Pembuatan Belerang dari Asam Sulfat

Asam sulfat merupakan bahan kimia yang banyak digunakan sebagai bahan
baku dan bahan penolong dalam berbagai industri, sehingga perkembangan
pemakaiannya dapat merupakan indikator bagi perkembangan perindustrian
di suatu negara.
Bahan baku utama pembuatan asam sulfat adalah sulfur atau belerang, yang
berwarna kuning. Biasanya ditambang dari pegunungan, seperti di
tangkuban perahu, dieng, atau bromo (ini lokasi - lokasi yang orang awam
biasanya tahu. masih banyak lainnya).
Saat ini belerang termurah dihasilkan dari China dan India. Sebagian dari
sulfur ini berupa sulfur alam (56%), dari senyawa senyawa sulfur seperti
pyrite atau batuan sulfida / sulfat lainnya (19%), dan dari gas buangan
industri minyak bumi / batu bara (H2S, SO2) (25%). 70 85% dari produksi
sulfur tersebut digunakan untuk pembuatan asam sulfat. Dalam
pengambilan sulfur, terdapat beberapa proses yang lazim digunakan, yakni :
1. Proses Frasch
Dasar pengambilan sulfur menurut proses ini adalah pencairan sulfur di
bawah tanah / laut dengan air panas, lalu mamompanya ke atas permukaan
bumi. Untuk maksud itu digunakan 3 pipa konsentris 6, 3, dan 1. Air
panas (325oC) dipompakan ke dalam batuan S melalui bagian pipa 6,
sehingga S akan meleleh (235oF). Lelehan S yang lebih berat dari air akan
masuk ke bagian bawah antara pipa 3 dan 1, dan dengan tekanan udara
yang dipompakan melalui pipa 1, air yang bercampur dengan S akan naik
ke atas sebagai crude S, untuk kemudian diolah menjadi crude bright
atau refined S.
2. Pengambilan S dari batuan sulfida / sulfat
S dapat pula diambil dari batuan sulfida atau sulfat, seperti pyrite FeS2,
chalcopyrite CuFeS2, covelita CuS, galena PbS, Zn blende ZnS, gips CaSO4,
barire BaSO4, anglesite PbSO4, dan lain lain.
3. Pengambilan Sulfur Alamiah dari deposit gunung berapi (Indonesia)
Deposit S di gunung berapi dapat berupa batuan, lumpur sedimen atau
lumpur sublimasi, kadarnya tidak begitu tinggi (30 60 %) dan jumlahnya
tidak begitu banyak (600 1000 juta ton, total)
Di gunung Talaga Bodas di dapat dalam bentuk lumpur dengan kadar S (30
70 %) dan jumlah deposit 300 juta ton.

Tempat tempat lainnya adalah : kawah Ijen, Gunung Welirang, Gunung

Dieng dan Gunung Tangkuban Perahu. Untuk pemanfaatan sumber alam ini
diperlukan peningkatan kadar S terlebih dahulu, antara lain dengan cara
flotasi dan benefication.
Dalam flotasi dilakukan penambahan air dan frother sehingga S akan
terapung dan dapat dipisahkan. Sedangkan dalam benefication proses S
setelah ditambahkan air dan reagen reagen dipanaskan dalam autoclave
selama - jam pada 3 atm, setiap partikel partikel kecil S terkumpul,
kemudian dilakukan pencucian dengan air untuk menghilangkan tanah, lalu
dipanaskan kembali dalam autoclave sehingga S terpisah sebagai lapisan S
dengan kadar 80 90 %.
4. Pengambilan S dari gas buang
S diperoleh dari flue gas asal pembakaran batu bara atau penyilangan
minyak bumi, yang tidak boleh dibuang ke udara karena dapat menimbulkan
pencemaran. Gas gas tersebut terlebih dahulu di absorpsi dengan
menggunakan etanolamin dan sebagainya, kemudian dipanaskan kembali
untuk mendapatkan gasnya kembali untuk diproses lebih lanjut.
Reaksi utama yang digunakan (proses claus)
i. 2 H2S(g) + 3 O2(g) 2 SO2(g) + 2H2O(l) Ho = - 247,89 KJ
ii. 4 H2S(g) + 2SO2(g) S6(g) + 4H2O(l) Ho = - 42,24 KJ
Proses pembuatan asam sulfat
Ada 2 macam proses untuk membuat Asam Sulfat :
Pembuatan H2SO4 dengan proses timbal
Proses tersebut menggunakan ruang reaktor yang dindingnya dilapisi timbal
( Pb ) oleh sebab itu dinamakan proses kamar timbal / bilik timbal.
Reaksi yang terjadi:
2S(s) + 2 O2(g) 2 SO2(g)
2 SO2(g) + 2 NO2(g) 2 SO3(g) + 2 NO(g)
Gas NO dialirkan ke suatu tempat reaksi ( reactor ) dan dioksidasi kembali
menjadi NO2
2 NO(g) + O2(g) 2NO2(g)
Gas SO3 di kamar timbal direaksikan dengan air yang disemprotkan
SO3(g) + H2O(l) H2SO4(l)
Kepekatan H2SO4 yang dihasilkan kira-kira 62,5 % dan dipekatkan lagi
hingga 77,6 %

Pembuatan H2SO4dengan proses kontak

Pada tahun 1831 seorang ahli kimia berkebangsaan Inggris, Philips telah
berhasil mensintesis belerang menjadi H2SO4 sebagai katalis digunakan
V2O5
Reaksi yang terjadi :
S(s) + O2(g) SO2(g)
2 SO2(g) + O2(g) 2SO3(g) H = - 98,3 KJ
Sulfur trioksida diserap ke dalam 97-98% H2SO4 menjadi oleum (H2S2O7),
juga dikenal sebagai asam sulfat berasap. Oleum kemudian diencerkan ke
dalam air menjadi asam sulfat pekat.
H2SO4 (l) + SO3(g) H2S2O7 (l)
H2S2O7 (l) + H2O (l) 2 H2SO4 (l)
Asam Sulfat yang dihasilkan dari proses tersebut , mempunyai massa jenis
1,84 dan bersifat higroskopis. Apabila H2SO4 pekat dicampur dengan air ,
akan bersifat eksoterm dan bebbahaya. H2SO4 25 % banyak dijual di
pasaran dengan nama accu zuur untuk mengisi aki.
Sebenarnya, asam sulfat dapat dibuat dengan cara melarutkan gas SO3.
Namun, perhatikan bahwa pelarutan langsung SO3 ke dalam air tidaklah
praktis karena reaksi sulfur trioksida dengan air yang bersifat eksotermik.
Reaksi ini akan membentuk aerosol korosif yang akan sulit dipisahkan.
SO3(g) + H2O (l) H2SO4(l)
Ide penggunaan katalis dalam produksi asam sulfat, atau secara khusus
dalam oksidasi belerang dioksida telah dikenali sejak kira-kira tahun 1830.
Katalis platina terbuki efektif tetapi sangat mahal sehingga tidak digunakan
secara meluas.
Setelah setengah abad kemudian, ketika kebutuhan asam sulfat meningkat
banyak, ide penggunaan katalis muncul kembali. Setelah masalah keracunan
katalis diselesaikan, proses penggunaan katalis platina, yakni proses kontak,
menjadi proses utama dalam produksi asam sulfat.
Proses kontak masih digunakan sampai sekarang walaupun katalisnya bukan
platina, tetapi campuran termasuk vanadium oksida V2O5. Dari proses
kontak ini lalu akan terbentuk asam sulfat pekat dgn kadar 98% .
Pada proses kontak digunakan suhu sekitar 500 C dengan katalisator V2O5
,sebenarnya tekanan besar akan menguntungkan produksi SO3, tetapi
penambahan tekanan ternyata tidak diimbangi penambahan hasil yang
memadai. Oleh karena itu, pada proses kontak tidak digunakan tekanan
besar melainkan tekanan normal, 1 atm.

Kegunaan Belerang
1. Untuk membuat asam sulfat
2. Untuk membuat gas SO2 yang biasa dipakai untuk mencuci bahan yang
terbuat dari wool dan sutera.
3. Pada industri ban , belerang untuk vulkanisasi karet yang berkaitan agar
ban bertambah ketegangannya serta kekuatannya.
4. Belerang juga digunakan pada industri obat-obatan, bahan peledak, dan
industri korek api yang menggunakan Sb2S3
Asam sulfat merupakan komoditas kimia yang sangat penting, dan
sebenarnya pula, produksi asam sulfat suatu negara merupakan indikator
yang baik terhadap kekuatan industri negara tersebut. Kegunaan utama
(60% dari total produksi di seluruh dunia) asam sulfat adalah dalam "metode
basah" produksi asam fosfat, yang digunakan untuk membuat pupuk fosfat
dan juga trinatrium fosfat untuk deterjen. Pada metode ini, batuan fosfat
digunakan dan diproses lebih dari 100 juta ton setiap tahunnya.
Bahan-bahan baku yang ditunjukkan pada persamaan di bawah ini
merupakan fluorapatit, walaupun komposisinya dapat bervariasi. Bahan baku
ini kemudian diberi 93% asam suflat untuk menghasilkan kalsium sulfat,
hidrogen fluorida (HF), dan asam fosfat. HF dipisahan sebagai asam fluorida.
Proses keseluruhannya dapat ditulis:
Ca5F(PO4)3 + 5 H2SO4 + 10 H2O 5 CaSO42 H2O + HF + 3 H3PO4
Asam sulfat digunakan dalam jumlah yang besar oleh industri besi dan baja
untuk menghilangkan oksidasi, karat, dan kerak air sebelum dijual ke industri
otomobil. Asam yang telah digunakan sering kali didaur ulang dalam kilang
regenerasi asam bekas (Spent Acid Regeneration (SAR) plant).
Kilang ini membakar asam bekas dengan gas alam, gas kilang, bahan bakar
minyak, ataupun sumber bahan bakar lainnya. Proses pembakaran ini akan
menghasilkan gas sulfur dioksida (SO2) dan sulfur trioksida (SO3) yang
kemudian digunakan untuk membuat asam sulfat yang "baru".
Amonium sulfat, yang merupakan pupuk nitrogen yang penting, umumnya
diproduksi sebagai produk sampingan dari kilang pemroses kokas untuk
produksi besi dan baja. Mereaksikan amonia yang dihasilkan pada
dekomposisi termal batu bara dengan asam sulfat bekas mengijinkan amonia
dikristalkan keluar sebagai garam (sering kali berwarna coklat karena
kontaminasi besi) dan dijual kepada industri agrokimia.
Kegunaan asam sulfat lainnya yang penting adalah untuk pembuatan
aluminium sulfat. Alumunium sulfat dapat bereaksi dengan sejumlah kecil
sabun pada serat pulp kertas untuk menghasilkan aluminium karboksilat
yang membantu mengentalkan serat pulp menjadi permukaan kertas yang

keras. Aluminium sulfat juga digunakan untuk membuat aluminium

hidroksida. Aluminium sulfat dibuat dengan mereaksikan bauksit dengan
asam sulfat:
Al2O3 + 3 H2SO4 Al2(SO4)3 + 3 H2O
Asam sulfat juga memiliki berbagai kegunaan di industri kimia. Sebagai
contoh, asam sulfat merupakan katalis asam yang umumnya digunakan
untuk mengubah sikloheksanonoksim menjadi kaprolaktam, yang digunakan
untuk membuat nilon. Ia juga digunakan untuk membuat asam klorida dari
garam melalui proses Mannheim. Banyak H2SO4 digunakan dalam
pengilangan minyak bumi, contohnya sebagai katalis untuk reaksi isobutana
dengan isobutilena yang menghasilkan isooktana.
Walaupun asam sulfat tidak mudah terbakar, kontak dengan logam dalam
kasus tumpahan asam dapat menyebabkan pelepasan gas hidrogen.
Penyebaran aerosol asam dan gas sulfur dioksida menambah bahaya
kebakaran yang melibatkan asam sulfat.
Asam sulfat dianggap tidak beracun selain bahaya korosifnya. Resiko utama
asam sulfat adalah kontak dengan kulit yang menyebabkan luka bakar dan
penghirupan aerosol asap. Paparan dengan aerosol asam pada konsentrasi
tinggi akan menyebabkan iritasi mata, saluran pernafasan, dan membran
mukosa yang parah.
Iritasi akan mereda dengan cepat setelah paparan, walaupun terdapat risiko
edema paru apabila kerusakan jaringan lebih parah. Pada konsentrasi
rendah, simtom-simtom akibat paparan kronis aerosol asam sulfat yang
paling umumnya dilaporkan adalah pengikisan gigi.
Indikasi kerusakan kronis saluran pernafasan masih belum jelas. Di Amerika
Serikat, batasan paparan yang diperbolehkan ditetapkan sebagai 1 mg/m.
Terdapat pula laporan bahwa penelanan asam sulfat menyebabkan defisiensi
vitamin B12 dengan degenarasi gabungan sub akut.

PEMBUATAN AMMONIA
PEMBUATAN AMONIA DENGAN PROSES HABER BOSCH
Pembuatan Amonia dengan Proses Haber Bosch
Tabel : Kondisi Optimum Pembuatan NH3

No

Faktor

Reaksi : N2(g) + 3H2(g)

2NH3(g) H= -924 kJ

Kondisi
Optimum

1.

Suhu

1. Reaksi bersifat eksoterm

400-600oC

2. Suhu rendah akan

menggeser kesetimbangan
kekanan.
3. Kendala:Reaksi berjalan
lambat
2.

Tekanan

1. Jumlah mol pereaksi lebih 150-300 atm

besar dibanding dengan
jumlah mol produk.
2. Memperbesar tekanan
akan menggeser
kesetimbangan kekanan.
3. Kendala Tekanan sistem
dibatasi oleh kemampuan
alat dan faktor keselamatan.

3.

Konsentrasi

Pengambilan NH3 secara

terus menerus akan
menggeser kesetimbangan
kearah kanan

4.

Katalis

Katalis tidak menggeser

kesetimbangan kekanan,
tetapi mempercepat laju
reaksi secara keseluruhan

Fe dengan
campuran
Al2O3 KOH dan
garam lainnya

Dasar teori pembuatan amonia dari nitrogen dan hydrogen ditemukan oleh
Fritz Haber (1908), seorang ahli kimia dari Jerman. Sedangkan proses industri
pembuatan amonia untuk produksi secara besar-besaran ditemukan oleh
Carl Bosch, seorang insinyur kimia juga dari Jerman. Persamaan termokimia
reaksi sintesis amonia adalah :
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) H = -92,4Kj Pada 25oC : Kp = 6,2105

Berdasarkan prinsip kesetimbangan kondisi yang menguntungkan

untuk ketuntasan reaksi ke kanan (pembentukanNH3) adalah suhu rendah
dan tekanan tinggi. Akan tetapi, reaksi tersebut berlangsung sangat lambat
pada suhu rendah, bahkan pada suhu 500oC sekalipun. Dipihak lain, karena
reaksi ke kanan eksoterm, penambahan suhu akan mengurangi rendemen.
Proses Haber-Bosch semula dilangsungkan pada suhu sekitar 500oC dan
tekanan sekitar 150-350 atm dengan katalisator, yaitu serbuk besi dicampur
dengan Al2O3, MgO, CaO, dan K2O.
Reaksi kekanan pada pembuatan amonia adalah reaksi eksoterm.
Reaksi eksoterm lebih baik jika suhu diturunkan, tetapi jika suhu diturunkan
maka reaksi berjalan sangat lambat . Amonia punya berat molekul 17,03.
Amonia ditekanan atmosfer fasanya gas. Titik didih Amonia -33,35 oC, titik
bekunya -77,7 oC, temperatur & tekanan kritiknya 133 oC & 1657 psi.
Entalpi pembentukan (H), kkal/mol NH3(g) pada 0oC, -9,368; 25 oC,
-11,04. Pada proses sintesis pd suhu 700-1000oF, akan dilepaskan panas
sebesar 13 kkal/mol. Kondisi optimum untuk dapat bereaksi dengan suhu
400- 600oC, dengan tekanan 150-300 atm. Kondisi optimum pembuatan
amonia (NH3) dapat digambarkan pada tabel berikut :

Pengaruh katalis pada sistem kesetimbangan adalah dapat mempercepat

terjadinya reaksi kekanan atau kekiri, keadaan kesetimbangan akan tercapai
lebih cepat tetapi katalis tidak mengubah jumlah kesetimbangan dari
spesies-spesies yang bereaksi atau dengan kata lain katalis tidak mengubah
nilai numeris dalam tetapan kesetimbangan. Peranan katalis adalah
mengubah mekanisme reaksi kimia agar cepat tercapai suatu produk.
Katalis yang dipergunakan untuk mempercepat reaksi memberikan
mekanisme suatu reaksi yang lebih rendah dibandingkan reaksi yang tanpa
katalis. Dengan energi aktivasi lebih rendah menyebabkan maka lebih
banyak partikel yang memiliki energi kinetik yang cukup untuk mengatasi
halangan energi aktivasi sehingga jumlah tumbukan efektif akan bertambah

sehingga laju meningkat. Perbandingan reaksi dengan katalis dan tanpa

katalis dapat dilihat pada gambar dihalaman berikut:
Dengan kemajuan teknologi sekarang digunakan tekanan yang jauh
lebih besar, bahkan mencapai 700 atm. Untuk mengurangi reaksi balik,
maka amonia yang terbentuk segera dipisahkan. Mula-mula campuran gas
nitrogen dan hidrogen dikompresi (dimampatkan) hingga mencapai tekanan
yang diinginkan. Kemudian campuran gas dipanaskan dalam suatu ruangan
yang bersama katalisator sehingga terbentuk ammonia.

PEMBUATAN PUPUK
A.

PUPUK
Pupuk adalah material yang ditambahkan pada media tanam, atau
tanaman untuk mencukupi kebutuhan hara yang diperlukan tanaman
sehingga mampu berproduksi dengan baik. Material pupuk dapat berupa
bahan organik ataupun non-organik (mineral). Pupuk berbeda dari suplemen.
Dalam pemberian pupuk perlu diperhatikan kebutuhan tumbuhan
tersebut, agar tumbuhan tidak mendapat terlalu banyak zat makanan.
Terlalu sedikit atau terlalu banyak zat makanan dapat berbahaya bagi
tumbuhan.

B.

PUPUK UREA
Pupuk Urea adalah pupuk kimia mengandung Nitrogen (N) berkadar
tinggi. Unsur Nitrogen merupakan zat hara yang sangat diperlukan tanaman.
Pupuk urea berbentuk butir-butir kristal berwarna putih. Selain itu, Pupuk
Urea adalah pupuk kimia yang mengandung Nitrogen (N) berkadar tinggi.
Unsur Nitrogen merupakan zat hara yang sangat diperlukan tanaman. Pupuk
Urea berbentuk butir-butir kristal berwarna putih, dengan rumus kimia
CO(NH2)2.

C.

MANFAAT PUPUK UREA

Manfaat dan fungsi pupuk urea :
1.
Pupuk urea membuat daun tanaman lebih hijau, rimbun, dan segar.
2.
Pupuk urea juga mempercepat pertumbuhan tanaman. Kondisi tanaman
akan makin tinggi, dengan jumlah anakan yang banyak.
3.
Pupuk urea juga mampu menambah kandungan protein di dalam
tanaman.
4.
Pupuk urea bersifat universal dapat digunakan untuk semua jenis
tanaman.

D.

SIFAT PUPUK UREA

Pupuk urea bersifat:

1.
Memiliki tekstur yang cukup kasar.
2.
Berbentuk butiran-butiran seperti kristal berwarna putih.
3.
Mudah larut dalam air sehingga mudah diserap oleh tanaman.
4.
Mudah berikatan dengan air (higroskopis) sehingga harus disimpan di
tempat yang kering.
E.
KEGUNAAN BAHAN
1.
Gas Karbondioksida (CO2)
a. Untuk memadamkan api
b. Untuk membuat minuman ringan berkarbonat dan air soda
c.
Untuk untuk pelarut sebagian besar zat organik
d. Untuk fotosintesis tumbuhan
e. Untuk bahan membuat pupuk urea
2.
Amoniak (NH3)
a. Dalam bidang Agriculture sebagai bahan pupuk (Fertilizer)
b.
Sebagai catalyst, alkali & raw material, industri pembersih rumah
tangga(household cleaner etc.)
c.
Produksi nitric acid, ammonium salts, sulfate, nitrate, carbonate &
chloride.
F.

PROSES PEMBUATAN
Bahan baku :
Gas CO2 dan Liquid NH3 yang di supply dari Pabrik Amoniak

Proses pembuatan Urea di bagi menjadi 6 Unit yaitu :

1. Sintesa Unit
Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk mensintesa
dengan mereaksikan Liquid NH3 dan gas CO2 didalam Urea Reaktor dan
kedalam reaktor ini dimasukkan juga larutan Recycle karbamat yang berasal
dari bagian Recovery.
Tekanan operasi disintesa adalah 175 Kg/Cm2 G. Hasil Sintesa Urea
dikirim ke bagian Purifikasi untuk dipisahkan Ammonium Karbamat dan
kelebihan amonianya setelah dilakukan Stripping oleh CO2.
2. Purifikasi Unit
Amonium Karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan Ammonia di
Unit Sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara penurunan tekanan dan
pemanasan dengan 2 step penurunan tekanan, yaitu pada 17 Kg/Cm 2 G. dan
22,2 Kg/Cm2 G. Hasil peruraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim kebagian
recovery, sedangkan larutan Ureanya dikirim ke bagian Kristaliser.
3. Kristaliser Unit
Larutan Urea dari unit Purifikasi dikristalkan di bagian ini secara vacum,
kemudian kristal Ureanya dipisahkan di Centrifuge. Panas yang di perlukan
untuk menguapkan air diambil dari panas Sensibel Larutan Urea, maupun
panas kristalisasi Urea dan panas yang diambil dari sirkulasi Urea Slurry ke
HP Absorber dari Recovery.
4. Prilling Unit

Kristal Urea keluaran Centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8 %

berat dengan udara panas, kemudian dikirimkan kebagian atas prilling tower
untuk dilelehkan dan didistribusikan merata ke distributor, dan dari
distributor dijatuhkan kebawah sambil didinginkan oleh udara dari bawah
dan menghasilkan produk Urea butiran (prill). Produk Urea dikirim ke Bulk
Storage dengan Belt Conveyor.
5. Recovery Unit
Gas Ammonia dan Gas CO2 yang dipisahkan dibagian Purifikasi diambil
kembali dengan 2 Step absorbasi dengan menggunakan Mother Liquor
sebagai absorben, kemudian direcycle kembali ke bagian Sintesa.
6. Proses Kondensat Treatment Unit
Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian Kristalliser didinginkan
dan dikondensasikan. Sejumlah kecil Urea, NH 3 dan CO2 ikut kondensat
kemudian diolah dan dipisahkan di Stripper dan Hydroliser. Gas CO 2 dan gas
NH3 nya dikirim kembali ke bagian purifikasi untuk direcover. Sedang air
kondensatnya dikirim ke Utilitas.