....................................................
4.4 Gaya geser pada pasak .............................................................................
38
39
43
44
10
4.5 Gambar kerja pembuatan shaft 1 ............................................................. 46

4.6 Proses pembubutan shaft 1........................................................................ 52
4.7 Gambar kerja pembuatan shaft 2 ............................................................. 52
4.8 Proses pembubutan shaft 2 ...................................................................... 61
4.9 Gambar kerja pembuatan flange .............................................................. 62
4.10................................................................................................................Flang
e rumah screw konveyor ....................................................................... 67
4.11................................................................................................................Gam
bar kerja pembuatan housing seal 1 ...................................................... 67
4.12................................................................................................................Housi
ng seal 2 screw conveyor ...................................................................... 72
4.13................................................................................................................Gam
bar kerja pembuatan housing seal 2 ...................................................... 73
4.14................................................................................................................Housi
ng seal 2 screw konveyor ...................................................................... 78
4.15................................................................................................................Gam
bar kerja pembuatan screw konveyor .................................................... 78
4.16................................................................................................................Prose
s pemotongan plat untuk daun screw .................................................... 79
4.17................................................................................................................Prose
s pemilinan daun screw ......................................................................... 79
4.18................................................................................................................Hasil
penyambungan dan pembuatan lubang pengait .................................... 80
4.19................................................................................................................Prose
s penarikan daun screw menggunakan chain block .............................. 80
4.20................................................................................................................Prose
s pengeboran poros screw ..................................................................... 82
4.21................................................................................................................Prose
s pembubutan daun screw ..................................................................... 83
4.22................................................................................................................Prose
s pengerjaan rumah screw .....................................................................
11
84
DAFTAR NOTASI
Notasi Pada Pembentukan Daun Screw

A = keliling lingkaran dalam screw (mm)
Dp = diameter poros screw
p = pitch screw conveyor (mm)
R1 = jari-jari luar plat cincin (mm)
Ds = diameter screw conveyor
ns = banyaknya screw
l = panjang screw conveyor (mm)
12
Notasi Pada Variabel Kerja Screw Konveyor

Q = kapasitas screw conveyor (ft3/jam)
n = putaran poros penggerak konveyor (rpm)
Ds = diameter screw conveyor (inch)
Dp = diameter pipa (inch)
p = pitch screw conveyor (inch)
K = presentase dari pembebanan tabung (%)
v = kecepatan dorong muatan (mm/s)
q = berat muatan per meter (kg/m)
Fs = gaya dorong screw (kg)
l = Panjang lintasan konveyor (m)
f = Koefisien gesek material
timbul = tegangan yang timbul pada tiap sisi ulir (kg/mm2)
Notasi Pada Perencanaan Poros

F = Gaya aksial (N)
q = Beban permeter (kg/m)
l = Panjang screw (m)
f0 = Faktor gesekan statis
c = Faktor penahanan
T = torsi dari poros screw (N.mm)
= sudut screw terhadap jari-jari ()
r = jari-jari screw conveyor (m)
= sudut pengaruh gesekan ()
Ns = daya screw (kw)
n = putaran ideal (mm)
13
Notasi Pada Perencanaan Pasak

g
t
= tegangan geser izin bahan (Kg/mm2)

= tegangan tarik bahan (Kg/mm2)
Sf1 = faktor koreksi terhadap puntir

Sf2 = faktor koreksi terhadap alur pasak
F = gaya tangensial (Kg)
T = torsi (Kg.mm)
Ds = diameter poros shaft (mm)
g = tegangan geser bahan (Kg/mm2)
b = lebar pasak
l = panjang pasak
Pa = tekanan permukaan bidang yang terjadi (Kg/mm2)
t1 = kedalaman alur pasak pada poros (mm)
Notasi Pada Proses Bubut (Turning)

vf = kecepatan pemakanan (mm/menit)
f = gerak makan (mm/put)
n = putaran poros utama benda kerja (rpm)
tm = waktu pemotongan (menit)
l = panjang pemesinan (mm)
r = jari-jari benda kerja (mm)
la = panjang kelebihan awal pemesinan (mm)
14
Notasi Pada Proses Pengeboran (Drilling)

f = gerak makan per gigi (mm/gigi)
n = putaran poros utama mesin bor (rpm)
lt = panjang pemesinan (mm)
lv = panjang kelebihan awal pengeboran (mm)
lw = panjang lubang pengeboran (mm)
ln = panjang kelebihan akhir pengeboran (mm)
Notasi Pada Proses Freis (Milling)
n = putaran poros utama mesin milling (rpm)
tc = waktu pemotongan (menit)
lv = panjang kelebihan awal posisi pisau milling (mm)
lw = panjang pemesinan (mm)
ln = panjang kelebihan akhir posisi pisau milling (mm)
DAFTAR LAMPIRAN
15
Lampiran 1. Presentase dari pembebanan screw conveyor

Lampiran 2. Tebal plat screw menurut standar CEMC
Lampiran 3. Ukuran standar pasak dan alur pasak
Lampiran 4. Mesin bubut yang digunakan
Lampiran 5. Mesin bor yang digunakan
Lampiran 6. Mesin freis yang digunakan
Lampiran 7. Mesin las listrik yang digunakan
Lampiran 8. Las gas oksi-asetilin yang digunakan
Lampiran 9. Workshop machining PT. Indocememet Tunggal Prakarsa Tbk.
Plant-12 Tarjun
Lampiran 10. Workshop fabrikasi PT. Indocememet Tunggal Prakarsa Tbk.
Plant-12 Tarjun
Lampiran 11. Bagian-bagian utama screw konveyor
Lampiran 12. Gambar kerja shaft screw konveyor
Lampiran 13. Gambar kerja flange screw konveyor
Lampiran 14. Gambar kerja housing seal screw konveyor
Lampiran 15. Gambar kerja screw konveyor & cashing
16
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Seiring dengan meningkatnya perkembangan teknologi yang dicapai
manusia dewasa ini khususnya dalam bidang teknologi, maka dibutuhkan
suatu peningkatan dibidang sarana dan prasarana penunjang dalam
meningkatkan produksi dengan peralatan tepat guna dan efisien. Peralatan
Perancangan ini merupakan pesawat angkut yang dapat memindahkan material
berupa debu panas ketempat lain, dan salah satu jalanya adalah screw
konveyor. Adapun arah dari pemindahan dengan menggunakan alat
pengangkut ini adalah arah mendatar (horizontal).
Dalam proses produksi semen digunakan Raw Mill untuk menghaluskan
dan mengeringkan Raw Material berupa batu kapur, tanah liat, pasir besi dan
pasir silika menjadi butiran halus hingga berukuran partikel (micron) yang
disebut Raw Meal. Material campuran dihaluskan, kemudian dikeringkan
sampai kelembaban 1% dengan media pengeringan berupa hot gas yang
berasal dari kiln (tanur putar). Dalam prosesnya Raw Mill menghasilkan debu
panas berbentuk tepung, oleh karena itu diperlukan suatu alat transportasi
untuk memindahkan debu tersebut. Kesemua ini memerlukan pemindahaan
muatan secara berkesinambungan dengan cepat untuk menunjang kelancaran
pelaksanaan produksi. Karena material yang akan dipindahkan berbentuk halus
dan panas serta dengan jarak yang pendek, maka alat transportasi yang cocok
digunakan adalah screw konveyor.
1.2 Tujuan dan Manfaat Perancangan

Perencanaan screw konveyor ini mempunyai beberapa tujuan, baik secara
umum maupun secara khusus antara lain:
1. Tujuan umum
a. Memenuhi syarat penilaian dalam pembuatan tugas Laporan Kerja
Praktek.
b. Mampu merencanakan pembuatan screw konveyor.
2. Tujuan khusus
a. Mengetahui fungsi dari screw conveyor yang direncanakan.
b. Untuk menentukan komponen utama dan ukuran dari screw konveyor
yang digunakan pada Raw Mill.
1.3 Batasan Masalah

Batasan masalah untuk membatasi ruang lingkup yang akan dibahas tentang
perencanaan dan pembuatan screw konveyor antara lain:
1. Perhitungan komponen mesin hanya dibatasi pada perhitungan screw konveyor,
poros, dan pasak.
2. Perhitungan pembuatan screw konveyor pada proses pemesinan.
3. Bagian-bagian utama dari screw konveyor dan penggambarannya secara
teknik.
1.4 Metode Penulisan
Adapun metode penulisan yang penulis gunakan dalam penulisan laporan

Praktek Kerja Lapangan ini adalah sebagai berikut:
1. Metode Obsevasi
Yaitu suatu metode dimana penulis melakukan pengamatan dan pengambilan
data secara langsung ke lapangan mengenai hal-hal yang berkaitan dalam
laporan ini.
2. Metode Interview
Yaitu suatu metode dimana penulis melakukan tanya jawab secara langsung
masalah yang dibahas dalam laporan ini kepada orang yang ahli dan
berpengalaman dalam bidang teknik pemesinan.
3. Metode Pustaka
Yaitu suatu metode dimana penulis menggunakan buku-buku referensi yang
berhubungan dengan masalah yang akan dibahas dalam laporan ini.
1.5 Sistematika Penulisan

Adapun sistematis penulisan laporan kerja praktek ini adalah sebagai berikut:
1. BAB I: Terdiri dari latar belakang masalah, maksud dan tujuan, batasan
masalah dan sistematika penulisan.
2. BAB II: Tinjauan kepustakaan, berisikan tentang teori-teori dan dasar-dasar
perhitungan perancangan sebagai landasan pembahasan.
3. BAB III: Gambaran umum perusahaan yang berisikan tentang sejarah
perusahaan, proses produksi, dan fasilitas penunjang tempat dilaksanakanya
kerja pratek.
4. BAB IV: Penetapan spesifikasi, terdiri dari rancangan spesifikasi yang akan
digunakan sebagai dasar pembuatan screw konveyor.
5. BAB V: Pembuatan kontruksi, berisikan tentang proses pengerjaan setiap
bagian-bagian screw konveyor.
6. BAB VI: Penutup, berisi tentang kesimpulan dari hasil perancangan dan saransaran dalam proses pengerjaan screw konveyor.
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 12

Pada bulan April 1992 dikeluarkan izin prinsip dari Badan Koordinasi
Penanaman Modal (BKPM) mengenai pendirian pabrik semen dengan kapasitas
1,5 juta ton per tahun kepada PT. Kodeco Cement Indonesia di Kabupaten
Kotabaru. Pada tahun 1993 dilakukan studi kelayakan pertama oleh Nihon Cement
dilokasi yang direncanakan, dan disarankan untuk penambahan kapasitas menjadi
2,45 juta ton per tahun, tahun 1994 dilakukan studi kelayakan yang kedua oleh
Tong Yang Cement.
Pada tanggal 1 Maret 1994 ditanda tangani nota kesepakatan - Memorandum
of Understanding (MoU) antara PT. Kodeco dengan PT. Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. (PT. ITP Tbk.). Sebagai tindak lanjut dari MoU, maka pada tanggal
19 April 1995 ditandatangani perjanjian Joint Venture (Joint Venture Aggrement)
dengan nama PT. Indo Kodeco Cement (PT. IKC) serta disetujuinya penambahan
kapasitas (Design Capacity) dari 1,5 juta ton pertahun menjadi 2,45 juta ton per
tahun oleh BKPM pada tanggal 29 Mei 1995.
Upacara peletakan batu pertama pembangunan fisik pabrik dilakukan pada
tanggal 8 Februari 1996 oleh Executive Committee PT. IKC. Sedangkan upacara
pemasangan tiang pancang pertama dilakukan pada tanggal 8 April 1996 yang
dihadiri oleh Duta Besar Republik Korea, Gubernur Kal-Sel dan Executive
Committee PT. IKC untuk menandai dimulainya kegiatan fisik pembangunan
pabrik. Pabrik mulai beroprasi yang ditandai dengan Kiln (Tungku Bakar) Firing
untuk pertama kali pada tanggal 23 Juni 1998, proyek pembangunan fisik pabrik
selesai tepatnya pada tanggal 30 Juni 1999. Pada bulan Desember 2000 secara
resmi PT. IKC bergabung (Merger) dengan PT. ITP Tbk. menjadi PT. ITP Tbk.
Unit Produksi Tarjun - Plant 12.
Gambar 2.1. PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. P-12 Tarjun
2.1.1
Latar Belakang Pendirian Pabrik

Beberapa hal yang melatar belakangi pendirian pabrik semen didaerah
Kalimantan Selatan yaitu:

1.
Kekayaan sumber daya alam khususnya didaerah Kalimantan
Selatan seperti batubara dan bahan baku semen.

2.
Berdasarkan proyeksi kebutuhan semen domestik pada tahun 1995
3.
kedepan yang tidak akan terpenuhi oleh pabrik dalam negeri.

Adanya dukungan dari pemerintah daerah terhadap pembangunan
4.
pabrik di Kotabaru, Kalimantan Selatan.

Menjadi sumber pendapatan dan dapat membantu pemerintah
dalam menurunkan angka pengangguran.
2.1.2
Lokasi Pabrik
Lokasi yang disiapkan oleh PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. untuk
keperluan pabrik adalah:
1.
Lokasi Pabrik : Desa Tarjun dan Langadai, Kabupaten Kotabaru.
2.
Acces Road
3.
Quarry
: 4000 Ha (Limestone, Clay, Laterite, dan Silica).
4.
WTP
: 4,25 Ha.
: Panjang 26 km dari Plant Site dengan lebar 3 m.
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant-12 terletak di daerah Tarjun

Kecamatan Kelumpang Hilir, Kabupaten Kotabaru. Berada di pinggir jala raya
Desa Tarjun, dengan batas-batas administrative:
1. Utara
: Desa Langadai
2. Selatan : Selat Laut, Pulau Laut (Kotabaru)

3. Timur
: Selat Laut
4. Barat
: Desa Tarjun
Pemilihan lokasi tersebut didasarkan pada pertimbangan:

1.
Ketersediaan bahan baku (Limestone, Clay, Laterite,

Silica) yang berlebihan dengan kualitas yang tinggi dan merupakan industri
hulu yaitu industri yang lokasinya berdekatan dengan daerah penghasil bahan
baku utama.
2.
Ketersediaan sumber energi (Coal) yang cukup.
3.
Areal yang cukup strategis untuk pengembangan pabrik.
4.
Tersediannya pelabuhan atau terminal untuk transportasi

dan distribusi produk baik tingkat Lokal, Nasional, hingga tingkat Internasional
mengingat lokasi pabrik yang berada di pinggir laut.
5.
Lokasi yang berada di pertengahan Indonesia, strategis

untuk kemudahan pemasaran.
2.2
Hasil Produksi
Semen yang diproduksi oleh PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant-12
ada beberapa macam, antara lain:

1. Semen Portland type I
Adalah jenis semen standar yang sering digunakan untuk bangunan atau
konstruksi yang tidak memerlukan persyaratan khusus.
2. Semen Portland type II
Adalah semen untuk bangunan atau konstruksi yang memerlukan persyaratan
ketahanan sulfat dan panas hidrasi yang rendah sampai sedang. Contoh:
konstruksi dermaga dan bendungan.
3. Semen Portland type III
Adalah semen untuk bangunan atau konstruksi yang memerlukan persyaratan
ketahanan terhadap korosi akibat garam sulfat. Contoh: konstruksi bangunan
sekitar laut, bangunan untuk pengolahan limbah kimia.
2.3
Proses Produksi
Dalam menghasilkan Produk semen, ada 4 langkah proses produksi yang
dilakukan oleh PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant-12 , yaitu:

1.
Persiapan bahan baku

a.
Limestone (Batu kapur)
80 %
b.
Clay (Tanah liat)
15 %
c.
Silica Sand (Pasir Silika) 0,4 %
d.
Laterite - Iron Oroe (Pasir besi)
0,1 %
Setelah batu kapur ditambang kemudian kemudian dihancurkan di Limestone

Crusher dengan kapasitas 1.800 ton/jam. Pasir besi dan tanah liat dihancurkan
di Additive Crusher dengan kapasitas 500 ton/jam. Setelah itu bahan-bahan
tersebut dibawa ketempat penyimpanan dan diangkut ke Plant Site
menggunakan Overland Belt Conveyor - OBC (4 section) sepanjang 24 km.
Pekerjaan Penambangan:
a.
Persiapan peralatan
b.
Pekerjaan pembongkaran
c.
Pekerjaan pemuatan dan pengangkutan
Quarry (tambang) terletak di daerah perbukitan 26 km dari Plant Site yang

terdiri dari:
Tabel 2.1 Quary ( Areal tambang ) PT. ITP Tbk. Plant-12 Tarjun
Areal Tambang
Limestone
Clay
Laterite - Iron Oroe
Silica Sand
Silica Sand
Silica Sand
2.
Luas
( Ha )
1000
1000
1000
1000
99,7
300
Deposit
( Ton )
360 juta
114 juta
18 juta
13 juta
2,6 juta
Umur
Tambang
100 tahun
200 tahun
400 tahun
48 tahun
10 tahun
Penggilingan Awal
Bahan baku dari Storage di timbang sesuai dengan komposisi yang ditentukan.
Selanjutnya bahan baku tersebut digiling oleh Raw Mill dan dikeringkan,
kemudian disimpan di Homogenizing Silo (Silo Pengaduk) dalam bentuk
tepung.
3.
Pembakaran
10
Tepung baku kemudian diumpankan kedalam pra-pemanas bertingkat yang

kemudian dibakar didalam tanur putar (Kiln) dengan panas temperatur 1400
C sampai 1600 C. Hasil pembakaran tersebut kemudian didinginkan secara
mendadak menjadi terak (Clinker), dan terak tersebut disimpan didalam silo
tempat penyimpanan terak (Clinker Silo).
4.
Penggilingan Akhir
Dengan komposisi 96 % terak (Clinker) dan 4 % gypsum, kedua bahan tersebut
dicampur dan digiling sampai dengan derajat kehalusan tertentu 3.200 cm 2/g
(Blaine) sehingga menjadi semen.
2.4
Fasilitas Penunjang
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant-12 Tarjun memiliki beberapa
fasilitas penunjang yang disediakan baik untuk memenuhi kebutuhan pabrik

ataupun untuk kebutuhan-kebutuhan lain, yaitu:
1.
Power Plant (Pembangkit Listrik)

Bertugas menghasilkan dan mensuplai tenaga listrik baik untuk pabrik maupun
ke perumahan karyawan dan fasilitas penunjang lainnya. Jenis tenaga listrik
yang digunakan adalah:
a. Pembangkit Listrik Tenaga Uap kapasitas 55 MW (1 unit). Yaitu pembangkit
listrik utama yang mampu menyuplai tenaga listrik utama, tenaga listrik
untuk seluruh kebutuhan pabrik dan keperluan lain.
b. Pembangkit listrik Tenaga Diesel - Emergency Diesel Generator kapasitas
400 KW (2 Unit). Berfungsi untuk menyuplai tenaga listrik darurat pada saat
pembangkit listrik utama mengalai kerusakan atau black out.
11
c. Pembangkit listrik Tenaga Diesel - Start Up Diesel Generator kapasitas 7,5

MW (2 Unit). Fungsinya adalah menyediakan listrik bagi alat bantu PLTU
2.
(pada saat Start Up).

Water Treatment Plant (Unit Pengolahan/Penjernihan Air)
Untuk memenuhi kebutuhan air, baik untuk proses produksi maupun untuk
keperluan-keperluan lain, PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki
beberapa unit pengolahan/penjernihan air, yaitu:
a. Cantung Water Treatment Plant
Berfungsi untuk menjernihkan air sungai (Raw water) dari sungai Cantung
dan sungai Mantau. Air yang dihasilkan kemudian dialirkan melalui pipa
sepanjang 33 km ke Plant Site Tarjun untuk diolah lebih lanjut, air yang
dihasilkan oleh Cantung Water Treatment digunakan untuk proses produksi.
Cantung Water Treatment Plant ini memiliki kapasitas 250 m3/jam.
b. Housing Water Treatment Plant ( Serongga WTP )
Fungsi WTP ini sama dengan cantung WTP, Raw water diambil dari sungai
serongga. Kapasitas WTP ini adalah 50 m3/jam, WTP ini di gunakan pada
saat konstruksi pabrik dan sekarang berfungsi sebagai plant alternative atau
pengganti apabila terjadi masalah pada Cantung Water Treatment Plant.
c. In Plant Water Treatment ( Tarjun WTP )

Berfungsi memproses air yang dihasilkan dari Cantung WTP dan serongga
WTP menjadi:
-
Air umpan ketel uap (Boiler), dengan kapasitas 20 m3/jam.
12
Air pendingin (Colling water) untuk power plant dan cement plant,
dengan kapasitas 120 m3/jam.

Bahan baku air minum (Portable water), dengan kapasitas 60 m3/jam.
Air Hydrant untuk pemadam kebakaran.
3.
Instalansi Pengepakan dan Pemuatan

Untuk mendukung proses pendistribusian semen baik melalui jalur darat
maupun melelui jalur laut, PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki 2
lokasi untuk instalansi pengepakan dan pemuatan semen berdasarkan jalur
transportasi yang digunakan, yaitu:
a. Onshore Location
Berfungsi untuk instalansi pengepakan dan pemuatan semen dengan
menggunakan transportasi melalui jalur darat. Pada Onshore Location
terdapat:
-
1 unit mesin pengepakan dengan kapasitas 2.200 kantong per jam.

2 unit pemuat semen kantong ke truk dengan kapasitas 2 110 ton per
jam.
- 1 unit pemuat semen curah ke truk dengan kapasitas 150 ton per jam.
b. Offshore Location
Berfungsi untuk instalansi pengepakan dan pemuatan semen dengan
menggunakan trasportasi melalui jalur laut. Pada Offshore Location
terdapat:
-
4 unit mesin pengepakan dengan kapasitas 4 2.200 ton per jam.

4 unit mesin pemuat semen kantong ke kapal dengan 110 ton per jam.
1 unit pemuat semen curah/Clinker ke Kapal dengan kapasitas 600 ton
per jam.
1 unit pemuat semen curah pneumatic ke kapal dengan kapasitas 600 ton
per jam.
4.
Jetty and Terminal Facilities
13
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant-12 Tarjun memiliki berupa

pelabuhan khusus yang berfungsi sebagai penunjang kegiatan:
a. Pengiriman atau pengkapalan produk.
b. Pengiriman atau pembongkaran bahan bakar (Coal, & IDO).
c. Pengiriman atau pembongkaran Gypsum.
d. Pengiriman atau pembongkaran bahan-bahan lainnya.
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Konveyor
Di dalam industri, bahan-bahan yang digunakan kadangkala merupakan
bahan yang berat maupun berbahaya bagi manusia. Untuk itu diperlukan alat
transportasi untuk memindahkan bahan-bahan tersebut mengingat keterbatasan
kemampuan tenaga manusia baik itu berupa kapasitas bahan yang akan diangkut
maupun keselamatan kerja dari karyawan.
Salah satu jenis alat pengangkut yang sering digunakan adalah konveyor yang
berfungsi untuk memindahkan bahan-bahan industri yang berbentuk padat.
Pemilihan alat transportasi (conveying equipment) material padatan antara lain
tergantung pada:
1.
2.
3.
4.
5.
Kapasitas material yang ditangani

Jarak perpindahan material
Kondisi pengangkutan: horizontal, vertikal atau inklinasi
Ukuran (size), bentuk (shape) dan sifat material (properties)
Harga peralatan tersebut.
3.1.1 Screw Konveyor

Jenis konveyor yang paling tepat untuk memindahkan bahan padat
berbentuk halus atau bubur adalah konveyor sekrup (screw conveyor). Alat ini
pada dasarnya terbuat dari pisau yang berpilin mengelilingi suatu sumbu sehingga
bentuknya mirip sekrup, pisau berpilin ini disebut flight.
14
15
Macam-macam flight adalah:

1. Sectional flight
Konveyor berfilght section dibuat dari pisau-pisau pendek yang disatukan
tiap pisau berpilin satu putaran penuh dengan cara disimpul tepat pada tiap
ujung sebuah pisau dengan paku keling sehingga akhirnya akan membentuk
sebuah pilinan yang panjang.
Gambar 3.1. Sectional flight (CEMC Screw Conveyor, 2012: hal 34)
2. Helicoid flight
Sebuah helicoid flight, bentuknya seperti pita panjang yang berpilin
mengelilingi suatu poros. Untuk membentuk suatu konveyor, flight-flight itu
disatukan dengan cara dilas tepat pada poros yang bersesuaian dengan pilinan
berikutnya.
Gambar 3.2. Helicoid flight (CEMC Screw Conveyor, 2012: hal 36)
3. Special flight
Special flight terbagi atas cast iron flight, ribbon flight dan cut flight. Flight
khusus digunakan dimana suhu dan tingkat kerusakan tinggi adalah flight cast
iron. Flight-flight ini disusun sehingga membentuk sebuah konveyor. Untuk
bahan yang lengket, digunakan ribbon flight. Untuk mengaduk digunakan cut
flight. Flight pengaduk ini dibuat dari flight biasa, yaitu dengan cara
16
memotong-motong flight biasa lalu membelokkan potongannya ke berbagai

arah.
Gambar 3.2. (a) ribbon flight, (b) cut flight (CEMC Screw Conveyor, 2012: hal
37 & 38)
Untuk mendapatkan konveyor panjang yang lebih sederhana dan murah,
biasanya konveyor tersebut itu disusun dari konveyor-konveyor pendek. Sepasang
konveyor pendek disatukan dengan sebuah penahan yang disebut hanger dan
disesuaikan pasangan pilinannya.
Tiap konveyor pendek mempunyai standar tertentu sehingga dapat dipasang
dengan konveyor pendek lainnya, yaitu dengan cara memasukkan salah satu poros
sebuah konveyor ke lubang yang terdapat pada poros konveyor yang satunya lagi.
Wadah konveyor biasanya terbuat dari lempeng baja dengan panjang
sebuah wadah antara 8, 10, dan 12 ft. Tipe wadah yang paling sederhana hanya
bagian dasarnya, yang berbentuk setengah lingkaran dan terbuat dari baja,
sedangkan sisi-sisi lurus lainnya terbuat dari kayu. Untuk mendapatkan sebuah
wadah yang panjang, wadah-wadah pendek disusun sehingga sesuai dengan
panjang konveyor.
Perlu
diketahui
bahwa
poros
konveyor
harus
digantung
pada
persambungan yang tetap sejajar. Dua buah persambungan dibuat pada ujung
17
wadah, dan sepanjang wadah harus tetap ada hanger atau penahan. Biasanya ada
sebuah hanger untuk tiap bagian.
Jika bahan yang diangkut konveyor bersentuhan dengan persambungan
hanger, seringkali minyak atau pelumas tidak dapat dipakai karena akan
mencemari bahan tersebut, dan wadah kayu akan basah oleh minyak. Oleh karena
itu, wadah dalam hanger dibuat dari besi putih cor sehingga tempat bergerak
dapat digunakan walaupun tanpa pelumas.
Ujung dari wadah konveyor disebut box ends. Umumnya box ends awal
berbeda konstruksinya dengan box ends akhir. Box ends awal memiliki roda gigi
(gears) bevel untuk memutar poros konveyor.
Gambar 3.4. Bagian-bagian utama screw konveyor (CEMC Screw Conveyor,

2012: hal 28)
Keterangan gambar :
1. Screw
7. Hanger Bearing
13. Internal Collars/Bushings
2. Drive Shaft
8. Discharge
14. Coupling Bolts
18
3. Coupling Shaft
9. Flange Foot
15. Bolt Pads
4. End (Tail) Shaft
10. End Bearings
16. Cover Clamps
5. Covers
11. Shaft Seal
17. Inlet
6. Hanger
12. End Plates
18. Troughs
3.1.2
Dasar Pemilihan Konveyor

Untuk melakukan pemilihan suatu tipe pesawat pengangkut diperlukan
pengetahuaan
tentang
rancangan
dan
disesuaikan
dengan
kemampuan
pengoperasiannya. Dalam pemilihan pesawat pengangkut perlu diketehui sebagai

berikut:
1. Jenis dari ukuran beban yang akan ditangani, misalnya beban padu (unit bulk)
dan beban tumpahan (bulk load).
2. Kondisi perjam dari unit serta kontinius pemindahan.
3. Kondisi lingkungan yang menentukan arah dan lintasan pesawat pengangkut.
4. Prinsip-prinsip ekonomis meliputi ongkos pembuatan dan pemeliharaan.
Berdasarkan keterangan diatas maka dipilih jenis screw konveyor sectional
flight yang membantu material berupa beban tumpahan (bulk load) dengan
berputarnya poros yang dililiti lempengan plat yang berfungsi sebagai
pendorong yang berbentuk ulir (screw) sehingga material debu panas dapat
diangkut dan dipindahkan.
3.2 Dasar Perencanaan Bagian-Bagian Utama Konveyor

Didalam perencanaan konveyor terdapat bagian-bagian yang harus terkena
beban seperti motor listrik, roda gigi, poros, dan bantalan. Bagian-bagian ini harus
diamati secara tepat agar dapat menerima beban tekanan cukup kuat.
Kekuatan bahan harus diperhitungkan sesuai dengan kondisi operasi yang
akan berlangsung, untuk itu perencanaan bahan yang akan digunakan harus benar-
19
benar diteliti untuk memberikan informasi yang akurat serta perangkat peralatan
pengaman yang menjamin konveyor tersebut bekerja pada kondisi yang telah
diperhitungkan.
3.2.1
Motor Penggerak
Motor listrik merupakan sebuah perangkat elektromagnetis yang mengubah
energi listrik menjadi energi mekanik. Energi mekanik ini digunakan untuk
memutar poros. Berdasarkan arus yang digunaan motor listrik diklasifikasikan
menjadi motor arus searah (DC) dan motor arus bolak-balik (AC).
a. Motor arus searah (DC)
Motor arus searah, sebagaimana namanya, menggunakan arus langsung yang
tidak langsung/direct-unidirectional. Motor DC digunakan pada penggunaan
khusus dimana diperlukan penyalaan torque yang tinggi atau percepatan yang
tetap untuk kisaran kecepatan yang luas.
b. Motor arus bolak-balik (AC)
Motor arus bolak-balik menggunakan arus listrik yang membalikkan arahnya
secara teratur pada rentang waktu tertentu. Motor listrik memiliki dua buah
bagian dasar listrik: "stator" dan "rotor". Stator merupakan komponen listrik
statis. Rotor merupakan komponen listrik berputar untuk memutar as motor.
Keuntungan utama motor DC terhadap motor AC adalah bahwa kecepatan
motor AC lebih sulit dikendalikan. Untuk mengatasi kerugian ini, motor AC
dapat dilengkapi dengan penggerak frekwensi variabel untuk meningkatkan
kendali kecepatan sekaligus menurunkan dayanya. Motor induksi merupakan
motor yang paling populer di industri karena kehandalannya dan lebih mudah
perawatannya. Motor induksi AC cukup murah (harganya setengah atau kurang
20
dari harga sebuah motor DC) dan juga memberikan rasio daya terhadap berat
yang cukup tinggi (sekitar dua kali motor DC).
Gambar 3.5. Motor listrik (Direct Industry, 2014)
3.2.2
Sistem Transmisi Roda Gigi

Roda gigi adalah bagian dari mesin yang berputar yang berguna untuk
mentransmisikan daya. Roda gigi memiliki gigi-gigi yang saling bersinggungan

dengan gigi dari roda gigi yang lain. Dua atau lebih roda gigi yang bersinggungan
dan bekerja bersama-sama disebut sebagai transmisi roda gigi, dan bisa
menghasilkan keuntungan mekanis melalui rasio jumlah gigi. Roda gigi mampu
mengubah kecepatan putar, torsi, dan arah daya terhadap sumber daya. Tidak
semua roda gigi berhubungan dengan roda gigi yang lain, salah satu kasusnya
adalah pasangan roda gigi dan pinion yang menghasilkan gaya translasi, bukan
gaya rotasi.
Ketika dua roda gigi dengan jumlah gigi yang tidak sama dikombinasikan,
keuntungan mekanis bisa didapatkan, baik itu kecepatan putar maupun torsi, yang
bisa dihitung dengan persamaan yang sederhana. Roda gigi dengan jumlah gigi
yang lebih besar berperan dalam mengurangi kecepatan putar namun
meningkatkan torsi.
21
Sistem transmisi memakai mekanisme roda gigi sikloida (cycloidal drive)

yaitu suatu mekanisme untuk mengurangi kecepatan dari poros input dengan rasio
tertentu. Struktur gigi sikloida melengkung cembung dan cekung mengikuti pola
sikloida. Jenis gigi ini cukup baik karena presisi dan ketelitiannya baik, dapat
meneruskan daya lebih besar dari jenis yang lebih sepadan dan keausannya dapat
lebih lama. Tetapi roda gigi sikloida mempunyai kerugian, diantaranya
pembuatanya lebih sulit dan pemasangannya harus lebih teliti (tidak dapat
digunakan sebagai roda gigi pengganti/change wheel) serta hargamya lebih mahal.
3.2.3
Pembentukan Daun Screw

Pembentukan daun screw pada dasarnya dibuat dari plat melingkar yang
menyerupai cincin kemudian memotong dan membuang sebagian kecil bagian dari
cincin plat tersebut. Kemudian plat tersebut dilakukan penarikan dengan gaya
aksial yang berlawanan arah sehingga membentuk spiral nantinya akan dilakukan
pemasangan pada poros screw kemudian dilanjutkan dengan pengelasan pada
poros screw.
Perhitungan yang digunakan pada pembentuan daun screw antara lain:
1.
Keliling lingkaran dalam screw

2
A= ( . D p ) + p 2
......................................................................
Keterangan:
Dp = diameter poros screw
3.1
22
2.
Diameter dalam plat cincin

A
R 1=
.........................................................................................
3.2
Keterangan:
3.
Jari-jari luar plat cincin

R2=D s+(R1D p )
......................................................................
3.3
Keterangan:
R1 = jari-jari dalam plat cincin (mm)
Dp = diameter pipa
Ds = diameter screw conveyor
5.
Banyaknya screw
n s=
l ..............................................................................................
p
Keterangan:
ns = banyaknya screw
l = panjang screw conveyor (mm)
3.2.4
Variabel Kerja Screw Konveyor
3.4
23
Gambar 3.6 Dimensi screw konveyor

Perhitungan yang digunakan pada perencaan screw conveyor antara lain:
1.
Kapasitas screw conveyor

Kapasitas screw conveyor dalam ft3/jam tiap rpm (CEMA - screw conveyor,
1971:25):
2
2
Q 0,7854 . ( D s D p ) . p . K .60
=
n
1728
............................................
3.5
Keterangan:
Q = kapasitas screw conveyor (ft3/jam)
Ds = diameter screw conveyor (inch)
Dp = diameter pipa (inch)
p = pitch screw conveyor (inch)
K = presentase dari pembebanan tabung (%)
2.
Kecepatan dorong muatan

v=
p . n ............................................................................................
60
Keterangan:
v = kecepatan dorong muatan (mm/s)
3.6
24

3.
Berat muatan per meter

q=
Q
3,6 . v
.......................................................................................
3.7
Keterangan:
Q = kapasitas konveyor (ton/jam)
v = kecepatan dorong (m/s)
4.
Gaya dorong screw

F s=q . l . f
.......................................................................................
3.8
Keterangan:
l = Panjang lintasan konveyor (m)
f = Koefisien gesek material (f diambil 0,60)
5.
Tegangan yang timbul pada tiap sisi ulir

Fs
timbul =
...............................................................
(D s2D p2)
4
Keterangan:
timbul = tegangan yang timbul pada tiap sisi ulir (kg/mm2)
Ds = diameter screw conveyor (mm)
Dp = diameter pipa (mm)
3.9
25
3.2.5
Poros
Poros merupakan bagian yang berputar, dimana terpasang elemen pemindah
gaya, seperti roda gigi, bantalan dan lain-lain. Poros bisa menerima beban-beban
tarikan, lenturan, tekan atau puntiran yang bekerja sendiri-sendiri maupun
gabungan satu dengan yang lainnya. Kata poros mencakup beberapa variasi seperti
shaft atau axle (as). Shaft merupakan poros yang berputar dimana akan menerima
beban puntir, lenturan atau puntiran yang bekerja sendiri maupun secara gabungan.
Sedangkan axle (as) merupakan poros yang diam atau berputar yang tidak
menerima beban puntir (Khurmi, R.S., 2002).
Jenis poros yang lain (Sularso, 1987) adalah jenis poros transmisi. Poros ini
akan mentransmisikan daya meliputi kopling, roda gigi, puli, sabuk, atau sprocket
rantai dan lain-lain. Poros jenis ini memperoleh beban puntir murni atau punter
dan lentur. Untuk merencanakan suatu poros maka perlu memperhatikan hal-hal
sebagai berikut (Sularso dan Suga, 1987):
1.
Kekuatan Poros.
Suatu poros transmisi dapat mengalami beban puntir atau gabungan antara
puntir dan lentur, juga ada poros yang mendapatkan beban tarik atau tekan.
Oleh karena itu, suatu poros harus direncanakan hingga cukup kuat untuk
menahan beban-beban di atas.
2.
Kekakuan Poros.
Meskipun suatu poros mempunyai kekuatan cukup tetapi jika lenturan
puntirnya terlalu besar akan mengakibatkan ketidaktelitian atau getaran dan
suara, karena itu disamping kekuatan poros, kekakuannya juga harus
26
diperhatikan dan disesuaikan dengan macam mesin yang akan dilayani poros
tersebut.
3.
Korosi.
Baja tahan korosi dipilih untuk poros. Bila terjadi kontak fluida yang korosif
maka perlu diadakan perlindungan terhadap poros supaya tidak terjadi korosi
yang dapat menyebabkan kekuatan poros menjadi berkurang.
4.
Bahan Poros.
Poros untuk mesin biasanya dibuat dari baja batang yang ditarik dingin dan
finishing, baja konstruksi mesin yang dihasilkan dari ingot yang di kill (baja
yang dideoksidasikan dengan ferrosilikon dan dicor, kadar karbon terjamin).
Meskipun demikian, bahan ini kelurusannya agak kurang tetap dan dapat
mengalami deformasi karena tegangan yang kurang seimbang. Poros-poros
untuk meneruskan putaran tinggi dan beban berat umumnya dibuat dari baja
paduan dengan pengerasan kulit yang tahan terhadap keausan.
Pertimbangan-pertimbangan
yang
digunakan
untuk
poros
menggunakan
persamaan sebagai berikut:

1.
Gaya aksial pada screw

F=q . l. f 0 . C
.....................................................................................
Keterangan:
F = Gaya aksial (N)
q = Beban permeter (kg/m)
l = Panjang screw (m)
f0 = Faktor gesekan statis (0,85)
c = Faktor penahanan (2)
2.
Torsi dari poros screw
T =F . r . tan ( +)
Keterangan:
F = gaya aksial (N)
......................................................................
3.9
3.10
27
T = torsi dari poros screw (N.mm)

= sudut screw terhadap jari-jari ()
r = jari-jari screw conveyor (m)
= sudut pengaruh gesekan ( = tan-1 f dimana f = 0,2 maka = 11,31)
3.
Daya poros screw yang dibutuhkan:

T .2. .n
Ns=
102. 60
...........................................................................
3.11
Keterangan:
Ns = daya screw (kw)
T = torsi dari poros screw (kg.mm)
n = putaran ideal (mm)
3.2.6
Pasak
Pasak adalah suatu elemen mesin yang dipakai untuk menetapkan bagian-
bagian mesin seperti roda gigi, sprocket, puli, kopling, dll. Pada poros. Momen
diteruskan dari poros ke naf atau naf ke poros.
Gambar 3.7. Ukuran pasak dan alur pasak (Sularso, 2002)

Pasak digolongkan atas beberapa macam, antara lain:
1. Menurut letaknya pada poros: pasak kelana, pasak rata, pasak benam, dan
pasak singgung. Semuanya umumnya berpenampang segi empat.
2. Pasak tembereng dan pasak pelana.
3. Pasak luncur, memungkinkan pergeseran aksial pada roda gigi.
28
Perhitungan yang digunakan pada perencaan pasak antara lain:

1. Tegangan geser izin bahan
g=
t
Sf 1 . Sf 2
..................................................................................
3.12
Keterangan:
g
t
= tegangan geser izin bahan (Kg/mm2)

= tegangan tarik bahan (Kg/mm2)
Sf1 = faktor koreksi terhadap puntir

= 6 (untuk baja karbon) (Sularso, 2002: hal 8)
Sf2 = faktor koreksi terhadap alur pasak
= 1,3 3,0 (Sularso, 2002: hal 8)
2. Gaya tangensial
T
F=
ds
2
( )
..................................................................................
3.13
Keterangan:
F = gaya tangensial (Kg)
T = torsi (Kg.mm)
ds = diameter poros shaft (mm)
3. Tegangan geser yang ditimbulkan

F
g=
b .l .........................................................................................
Keterangan:
g = tegangan geser bahan (Kg/mm2)
F = gaya tangentsial (Kg)
3.14
29
b = lebar pasak
l = panjang pasak
4. Tekanan permukaan bidang yang terjadi
P a=
F
l (t 1 atau t 2 )
...........................................................................
3.15
Keterangan:
Pa = tekanan permukaan bidang yang terjadi (Kg/mm2)
3.3 Proses Pemesinan

Proses permesinan (Diktat Lab Sistem Manufaktur, 2005) merupakan proses
manufaktur dimana objek dibentuk dengan cara membuang atau meghilangkan
sebagian material dari benda kerjanya. Tujuan digunakan proses permesinan ialah
untuk mendapatkan akurasi dibandingkan proses-proses yang lain seperti proses
pengecoran, pembentukan dan juga untuk memberikan bentuk bagian dalam dari
suatu objek tertentu. Adapun jenis-jenis proses permesinan yang digunakan antara
lain proses bubut (turning), mesin gurdi (drilling machine), dan mesin freis
(milling machine).
3.3.1
Proses Bubut (Turning)

Proses bubut (turning) merupakan proses produksi yang melibatkan
bermacam-macam mesin yang pada prinsipnya adalah pengurangan diameter dari

benda kerja. Proses-proses pengerjaan pada mesin bubut secara umum
dikelompokkan menjadi dua yaitu: proses pemotongan kasar dan pemotongan
halus atau semi halus. Jenis mesin ini bermacam-macam dan merupakan mesin
30
perkakas yang paling banyak digunakan di dunia serta paling banyak

menghasilkan berbagai bentuk komponen-komponen sesuai peralatan. Pada mesin
ini, gerakan potong dilakukan oleh benda kerja dimana benda ini dijepit dan
diputar oleh spindel sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat dengan gerakan
lurus. Pahat hanya bergerak pada sumbu XY. Mesin bubut mempunyai beberapa
bagian-bagian utama, yaitu:
1. Kepala Tetap (Head Stock)
Kepala tetap terletak pada ujung sebelah kiri atas mesin, berfungsi untuk
memegang dan memutar benda kerja. Kepala tetap dipasang pada poros utama.
Pada bagian kepala tetap terdapat Spindle Nose (sebagai bagian dari
poros/sumbu utama) yang berfungsi untuk menempatkan senter mati plat
pembawa, cekam, dan lain-lain. Selain itu kepala tetap juga merupakan lemari
gigi.
2. Kepala Lepas (Tail Stock)
Kepala lepas terletak diatas alas mesin bubut dan dapat di kunci sepanjang alas
fungsinya sebagai alat penyangga salah satu ujung benda terutama pada saat
pembubutan diantara dua senter. Selain itu kepala lepas juga dapat digunakan
untuk mengebor dan mereammer.
3. Eretan (Support)
Eretan berfungsi untuk mengatur gerakan pahat baik secara otomatis maupun
dengan manual. Eretan bergerak melalui alas mesin dengan poros (sumbu)
pembawa atau oleh sumbu transportir dan batang bergigi yang di pasang pada
alas mesin. Eretan terdiri dari 3 bagian, yaitu:
a. Eretan bawah yang berfungsi untuk dihubungkan dengan poros transportir.
31
b. Eretan lintang yang berfungsi untuk menggerakan pahat kearah melintang

baik pada waktu menyetel pahat, menentukan tebal pembuatan maupun
pembunuhan pada bagian muka.
c. Eretan Atas (Compount Rest), berfungsi untuk membubut tirus dengan cara
memutar eretan atas sesuai dengan yang kita inginkan. Selain itu, eretan atas
juga dapat digunakan pada saat pelinciran benda kerja.
4. Alas Mesin Bubut
Bed/alas mesin terbuat dari bahan baja tuang penampangnya berbentuk V yang
berfungsi untuk tempat kedudukan bagian utama melalui gigi yang
menghubungkan sumbu utama dengan poros transportir.
5. Poros Transportir
Poros ini berfungsi untuk pembuatan ulir, poros transportir di gerakan oleh
sumbu utama melalui roda gigi yang menghubungkan sumbu utama dengan
poros transportir.
6. Poros Pembawa (Feed Shaft)
Poros ini berfungsi untuk pembuatan silindris atau bersudut kecil dengan cara
otomatis. Perputaran poros pembawa didapat dari sumbu utama dengan
melalaui perantara roda gigi yang dihubungkan dari sumbu utama dengan poros
pembawa.
Perhitungan waktu kerja mesin bubut yang digunakan adalah:
1. Kecepatan pemakanan
v f =f .n
............................................................................................
Keterangan:
f = gerak makan (mm/put)
n = putaran poros utama benda kerja (rpm)
2. Waktu Pemotongan
a.
Untuk pembubutan muka
..........................................
3.16
3.17
32
t m=
b.
r +l a
r +l a
atau t m =
vf
f .n
l+l
l+l
t m= a ataut m= a
vf
f .n
Untuk pembubutan memanjang

..........................................
3.18
Keterangan:
l = panjang pemesinan (mm)
r = jari-jari benda kerja (mm)
la = panjang kelebihan awal pemesinan (mm)
3.3.2
Mesin Bor (Drilling Machine)

Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakanya memutarkan alat pemotong
yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut (pengerjaan
pelubangan). Sedangkan Pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang
berbentuk bulat dalam lembaran kerja dengan menggunakan pemotong berputar
yang disebut bor dan memiliki fungsi untuk membuat lubang, membuat lubang
bertingkat dan membesarkan lubang. Pada mesin bor pisau potong yang
digunakan berupa twist drill yang terdiri dari dua atau lebih pisau potong tunggal,
sehingga dikelompokkan sebagai pisau bermata potong banyak.
Perhitungan waktu kerja mesin bor yang digunakan adalah:
1.
v f =f .n
Kecepatan pemakanan
.........................................................................................
3.19
33
Keterangan:
n = putaran poros utama mesin bor (rpm)
2.
Waktu pemotongan
l
l
t m= t ataut m= t
vf
f .n
........................................................
3.20
Dimana:
l t=l v +l w +l n
...........................................................................
3.20
Keterangan:
lv = panjang kelebihan awal pengeboran (mm)
lw = panjang lubang pengeboran (mm)
ln = panjang kelebihan akhir pengeboran (mm)
3.3.3
Mesin Freis (Milling Machine)

Pada proses Freis, prinsip dasar yang digunakan adalah terlepasnya logam
(geram) oleh gerakan pahat yang berputar. Mesin ini dapat melakukan pekerjaan
seperti memotong, membuat roda gigi, menghaluskan permukaan, dan lain-lain.
Prinsip kerja dari proses milling adalah pemotongan benda kerja dengan
menggunakan pahat bermata majemuk yang dapat menghasilkan sejumlah geram.
Benda kerja diletakkan di meja kerja kemudian, dipasang pahat potong dan disetel
kedalaman potongnya. Setelah itu, benda kerja didekatkan ke pahat potong dengan
pompa berulir, untuk melakukan gerak memakan sampai dihasilkan benda kerja
yang diinginkan.
34
Perhitungan waktu kerja mesin bor yang digunakan adalah:

1.
v f =f .n
Kecepatan pemakanan
.........................................................................................
Keterangan:
n = putaran poros utama mesin milling (rpm)
2.
Waktu pemotongan
lt
l
t m= ataut m= t
vf
f .n
........................................................
3.21
3.22
Dimana:
l t=l v +l w +l n
...........................................................................
3.23
Keterangan:
tc = waktu pemotongan (menit)
lv = panjang kelebihan awal posisi pisau milling (mm)
lw = panjang pemesinan (mm)
ln = panjang kelebihan akhir posisi pisau milling (mm)
3.4 Proses Pengelasan

Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam menjadi
satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat didefinisikan sebagai
akibat dari metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom.
Sebelum atom-atom tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi
satu perlu bebas dari gas yang terserap atau oksida-oksida.
35
1. Las busur listrik

Las listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan jalan
menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang
akan disambung. Pada bagian yang terkena busur listrik tersebut akan mencair,
demikian juga elektroda yang menghasilkan busur listrik akan mencair pada
ujungnya dan merambat terus sampai habis. Logam cair dari elektroda dan dari
sebagian benda yang akan disambung tercampur dan mengisi celah dari kedua
logam yang akan disambung, kemudian membeku dan tersambunglah kedua
logam tersebut. Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan
oleh busur listrik yang terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau
logam pengisi dipanaskan sampai mencair dan diendapkan pada sambungan
sehingga terjadi sambungan las. Mula-mula terjadi kontak antara elektroda dan
benda kerja sehingga terjadi aliran arus, kemudian dengan memisahkan
penghantar timbullah busur. Energi listrik diubah menjadi energi panas dalam
busur dan suhu dapat mencapai 5500C.
2. Las gas (oksi-asetilin)
Las oksi-asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2
jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses
las gas ini, gas yang digunakan adalah campuran dari gas oksigen (O 2) dan gas
lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). Gas ini memiliki beberapa kelebihan
dibandingkan gas bahan bakar lain. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara
lain menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar
lainya dan baik bila dicampur dengan udara ataupun oksigen.
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Perencanaan
4.1.1 Perencanaan Motor
Dalam perencanaan screw konveyor digunakan tenaga motor listrik dengan
arus AC (arus bolak-balik). Poros motor penggerak dirangkai dengan sistem
transmisi roda gigi sikloida yang mana daya dan putaran dari motor listrik
direduksi dan diteruskan keporos penggerak screw konveyor. Spesifikasi motor
listrik yang digunakan adalah sebagai berikut:
Merek
: TECO
Tipe
: AEEB (Foot Mounted)
Fase
: 3-Phase Induction
Kecepatan : 1465 rpm

Daya
: 20 HP (15 kW)
Tegangan : 380 415 V

Arus
: 27,7 A
Frekuensi : 60 Hz
Berat
: 140 Kg
37
38
Gambar 4.1. Motor listrik yang akan digunakan
4.1.2 Perencanaan Sistem Transmisi

Sistem transmisi memakai mekanisme roda gigi sikloida (cycloidal drive)
dengan rasio 35 sehingga kecepatan putaran motor direduksi dari 1465 rpm
menjadi 42 rpm yang digunakan untuk menggerakan poros utama screw konveyor.
Spesifikasi dari sistem transmisi roda gigi sikloida yang digunakan adalah sebagai
berikut:
Merek
: Sumitomo Drive Technologies
Tipe
: Cyclo Drive 6000 Series
Model
: CHH-6170-30
Rasio
: 35
Daya Input : 11,2 kW

Torsi
: 2440 N.m
No. Serial : SG0064539
39
Gambar 4.2. Sistem transmisi yang akan digunakan
4.1.3 Perencanaan Screw Conveyor

4.1.3.1 Perencanaan Dimensi Screw
Panjang screw dirancang sepanjang 2250 mm dengan dipasangi 9 buah
plat screw dengan jarak screw yang satu dengan yang lainnya sejauh 250 mm,
dimana screw ini berfungsi sebagai penghantar debu panas. Diameter screw
conveyor yang direncanakan 295 mm dengan diameter poros 89 mm. Untuk tebal
plat screw diambil dari table component groups (lampiran 2) menurut standar
CEMC, maka dari diameter screw 295 mm (11,6 inch 12 inch) didapat tebal plat
minimum sebesar 3/16 inch (4,8 mm).
4.1.3.2 Perencanaan Pembentukan Daun Screw

Untuk pembuatan perlu diameter luar dari screw, diameter poros tempat
kedudukan dari plat dan jarak antara daun screw dengan screw lainnya. Untuk
pembentukan daun screw ini direncanakan:
Diamemeter luar screw (Ds) = 295 mm
Diameter poros screw (Dp) = 89 mm
Panjang screw conveyor (l) = 2250 mm
Jarak antara daun screw dengan daun screw lainnya (p) = 250 mm
Untuk dapat menghitung pembentukan daun screw digunakan persamaan:
1.
Keliling lingkaran dalam screw
40
A= ( . D p ) + p
A= ( 3,14 . 89 ) +250
2
A=374,964 mm
2.
Diameter dalam plat cincin

A
R 1=
R 1=
374,964
3,14
R1=119,415 mm 120 mm
3.
Jari-jari luar plat cincin

R2=D s+(R1D p )
R2=295+(12089)
R2=326 mm
5.
Banyaknya screw
n s=
l
p
n s=
2250
250
n s=9 buah
4.1.3.3 Variabel Kerja

1. Kapasitas screw conveyor
Diketahui:
n=42 rpm
Ds=295 mm 11,614 inch
D p=89 mm 3,504 inch
41
p=250 mm 9,843 inch
K=45 (lampiran 1) 0,45

Maka kapasitas dari screw conveyor adalah:
2
2
Q 0,7854 . ( D s D p ) . p . K .60
=
n
1728
2
2
Q 0,7854 . ( 11,614 3,504 ) . 9,843. 0,45 . 60
=
42
1728
Q
=14,809
42
Q=621,978 ft 3 / jam 15,549ton/ jam
2. Kecepatan dorong muatan
v=
p.n
60
v=
250 . 42
60
v =175 mm/s 0,175m/ s

3. Berat muatan per meter
q=
Q
3,6 . v
q=
15,549
3,6 . 0,175
q=24,681 kg/m
4. Gaya dorong screw

F s=q . l . f
F s=24,681 .2,25 . 0,60
42
F s=33,319 Kg
5. Tegangan yang timbul pada tiap sisi ulir
Fs
timbul =
(D s2D p2)
4
timbul =
33,319
3,14
(295289 2)
4
timbul =5,366 . 104 Kg/mm2

6.
Gaya aksial pada screw

F=q . l. f 0 . C
F=24,681. 2,25 . 0,85. 2
F=94,405 Kg 926,113 N
7.
Torsi dari poros screw

T =F . r . tan ( +)
T =926,113 . 147,5 . tan (32 +11,31 )
T =128771,920 N . mm 128,772 N . m
8.
Daya poros screw yang dibutuhkan:

T .2. .n
Ns=
102. 60
Ns=
13,127 .2 . 3,14 . 42
102. 60
Ns=0,566 kW
4.1.4
Perencanaan Rumah Screw Konveyor

Pada perencanaan rumah screw konveyor, menggunakan pipa besi
berdiameter 13 inchi dengan ketebalan 18 mm. Pada salah satu ujung sisi pipa
bagian atas diberi lubang saluran masuk material dengan menggunaan pipa
berdiameter 12,5 inchi, sedangkan ujung lainnya pada sisi bagian bawah diberi
lubang sebagai jalan keluar material dengan diameter pipa yang sama.
43
Gambar 4.3. Ukuran sketsa rumah screw konveyor
4.1.5
Perencanaan Pasak
Pasak berfungsi untuk menyambung poros motor ke gear box dan ke poros
screw konveyor. Fungsi pasak adalah untuk memindahkan daya dan putaran dari
poros penggerak ke poros yang digerakkan. Untuk pasak ini direncanakan dari
bahan baja karbon S45C dengan kekuatan tarik (t) 58 Kg/mm2 sehingga tegangan
geser izin bahan adalah:
Diketahui:
t =58 Kg /mm2
S f 1 =6(untuk baja karbon)
S f 2 =2
Maka:
g=
t
Sf 1 . Sf 2
g=
58
6 .2
44
g=4,833 K g/mm2
Dari lampiran 3 bila diameter poros 44 mm 50 mm didapat ukuran pasak
standar yaitu:
b = Lebar pasak
= 14 mm
h = Tinggi pasak
= 9 mm
l = Panjang pasak = 78 mm
t1 = Kedalaman alur pasak pada poros = 5,5 mm
t2 = Kedalaman alur pasak pada poros = 3,8 mm
Gambar 4.4. Gaya geser pada pasak

Pasak akan menerima gaya tangensial karena adanya torsi pada poros. Gaya
tangensial dapat dicari dengan persamaan sebagai berikut:
Diketahui:
T =128771,920 N . mm 13126,597 Kg . mm
d s =50 mm
Maka:
F=
F=
T
ds
2
( )
13126,597
50
2
( )
45
F=525,064 Kg
Tegangan geser yang ditimbulkan adalah:

Diketahui:
F=525,064 Kg
b=14 mm
l=78 mm
Maka:
g=
F
b .l
g=
525,064
14 . 78
2
g=0,481 Kg/mm
Karena
g (0,481 Kg /mm2)< g ( 4,833 K g/mm 2) ,
maka
pasak
aman
terhadap tegangan geser yang terjadi. Untuk menghindari kerusakan permukaan

samping akibat tekanan bidang perlu diperhitungkan yang besarnya:
P a=
F
l (t 1 atau t 2 )
Diketahui:
F=525,064 Kg
l=78 mm
t 1 =5,5 mm
t 2 =3,8 mm
46
Maka:
P a=
F
l. t 2
P a=
525,064
78 . 3,8
Pa=1,771 Kg/mm2
Sedangkan tekanan permukaan yang diizinkan
kecil adalah 8 Kg/mm2. Karena
a
P
untuk poros berdiameter
a (8 Kg /mm 2)
Pa (1,771 Kg /mm2)< P
maka
pasak aman terhadap tekanan permukaan bidang.
4.2 Proses Pengerjaan

4.2.1 Pengerjaan Shaft Screw
4.2.3.1 Pengerjaan Shaft 1
Material
: AISI 4340
Ukuran mentah : 100 x 303 mm
Material pahat : Carbide
Putaran spindle : Untuk pengerjaan kasar digunakan 630 rpm sedangkan
untuk pengerjaan halus 920 rpm
Gerak makan : Untuk pengerjaan kasar digunakan 0,25 mm/put
sedangkan untuk pengerjaan halus 0,08 mm/put
Gambar 4.5. Gambar kerja pembuatan shaft 1

1. Pembubutan muka
a.
Pengerjaan kasar
47
Waktu Pemotongan:
t m=
r +l a
f .n
t m=
50+5
0,25 .630
48
t m=0,3 menit Untuk satu sisi dilakukan pengurangan ukuran sebesar 1

mm pada tiap pemakanan, maka untuk pengerjaan sisi kiri dan sisi kanan
pemakanan yang dilakukan sebanyak 2 kali.
T ma=2. t m
T ma=2. 0,3
T ma=0,6 menit
b.
Pengerjaan halus
Waktu Pemotongan:
t m=
r +l a
f .n
t m=
50+5
0,08 .920
t m=0,7 menit
Untuk satu sisi dilakukan pemakanan sebanyak 0,5 mm dengan satu kali
pengerjaan, maka untuk pengerjaan sisi kiri dan sisi kanan adalah:
T mb=2 .t m
T mb=2 .0,7
T mb=1,4 menit
Jadi waktu yang diperlukan untuk melakukan pembubutan muka pada poros
adalah:
T m1 =T ma +T mb +T setting
T m1 =0,6+1,4+ 8
T m1 =10 menit
2. Pembubutan memanjang 100 mm menjadi 90 mm sepanjang 170 mm
a.
Pengerjaan kasar
Waktu Pemotongan:
49
t m=
L+l a
f .n
t m=
170+5
0,25 .630
t m=1,1 menit
Karena akan dilakukan pemakanan sebesar 5 mm, maka untuk pengurangan
ukuran dari 100 mm menjadi 90 mm pemakanan kasar yang
dilakukan sebanyak 2 kali dan disisakan 0,25 mm untuk pengerjaan halus.
Sehingga waktu yang dibutuhkan adalah:
T ma=2. t m
T ma=2. 1,1
T ma=2,2 menit
b.
Pengerjaan halus
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
170+5
0,08 .920
t m=2,4 menit
Untuk pengerjaan halus dilakukan pemakanan sebesar 0,25 mm dengan satu
kali pengerjaan, maka waktu untuk pengerjaan halus adalah:
T mb=1. t m
T mb=1. 2,4
T mb=2,4 menit
Jadi waktu yang diperlukan untuk melakukan pembubutan memanjang 100
mm menjadi 90 mm sepanjang 170 mm pada poros adalah:
T m 2=T ma +T mb +T setting
T m 2=2,2+2,4+8
50
T m 2=12,6 menit
3.
Pembubutan memanjang 90 mm menjadi 70 mm

sepanjang 150 mm
a.
Pengerjaan kasar
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
150+5
0,25 .630
t m=1 menit
T ma=4 . t m
T ma=4 . 1
T ma=4 menit
b.
Pengerjaan halus
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
150+5
0,08 .920
t m=2,1 menit
T mb=1. t m
T mb=1. 2,1
T mb=2,1 menit
51

T m3 =T ma+T mb +T setting
T m3 =4 +2,1+8
T m3 =14,1 menit
4.
Pembubutan memanjang 100 mm menjadi 74 mm

sepanjang 130 mm setelah poros dibalik
a.
Pengerjaan kasar
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
130+5
0,25 .630
t m=0,9 menit
T ma=6 . t m
T ma=6 . 0,9
T ma=5,4 menit
b.
Pengerjaan halus
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
130+5
0,08 .920
t m=1,8 menit
52

T mb=1. t m
T mb=1. 1,8
T mb=1,8 menit
T m 4=T ma +T mb+T setting
T m 4=5,4 +1,8+8
T m 4=15,2 menit
Jadi waktu total yang diperlukan untuk membubut shaft 1 adalah:
T tot =T m 1 +T m2+ T m 3 +T m 4
T tot =10+12,6+14,1+15,2
T tot =51,9menit
Gambar 4.6. Proses pembubutan shaft 1
4.2.3.2 Pengerjaan Shaft 2
53
Gambar 4.7. Gambar kerja pembuatan shaft 2

1. Pengerjaan pembubutan
Material
: AISI 4340
Putaran spindle : Untuk pengerjaan kasar digunakan 630 rpm sedangkan untuk
pengerjaan halus 920 rpm
Gerak makan : Untuk pengerjaan kasar digunakan 0,25 mm/put sedangkan
untuk pengerjaan halus 0,08 mm/put
a.
Pembubutan muka
- Pengerjaan kasar
Waktu Pemotongan:
t m=
r +l a
f .n
t m=
50+5
0,25 .630
t m=0,3 menit
Untuk satu sisi dilakukan pengurangan ukuran sebesar 1 mm pada tiap
pemakanan, maka untuk pengerjaan sisi kiri dan sisi kanan pemakanan
yang dilakukan sebanyak 2 kali.
T ma=2. t m
T ma=2. 0,3
54
T ma=0,6 menit
- Pengerjaan halus
Waktu Pemotongan:
t m=
r +l a
f .n
t m=
50+5
0,08 .920
t m=0,7 menit
Untuk satu sisi dilakukan pemakanan sebanyak 0,5 mm dengan satu kali
pengerjaan, maka untuk pengerjaan sisi kiri dan sisi kanan adalah:
T mb=2 .t m
T mb=2 .0,7
T mb=1,4 menit
Jadi waktu yang diperlukan untuk melakukan pembubutan muka pada poros
adalah:
T m1 =0,6+1,4+ 8
T m1 =10 menit
Pembubutan memanjang 100 mm menjadi
b.
90 mm sepanjang 290 mm
- Pengerjaan kasar
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
290+5
0,25 .630
t m=1,9 menit
55
Karena akan dilakukan pemakanan sebesar 5 mm, maka untuk

pengurangan ukuran dari 100 mm menjadi 90 mm pemakanan
kasar yang dilakukan sebanyak 2 kali dan disisakan 0,25 mm untuk
pengerjaan halus. Sehingga waktu yang dibutuhkan adalah:
T ma=2. t m
T ma=2. 1,9
T ma=3,8 menit
- Pengerjaan halus
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
290+5
0,08 .920
t m=4 menit
Untuk pengerjaan halus dilakukan pemakanan sebesar 0,25 mm dengan
satu kali pengerjaan, maka waktu untuk pengerjaan halus adalah:
T mb=1. t m
T mb=1. 4
T mb=4 menit
Jadi waktu yang diperlukan untuk melakukan pembubutan memanjang
100 mm menjadi 90 mm sepanjang 150 mm pada poros adalah:
T m 2=3,8+4 +8
T m 2=15,8 menit
c.
-

Pengerjaan kasar
56
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
270+5
0,25 .630
t m=1,7 menit
T ma=4 . t m
T ma=4 . 1,7
T ma=6,8 menit
- Pengerjaan halus
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
270+5
0,08 .920
t m=3,7 menit
T mb=1. t m
T mb=1. 3,7
T mb=3,7 menit
57
T m3 =6,8+3,7+ 8
T m3 =18,5 menit
d.

- Pengerjaan kasar
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
210+5
0,25 .630
t m=1,4 menit
T ma=2. t m
T ma=2. 1,4
T ma=2,8 menit
- Pengerjaan halus
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
210+5
0,08 .920
t m=2,9 menit
58
T mb=1. t m
T mb=1. 2,9
T mb=2,9 menit
T m 4=T ma +T mb+T setting
T m 4=2,8+ 2,9+ 4
T m 4=13,7 menit
e.

- Pengerjaan kasar
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
90+5
0,25 .630
t m=0,6 menit
T ma=2. t m
T ma=2. 0,6
T ma=1,2menit
- Pengerjaan halus
Waktu Pemotongan:
59
t m=
L+l a
f .n
t m=
90+5
0,08 .920
t m=1,3 menit
T mb=1. t m
T mb=1. 1,3
T mb=1,3 menit
T m5 =1,2+1,3+4
T m5 =6,5 menit
f.

74 mm sepanjang 130 mm setelah poros dibalik
- Pengerjaan kasar
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
130+5
0,25 .630
t m=0,9 menit
60
T ma=6 . t m
T ma=6 . 0,9
T ma=5,4 menit
- Pengerjaan halus
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
130+5
0,08 .920
t m=1,8 menit
T mb=1. t m
T mb=1. 1,8
T mb=1,8 menit
Jadi waktu yang diperlukan untuk melakukan pembubutan memanjang
100 mm menjadi 74 mm sepanjang 130 mm pada poros adalah:
T m 6=T ma+T mb +T setting
T m 6=5,4+1,8+ 8
T m 6=15,2 menit
Jadi waktu total yang diperlukan untuk membubut shaft 2 adalah:

T tot =T m 1 +T m 2+ T m 3 +T m 4 +T m 5 +T m 6
T tot =10+15,8+18,5+13,7+6,5+15,2
61
T tot =79,7 menit
Gambar 4.8. Proses pembubutan shaft 2

2.
Proses Pembuatan Alur Pasak

Pembuatan alur pasak pada poros dilakukan dengan menggunakan pisau
endmill jenis High Speed Steel (HSS) dengan diameter pisau 14 mm sesuai
dengan perencanaan lebar alur pasak. Sesuai dengan perencanaan, panjang alur
pasak (l) dibuat 78 mm dengan kedalaman alur pasak 5,5 mm pada poros (t1).
Kecepatan putaran mesin yang digunakan adalah 485 rpm dengan kecepatan
pemakanan 50 mm/menit.
Panjang pemesinan:
l t=l v +l w +l n
l t=78+ 0+0
l t=78 mm
Waktu Pemotongan:
t m=
lt
vf
t m=
78
50
62
t m=1,56 menit
Pemakanan dilakukan sedalam 3 mm sehingga diperlukan 2 kali proses
pengerjaan. Maka waktu yang dibutuhkan adalah:
T m=2 .t m
T m=2 .1,56
T m=3,6 menit
Jadi waktu total yang diperlukan untuk membuat alur pasak adalah:
T tot =T m +T setting
T tot =3,6+8
T tot =11,6 menit
4.2.2 Pengerjaan Flange Rumah Screw

Pada proses pengerjaan flange, sebelumnya dilakukan pemotongan
material berupa plat besi setebal 16 mm sebanyak 2 buah. Plat besi
dipotong dengan diameter luar 428 mm dan diameter dalam 314 mm
menggunakan las brander untuk selanjutnya dibubut.
63
Gambar 4.9. Gambar kerja pembuatan flange

Material
: Plat hitam (hot roll steel sheet)
a.
Pembubutan luar 428 mm menjadi 418
mm sepanjang 16 mm
- Pengerjaan kasar
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
16+5
0,15 .370
t m=0,4 menit
T ma=4 . t m
T ma=4 . 0,4
T ma=1,6 menit
- Pengerjaan halus
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
64
t m=
16+5
0,08 .630
t m=0,4 menit
T mb=1. t m
T mb=1. 0,4
T mb=0,4 menit
Jadi waktu yang diperlukan untuk melakukan pembubutan luar 428 mm
menjadi 418 mm sepanjang 16 mm pada flange adalah:
T m1 =1,6+0,4+ 8
T m1 =10 menit
b.
Pembubutan dalam 314 mm menjadi

- Pengerjaan kasar
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
16+5
0,15 .370
t m=0,4 menit
T ma=4 . t m
65
T ma=4 . 0,4
T ma=1,6 menit
- Pengerjaan halus
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
16+5
0,08 .630
t m=0,4 menit
T mb=1. t m
T mb=1. 0,4
T mb=0,4 menit
Jadi waktu yang diperlukan untuk melakukan pembubutan dalam 314 mm
menjadi 324 mm sepanjang 16 mm pada flange adalah:
T m 2=1,6+0,4+ 8
T m 2=10 menit
Jadi waktu total yang diperlukan untuk membubut 2 buah flange adalah:
T tot =2.(T m 1 +T m 2)
T tot =2.(10+ 10)
T tot =40 menit
2.
Proses pengeboran
66
Pada flange terdapat 6 buah lubang berdiameter 16 mm dengan jarak 189 mm

dari pusat jari-jari lingkaran. Pengeboran dilakukan dengan menggunakan mata
bor jenis High Speed Steel (HSS) dengan kecepatan putaran mesin yang
digunakan adalah 336 rpm dan gerak makan 0,06 mm/put. Kedua flange
ditumpuk menjadi satu pada saat melakukan pengeboran sehingga panjang
lubang pengeboran menjadi 32 mm.
Panjang pemesinan:
l t=l v +l w +l n
l t=32+5+ 5
l t=42 mm
Waktu Pemotongan:
t m=
lt
f .n
t m=
42
0,06 .336
t m=2,1 menit
Waktu yang dibutuhkan untuk pengerjaan 6 buah lubang adalah:
T m=6 . t m
T m=6 . 2,1
T m=12,6 menit
Jadi waktu total yang diperlukan untuk proses pengeboran adalah:
67
T tot =12,6+10
T tot =22,6 menit
Gambar 4.10. Flange rumah screw konveyor
4.2.3 Pengerjaan Housing Seal

4.2.3.1 Pengerjaan Housing Seal 1
Pada proses pengerjaan housing seal 1, sebelumnya dilakukan
pemotongan material berupa plat besi setebal 16 mm sebanyak 2 buah. Plat
besi dipotong dengan diameter luar 428 mm dan diameter dalam 70 mm
Gambar 4.11. Gambar kerja pembuatan housing seal 1

Material
68

a.
mm sepanjang 16 mm
- Pengerjaan kasar
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
16+5
0,15 .370
t m=0,4 menit
T ma=4 . t m
T ma=4 . 0,4
T ma=1,6 menit
- Pengerjaan halus
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
16+5
0,08 .630
t m=0,4 menit
69

T mb=1. t m
T mb=1. 0,4
T mb=0,4 menit
menjadi 418 mm sepanjang 16 mm pada housing seal 1 adalah:
T m1 =1,6+0,4+ 10
T m1 =12menit
b.
Pembubutan dalam 70 mm menjadi 80

mm sepanjang 16 mm
- Pengerjaan kasar
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
16+5
0,15 .370
t m=0,4 menit
T ma=4 . t m
T ma=4 . 0,4
T ma=1,6 menit
- Pengerjaan halus
70
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
16+5
0,08 .630
t m=0,4 menit
T mb=1. t m
T mb=1. 0,4
T mb=0,4 menit
T m 2=1,6+0,4+ 10
T m 2=12menit
Jadi waktu total yang diperlukan untuk membubut housing seal 1 sebanyak 2
buah adalah:
T tot =2.(T m 1 +T m 2)
T tot =2.(12+12)
T tot =48 menit
2. Proses pengeboran
Pada housing seal 1 terdapat 10 buah lubang berdiameter 16 mm dengan jarak
189 mm dari pusat jari-jari lingkaran sebanyak 6 buah dan lubang berdiameter
18 mm dengan jarak 107,5 mm dari pusat jari-jari lingkaran sebanyak 4 buah.
71
Pengeboran dilakukan dengan menggunakan mata bor jenis High Speed Steel
(HSS) dengan kecepatan putaran mesin yang digunakan adalah 336 rpm dan
gerak makan 0,06 mm/put. Kedua housing seal ditumpuk menjadi satu pada
saat melakukan pengeboran sehingga panjang lubang pengeboran menjadi 32
mm.
Panjang pemesinan:
l t=l v +l w +l n
l t=32+5+ 5
l t=42 mm
Waktu Pemotongan:
t m=
lt
f .n
t m=
42
0,06 .336
t m=2,1 menit

T m=10 .t m
T m=10 .2,1
T m=21 menit
72
T tot =21+ 10
T tot =31menit
Gambar 4.12. Housing seal 2 screw conveyor
4.2.3.2 Pengerjaan Housing Seal 2

Pada proses pengerjaan housing seal 2, sebelumnya dilakukan
pemotongan material berupa plat besi setebal 16 mm sebanyak 2 buah. Plat
besi dipotong dengan diameter luar 265 mm dan diameter dalam 70 mm
Gambar 4.13. Gambar kerja pembuatan housing seal 2

Material
73

a.
mm sepanjang 16 mm
- Pengerjaan kasar
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
16+5
0,15 .370
t m=0,4 menit
T ma=4 . t m
T ma=4 . 0,4
T ma=1,6 menit
- Pengerjaan halus
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
16+5
0,08 .630
t m=0,4 menit
T mb=1. t m
74
T mb=1. 0,4
T mb=0,4 menit
T m1 =1,6+0,4+ 10
T m1 =12menit
b.
Pembubutan dalam 70 mm menjadi 80

mm sepanjang 16 mm
- Pengerjaan kasar
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
16+5
0,15 .370
t m=0,4 menit
T ma=4 . t m
T ma=4 . 0,4
T ma=1,6 menit
75
- Pengerjaan halus
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
16+5
0,08 .630
t m=0,4 menit

T mb=1. t m
T mb=1. 0,4
T mb=0,4 menit
T m 2=1,6+0,4+ 10
T m 2=12menit
c.
Pembuatan alur sedalam 10 mm dengan

panjang 10 mm
Untuk pembuatan alur sedalam 10 mm dengan panjang 10 mm dilakuan
secara manual menggunakan pahat alur jenis High Speed Steel (HSS)
dengan lebar pisau 3 mm. Waktu yang diperlukan untuk pembuatan alur (T m) disumsikan selama 5 menit, sehingga:
T m3 =T m+ T setting
76
T m3 =5+3
T m3 =7 menit
Jadi waktu total yang diperlukan untuk membubut housing seal 2 sebanyak 2
buah adalah:
T tot =2.(T m 1 +T m 2+T m3 )
T tot =2.(12+12+7)
T tot =62menit
2. Proses pengeboran
Pada housing seal 2 terdapat 4 buah lubang berdiameter 18 mm dengan jarak
107,5 mm dari pusat jari-jari lingkaran. Pengeboran dilakukan dengan
menggunakan mata bor jenis High Speed Steel (HSS) dengan kecepatan
putaran mesin yang digunakan adalah 336 rpm dan gerak makan 0,06 mm/put.
Kedua housing seal ditumpuk menjadi satu pada saat melakukan pengeboran
sehingga panjang lubang pengeboran menjadi 32 mm.
Panjang pemesinan:
l t=l v +l w +l n
l t=32+5+ 5
l t=42 mm
Waktu Pemotongan:
t m=
lt
f .n
77
t m=
42
0,06 .336
t m=2,1 menit
T m=4 .t m
T m=4 .2,1
T m=8,4 menit
T tot =8,4+7
T tot =15,4 menit
Gambar 4.14. Housing seal 2 screw konveyor
4.2.4 Pengerjaan Screw Konveyor
78
Gambar 4.15. Gambar kerja pembuatan screw konveyor

1.
Pada proses pengerjaan screw terdiri dari beberapa tahap sebagai berikut:
Proses pembentukan screw
a.
Dilakukan
pemotongan plat setebal 6 mm sebanyak 11 buah dengan menggunakan las
brander.
b.
Potong
plat
hingga
menyerupai ring sesuai perencanaan dengan dimensi diameter dalam 120

mm, sedangan untuk bagian luar dengan diameter 338 mm dimana
dilebihkan 12 mm dari perencanaan untuk proses pembubutan.
c.
Gambar 4.16. Proses pemotongan plat untuk daun screw

Pada salah satu bagian
sisi plat dilakuan pemotongan kemudian dipilas untuk mempermudah
penyambungan setiap daun screw.
79
Gambar 4.17. Proses pemilinan daun screw

d.
Setelah itu dilakukan

penyambungan tiap-tiap plat hingga menjadi 1 dengan menggunakan mesin
las listrik.
e.
Setelah semua proses

penyambungan plat selesai, buat lubang pengait pada bagian ujung plat
sebagai tempat untuk mengaitkan chain block.
Gambar 4.18. Hasil penyambungan dan pembuatan lubang pengait

f.
Letakkan
pipa
berdiameter 3,5 inch yang akan digunakan sebagai poros screw pada tiang
penyangga.
80
g.
Masukkan daun screw

yang akan ditarik kedalam poros kemudian kaitkan pada lubang
pengaitdengan menggunkan chain block pada setiap ujung daun screw.

h.
Selanjutnya
chain
block tersebut ditarik hingga diameter dalam daun screw merapat pada poros
dan didapatkan jarak pitch screw 250 mm sesuai dengan perencanaan.
i.
Gambar 4.19. Proses penarikan daun screw menggunakan chain block

Setelah
didapatkan
jarak pitch yang sesuai, las bagian daun screw yang menempel pada poros
agar pada saat chain block dilepas daun screw tidak kembali pada posisi
semula.
j.
Lepas
chain
block
yang digunakan untuk menarik daun screw, kemudian lakukan pemotongan

2 buah daun screw pada bagian yang terdapat lubang pengait dengan
menggunakan las brander.
k.
Potong poros screw

sesuai dengan panjang yang direncanakan, kemudian pasang shaft yang
telah dibuat sebelumnya pada kedua bagian ujung poros screw kemudian
lakukan pengelasan.
2.
Proses
Screw
Pengeboran
Poros
81
Pada bagian poros screw terdapat lubang yang berfungsi sebagai tempat baut
pengikat antara poros screw dengan shaft sehingga perlu dilakukan
pengeboran. Pengeboran dilakukan dengan menggunakan mata bor jenis High
Speed Steel (HSS) dengan diameter 20 mm. pengeboran dilakukan sedalam 89
mm sebanyak 4 buah sesuai dengan gambar kerja. Kecepatan putaran mesin
yang digunakan adalah 336 rpm dengan gerak makan 0,06 mm/put.
Panjang pemesinan:
l t=l v +l w +l n
l t=89+5+5
l t=99 mm
Waktu Pemotongan:
t m=
lt
f .n
t m=
99
0,06 .336
t m=4,9 menit
T m=4 .t m
T m=4 . 4,9
T m=19,6 menit
82
T tot =19,6+20
T tot =39,6 menit
Gambar 4.20. Proses pengeboran poros screw

3.
Material
Ukuran mentah
Material pahat
Putaran spindle
Gerak makan
Proses bembubutan screw

: 307 x 2250 mm
: High Speed Steel (HSS)
: 22,5 rpm
: 0,14 mm/put
Waktu Pemotongan:
t m=
L+l a
f .n
t m=
2250+5
0,14 . 22,5
t m=715,9 menit 11 jam 9 menit

ukuran dari 307 mm menjadi 295 mm pemakanan yang dilakukan
sebanyak 3 kali. Sehingga waktu total yang dibutuhkan untuk pembubutan
screw adalah:
83
T m=3 . t m
T m=3 .715,9
T m=2147,7 menit 1 hari 11 jam 8 menit
Gambar 4.21. Proses pembubutan daun screw
4.2.5 Pengerjaan Rumah Screw

Pada proses pengerjaan rumah screw terlebih dahulu dilakukan pemotongan
material pipa dengan diameter 13 inchi sepanjang 2360 mm. Selanjutnya
dilakukan pemasangan flange yang telah dibuat sebelumnya pada bagian ujung
kedua sisi pipa dengan menggunakan proses pengelasan. Untuk jalan masuk dan
keluar material, maka pada bagian sisi atas dan bawah pipa dilubangi dengan
menggunakan las brander kemudian disambung menggunakan pipa berdiameter
12,5 inchi sesuai dengan ukuran yang terlampir pada gambar kerja.
84
Gambar 4.22. Proses pengerjaan rumah screw
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Setelah melakukan perencanaan dan pembuatan screw konveyor maka dapat
diambil kesimpulan sebagai berikut:
1.
Fungsi dari screw konveyor
yang dibuat adalah untuk memindahkan debu berupa butiran halus berukuran
partikel (micron) yang disebut Raw Meal dari hasil proses penggilingan bahan
baku semen pada Raw Mill.
2.
Setelah
melakukan
perencanaan diketahui komponen screw konveyor yang akan digunakan antara

lain:
a.
konveyor
- Diameter screw
- Panjang screw
- Tebal plat screw
- Diameter poros
Dimensi
: 950 mm
: 2250 mm
: 6 mm
: 89 mm
b.
-
Kapasitas screw
Kecepatan screw
Beban permeter pada screw
Gaya dorong screw
- Tegangan pada tiap sisi ulir
- Gaya aksial pada screw
- Torsi dari poros screw
Variabel kerja dari screw

: 15,549 ton/jam
: 0,175 m/s
: 24,681 kg/m
: 33,19Kg
: 5,366 10-4 Kg/mm2
: 926,113 N
: 128,772 N.m
85
screw
86
- Daya poros screw

c.
d.
e.
-
:0,566 kW
Konstruksi konveyor
Daya motor penggerak : 20 Hp
Putaran motor penggerak : 1465 rpm
Putaran poros konveyor : 42 rpm
Lebar rumah konveyor : 324 mm
Sistem transmisi
Sistem transmisi : Roda gigi
Jenis roda gigi
: Roda gigi sikloida
Rasio
: 35
Pasak
Panjang : 78 mm
Lebar
: 14 mm
Tebal
: 9 mm
Bahan
: S45C
5.2 Saran-Saran
Adapun saran yang diberikan dalam melakukan perencanaan dan pembuatan
screw konveyor ini adalah:
1. Gunakan buku-buku referensi tentang perencanaan bagian-bagian elemen
mesin sehingga mempermudah dalam melakukan perencanaan.
2. Lebih teliti dalam melakukan perhitungan agar tidak terjadi kesalahan dalam
perencanaan screw konveyor ini.
DAFTAR PUSTAKA
CEMC. 2012. Screw Conveyor Components & Design Version 2.20. Cedar
Rapids: Conveyor Engineering & Manufacturing.
Fauzi, Andy Ahmat. 2010. Rancang Bangun Mesin Exstractor Cassava.
Surakarta: Universitas Sebelas Maret Surakarta
Ginting, Suranta. 2008. Perancangan Cake Breaker Screw Conveyor Pada
Pengolahan Kelapa Sawit Dengan Kapasitas Pabrik 60 Ton Tbs Per Jam.
Sumatera: Universitas Sumatera Utara
Gunaire, Pajro. 2010. Perencanaan Alat Penghancur Sampah Daun-Daunan
Untuk Pupuk Bokasi. Pekanbaru: Universitas Islam Riau
Materi Pelaksanaan Orientasi. 2010. Materi Pelaksanaan Orientasi Program
Magang/PKL dan Study Visit. Tarjun: PT. Indocemet Tunggal Prakarsa, Tbk.
Plant-12 Tarjun, Kotabaru, Kal - Sel.
Sularso, MSME. Ir., Suga, Kiyokatsu. 2002. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan
Elemen Mesin. Jakarta: PT Pradnya Paramita.
Sutrisno, Andi. 2013. Peralatan Utama Pada Industri Semen.
http://andisunesia.com/2013/05/peralatan-utama-pada-industri-semen.html
Diakses pada: 23 September 2015
LAMPIRAN
Lampiran 1. Presentase dari pembebanan screw conveyor
Lampiran 2. Tebal plat screw menurut standar CEMC
Lampiran 3. Ukuran standar pasak dan alur pasak
Lampiran 4. Mesin bubut yang digunakan
Lampiran 5. Mesin bor yang digunakan
Lampiran 6. Mesin freis yang digunakan
Lampiran 7. Mesin las listrik yang digunakan
Lampiran 8. Las gas oksi-asetilin yang digunakan
Lampiran 9. Workshop machining PT. Indocememet Tunggal Prakarsa Tbk.

Plant-12 Tarjun
Lampiran 10. Workshop fabrikasi PT. Indocememet Tunggal Prakarsa Tbk.

Plant-12 Tarjun

Perancangan Screw Conveyor Raw Meal Based Gas De-Sulfurazation Di Pt. Indocemet Tunggal Prakarsa Tbk. P-12 Tarjun Kabupaten Kotabaru - Kalimantan Selatan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Perancangan Screw Conveyor Raw Meal Based Gas De-Sulfurazation Di Pt. Indocemet Tunggal Prakarsa Tbk. P-12 Tarjun Kabupaten Kotabaru - Kalimantan Selatan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PERANCANGAN SCREW CONVEYOR RAW MEAL

: DIAN PRAMANA PUTRA

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK

: DIAN PRAMANA PUTRA

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

Koordinator Program PKL

(Heru Wahyudi, ST)

(Restu Yuwono, ST)

Training Section Head

HR & GA Dept Head

(Ir. Herwan Sumartono)

(H. Kaspul Anwar, SE)

Bapak Koh Seoung Joung, selaku General Manager PT. Indocement

Bapak Ir. H. Achmadi selaku Technical Advisor.

Bapak H. Kaspul Anwar, SE. selaku HR & GA Departement Head yang

Bapak Ir. Herwan Sumartono selaku Mechanical Departement Head.

Bapak Heru Wahyudi, ST. selaku Workshop Superintendent.

Bapak Raudin, Choirul Anwar, Sukanap, Rochmadi dan Basuki selaku

Seluruh Karyawan PT. ITP, Tbk. khususnya di Mechanical Workshop.

Semua teman-teman Program Studi Teknik Mesin Universitas Lambung

dapat kiranya para pembaca memakluminya. Selain itu, penulis sangat

Tarjun, September 2015

Dian Pramana Putra

HALAMAN JUDUL .....................................................................................

HALAMAN PENGESAHAN ......................................................................

KATA PENGANTAR ....................................................................................

DAFTAR ISI ..................................................................................................

DAFTAR TABEL ..........................................................................................

DAFTAR GAMBAR .....................................................................................

DAFTAR NOTASI ........................................................................................

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

BAB III LANDASAN TEORI

erjaan Housing Seal 2 ........................................

4.1 Motor listrik yang akan digunakan ..........................................................

4.5 Gambar kerja pembuatan shaft 1 ............................................................. 46

Notasi Pada Pembentukan Daun Screw

Notasi Pada Variabel Kerja Screw Konveyor

Notasi Pada Perencanaan Poros

Notasi Pada Perencanaan Pasak

= tegangan geser izin bahan (Kg/mm2)

Sf1 = faktor koreksi terhadap puntir

Notasi Pada Proses Bubut (Turning)

Notasi Pada Proses Pengeboran (Drilling)

Lampiran 1. Presentase dari pembebanan screw conveyor

1.1 Latar Belakang

1.2 Tujuan dan Manfaat Perancangan

1.3 Batasan Masalah

1.4 Metode Penulisan

Adapun metode penulisan yang penulis gunakan dalam penulisan laporan

1.5 Sistematika Penulisan

2.1 Sejarah PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 12

Gambar 2.1. PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. P-12 Tarjun

Latar Belakang Pendirian Pabrik

Kalimantan Selatan yaitu:

Kekayaan sumber daya alam khususnya didaerah Kalimantan

Selatan seperti batubara dan bahan baku semen.

kedepan yang tidak akan terpenuhi oleh pabrik dalam negeri.

pabrik di Kotabaru, Kalimantan Selatan.

Lokasi Pabrik : Desa Tarjun dan Langadai, Kabupaten Kotabaru.

: 4000 Ha (Limestone, Clay, Laterite, dan Silica).

: Panjang 26 km dari Plant Site dengan lebar 3 m.