LAPORAN AUDIT ENERGI

P. T. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk

 URAIAN PERUSAHAAN
Indocement adalah salah satu produsen semen paling besar di Indonesia. Perusahaan
ini telah mempunyai sistem pengoperasian pembuatan semen yang terintegrasi dengan
kapasitas produksi total tahunannya mencapai 15,4 juta ton klinker. Perusahaan ini
didirikan pada tahun 1985 dan saat ini mengoperasikan 12 pabrik, sembilan terletak di
Citeureup, Bogor, Jawa Barat; dua di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat; dan satu di Tarjun,
Kotabaru, Kalimantan Selatan. Produk utama Perusahaan ini adalah Ordinary Portland
Cement (OPC). Selain itu juga menghasilkan semen jenis lain seperti Type V, Semen
Portland Type II dan V, Oil Well Cement, dan Semen Portland Posolan. Indocement
adalah satu – satunya produsen Semen Putih di Indonesia.
Sejak tahun 2001, Group Heidelberg Cement, salah satu produsen semen dunia,
berkedudukan di Jerman dan beroperasi di 50 negara, mengendalikan mayoritas saham
dari perusahan ini. Sejak itu, perusahaan ini memfokuskan untuk mendapatkan kembali
keuntungan finansialnya yang telah hilang selama krisis keuangan Asia. Dengan dukungan
tenaga ahli dari internasional Group Heidelberg Cement dalam bidang teknis, keuangan
dan pemasaran serta jaringan global, Indocement memfokuskan kembali aktivitasnya di
bisnis inti yaitu memproduksi semen, dengan tujuan terakhir untuk mendapatkan kembali
kekuatan keuangannya. Pada tahun 2003, perusahaan ini mencapai total penjualan dari
lebih dari Rp 4 trilyun. Saham Indocement telah didaftarkan di Surabaya Stock Exchange
dan Jakarta Stock Exchange. Perusahaan ini mempekerjakan lebih dari 7.100 personil
pada akhir tahun 2003.

 URAIAN PROSES
Pada dasarnya, semen dihasilkan dengan pyro – processing, penyiapan bahan baku
dan penghalusan klinker yang diproduksi. Semen yang paling umum, Sement Portland
memerlukan empat komponen bahan kimia yang utama untuk mendapatkan komposisi
kimia yang sesuai. Bahan tersebut adalah kapur (batu kapur), silika (pasir silika), alumina
(tanah liat) dan besi oksida (bijih besi). Gipsum dalam jumlah yang sedikit ditambahkan
selama penghalusan untuk memperlambat pengerasan.
 Penyedian bahan baku : Pabrik Semen Indocement Tunggal Prakarsa di Citeureup
mengoperasikan penggalian batu kapur dan tanah liat sendiri. Komponen campuran bahan
baku lainnya dibeli dari tempat lain yaitu pasir silika, alumina (biasanya bauksit) dan besi.
Persiapan bahan baku : Semua bahan baku dihancurkan sampai menjadi bubuk
halus dan dicampur sebelum memasuki proses pembakaran. Pengeringan awal bahan baku
diperlukan untuk proses penggilingan dengan sistim kering.
Persiapan bahan bakar dan pyro – processing : Tahap yang yang paling rumit
dalam memproduksi Semen Portland adalah proses pembakaran, dimana terjadi proses
konversi kimiawi sesuai rancangan dan proses fisika untuk mempersiapkan campuran
bahan baku membentuk klinker. Proses dilakukan di dalam rotary kiln dengan
mengunakan bahan bakar fosil berupa padat (batubara), cair (solar), atau bahan bakar
alternatif. Batubara adalah bahan bakar yang paling umum dipergunakan karena
pertimbangan biaya.
Persiapan material aditif dan penghalusan : Proses terakhir dalam memproduksi
Semen Portland adalah penghalusan klinker dengan tambahan sedikit gipsum, kurang dari
4%, untuk menghasilkan jenis Ordinary Portland Cement I. Jenis semen lain dihasilkan
dengan penambahan bahan aditif posolan atau batu kapur di dalam penghalusan semen.
Pengendalian mutu : Proses produksi pada setiap pabrik dimonitor oleh
masingmasing pabrik dan dipusatkan di pusat ruang kontrol di mana peralatan komputer
digunakan untuk memonitor keseluruhan proses dari pengambilan bahan baku di gudang
penyimpanan hingga penghalusan semen. Pemeriksaan mutu semen dilaksanakan secara
terus‐menerus. Untuk memastikan produksi semen tetap bermutu tinggi secara konsisten,
suatu sistem modern pengambilan sample otomatis, analisis X – ray otomatis dan
komputerisasi proses dilaksanakan secara on – line untuk menjaga komposisi bahan baku
sesuai ketentuan sehingga didapatkan komposisi kimia produk semen yang konsisten.
Pengiriman : Fasilitas penyimpanan semen, pengemasan, pengangkutan dan
pengiriman adalah unsur penting dari suatu pabrik semen. Fasilitas ini nampak tidak
penting dibandingkan dengan bagian yang lain dari pabrik semen, tetapi investasinya
cukup besar terhadap total pabrik.
Perusahaan telah menerapkan berbagai hal dengan harapan dapat terakreditasi
sebagai “Perusahaan Peduli Warga (Good Corporate Citizen)” dalam skema baru bagi
Perusahaan di Indonesia. Pertama, Indocement menawarkan pelayanan jasa medis kepada
masyarakat untuk keadaan darurat di klinik setempat maupun klinik yang bergerak (mobile
 clinic). Klinik tersebut digunakan untuk jasa pelayanan bagi duabelas (12) desa
disekitarnya dan dibiayai sepenuhnya oleh perusahaan sehingga pelayanan termasuk obat
– obatan diberikan secara cuma – cuma. Kedua, Indocement mengambil peran
kepemimpinan diantara pemimpin desa sekitar untuk mengatasi masalah perselisihan,
fasilitas baru, dll yang berhubungan dengan masyarakat sekitar.

 PENERAPAN METODOLOGI
Draft Metodologi Efisiensi Energi di Perusahaan digunakan sebagai sebagai dasar
pengkajian di pabrik untuk mengidentifikasi dan menerapkan opsi pengurangan energi dan
bahan lain serta limbah. Beberapa pengalaman yang menarik adalah :
Tugas 1a – Pertemuan dengan manajemen puncak.
Perusahaan mendapatkan nilai yang tinggi dalam Matrik Pengelolaan Energi sebab
mempunyai banyak unsur yang dapat meyakinkan adanya pengelolaan energi yang efektif,
misalnya :
 Adanya dorongan kuat dari pemegang saham mayoritas Heidelberg Cement untuk
mengejar keunggulan di bidang lingkungan dan kinerja energi.
 Adanya Sertifikat ISO 9001 untuk sistem manajemen mutu dan ISO 14001 untuk
sistem manajemen lingkungan, dan rencana untuk menerapkan sistem manajemen ISO
17025.
 Adanya sistem informasi canggih on‐line, realtime modern yang diterapkan di Plant
#11 dan akan diperluas ke pabrik yang lain. Sistim ini memantau dan mendata harian,
antara lain, daya spesifik dan konsumsi panas untuk produksi klinker, dan emisi
lingkungan, seperti debu, NOx dan Sox.
 Adanya pemantauan sikap masyarakat terhadap pabrik yang merupakan salah satu dari
parameter sukses operasi perusahaan (Operating Success Parameters/OPS) dalam
Indek Respon Masyarakat terhadap Lingkungan.
Hal yang dipelajari: Penilaian yang tinggi pada Matrik Pengelolaan Energi
menunjukkan bahwa telah ada dasar yang cukup untuk melakukan kajian energi
yang sukses di pabrik dan untuk perbaikan berkelanjutan jangka panjang.

Tugas 1d – Memilih area fokus

Perusahaan besar ini mempunyai duapuluh line produksi semen secara paralel. Oleh
karena itu, diagram alir produksi dan pengumpulan data hanya dilaksanakan pada salah
satu line produksi, tidak pada keseluruhan pabrik. Karena adanya persamaan dalam semua
line produksi, maka pekerjaan yang dilaksanakan pada satu line produksi dapat
dilaksanakan dengan cara yang sama untuk line produksi yang lain.
Hal yang dipelajari: Untuk perusahaan besar dengan line produksi paralel,
lebih praktis untuk memfokuskan pada satu line saja dan kemudian menerapkannya
dengan cara yang sama untuk line yang lain.

Tugas 2d – Menentukan besarnya input dan output dan biaya untuk mendapatkan
data dasar
Konsumsi energi diatur dalam sistem manajemen mutu dan lingkungan, yang
dikelola oleh Management Representative. Setiap unit dari perusahaan diberi data dasar
kinerja minimum, kemudian setiap bulan kinerja aktualnya dievaluasi dan dibandingkan
dengan data dasar, dengan tujuan untuk mengidentifikasi kerugian energi dan peluang
untuk perbaikan. Dengan adanya kegiatan ini, data dasar dan data tentang area yang terjadi
kehilangan energi dapat relatif mudah diketahui.
Hal yang dipelajari: Jika perusahaan telah mempunyai suatu sistem untuk
mengukur energi pada berbagai departemen maka relatif mudah untuk menetapkan
data dasar energi dan mengidentifikasi kehilangan energi.

Tugas 4c – Penyiapan proposal penerapan dan pemantauan untuk persetujuan

manajemen puncak
Opsi yang memerlukan biaya investasi lebih dari US $ 10.000 harus mendapat
persetujuan dari kantor Singapura, yang akan menambah waktu yang diperlukan sebelum
dimulainya penerapan opsi.
Hal yang dipelajari: Perlu dicari tahu sejak awal tentang tahapan proses
persetujuan dan investasi opsi, untuk menghindari penundaan didapatkannya
persetujuan untuk penerapan.

Tugas 5a – Hasil penerapan pemantauan dan opsi

Di Plant #6, yang merupakan area fokus untuk kajian, kabel utama terbakar sehingga
pabrik harus dihentikan untuk beberapa bulan, yang menyebabkan keterlambatan
penerapan opsi. Opsi tambahan diidentifikasi dan diterapkan pada dua area fokus baru
untuk menggantikannya, yaitu konsumsi gas alam dan pembangkitan listrik menggunakan
kelebihan suplai tekanan.
 Hal yang dipelajari: Kadang – kadang penerapan opsi tidak bisa dijalankan
yang disebabkan hal – hal yang tidak bisa dikendalikan oleh Tim ( seperti overhaul
atau kerusakan pada area fokus). Tergantung pada waktu yang masih tersedia dan
tahap pengkajian dan/ atau penerapan yang telah dicapai, ada kemungkinan untuk
memilih area fokus lain atau opsi lain untuk diterapkan.

Tahap 6 – Perbaikan berkelanjutan

Perusahaan ini berada di garis depan dalam pengurangan emisi gas rumah kaca
karena perusahaan ini adalah pabrik besar di negara berkembang yang sedang
berpartisipasi dalam proyek Mekanisme Pembangunan Bersih (clean development
mechanism/ CDM). Proyek‐proyek yang memungkinkan untuk dapat diajukan dalam
program CDM telah diidentifikasi dan dikembangkan. Saat ini, perusahaan sedang dalam
negosiasi dengan Bank Dunia dan beberapa negara industri yang merupakan pembeli
potensial dari kredit pengurangan emisi (ERUs), untuk persetujuan data dasar CO2 dan
pencapaian pengurangan emisi dalam proyek – proyek yang diusulkan.
Hal yang dipelajari: Mekanisme Pembangunan Bersih (CDM) dibawah Kyoto
Protocol untuk perubahan iklim dapat menjadi pendorong penting untuk
pengurangan emisi gas rumah kaca di masa depan melalui peningkatan efisiensi
energi bagi perusahaan besar di negara berkembang.

Tahap 6b – Perbaikan berkelanjutan

Untuk memastikan bahwa efisiensi energi dan pengurangan emisi gas rumah kaca
berlanjut setelah proyek GERIAP, manajemen puncak menambahkan dua parameter yang
baru di Sistim Manajemen Kontrol pada bulan Januari 2005, yang akan dilaporkan setiap
bulan ke manajemen:
 AFR (Alternative Fuel Ratio/Rasio bahan bakar alternatif), yang mengukur persentase
bahan bakar alternatif (seperti ban bekas) pada setiap pabrik di perusahaan.
 Rasio Klinker terhadap Semen, yang mengukur persentase klinker dalam semen yang
diproduksi, dengan tujuan untuk menggantikan klinker dengan bahan aditif alternatif
sehingga akan mengurangi biaya – biaya produksi semen dan emisi gas rumah kaca
(seperti pada waktu pembakaran batu kapur melepaskan CO2).
Hal yang dipelajari: Dengan memasukkan parameter energi dan emisi gas
rumah kaca dalam laporan bulanan untuk manajemen puncak, manajemen energi
 dan emisi gas rumah kaca yang lebih proaktif menjadi sangat memungkinkan untuk
diadakan.

 OPSI
 Tujuh opsi awal diidentifikasi di dua area fokus : Koreksi faktor daya listrik dan Power
House. Berikut ini adalah sub area yang dipilih : Koreksi faktor daya listrik, Optimasi
Fan, False air, Ukuran partikel batubara, Penggunaan udara tekan pada gudang
pengemasan.
 Sub area pertama pada area fokus koreksi faktor daya listrik meliputi dua kegiatan,
yaitu: perubahan operasi Tie Bus dari normal terbuka ke normal tertutup, yang sudah
diterapkan dan suatu opsi untuk pemasangan bank kapasitor pada faktor daya. Sub area
2, 3 dan 5 juga sudah diterapkan dan opsi ini merupakan kegiatan operasi sehari – hari,
tetapi pada sub area 5, penghematannya tidak bisa dihitung. Sub area 4 belum dapat
diterapkan.
 Area fokus yang kedua adalah Power House. Berikut adalah sub area yang dipilih:
menara pendingin (cooling tower) dan recovery flash steam. Pada sub area 1, menara
pendingin (cooling tower) masih dalam perbaikan sehingga, perhitungan aktual masih
menunggu selesainya perbaikan, tetapi perhitungan awal telah dilaksanakan. Penerapan
belum dilaksanakan di sub area 2. Sejumlah kegiatan telah disetujui bersama PT.
Indocement Tunggal Prakarsa di awal rapat dalam pengkajian pabrik di Agustus 2003.
Tugas ini diharapkan untuk dikerjakan oleh Tim dari PT. Indocement Tunggal Prakarsa
pada bulan Maret 2004, untuk selanjutnya dilakukan perhitungan kelayakan opsi dalam
area yang diidentifikasi.
 Total biaya investasi untuk lima opsi yang diterapkan adalah US $ 337.195 dan total
penghematan adalah ( 1.579.884‐337.195) = US $ 1.242.689 dengan waktu
pengembalian modal 2,5 tahun.
 Keuntungan lingkungan per tahun untuk lima opsi yang diterapkan adalah 28.694 ton
untuk emisi gas rumah kaca (ekivalen dengan CO2)/tahun. Pengurangan ini sekitar 26
% dari total emisi gas rumah kaca di plant # 6 (menghasilkan 1,2 juta ton tiap tahun).
 Penghematan listrik 5.530.120 kWh / tahun dan batubara sebanyak 13.375 ton per
tahun.
 P. T. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, TBK
Perubahan Cara Operasi Tie bus menjadi Normal Tertutup/ Normally Closed
(NC) untuk Pembagian Beban Transfomator dan Pemasangan Bank Kapasitor
untuk Meningkatkan Faktor Daya

 RINGKASAN
Indocement adalah salah satu produsen semen terbesar di Indonesia, didirikan tahun 1985
dan saat ini beroperasi 12 pabrik yang terletak di lokasi yang berbeda. Penerapan Tie Bus dari
sistem normal terbuka ke normal tertutup telah dilaksanakan, tetapi pemindahan aliran listrik dari
panel lama ke panel yang baru memerlukan waktu yang tepat, karena harus melakukan shutdown
pada area yang mencakup ruang direktur Indocement. Tidak muncul penghematan biaya secara
langsung dalam penerapan ini, tetapi terjadi penyederhanaan pemeliharaan trafo. Dengan
pemeliharaan yang baik, trafo dapat efisien dan dapat mengurangi beban listrik, untuk sementara
ini hasilnya belum diketahui sampai jaringan dihubungkan ke panel yang baru. Dengan adanya
pemeliharaan, akan terjadi efisiensi yang diakibatkan penghematan listrik. Hal ini belum dapat
dibuktikan dengan perhitungan, karena masih menunggu hasil pengamatan dari pemasangan panel
yang baru.
Studi kelayakan menunjukkan bahwa instalasi dari bank kapasitor pada faktor daya
di plant 6# dapat meningkatkan pasokan energi sampai 3 MVA, dan pasokan energi ini
secara otomatis dapat digunakan untuk peralatan yang lain. Oleh karena itu, perkiraan
penghematan biaya listrik akan naik lebih dari 11 milyar rupiah. Pemasangan bank
kapasitor ini belum dapat dilaksanakan karena pertimbangan biaya yang mahal, akan tetapi
opsi ini merupakan prioritas yang utama untuk manajemen.

 PENGAMATAN
Konsumsi tenaga listrik pada sistem suplai listrik di plant# 6 lebih tinggi dari yang
seharusnya, dan tenaga listrik untuk semua jalur produksi dari pabrik semen disediakan
oleh pembangkit listrik Indocement (pembangkit utama) dan sisanya oleh PT Perusahaan
Listrik Negara (PLN) sebagai cadangan. Pembangkit listrik Indocement terdiri dari
Pembangkit diesel dan ko‐generasi dengan total kapasitas terpasang kira‐kira 300 MW,
sedangkan dari PLN sekitar 20 MW. Tenaga listrik yang terdapat di Indocement
mempunyai sistem tegangan 33 kV, 3 – fase, 50 Hz. Pembangkit listrik untuk Plant # 6
didistribusikan dari dua sumber 3P10S1UC1 dan 3P10S1UC2, melalui dua trafo step
down (33/6,6kV), masing – masing mempunyai kapasitas terpasang 22,5 MVA dan total
beban line terpasang diperkirakan 35,38 MW. Beban aktual diperkirakan 15,96 MW dan
faktor daya 0,68 untuk operasi normal. Diagram sederhana untuk plant # 6 seperti
ditunjukkan pada Gambar 1 di bawah ini.

Data yang dikumpulkan selama pengkajian adalah beban terpasang dan beban aktual
untuk kedua pengumpan masuk dan keluar. Hal – hal yang diidentifikasi selama
pengkajian pada sistem penyediaan listrik di line # 6 meliputi :
 Transformator 22,5 MVA dioperasikan secara terpisah dengan Tie Bus yang
menghubungkan bus bar 3P1 dan 5P1 dioperasikan dalam mode normal terbuka (NO).
Kondisi ini menyebabkan pemborosan karena ketidak seimbangan beban dan perawatan
pada trafo.
 Faktor daya dari Pembangkit Tenaga Listrik adalah 0,95, tetapi faktor daya di
pengumpan masuk plant #6 hanya 0,68, pada beban total 15,96 MW. Kondisi ini
disebabkan karena pada kenyataannya peralatan untuk koreksi faktor daya, seperti
kapasitor bank, tidak dipasang.
 Pada beban yang rendah (misalnya hanya sedikit motor sedang berjalan), faktor daya
dari setiap pengumpan lebih dari 0,80. Sebagai contoh; pengumpan untuk raw mill
mempunyai faktor daya 0,81 bila bebannya 428 kW, dan pengumpan trafo – pembantu
mempunyai faktor daya 0,82 jika bebannya 194 kW.
 OPSI
Ada beberapa opsi untuk mengoptimalkan konsumsi tenaga listrik di Plant #6 :
1a. Pemasangan Tie Bus untuk membagi beban pada kedua trafo dan untuk
memperbaiki faktor daya
Diperkirakan ada penghematan secara tidak langsung sebesar 198.000 kWh per
tahun dengan pemasangan Tie Bus untuk pembagian beban yang sama antara ke dua trafo
22,50 MVA, yang diharapkan masing-masing sekitar 11,70 MVA (52% beban).

1b. Pemasangan bank kapasitor untuk meningkatkan faktor daya.

Diperkirakan, diperlukan 12 MVAR untuk meningkatkan faktor daya dari 0,68
menjadi 0,95 dengan memasang dua bank kapasitor. Masing – masing bank kapasitor
dipasang pada kedua masukan pengumpan. Bank kapasitor masing‐masing mempunyai
daya 6 MVAR, 6,6 kV, 3 fase, 3 stage. Apabila diterapkan, keuntungan melalui
meningkatkan faktor daya akan sebagai berikut :
 Pengurangan kerugian distribusi sepanjang jalur distribusi listrik diperkirakan 672.000
kWh per tahun, diasumsikan kerugian distribusi arus adalah 1% dari total konsumsi
daya. Pada operasi normal bebannya adalah 15,96 MW. Dengan faktor daya 0,68, maka
Plant # 6 memerlukan 23.47 MVA, tetapi jika faktor dayanya dinaikkan 0,95, maka
hanya akan diperlukan 16,80 MVA. Ini berarti ada penghematan kapasitas daya sebesar
6,67 MVA yang dapat dipergunakan untuk tujuan lain.

 HASIL
Studi Kasus Bank Kapasitor
Meskipun belum ada penerapan dari faktor daya di plant #6, hasil perhitungan dari
studi kasusnya adalah sebagai berikut :
Keuntungan Finansial
Investasi untuk proyek ini Rp 1.500.000.000 atau kira – kira US $ 170.000 (1US $ =
Rp 9.200,00). Dengan beberapa asumsi :
 Biaya energi = Rp 532 per kWh
 Operasi Pabrik = 300 hari
Keuntungan bagi lingkungan
 Penghematan energi = 3 MVA (untuk feeder 1 & 2).

 Emisi gas rumah kaca 3 MVA x Jam x Hari x Faktor Emisi x cos ϕ √3 = 3 x 24 x 300
x 0.724* x 0.9 x 1.73 = 24,348.9 TCO2/YR
 Sehingga, perhitungan ekonomi seperti dibawah ini :
Penghematan Daya = 3 x 1000 kW x 0,9 ( 1MV = 0,9 MW) = 2.700 kW
Penghematan Energi per hari = 2.700 kW x Rp 532/kWh x 24 J = Rp 34,473,000
Penghematan energi per tahun = 2.700 kW x Rp 532/kWh x 24 J x 300 hari
Cash Inflow per tahun = Rp 10.342.000.000 = US$ 1.124.130
Waktu pengembalian modal = 43 hari atau 1,5 bulan
 P. T. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, TBK
Perbaikan Menara Pendingin: Perbaikan prosedur untuk Fan,
Pembersihan Berkala, Perbaikan Float Valve

 RINGKASAN
Indocement adalah salah satu pabrik penghasil semen terbesar di Indonesia, berdiri
pada tahun 1985 dan pada saat ini mengoperasikan dua belas pabrik, di lokasi yang
berbeda. Menara pendingin untuk pembangkit listrik yang ada adalah Marley, Sigma 1244
dan vintage 1922, yang merupakan menara kayu dengan empat sel.
Pada saat pengamatan, terlihat bahwa dua sel tidak berjalan, dan tidak ada air
mengalir melalui sel – sel tersebut, tetapi fan dari setiap sel tersebut tetap beroperasi
kontinyu. Diperkirakan juga bahwa pertumbuhan lumut yang berlebih pada keseluruhan
menara disebabkan adanya kelebihan biosida di air yang overflow. Pipa PVC terlapisi oleh
lapisan tebal debu semen. Rencana tindakan yang diperlukan untuk penerapan opsi ini
adalah dengan merevisi standar operasi prosedur untuk sel menara dan melakukan
pembersihan berkala pada menara pendingin (satu kali dalam tiga bulan) menggunakan
kaporit untuk menghilangkan lumut dan debu semen. Pembersihan ini akan
menghilangkan mikroba yang berbahaya bagi seluruh karyawan dan akan meningkatkan
efisiensi menara pendingin, serta dapat menyelamatkan peralatan pabrik yang
membutuhkan air pendingin dari terbentuknya endapan yang berlebihan pada permukaan
area perpindahan panas. Perbaikan dari fill float valve akan meminimalkan kehilangan air
karena tumpahnya air dari kolam. Studi penelitian penggunaan inground – source heat
pumps (IGSHP) pada menara pendingin merupakan opsi untuk masa depan (bilamana
menara pendingin rusak dan perlu penggantian atau perbaikan lebih lanjut).
Hasil penerapan opsi akan memberikan penghematan energi 250,56 MWh per tahun
yang akan mengurangi emisi gas rumah kaca sebanyak 181,41 TCO2 per tahun.
Penghematan energi diperkirakan setara dengan biaya pemasukkan tahunan Rp
133.297.920 atau US $ 14,489 dan akan mengembalikan biaya investasi awal (Rp
250,000,000 atau US $ 27,174) dalam waktu 1,8 tahun.

 PENGAMATAN
Selama pengkajian di pabrik, dilakukan pengamatan pada menara pendingin dan
terlihat bahwa dua dari empat sel tidak beroperasi, dengan tidak adanya air yang mengalir
 melalui sel tersebut, tetapi fan pada setiap sel tetap beroperasi secara kontinyu. Kran alat
pengontrol aliran untuk ke empat sel terbuka. Dua sel lainnya disisi lain dari menara
beroperasi dalam keadaan kering. Tim diinformasikan bahwa hal ini merupakan prosedur
yang normal dengan mengoperasikan menara pendingain tanpa memperhatikan jumlah
boiler atau turbin yang bekerja. Pada saat itu, ke dua buah turbin dan lima dari sembilan
boiler dalam keadaan beroperasi.
Kolam air dingin overflow secara kontinyu, mengindikasikan adanya kerusakan
kran. Bahan kimia (Biosida dan penghambat korosi) secara kontinyu disuntikkan tanpa
kontrol balik pada pengaturan alirannya. Tempat dimana bahan kimia disuntikkan kedalam
kolam air dingin berdekatan dengan tempat overflow air kolam. Diperkirakan banyaknya
lumut yang tumbuh menutupi menara disebabkan terbuangnya biosida dalam jumlah besar
pada air yang overflow. Pipa PVC yang ada dilapisi dengan debu semen yang tebal.
Motor – motor Fan yang tersedia adalah 50HP, 400V, 60 A, Cos φ = 0.54 (rata – rata
untuk ke empat fan). Digunakan flow meter non – intrusive transit – time dan sirkulasi air
yang terukur adalah 2.400 m3/jam. Suhu air masuk dan keluar dari menara masing‐masing
38C dan 32C.

 OPSI
Standar prosedur operasi untuk sel menara telah direvisi dan memberikan hasil
sebagai berikut :
 Perlu adanya pengamatan tentang jumlah sel yang harus beroperasi untuk berbagai
kondisi operasi. Pada kondisi diatas, sebaiknya fan pada sel yang tidak beroperasi
dimatikan untuk menghemat listrik (penyelesaian yang sederhana dan tanpa biaya).
 Perlu pembersihan berkala pada menara (sekali dalam tiga bulan) menggunakan kaporit
untuk menghilangkan lumut dan debu semen. Hal ini juga akan menghilangkan
mikroba yang berbahaya bagi karyawan pabrik dan akan meningkatkan efisiensi
pendinginan pada menara, sekaligus menyelamatkan peralatan pabrik yang
membutuhkan air pendingin dari pengendapan yang berlebihan pada permukaan area
transfer panas.
 Diperlukan perbaikan kran fill float untuk meminimalkan hilangnya air pada overflow
kolam.
 Studi pengamatan pada penggunaan in‐ground‐source heat pumps (IGSHP), pada
menara pendingin merupakan opsi untuk masa depan (bilamana menara pendingin
rusak dan perlu penggantian atau perbaikan lebih lanjut).

 Perbaikan menara pendingin belum dapat dilakukan, sehingga pembersihan berkala

menggunakan kaporit dan perbaikan atau penggantian fill float valve untuk mengurangi
kehilangan air juga belum diterapkan.
 Saat ini, menara pendingin tidak berada dalam kondisi yang baik, dimana dua dari
empat sel menara pendingin rusak. Kemudian, salah satu bagian didalam sel menara
pendingin hilang. Sehingga, prosedur efisiensi operasi menara pendingin harus
diperbaiki, yaitu dengan mematikan salah satu fan, bila hanya tiga dari empat boiler
yang beroperasi. Perbaikan menara pendingin masih menunggu pabrik shut down, yang
akan membutuhkan waktu perbaikan sepuluh hari. Biaya perbaikan masih dalam
perhitungan.
 Prosedur standar yang saat ini dapat dijalankan adalah mematikan salah satu fan
menara pendingin, jika hanya tiga atau empat boiler (dari delapan boiler) beroperasi.
Hal ini dapat mengefisienkan daya sebesar 46,4 Hp (34,8 kW) untuk satu sel.
 Perbaikan prosedur standar operasi dapat dilakukan bila menara pendingin diperbaiki
yang harus menunggu pabrik shut down karena membutuhkan waktu perbaikan sepuluh
hari.
 Berdasarkan tes boiler pada 8, 14 dan 15 Desember 2005, diketahui bahwa salah satu
fan dari menara pendingin dapat dimatikan, jika boiler yang beroperasi kurang dari lima
unit. Jika boiler yang beroperasi lebih dari lima unit, maka ada kenaikan suhu dari
udara panas pada generator lebih dari 65 °C dan air panas lebih dari 55 °C, yang
merupakan batas kinerja boiler untuk mencegah kerusakan, sehingga sangat beresiko
untuk dilanjutkan. Jika menara pendingin diperbaiki, kinerja akan menjadi lebih baik,
sehingga diharapkan salah satu fan dari menara pendingin dapat dimatikan walaupun
semua boiler beroperasi.

Perhitungan penghematan nyata yang diharapkan dari kinerja menara pendingin adalah
sebagai berikut :
 Investasi yang dibutuhkan proyek ini = Rp 250.000.000,‐ atau US $ 27.174
 Biaya energi = Rp 532 per kWh
 Operasian pabrik = 300 hari
 Faktor penghematan energi = 34,8 KW
 Faktor penghematan energi/tahun = 34,8 kW x 24 kWh x 300 hari = 250,56 MWh
Hasil analisis kelayakannya adalah sebagai berikut :
Keuntungan Finansial
 Pemasukan dana per hari = 34,8 kW x Rp 532/kWh x 24 jam = Rp 444.326,4
 Pemasukan dana tahunan = 34,8 kWx Rp 532/kWh x 24 jam x 300 hari = Rp
133.297.920 or US $ 14.489
 Waktu pengembalian modal = 250.000.000/ 133.297.920 = 1,8 tahun

Keuntungan Lingkungan
 Penghematan daya = 34,8 kW
 Emisi gas rumah kaca 250,56 MWH x 0,724* = 181,41 ton CO2/tahun
 P. T. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, TBK
Rasionalisasi Penggunaan Kompresor pada Area Pengepakan

 RINGKASAN OPSI
Indocement adalah salah satu produsen semen yang terbesar di Indonesia, didirikan
tahun 1985 dan saat ini beroperasi 12 pabrik yang terletak di lokasi yang berbeda.
Pengamatan adanya pemborosan yang terbesar adalah penggunaan udara tekan yang terus
menerus oleh karyawan di area pengepakan untuk membersihkan debu yang menempel
pada diri dan pakaian mereka. Hal ini tidak hanya suatu pemborosan tetapi juga
membahayakan kesehatan. Penggunaan langsung udara tekan ke kulit manusia dapat
mengakibatkan pembentukan gelembung udara di aliran darah, sehingga dapat
mengakibatkan hal yang fatal.
Staf menggunakan udara tekan untuk membersihkan debu pada pakaiannya, dimana
ini berbahaya dan boros energi, oleh karena itu sangat direkomendasikan untuk
memberikan suatu metoda alternatif bagi karyawan untuk membersihkan diri seperti
menggunakan dedicated vacuums atau nozel udara tekan tran vector. Jika tidak ada
alternatif yang praktis dapat dipergunakan udara tekan yang telah direduksi menjadi 100
kPag, dengan pemasangan regulator tekanan.

Solusi yang telah diambil adalah :

 Sebenarnya tidak ada SOP dalam penggunaan udara untuk membersihkan badan
karyawan dan aktivitas ini sebenarnya dilarang, sebab penggunaan udara hanya untuk
membersihkan peralatan, akan tetapi aktivitas tersebut masih dilakukan oleh beberapa
 karyawan. Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, terdapat lima pipa pembersih
digunakan dua kali setiap hari, digunakan kira – kira oleh 40 karyawan dalam satu hari.
 Sosialisasi dilakukan secara terus menerus, dan juga dilakukan pertemuan stakeholders
mingguan secara rutin untuk mendiskusikan permasalahan di plant #6, termasuk
masalah udara tekan. Di samping sosialisasi, manajemen juga telah merubah diameter
kran, sehingga tekanan udara menjadi lebih kecil. Permasalahan dititik – beratkan pada
keselamatan kerja dibandingkan dengan penghematan udara. Pengumpulan data
(sebelum dan sesudah implementasi) tidak didapat karena tidak adanya alat ukur.

 PENGAMATAN
Staf menggunakan udara tekan untuk membersihkan pakaiannya dari debu, hal ini
membahayakan dan boros energi.
 OPSI
Staff mengunakan udara tekan untuk membersihkan debu di pakaiannya, hal ini
membahayakan dan boros energi, oleh karena itu sangat direkomendasikan untuk
memberikan suatu metoda alternative bagi karyawan untuk membersihkan diri seperti
menggunakan dedicated vacuums atau nozel udara tekan tran vector. Atau dipergunakan
udara tekan yang telah direduksi menjadi 100 kPag.

 HASIL
Sosialisasi dilakukan secara terus menerus, dan juga dilakukan pertemuan
stakeholders mingguan secara rutin untuk mendiskusikan permasalahan di plant #6,
termasuk didalamnya masalah udara tekan. Di samping sosialisasi, manajemen juga telah
merubah diameter kran, sehingga tekanan udara menjadi lebih kecil. Permasalahan
ditekankan pada keselamatan kerja dibandingkan dengan penghematan udara. Dengan
tidak adanya alat pengukur tekanan, maka data sebelum dan setelah pemasangan tidak
tercatat.
 P. T. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, TBK
Survei dan Perbaikan Kebocoran false air

 RINGKASAN
Indocement adalah salah satu pabrik penghasil semen terbesar di Indonesia, berdiri
pada tahun 1985 dan pada saat ini mengoperasikan dua belas pabrik, sembilan pabrik
berlokasi di Citeureup‐Bogor, Jawa Barat; dua di Palimanan, Jawa Barat; dan satu di
Tarjun, Kotabaru Kalimantan Selatan. “False air” adalah udara luar yang menyusup
masuk kedalam peralatan proses yang beroperasi dalam keadaan vakum melalui
pembukaan, fittings dan kebocoran. Banyak peralatan proses, termasuk pendingin, kiln,
siklon pemanas awal, electrostatic precipitators dan raw mill, bekerja pada berbagai
kondisi vakum. False air dapat meningkatkan konsumsi energi. Banyaknya false air yang
dapat diterima maksimum 10 %. Pengurangan false air dapat dilakukan dengan menutup
sumber kebocoran false air didalam sistem dan meminimalkannya. Manajemen membuat
jadwal harian, jika kandungan oksigen pada top cyclone melebihi dari 3 %, maka harus
dilakukan perbaikan false air. Dengan peraturan ini, false air diharapkan selalu kurang
dari 3% (secara teoritis). Target perusahaan adalah mengurangi false air yang
diindikasikan dari kandungan oksigen (O2) pada top cyclone dari 3,8 % menjadi 2,8 %.

 PENGAMATAN
Titik‐titik kebocoran pada Plant #6 dapat diamati dengan cara didengarkan, yang
ditemukan pada area Raw Mill dan sekitar Pyroclone Preheater. False air yang ditemukan
di area Raw Mill adalah :
 Pada inlet mill (ujung konveyor masuk). Kecepatan penyusupan udara diukur
mendekati 17 m/detik.
 Pada Top Classifier, kecepatan kebocoran udara diukur mendekati 5 m/detik.
 Pada area Pyroclone Preheater, ada satu titik kebocoran yang terlihat nyata pada line 1,
pada lantai enam dengan kecepatan mendekati 3,5 m/detik.
 Pada keseluruhan pabrik, terlihat bahwa telah dilakukan perbaikan kebocoran
sebelumnya.
 OPSI
Berbagai macam opsi direkomendasikan berdasarkan pengamatan diatas. Survei
kebocoran vakum dan perbaikan direkomendasikan untuk segera dilakukan karena :
 Kelebihan false air menaikkan beban pada induced draft fans, menyebabkan kenaikan
konsumsi daya.
 Kelebihan False Air, biasanya terjadi di kiln dan pemanasan awal, dimana bahan bakar
dikonsumsi untuk memanaskan udara dari suhu ruang ke suhu kiln, sehingga adanya
false air akan menaikkan konsumsi bahan bakar yang sangat besar. Hal ini berdampak
langsung pada efisiensi termis (saat ini = 817 Kcal/T klinker).
 Manajemen telah membuat jadwal harian, jika kandungan oksigen lebih dari 3%, maka
harus dilakukan perbaikan pada false air. Dengan adanya komitmen, maka false air
diharapkan selalu kurang dari 3%, sesuai dengan target perusahaan untuk menurunkan
kandungan oksigen pada Top Cyclone dari 3,8 % menjadi 2,8 %. Ternyata, sangat sulit
untuk menurunkan oksigen pada Top Cyclone mencapai 2,8 % ( di proyek ini,
penurunan oksigen hanya mencapai 3,3 %). Kondisi ini terjadi karena Indocement
menggunakan ban bekas sebagai alternatif energi yang mensubsitusi 5 % dari konsumsi
batu bara dan hal tersebut menyebabkan kenaikan O2 kedalam sistem (data
penghematan biaya dengan ban bekas pada tahun 2004 terlampir).

 HASIL
Opsi ini adalah operasi perawatan rutin, sehingga kebocoran yang ditemukan pada
saat itu dapat langsung diperbaiki. Deteksi kebocoran dilakukan jika kandungan oksigen
pada top of cyclone lebih dari 3%.
 Karena merupakan perawatan rutin dan dilakukan oleh karyawan Indocement sendiri,
maka investasi dan penghematannya belum dapat ditentukan.
Keuntungan Finansial
 Biaya investasi = Rp 35.000.000 atau mendekati US $ 3.804
 Biaya operasi = Termasuk perawatan rutin
 Penghematan biaya tahunan = Penghematan jumlah biaya energi termis.
 Penurunan kandungan O2 dari ± 3,8% menjadi ± 3,3 % di top Cyclone (SP)
 Penghematan dari rata‐rata penghematan udara/tahun = 100/20 x (3,8% - 3,3%) = 2,5 %
 Pengurangan 2,5% dari udara yang menyusup kedalam sistem.
 Asumsi 10 % kandungan debu di keluaran SP gas

Perhitungan energi yang dapat dihemat :

 Pada SP = [2,5% x 0,9 x 7650 Nm³/menit x cp x (550 – 35)]
= (2.5/100) x 0,9 x 7650 Nm³/menit x (60 x 24 x 365 menit/thn)
x 0,380 KCal/NM3.C x 515 C
= 14.55 x 109 Kcal/thn
 Penghematan energi di SP (Coal 6000 Kcal/Kg)
= (14.55 x 109 Kcal/thn)/ 6000 Kcal/Kg
= 2,425 x 106 Kg/thn
= 2.425 ton/thn
 Konsumsi batu bara di pabrik #6 + 600 ton/hari = 180,000 ton/hari
% saving coal = 2425/180.000 x 100 % = 1,5 %
 Penghematan dalam US $ (US $ 50/ton batu bara)
= 2.425 ton/tahun x USD 50/ton
= US $ 121.265/tahun
 Penghematan dalam Rupiah (IDR) = US $ 121.265 x Rp 9200/US $
= Rp. 1.115.642.646/tahun
 Waktu Pengembalian Modal = 35.000.000/1.115.642.646x 365
= 0,5 bulan.
Keuntungan Lingkungan
 Penghematan energi di top Cyclone (batubara 6000 Kcal/Kg)
= (14.55 X 109 Kcal/tahun)/6000 Kcal/Kg = 2,425 x 106 Kg/yr = 2.425 ton/tahun
 Penurunan emisi gas rumah kaca
Perhitungan energi (kJ/tahun) yang dapat dihemat
0.3413* (faktor koreksi pembakaran batubara) x penghematan energi = TCO2/th
0.3413 x 2.425 tones/tahun = 828 ton CO2/tahun

Perhitungan Penghematan Biaya Penggunaan Ban Bekas

 Nilai kalor ban = 7500 Kcal/kg.
 Nilai kalor batu bara = 6500 Kcal/kg.
 Biaya ban = Rp/MCal: 50
 Biaya batubara = Rp/MCal: 100
 Penggunaan ban bekas pada 28‐09 ‐2004 (C): 4.8 tonnes/6 jam = 0,8 T/jam (5%)
 Pengurangan batubara: 7,5 tonnes/6 jam = 1,25 T/jam
 Biaya batubara/M Cal: 1,25 x 6500 x Rp. 100.‐ = Rp 812.500.‐
 Biaya ban bekas/M Cal: 0,8 x 7500 x Rp. 50.‐ = Rp 300.000.‐
 KKIi tenaga kerja untuk ban bekas: 20 x Rp 837.500.‐ = Rp 16.750.000.‐/bulan
 Rata – rata operasi penggunaan ban bekas : 17 jam/hari
 Operasi kiln per bulan: 27 hari
 Biaya penggunaan ban per bulan: 27 x 17 x 0,8 x 7500 x Rp 50 = Rp 137.700.000.‐
 KKI biaya tenaga kerja: 20 x Rp 837.500.‐ = Rp 16.750.000.‐
Jumlah = Rp 154.450.000.‐
 Biaya batubara per bulan: 27 x 17 x 1,25 x 6500 x Rp 100 = Rp 372.937.500.‐
(penurunan).
 Penghematan biaya penggunaan ban bekas: 0,8 T/jam = Rp 218.487.500.‐
 P. T. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, TBK
Pemasangan Variable Speed Drives (VSD) pada 12 fan untuk menurunkan
penggunaan listrik pada motor‐motor

 RINGKASAN
Indocement adalah salah satu produsen semen terbesar di Indonesia, yang didirikan
1985 dan sekarang ini beroperasi 12 pabrik, sembilan pabrik terletak di Citeureup, Bogor,
Jawa Barat; dua di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat; dan satu di Tarjun, Kotabaru,
Kalimantan Selatan. Terdapat lebih dari 90 fan yang digunakan diseluruh Plant # 6 (pada
pabrik Citeureup) untuk berbagai penggunaan di dalam pembuatan semen. Sebagian besar
fan yang digunakan dikendalikan dan dimonitor dari Central Control Room (CCR). Pada
saat pengamatan pada sebagian fan, Tim menemukan kebanyakan fan mempunyai kontrol
Inlet Guide Vane (IGV) atau damper yang tertutup dan tidak beroperasi pada efisiensi
terbaik, yaitu dengan pembukaan IGV antara 53 – 71%. Teramati bahwa Fan di Plant # 6
mempunyai potensi untuk dilakukan penghematan energi. Opsi untuk optimasi
penggunaan fan adalah dengan penerapan pengaturan kecepatan motor dengan Variable
Speed Drive (VSD) untuk mengatur motor fan sesuai fluktuasi beban. Investasi untuk
proyek ini Rp 1.250.000.000,00 atau kira – kira US$ 136.000,00 ( 1US $ = Rp 9.200).
Dari perhitungan dalam studi kelayakan menunjukkan bahwa penghematan listrik dapat
mencapai 5.530.120 kWH per tahun, dengan nilai mencapai Rp 2.942.023.799,30 per
tahun, atau kira‐kira US$ 320.000. Waktu pengembalian modal lima bulan, GHG
Emission 4.608,4 MWH x 0,724 = 3.336,41 TCO2/tahun. Pemasangan VSD akan
dilakukan pada akhir Maret untuk enam inverter di grate 2 dan 3, sedang enam yang lain
di grate 1 direncanakan laksanakan Desember 2005. Panel VSD akan ditempatkan di
lokasi MCC.

 PENGAMATAN
Terdapat lebih 90 fan yang digunakan diseluruh Plant # 6 untuk berbagai
penggunaan di dalam pembuatan semen. Ukuran fan bervariasi dari < 5 kW sampai ke >
400 kW tergantung dari penggunaan. Optimisasi kinerja fan merupakan salah satu peluang
untuk mengurangi konsumsi listrik di pabrik, dan dari beberapa pengamatan, fan bekerja
pada kecepatan yang tetap dengan damper atau inlet guide vane (IGV) sebagai pengatur
aliran. Banyak dari fan yang digunakan dikendalikan dan dimonitor dari Central Control
Room ( CCR). Pada saat pengamatan pada sebagian fan, Tim menemukan banyak di antara
fan mempunyai Inlet Guide Vane (IGV) atau kontrol damper yang tertutup dan tidak
beroperasi pada efisiensi yang terbaik. Beban fan yang bervariasi pada setiap penggunaan
membutuhkan penyesuaian IGVʹs atau damper. Pengontrolan terhadap IGVʹs atau damper
dilakukan untuk mengatur beban fan sesuai dengan kebutuhan proses. Tabel berikut
adalah daftar potensi penghematan energi yang disusun berdasarkan data lapangan dari
semua fan di Plant #6 :
 OPSI
Dari pengamatan di atas ditentukan beberapa opsi, sebagai berikut :
 Laju alir volumetrik fan berbanding lurus dengan kecepatan motor, oleh sebab itu,
metoda yang paling efisien untuk mengendalikan keluaran fan adalah dengan
pengendalian kecepatan pada fan tersebut.
 Daya yang dikonsumsi oleh motor fan sebanding dengan kecepatan pangkat tiga motor,
sehingga pengurangan kecepatan motor yang kecil menghasilkan pengurangan daya
yang besar.
 Diperkirakan penghematan daya hingga 59% dapat dicapai dengan merubah dari IGV
ke variabel pengendalian kecepatan dan mencapai 69% dengan merubah dari
pengaturan damper ke variabel pengendalian kecepatan.
 Oleh karena itu, direkomendasikan untuk memasang variable speed drives (VSDʹS)
pada motor untuk mengendalikan kecepatan fan. Pada kondisi ini inlet guide fans atau
damper fan dibuka 100% dan kecepatan motor diatur sesuai dengan kebutuhan beban.
Pemasangan VSD akan diterapkan pada fan yang beban motornya sering berubah yaitu
fan yang pengaturan IGV atau dampernya terus – menerus atau secara teratur dirubah.
Jika pengaturan IGV secara umum konstan setiap saat maka diterapkan opsi lain, yaitu
perubahan perbandingan pulley atau penggunaan motor multi – speed.
 Pada fan yang layak dipasang VSD, keuntungan tambahan mungkin diperoleh dengan
menggabungkan secara langsung motor dengan fan. Banyak fan yang menggunakan
belt, mengakibatkan kerugian daya 2 – 3% akibat adanya slip.
 HASIL
Berikut ini hasil dari percobaan inverter pada fan pendingin 1R 75 kW :
 Biaya investasi untuk proyek ini Rp 1.250.000.000,00 atau sekitar US$136.000 (1US$ =
Rp 9.200). Dengan asumsi perhitungan rasional seperti dibawah ini:
 Biaya Energi = Rp 532 per kWh
 Operasi Pabrik = 300 hari
 Faktor Penghematan Energi (%) = Lihat Tabel. 3
(Asumsi dari hasil perhitungan rata‐rata)

Keuntungan Finansial
 Penghematan tahunan = Rp 2.942.023.799,30 atau US$ 320.000,00
Rp 1.250.000.000
= 5 bulan
 Waktu Pengembalian Modal = Rp 2.942.023.799,30 /thn

Keuntungan Lingkungan
 Konsumsi Daya = 1394 kW
 Penghematan Daya = 640 kW
 Penghematan energi per hari = 640 kW x Rp 532/kWh x 24 J = Rp 8.172.288,33
 Penghematan Energi Tahunan = 640 kW x Rp 532/kWh x 24 J x 300 hari
 Emisi gas rumah kaca 4.608,4 MWH x 0.724* = 3.336,41 TCO2/thn

DAFTAR PUSTAKA
Pedoman Efisiensi Energi Untuk Industri di Asia – www.energyefficiencyasia.org