BAB III HASIL

MAGANG

A. Gambaran Umum Perusahaan

1.

Sejarah Perusahaan
PT. Aneka Gas Industri (Persero) merupakan salah satu
perusahaan milik Negara yang berasal dari penggabungan dua perusahaan
Negara yaitu PN Zatas dan PN Asam Arang pada tahun 1971. PN Zatas
berasal dari nasionalisasi perusahaan swasta milik Belanda yang didirikan
tahun 1912 dengan nama H.V.W.A Hoeks Machineen Suurstoof Fabrik
berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 134 Tahun 1961, sedangkan PN
Asam Arang berasal dari nasionalisasi perusahaan swasta milik Belanda
yang didirikan pada tahun 1929 dengan nama Maatschapiy Tot Exploitatic
Van Vasthighoden Coroline. Pada tahun 1936 nama perusahaan ini diubah
menjadi N.L. Javascehche Koolzuur Fabrik. Nasionalisasi perusahaan ini
dilakukan berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 217 Tahun 1961 dan
ditetapkan sebagai Perusahaan Milik Negara (PN) dengan nama PN Asam
Arang. PN Zatas berkembang pesat dan mendirikan pabrik di Semarang,
Makassar dan Medan, sementara PN Asam Arang kurang berkembang.
Kemudian di tahun 1971 kedua perusahaan ini digabung menjadi PT.
Aneka

Gas

Industri

(Persero)

Perindustrian.

dan berada

dibawah

Departemen

Sebagai BUMN, banyak yang telah dilakukan oleh PT. Aneka

Gas Industri sejak tahun 1971, antara lain dengan meningkatkan kapasitas
produksi dan memodernisasi pabrik dan sistem distribusinya. Di tahun
1998, Messer Griesheim Gmbh dari Jerman dan mitranya di Indonesia
membeli sebagian saham pemerintah, sehingga statusnya perusahaan
menjadi Penanaman Modal Asing (PMA). Pada tahun 1999, Messer dan
Tira Austenite membeli seluruh saham pemerintah dengan komposisi 90%
milik Messer dan 10% milik Tira Austenite. Kemudian pada bulan Januari
2003, Messer menjual sahamnya kepada Samator Group dan Tira
Austenite dengan komposisi 51% milik Tira Austenite dan 49% milik
Samator. Akhir tahun 2004 Samator Group membeli seluruh saham milik
Tira Austenite, sehingga kepemilikan PT. Aneka Gas berada dibawah
manajemen Samator Group.
Pada tahun 2008, saham PT. Aneka Gas Industri dijual ke PT.
Aneka Mega Energi dan Rachmat Harsono dengan komposisi 98% milik
PT. Aneka Mega Energi dan 2% milik Rachmat Harsono.
Dalam perjalanannya, PT. Aneka Gas Industri yang berkantor
pusat di Jakarta telah memiliki 7 Sales Region yang tersebar di seluruh
Indonesia. Sales region itu antara lain sebagai berikut :
a. Sales Region I Sumatra Utara
b. Sales Region II Sumatra Tengah
c. Sales Region III Jawa Barat dan Lampung
d. Sales Region IV Jawa Tengah

10

e. Sales Region V Jawa Timur

f. Sales Region VI Sulawesi Selatan
g. Sales Region VII Sulawesi Utara
2.

Lokasi Pabrik
Dalam mendirikan pabrik, lokasi merupakan salah satu penentu
apakah pabrik itu akan maju atau tidak. Dimana pemilihan lokasi pabrik
ini dilakukan dengan perancangan dan pertimbangan yang matang. PT.
Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur terletak di Jl. Raya Surabaya
Mojokerto Km 19 Bringin Bendo, Kecamatan TamanSidoarjo. Pemilihan
letak pabrik ini didasarkan atas beberapa pertimbangan, antara lain :
a. Transportasi mudah karena kondisi jalan dan angkutan cukup memadai.
Dekat dengan jalan tol sehingga akses untuk pemasaran dalam dan luar
kota serta permintaan bahan baku mudah dipenuhi.
b. Pemasaran lebih mudah karena dekat dengan industri-industri yang
memerlukan gas industri.
c. Tenaga kerja mudah diperoleh karena terletak di kawasan industri. Di
Surabaya dan Sidoarjo tersedia sumber daya manusia yang cukup.
d. Utilitas yang mudah didapat, seperti tersedianya aliran listrik oleh PLN
dan kualitas air sumur yang masih baik.

3.

Tata Letak Pabrik

Penentuan tata letak pabrik sangat penting, agar operasi dan
proses produksi dapat berjalan lancar dan efisien. Proses produksi dan
fasilitas

lainnya

diatur

secara

fleksibel

dan

efisien

sehingga

11

pengoperasiannya mudah dan berjalan dengan baik.

4.

Bahan Baku dan Bahan Pembantu

Bahan baku utama pembuatan Oksigen, Nitrogen dan Argon cair
adalah udara bebas di lingkungan pabrik. Bahan pembantu pada proses
pemisahan udara antara lain :
a. Molecular Sieve
b. Alumina Gel
c. Freon 22
d. Minyak Pelumas
e. Gas Hidrogen

5.

Unit-unit dalam Pabrik

PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur memiliki 4 plant
produksi, yaitu :
a. Air Separation Plant (ASP)
Plant ini merupakan plant utama dari PT. Aneka Gas Industri
Wilayah V Jawa Timur. Plant ini memproduksi 4 produk utama, yaitu :
1) Argon cair
2) Oksigen cair
3) Nitrogen cair
4) Gas Nitrogen
b. Mix gas Plant
c. Acetylene Plant
d. Nitrous Oxide Plant

12

6.

Visi dan misi PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur :
a. Visi
Visi dari PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur ialah
menjadi perusahaan gas industri terbaik dengan jaringan terluas di
Indonesia
b. Misi
1) Menjamin dan memenuhi kebutuhan serta keinginan para stake
holder.
2) Menerapkan sistem manajemen mutu yang berwawasan lingkungan.
3) Meningkatkan

kompetensi

dan

kinerja

karyawan

secara

berkelanjutan.
4) Meningkatkan pelayanan dengan memperluas jaringan usaha.
5) Mengikuti perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi guna
mendukung pengembangan usaha.
7.

Kebijakan Perusahaan
Kebijakan Mutu PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur:
PT. Aneka Gas Industri V Jawa Timur sebagai perusahaan yang
memproduksi dan memasarkan gas industri, gas medis, dan perangkat
yang terkait dengan penggunaan gas serta instalasi kemitraan untuk
industri dan medis, bertekad untuk menyediakan dan menyerahkan produk
dan jasa tersebut kepada pelanggan dengan kondisi : TEPAT MUTU,
TEPAT WAKTU, TEPAT JUMLAH, AMAN BAGI MANUSIA DAN
LINGKUNGAN

SERTA

SESUAI

DENGAN

PERATURAN

13

PEMERINTAH.
Untuk mewujudkan hal tersebut, perusahaan menerapkan sistem
manajemen

mutu

dengan

mengacu

pada

standar

nasional

dan

internasional, serta terus menerus melakukan perbaikan dan pembaharuan

yang berkesinambungan untuk memenuhi kebutuhan serta kepuasan
pelanggan.
Hal-hal mendasar yang menjadi prioritas perusahaan untuk saat
ini adalah :
a. Mempertahankan kualitas produk.
b. Meningkatkan kecepatan waktu dan jumlah pengiriman.
c. Mempercepat waktu pelayanan pelanggan.
8.

Struktur Organisasi
Organisasi di PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur
termasuk unsur yang mendapat prioritas dari pihak manajemen, mengingat
peranan organisasi sangat menentukan terciptanya jalinan kerjasama yang
efektif dan efisien dari kelompok kerja dalam suatu kegiatan yang
mengarah pada upaya menjalankan fungsi sesuai dengan tuntutan
perusahaan. Selanjutnya untuk menjawab tuntutan perusahaan agar
senantiasa mampu menghadapi perubahan iklim bisnis yang semakin keras
dan tak terduga. Tugas dan wewenang pada tiap jabatan di PT. Aneka Gas
Industri Wilayah V Jawa Timur adalah :
a. General Manager
General Manager bertanggung jawab sepenuhnya atas

14

pelaksanaan tugas dalam wilayah kerjanya demi kepentingan Perseroan.

Dalam melaksanakan tugasnya General Manager dibantu oleh 6 (enam)
manajer dan 1 (satu) supervisor.
b. Manager Marketing
Bertanggung jawab dalam hal kebijakan mengelola pemasaran
di wilayah Jawa Timur dan sekitarnya serta memberi bimbingan,
mengkoordinasi dan mengawasi pelaksanaan tugas bawahannya. Dalam
bertugas, Manager Marketing dibantu oleh Sales Manager Bulk dan
Sales Manager Retail.
c. Manager Produksi ASP
Bertanggung jawab atas pelaksanaan proses produksi pada Air
Separation Plant (ASP) serta memberikan instruksi, bimbingan dan
pengawasan langsung kepada bawahannya. Dalam melaksanakan
tugasnya dibantu oleh Supervisor ASP.
d. Manager Produksi Spesial Gas
Bertanggung jawab atas pelaksanaan proses produksi Spesial
Gas (Mix Gas), gas Nitrous Oxide, gas acetylene dan pelaksanaan
pengisian dalam tabung, serta bertanggung jawab membimbing,
mengkoordinasi dan mengawasi pelaksanaan tugas bawahannya. Dalam
melaksanakan tugasnya

dibantu oleh

Supervisor

Special Gas,

Supervisor Nitrous Oxide, Supervisor acetylene dan Supervisor Filling

Station.

15

e. Manager Accounting
Bertanggung jawab atas administrasi keuangan di PT. Aneka
Gas Industri Wilayah V Jawa Timur. Dalam pelaksanaan tugasnya
dibantu oleh Supervisor Accounting dan Colector.
f. Manager Teknik
Bertanggung jawab atas pemeliharaan dan perbaikan peralatan
dan

mesin

baik

internal

produksi

ataupun

eksternal.

Dalam

melaksanakan tugasnya dibantu oleh Supervisor Teknik.

g. Manager Personalia dan Umum
Bertanggung

jawab

atas

masalah-masalah

internal

dan

kearsipan secara umum, serta bertugas menjaga stabilitas kinerja dan

selalu berusaha untuk membentuk lingkungan kerja yang kondusif bagi
para karyawan. Dalam pelaksanaan tugasnya dibantu oleh Staff
Personalia dan Staff Umum.
h. Supervisor Quality Control
Bertanggung jawab atas laporan control kualitas hasil produksi
tiap-tiap produk. Laporan ini dibuat dan dicocokkan dengan data dari
quality control internal masing-masing plant.
9. Jumlah dan Pendidikan Karyawan
Jumlah karyawan di PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa
Timur secara keseluruhan sebanyak 160 orang. Jumlah dan latar belakang
karyawan di PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur adalah
sebagai berikut :

16

Tabel 1. Jumlah dan Pendidikan Karyawan

No.
Pendidikan Karyawan
Jumlah
1. Pendidikan SMP
9 orang
2. Pendidikan SMA
120 orang
3. Pendidikan Diploma
5 orang
4. Pendidikan Sarjana
26 orang
Total
165 0rang
Sumber : PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur, 2013
10. Fasilitas
Fasilitas yang terdapat di PT. Aneka Gas Industri Wilayah V
Jawa Timur untuk menunjang aktifitas pekerjaan antara lain :
a. Fasilitas Kantor
Dalam sistem operasionalnya departemen office terdiri dari :
General

Manager,

Manajer

Personalia

dan

Umum,

Manager

Marketing, Manager Accounting,

b. Warehouse
Warehouse di PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur
berfungsi sebagai custom handed warehouse dan general warehouse.
Digunakan untuk penyimpanan material.
c. Maintenance
Maintenance

mengemban

tugas

untuk

melakukan

pemeliharaan dan perbaikan alat-alat serta mesin-mesin yang digunakan

di perusahaan, dengan adanya departemen maintenance ini akan sangat
membantu sekali, semua peralatan atau mesin akan selalu terawat dan
dalam kondisi aman untuk digunakan sehingga membantu proses
produksi berjalan dengan lancar, efektif, dan efisien.

17

d. Security System
Tim keamanan PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur
terdiri dari 11 orang security. Pada bagian security diberlakukan sistem
kerja shift.
11. Fasilitas Penunjang
PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur memberikan
fasilitas-fasilitas penunjang di luar gaji untuk memberikan dorongan agar
kinerja karyawan menjadi lebih baik. Fasilitas-fasilitas itu antara lain :
a. Uang Bonus
Uang bonus ini diberikan kepada karyawan bila dapat
melampaui target yang telah diberikan. Biasanya diberikan tiap bulan
dengan target tertentu dalam satu bulan tersebut. Bonus ini diberikan
kepada semua golongan karyawan. Bonus biasanya diadakan oleh
kantor wilayah, tetapi juga diadakan oleh kantor pusat untuk
meningkatkan kinerja tiap-tiap wilayah.
b. Uang Lembur
Uang lembur ini tidak belaku untuk semua karyawan. Uang
lembur ini hanya berlaku bagi karyawan dengan tingkat golongan
dibawah golongan V (Foreman, Operator dan karyawan lepas).
Golongan V ke atas (Supervisor hingga Manajer) tidak diperbolehkan
kerja lembur, karena dianggap telah menjadi kewajiban. Pengaturan
kerja lembur dilakukan oleh masing-masing manager yang kemudian

18

dilaporkan kepada bagian administrasi dan uang kerja lembur tiap

pegawai akan diberikan bersama gaji bulanan.
c. Penunjang Kerohanian
Tunjangan

kerohanian

ini

meliputi

kebebasan

untuk

melaksanakan kegiatan rohani seperti ibadah rutin dan acara keagamaan

lainnya. Kebebasan ini dibatasi oleh kewajiban bagi karyawan yang
harus tetap bekerja. Oleh karena itu di PT. Aneka Gas Industri Wilayah
V Jawa Timur menyediakan masjid yang bernama Masjid Baitul
Mukhorobin untuk tempat beribadah. Selain itu juga diadakan
pengajian bersama tiap hari Rabu.
d. Penunjang Olahraga
Kesehatan jasmani para karyawan sangat penting bagi
peningkatan kinerja karyawan. Dalam hal ini PT. Aneka Gas Industri
Wilayah V Jawa Timur memberikan fasilitas penunjang berupa
pengadaan sarana olahraga di luar pabrik, antara lain futsal dan bulu
tangkis.

19

B. Proses Produksi
Proses produksi di PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur
terbagi 4 plant, yaitu :
1. ASP Plant
a. Persiapan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam Air Separator Plant ini
adalah udara bebas yang diambil dari lingkungan pabrik. Udara bebas
dari lingkungan pabrik sebelum

masuk ke proses perlu dilakukan

penanganan terlebih dahulu, yaitu dengan melakukan penyaringan atau

filtrasi dengan menggunakan filter udara (Air Filter). Penyaringan ini
bertujuan untuk menyaring kotorankotoran dan debudebu yang ikut
masuk bersama udara.
Filter yang digunakan memiliki 3 lapisan. Lapisan yang paling
luar adalah Washable Filter, lapisan tengah adalah Final Filter dan
lapisan paling dalam adalah Primary Filter. Udara bebas debu dari filter
kemudian dialirkan ke unit proses.
b. Penyediaan Udara Umpan
Udara dari filter dikompresikan menggunakan Air Compressor 3
stage (C-100). Tekanan udara dinaikkan dari tekanan atmosfer secara
bertahap hingga mencapai tekanan 5,6 kg/cm2. Udara masuk ke
compressor stage 1 kemudian keluar menuju intercooler 1 untuk
didinginkan.

Pendinginan

pada

intercooler

dimaksudkan

untuk

memisahkan uap air yang mengembun dan dibuang ke atmosfer. Setelah

20

melewati intercooler 1 udara masuk ke stage 2 dan kemudian keluar ke

intercooler 2 dan begitu seterusnya. Kemudian pada stage 3 tekanan
udara mencapai 5,6 kg/cm2.
Tujuan

dari

menaikkan

tekanan

udara

adalah

untuk

memudahkan proses pencairan udara dalam kolom rektifikasi. Proses ini

membutuhkan kombinasi antara suhu rendah dan tekanan tinggi. Pada
proses kompresi, suhu udara naik dari 36 C menjadi 90 C. Suhu ini
terlalu tinggi untuk penyerapan impuritas pada MS Adsorbentt (V-151
A/B). Agar penyerapan impuritas berjalan efektif maka sebelum masuk
tahap pemurnian, udara dari compressor didinginkan terlebih dahulu.
Unit pendinginan udara terdiri dari 3 macam alat pendingin,
yaitu MS Heat Exchanger (H-157), After Cooler (H-113) dan Air Chiller
(H-122). Pada MS Heat Exchanger, sebagian aliran udara didinginkan
oleh Waste Nitrogen (WN). Panas dari udara digunakan untuk
memanaskan Waste Nitrogen dan sehingga suhu udara turun. Udara dari
MS Heat Exchanger digabungkan kembali dengan aliran udara dari Air
Compressor sehingga suhu udara menjadi 63 C kemudian dialirkan ke
After Cooler.
Pada After Cooler, udara didinginkan dengan bantuan air
pendingin dari unit utilitas. Penurunan suhu di After Cooler dilakukan
pada tekanan tetap. Suhu udara turun menjadi 42 C. Setelah melewati
After Cooler, udara didinginkan kembali di Air Chiller. Pada alat ini
udara kembali didinginkan dengan air pendingin. Air Chiller ini

21

menggunakan air pendingin dari unit Water Chiller (R-123) yang

berfungsi untuk mendinginkan air pendingin. Alat ini bekerja dengan
memanfaatkan freon sebagai media pendinginnya. Prinsip kerja Water
Chiller ini mirip dengan cara kerja refrigerator. Freon digunakan karena
suhu air yang dibutuhkan adalah 5C. Air dari Water Chiller ini
mendinginkan udara hingga suhu 15C.
Udara dingin ini dialirkan ke Drain Separator (V-121) untuk
dipisahkan uap airnya. Uap air ini dapat mengganggu aliran udara pada
Cold

Box

(K-200)

yang

memiliki suhu

kerja

sangat

rendah,

dikhawatirkan terjadi pembekuan yang kemudian akan menyumbat aliran

udara. Sebagian besar air terpisah, dan sisanya akan ditangkap oleh MS
Adsorbent (V-151 A/B). Air dari Drain Separator ini akan ditampung
dan kemudian dibuang ke Water Basin. Udara kering dari Drain
Separator kemudian dialirkan menuju MS Adsorber.
c. Proses Pemurnian Udara
Pemurnian udara proses ini bertujuan untuk menghilangkan
kandungan impuritas dalam udara proses, seperti uap air dan kandungan
CO2. Proses ini dilakukan pada MS Adsorbentt (V-151 A/B) dengan
menggunakan Molecular Sieve (MS). Pada unit Air Separator Plant
(ASP) atau Unit Pemisah Udara, terdapat 2 MS Adsorbentt, A dan B. Alat
ini digunakan secara bergantian setiap 4 jam. Bila satu MS Adsorbent
bekerja mengadsorbsi maka yang lain diregenerasi oleh Waste Nitrogen
(WN). Hal ini dilakukan karena MS Adsorbent memiliki kemampuan

22

terbatas dalam penyerapan air dan CO2. Regenerasi dilakukan dalam 4

tahapan, yaitu :
1) Depressurizing
Pada tahapan ini udara dalam MS Adsorber diturunkan
tekanannya dari 5,5 kg/cm2 menjadi 0,02 kg/cm2 dalam waktu 720
detik. Tahapan ini bertujuan agar gas Waste Nitrogen yang akan
digunakan untuk meregenerasikan Molecular Sieve dapat masuk dan
mencegah arus balik karena tekanan pada MS Adsorber yang terlalu
tinggi. Tahapan ini dilakukan dengan cara membuang udara dalam MS
Adsorber dengan aliran terbalik menuju MS Silencer (S-158) yang
mengalirkan udara bertekanan dalam MS Adsorber ke atmosfer.
Setelah tahapan ini selesai dalam waktu yang telah ditentukan maka
secara otomatis akan masuk ke tahapan berikutnya.
2) Heating
Pada tahap ini dilakukan pemanasan Molecular Sieve oleh
Waste Nitrogen yang telah dipanaskan oleh MS Electrick Heater (E155). Waste Nitrogen dipanaskan hingga mencapai suhu 140 C untuk
menghilangkan uap air dan CO2 yang ada di Molecular Sieve. Tahap
ini memerlukan waktu 6840 detik.
3) Cooling
Tahapan berikutnya adalah cooling. Tahap ini berlangsung
selama 5400 detik. Pada tahap ini Waste Nitrogen tidak lagi dialirkan
melalui MS Electrick Heater, tetapi langsung menuju MS Adsorber.

23

Dalam tahap ini Molecular Sieve didinginkan hingga mencapai suhu

di bawah 15 C. Rata rata suhu Molecular Sieve setelah
didinginkann adalah 12 C. Suhu Molecular Sieve tidak boleh terlalu
dingin karena air akan membeku dan dapat menyumbat Molecular
Sieve.
4) Pressurizing
Molecular Sieve yang telah dibersihkan siap digunakan
kembali. Sebelum digunakan kembali MS Adsorber harus diberi
tekanan hingga mencapai 5,5 kg/cm2. Hal ini bertujuan untuk
mencegah rusaknya Molecular Sieve karena aliran tiba-tiba dan
perbedaan tekanan yang sangat besar. Pressurizing dilakukan dengan
cara memasukkan udara dari MS Adsorber yang lain hingga tercapai
tekanan yang sama. Tahap ini memerlukan waktu 900 detik. Setelah
tekanan seimbang kedua MS Adsorber dipakai secara bersamaan
selama 2 menit. Setelah itu MS Adsorber yang lain diregenerasi
dengan langkah yang sama. Berikut ini adalah gambaran dari proses
regenerasi pada MS Adsorber :
Tabel 2. Waktu Regenerasi
MS Adsorber
Waktu (detik)
A
B
Adsorbsi
Depressurizing
720
Adsorbsi
Heating
6840
Adsorbsi
Cooling
5400
Adsorbsi
Pressurizing
900
Adsorbsi
Adsorbsi
120
Sumber : PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur, 2013

24

d. Pendinginan Udara Proses

Setelah proses pemurnian, udara proses masuk ke dalam Cold
Box (K-200). Dalam Cold Box ini terdapat Main Heat Exchanger (H211) yang digunakan untuk mendinginkan udara proses sebelum masuk
ke kolom rektifikasi.
Proses pendinginan udara di sini menggunakan aliran gas
dingin. Gas tersebut adalah sebagai berikut:
1) Gas Nitrogen dari Rectifier Lower Column (T-222) dengan suhu 177oC.
2) Gas Nitrogen dari Sub Cooler (H-213) dengan suhu -174oC.
3) Gas Oksigen dari Rectifier Upper Column (T-223) dengan suhu -179
o

C. Waste Nitrogen dari Sub Cooler (H-213) dengan suhu -175oC.

4) Crude Argon dari Crude Argon Column (T-241) dengan suhu -185oC.
Gas yang mengalami pendinginan pada Main Heat Exchanger
adalah:
1) Udara proses dari MS Adsorber (V-151A/B) dengan suhu 15 oC
menjadi -171 oC.
2) Gas Argon dari After Filter dari unit Argon Purification (U-500)
didinginkan dari suhu 15 oC. menjadi -181 oC.
Berikut ini adalah gambaran aliran gas yang masuk dan keluar
Main Heat Exchanger :

25

Gambar 1. Skema Aliran Masuk dan Keluar Heat Exchanger

Sumber : PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur, 2013

e. Pencairan dan Pemisahan Udara
Proses pencairan dan pemisahan dilakukan dalam kolom
rektifikasi yang dibagi menjadi 2 bagian, yaitu Rectifier Lower Column
(T-222) dan Rectifier Upper Column (T-223). Prinsip kerja dari kedua
alat ini mirip kolom destilasi yaitu dengan perbedaan titik didih dari tiap
gas yang terkandung dalam udara. Titik didih N2 (-195,8 oC) < titik didih
Argon (-185 oC) < titik didih O2 (-182,9 oC).
1) Rectifier Lower Column (T-222)
Udara dingin dari Main Heat Exchanger masuk dari bagian
bawah Lower Column. Pada Lower Column ini terjadi pemisahan
antara N2 dan udara. Nitrogen yang memiliki titik didih paling rendah
menguap dan naik hingga puncak Lower Column, sedangkan Argon
dan Oksigen dalam udara mencair dan berkumpul di dasar Lower
Column.

26

2) Rectifier Upper Column (T-223)

Udara cair yang kaya akan Argon dan Oksigen dialirkan dari
bagian bawah Lower Column menuju Upper Column. Upper Column
berfungsi sebagai pemisah udara yang lebih sempurna. Dalam Upper
Column ini dipisahkan Nitrogen, Oksigen, dan Argon. Nitrogen
menguap kebagian atas Upper Column, Argon menguap ke bagian
tengah Upper Column dan Oksigen mencair di dasar Upper Column.
2. N2O Plant
a. Tahap Persiapan
Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan gas N2O
terbagi dua yaitu :
1) Bahan baku utama yaitu Ammonium Nitrat (NH4NO3). Bahan baku
dihancurkan sampai halus. Tujuan dari penghancuran adalah untuk
mempercepat pelelehan pada saat dimasukkan ke dalam melter.
2) Bahan baku pembantu yang digunakan adalah
a) Diammonium Hidro Fosfat [(NH4)2HPO4)] berfungsi sebagai
katalis pada proses peruraian (thermal decompisition).
b) Coustic Soda (NaOH) yang berfungsi untuk menyerap COx.
c) Asam sulfat (H2SO4) berfungsi untuk menyerap NOx.
d) Kalium Permanganat (KMnO4), berfungsi untuk menyerap NO
(Nitrogen Oksida) dan NO2 (Nitrogen Dioksida).

27

b. Tahap Pelelehan
Pada tahap pelelehan ini, proses dilakukan di dalam melter. Pada
melter terbagi dua bagian yaitu bagian pengisian dan bagian pemakaian.
Pada bagian melter dilengkapi dengan heater yang dapat dilakukan
dengan kontrol sendiri. Ammonium nitrat dimasukkan ke dalam melter
bagian

pengisian

dengan

mengontrol

suhunya

115 oC.

Setiap

memasukkan 50 kg ammonium nitrat ditambahkan 3 gr [(NH4)2HPO4)]

yang berfungsi sebagai katalis selama dekomposisi dari bahan baku di
dalam reaktor. Setelah itu ammonium nitrate masuk ke dalam melter
bagian pemakaian dengan pengontrolan suhu 125oC dan siap untuk
diinjeksikan.
c. Tahap Peruraian
Ammonium nitrat yang telah mencair selanjutnya diinjeksikan
ke dalam reaktor dengan pengontrolan suhu 250oC sehingga di dalam
reaktor terjadi reaksi thermal decomposition.
Reaktor ini dilengkapi dengan heater yang berfungsi untuk
memanaskan atau mempertahankan suhu operasi dan dilengkapi dengan
manometer pelampung pipa U untuk mengendalikan reaksi-reaksi yang
terjadi serta coil pendingin yang berfungsi sebagai pengaman yang dapat
menghentikan proses dekomposisi tersebut.
d. Tahap Pendinginan
Setelah
menghilangkannya

gas

meninggalkan

gas

dilewatkan

reaktor
melalui

berisi

uap,

condensor

untuk
untuk

28

mengembunkan uap air yang terikut kemudian ditampung di bagian

bawah dan dikeluarkan secara over flow secara terus-menerus.
Condensor ini berupa condensor tube vertikal dengan pendinginan air
lawan arah.
e. Tahap Pemurnian
Setelah gas N2O dihilangkan kandungan uap airnya, selanjutnya
gas N2O dialirkan ke kolom absorbsi yang tersusun seri untuk dilakukan
pemurnian atau dihilangkan dari gas-gas impuritiesnya dengan cara
dicuci menggunakan larutan kimia yang disirkulasi dengan pompa dalam
sirkulasi tertutup. Air dalam menara 1 sebaiknya diganti setiap 8 jam
operasi. Air dalam menara 5 dan larutan asam menara 5 dan larutan
menara 4 diganti setiap 5 jam operasi, sedangkan larutan pada menjara 2
dan 3 diganti setiap 45 jam. Setelah melewati menara absorber, gas N2O
ditampung dalam gas holder. Gas holder disini berfungsi sebagai
kompensator antara variasi besarnya produksi gas dari reaktor dan
konsumsi gas di compressor yang kostan. Adapun tekanan yang terjadi di
dalam gas holder adalah 3 bar.
f. Tahap Kompresi N2O
Dalam hal kompresi gas N2O disini menggunakan compressor
yang berfungsi mengkompresi gas N2O hingga mencapai tekanan
kritisnya untuk dapat dilakukan pencairan dalam liquefier. Pada
compressor N2O merupakan kompresor piston tiga stage yang dilengkapi
dengan tiga buah cooler sebagai pendingin gas terkompresi dan

29

mempunyai operasi semi automatic untuk sistem penghilangan atau

pembersihan air yang terkondensasi. Sistem ini dilengkapi relay waktu
yang setiap 30 menit mengeluarkan suara alarm, operator harus menekan
tombol sampai tekanan dari tiga stage turun.
g. Tahap Pengeringan
Setelah gas N2O bertekanan 50 bar meninggalkan compressor,
gas melewati alat terakhir yaitu separator efisiensi tinggi yang diletakkan
di ujung depan bagian pengering. Setelah melewati separator, gas masuk
dialirkan ke dalam drying tower bertekanan tinggi yang mengandung
desiccant (zat higroskopis) untuk menyerap kemungkinan adanya uap
yang terikut. Regensi desiccant tersebut dapat dilakukan tanpa
menghentikan operasi produksi setiap 8 jam.
h. Tahap Pencairan
Gas N2O kering dan bertekanan tinggi yang keluar dari drying
tower kemudian dicairkan kedalam liquefier. Liquefier berupa Coil Heat
Exchanger dengan pendingin air yang akan mencairkan gas bening
tersebut untuk mencegah over pressure pada sistem tekanan tinggi
pabrik, inlet suhu dari air pendingin harus dijaga serendah mungkin dan
dalam hal ini harus dibawah 20oC.
Gas cair tersebut ditempatkan pada dua buah speric reservoir
yang mempunyai kapasitas 210 kg/buah. Reservoir ini dilengkapi dengan
satu set valve gas inlet dan gas outlet dan satu set valve gas buang. Valve

30

gas buang digunakan untuk mengeluarkan gas terus menerus dari atas
selama reservoir dalam proses pengisian.
Gas cair yang sudah ditampung dalam reservoir, siap untuk diisi
ke dalam silinder-silinder. Sebelum diisi, udara yang terdapat pada
silinder-silinder terlebih dahulu divacumkan dengan pompa vacum.
Setelah divacumkan, silinder siap diisi dengan berat hasil pengisian
diperiksa dengan timbangan dan tekanan pengisian ditunjukkan dengan
manometer.
3. Acetylene Plant
a. Tahap Persiapan
1) Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan acetylene adalah
kalsium karbida (CaCl2) dan air. Disamping bahan baku digunakan
juga bahan pembantu yaitu Ricasol, Aceton, kalium bromida (KBr),
bromine (Br2), perak nitrat (AgNO3), serta minyak pelumas.
2) Setelah mempersiapkan bahan, dilakukan pemeriksaan terhadap alat
yang akan digunakan dalam proses produksi.
3) Bucket diisi karbit dalam jumlah yang telah ditentukan. Karbit dalam
bucket kemudian dimasukkan ke dalam hopper dengan cara ditarik
menggunakan air hoist crane. Namun sebelumnya dialirkan gas N2 ke
dalam bucket selama 2 menit dengan kecepatan 2030 m3 / jam.
Fungsi gas N2 ini adalah untuk menghilangkan udara di sela-sela
karbit. Selanjutnya bucket di atas mulut hopper yang sebelumnya telah
dibuka disertai serta claimnya. Pada saat tutup hopper dibuka, secara

31

otomatis gas N2 mengalir ke dalam hopper bertujuan untuk mencegah

masuknya udara bersama karbit dan selain itu juga untuk mencegah
timbulnya bunga api akibat gesekan antara bibir hopper dan bucket.
Bila pengisian telah selesai, bucket diangkat kembali dan hopper
ditutup. Dengan ditutupnya hopper, maka aliran gas N2 secara
otomatis akan berhenti. Lalu screw conveyor akan mendorong karbit
dari hopper ke body generator.
4) Body generator diisi air sampai permukaan over flow atau dari
volume body generator. Selama proses berlangsung volume air dalam
generator harus dijaga dalam keadaan konstan dengan mengalirkan
secara terus menerus.
5) Kemudian proses dijalankan
6) Kontinuitas

produksi

dipertahankan

dengan

jalan

melakukan

pengisian pada saat hopper benar-benar kosong. Bila pengisian telah

selesai bucket diangkat kembali dan hopper ditutup. Dengan
ditutupnya hopper aliran gas akan terhenti dengan sendirinya.
b. Tahap Pembuatan Gas Acetylene
Proses pembuatan gas acetylene tahap pengoperasian dibagi
dalam 2 tahap yaitu :
1) Proses Reaksi
Karbit yang berada di dalam hopper dimasukkan ke dalam
body generator dengan bantuan screw conveyor. Permukaan air di
dalam body generator harus selalu dijaga ketinggianya. Di dalam body

32

generator terjadi reaksi antara kalsium karbida dengan air yang

menghasilkan gas acetylene.
Selama reaksi berlangsung dilakukan pengadukan dengan
menggunakan pisau pengaduk yang dihubungkan dengan motor
pengaduk. Selama proses pembuatan gas acetylene berlangsung akan
timbul panas dan temperatur selama proses 14C serta tekanan operasi
yang diperkenankan adalah 280 mm H2O. Pengaduk yang terdapat
pada body generator berupa sarangan kasar dan sarangan halus.
Pengaduk ini digerakkan oleh alat yang disebut agitator. Masingmasing sarangan berfungsi mempercepat pencampuran karbida
dengan air, agar proses berjalan dengan cepat dan baik dilakukan
penyemprotan air dari atas bagian body generator.
Tekanan maksimum dalam body generator adalah 350
mmH2O. Bila tekanan melebihi 350 mmH2O gas acetylene akan
menembus air yang ada pada hydraulic seal dan keluar melalui
venting. Dan bila tekanan di bak tekanan yang diperkenankan dibawah
280 mm H2O maka gas acetylene dalam body generator tidak akan
keluar.
Setelah gas acetylene terbentuk akan menimbulkan residu
pada body generator yang setelah proses harus dikuras. Pada saat
pengurasan screw conveyor harus dimatikan terlebih dahulu.

33

2) Penampungan Gas
Setelah proses reaksi antara calcium carbida dengan air di
dalam body generator selesai, dan menghasilkan gas acetylene,
selanjutnya gas tersebut ditampung di penampungan gas yang disebut
dengan gas holder. Gas holder mempunyai kapasitas 30 m dan
tekanan operasi berkisar 180-280 mmH2O. Dari body generator gas
acetylene dialirkan melalui pipa masuk ke returning flame stopper
menuju gas holder.
Returning

flame

stopper

berfungsi

untuk

mencegah

terjadinya aliran balik dan menghindari terjadinya kebakaran pada gas

holder karena gas acetylene masih membawa panas. Returning flame
stopper diisi air sampai tinggi permukaan sesuai dengan tekanan yang
diijinkan. Permukaan di dalam gas holder harus diatur dalam
ketinggian tertentu sehingga naik turunnya gas holder tidak melebihi
ketinggian permukaan air maka pada bagian atas dari gas holder diberi
beban sekitar 1 ton.
Untuk mengetahui apakah gas holder isi atau kosong pada
bagian atas gas holder dipasang kawat baja yang dihubungkan dengan
alat yang disebut limit switch yang juga berfungsi untuk mengatur
jalannya screw conveyor. Bila gas holder turun dan limit switch naik
maka secara otomatis limit switch akan menggerakkan screw
conveyor. Bila gas holder naik dan limit switch turun maka gas holder

34

telah terisi penuh, maka limit switch akan menghentikan kerja screw
conveyor.
c. Tahap Pemurnian
Di dalam body generator, dari hasil reaksi antara karbit dengan
air menghasilkan gas acetylene yang belum murni karena masih
mengandung Phospin (PH3), Hydrogen sulfit (H2S), Amonia (NH3), dan
Air (H2O). Oleh karena itu perlu dimurnikan dari gas lain yang
terkandung di dalamnya.
Adanya gas-gas lain yang terkandung di dalam gas acetylene
disebabkan oleh komposisi carbide yang pada umumnya masih
mengandung CaP2, CaS, Ca3P2. Apabila direaksikan dengan air akan
menghasilkan :
1) Ca3P2 + 6 H2O 3 Ca (OH)2 + 2 PH3
2) CaS + 2 H2O Ca (OH)2 + H2S
3) Ca3N2 + 6 H2O 3 Ca (OH)2 + 2 NH3
Gas-gas yang terkandung di dalam acetylene sangat berpengaruh
terhadap gas acetylene yang dihasilkan, pengaruh tersebut antara lain :
1) Mengurangi nilai bakar
2) Menggangu kesehatan
3) Mudah meledak
4) Mengurangi kemurnian gas acetylene
Alat-alat yang digunakan pada tahap pemurnian gas adalah alatalat yang berfungsi menyerap gas-gas yang ikut tercampur dalam gas

35

acetylene, antara lain:

1) Scrubber
Berfungsi untuk menyerap gas NH3 dan sebagian gas H2S
yang terkandung dalam gas acetylene.
2) Purifier
Dalam purifier berisi Ricasol. Fungsi Ricasol adalah untuk
mengoksidasi gas-gas PH3 dari sisa gas H2S sehingga gas acetylene
yang keluar dari purifier hanya mengandung uap air saja (gas
acetylene murni).
3) Low Pressure Dryer
Berfungsi untuk mengeringkan gas acetylene yang keluar dari
purifier yang sudah bebas dari gas PH3

dan H2S tetapi masih

mengandung air.
4) Filter Control
Berfungsi

untuk

pengontrol

terhadap

kekeringan

gas

acetylene yang keluar dari low pressure dryer sebelum masuk ke

compressor.
5) Oil Separator
Berfungsi untuk memisahkan minyak pelumas yang terbawa
oleh gas acetylene dengan takaran tinggi setelah keluar dari
compressor sehingga minyak pelumas tidak masuk ke dalam silinder
acetylene.

36

6) High pressure dryer

Berfungsi untuk menghilangkan kandungan air dalam gas
acetylene yang keluar dari seperator.
Tujuan dari permunian gas adalah untuk menghilangkan gas-gas
pengotor akibat reaksi samping serta zat-zat lain yang mengganggu,
sehingga mengurangi gas acetylene.
d. Tahap Pengisian
Alat-alat yang digunakan untuk pengisian gas acetylene ke
dalam botol silinder acetylene adalah :
1) Compressor
Gas acetylene yang keluar dari filter controller masih
bertekanan rendah yaitu sekitar 160 mmH2O. Sebelum diisikan ke
dalam silinder, tekanan gas acetylene harus dinaikkan terlebih dahulu.
Untuk menaikkannya, gas acetylene ditekan dengan menggunakan
compressor. Kompresor terdiri dari dua stage, dimana pada stage
pertama gas acetylene ditekan sampai 5 kg/cm2. Kemudian tekanan
gas acetylene dinaikan lagi sampai 25 kg/cm2 pada stage dua.
Kerja dari compressor dibantu oleh dua buah pressure switch
yaitu :
a) High Pressure Swicth berfungsi untuk menghentikan kerja
compressor secara otomatis bila tekanan melebihi 25 kg/cm2.
b) Low Pressure Swicth berfungsi untuk mematikan kompresor bila
tekanan isap dari compressor kurang dari 100 mmH2O. Hal ini

37

untuk menghindari masuknya udara luar ke dalam compressor yang

terjadi akibat kebocoran pipa yang tidak diketahui. Masuknya
udara luar tersebut disebabkan tekanan udara luar lebih besar dari
pada tekanan gas acetylene dalam compressor.
2) Distribution Panel
Alat ini berfungsi sebagai pengatur pegisian silinder
acetylene dengan cara membagi aliran gas acetylene yang bertekanan
tinggi setelah melewati high pressure dryer menuju filling ram.
Distribusi panel dilengkapi dengan high pressure valve dan pengatur
tekanan untuk mengetahui tekanan acetylene dari dalam compressor
acetylene yang masuk ke dalam pipa distribusi panel, dan juga
dilengkapi dengan kran pembuangan (Vent Off) yang berfungsi untuk
membuang gas acetylene dalam keadaan darurat dan pada saat
tekanan gas acetylene naik dengan tiba-tiba atau melebihi tekanan 25
kg/cm.
3) Filling Ram
Filling ram merupakan tempat untuk mengisi gas acetylene
bertekanan tinggi ke dalam botol-botol silinder acetylene. Pengisian
gas acetylene membutuhkan waktu 8 sampai 10 jam dan tekanan pada
waktu pengisian maksimal 25 kg/cm. Hal-hal yang perlu diperhatikan
dalam pengisian gas acetylene di dalam tabung silinder adalah :
a) Tekanan Selama Pengisian
Kelarutan gas acetylene dalam aceton selalu berubah

38

sesuai dengan suhunya. Bila suhunya semakin tinggi, kelarutan

akan turun , dan untuk menambah kelarutan diperlukan pendingin
silinder pada saat pengisian gas acetylene dengan menyemprotkan
pendingin pada silinder acetylene tidak boleh melebihi 25 kg/cm.
b) Adanya Udara dalam Gas Silinder
Adanya udara yang relatif banyak dalam gas acetylene
akan menaikkan tekanan pengisian.
c) Berat Gas Acetylene
Berat gas acetylene yang dapat diisikan ke dalam silinder
acetylene, dapat dihitung dari berat aceton dan timbang dengan
berat massanya. Berat gas acetylene tidak boleh lebih dari 7 kg.
Bila ada silinder yang isinya kurang setelah ditimbang, silinder
tersebut didiamkan sebentar kemudian baru diisi kembali sampai
beratnya sesuai setelah ditimbang. Bila pengisian gas acetylene
melebihi dari ketentuan dengan naiknya suhu yang sedikit saja
akan mengakibatkan kenaikkan tekanan yang berlebihan, sehingga
silinder acetylene akan rusak.
d) Silinder Acetylene
Ada empat hal yang harus diperhatikan mengenai silinder
acetylene :
(1) Silinder Kosong
Semua silinder kosong dari pelanggan harus diperiksa antara
lain :

39

(a) Mengeluarkan gas acetylene yang masih ada, dengan

membuka kran dengan tiba-tiba, kenudian ditutup lagi.
Guna untuk membersihkan silinder dari kotoran juga
untuk

mengetahui adanya

gas-gas lain selain gas

acetylene.
(b) Menimbang silinder.
(c) Mengisi kekurangan berat aceton.
(2) Silinder yang berat kosongnya (Tare Weight) tidak diketahui,
harus dikeluarkan (tidak boleh dipakai) dan tidak boleh diisi
dengan gas acetylene.
(3) Silinder milik pelanggan
(4) Silinder baru
Pemeriksaan yang harus dilakukan:
(a) Pengisian gas acetylene hingga tekanan 5 kg/cm,
kemudian disimpan selama 24jam.
(b) Memeriksa kemurnian gas acetylene dalam silinder, bila
kemurnian di atas 98%, berati silinder dapat dipakai. Bila
kemurnian di bawah 98%, gas acetylene dikeluarkan
sedikit demi sedikit sehingga kemurniannya mencapai
98%.
e) Timbangan (Scale)
Penimbangan silinder acetylene dilakukan:
(1) Setelah gas acetylene yang tertinggal dikembalikan ke gas

40

holder, sebelum diisi aceton.

(2) Setelah diisi gas acetylene
f) Discharge Ramp
Berfungsi untuk mengembalikan gas acetylene yang
tertinggal dalam silinder acetylene (setelah dipakai oleh konsumen)
ke dalam gas holder. Hal ini dilakukan sebelum pengisian gas
acetylene ke dalam silider.
g) Aceton Compressor
Alat ini berfungsi untuk menambah atau mengisi aceton
ke dalam silinder acetylene. Setelah di masukkan aceton ke dalam
silinder acetylene, baru kemudian pengisian gas acetylene. Pada
waktu pengisian gas acetylene akan terjadi kenaikan suhu sebagai
akibat dari panas yang ditimbulkan selama proses pembuatan gas
acetylene.
4. Mix Gas Plant
Di Mix Gas Plant proses produksinya dimulai dari datangnya botol
(tabung) kosong dari konsumen, kemudian diisi gas. Untuk isi botol
tergantung pesanan dari konsumen.

41

C. Higiene Perusahaan
1. Faktor Fisika
a. Kebisingan
1) Sumber
Sumber kebisingan di PT. Aneka Gas Wilayah V berasal dari
mesin- mesin dalam N2O Plant dan di Air Separation Plant, Acetylene
Plant dan pada proses filling botol maupun road tank. Waktu
pemaparan di setiap plant adalah 7 jam per hari dan bising yang
ditimbulkan adalah bising continue dengan spektrum frekuensi sempit
dimana timbul dari penggunaan mesin-mesin yang memproduksi gas.
2) Monitoring
Pengukuran kebisingan telah dilakukan oleh Balai Besar Teknik
Kesehatan

Lingkungan

dan Pemberantasan

Penyakit Menular

(BBTKL-PPM) Surabaya. Pengukuran dilakukan setiap tahun sekali

di dua titik dalam perusahaan yang dianggap sebagai sumber
kebisingan, yaitu di N2O Plant dan di Air Separation Plant. Sementara
itu pengukuran kebisingan di area perkantoran tidak dilakukan karena
kebisingan di area office hanya bersifat sementara, dimana kebisingan
tersebut berasal dari suara Air Conditioner (AC), suara orang, suara
komputer, dan peralatan lainnya yang diperkirakan kebisingannya di
bawah 85 dBA. Hasil pengukuran oleh BBTKL-PPM disajikan dalam
tabel 3.

42

Tabel 3. Hasil Pengukuran Intensitas Kebisingan di PT. Aneka Gas

Industri Wilayah V Sidoarjo
Hasil
Keterangan
No
Area
NAB
Pengukuran
1
N2O Plant
85
77,6 - 83,3
Sesuai NAB
Tidak
2
ASP Plant
85
97,5 - 97,9
Sesuai NAB
Keterangan : Satuan dBA.
Sesuai dengan PP No. 50 Tahun 2012
Sumber : HSE Department PT Aneka Gas Industri Wilayah V,
2010.
3) Pengendalian
Upaya PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur dalam
mengendalikan kebisingan dengan membuat control room di ASP
plant yang terbukti efektif untuk meredam kebisingan sehingga dapat
mengurangi paparan kebisingan kepada pekerja. Pengaturan jam kerja
juga merupakan salah satu pengendalian administratif yang diterapkan
perusahaan dengan memberikan pekerjaan yang berpindah-pindah dari
tempat dengan kebisingan tinggi ke kebisingan rendah, sehingga
pekerja tidak selalu terpapar kebisingan yang tinggi. Hal ini cukup
efektif karena pekerja tidak bekerja secara monoton dan dapat
memulihkan pendengaran sesaat setelah terpapar sumber bising yang
tinggi.
Untuk mengatasi kebisingan yang ditimbulkan dari kegiatan
maintenance (saat mesin hidup) PT. Aneka Gas Industri Wilayah V
Jawa Timur telah menyediakan alat pelindung telinga yaitu earplug
dan earmuff kepada karyawan sebagai pengendalian terakhir.

43

b. Penerangan
1) Sumber
a)

Untuk shift kerja pagi penerangan di tempat kerja menggunakan

penerangan alami yaitu langsung dari sinar matahari, sedangkan
shift malam dan lembur pada malam hari sudah tersedia lampulampu penerangan.

b)

Untuk perkantoran menggunakan penerangan buatan yakni

dengan menggunakan lampu neon. Alat penerangan yang dimiliki
sudah sesuai dengan jenis pekerjaan.

2) Monitoring
Belum dilakukan monitoring atau pengukuran penerangan.
3) Pengendalian
Penyediaan penerangan disiapkan untuk memenuhi rasa nyaman
dalam melaksanakan pekerjaan. Namun hingga saat ini perusahaan
belum melakukan pengukuran penerangan baik pengukuran internal
perusahaan maupun eksternal.
c. Getaran
1) Sumber
Getaran disebabkan oleh proses

maintenance dan distribusi

barang. Adanya sumber getaran yang ditimbulkan dari proses

menggerinda dan alat angkut barang (full body vibration). Perusahaan
belum melakukan pengukuran, sehingga besarnya paparan sumber
getaran terhadap karyawan belum dapat diketahui intensitasnya.

44

2) Monitoring
Belum dilakukan monitoring atau pengukuran getaran.
3) Pengendalian
Pada sumber getaran yang menyebabkan paparan tangan pada
pekerjaan menggerinda dilakukan pengendalian dengan memberikan
sarung tangan untuk meminimalkan paparan. Pada alat angkut
diberikan bantalan duduk dan sarung tangan untuk mengurangi
getaran.
d. Iklim Kerja
1) Sumber
Suhu Kerja di PT. Aneka Gas Industri dipengaruhi oleh keadaan
iklim di Sidoarjo yang panas menyebabkan pekerja mudah lelah dan
dehidrasi. Panas juga berasal dari mesin-mesin di Air Separation Plant
(ASP)
2) Monitoring
Telah dilakukan pengukuran tekanan selama 1 kali dalam
setahun oleh pihak BBTKL-PPM yang tertera pada lampiran 4.
3) Pengendalian
PT. Aneka Gas Industri Wilayah V menyediakan control room, air
minum untuk mencegah dehidrasi, dan office dengan fasilitas Air
Conditioner (AC).

45

2. Faktor Kimia
a. Debu
1) Sumber
Pada salah satu proses produksi yakni kegiatan produksi
acetylene

menggunakan

bahan

baku

calcium

carbida

yang

menghasilkan debu karbit. Debu karbit ini sangat berbahaya bagi

pekerja karena apabila debu ini terkena air dan dengan tekanan
oksigen yang tinggi dapat menimbulkan ledakan sehingga kita tidak
bisa menggunakan metode basah untuk membersihkan debu karbit ini.
Selain debu karbit ada juga debu yang berasal dari botol yang kotor
dan botol yang berkarat. Karat besi yang saling bergesekan akan jatuh
ke lantai dan menimbulkan debu selain itu ada juga debu yang berasal
dari pabrik di lingkungan sekitar (PT. Kapal Api dan PT. Pokphan).
2) Monitoring
Pengukuran debu dilaksanakan bersamaan pengukuran udara
oleh Balai Besar Teknik Kesehatan Lingkungan dan Pemberantasan
Penyakit

Lingkungan

(BBTKL-PPM)

Surabaya

yang hasilnya

disajikan dalam lampiran 4.

3) Pengendalian
Pembersihan debu karbit dengan menyapu dan pekerja
menggunakan

masker

atau

respirator.

Kegiatan

merupakan bagian dari penerapan 5R dalam perusahaan.

bersih-bersih

46

b. Gas
1) Sumber
PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur merupakan
perusahaan produksi gas. Sifat gas-gas hasil produksi bermacammacam yaitu bersifat racun, mudah terbakar (flammable), mudah
meledak (explosive), korosif, serta iritan dapat dilihat pada tabel 4.
Tabel 4. Sifat-Sifat Gas
No Produk
1 O2 (gas)
2 O2 (liquefied)
3 N2 (gas)
4 N2 (liquefied)
5 Ar (gas)
6 Ar (liquefied)
7 N2O (gas)
8 Acetylene (gas)
9 Mix gasess

Sifat
Oksidator, bertekanan
Oksidator
Inert
Asphyxian
Asphyxian
Asphyxian
Asphyxian
Highly Flammable
Tergantung gas tercampur

Sumber : PT. Aneka Gas Industri Wilayah V, 2013

2) Monitoring
Pengukuran

udara

dan

gas

dilaksanakan

bersamaan

pengukuran debu oleh Balai Besar Teknik Kesehatan Lingkungan

dan Pemberantasan Penyakit Lingkungan (BBTKL-PPM) Surabaya
yang hasilnya disajikan dalam lampiran 4.
3) Pengendalian
Pengendalian yang dilakukan yaitu dengan cara :
a) Pengendalian secara teknis dengan merekayasa tempat kerja
seperti pemasangan ventilasi, blower dan tempat kerja terbuka.

47

b) Pengendalian terakhir yaitu dengan menggunakan respirator yang

berfungsi untuk menyaring gas berbahaya.
c. Bahan Kimia
1) Sumber
PT.

Aneka

Gas

Industri

Wilayah

V Jawa

Timur

menggunakan berbagai bahan kimia disetiap proses produksinya.

a) Bahan kimia yang digunakan Acetylene plant adalah kalium
bromida (KBr), Bromine (Br2), Perak nitrat (AgNO3), Natrium,
Kalsium karbida dan Aseton
b) ASP plant hanya menggunakan Oli sebagai minyak pelumas
c) Bahan kimia yang digunakan di N2O plant adalah Ammonium
nitrat (NH4NO3), Diammonium Hidro Fosfat [(NH4)2HPO4)],
Coustic

soda

(NaOH),

Asam

sulfat (H2SO4),

Kalium

Permanganat (KMnO4).
d) Mix gas plant menggunakan oli sebagai minyak pelumas.
2) Monitoring
Pengawasan dalam penggunaan bahan kimia ditandai
dengan adanya Material Safety Data Sheet (MSDS) pada setiap
bahan

kimia

termasuk

Bahan

Berbahaya

Beracun

(B3).

Pengawasan dalam penyimpanan dan pengangkutan harus selalu

dilakukan pada setiap bahan kimia dan B3.

48

3) Pengendalian
Inspeksi

harian,

sosialisasi

tentang

MSDS

kepada

karyawan, penggunaan sarung tangan, penggunaan masker

(respirator), googles dan safety shoes dilakukan sebagai bentuk
pengawasan dalam penyimpanan

dan pengangkutan. Hasil

pengukuran gas dan bahan kimia di tempat kerja dapat dilihat

dalam lampiran 4.
3. Faktor Biologi
a. Sumber
Faktor biologi yang menjadi faktor bahaya adalah nyamuk, virus,
akteri, kuman dan jamur. Nyamuk yang banyak berkembang adalah
nyamuk pembawa bakteri penyebab penyakit malaria.
b. Monitoring
Belum dilakukan monitoring terhadap mikrobiologi.
c. Pengendalian
Sebagai usaha pencegahannya adalah dengan memelihara ikan di
selokan-selokan perusahaan. Selain itu tempat kerja yang panas
menyebabkan tenaga kerja berkeringat sehingga menyebabkan cepat
berkembangbiaknya bakteri yang menyebabkan gatal-gatal. Virus
bakteri, kuman dan jamur yang terdapat pada tempat kerja yang kotor,
misalnya

pada

kamar

mandi

dan

lingkungan

pabrik.

Upaya

pengendaliannya dengan mengadakan pembersihan pada kamar mandi

setiap pagi oleh petugas kebersihan

49

4. Faktor Fisiologis
Untuk hasil faktor fisiologis/ergonomi secara lanjut akan dibahas
dalam sub bab Ergonomi.
5. Faktor Mental Psikologis
a. Sumber
Gangguan mental psikologis yang dialami oleh pekerja diakibatkan
oleh pekerjaan itu sendiri seperti pekerjaan yang monoton, shift kerja,
beban kerja yang tidak sesuai dengan kemampuan, lingkungan kerja yang
panas dan bising. Selain itu ada pekerja yang sedang mengalami
masalah-masalah pribadi yang mengganggu pikiran dan keadaan
psikologis pekerja. Hal-hal tersebut dapat berpengaruh pada kemampuan
kerja atau semangat kerja, hal ini dapat menurunkan kualitas maupun
kuantitas daripada hasil kerjanya itu sendiri.
b. Monitoring
Belum dilakukan monitoring gangguan mental psikologis terhadap
pekerja
c. Pengendalian
Antisipasi yang dilakukan oleh perusahaan untuk mengatasi
bahaya stres dari tenaga kerja antara lain dengan pemberian jam istirahat
selama 1 jam dari jam 12.00-13.00, penyediaan sarana olahraga setiap
tenaga kerja.

50

D. Kesehatan Kerja
Di PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur belum memiliki
struktur organisasi pelayanan kesehatan kerja dan klinik secara mandiri
sehingga belum dilaksanakan secara maksimal. Kesehatan Kerja yang
dilakukan oleh perusahaan antara lain :
1. Struktur Organisasi
Belum memiliki struktur organisasi kesehatan kerja, sehingga
dirangkap oleh Department HSE yang di pimpin oleh Safety Koordinator.
2. Pelayanan Kesehatan Kerja
Macam-macam pelayanan kesehatan kerja di PT. Aneka Gas Industri V,
diantaranya :
a. Pemeriksaan Kesehatan Awal, Berkala dan Khusus
PT. Aneka Gas Industri V hanya melakukan Pemeriksaan
kesehatan berkala yang dilakukan setiap 1 tahun sekali yang dimulai
dari bulan Juni 2012. Tujuan dari pemeriksaan kesehatan berkala yaitu
untuk menilai sedini mungkin adanya pengaruh-pengaruh dari
pekerjaan atau lingkungan kerja. Pemeriksaan kesehatan berkala
meliputi pemeriksaan fisik yaitu: tinggi badan, berat badan, kelainan
pada tubuh, tensi dan nadi dan lain-lain. Pemeriksaan berkala
melakukan

pemeriksaan

rontgent,

pemeriksaan

radiologi, hematologi, mata, mulut dan gigi.

laboratorium,

51

b. Pembinaan dan Pengawasan terhadap Perlengkapan untuk Kesehatan

Tenaga Kerja.
Untuk menciptakan tenaga kerja dan lingkungan kerja sehat,
sangat diperlukan sarana penunjang kesehatan yang memenuhi syarat,
tetapi perusahaan belum memiliki fasilitas klinik maupun tenaga
medis. Karena di PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur tidak
memiliki poliklinik ataupun dokter perusahaan maka untuk jenis
penyakit atau kecelakaan besar dan memerlukan pertolongan pertama
atau perawatan yang intensif pihak perusahaan akan mengirimkan
pasien atau karyawan ke rumah sakit rujukan yaitu Rumah Sakit Siti
Khodijah, Sepanjang.
c. Pembinaan dan Pengawasan atas Penyesuaian Pekerjaan terhadap
Tenaga Kerja.
Kesesuaian

pekerjaan

terhadap

tenaga

kerja

sangat

diperhatikan. Setiap keadaan tenaga kerja dan pekerjaannya diawasi

dengan teliti, sehingga jika terjadi suatu kecelakaan maupun
kemungkinan bahaya akibat kerja dapat segera diatasi. Pada area
produksi dilaksanakan sistem shift kerja serta sistem rotasi kerja, hal
ini dilakukan untuk menghindari penyakit akibat kerja dan dapat
mengurangi tingkat kebosanan tenaga kerja karena pekerjaan yang
monoton.

52

d. Pembinaan dan Pengawasan terhadap Lingkungan Kerja.

Lingkungan di area kerja di perusahaan diawasi dengan baik,
diterapkan juga sistem 5R untuk pembinaan lingkungan kerja,
sehingga lingkungan kerja menjadi aman dan nyaman.
e. Pembinaan dan Pengawasan terhadap Perlengkapan Sanitair.
Pengawasan sanitair dilakukan oleh tenaga kerja bagian Utility.
Pengawasan dan pembinaan ini dilakukan setiap hari untuk
menghindari pencemaran lingkungan.
f. Membantu Pencegahan dan Pengobatan terhadap Penyakit Umum dan
Penyakit Akibat Kerja.
Pencegahan penyakit baik umum maupun akibat kerja telah
dilakukan dengan pemeriksaan berkala pada seluruh tenaga kerja,
selain itu kondisi tenaga kerja dan lokasi kerja diawasi, dibersihkan,
dan dapat dipastikan dalam keadaan aman dari bahaya penyakit. Untuk
pengobatannya perusahaan memberikan Jaminan Sosial Tenaga Kerja
(JAMSOSTEK) untuk biaya pengobatan di Rumah Sakit.
g. Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K).
Perusahaan membentuk petugas P3K dan menyediakan fasilitas
P3K yang di masukkan di dalam kotak P3K.
Kotak P3K yang disediakan berisi obat-obatan seperti obat
pengurang rasa sakit, obat diare, obat penurun panas, obat sakit maag,
obat luka, obat tetes mata, krim pengurang rasa nyeri otot, kapas,
minyak kayu putih, pembalut luka, kasa steril, dan plester luka. Pada

53

setiap kotak P3K ditempel daftar obat dan kegunaannya untuk

memudahkan pekerja apabila akan menggunakan obat-obatan yang
tersedia di dalam kotak P3K.
h. Pendidikan Kesehatan untuk Tenaga Kerja dan Latihan untuk Petugas
Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan.
Training P3K dilaksanakan oleh PMI kepada seluruh pekerja.
Training ini dilakukan untuk memberikan pengetahuan kepada tenaga
kerja tentang pertolongan pertama pada kecelakaan. Dengan adanya
training, diharapkan apabila ada rekan kerja yang mengalami
kecelakaan dapat segera memberikan pertolongan pertama selama
menunggu pertolongan selanjutnya baik dari rumah sakit.
i.

Memberikan nasihat mengenai perencanaan dan pembuatan tempat

kerja, pemilihan alat pelindung diri yang diperlukan dan gizi serta
penyelenggaraan makanan di tempat kerja.
Kesesuaian

tempat

kerja dengan

Alat

Pelindung

Diri

dibuktikan dengan sudah sesuai dan lengkapnya APD di tiap-tiap area

kerja. Untuk pemakaian dan jenis APD dibahas dalam sub bab
Keselamatan Kerja.
Perusahaan belum memiliki kantin atau ruang makan, tetapi
perusahaan menyediakan air putih dalam kemasan gallon di setiap unit
kerja yang dikelola oleh pihak ketiga. Setiap hari selalu dikontrol oleh
petugas, sehingga kebutuhan air minum bagi tenaga kerja di setiap unit
kerja dapat terpenuhi.

54

j. Membantu Usaha Rehabilitasi Akibat Kecelakaan atau Penyakit

Akibat Kerja.
Perawatan dan pengobatan bagi tenaga kerja dilakukan di
poliklinik perusahaan dan rumah sakit yang telah bekerja sama dengan
Perusahaan, yaitu Rumah Sakit Siti Khotidjah, Sepanjang. Perusahaan
menanggung biaya pengobatan pekerja. Sedangkan biaya pemeriksaan
dan pengobatan pada dokter di luar dokter perusahaan akan diganti
oleh perusahaan.
3. Fasilitas Penunjang
Perusahaan juga menyediakan fasilitas-fasilitas olahraga dan
hiburan agar para pekerja tetap sehat dalam melakukan aktivitasnya.
Fasilitas tersebut yaitu:
a. Lapangan Footsall
Lapangan footsall terdapat di area kawasan pabrik. Dan
dipergunakan oleh semua tenaga kerja yang ada di perusahaan, dan
gratis. Lapangan tersebut juga dilengkapi fasilitas penunjang lainnya,
antara lain: mushola, toilet wanita dan laki-laki, kamar ganti baju, dan
perlengkapan detector dan pemadam kebakaran.
b. Lapangan Bulu Tangkis.
Lapangan tersebut terpisah dengan lapangan footsall. Tetapi
ketiga lapangan tersebut berdekatan, sehingga tenaga kerja dapat
memilih olah raga apa yang akan dimainkan.

55

4. Gizi Kerja
Di PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur belum memiliki
kantin maupun ruang makan bagi pekerja, tetapi perusahaan memberikan
empat kaleng susu setiap 1 bulan sekali sebagai upaya untuk memenuhi
kebutuhan gizi pekerja.
5. Jamsostek
Jaminan sosial yang diberikan PT. Aneka Gas Industri Wilayah V
Jawa Timur kepada karyawannya berupa Jamsostek untuk karyawan
dengan golongan kerja dibawah golongan V. Sedangkan untuk karyawan
dengan golongan V keatas diberikan jaminan sosial dari Sinarmas.
Jaminan sosial yang diberikan meliputi :
a. Jaminan Hari Tua (JHT)
b. Jaminan Kematian (JKM)
c. Jaminan Kecelakaan Kerja (JKK)
d. Jaminan Pemeliharaan Kesehatan (JPK)
E. Keselamatan Kerja
1. Potensi Bahaya
Potensi-potensi bahaya yang terdapat di lingkungan kerja PT.
Aneka Gas Industri Wilayah V antara lain :
a. Bahaya Kebakaran
1) Sumber
Potensi kebakaran terdapat disemua area mulai dari area
produksi, maintenance sampai office mempunyai potensi bahaya

56

kebakaran. Kebakaran dapat terjadi karena adanya arus pendek

atau karena adanya bunga api atau spark. Potensi bahaya
kebakaran tertinggi yaitu maintenance dan produksi acetylene yang
sangat erat sekali hubungannya dengan api.
2) Penanggulangan
Penanggulangan
pemasangan

APAR

untuk
dan

potensi

hydrant

kebakaran

dimasing-masing

dengan
shop.

Pemasangan APAR di area produksi, jarak satu APAR dengan

yang lain adalah 20 meter. Pada area produksi acetylene jarak
pemasangan APAR dapat lebih dekat karena sesuai dengan potensi
kebakaran yang lebih tinggi pada bagian tersebut. Di semua area
juga dipasang grounding pada setiap mesin agar apabila terjadi
arus hubungan pendek tidak menyebabkan terbakarnya mesin.
Selain itu di di semua area pekerja wajib menggunakan alat
pelindung diri yang disebut dengan baju elektrostis, selain itu juga
harus menggunakan safety shoes yang disebut sepatu elektrostatis.
b. Bahaya Ledakan
1) Sumber
Ledakan dapat terjadi pada semua area produksi, area
penyimpanan gas dan maintenance.
2) Penanggulangan
Dengan adanya alat untuk mengukur tekanan pada masingmasing alat, merupakan tindakan pencegahan untuk potensi

57

ledakan, atau dengan adanya manometer. Sehingga dalam

pengoperasiannya, petugas yang boleh menjalankan mesin tersebut
harus memiliki Surat Ijin Operasi (SIO) atau sertifikat resmi baik
yang dikeluarkan oleh instansi terkait maupun yang dikeluarkan
oleh pihak perusahaan sendiri. Penggunaan Log Out Tag Out
(LOTO) menjadi tindakan preventif guna adanya kesalahan yang
terjadi antar tenaga kerja.
Penggunaan tabung gas, sudah distandarkan oleh pihak
perusahaan, berupa perbedaan warna pada jenis tabung. Warna
tesebut antara lain:
a) Biru : Oksigen
b) Putih : Kelompok gas untuk keperluan medis
c) Merah : Acetylene
d) Abu-abu : Argon
e) Kuning tua lemon : Kelompok gas beracun
f) Kuning muda : Amoniak
g) Abu-abu dan kuning : Gas campuran
c. Bahaya Listrik
1) Sumber
Bahaya elektrik disebabkan karena adanya hubungan
pendek arus listrik, seperti tersengat listrik atau tersetrum,
kecelakaan akibat listrik karena buruknya isolasi pada listrik,

58

kecelakaan listrik karena bekerja pada panel/gardu listrik dan lainlain.

2) Penanggulangan
Cara penanggulangan dari kecelakaan tersebut yaitu dengan
cara melakukan pengecekan rutin pada semua instalasi listrik,
pemasangan tanda bahaya, memasang grounding di tempat kerja
yang mempunyai arus listrik besar serta mewajibkan alat pelindung
diri bagi pekerja seperti safety shoes, seragam kerja, helm dan
sarung tangan.
d. Bahaya Tertimpa Benda Berat
1) Sumber
Potensi bahaya kejatuhan benda berat terdapat pada semua
area. Contoh tertimpa benda berat yaitu benda yang tergantung
jatuh dan menimpa tenaga kerja, benda terjatuh karena kawat tali
putus, benda jatuh karena struktur dereknya patah, dan lain-lain.
2) Penanggulangan
Untuk mencegah hal tersebut maka perlu memastikan
benda tersebut apakah aman untuk digunakan sehingga tidak
menyebabkan kecelakaan dengan melakukan pengecekan sebelum
bekerja.

59

e. Bahaya Tertabrak
1) Sumber
Perusahaan banyak menggunakan alat untuk membantu
kegiatan produksi, misalnya saja forklift, towing, mobil, truk dan
lain-lain sehingga menyebabkan potensi bahaya tertabrak sangat
tinggi.
2) Penanggulangan
Adapun cara penanggulangan bentuk kecelakaan tertabrak
yaitu dengan membuat pagar pembatas, selain itu juga diberikan
tanda atau rambu yang mempunyai arti atau makna masing masing,
misalnya:
a) Hijau : Untuk area pejalan kaki
b) Hitam bergaris putih (zebra cross) : Untuk area penyebrangan
pejalan kaki
c) Kuning bergaris hitam (tiger cross) : Adanya material yang
bergerak, seperti mesin, robot, dan lain-lain.
d) Bentuk persegi dengan sisi berwarna kuning dan didalam
berwarna merah : Adanya kegiatan loading-unloading forklift.
Dari identifikasi tersebut maka dapat mengurangi angka
kecelakaan tertabrak karena sudah dibuat jalur masing-masing.

60

f. Bahaya Terjatuh
1) Sumber
Bersumber pada saat bekerja di ketinggian atau pada saat
menaiki tangga.
2) Penanggulangan
Upaya pengendalian yang dilakukan adalah melengkapi
tangga dengan pegangan yang kuat, memasang rambu-rambu
pengaman, memasang poster tanda bahaya, serta menyediakan
safety belt dan safety helmet bagi tenaga kerja yang bekerja di
ketinggian lebih dari 1,5 m dari permukaan tanah.
2. Alat Pelindung Diri (APD)
a. Jenis-jenis APD
Salah satu upaya pengendalian bahaya adalah dengan
mewajibkan tenaga kerja menggunakan Alat Pelindung Diri (APD)
dengan baik dan benar bagi tenaga kerja yang bekerja pada tempat
berpotensi bahaya tinggi. Jenis Alat Pelindung Diri yang disediakan
sebagai berikut :
1) Pelindung Kepala
Pelindung kepala yang telah disediakan untuk tenaga kerja,
antara lain:
a) Bump Cup
Bentuk bump cup seperti helm, tetapi tanpa adanya tali
yang digunakan sebagai pengikat. Dan fungsi dari bump cup

61

adalah untuk melindungi kepala tenaga kerja dari benda asing.

b) Safety Helmet
Bentuk hampir sama seperti bump cup akan tetapi
memiliki tali sebagai pengikatnya, dan dalam melindungi
kepala kapasitas untuk melindungi kepala dari benda asing
lebih tinggi dibanding dengan bump cup. Helm sejenis ini,
digunakan oleh tenaga kerja yang berada dilapangan yang
potensi kejatuhan benda asing tinggi.
c) Kain Keselamatan Penutup Kepala
Kain penutup kepala tersebut digunakan pada area
maintenance. Karena pada area tersebut banyak bunga
api/spark yang berterbangan karena adanya penggunaan mesin
spot dan las. Pelindung kepala melindungi kepala antara
belakang leher sampai rambut bagian belakang.
2) Pelindung Mata
Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang,
percikan dan cahaya yang menyilaukan. Pelindung mata yang
diberikan pada pekerja berupa safety goggles yaitu goggles,
fullface dan
pekerjaan

face shield yang dipakai pada saat melakukan

mengelas,

menyemprot

cat,

daerah

berdebu,

menggerinda, mengebor, membubut maupun untuk perbaikan pada

alat lain yang dapat berpotensi kecelakaan.

62

3) Pelindung Muka
Pelindung muka pada area welding. Perlindungan ini
digunakan karena adanya percikan bunga api/spark karena proses
pengelasan maupun spot. Pelindung muka melindungi antara leher
depan sampai hidung.
4) Pelindung Telinga
Melindungi telinga tenaga kerja dari kebisingan yang
dikeluarkan oleh mesin. Pelindung telinga yang disediakan yaitu
earplug dan earmuff.
5) Pelindung Pernapasan
Pelindung pernafasan berfungsi melindungi pernapasan
tenaga kerja dari bahan-bahan yang dapat mengganggu kerja paruparu. APD yang disediakan yaitu:
a) Masker kain
Digunakan hanya melindungi karena adanya debu yang
berterbangan di udara. Masker kain hanya dapat mampu
menyaring debu yang berterbangan di udara.
b) Personal Breathing Aparatus
Di semua area produksi menggunakan jenis alat
respirator ini. Karena bahan yang dikeluarkan adalah berupa
gas yang tidak bisa di filter menggunakan masker biasa.

63

6) Pelindung Kaki dan Tangan

a) Pelindung tangan
(1) Pelindung lengan
Pelindung lengan hanya digunakan oleh tenaga
kerja bagian produksi dan maintenance. Karena jenis
pekerjaan dan potensi bahaya yang ada di daerah
maintenance sangat tinggi, maka tenaga kerja yang berada
pada area tersebut diwajibkan untuk memakai pelindung
lengan.
(2) Sarung tangan
Sarung tangan digunakan pada tenaga kerja di
semua area kecuali office, dengan potensi bahaya berupa
panas, benda tajam, dan bahan kimia.
7) Pelindung Kaki
a) Safety Shoes
Melindungi ujung jari kaki dari kejatuhan benda asing,
terlindas kendaraan dan dari bahaya yang dapat menyebabkan
kecelakaan khususnya pada kaki/ujung jari kaki.
b) Pelindung Kaki
Pelindung kaki melindungi bagian kaki antara betis
sampai mata kaki dari panas atau spark yang ada pada bagian
maintenance.

64

8) Sabuk Pengaman (Safety Belt)

Sabuk pengaman diberikan pada pekerja yang melakukan
pekerjaan di atas ketinggian untuk mencegah terjadinya bahaya
terjatuh.
b. Pengawasan
Pengawasan terhadap penggunaan APD dilakukan pada saat
safety patrol dan pengawasan oleh team leader.
3. Pencegahan Kecelakaan
a. Surat Ijin Kerja
Surat ijin kerja merupakan surat untuk melakukan pekerjaan
yang memerlukan ijin seperti tempat kerja yang mempunyai potensi
kebakaran dan ledakan yang tinggi, bekerja diketinggian dan lain-lain.
Beberapa ketentuan dalam ijin kerja:
1) Proses Perijinan
Perijinan harus dipersiapkan dan ditandatangani oleh :
a) Pimpinan kerja dari departemen terkait dan safety koordinator.
b) Fasilitas yang diperlukan sebelum pekerjaan dimulai agar
dipersiapkan oleh kontraktor/pelaksana dan kepadanya agar
dijelaskan secara terperinci.
c) Distribusi perijinan sesuai dengan yang tercantum dalam
format.
2) Sebelum perijinan disetujui Direktur/Div. Head atau Dept. Head/
Supervisor, maka P2K3 komite, pelaksana dan departemen terkait

65

harus

mengadakan

inspeksi

bersama

ke

lokasi

untuk

mengidentifikasi potensi bahaya yang mungkin timbul dari

pekerjaan

yang akan

dilaksanakan serta menentukan cara

pengamanan yang tepat. Untuk pekerjaan di daerah berbahaya

tingkat 1 dan 2 harus disetujui oleh Direktur/Division Head
3) Perijinan hanya berlaku :
a) Di lokasi kerja yang dicantumkan di pernyataan perijinan.
b) Masa berlaku sesuai dengan yang dinyatakan dalam perijinan.
c) Khusus

untuk

jenis

pekerjaan

yang

tercantum

dalam

pernyataan perijinan.
4) Pihak pelaksana/pekerja yang melakukan perkerjaan tersebut harus
menyimpan dan memperhatikan perijinan tersebut.
5) Departemen, SHE Committe dan pelaksana/kontraktor harus
menentukan

pengawas

K3LK

selama

pekerjaan

tersebut

berlangsung.
b. Safety Patrol
Safety Patrol merupakan kegiatan inspeksi yaitu dengan
melakukan keliling di setiap area di perusahaan untuk mencari keadaan
yang tidak sesuai dengan standar dan temuan tersebut akan dibuat
laporan untuk selanjutnya dipresentasikan.
1) Tujuan Safety Patrol
Safety patrol di PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia
mempunyai beberapa tujuan, yaitu:

66

a) Konfirmasi dari penerapan safety standard and rule.

b) Grasp up abnormality.
c) Menampung feed back dari pekerja atas implementasi dari
safety standard and rule.
d) Bagian dari aktivitas continue improvement.
e) Untuk mengingatkan secara terus-menerus semua level pekerja
untuk bertindak aman dalam bekerja.
f) Untuk menunjukan komitmen yang besar dari managemen
terhadap aktivitas safety, sebagai bentuk

perhatian pimpinan

agar level operator melaksanakan aktivitas safety dengan

konsisten.
2) Item Pengecekan
Adapun item yang perlu dilakukan pengecekan adalah
seluruh aspek safety di tempat kerja yang meliputi:
a) Potensi bahaya orang dan lingkungan (unsafe action dan
unsafe condition).
b) Potensi bahaya mesin (safety equipment and safety device).
c) Kelengkapan APD.
c. Pemasangan Tanda Bahaya
Pemasangan tanda-tanda berbahaya sangat penting bagi seluruh
tenaga kerja maupun orang lain yang masuk ke lingkungan kerja
perusahaan agar mereka mengetahui bahaya yang ada di lingkungan
kerja, sehingga mereka akan selalu waspada apabila berada di lokasi

67

berbahaya. Adapun macam pemasangan tanda-tanda bahaya sebagai

berikut :
1) Rambu Lalu Lintas
Rambu-rambu yang terpasang adalah jenis rambu larangan,
perintah, infomasi dan peringatan tentang lalu lintas. Rambu ini
dipasang disepanjang jalan kawasan perusahaan.
2) Rambu Keselamatan
Rambu yang terpasang adalah jenis rambu larangan,
perintah, dan peringatan terhadap tempat atau bahan yang
berbahaya. Rambu ini dipasang disemua area perusahaan.
4. Keselamatan Kerja Bidang Kebakaran
a. Sarana Kebakaran Aktif
Perusahaan

dalam

menanggulangi

masalah

kebakaran

dilakukan dengan cara membentuk sebuah tim pemadam kebakaran

yang sesuai dengan jumlah tenaga kerja di setiap bagian produksi.
Penanggulangan kebakaran yang berada di perusahaan berada di
bawah Safety Health and Environment (SHE) Department yang telah
melakukan sistem penanggulangan terpadu dan mandiri yang meliputi:
1) Alat Pemadam Api Ringan (APAR)
Tersedia 356 buah APAR dengan jenis Dry Chemical.
Penempatan APAR di perusahaan antara lain memperhatikan:

68

a) APAR diletakkan pada lokasi dimana mudah diakses dan

tersedia untuk digunakan jika terjadi api. Lebih ditepat
diletakkan pada jalur jalan atau akses keluar.
b) APAR

tidak

terhalang dari

pandangan. Jika kondisinya

memaksa terhalang maka dilengkapi dengan penandaan atau

cara lain untuk menginformasikan lokasinya.
c) APAR diletakkan digantungan pada ketinggian kurang lebih
125 cm dari permukaan lantai
d) Pin pengaman pada segel masih dalam keadaan baik.
e) Pemasangan APAR dipasang dengan jarak kurang lebih 20 m
dengan APAR lainnya.
Sedangkan untuk pengecekan APAR dilakukan satu bulan
satu kali, bagian-bagian yang dicek meliputi :
a) Tabung APAR atau body.
b) Pin pengaman atau segel, harus keadaan masih terikat.
c) Pressure gauge, harus menunjukkan pada warna hijau.
d) Blangko, yang berisi nama PIC, lokasi, dan nomor tabung.
e) Label jaminan, berisi tanggal pemeriksaan.
f) Tanggal kadaluwarsa.
g) Tanda segitiga merah pada dinding atau tiang untuk
mengetahui keberadaan APAR.

69

2) Hydrant
Perusahaan mempunyai hydrant box dan hydrant pilar yang
terdapat di area perusahaan dengan air sebagai pemadamnya.
Hydrant tersebut dirangkai pada suatu sistem dan di tempatkan
diluar gedung tidak terhalang dan tidak terhalang oleh apapun
sehingga mudah untuk dilihat. Pemeriksaan yang dilakukan
meliputi pemeriksaan fisik terhadap kondisi hydrant, kran, lilitan
selang, nozzle dan aliran air yang keluar.
3) Alarm Kebakaran
Perusahaan telah mempunyai fire alarm. Alarm kebakaran
ini bekerja dengan cara ditekan apabila terjadi kebakaran, dengan
adanya tanda tersebut, tenaga kerja dan petugas akan waspada dan
mengambil tindakan penanggulangan bahaya kebakaran. Terdapat
alarm kebakaran di setiap tempat kerja. Alarm tersebut harus
ditekan apabila terjadi suatu kebakaran di tempat kerja. Dengan
penekanan ini maka akan membunyikan alarm di semua bagian di
tempat kerja.
Hal ini sebagai tanda awal terjadinya kebakaran, dengan
begitu semua tenaga kerja dan petugas harus waspada dan
melakukan tindakan penanggulangan. Alarm tersebut dihubungkan
ke panel pengawas yaitu dibagian satpam sehingga petugas dapat
mengetahui tempat terjadinya kebakaran. Alarm tersebut telah
didistribusikan ke setiap bagian dan dipasang di tempat yang

70

mudah dilihat dan juga ada lampu emergency untuk memberikan

petunjuk pintu darurat.
b. Sarana Kebakaran Pasif
1) Regu Pemadam Kebakaran
Regu pemadam kebakaran di perusahaan adalah pekerja
yang ditunjuk oleh bagian SHE, dimana setiap shop ditunjuk 3
orang atau lebih untuk setiap shift yang bertanggung jawab
terhadap masalah kebakaran adalah PE & SHE Department.
Kebakaran menjadi potensi bahaya yang sangat potensial di
area produksi perusahaan. Oleh karena itu, upaya penanggulangan
kebakaran tetap menjadi materi yang harus dikuasai oleh tenaga
kerja. Untuk itu maka diadakan training pemadam kebakaran yang
rutin yang diikuti oleh semua pekerja di perusahaan. Fungsi
diadakannya training pemadam kebakaran yaitu:
a) Meningkatkan kesiap-siagaan dalam menghadapi kebakaran.
b) Mencegah dan menanggulangi kebakaran atau ledakan yang
mungkin terjadi.
c) Menambah

pengetahuan

tentang

cara

menanggulangi

kebakaran.
d) Mengetahui cara penggunaan APAR dan Hydrant.

71

5. Keselamatan Kerja Bidang Mekanik

a. Peralatan
Peralatan mekanik yang ada di perusahaan adalah forklift, road
tank, cryogenic tank, truck dan mesin-mesin produksi.
b. Pengendalian
Memasang poster tentang potensi bahaya mesin dan hanya
tenaga kerja yang terlatih dan memiliki SIO untuk menjalankan forklift
dan road tank. Mesin dilengkapi dengan alat pengaman mesin berupa:
1) Mesin yang panas dilengkapi dengan sistem pendingin.
2) Mesin dilengkapi dengan Standard Operating Procedure (SOP)
sebagai petunjuk pengoperasian mesin.
3) Penutup mesin untuk mencegah kontak langsung dengan mesin
yang bergerak.
4) Pemasangan sistem interlock yang dipasang pada mesin-mesin
produksi, dimana mesin akan berhenti secara otomatis jika ada
penyimpangan atau keadaan abnormal.
5) Maintenance mesin menggunakan prosedur Log Out, Tag Out
(LOTO).
6. Keselamatan Kerja Bidang Boiler dan Cryogenic Tank.
Perusahaan tidak memiliki boiler, tetapi perusahaan memiliki
banyak cryogenic tank yang sangat berbahaya apabila terjadi peledakan.
Sehingga semua cryogenic tank memiliki safety device yang meliputi
safety valve, satu peluit bahaya, manometer, blow down, serta alat

72

pelindung diri yang digunakan operator boiler adalah ear plug, safety
shoes dan safety gloves
7. Keselamatan Kerja Bahan Kimia.
Keselamatan kerja yang berhubungan dengan bahan kimia sudah
terdapat

aturan-aturan

dan

standar

disetiap

area

kerja

dalam

memperlakukan bahan-bahan tersebut Area kerja yang dimaksud yaitu

area laboratorium fisika kimia dan mikrobiologi. Di PT. Aneka Gas
Industri V telah ada penanganan bahan berbahaya dan beracun, yaitu:
a.

Karyawan diberitahu tentang keberadaan bahan berbahaya di area

kerjanya.

b. Material Safety Data Sheet (MSDS) tersedia di tempat penyimpanan

dan diketahui dan sudah dipahami oleh pekerja.
c. B3 disimpan ditempat penyimpanan yang sesuai karakteristiknya dan
terdapat label.
d. Karyawan yang pekerjaannya berhubungan dengan B3 telah mendapat
pelatihan penanganan B3 dan tindakan penggulangannya bila terjadi
keadaan darurat.
8. Keselamatan Kerja Bidang Listrik
Perancangan Instalasi Listrik di Perusahaan sudah mengacu pada
Persyaratan Umum Instalasi Listrik 2000 (PUIL 2000). Perusahaan juga
telah mempunyai Ahli Keselamatan Listrik yang sudah bersertifikat.
Setiap instalasi listrik sudah diberi alat pengaman untuk mencegah
terjadinya arus pendek pada instalasi listrik yang dapat menyebabkan

73

ledakan dan kebakaran. Untuk itu dipasang sekering dan saklar yang akan
memutuskan arus secara otomatis. Sedangkan untuk instalasi petir
digunakan sistem grounding dan circuit breaker System.
F. Ergonomi
1. Sikap Kerja
Di PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur kegiatan yang
paling banyak dilakukan adalah handling botol, dimana di dalam
kesehariannya masih banyak dijumpai sikap kerja yang tidak sesuai,
penerapan ergonomi yang tidak baik, pengaturan kerja yang yang tidak
tepat. Hal ini akan mengakibatkan pekerja tidak merasa nyaman dan akan
mengakibatkan turunnya produktivitas kerja.
Upaya pengendalian yang telah dilakukan yaitu perusahaan telah
menetapkan

peraturan

tentang

sikap

kerja

yang

ergonomis

dan

menggunakan alat bantu seperti troller dan forklift dalam handling botol.
Peraturannya ialah sebagai berikut :
a. Botol tidak boleh ditidurkan, digelindingkan pada permukaan kasar dan
tidak rata, tidak boleh dibanting.
b. Botol dipindahkan dengan cara digeser menggunakan tangan dan kaki
sehingga pekerja mamakai safety shoes dan sarung tangan.
c. Botol disimpan di tempat aman, terkontrol, dan berventilasi cukup,
terlindung dari panas.
d. Botol Oksigen dan Acetylene dan Hidrogen tidak dijadikan satu tempat
tanpa jarak dan partisi.

74

2. Sistem Kerja
PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur memiliki 2 sistem kerja
yaitu :
a. Jam kerja
Tenaga kerja yang termasuk tenaga kerja reguler adalah
mereka yang bekerja secara teratur sesuai dengan waktu dan hari kerja
normal. Jam kerja reguler adalah sebagai berikut :
a) Hari

: Senin - Sabtu

b) Jam

: Senin Jumat 08.00 16.00 WIB

Sabtu 08.00 13.00 WIB

c) Istirahat : a) Senin Kamis pukul 12.00-13.00 WIB

b) Jumat pukul 11.30-13.00 WIB
c) Sabtu tidak ada istirahat
Hari libur resmi bagi pekerja biasa adalah hari minggu dan harihari besar resmi yang dinyatakan oleh Pemerintah atau Perusahaan.
b. Shift kerja
Di masing-masing plant terdapat shift kerja sendiri-sendiri. Shift
kerja sebagai berikut :
1) N2O plant terdapat 3 shift kerja
a) Shift pagi

: 07.00-15.00 WIB

b) Shift siang

: 15.00-23.00 WIB

c) Shift malam

: 23.00-07.00 WIB

2) ASP plant terdapat 4 shift kerja

75

a) Shift pagi

: 07.00-15.00 WIB

b) Shift siang

: 15.00-23.00 WIB

c) Shift malam

: 23.00-07.00 WIB

d) Shift ke 4 adalah shift yang tidak masuk shift pagi, siang, dan
malam sehingga yang mendapat shift ke 4 libur 2 hari. Shift di ASP
berjalan secara bergantian.
3) Acetylene plant terdapat 2 shift kerja
a) Shift pagi

: 08.00-16.00 WIB

b) Shift siang

: 16.00-20.00 WIB

4) Pos Satpam terdapat 4 shift kerja

d. Shift pagi

: 07.00-15.00 WIB

e. Shift siang

: 15.00-23.00 WIB

f. Shift malam

: 23.00-07.00 WIB

g. Shift ke 4 adalah shift yang tidak masuk shift pagi, siang, dan
malam sehingga yang mendapat shift ke 4 libur 2 hari. Shift di pos
satpam berjalan secara bergantian.

G. Manajemen K3
Di PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur sistem manajemen
K3 belum berjalan maksimal, karena belum adanya penerapan Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3).untuk OHSAS
18001:2007 akan mulai dilaksanakan di pertengahan tahun 2013. Perusahaan
hanya menerapkan ISO 9001:2008 mengenai Manajemen Mutu. Namun untuk

76

manajemen tanggap darurat PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur
telah membuat prosedur rencana tanggap darurat apabila terjadi keadaan
darurat, seperti kebakaran, ledakan, gas bocor dan bencana alam. Rencana
tanggap darurat ini bertujuan untuk mencegah atau menekan dampak dari
kecelakaan terhadap tenaga kerja di pabrik dan masyarakat sekitarnya,
terhindar dari kerugian benda dan peralatan milik pabrik, serta dapat mencegah
atau menekan kerusakan lingkungan di sekitar pabrik. PT. Aneka Gas Industri
Wilayah V Jawa Timur juga telah membentuk tim kebakaran dan tim P3K.

H. Lingkungan
Pemantauan lingkungan di PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa
Timur kurang begitu baik, karena masih banyak alat-alat atau mesin-mesin
yang tidak terpakai berserakan di lingkungan pabrik. Selain itu juga tumbuh
rumput-rumput liar di sekitar pabrik. Upaya-upaya yang telah dilakukan
perusahaan untuk mengatasi hal di atas ialah :
1. Melakukan bersih-bersih sebagai penerapan 5R yang dilakukan setiap hari
Sabtu pagi di masing-masing plant.
2. Memperkerjakan tenaga kerja untuk melakukan pemangkasan rumputrumput liar setiap harinya.
3. Limbah
PT. Aneka Gas Industri Wilayah V Jawa Timur menghasilkan
limbah sebagai berikut :

77

a. Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan di perusahaan adalah drum
bekas karbit, plastik, kertas, besi bekas, tabung afkir. Untuk limbah besi
dan drum bekas dikumpulkan terlebih dahulu, setelah terkumpul maka
akan dijual dan dana hasil penjualan akan dimasukkan ke kas karyawan.
b. Limbah Cair
Limbah cair yang berasal dari Water cooling System langsung
dialirkan ke selokan pabrik tanpa pengolahan terlebih dahulu.
c. Lumpur hasil pengolahan karbid
Limbah lumpur hasil pengolahan karbit tidak beracun dan
tidak berbahaya sehingga tidak diperlukan adanya pengolahan oleh
karena itu limbah yang dihasilkan dari proses pembuatan gas acetylene
dijual kepada pihak ke-3 karena dapat dimanfaatkan sebagai bahan
baku pembuatan batako.