BAB II

PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Perkembangan PG Tjoekir

Pabrik Gula (PG) Tjoekir didirikan oleh NV. Kody En Coster Van Vour
Houst SF Tjoekir pada tahun 1884 dan terus berproduksi sampai dengan
sekarang. Pada tahun 1925 PG tjoekir pernah mengalami rehabilitasi pabrik
dalam rangka peningkatan kapasitas produksi, dengan mengganti beberap
instalasi pabrik. Penyelenggaraan penanaman tebu di PG Tjoekir
dilaksanakan oleh Badan Penyelenggara Perusahaan Gula Negara (BPPGN)
sampai penanaman tebu tahun 1948.
Baru setelah terjadi aksi di Irian Barat (TRIKORA) PG Tjoekir diambil
alih oleh pemerintah yaitu Perusahaan Perkebunan Negara Baru. Untuk
koordinasidari pabrik atau perkebunan bekas milik belanda di Jawa Timur
dalam tahun 1959/1960 dibagi dalam unit dmana PG.Tjoekir masuk pra-unit
4. Dengan adanya peraturan pemerintah No. 166 Tahun 1961, maka dari
bentuk pra unit dirubah menjadi dalam bentuk kesatuan dimana tiap pabrik
gula dijadikan badan hukum yang berdiri sendiri. Dalam PPNo. 1 Tahun !963
PG. Tjoekir berada dibawah pengawasan BPUPPN gula inspeksi daerah VI
yang bertempat Jembatan Merah No. 3-5 Surabaya.
Baru setelah dukeluarkannya PP No. 13 Tahun 1968 ini, maka
dibubarkanlah Badan Umum Perusahaan Perkebunan Nusantara (BPUPPN)
gula/karung goni, BPUPPN karet, BPUPPN Aneka tanaman dan tumbuhan
dalam rangka penertiban, penyempurnan, dan penyederhanaan aparatu
pemerintah pada khususnya PP No. 13 Tahun 1968 tersebut diikuti oleh
keluarnya PP No.24 Tahun 1968 tentang pendirian perusahaan negara
Perkebunan yang merupakanbadan huku, dengan timbulnya PP No.13 dan PP
No. 14 Tahun 1968 yang berarti PP No. 1 Tahun 1968 tidak berlaku lagi.
Pabrik Gula Tjoekir masuk dalam Perusahaan Negara Perkebunan No.
XXII yang memiliki badan hukum dan kedudukan dijalan Jembatan Merah 3-
5 Surabaya. Berdasarkan PP No.23 Tahun 1973 terhitung mulai tanggal 1
Januari 1974 PNP XXI-XXII (Persero) untuk PG. Tjoekir digunakan sebagai
salah satu unit produksi dan badan hukumnya berada dibawah direksi PTP
XXI-XXII (Persero).
Ditingkat pusat dengan SK Menteri No.128/Keputusan/Org/II/1973
perwakilan BKU PNP wilayah di rubah menjadi inspeksi PN/PT Perkebunan
BKU PNP wilayah I sampai dengan IV yaitu PT Perkebunan XXI-XXII
(Persero).
Pada tahun 1994 berdasarkan SK Menteri Keuangan No. 168/KMK
016/1994, maka, PTP XXI-XXII (Persero) menjadi Group PTP Jawa Tengah
Bersama-sama dengan PTP. XV-XVI, PTP. XVII, PTP. XIX, dan PTP.
 XXVII. Kemudian PP No.15 Tahun 1996 tentang peleburan perusahaan
perseroan (Persero) ini berubah menjadi pabrik gula yang berproduksi di
wilayah Tjoekir namanya menjadi PT. Perkebunan Nusantara X, PG. Tjoekir
Jombang.

2.2 Struktur Organisasi

Struktur Organisasi PG Tjoekir merupakan unit usaha dari PT. Perkebunan

Nusantara X, dimana PG. Tjoekir dipimpin oleh seorang General Manager,
maka untuk kelancaran pelaksanaan tugas di bantu oleh beberapa maneger:

1. Manager Tanaman
2. Manager Instalasi
3. Manager Pengelolahan
4. Manager Keuangan dan Umum
5. Manager Quality Assurance dan HSE

Berikut tugas pokok dari masing-masing bagian:

1. General Manager
Tugas pokok dari General Manager adalah bertanggung jawab terhadap
direktur utama dalam pelaksanaan tugas dan kewajiban yang diberikan oleh
kantor direksi, serta melaksanakan kelancaran dan kemajuan pada perusahaan
semaksimal mugkin sesuai dengan target yang telah ditetapkan.
2. Manager Tanaman
Tugas pokok:
a. Bertangung jawab terhadap dalam bidang tanaman.
b. Mengkoordinasi rencana area tanaman untuk 3 tahun yang akan datang
c. Menyusun kompensasi tanaman mengenai luas, letak masa tanaman, dan
jenis tanaman tebu sedemikian rupa sehingga persedian bahan baku selama
masa giling menjadi terpenuhi.
d. Menyusun anggaran belanja bagian tebang tanaman dan angkutan
e. Merencanakan penyediaan dan evaluasi pembiayaan dibidang tanaman,
tebang dan angkut.
f. Merencanakan kebun percobaan untuk penelitian.
3. Manajer instalasi
Tugas pokok:
a. Melaksanakan kebijakan-kebijakan dalam bidang teknik
b. Responsibility center dibidang instalasi
c. Mengkoordinir rencana anggaran belanja dari masing-masing reponsibility
center (RC) dibagian instalasi
d. Mengadakan koneksi yang bersifat menguatkan rencana kerja
e. Mengawasi rencana kerja dan anggaran belanja serta meminta
pertanggung jawaban dari masing-masing stasiun
f. Melaksanakan pemeriksaan pada mesin giling setelah masa panen selesai
g. Mengatur pelaksaan kerja
h. Bertanggung jawab pada ketepatan pelaksanaan teknis dan finansial sesuai
dengan rencana
i. Bertanggung jawab pada ketepatan pelaksanaan dan kebijakan perusahan
dalam bidangnya (pengoperasian, perbaikan, pemeliharaan)
j. Membuat evaluasi data pelaksanaan yang sedang berjalan.

4. Manager Pengolahan
Tugas pokok:
a. Melaksanakan dalam bidang prosessing (mengelola air nira menjadi gula)
b. Menyusun rencana kerja dalam bidang pabrikasi, peralatan keperluan
bahan gilingan, tempat penimbunan produksi bidang administrasi
c. Menyusun rencana anggaran belanja bagian pengolahan
d. Berwenang untuk mengatasi pelaksanaan rencana kerja dan anggaran
belanja serta minta pertanggung jawaban atas pelaksanaan tugas Chemiker
e. Bertangung jawab atas teknik dan finansial sesuai rencana
f. Mengkoordinasi laporan-laporan

5. Manager Keuangan dan Umum

Tugas pokok:
a. Membantu General Manager dalam bidang pengelolahan keuangan pabrik
gula
 b. Bertanggung jawab kepada General Manager mengenai penyajian data
bagian administrasi akutansi pabrik gula
c. Mengkoordinir pelaksanaan tugas dalam tata usaha bidang administrasi
akuansi pabrik gula
d. Mengkoordinir pelaksanaan tugas dalam tata usaha dan keuangan yang
meliputi:
 Perencanaan dan pengawasan keuangan
 Tata usaha keuangan atau pembukuan
 Pembinaan tenaga kerja sekretariat dan umum
e. Dalam melaksanakan tugasnya kepala bagian keuangan dan umum dibantu
beberapa RC meliputi:
 RC. Perencanaan dan Pengawasan oleh seorang pembantu pemegang
buku, dibantu oleh beberapa karyawan
 RC. Tata usaha dan Keuangan dipegang oleh seorang pembantu
pemegang buku, dibantu oleh beberapa karyawan
 RC. Sekretaris Umum oleh RC sekum dibantu oleh beberapa karyawan
 RC. HAK/UMUM oleh RC HAK/UMUM yang dibantu oleh staf PTK,
mantri Poloklinik dan Kadiskam serta dibantu oleh beberapa karyawan

6. Manager quality assurance

Tugas pokoknya adalah melaksanakan pengawasan kualitas secara rutin
dan berkala terhadap kinerja proses produksi untuk memperoleh data dan fakta
yang akurat, cepat, serta objectif sebagai bahan untuk pengambilan keputusan
manajemen dengan sasaran kinerja proses produksi sesuai standart kualitas
yang sudah ditetapkan. Berikut uraian tugas:
a. Melakukan pengawasan terhadap jalannya proses produksi untuk
memastikan kesesuaian prosedur.
b. Memantau kualitas pelaksana budidaya: diutamakan pembibitan, penataan
varietas, pemupukan, dan pengendalian hama penyakit.
c. Memantau persiapan pabrik sampai dengan uji coba peralatan pabrik.
d. Melakukan analisa pendahuluan.
e. Melakukan pengawasan terhadap kualitas pasok bahan baku tebu.
f. Melakukan analisa nira perasan pertama dan perhitungan rendemen
individu.
g. Melakukan analisa bahan olahan dalam pabrik serta bekerja sama dengan
bagian pabrik untuk pengawasan dan pengendalian kualitas bahan olahan.
h. Melakukan perhitungan taksasi beban pabrik.
i. Melakukan analisa-analisa khusus yang diperlukan.
j. Melakukan pengawasan terhadap kualitas gula produksi termasuk
pengambilan contoh gula untuk analisa mutu dilaboratorium P3GI
pasuruan.
k. Melakukan analisa air pengisi boiler serta berkerja sama dengan pabrik
untuk melakukan pengawasan dan pengendalian kualitas air dalam
operasional boiler.
l. Melakukan analisa air limbah serta bekerja sama dengan pabrik untuk
pengawasan dan pengendalian pencemaran lingkungan yang disebabkan
oleh limbah cair, limbah padat, limbah udara dan limbah B3.
m. Melakukan pengawasan terhadap aplikasi teknologi baik yang dilakukan
di on farm maupun off farm.
n. Melakukan perawatan, rekondisi, penggantian dan kalibrasi peralatan
laboratorium.
o. Bekerja sama dengan Puslit Jengkol untuk mengadakan percobaan-
percobaan
p. Menyusun dan mempersiapkan dokumen kontrol serta data-data produksi
q. Menganalisa permasalahn yang timbul dalam proses produksi
r. Meyusun usulan pemecahan masalah untuk pengambilan keputusan
manajemen
s. Mengelola dan membina SDM bagian kontrol kualitas
t. Menjalin kerja sama senergis dengan bagian-bagian lain
u. Pertanggung jawaban: Kepala Quality Ansurance dan HSE bertanggung
jawab langsung kepada General Manager.
2.3 Struktur Organisasi Instalasi

2.4 Visi dan Misi PG. Tjoekir

1. Visi PG. Tjoekir

Menjadi perusahaan argo industri terkemuka yang berwawasan lingkungan

2. Misi PG. Tjoekir

 Berkomitmen menghasilkan produk berbasis bahan baku tebu dan

tembakau berdaya tinggi dipasar domestik dan internasional, yang
berwawasan lingkungan
 Berkomitmen menjaga pertumbuhan dan kelangsungan usaha melalui
optimalisasi dan efesiensi di segala bidang
 Mendedikasikan diri untuk selalu meningkatkan nilai-nilai perusahaan
bagi kepuasan pemangku kepentingan melalui kepemimpinan, inovasi
dan kerja sama tim serta organisasi yang profesional.
2.5 Nilai Nilai Perusahaan PTPN Group

AKHLAK (Amanah, Kompeten, Harmonis, Loyal, Adaptif, dan

Kolaboratif).

a. Amanah adalah memegang teguh kepercayaan yang diberikan:

 Memenuhi janji dan komitmen.
 Bertanggung jawab atas tugas, keputusan, dan tindakan yang
dilakukan.
 Berpegang teguh kepada nilai moral dan etika.
b. Kompeten adalah terus belajar dan mengembangkan kapabilitas:
 Kompetensi diri untuk menjawab tantangan yang selalu berubah.
 Membantu orang lain belajar.
 Menyelesaikan tugas dengan kualitas terbaik.
c. Harmonis adalah saling peduli dan menghargai perbedaan:
 Menghargai setiap orang apapun latar belakangnya.
 Suka menolong orang lain.
 Membangun lingkungan kerja yang kondusif.
d. Loyal adalah berdedikasi dan mengutamakan kepentingan
Bangsa dan Negara:
 Menjaga nama baik sesama karyawan, pimpinan, BUMN, dan
Negara.
 Rela berkorban untuk mencapai tujuan yang lebih besar.
 Patuh kepada pimpinan sepanjang tidak bertentangan dengan
hukum dan etika.
e. Adaptif adalah terus berinovasi dan antusias dalam
menggerakkan ataupun menghadapi perubahan:
 Cepat menyesuaikan diri untuk menjadi lebih baik.
 Terus-menerus melakukan perbaikan mengikuti perkembangan
teknologi.
 Bertindak proaktif.
f. Kolaboratif adalah membangun kerja sama yang sinergis:
 Memberi kesempatan kepada berbagai pihak untuk berkontribusi.
  Terbuka dalam bekerja sama untuk menghasilkan nilai tambah.
 Menggerakkan pemanfaatan berbagai sumber daya untuk tujuan
bersama.

2.6 Tujuan Perusahaan

Tujuan perusahaan merupakan hal yang sangat penting dan

merupakan sasaran yang harus di capai. Tujuan yang ingin di capai Pabrik
Gula Tjoekir.

a. Tujuan Jangka Pendek

 Berusaha mencapai tingkat produksi sesuai dengan ketentuan yang
telah ditetapkan.
 Merusaha meningkatkan kelancaran proses produksi.
 Berusaha menjaga kualitas produk.
b. Tujuan Jangka Panjang
 Memperoleh keuntungan yang maksimal dan biaya yang minimal.
 Mepertahankan dan meningkatkan kontinitas perusahaan.
 Mengadakan perluasan pemasaran hasil produksi.

2.7 Lokasi PG. Tjoekir

 Lokasi Pabrik Gula Tjokir terletak didesa Cukir, Kecamatan Diwek,
Kabupaten Jombang, Jawa Timur. Lokasi pabrik terletak di dua jalur lintas
jalan raya antara Kota Jombang menuju ke Pare dan jalan antara Desa Cukir
menuju Kecamatan Mojowarno. Lokasi PG Tjoekir memenuhi beberapa
syarat berdirinya pabrik gula, yaitu:

1. Pengangkutan bahan baku maupun hasil produksi sangat mudah dan

murah
2. Lokasi pabrik gula terletak di daerah pertanian yang dapat dengan mudah
dan cepat menunjang pengadaan bahan baku.
3. Lokasi pabrik gula terletak dekat dengan sumber air sehingga mudah
dalam pemenuhan kebutuhan air untuk pabrik.
4. Jarang terjadi bencana terutama banjir karena mempunyai sistem drainese
dengan kapasitas yang memadai.
5. Untuk memenuhi kebutuhan tenaga kerja baik staf maupun non staf mudah
diperoleh.Tenaga kerja staf diatur oleh direksi, sedangkan non staf
diperoleh dari penduduk sekitar pabrik sehingga tidak mengalami
kesulitan apabila sewaktu-waktu dibutuhkan.

2.8 Jadawal Jam Kerja

Rencana dan penjadwalan Praktek Kerja Lapangan di PG Tjoekir sesuai dengan

tabel dibawah ini:

No Hari Kerja Jam Kerja

1 Senin 06.30-14.30
2 Selasa 06.30-14.30
3 Rabu 06.30-14.30
4 Kamis 06.30-14.30
5 Jum’at 06.30-11.30
6 Sabtu 06.30-12.00
7 Minggu Libur
2.9 Bagan Alur Proses Produksi PG Tjoekir

Gula Kristal putih dihasilkan dari bahan baku tanaman tebu dengan
komposisi seperti pada gambar 2.3 dengan kandungan nira tebu (73%-
83%) dan sabut tebu (12%-20%). Di dalam nira tebu terdiri dari brix atau
zat padat terlarut (10%-15%) dan air tebu (65%-75%). Di dalam brix tebu
terdiri dari gula tebu atau sukrosa (9%-14%) dan bukan gula (1%-7%).
 Tebu
100%

Nira Nira
(73%-83%) (73%-83%)

Brix Air
(10%-15%) (65%-75%)

Gula / Pol Bukan Gula

(9%-14%) (1%-7%)
 Sukrosa  Asam Organik
 Fluktosa  Garam Organik atau
 Glukosa inorganik
 Zat Organik
mengandung N
 Zat Lemak

Gambar 2.3 Komposisi Gula Dalam Tanaman Tebu

Proses pembuatan gula ada beberapa tahapan dari penerimaan tebu

hingga sampai proses pengepakan. Tahapan-tahapan dalam proses
pembuatan gula dimulai dari penanaman tebu, proses ekstraksi,
pembersihan kotoran, penguapan, kritalisasi, afinasi, karbonasi,
penghilangan warna, dan sampai proses pengepakan sehingga sampai
ketangan konsumen. Pada umumnya proses pembuatan gula di Pabrik
Gula menggunakan sistem fosfatasi dan menggunakan bahan dasar tebu.
Produksi yang dapat dihasilkan SHS (Super High Sugar) yang berwarna
putih.
 Berikut merupakan Flowchart/Diagram Alir Proses Produksi Gula
di Pabrik Gula Joekir – Jombang

Tanaman Tebu ditebang

Tebu ditimbang

Stasiun Gilingan Penggilingan Tebu

Air Imbibisi
(Proses Pemerahan Nira) (Proses Pemerahan)

Nira Mentah

Kapur, Belerang, Stasiun Pemurnian

Flokulan Blotong
(Proses Pemurnian)

Nira Encer

Stasiun Penguapan
(Proses Penguapan)

Nira Kental

Stasiun Masakan
(Proses Kristalisasi)

Kristal

Stasiun Puteran
(Centrifugal)

Gula

Stasiun Penyelesaian
(Proses Pengeringan)

Proses Pengemasan

Gambar 2.4 Diagram Alir/Flowchart Proses Produksi Gula.

 Tahapan dalam proses pembuatan Gula antara lain:

2.9.1 Timbangan Tebu dan Emplasemen Pabrik

Sebelum ditimbang, tebu terlebih dahulu masuk selektor untuk

penyeleksian tebu yang layak digiling dan yang tidak layak sesuai
ketentuan perusahaan (bersih, segar, manis). Tahap selanjutnya adalah
petugas selector memberikan tanda atau stemple pada SPAT yang telah
ditimbang. Peralatan timbang yang digunakan adalah Digital Crane Scale
(DCS) yang terhubung dengan komputer secara otomatis. Pengaturan tebu
yang masuk disesuaikan dengan kapasitas gilingan inclusif 4367,6 ton.

Gambar 2.5 Timbangan

2.9.2 Stasiun Gilingan

Proses selanjutnya yaitu proses di Stasiun Gilingan. Pada proses ini

dibedakan menjadi dua tahapan, yaitu proses pendahuluan dan proses
ekstrasi tebu. Tebu yang masih berupa lonjoran akan dipotong dan dicacah
pada alat pencacah hingga menjadi serabut dengan ukuran sekitar 5 cm.
Kemudian serabut tersebut akan diekstrasi menggunakan gilingan hingga
nira yang ada didalam batang tebu dapat terperas. Untuk meningkatkan
efisiensi pemerahan, ditambahkan juga dengan air imbibisi. Nira yang
telah diperas masih mengandung banyak pengotor disebut dengan nira
mentah dan akan dilanjutkan dengan proses di Stasiun Pemurnian,
sedangkan ampas dari tebu tersebut akan digunakan sebagai bahan bakar
Boiler untuk menggerakkan Turbin Gilingan 2, Gilingan 3, Gilingan 4,
Cane Cutter 1, Cane Cutter 2, dan Unigerator

Gambar 2.6 Stasiun Gilingan

Berikut ini merupakan tahapan penggilingan yang dilakukan, antara lain:

- Cane Unloading Crane (Alat Pengangkat Tebu)

Tahap pertama yaitu tebu yang akan digiling dipersiapkan agar

memudahkan pada saat proses pemisahan air tebu (nira) di bagian
penggilingan. Peralatan utama yang digunakan pada tahap ini dalam
proses produksi gula di Pabrik Gula Tjoekir-Jombang yaitu transfer /
lifter machine, berfungsi untuk mentransfer tebu dari kendaraan
pengangkutnya (truck atau lori). Sebagai alatnya ada beberapa jenis
mesin yang digunakan di Pabrik Gula Tjoekir-Jombang, antara lain
MRC (Mono Rail Crane), OHC (Over Head Crane), dan truk.
Kapasitas penggilingan menyesuaikan kapasitas giling (Mill Capasity)
dari Pabrik Gula Tjoekir – Jombang.

Setelah tebu dipersiapkan untuk masuk ke dalam proses

penggilingan maka tebu yang berada di lori maupun truk akan diatur
secara bergantian untuk diangkat dan dipindahkan ke cane feeding
table atau meja tebu. Untuk mengangkat dan memindahkan tebu-tebu
tersebut menggunakan alat pengangkat yang disebut dengan Cane
Unloading Crane dengan kapasitas maksimal.
 Gambar 2.7 Cane Unloading Crane (Alat Pengangkat Tebu)

Berikut ini merupakan bagian-bagian dari cane unloading crane:

 Landasan lajur peluncur

Berfungsi sebagai jalan roda untuk bergerak maju dan mundur saat
pengoperasian.

 Roda peluncur

Berfungsi sebagai tumpuan gulungan kabel baja.

 Gulungan kabel baja

Berfungsi sebagai pengangkat tempat gulungan kabel baja pengangkat

tebu.

 Gulungan kabel baja penarik hook

Berfungsi untuk tempat gulungan kabel baja penarik gebral agar

terlepas dari pengait.

 Hook

Berfungsi sebagai tempat untuk melepaskan mata rantai pengikat tebu.

 Tempat pengait rantai

Berfungsi sebagai tempat untuk mengaitkan mata rantai pengikat tebu.

  Ruang operator

Berfungsi sebagai tempat untuk mengoperasikan Cane Unloading

Crane.

Prinsip kerjanya yaitu tebu yang berada di lori maupun truck

diatur agar tepat berada di bawah crane, kemudian tebu tersebut diikat
dengan rantai pengikat. Ujung rantai dikaitkan pada hook. Setelah tebu
terikat dan terkait pada crane, operator menekan tombol operasional
crane agar tebu dapat terangkat dari lori dan diatur sedemikian rupa
hingga tebu tepat di atas meja tebu (cane feeding table). Lalu tebu
diturunkan secara perlahan dengan arah tegak lurus. Kemudian rantai
dilepas dengan menggunakan motor penggulung kabel baja penarik
hook secara bersamaan dengan rantai pengikat tebu ditarik lagi ke atas
dan digerakkan ke arah lori atau truck berikutnya.

- Cane Feeding Table (Meja Tebu)

Tebu yang telah diangkat oleh cane unloading crane tersebut

selanjutnya diletakkan diatas Cane Feeding Table (Meja Tebu) untuk
diteruskan ke Cane Preparation melalui alat pengangkut yang disebut
Cane Carrier. Cane table berfungsi untuk mentransfer dan mengatur
jumlah tebu yang akan di giling.

Beberapa komponen pada mesin ini, antara lain:

 Gambar 2.8 Cane Feeding Table (Meja Tebu)

Berikut ini merupakan bagian-bagian dari cane feeding table:

 Meja Tebu

Berfungsi sebagai tempat meletakkan dan mengatur pemasukkan tebu ke

krepyak tebu.

 Motor Listrik

Berfungsi untuk menggerakkan rantai di meja tebu.

 Roda Gigi penggerak

Berfungsi sebagai alat bertumpu dan berputarnya rantai.

 Rantai

Berfungsi sebagai alat penggerak meja tebu sehingga tebu dapat dipindahkan
ke krepyak tebu.

 Tiang

Berfungsi sebagai penyangga meja tebu.

Prinsip kerjanya yaitu tebu yang telah diangkat dengan menggunakan

crane diletakkan secara melintang diatas rantai peluncur yang terdapat pada
meja tebu. Rantai luncur tersebut berbentuk melingkar dengan masing-masing
ujung bertumpu pada poros roda gigi. Lalu roda gigi bagian depan akan
dihubungkan oleh motor penggerak. Motor penggerak ini dikendalikan oleh
 operator untuk menggerakkan rantai peluncur ke depan, sehingga mendorong
tebu untuk masuk kedalam krepyak tebu secara bertahap dan perlahan.
Upayakan dalam pengoperaionalan pengumpan tebu dari meja tebu jatuh ke
dalam krepyak ampas agar bisa merata ketebalannya.

- Cane Carrier (Cane Conveyor)

Cane Carrier (Cane Conveyor) merupakan alat pengangkut tebu yang
berfungsi membawa tebu yang dijatuhkan dari meja tebu dan mengirimkannya
ke unit kerja pendahulun (cane preparation), selanjutnya yaitu unit pemotong
tebu (cane cutter), dan unigrator. (Cane Carrier) berbentuk potongan-potongan
plat besi yang disusun merata pada rantai melingkar dimana masing-masing
ujung rantai bertumpu pada roda gigi. Pada roda gigi bagian atas dihubungkan
oleh motor penggerak sebagai pemutar Conveyor Tebu (Cane Carrier) secara
kontinyu.

Gambar 2.9 Cane Carrier (Cane Conveyor)

 Berikut ini merupakan bagian-bagian dari cane carrier (cane
conveyor):

 Roda Penggerak

Roda penggerak berfungsi untuk menggerakkan rantai, dengan cara roda

penggerak dihubungkan dengan motor listrik.

 Roll sapu conveyor

Roll Sapu conveyor berfungsi untuk membersihkan conveyor.

 Roda penahan

Roda penahan berfungsi untuk menahan conveyor agar tidak bergetar.

 Rantai

Rantai berfungsi sebagai tempat kedudukan conveyor.

Prinsip kerjanya yaitu dengan menggunakan motor sebagai penggerak,

roda akan berputar dan menarik rantai yang dilengkapi dengan penggaruk
ampas. Tebu yang masuk ke dalam elevator ditransportasikan ke gilingan.

- Cane Cutter dan Unigerator

Pada Stasiun Gilingan terdapat dua tahap pekerjaan, yaitu pekerjaan

pendahuluan dan pekerjaan pemerahan. Pekerjaan pendahuluan bertujuan
untuk memudahkan pada saat proses pemerahan sari tebu. Alat yang digunakan
pada saat pekerjaan pendahuluan yaitu cane cutter dan Unigerator.

Gambar 2.10 Cane Cutter dan Unigerator

Prinsip kerja cane cutter yaitu pada saat tebu diangkut menggunakan
 cane carrier masuk ke dalam cane cutter dengan kecepatan 600 rpm, tebu
langsung terpotong dan terbelah menjadi potongan dan sayatan kecil dengan
ukuran (10-15cm). Pada cane cutter ini belum terjadi pemerahan nira karena
bagian sel-sel tebunya masih utuh. Setelah selesai melalui proses pemotongan
tebu maka dilanjutkan dengan penghancuran dan pencacahan tebu oleh
Unigerator.

Gambar 2.11 Cane Cutter (Pemotong Tebu)

Berikut ini merupakan bagian-bagian dari cane cutter (pemotong tebu):

 Piringan Baja (Holder)

Berfungsi sebagai tempat kedudukan pisau-pisau tebu

 Pisau

Berfungsi untuk memotong dan mencacah tebu.

 Baut

Berfungsi sebagai penguat posisi pisau tebu agar tidak lepas dari piringan.

 Bearing (Bantalan)

Berfungsi untuk tempat tumpuan as.

 As Pisau

Berfungsi sebagai dudukan piringan.

Unigerator terdiri atas Hammer Holder dan pada ujungnya terdapat

pemukul (hammer unigrator) yang terangkai pada satu poros penggerak yang
berputar dengan kecepatan 750 rpm, dan disayat sampai struktur tebu tersebut
hancur dan remuk. Hasil pukulan dan sayatan dari Unigerator yaitu struktur
tebu yang berbentuk serabut seperti ampas. Tujuan dari pencacahan dan
penghancuran dalam Unigerator untuk memudahkan proses ekstraksi nira
dalam gilingan dan menghasilkan pemerahan yang sangat optimal.

Gambar 2.12 Unigertor

Berikut ini merupakan bagian-bagian dari Unigerator:

 Poros

Poros merupakan as yang berhubungan dengan electromotor sebagai pusat

putaran.

 Baut Pengikat

Berfungsi untuk mengikat atau menempelkan hammer holder.

 Disc

Berfungsi untuk mengikat hammer holder.

 Hammer Tip

Berfungsi untuk memukul-mukul tebu sehingga sel-selnya terbuka.

 Anvil

Anvil merupakan jarak antara hammer dengan dasar.

 Pengatur jarak anvil

Untuk mengatur jarak antara hammer dengan dasar.

 Cane Carrier

Berfungsi untuk membawa atau menggerakkan tebu ke proses selanjutnya.

 Deflector Plate

Berfungsi untuk mengatur agar serpihan tebu mengikuti arah putaran dari
hammer.

- Gilingan

Dalam proses penggilingan atau proses pemerahan nira di PG. Tjoekir -

Jombang menggunakan 4 unit mesin gilingan yang tersusun secara seri dengan
tiap unit mesin giling terdiri atas tiga buah roll yaitu, roll depan, roll atas, dan
roll belakang dengan arah putaran yang berbeda. Untuk mendapatkan hasil
pemerahan nira yang maksimal, PG. Tjoekir – Jombang memberikan
memberikan air imbibisi ke dalam ampas tebu.
 Gambar 2.13 Mesin Giling

Berikut ini merupakan bagian-bagian dari Mesin Giling:

 Roll Depan

 Roll Atas

 Roll Belakang

 Kap Atas

 Pressure Feeder

 Corong / cute

 Scrapper Atas

 Scrapper Bawah

 Kap Samping

 Ampas Plat

 Ampas Balk

 Bantalan Roll

 Standard

 Bak Penampung Nira

Prinsip kerjanya yaitu cacahan tebu yang sudah masuk celah roll depan
mendapat tekanan yang disebabkan roll gilingan atas dan roll gilingan depan.
Tekanan ini menyebabkan terjadinya pemerahan sehingga nira tebu keluar.
Ampas hasil perahan pertama dilewatkan ampas plat dan masuk ke pemerahan
kedua yang diakibatkan penekanan.

Berikut ini merupakan proses-proses pemerahan nira pada mesin

gilingan, antara lain:

- Gilingan I

Tebu yang telah masuk dalam proses pencacahan lalu dilanjutkan sebagai
umpan (feed) gilingan I dengan bantuan pressure feeder masuk ke bukaan kerja
depan dan kemudian feed diperah oleh roll atas dan roll belakang. Sedangkan
nira yang dihasilkan merupakan nira pemerahan pertama (NPP) kemudian
 dialirkan ke talang bak penampung nira. Ampasnya digunakan sebagai feed
pada gilingan II.

- Gilingan II

Ampas dari gilingan I dibawa oleh intermediate carrier I yang digunakan

sebagai feed pada gilingan II lalu diperah lagi sehingga menghasilkan nira yang
selanjutnya dialirkan kembali menuju ke bak penampung nira perahan pertama.

- Gilingan III

Ampas dari gilingan II kemudian diangkut dengan intermediate carrier menuju

ke gilingan III. Lalu ampas tersebut diberikan imbibisi nira yang bertujuan
untuk melarutkan kandungan gula yang ikut terbawa ampas semaksimal
mungkin. Kemudian diperah kembali sehingga dapat menghasilkan imbibisi
untuk nira gilingan ke II. Sedangkan ampas yang dihasilkan akan dibawa
kembali menuju ke gilingan IV sebagai umpan (feed).

- Gilingan IV

Proses ini adalah proses terakhir dari penggilingan. Ampas dari gilingan
III akan ditambahi dengan imbibisi air panas dengan suhu 80°C - 90°C dengan
tujuan agar mengoptimalkan pemerahan nira dan ampas. Nira yang dihasilkan
digunakan sebagai imbibisi pada gilingan III. Ampas pemerahan terakhir dari
gilingan IV kemudian dibawa dengan menggunakan conveyor menuju stasiun
boiler oleh baggase conveyor.

Gambar 2.14 Diagram Alir Penggilingan

 Mekanisme pemberian imbibisi air dan nira di unit gilingan, yaitu
sebagai berikut:

 Ampas yang keluar dari unit gilingan 1 diberi nira dari gilingan 2.

 Ampas yang keluar dari unit gilingan 2 diberi air imbibisi dan nira dari unit
gilingan 3.

 Khusus ampas yang keluar dari unit gilingan 4 hanya diberi air saja, hal ini
mengingat kandungan air dalam ampas di unit gilingan 4 harus lebih kering
karena sebagai bahan bakar ketel uap.

Gambar 2.15 Tangki Nira

- Intermediate Carrier

Intermediate Carrier merupakan (alat yang berfungsi untuk membawa

ampas tebu antar gilingan untuk diperah kembali.
 Gambar 2.16 Intermediate Carrier

Berikut ini merupakan bagian-bagian dari Intermediate Carrier:

1. Garu atau cakar ampas
Berfungsi sebagai pembawa cacahan tebu.
2. Rantai cakar
Berfungsi sebagai penarik garu ampas yang dihubungkan dengan roda
penggerak.
3. Bantalan rantai
Berfungsi sebagai tumpuan rantai cakar.
4. Plat dasar IMC
Berfungsi sebagai penutup dasar IMC dan sebagai tempat landasan cacahan
ampas.
5. Roda gigi
Berfungsi untuk menggerakkan rantai yang dilengkapi dengan garu ampas.
6. Gear Box
Berfungsi untuk mereduksi putaran motor penggerak.
7. Motor Penggerak
Berfungsi untuk memutar gear box.

2.9.3 Stasiun Pemurnian

Tujuan pemurnian nira adalah agar zat-zat bukan gula yang terdapat
dalam nira dipisahkan dengan mengendalikan suhu, pH, dan waktu tinggal di
tiap peralatan agar sukrosa yang terkandung dalam nira tidak terinveksi. Nira
mentah yang merupakan hasil sari perahan distasiun gilingan merupakan
campuran dari nira perahan I dan II, nira tersebut mengandung bahan yang
berupa gula maupun bukan gula atau kotoran.
 Gambar 2.17 Stasiun Pemurnian

Clarifier berfungsi untuk memisahkan nira jernih dan kotoran dengan

cara pengendapan. Sistem kerja dari clarifier yang digunakan di PG. Tjoekir –
Jombang ini yaitu dimana hanya ada satu tangki pengendapan dengan maksud
nira yang masuk ke dalam clarifier pada saat itu pula kotoran yang terbawa
oleh nira tersebut mengendap. Nira jernih yang dihasilkan kemudian dialirkan
ke RCC untuk disaring sebelum nira tersebut dibawa ke stasiun penguapan.
Sedangkan endapan (nira kotor) dipompa oleh pompa membran menuju ke
tangki penampungan dan dialirkan lagi ke penapis nira hampa (rotary vacuum
filter) untuk dilakukan penyaringan atau filtrasi.

Gambar 2.21 Clarifier of Cane Juice

Keterangan :
 1. Pipa pemasukan nira.

2. Scraper atas, untuk menggerakan ampas halus ke Tray.

3. Sekat melingkar, untuk menggerakan nira mentah ke bawah.

4. Motor, untuk menggerakan center tube.

5. Pipa pengeluaran nira encer, tempat pengeluaran nira encer secara continue
ke saringan RCC.

6. Saringan RCC, untuk menyaring ampas halus (kotoran yang terikat)

7. Scrapper bawah, untuk mengarahkan nira kotor ke bawah.

8. Pipa nira kotor menuju peti nira kotor.

Nira kotor masuk kedalam Rotary Vacuum Filter ditambahakan dengan
air pencuci (air afsoet). Prinsip kerja Rotary Vacuum Filter yaitu dilengkapi
dengan pipa vacuum yang berfungsi menyedot blotong agar melekat pada pres
atau drum dan menyedot nira yang terkandung dalam blotong. Tekanan pompa
vacuum cukup tinggi, yaitu (low vacuum = 15 – 20 cmHg, high vacuum = 40 –
50 cmHg). Hasil dari proses ini adalah nira tapis yang dapat dimurnikan
kembali dan blotong.

Gambar 2.22 Rotary Vacuum Filter

2.9.4 Stasiun Penguapan

Stasiun Penguapan merupakan suatu proses penguapan nira jernih dari
awal proses pemurnian. Stasiun penguapan mempunyai tujuan untuk
menguapkan air yang terdapat pada nira dan untuk mengentalkan nira.
Sehingga nira yang didapat setelah proses penguapan adalah nira kental.
 Dengan itu diharapkan proses kristalisasi berlangsung lebih cepat.

Gambar 2.23 Stasiun Penguapan

Stasiun penguapan yang ada di PG. Tjoekir – Jombang ada 7 tabung
evaporator. Proses penguapan yang dilakukan menggunakan system multiple
effect yaitu proses penguapan dengan menggunakan 5 tabung evaporator
secara seri dengan suhu yang berbeda-beda. Proses pada stasiun penguapan
adalah sebagai berikut:
1. Evaporator I
Evaporator I digunakan sebagai penguapan nira encer dengan menggunakan
uap bekas dari pre evaporator. Hasil penguapan ini merupakan uap nira I yang
digunakan sebagai pemanas pada evaporator II.
2. Evaporator II
Evaporator II digunakan sebagai penguapan air nira dengan menggunakan uap
nira I dengan temperatur 90°C - 105°C dan tekanan 19 cmHg. Hasil penguapan
ini digunakan untuk pemanasan pada evaporator III yang selebihnya digunakan
sebagai pemanasan evaporator pendahuluan I dan nira-nya dialirkan menuju
evaporator III.
3. Evaporator III
Evaporator III digunakan sebagai penguapan air dalam nira dengan
menggunakan uap nira hasil dari penguapan pada evaporator II dengan
temperatur 80°C - 85°C dan tekanan 30-35 cmHg. Uap nira hasil dari
penguapan ini digunakan untuk pemanasan pada evaporator IV.
4. Evaporator IV
Evaporator ini menguapkan nira hasil dari penguapan pada evaporator III
dengan temperatur 60° C - 62°C dan tekanan 60 cmHg. Uap bekas dari
evaporator IV ini dialirkan ke kondensor dan didinginkan pada cooling pond
(kolam pendingin) dan digunakan sebagai air kondensat pengisi ketel.
5. Evaporator V
Evaporator V berfungsi sebagai penguapan nira hingga mencapai kekentalan
tertentu yang kemudian nira tersebut akan dialirkan ke Talodura dan
selanjutnya diteruskan ke bejana sulfitasi.

Gambar 2.24 Tabung Evaporator

Untuk mengetahui proses dalam stasiun penguapan maka dapat ditelusuri

dari aliran nira dan aliran uap. Alur proses stasiun penguapan adalah sebagai
berikut:

1. Aliran Nira
Nira jernih dari stasiun pemurnian dipompa menuju tabung evaporator
1. Nira jernih masuk ke dalam evaporator bagian bawah dan didistribusikan
memenuhi calandria dan terjadi proses penguapan. Nira turun melalui pipa ke
tabung evaporator berikutnya. Setelah mengalami proses penguapan dalam
tabung evaporator, nira kental dari tabung evaporator 5 dipompa ke fosfatasi
untuk direaksikan dengan gas sulfit di mana diinginkan pH 5,5-6,4. Tujuan
proses fosfatasi adalah:
- Mengurangi viskositas dari nira kental dan masakan.
- Kemurnian tetes menjadi rendah sehingga memberikan recovery gula yang
baik.
- Untuk menurunkan intensitas warna (bleaching) pada nira kental agar gula
yang dihasilkan memenuhi syarat.
2. Aliran Uap
Tabung evaporator 1 sebagai pemanas digunakan uap bekas yang
berasal dari meain-mesin yang menggunakan tenaga uap baru (117°C-120°C).
Semua pemasakan menggunakan uap jenuh karena yang diperlukan dalam
proses penguapan adalah panas laten yang mempunyai kalor tinggi dan
diharapkan didapatkan kondensat yang banyak untuk mengisi ketel uap.
Untuk tabung evaporator 1 (suhu 120°C) dan menhasilkan uap nira
yang selankutnya digunakan untuk memanaskan tabung evaporator 2 (suhu
110°C) dan juga untuk pemanas juice heater serta vacuum pan pemanas pada
proses penguapan tabung evaporator 2 menghasilkan uap nira yang digunakan
untuk pemanas evaporator 3 (suhu 100°C) dan juice heater.
Sedangkan uap nira yang dihasilkan tabung evaporator 3 digunakan
sebagai pemanas tabung evaporator 4 (suhu 90°C). dan uap nira yang
dihasilkan digunakan sebagai pemanas tabung evaporator 5 (suhu 70°C).
Karena terjadinya perbedaaan tekanan disetiap tabung evaporator, maka
semakin ke belakang tekanan vacuum nya semakin tinggi sehingga terjadi
penarikan dari tabung evaporator terakhir.
Uap air yang bersal dari tabung evaporator 1 dan 2 yang menjadi
kondensat ditampung pada tangka yang selanjutnya digunakan sebagai pengisi
ketel. Sedangkan uap air kondensat tabung evaporator 3,4, dan 5 sebagai air
proses untuk imbibisi.
 Gambar 2.25 Kondensor

2.9.5 Stasiun Masakan (Vacuum Pan)

Proses kristalisasi bertujuan untuk membuat nira kental menjadi kristal
atau sukrosa yang berbentuk cair berubah menjadi kristal padat dengan cara
menguapkan kandungan air yang terdapat pada nira kental, sehingga dihasilkan
kristal gula dalam larutan akhir atau tetes serendah-rendahnya. Alat yang
digunakan pada proses pemasakan adalah vacuum pan, proses yang terjadi
pada stasiun pemasakan adalah (Kristalisasi) proses proses yang merupakan
proses penguapan lanjutan dari nira kental yang terdapat pada stasiun
penguapan sampai mencapai titik jenuh. Kemudian timbul keadaan dimana
semua gula dalam larutan yang melebihi konsentrasi jenuhnya terkristalisasi
dan keluar dalam bentuk kristal. Larutan gula itu disebut lewat jenuh atau
super saturated solution.

Gambar 2.26 Stasiun Masakan (Vacuum Pan)

Bahan dasar pembuatan kristal gula ini adalah nira kental tersulfitasi.
Nira ini harus memenuhi syarat HK 80-85%, brix 60- 65% kadar air 35-40%
dan kotoran 10-15%. Makin tinggi konsentrasi sukrosa dalam nira, proses
masakan akan berlangsung makin singkat sehingga lebih efisien. Sedangkan
kristal gula yang dihasilkan dan siap masuk stasiun putaran adalah yang
memenuhi syarat HK 99,8% kadar air 0,05% dan ukuran 0,8-1,1 mm.
Banyaknya tingkat proses kristalisasi tergantung pada kemurnian nira
kental tersulfitasi sebagai bahan baku, bila HK nira tersebut lebih dari 85%
maka proses cukup dilakukan dengan 3 tingkatan. Proses masakan berlangsung
 dalam suatu calandria pan pada tekanan vacuum 62- 65 cmHg dengan suhu
65°C - 70°C. Pemanas yang digunakan merupakan uap bekas bertekanan 0,5
kg/cm2 dan uap dari BP 1 yang bertekanan 0,2-0,3 kg/cm2.

Tujuan proses kristalisasi dalam vacuum pan adalah:

- Untuk mengubah sukrosa di dalam nirs kental menjadi kristal sebanyak

mungkin dengan kehilangan gula dalam larutan akhir (tetes) rendah.
- Agar kristal gula dapat dipisahkan dengan kotoranya dalam pemutaran,
sehingga didapatkan kristal gula dengan spesifikasi tertentu, yakni mempunyai
ukuran dan keseragaman seperti yang telah ditentukan.

Gambar 2.27 Vacuum Pan

Vacuum pan ini berbentuk silinder tegak yang ujungnya mengkerucut.
Bagian bawah dari vacuum pan ini terdapat pipa-pipa pemanas dan di
dalamnya dilengkapi dengan pengaduk yang berfungsi untuk mengaduk nira
mentah yang dimasak supaya merata. Proses pemasakan dalam vacuum pan ini
adalah bibit gula atau masakan nira kental untuk pembesaran dan pengkristalan
gula. Kecepatan kristalisasi tergantung dari faktor-faktor sebagai berikut:
 Suhu
Meningkatnya suhu menyebabkan meningkatnya kecepatan kristalisasi sampai
batas yang telah ditentukan.
 Kemurnian
Semakin rendah kemurnian, semakin berkurang kecepatan kristalisasinya. Hal
ini disebabkan terhalangnya kemampuan saling tarikmenarik antar molekul-
molekul sakrosa dalam larutan oleh zat-zat bukan gula.
 Supersaturasi larutan
 Kecepatan kristalisasi akan bertambah dengan bertambahnya saturasi, tetapi
peningkatan supersaturasi akan menyebabkan meningkatnya kepekatan larutan
yang akan memperlambat kristalisasi lebih lanjut.

2.9.6 Stasiun Puteran

Stasiun putaran mempunyai tujuan utama yaitu memisahkan antara kristal
dan tetes atau cairannya. Proses putaran di PG. Joekir – Jombang ada dua jenis
centrifuge yang digunakan yaitu High Grade Fugal (HGF) dan Low Grade Fugal
(LGF).

Gambar 2.28 Stasiun Puteran

HGF berjumlah 8 buah tetapi hanya 7 yang dioperasikan. HGF nomor 1, 2
dan 3 digunakan untuk memisahkan antara gula SHS dan klare SHS. Pada
pemisahan klare SHS dan gula SHS ditambahkan air panas (70°C - 75°C) dan uap
panas 100°C. Sedangkan nomor 4, 5, 6 dan 7 digunakan untuk memisahkan antara
gula A dan stroop A.

Gambar 2.29 HGF (High Grade Fugal)

 Pada pemisahan gula A dan stroop A tidak perlu ditambahkan uap. Dalam
hal ini HGF beroperasi secara diskontinyu, dimana setiap operasinya melalui
beberapa tahap yaitu perputaran basket mula-mula dengan kecepatan antara 80-
100 rpm pipa air pencuci dibuka dan membasuh saringan lebih kurang 5 detik.
Katup pengisian terbuka dengan otomatis, masakan masuk ke dalam basket
setelah kecepatan putar mencapai 250 rpm. Setelah bahan masuk, pengaturan
ketebalan gula tertentu (feed limit), media katup pengisian menutup steaming
cover (penutup basket). Kecepatan putar naik 375 rpm (low speed), bersama
kenaikan tersebut air pembilas skrap menyemprot. Setelah penyemprotan dengan
air dilanjutkan penyemprotan dengan uap (untuk putaran SHS) dan dilanjutkan
penyemprotan dengan air (putaran A).
Penyemprotan dilakukan selama lebih kurang 12 detik pada kecepatan
tinggi (1000 rpm). Kecepatan turun dengan pelan. Pada kecepatan 350 rpm, rpm
akan bekerja secara otomatis sehingga kecepatan akan turun 100-200 rpm. Klep
penutup terbuka dan scrapper masuk ke dalam basket untuk menscrap gula secara
otomatis. Setelah gula turun, scrapper kembali ke atas untuk dimulai lagi
pemutaran berikutnya.
Kinerja alat ini berlangsung secara otomatis. Low Grade Fugal (LGF)
beroperasi secara kontinyu dengan penambahan air dingin (32°C) dan digunakan
untuk masakan C dan D. Pada PG Tjoekir - Jombang menggunakan 10 buah alat
LGF tapi yang beroperasi hanya 9. LGF nomor 1, 2, II-9 3, 4 dan 5 digunakan
untuk pemutaran masakan C yang berfungsi untuk memisahkan gula C dan stroop
C. Untuk pemutaran D dilakukan dengan LGF nomor 6, 7, 8, 9 dan dihasilkan
gula D1 dan klare D. Gula D1 yang dihasilkan dilebur kembali dan digunakan
sebagai bahan masakan C, sedangkan klare D yang dihasilkan digunakan untuk
bahan masakan D.
 Gambar 2.30 LGF (Low Grade Fugal)

2.9.7 Stasiun Penyelesaian

Stasiun Penyelesaian, Stasiun penyelesaian ini terdiri dari pendinginan,
penyaringan, dan pengepakan gula SHS. Tujuan dari proses pengeringan adalah
untuk mengeringkan gula SHS agar terbebas dari kadar air. Kadar air yang
terkandung dalam gula SHS sebelum masuk pengeringan adalah 0,5-1,5% dan
setelah masuk pengeringan kandungan airnya adalah 0,1%. Tujuan dari proses
pendinginan adalah untuk menurunkan suhu gula dan menghindari rusaknya gula.
Tujuan dari proses penyaringan adalah untuk memisahkan antara gula
kasar, gula produk dan gula halus. Gula yang masuk ke stasiun penyelesaian
adalah gula SHS, yaitu gula yang keluar dari putaran HGF dengan suhu 60°C -
65°C.

Berikut merupakan prosedur yang terdapat pada stasiun penyelesaian:

1. Gula SHS keluar dari putaran HGF menuju talang goyang.

2. Gula SHS masuk ke dalam sugar dryer melalui bucket elevator I, di dalam
sugar dryer terdapat hembusan udara panas 85°C - 90°C.
3. Gula SHS masuk ke dalam cooler, dimana di dalamnya terdapat hembusan
udara dingin sehingga suhu gula turun menjadi 37°C.

Peroses selanjutnya adalah proses pengisapan debu yang bercampur

dengan gula dengan menggunakan cyclone separator. Kemudian proses
penyaringan, pada proses ini terjadi pemisahan antara gula kasar, gula produk, dan
gula halus. Yang dimaksud dengan gula produk adalah gula yang ukurannya
 sesuai dengan yang diharapkan.

Saringan gula menggunakan ukuran screen 23×23 mesh untuk gula halus
7×7 mesh untuk gula kasar. Gula kasar dan gula halus masuk ke dalam tangki
leburan untuk diproses kembali pada unit kristalisasi. Sedangkan gula produk
langsung menuju ke penimbangan. Timbangan diatur secara otomatis dengan
berat 50 kg lalu dilakukan pengepakan di dalam karung. Gula dalam karung
disimpan di dalam gudang penyimpanan.

2.9.8 Stasiun Ketel (Boiler)

Stasiun Ketel (Boiler) merupakan stasiun yang berfungsi untuk

menghasilkan uap bertekanan tinggi yang akan digunakan untuk memutar turbin
generator sehingga bisa menghasilkan daya untuk kebutuhan disetiap stasiun untuk
proses produksi. PG. Joekir – Jombang memiliki 4 unit ketel uap dengan jenis
ketel pipa air. Ketel uap pipa air bekerja karena adanya pembakaran di dapur ketel
yang akan memanasi air di dalam pipa-pipa ketel yang kemudian akan
menghasilkan uap di dalam drum ketel. Uap dari drum ketel panasnya masih
kurang sehingga perlu dinaikan lagi oleh super heater sebelum ditampung oleh
header uap. Dari steam header inilah uap didistribusikan ke alat yang
menggunakanya. Akibat pemanasan yang terus menerus, permukaan air akan turun
sehingga perlu ditambah lagi airnya dengan menggunakan pompa feed water
pump sampai dengan ketinggian permukaan yang telah ditentukan.

Gambar 2.31 Ketel Uap (Boiler)

 Adapun gas sisa pembakaran yang telah dimanfaatkan untuk pemanas
super heater, economizer dan air heater dikeluarkan lewat cerobong ketel.
Sedangkan untuk mengurangi abu yang ikut keluar Bersama gas buang
dipasangkan dust collector. Di PG. Joekir – Jombang menggunakan dust collector
system basah dimana abu yang terikat kedalam gas buang dispray dengan air
sehingga abu akan hatuh dan kemudian dialirkan menuju penampungan abu di
unit pengolahan limbah.

1.3.1 Stasiun Central Listrik

Stasiun Central Listrik adalah pusat pembangkit tenaga listrik yang

digunakan untuk menyuplai arus listrik pada peralatan yang menggunakan motor
listrik dan penerangan semua stasiun di pabrik. Pabrik gula memerlukan daya
listrik sesuai dengan kapasitas Pabrik dan pemakaian untuk penerangan
lingkungan pabrik. Diluar masa giling Pabrik menggunakan generator sebagai
pembangkit tenaga listrik dan didalam masa giling menggunakan turbin uap
sebagai pembangkit tenaga listrik. Di pabrik Tjorkir sendiri untuk pembangkit
tenaga listriknya menggunakan turbin

1.3.1.2 Turbin Uap

Turbin uap merupakan suatu penggerak mula yang mengubah energi

potensial uap menjadi energi kinetik dan selanjutnya diubah menjadi energi
mekanis dalam bentuk putaran poros turbin. Poros turbin, lansung atau
dengan bantuan roda gigi reduksi, dihubungkan dengan mekanisme yang
akan digerakkan. Tergantung pada jenis mekanisme yang digunakan, turbin
uap dapat digunakan pada berbagai bidang seperti pada bidang industri, untuk
pembangkit tenaga listrik dan untuk transportasi. Pada proses perubahan
energi potensial menjadi energi mekanisnya yaitu dalam bentuk putaran
poros dilakukan dengan berbagai cara.

Pada dasarnya turbin uap terdiri dari dua bagian utama, yaitu stator
dan rotor yang merupakan komponen utama pada turbin kemudian di tambah
komponen lainnya yang meliputi pendukungnya seperti bantalan, kopling dan
sistem bantu lainnya agar kerja turbin dapat lebih baik. Sebuah turbin uap
memanfaatkan energi kinetik dari fluida kerjanya yang bertambah akibat
penambahan energi termal.

Gambar 2.32. turbin uap

Ada juga beberapa prinsip kerja dari Turbin Uap, intinya prinsip
kerja turbin uap adalah menerima energi kinetik dari superheated vapor (uap
kering) yang dikeluarkan oleh nosel sehingga sudu-sudu turbin terdorong
secara anguler atau bergerak memutar.Secara singkat prinsip kerja turbin uap
adalah sebagai berikut:

1. Uap masuk kedalam turbin melalui nosel. Didalam nosel energi

panas dari uap dirubah menjadi energi kinetis dan uap mengalami
pengembangan. Tekanan uap pada saat keluar dari nosel lebih kecil
dari pada saat masuk ke dalam nosel, akan tetapi sebaliknya
kecepatan uap keluar nosel lebih besar dari pada saat masuk ke
dalam nosel. Uap yang memancar keluar dari nosel diarahkan ke
sudu-sudu turbin yang berbentuk lengkungan dan dipasang
disekeliling roda turbin. Uap yang mengalir melalui celah-celah
antara sudu turbin itu dibelokkan kearah mengikuti lengkungan
dari sudu turbin, perubahan kecepatan uap ini menimbulkan gaya
yang mendorong dan kemudian memutar roda dan poros turbin.
2. Jika uap masih mempunyai kecepatan saat meninggalkan sudu
turbin berarti hanya sebagian yang energi kinetis dari uap yang
diambil oleh sudu-sudu turbin yang berjalan, supaya energi kinetis
yang tersisa saat meninggalkan sudu turbin dimanfaatkan maka
pada turbin dipasang lebih dari satu baris sudu gerak. Sebelum
memasuki baris kedua sudu gerak, maka antara baris pertama dan
baris kedua sudu gerak dipasang satu baris sudu tetap
( guideblade ) yang berguna untuk mengubah arah kecepatan uap,
supaya uap dapat masuk ke baris kedua sudu gerak dengan arah
yang tepat.

3. Kecepatan uap saat meninggalkan sudu gerak yang terakhir harus

dapat dibuat sekecil mungkin, agar energi kinetis yang tersedia
dapat dimanfaatkan sebanyak mungkin. Dengan demikian
effisiensi turbin menjadi lebih tinggi karena kehilangan energi
relatif kecil.

Gambar 2.33 Stasiun Central Listrik

1.3.2 Stasiun Besali
Stasiun Besali suatu bagian yang berfungsi untuk memperbaiki alat-alat
keperlua pabrik. Keberadaan stasiun besali ini sangat penting untuk menunjang
kelancaran gilingan.

Gambar 2.33 Stasiun Besali