BAB IV

TUGAS KHUSUS

MENGHITUNG KEBUTUHAN ENERGI PANAS (FLUE GAS) DAN

EFISIENSI DRYER PT. SUMATERA PRIMA FIBREBOARD

4.1. Pendahuluan
4.1.1. Latar belakang
PT. Sumatera Prima Fibreboard memiliki dryer yang berfungsi untuk
mengurangi moisture content dari fibre sebelum diolah menjadi board. Tipe dryer
yang digunakan adalah ducting dryer, dimana dryer ini memiliki tabung yang
sangat panjang dan pada ujungnya memiliki dua cyclone yang berfungsi untuk
memisahkan fibre yang telah kering dengan flue gas. Energi pengeringan dari
ducting dryer ini bersumber dari energy fan, udara dari lingkungan sekitar, dan
energy flue gas (flue gas dari boiler). Proses pengeringan di dryer berawal dari
blow line, fiber ditransfer menggunakan steam menuju dryer untuk proses
pengeringan bertekanan 8,7 bar ke ducting dryer. Output udara panas yang
disebar ke fiber mencapai 300C sehingga fiber yang dihasilkan memiliki
kandungan moisture content sebesar 9-10%.
Adapun proses dryer yaitu fiber dikeringkan menggunakan flue gas (flue
gas dihasilkan oleh boiler) untuk mengatur agar suhu pada ducting dryer tidak
terlalu panas maka ditambahkan suhu dari luar (fresh air) maka disetting inlet dan
outlet temperatur yang diinginkan untuk menentukan Moisture Content (MC).
Kualitas dari mc fibre yang dihasilkan sangat dipengaruhi oleh peforma kerja dari
dryer, kondisi operasi dan besar energy yang disupply ke dalam dryer. Performa
kinerja dryer ini dapat ditentukan dengan melakukan perhitungan efisiensi dryer.
Apabila efisiensi dryer diketahui, maka dapat dilakukan suatu tindakan yang tepat
agar efisiensi yang ada tidak menurun. Oleh karena itu, pada tugas khusus ini
dilakukan perhitungan efisiensi dryer pada PT. Sumatera Prima Fibreboard dari
tanggal 9 Januari 2017 26 Februari 2017.

50
 51

4.1.2. Rumusan Masalah Tugas Khusus

Permasalahan yang dibahas pada tugas khusus ini adalah belum
diketahuinya kebutuhan energy panas efisiensi dryer pada PT. Sumatera Prima
Fibreboard.

4.1.3. Tujuan Tugas Khusus

Tujuan tugas khusus ini adalah untuk mengetahui kebutuhan energi
panas dan efesiensi kerja dryer pada PT. Sumatera Prima Fibreboard.

4.1.4. Ruang Lingkup Tugas Khusus

Ruang lingkup pada tugas khusus ini adalah operasi steam generator
pada tanggal 9 Januari 2016 - 26 Februari 2016.

4.1.5. Manfaat Tugas Khusus

Manfaat tugas khusus ini adalah adanya informasi untuk pihak
perusahaan mengenai kebutuhan energi panas dan efesiensi dryer PT. Sumatera
Prima Fibreboard.

4.2. Tinjauan Pustaka

4.2.1. Pengeringan
Pengeringan merupakan suatu proses untuk mengurangi kadar air bahan
sampai batas dimana perkembangan mikroorganisme dan kegiatan enzim yang
dapat menyebabkan pembusukan terhambat atau terhenti. Semakin banyak kadar
air dalam suatu bahan, maka akan semakin cepat pembusukkan yang terjadi oleh
mikroorganisme. Dengan demikian bahan yang dikeringkan dapat mempunyai
waktu simpan yang lebih lama. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses
pengeringan ada dua golongan, yaitu :
1. Faktor yang berhubungan dengan udara pengering

1) Suhu : semakin tinggi suhu udara maka pengeringan akan semakin

cepat berlangsung.

2) Kecepatan aliran udara pengering. Semakin cepat udara pengeringan

maka akan semakin cepat pula proses pengeringan.
 52

3) Kelembapan udara. Makin lembab udara, proses pengeringan akan

semakin lambat pula.

4) Arah aliran udara. Makin kecil sudut arah udara terhadap posisi
bahan, maka bahan yang dikeringkan akan semakin cepat kering.

2. Faktor yang berhubungan dengan sifat bahan

1) Ukuran bahan : makin kecil ukuran benda maka proses pengeringan

akan semakin cepat.

2) Kadar air yang terkandung. Jika semakin dikit kadar air yang
terkandung didalam benda, maka proses pengeringan akan
semakincepat berlangsung.
Drying banyak digunakan dalam berbagai macam industry, baik industry
besar maupun kecil. Tujuan dari proses pengeringan ini berbeda antara lain adalah
untuk mengawetkan suatu bahan, menghilangkan uap beracun, mengurangi biaya
pengangkutan, membuat bahan dengan kandungan air tertentu, membunuh
mikroorganisme dalam bahan, dan juga mempringan bahan. Sebagian besar
industry menghasilkan produk padatan menggunakan proses drying, antara lain
industry pigmen kertas, polymer, keramik, kulit, kayu, dan juga makanan.
Proses pengeringan sangat erat hubungannya dengan alat pengering.
Pemelihan alat pengering berdasarkan pertimbangan kondisi operasi, kebutuhan
energy, biaya perawatan, hasil yang diinginkan, kapasitas, bahan yang diolah,
jenis sumber energy alat, efisiensi energhi serta pertimbangan-pertimbangan
ekonomis lainnya. Di industry alat pengering bervariasi tergantung pada
kebutuhan industry yang bersangkutan, mekanisme transfer panas pada alat
pengering dapat terjadi secara langsung maupun tidak langsung.
4.2.2. Metode Umum Pengeringan
Metode dan proses pengeringan dapat diklasifikasikan dalam berbagai
cara yang berbeda. Proses pengeringan dapat dikelompokkkan sebagai:
1. Batch; bahan dimasukkan ke dalam peralatan pengering dan pengering
berlangsung selama periode waktu tertentu.
 53

2. Kontinyu; bahan ditambahkan secara terus-menerus ke dalam pengering dan

bahan kering dipindahkan secara terus-menerus.

4.2.3. Jenis-Jenis Alat Pengering

1. Batch Tray Dryer (Batch Drying)

Gambar 4.1. Batch Tray Dryer

Metode batch merupakan metode tray drying yang paling sederhana.

Tray dryer terdiri dari bilik pemanasan yang terbuat dari kayu atau logam-logam
tertentu. Tray/kolom yang telah dimasukkan material yang ingin dikeringkan
kemudian di letakkan secara bersusun dalam kolom. Setelah ruangan ditutup,
maka udara panas dialirkan ke dalam ruang pemanas hingga semua bahan
menjadi kering. Udara panas yang masuk dari sebelah bawah ruang menyebabkan
material yang ada kolom yang paling bawah menjadi yang paling pertama kering.
Setelah tenggat waktu tertentu, tray akan dikeluarkan dan material yang telah
kering diambil. Material lain yang ingin dikeringkan dimasukkan dan prosedur
terjadi berulang-ulang.
2. Solar Dryer (Continuous Drying)
Solar drying merupakan metode pengeringan yang saat ini sering
digunakan untuk mengeringkan bahan-bahan makanan hasil panen. Metode ini
bersifat ekonomis pada skala pengeringan besar karena biaya operasinya lebih
murah dibandingkan dengan pengeringan dengan mesin. Prinsip dari solar drying
ini adalah pengeringan dengan menggunakan bantuan sinar matahari. Perbedaan
dari pengeringan dengan sinar matahari biasa adalah solar drying dibantu dengan
 54

alat sederhana sedemikian rupa sehingga pengeringan yang dihasilkan lebih

efektif. Metode solar drying sering digunakan untuk mengeringkan padi. Namun
karena pada prinsipnya pengeringan adalah untuk mengurangi jumlah air
(kelembaban) bahan, maka metode ini juga bisa diaplikasikan untuk bahan
makanan lain. Cara kerja solar dryer adalah sebagai berikut:
Bahan yang ingin dikeringkan dimasukkan ke dalam bilik yang berada
pada ketinggian tertentu dari permukaan tanah. Udara sekitar masuk melalui
saluran yang dibuat lebih rendah daripada bilik pemanasan dan secara otomatis
terpanaskan oleh sinar matahari secara konveksi pada saat udara tersebut mengalir
menuju bilik pemanasan. Udara yang telah terpanaskan oleh sinar matahari
kemudian masuk kedalam bilik pemanas dan memanaskan bahan makanan.
Pengeringan bahan makanan jadi lebih efektif karena pemanasan yang terjadi
berasal dari dua arah, yaitu dari sinar matahari secara langsung (radiasi) dan aliran
udara panas dari bawah (konveksi).
3. Spray Dryer (Continuous Drying)

Gambar 4.2. Spray Dryer

Pengeringan semprot atau spray drying merupakan jenis pengeringan

tertua dan sering dipakai dalam industry farmasi. Cara ini digunakan untuk
mengubah pasta, bubur atau cairan dengan viskositas rendah menjadi padatan
kering. Pengeringan dengan cara ini mampu meminimalisir interupsi karena
selama bahan cair yang akan dikeringkan tersedia, maka proses pengeringan akan
tetap berjalan secara kontinyu dan produk berupa padatan kering akan terus
terbentuk. Dalam beberapa kasus, pengeringan menggunakan cara ini dapat
 55

beroperasi selama bulan tanpa perlu dihentikan. Proses pengeringan semprot

berlangsung dalam waktu yang sangat singkat, hanya beberapa milidetik hingga
beberapa detik tergantung jenis peralatan dan kondisi pengeringan.
Hal ini memberi keuntungan bagi bahan yang sensitif terhadap panas.
Selain itu mengurangi resiko terjadinya korosi dan abrasi karena minimnya waktu
kontak antara peralatan dengan bahan yang dikeringkan. Pengeringan dengan cara
ini sangat cost-efective terutama untuk produk dalam jumlah besar selain bisa
dioperasikan secara automatis dengan bantuan komputer. Keterbatasan
pengeringan dengan cara ini ialah tak dapat digunakan untuk menghasilkan
produk granul kering berukuran rata-rata diatas 200 m.
Metode mengeringan spray drying merupakan metode pengeringan yang
paling banyak digunakan dalam industri terutama industri makanan. Metode ini
mampu menghasilkan produk dalam bentuk bubuk atau serbuk dari bahan-bahan
seperti susu, buah buahan, dll.
Bagian-bagian dari unit spray dryer:
a. feed pump
b. atomizer
c. pemanas uap (air heater)
d. pendispersi udara (air disperse)
e. drying chamber
f. recovery powder system
g. pembersih udara keluaran
Cara kerja spray dryer adalah sebagai berikut. Pertama-tama seluruh air
dari bahan yang ingin dikeringkan, diubah ke dalam bentuk butiran-butiran air
dengan cara diuapkan menggunakan atomizer. Air dari bahan yang telah
berbentuk tetesan-tetesan tersebut kemudian di kontakan dengan udara panas.
Peristiwa pengontakkan ini menyebabkan air dalam bentuk tetesan-tetesan
tersebut mengering dan berubah menjadi serbuk. Selanjutnya proses pemisahan
antara uap panas dengan serbuk dilakukan dengan cyclone atau penyaring. Setelah
di pisahkan, serbuk kemudian kembali diturunkan suhunya sesuai dengan
kebutuhan produksi.
 56

4. Rotary Dryer
Pengering rotary dryer biasa digunakan untuk mengeringkan bahan yang
berbentuk bubuk, granula, gumpalan partikel padat dalam ukuran besar. Pemasuka
n dan pengeluaran bahan terjadi secara otomatis dan berkesinambungan akibat
gerakan vibrator, putaran lubang umpan, gerakan berputar dan gaya gravitasi.
Sumber panas yang digunakan dapat berasal dari uap listrik, batubara, minyak
tanah dan gas. Debu yang dihasilkan dikumpulkan oleh scrubber dan penangkap
air elektrostatis. Secara umum, alat rotary dryer terdiri dari sebuah silinder yang
berputar di atas sebuah bearing dengan kemiringan yang kecil menurut sumbu
horizontal, rotor, gudang piring, perangkat transmisi, perangkat pendukung, cincin
meterai, dan suku cadang lainnya.
Panjang silinder biasanya bervariasi dari 4 sampai lebih dari 10 kali
diameternya (bervariasi dari 0,3 sampai 3 m). Feed padatan dimasukkan dari salah
satu ujung silinder dan karena rotasi, pengaruh ketinggian dan slope kemiringan,
produk keluar dari salah satu ujungnya. Pengering putar ini dipanaskan dengan
kontak langsung gas dengan zat padat atau dengan gas panas yang mengalir
melalui mantel luar, atau dengan uap yang kondensasi di dalam seperangkat
tabung longitudinal yang dipasangkan pada permukaan dalam selongsong.

5. Fluidized Bed Dryer

Fluidized bed dryer adalah sistem pengeringan yang diperutukan bagi
bahan berbobot relatif ringan, misalnya serbuk dan ganular. Prinsipnya bahan
yang akan dikeringkan dialiri dengan udara panas yang terkontrol dengan volume
dan tekanan tertentu, selanjutnya bagi bahan yang telah kering karena bobotnya
sudah lebih ringan akan keluar dari ruang pengeringan menuju siklon untuk
ditangkap dan dipisahkan dari udara, namun bagi bahan/material yang halus akan
ditangkap oleh pulsejet bag filter. Cocok digunakan untuk serbuk, butiran,
aglomerat, dan pelet dengan ukuran partikel rata-rata normal antara 50 dan 5.000
mikron. Kelebihan metode ini ialah perpindahan panas dan kontrol terhadap
ukuran partikelnya lebih baik serta pencampuran yang lebih efisien.
6. Vacuum Dryers
 57

Vacuum dryer ialah proses menghilangkan air dari suatu bahan, bersama
dengan penggunaan panas maka vakum dapat menjadi suatu metode pengeringan
yang efektif. Pengeringan dapat dicapai dalam suhu yang lebih rendah sehingga
lebih hemat energi. Metode ini cocok untuk mengeringkan bahan yang sensitif
terhadap panas atau bersifat volatil karena waktu pengeringannya yang singkat.
Kelebihan yang lain dari pengeringan menggunakan vakum ialah dapat digunakan
untuk mengeringkan bahan yang tak bisa dikeringkan jika terdapat kehadiran air.
Sistem ini terdiri dari ruang vakum (bisa stationer atau berputar), pompa dengan
katup dan gauge serta sumber panas.

Gambar 4.3. Vacuum Dryer

Proses pengeringan vakum sering melibatkan beberapa langkah

penerapan panas dan vakum. Mengurangi tekanan pada permukaan cairan akan
membuat cairan tersebut menguap tanpa perlu diikuti kenaikan suhu. Ada dua tipe
pengering vakum, yaitu double cone rotary vacuum dryer dan cylindrical shell
rotary vacuum dryer. Pada double cone rotary vacuum dryer ruang pengering
dipasang pada poros yang berputar. Proses pengeringan melibatkan pemusingan
dari ruang chamber yang memungkinkan gerakan jatuh turun. Pada cylindrical
shell rotary vacuum dryer, di dalam ruang pengering dipasangi dengan alat
pemusing untuk mencampur dan mengaduk. Tipe ini digunakan biasanya untuk
produksi batch dalam jumlah besar.
7. Flash dryers
Flash Dryer adalah sebuah instalasi alat pengering yang digunakan
untuk mengeringkan adonan basah dengan mendisintregasikan adonan tersebut
 58

kedalam bentuk serbuk dan mengeringkanya dengan mengalirkan udara panas

secara berkelanjutan. Proses pengeringan yang terjadi di flash dryer berlangsung
dengan sangat cepat. kaan secara instan. Seperti asal katanya flash yang berarti
kilat. Maka alat ini mengeringkan bahan yang dikeringkan dengan sangat cepat,
dalam hitungan milisekon. Flash Dryer cocok digunakan untuk mengeringkan
bahan yang sensitif terhadap panas. Flash Dryer tidak cocok digunakan untuk
material yang dapat menyebabkan erosi pada alat dan berminyak.

Gambar 4.4. Flash Dryer

8. Conduction Dryers
Conduction Dryers dapat mengeringkan solutions, bubur, pasta, dan
butiran yang mengandung pigmen, lempung, bahan kimia, batu bara halus, dan
garam-garam, serta dapat juga digunakan untuk waktu retensi yang relatif singkat.
Dryer atau pengering mengendalikan kecepatan pengeringan dan mengontrol
waktu retensi. Tidak seperti pada sistem lain pengeringan dengan Conduction
Dryers menggunakan suhu yang rendah. Kapasitas pengering dan kinerja
tergantung pada area perpindahan panas yang tersedia dan kondisi operasi untuk
produk tertentu. Waktu pengeringan dapat dengan mudah disesuaikan dalam
pengering tersebut. Perpindahan panas secara konduksi menjamin penguapan dan
pengeringan.
 59

Gambar 4.5. Conduction Dryer

9. Tray dryer
Pengering talam digunakan untuk mengeringkan bahan-bahan yang tidak
boleh diaduk dengan cara termal, sehingga didapatkan hasil berupa zat padat yang
kering. Pengering talam sering digunakan untuk laju produksi kecil .
Prinsip kerja dari pengering ini dapat beroperasi dalam vakum dan dengan
pemanasan tak langsung. Uap dari zat padat dikeluarkan dengan ejector atau
pompa vakum.Pengeringan dengan sirkulasi udara menyilang lapisan zat padat
memerlukan waktu sangat lama dan siklus pengeringanpanjangyaitu 4-8 jam per
tumpak.selain itu dapat juga digunakan sirkulasi tembus, tetapi tidak ekonomis
karena pemendekan siklus pengeringan tidak akan mengurangi biaya tenagakerja
yang diperlukan untuk setiap tumpak.

Gambar 4.6. Tray Dryer

10. Drum dryer

Terdiri dari gulungan logam panas yang berputar. Pada bagian luar terjadi
penguapan lapisan tipis zat cair atau lumpur untuk dikeringkan. Padatan kering
 60

dikeluarkan dari gulungan yang putarannya lebih diperlambat. Drum dryer sangat
cocok untuk penanganan lumpur atau padatan yang berbentuk pasta atau
suspensiserta untuk bermacam-macam larutan. Bagian drum berfungsi sebagai
suatuevaporator. Beberapa variasi dari jenis drum tunggal adalah dua drum yang
berputar dengan umpan masuk dari atas atau bagian bawah kedua drum tersebut
Prinsip kerja dari drum dryer ini terdiri dari gulungan logam panas yang berputar.
Pada bagian luar terjadi penguapan lapisan tipis zat cair atau lumpur untuk
dikeringkan. Padatan kering dikeluarkan dari gulungan yang putarannya lebih di
perlambat. Cara kerja drum dryer adalah alat jenis ini ada yang menggunakan satu
buah silinder dan ada pulayang menggunakan dua buah silinder sebelah atas.
Bahan basah diisikan dengancara menyemprotkannya secara kontinyu ke
permukaan luar silinder sebelah atas. Disamping itu ada juga yang berjalan
mengalirkan bahan basah ke bagian bawahsilinder, kemudian waktu silinder
berputar, bahan basah tersebut akan ikut terbawa pada permukaan luar silinder
yang bersuhu tinggi sehingga bahan mengering.

Gambar 4.7. Drum Dryer

Bahan basah yang akan dikeringkan di masukkan ke dalam alat melalui

pipa dan dialirkan pada drum yang berputar. Dinding drum yang panas akan
menguapkan air bahan sehingga bahan menjadi kering menurut yangdikehendaki.
Uap panas keluar dari alat melalui saluran sebelah atas. Sedangkan bahan yang
telah kering dilepaskan dari drum dengan menggunakan pisau kikis yang diatur
jaraknya terhadap drum. Kemudian bahan kering ini akan mengalir ke bawah dan
ditampung dengan menggunakan wadah yang telah diselesaikan.
11. Freeze Drying
 61

Prinsip kerja freeze drying meliputi pembekuan larutan,

menggranulasikan larutan yang beku tersebut, mengkondisikannya pada vacum
ultra-high dengan pemanasan yang sedang sehingga mengakibatkan air pada
bahan pangan tersebut akan menyublim dan akan menghasilkan produk padat
(solid product).

Gambar 4.8. Freeze Drying

4.2.4. Fluidized Bed Dryer
Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah
proses pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan kecepatan
tertentu yang dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga hamparan bahan
tersebut memiliki sifat seperti fluida. Metode pengeringan fluidisasi digunakan
untuk mempercepat proses pengeringan dan mempertahankan mutu bahan kering.
Pengeringan ini banyak digunakan untuk pengeringan bahan berbentuk partikel
atau butiran, baik untuk industri kimia, pangan, keramik, farmasi, pertanian,
polimer dan limbah .
 62

Gambar 4.9. Flow Diagram Proses

Proses pengeringan dipercepat dengan cara meningkatkan kecepatan

aliran udara panas sampai bahan terfluidisasi. Dalam kondisi ini terjadi
penghembusan bahan sehingga memperbesar luas kontak pengeringan,
peningkatan koefisien perpindahan kalor konveksi, dan peningkatan laju difusi
uap air. Kecepatan minimum fluidisasi adalah tingkat kecepatan aliran udara
terendah dimana bahan yang dikeringkan masih dapat terfluidisasi dengan baik,
sedangkan kecepatan udara maksimum adalah tingkat kecepatan tertinggi dimana
pada tingkat kecepatan ini bahan terhembus ke luar ruang pengering.
Mekanisme kerja: Bahan yang akan dikeringkan dimasukkan secara
konstan dan kontinyu kedalam ruang pengering, kemudian didorong oleh udara
panas yang terkontrol dengan volume dan tekanan tertentu. Bahan yang telah
kering (karena bobotnya sudah lebih ringan) akan keluar dari ruang pengeringan
menuju siklon untuk ditangkap dan dipisahkan dari udara, namun bagi bahan yang
halus akan ditangkap oleh pulsejet bag filter. Berikut ini adalah bagian-bagian
mesin pengering sistem fluidisasi:
1. Kipas (Blower)
 63

Kipas (Blower) berfungsi untuk menghasilkan aliran udara, yang akan

digunakan pada proses fluidisasi. Kipas juga berfungsi sebagai
penghembus udara panas ke dalam ruang pengering juga untuk
mengangkat bahan agar proses fluidisasi terjadi.
2. Elemen Pemanas (heater)
Elemen Pemanas (heater) berfungsi untuk memanaskan udara sehingga
kelembaban relatif udara pengering turun, dimana kalor yang dihasilkan
dibawa oleh aliran udara yang melewati elemen pemanas sehingga
proses penguapan air dari dalam bahan dapat berlangsung.
3. Plenum
Plenum dalam mesin pengering tipe fluidisasi merupakan saluran
pemasukan udara panas yang dihembuskan kipas ke ruang pengeringan.
Bagian saluran udara ini dapat berpengaruh terhadap kecepatan aliran
udara yang dialirkan, dimana arah aliran udara tersebut dibelokkan
menuju ke ruang pengering dengan bantuan sekat-sekat yang juga berfu
ngsi untuk membagi rata aliran udara tersebut.
4. Ruang Pengering.
Ruang pengering berfungsi sebagai tempat dimana bahan yang akan
dikeringkan ditempatkan. Perpindahan kalor dan massa uap air yang
paling optimal terjadi diruang ini. Tinggi tumpukan bahan yang optimal
untuk pengering dengan menggunakan fluidized bed dryer adalah 2/3
dari tinggi ruang pengering.
5. Hopper.
Hopper berfungsi sebagai tempat memasukkan bahan yang akan
dikeringkan ke ruang pengering.
Kelebihan pengering sistem fluidisasi:
1. Aliran bahan yang menyerupai fluida mengakibatkan bahan mengalir
secara kontinyu sehingga otomatis memudahkan operasinya.
2. Pencampuran atau pengadukan bahan menyebabkan kondisi bahan hampir
mendekati isothermal.
 64

3. Sirkulasi bahan diantara dua fluidized bed membuatnya memungkinkan

untuk mengalirkan sejumlah besar kalor yang diperlukan ke dalam ruang
pengering yang besar.
4. Pengering tipe fluidisasi cocok untuk skala besar.
5. Laju perpindahan kalor dan laju perpindahan massa uap air antara udara
pengering dan bahan sangat tinggi dibandingkan dengan pengering
metode kontak yang lain.
6. Pindah kalor dengan menggunakan pengering tipe fluidisasi membutuhkan
area permukaan yang relatif kecil.
7. Sangat ideal untuk produk panas sensitif dan non-panas sensitif
Kekurangan pengering sistem fluidisasi:
1. Sulit untuk menggambarkan aliran dari udara panas yang dihembuskan ke
ruang pengering, dikarenakan simpangan yang besar dari aliran udara
yang masuk dan bahan terlewati oleh gelembung udara, menjadikan
sistem kontak/singgungan tidak efisien.
2. Pencampuran atau pengadukan bahan padatan yang terus menerus pada
hamparan akan menyebabkan ketidakseragaman waktu diam bahan di
dalam ruang pengering, karena bahan terus menerus terkena hembusan
udara panas.
3. Tidak dapat mengolah bahan yang lengket atau berkadar air tinggi dan
abrasive.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam sistem Fluidized Bed Dryer
adalah pengaturan yang baik antara: tekanan udara, tingkat perpindahan panas dan
waktu pengeringan, sehingga tidak timbul benturan/gesekan bahan/material pada
saat proses pengeringan berlangsung. Untuk bahan yang lengket atau berkadar air
tinggi sangat beresiko mengaplikasikan sistem ini, situasi seperti ini perlu
dilakukan pengkondisian awal yaitu mencampurnya dengan bahan/material
keringnya terlebih dahulu, agar tidak menimbulkan masalah pada unit
siklon,demikian pula halnya untuk produk ahir yang halus dan ringan, sangat
perlu menggunakan pulse jet bag filter, dikarenakan siklon penangkap produk
umumnya tidak mampu berfungsi dengan baik, bahkan dapat menimbulkan polusi
 65

udara. Penentuan dimensi ruang bakar, suhu yang diaplikasikan serta volume dan
tekanan udara sangat menentukan keberhasilan proses pengeringan, sehingga
perlu diketahui data pendukung untuk merancang sistim ini diantaranya kadar air
input, kadar air output, densiti material, ukuran material, maksimum panas yang
diizinkan, sifat fisika/kimia, kapasitas output/input dan sebagainya.

4.3. Metode Pelaksanaan Tugas Khusus

Metode yang dilakukan dalam pelaksanaan tugas khusus ini adalah:
1. Metode diskusi
Metode diskusi dilakukan dengan berdiskusi bersama pembimbing
lapangan.
2. Metode Literatur
Metode literatur dilakukan dengan mencari referensi yang berhubungan
dengan tugas khusus. Referensi didapatkan dari berbagai sumber yaitu
control room, manual operation dan perpustakaan PT. Sumatera Prima
Fibreboard.
3. Metode Survey Lapangan
Metode survey lapangan dilakukan dengan meninjau langsung
kelapangan guna memahami proses produksi.

4.4. Pelaksanaan, Hasil dan Pembahasan Tugas Khusus

4.4.2. Waktu Pelaksanaan Tugas Khusus

Tugas khusus diselesaikan pada tanggal 9 Februari 2017. Data untuk
perhitungan neraca panas didapatkan pada tanggal 9 Januari 2017 26 Februari
2017 dari control room PT. Sumatera Prima Fibreboard.
4.4.3. Hasil Pelaksanaan Tugas Khusus Perhitungan Efisiensi Drier
4.4.3.1. Perhitungan aktual
Pengolahan data
Data Line II tanggal 19 Januari 2017
Kapasitas Fiber in /BK = 23600 kg/jam = 393.333 kg/menit
MC Fiber in = 65%
MC Fiber out = 11%
 66

T in = 109
T out = 54.5
Cpu = 1.01
Perhitungan
Kadar air fiber in = BB BK
BB=(BK MC )+ BK
23600 kg 23600 kg
BB=
( jam
0.65 )+
jam
=648.99 kg /menit
60
648.99 kg kg kg
Kadar air dalam fiber=BBBK = 393.333 =255.67
menit menit menit
*Pada pengukuran MC ini fiber yang kami ambil di start up mempunyai MC
0.65% maka diasumsikan perjalanan dari start up ke drier ada sekitar 30 m dan
steam yang ikut bersama fiber ke drier akan melakukan proses pengeringan,
dimana kecepatan steam 30m/s 300 m/s dan kadar MC Fiber akan berkurang
sekitar 10%
Dengan perhitungan:
Volume blowline steam = V = r 2 v
1 2 m
( 5 2.540 102 ) 3.14 35
4 s
= 0,44 m3 /s
mfiber
Volume fiber =
fiber
kg
6.56
s
= kg
52 3
m

m3
= 0.126
s
Volume steam yang masuk = volume steam blowline-volume fiber
m3 m3
= 0.44 0.126
s s
 67

m3
= 0.32
s
Massa steam adalah = Volume steam masuk
m3 kg
= 0.32 2.16 3
s m
kg
= 0.7
s
Energy supply steam = m H
kg kj
= 0.7 2133
s kg
kj
= 1474.326
s
Qs
Air yang diuapkan = Lu
kj
1474.326
s
= kj
2256
kg
= 0.65 kg/s
= 39,21 kg/menit

Mc in drier
kg kg kg
= 255.67 39.21 =216.5
menit menit menit
BB-BK
MCin =
BK
kg kg
609.89 -393.33
menit menit
393.33 kg
menit
= 0.55
Jadi MC fiber diasmsikan menjadi 55%
Kadar air Fiber in = BB BK
BB=(BK MC )+ BK
 68

23600 kg 23600 kg
BB=
( jam
0.55 )+
jam
=609.67 kg/menit
60
609.67 kg kg kg
Kadar air dalam fiber=BBBK = 393.333 =216.4
menit menit menit
BB=(BK MC )+ BK
23600 kg 23600 kg
BB=
( jam
0.11 ) +
jam
=436.597 kg /menit
60
Kadar air Fiber out BB BK
436.597kg kg kg
Kadar air fiber out=BB-BK= -393.333 =43.27
menit menit menit
Kadar air diuapkan adalah = kada air fiber in-kadar air fiber out
kg kg
216.4 43.27
menit menit
173.07 kg /menit
Kalor panas yang dibutuhkan untuk menguapkan air Ql = m.Lu
kg kj
Ql = 173.07 2256
menit kg
= 390438,4 kj/menit

Kalor yang disupply oleh ducting drier Qs = m cp T

kg kj
= 124.580 1.01 (10954.5)
s kg
= 68575.061 kj/s
= 411450.366 kj/menit
Volume/ Debit udara yang masuk
Vu = Luas penampang drier kecepatan udara masuk , Vu = r 2 V
Vu = r 2 V
1 m
= 3.14 ( 2.3m2.3m ) 30
4 s
= 124.58 m3/s
Masa udara yang masuk ke ducting drier M = Vu
= 1 kg/dm3 x 124.58 dm3/s x
 69

=124.58 kg/s
Efisisiensi ducting drier line II secara actual
energi yang dibutuhkan
Efisiensi
energi supply
390438.4kj/menit
Efisiensi = 100%
411450.366 kj/menit
= 94.8%