BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT Petrosida Gresik merupakan produsen pestisida yang bergabung dalam
Petrokimia Gresik Group. PT Petrosida Gresik mempunyai 76 jenis produk yang
dibuat dengan menambahkan 14 bahan aktif berbeda. Produk pestisida unggulan
dari PT Petrosida adalah Thiosida 6GR. THIOSIDA 6 GR adalah herbisida sistemik
pra tumbuh dan purna tumbuh berbentuk butiran (granule/GR) berwarna hijau
untuk mengendalikan gulma pada pertanaman padi tabela (tanam benih langsung)
ataupun tapin (tanam pindah). Herbisida ini sangat efektif menghambat
perkecambahan benih gulma dan juga mengendalikan gulma yang sedang tumbuh
aktif.
Proses pembuatan produk Thiosida 6 GR diawali dengan pencampuran
bahan baku didalam mixing tank berpengaduk dengan kapasitas 500kg, namun yang
digunakan hanya 300kg karena bucket elevator tidak didisain dengaan kapasitas
500kg/jam. Proses yang terjadi pada reaktor adalah proses pencampuran bahan
baku. Keluaran dari mixing tank selanjutnya diumpankan ke pengering untuk
menghilangkan kandungan air dan metanol. Jenis pengering pada plan Thiosida 6
GR adalah jenis rotary dryer. Hasil dari pengeringan merupakan produk dalam
bentuk granul yang kemudian didinginkan. Produk Thiosida 6 GR nantinya akan
diuji kandunga bahan aktif dan kandungan H2O.
Pemanasan didalam rotary dryer berasal dari udara yang dikontakkan
dengan fin heater. Pemanas pada rotary dryer plan Thiosida 6 GR di set pada suhu
70oC. Hasil dari rotary dryer ini berbentuk granul akan tetapi kadang masih
terbentuk bongkahan yang cukup banyak. Bongkahan ini terjadi karena suhu pada
rotary dryer kurang panas sehingga bahan masih basah dan membentuk bongkahan
namun bila suhu dryer dinaikkan atau terlalu tinggi mengakibatkan kandungan
bahan aktif pada thiosida menjadi berkurang, selain muncul bongkahan pada rotary
dryer pengeringan yang kurang sempurna juga akan menyebabkan penyumbatan
pada pipa-pipa cooling tower yang akhirnya membentuk bongkahan besar dan

1
menyumbat laju alir produk yang keluar dari cooling tower. Bongkahan inilah yang
akhirnya harus dipisahkan dan tidak bisa lagi di packing karena tidak lolos
screaning. Target loses produksi thiosida adalah 2%, tetapi loses yang terjadi
mencapai 5%. Looses ini disebabkan oleh bongkahan-bongkahan yang terbentuk
hingga akhirnya mengurangi jumlah produksi, selain bongkahan yang keluar dari
rotary dryer dan cooling tower produk yang basah juga akan menyebabkan bahan
menempel pada dinding rotary dryer. Dari permasalahan diatas, maka diperlukan
penelitian yang bertujuan untuk mencari kondisi proses pengeringan yang nantinya
dapat menghasilkan produk thiosida dengan losses dibawah 2% dengan cara
mengurangi jumlah kandungan air tanpa mengurangi kandungan bahan aktif
didalam bahan itu sendiri.

1.2 Ruang Lingkup Masalah

Ruang lingkup masalah yang dipelajari adalah pengaruh perubahan laju
alir udara panas dan laju alir feed masuk terhadap kandungan thiosida. Setiap
perubahan laju alir udara panas dan perubahaan feed masuk di lakukan uji
kandungan air dan bahan aktif yang terdapat didalam produk. Hasil dari analisa ini
nantinya digunakan untuk mengetahui pengaruh pengeringan terhadap thiosida .

1.3 Batasan Masalah

Batasan masalah yang diambil dalam tugas akhir ini antara lain sebagai
berikut.
1. Peralatan rotary dryer PT Petrosida Gresik
2. Penentuan efisiensi berdasarkan hasil dari data variabel percobaan yang
dilakukan.
3. Analisa yang dilakukan untuk mengetahui kandungan air dan kandungan
bahan aktif.

2
1.4 Rumusan Masalah
Berdasarkan penelitian yang kami ambil dapat ditentukan rumusan
masalah sebagai berikut:
1. Bagaimana pengaruh laju alir udara panas terhadap kualitas Thiosida?
2. Bagaimana pengaruh laju alir bahan baku pada dryer terhadap analisa
kadar air dan bahan aktif pada Thiosida?

1.5 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah di atas, maka tujuan dari penelitian yang
kami lakukan adalah:
1. Mengetahui dan menentukan pengaruh laju alir udara pengering terhadap
kualitas thiosida.
2. Mengetahui dan menentukan pengaruh laju alir bahan baku terhadap
terhadap analisa kadar air dan bahan aktif pada thiosida

3
 BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengeringan

Pengeringan adalah pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair lain dari
bahan padat , sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu
sampai suatu nilai rendah yang dapat diterima.(McCabe, 1993:767 ) Proses
pengeringan juga harus memperhatikan suhu udara dan kelembaban. Suhu udara
yang tinggi dan kelembaban udara yang relatif rendah dapat mengakibatkan air
pada bagian permukaan bahan yang akan dikeringkan menjadi lebih cepat
menguap. Hal ini dapat berakibat pada terbentuknya suatu lapisan yang tidak dapat
ditembus dan menghambat difusi air secara bebas. Kondisi ini lebih dikenal dengan
case hardening (Desrosier,1988 dalam Zikri 2015:51). Pengeringan biasanya
merupakan alat terkahir dari sederetan operasi, dan hasil pengeringan biasanya siap
untuk dikemas. Pengaturan suhu dan lamanya waktu pengeringan dilakukan dengan
memperhatikan kontak antara alat pengering dengan alat pemanas baik itu berupa
udara panas yang dialirkan maupun alat pemanas lainnya. Tujuan pengeringan
antara lain :
1. Agar produk dapat disimpan lebih lama,
2. Mempertahankan daya fisiologik bahan,
3. Mendapatkan kualitas yang lebih baik,
4. Menghemat biaya pengangkutan.
Metode yang digunakan dalam proses pengeringan adalah sebagi berikut.
1. Indirect or Contact Pengeringan (pemanasan melalui dinding yang panas)
Proses ini dapat dilihat seperti pada drum pengeringan dan vacuum pengeringan.
Drum pengeringan memiliki bahan pemanas yang berbentuk gulungan dan pada sisi
terdapat lapisan tipis dimana liquid atau slurry terevaporasi dalam pemanas
tersebut.
2. Freeze Pengeringan

4
Diaplikasikan pada pengeringan makanan karena mampu menjaga kandungan
biologis protein dan mempertahankan ikatan-ikatan vitamin dan bioaktif. Pada
proses ini, tekanan dikurangi dengan menggunakan vacuum pump dan steam
nozzle. Jika menggunakan vacuum pump, uap yang dihasilkan dari sublimasi
dihilangkan dari sistem dengan mengubahnya ke bentuk es dengan menggunakan
kondensor yang beroperasi pada suhu yang rendah yang berada di luar freeze
pengeringan chamber.
3. Natural Pengeringan
Proses ini terjadi ketika bahan dikeringkan dengan udara yang tidak dipanasi.
Proses ini berjalan lambat dan bergantung pada cuaca, suhu udara, relatif humidity,
dan moisture content serta suhu dari bahan yang akan dikeringkan.
(Mc Cabe, 7th ed, hal 815 )
Klasifikasi operasi pengeringan menurut pengoperasiannya adalah batch
atau continuous. Operasi pengeringan secara batch dalam kenyataannya merupakan
proses semibatch, di mana sejumlah bahan yang akan dikeringkan ditebarkan dalam
suatu aliran udara yang kontinyu, sehingga sebagian kandungan air diuapkan.
Dalam operasi secara kontinyu, bahan yang akan dikeringkan dan udara mengalir
secara kontinyu dengan melewati suatu peralatan (Geankoplis, hal 521).
Peralatan yang digunakan untuk pengeringan dapat diklasifikasikan
menurut tipe peralatan itu sendiri dan menurut sifat dari proses pengeringan. Secara
lengkap operasi pengeringan dapat dikelompokkan menurut tipe peralatan dan
menurut sifat dari proses pengeringan. Operasi pengeringan dapat dikelompokkan
menurut:
1. Metode Operasi
A. Batch/semi batch, dimana peralatan yang dioperasikan hanya berlangsung
sesaat atau berulang pada kondisi unsteady state, dimana dryer diisi dengan
bahan yang akan tetap tinggal dalam peralatan sampai kering, kemudian
dikosongkan dan diisi dengan bahan yang baru.
B. Continuous, dimana dryer dioperasikan dalam kondisi steady state. Dalam
proses ini bahan ditambahkan pada dryer dan bahan yang dikeringkan
secara continue dikeluarkan dari dryer.

5
2. Metode pemberian panas yang diperlukan untuk penguapan kandungan air
A. Direct dryer, dimana panas yang diberikan terjadi dengan mengontakkan
secara langsung bahan yang dikeringkan dengan gas panas (biasanya udara
panas) pada tekanan atmosferik dan uap air yang terbentuk dihilangkan oleh
udara.
B. Indirect dryer, dimana panas dipindahkan ke zat padat melalui medium
eksternal, biasanya melalui dinding logam atau oleh radiasi yang
dikontakkan dengan bahan yang akan dikeringkan. Indirect dryer disebut
juga nonadiabatic dryer.

2.2 Rotary dryer

Gambar 2.1 Rotary dryer

Rotary dryer atau bisa disebut drum dryer merupakan alat pengering
berbentuk sebuah drum yang berputar secara kontinyu yang dipanaskan dengan
tungku atau gasifier. Alat pengering ini dapat bekerja pada aliran udara melalui
poros silinder pada suhu 1200-1800oF tetapi pengering ini lebih seringnya
digunakan pada suhu 400-900oF (Earle, 1969 dalam Heriana:2012).
Rotary dryer sudah sangat dikenal luas di kalangan industri karena proses
pengeringannya jarang menghadapi kegagalan baik dari segi output kualitas
maupun kuantitas. Namun sejak terjadinya kelangkaan dan mahalnya bahan bakar

6
minyak dan gas, maka teknologi rotary dryer mulai dikembangkan untuk
berdampingan dengan teknologi bahan bakar substitusi seperti burner batubara, gas
sintesis dan sebagainya (Anonim, 2009).
Pengering rotary dryer biasa digunakan untuk mengeringkan bahan yang
berbentuk bubuk, granula, gumpalan partikel padat dalam ukuran besar.
Pemasukkan dan pengeluaran bahan terjadi secara otomatis dan berkesinambungan
akibat gerakan vibrator, putaran lubang umpan, gerakan berputar dan gaya
gravitasi. Sumber panas yang digunakan dapat berasal dari uap listrik, batubara,
minyak tanah dan gas. Debu yang dihasilkan dikumpulkan oleh scrubber dan
penangkap air elektrostatis (Anonim, 2009).
Secara umum, alat rotary dryer terdiri dari sebuah silinder yang berputar
di atas sebuah bearing dengan kemiringan yang kecil menurut sumbu horisontal,
rotor, gudang piring, perangkat transmisi, perangkat pendukung, cincin meterai,
dan suku cadang lainnya. Panjang silinder biasanya bervariasi dari 4 sampai lebih
dari 10 kali diameternya (bervariasi dari 0,3 sampai 3 m). Feed padatan dimasukkan
dari salah satu ujung silinder dan karena rotasi, pengaruh ketinggian dan slope
kemiringan, produk keluar dari salah satu ujungnya (Jumari, A dan Purwanto A.,
2005). Pengering putar ini dipanaskan dengan kontak langsung gas dengan zat
padat atau dengan gas panas yang mengalir melalui mantel luar, atau dengan uap
yang kondensasi di dalam seperangkat tabung longitudinal yang dipasangkan pada
permukaan dalam selongsong.

7
 Gambar 2.2 Bagian-Bagian Rotary dryer
Terjadi dua hal pada alat pengering rotary dryer yaitu kontak bahan
dengan dinding dan aliran uap panas yang masuk ke dalam drum. Pengeringan yang
terjadi akibat kontak bahan dengan dinding disebut konduksi karena panas dialirkan
melalui media yang berupa logam. Sedangkan pengeringan yang terjadi akibat
kontak bahan dengan aliran uap disebut konveksi karena sumber panas merupakan
bentuk aliran. Pada pengeringan dengan menggunakan alat ini penyerapan panas
mudah dilakukan dan terjadi penyusutan bobot yang lebih tajam dibandingkan
dengan penurunan pembobotan yang dialami tray dryer.
Pengeringan pada rotary dryer dilakukan pemutaran berkali-kali sehingga
tidak hanya permukaan atas yang mengalami proses pengeringan, namun juga pada
seluruh bagian yaitu atas dan bawah secara bergantian, sehingga pengeringan yang
dilakukan oleh alat ini lebih merata dan lebih banyak mengalami penyusutan. Selain
itu rotary ini mengalami pengeringan berturut-turut selama satu jam tanpa
dilakukan penghentian proses pengeringan. Pengering terdiri dari unit-unit silinder,
dimana bahan basah masuk diujung yang satu dan bahan kering keluar dari ujung
yang lain (Jumari, A dan Purwanto A., 2005).
Proses pengeringan terjadi ketika bahan dimasukkan ke dalam silinder
yang berputar kemudian bersamaan dengan itu aliran panas mengalir dan kontak

8
dengan bahan. Didalam drum yang berputar terjadi gerakan pengangkatan bahan
dan menjatuhkannya dari atas ke bawah sehingga kumpulan bahan basah yang
menempel tersebut terpisah dan proses pengeringan bisa berjalan lebih efektif.
Pengangkatan memerlukan desain yang hati-hati untuk mencegah dinding yang
asimetri. Selain itu bahan bergerak dari bagian ujung dryer keluar menuju bagian
ujung lainnya akibat kemiringan drum. Bahan yang telah kering kemudian
keluar melalui suatu lubang yang berada di bagian belakang pengering drum.
Sumber panas didapatkan dari gas yang diubah menjadi uap panas dengan cara
pembakaran.
Kontak yang terjadi antara padatan dan gas pada alat pengering rotary
dryer dilengkapi dengan flights, yang diletakkan di sepanjang silinder rotary dryer.
Volume material yang ditransport oleh flights antara 10 sampai 15 % dari total
volume material yang terdapat di dalam rotary dryer (Earle, 1969 dalam Heriana,
2012). Mekanismenya sebagai berikut, pada saat silinder pengering berputar,
padatan diambil keatas oleh flights, terangkat pada jarak tertentu kemudian
terhamburkan melalui udara. Kebanyakan pengeringan terjadi pada saat seperti
proses ini, dimana padatan berkontak dengan gas. Flights juga berfungsi untuk
mentransfer padatan melalui silinder.
Proses yang terjadi di dalam rotary dryer sangat kompleks dan masih
sedikit dimengerti dengan baik sehingga menjadi obyek penelitian dari banyak
peneliti. Untuk dapat menganalisis dan mendesain sistem rotary dryer secara benar
dan meyakinkan, perlu difahami fenomena perpindahan panas, perpindahan massa
dan transportasi partikel padat di dalam rotary dryer. Mula-mula panas dipindahkan
dari gas ke padatan basah, karena adanya driving force suhu, dan temperatur
padatan akan naik dan kehilangan uap air. Uap air berpindah ke aliran gas karena
adanya gradien tekanan uap. Hal ini merupakan proses simultan dari perpindahan
massa dan perpindahan panas yang terjadi pada saat partikel padat bergerak secara
kontinyu membentuk pancaran berputar di seluruh silinder dari masukan sampai
keluaran (Earle,1989 dalam Heriani 2012). Metoda perpindahan panas yang terjadi
adalah konveksi dan konduksi.

9
 Pada umumnya kebanyakan alat pengering, panas dipindahkan dengan
lebih dari satu cara, tetapi pengering industri tertentu (misalnya pengeringan
makanan) mempunyai satu metoda perpindahan panas yang dominan. Sedangkan
pada rotary dryer, perpindahan panas yang dominan adalah perpindahan panas
konveksi, panas yang diperlukan biasanya diperoleh dari kontak langsung antara
gas panas dengan padatan basah. Pengeringan dalam rotary dryer menggunakan
suhu tidak lebih dari 70oC dengan lama pengeringan 80-90 menit, dan putaran
rotary dryer 17-19 rpm. Untuk memperoleh hasil pengeringan yang baik selain
ditentukan oleh suhu dan putaran mesin juga ditentukan oleh kapasitas mesin
pengering. Kapasitas per batch mesin pengering ditentukan oleh diameter mesin.
Rotary dryer diklasifikasikan sebagai direct, indirect-direct, indirect dan
special types. Istilah tersebut mengacu pada metode transfer panasnya, istilah direct
digunakan pada saat terjadi kontak langsung antara gas dengan solid. (Perry, 1984).
Peralatan rotary dryer dapat diaplikasikan untuk pemrosesan material solid secara
batch maupun kontinyu. Material solid harus mempunyai sifat dapat mengalir bebas
dan berwujud granular (Jumari, A dan Purwanto A., 2005).
Dalam merencanakan alat pengering rotary dryer hendaklah diketahui
kadar air input, kadar air output, densiti material, ukuran material, maksimum panas
yang diijinkan, sifat fisika atau kimia, kapasitas output, dan ketersediaan jenis
bahan bakar sehingga dapat ditentukan dimensi rotary dryer, sistem pemanas
(langsung atau tidak langsung), arah gas panas (co-current atau counter current),
volume dan tekanan udara, kecepatan dan tenaga putar, dan dimensi siklon
(Anonim, 2009).
Pengering rotary telah menjadi andalan bagi banyak industri yang
menghasilkan produk dalam tonase yang tinggi. Pengeringan ini biasanya
membutuhkan modal yang besar dan kurang efisien, tetapi sangat fleksibel.
Penggunaan tabung uap yang dibenamkan dalam sel yang berputar membuat
pengeringan pancuran (cascanding rotary dryer) lebih efisien secara termal.
Pengering rotary memiliki keuntungan dari struktur yang wajar, manufaktur yang
sangat baik, output tinggi, konsumsi energi yang rendah, operasi yang mudah
digunakan dan sebagainya. Pengering rotary berlaku untuk bahan partikel, dan juga

10
berlaku untuk bahan pasta dan kental yang bercampur dengan bahan partikel, atau
bahan yang kadar air tinggi. Ini memiliki keuntungan dari volume produksi yang
besar, berbagai aplikasi, hambatan aliran kecil, rentang disesuaikan besar, dan
operasi yang mudah digunakan, dll.
Secara umum, unit pemanas langsung merupakan unit yang sederhana dan
paling ekonomis. Unit ini digunakan pada saat kontak langsung antara padatan dan
flue gas dapat ditoleransi. Karena beban panas total harus diberikan dan diambil,
sejumlah volume total gas yang besar dan kecepatan yang tinggi diperlukan.
Kecepatan gas yang ekonomis biasanya kurang dari 0,5 m/s (Jumari, A dan
Purwanto A., 2005).

Gambar 2.3 Bagian Silinder Rotary dryer

Bagian dalam alat yang berbentuk silindris ini, semacam sayap yang
banyak. Melalui antara sayap-sayap tersebut dialirkan udara panas yang kering
sementara silinder pengering berputar. Dengan adanya sayap-sayap tersebut bahan
seolah-olah diaduk sehinga pemanasan meratadan akhirnya diperoleh hasil yang
lenih baik. Alat ini dilengkapi 2 silinder, yang satu ditempatkan di bagian dekat
pemasukan bahan yang akan dikeringkan, dan yang satu lagi di bagian dekat tempat
pengeluaran bahan hasil pengeringan. Masing- masing silinder tersebut

11
berhubungan dengan sayap-sayap (kipas) yang mengalirkan secara teratur udara
panas disamping berfungsi pula sebagai pengaduk dalam proses pengeringan,
sehingga dengan cara demikian pengeringan berlangsung merata.

2.3 Herbisida
Herbisida adalah sejenis bahan senyawa beracun yang berfungsi untuk
membasmi rumput liar pengganggu tanaman atau biasa kita kenal dengan istilah
gulma. Tahukah anda bahwa Herbisida ini sebenarnya berasal dari senyawa kimia
organik maupun senyawa kimia anorganik, selain itu bisa juga berasal dari
metabolit dari hasil ekstraksi suatu organisme. Herbisida ini memiliki kandungan
racun bagi gulma atau tumbuhan pengganggu tanaman lainnya yang jika
diaplikasikan dengan cara yang benar akan menghambat dan membasmi
pertumbuhan gulma atau rumput liar pengganggu tanaman.(gulma) (Tani: 2012).
Fungsi dari herbisida ini adalah untuk mematikan pertumbuhan dari
rumput-rumput liar yang tumbuh disekeliling tanaman. Jadi dosis penggunaan
herbisida harus sesuai edngan jenis tanaman dan jenis kandungan dari herbisida
tersebut. Biasanya para petani akan menggunakan herbisida ini pada saat akan
menanan tanaman, jadi mereka akan menyemprot lahan yang akan digunakan untuk
menanam tanaman supaya terhindar dari gulma. Selain itu disaat tanaman sudah
mulai besar, petani juga akan menyemprot herbisida tahap kedua, karena biasanya
gulma akan tumbuh lagi dan akan mengganggu pertumbuhan tanaman jika tidak
segera dibasmi. Untuk jenis-jenis herbisida yang biasa digunakan oleh para petani
ini sangat banyak dan bermacam-macam.
Untuk jenis dan merk herbisida yang ada dipasaran ini sangat banyak
sekali,diantaranya adalah:Roundup,gramaxon, clanup,thiosida,gramaquat,paratop,
dan lain-lain. Adapun fungsinya sama yaitu untuk menghambat dan membasmi
pertumbuhan gulma. Klasifikasi dari herbisida ini juga banyak macamnya. Berikut
ini merupakan beberapa klasifikasi dari herbisida yang sering kita jumpai di
pasaran.

12
 Gambar 2.4 Macam-Macam Herbisida

Herbisida dibedakan atas beberapa jenis berdasarkan klasifikasi dan

kegunaannya masing-masing:
A. Jenis-Jenis Herbisida berdasarkan pada perbedaan derajat respon tumbuh-
tumbuhan, dibedakan menjadi dua jenis herbisida, yaitu :
1. Herbisida Selektif
Adapun defenisi dari Herbisida Selektif adalah herbisida bercaun yang berfungsi
hanya untuk tumbuhan tertentu saja. Jadi pada tumbuhan tertentu, herbisida ini akan
lebih beracun bila dibandingkan pada tumbuhan lainnya. Contoh Herbisida ini yaitu
Ametrin, diuron, oksifluorfen
2. Herbisida Non-selektif
Sedangkan pengertian Herbisida Nonselektif yaitu herbisida beracun yang
berfungsi bagi semua jenis tumbuhan pengganggu. Jadi herbisida ini tidak
membatasi kegunaan pada tumbuhan seperti pada herbisida selektif. Adapun contoh
dari herbisida selektif ini antara lain glifosat dan paraquat.

B. Jenis-Jenis Herbisida berdasarkan pada media atau jalur aplikasinya, dapat

dibedakan menjadi dua, yaitu :
1.Foliar Applications

13
Foliar Applications adalah Herbisida yang diaplikasikan melalui daun atau tajuk
dari gulma. Melihat pengertian dari herbisida jenis ini, maka sudah jelas herbisida
ini berfungsi ketika gulma sudah tumbuh. Adapun contoh dari herbisida jenis ini
antara lain ; glifosat, paraquat, glufusinat dan propanil.
2.SoilApplication
Sedangkan Soil Application adalah Herbisida yang diaplikasikan melalui tanah
secara langsung, penggunaannya bisa dengan cara menyemprotkan pada
permukaan tanah atau bisa juga dengan cara mencampur dengan tanah. Herbisida
jenis ini digunakan sebelum gulma tumbuh. Adapun contoh dari Herbisida ini
antara lain yaitu diuron, bromacil, oksadiazon, oksifluorfen, ametrin, butaklor dan
metil metsulfuron.

2.4 THIOSIDA 6 GR

Gambar 2.5 Thiosida 6GR

THIOSIDA 6 GR adalah herbisida sistemik pra tumbuh dan purna tumbuh

berbentuk butiran (granule/GR) berwarna hijau untuk mengendalikan gulma pada
pertanaman padi tabela (tanam benih langsung) ataupun tapin (tanam pindah).
Herbisida ini sangat efektif menghambat perkecambahan benih gulma dan juga
mengendalikan gulma yang sedang tumbuh aktif. Bahan aktif Tiobencarb dalam
penggolongan HRAC (Herbicide Resistance Action Committee) termasuk golongan

14
N atau berdasarkan penggolongan WSSA: 8 yaitu Tiokarbamat. Golongan
tiokarbamat merupakan herbisida yang menghambat sintesis lipid gulma dan tidak
penghambatan ACCase. Sedangkan 2,4-D Iso Butil Ester dalam penggolongan
HRAC (Herbicide Resistance Action Committee) termasuk golongan O atau
berdasarkan penggolongan WSSA: 4 yaitu asam fenoksikarboksilik. Golongan
fenoksikarboksilik merupakan herbisida yang bekerja seperti asam asetat indole.
Herbisida ini tidak menimbulkan fitotoksik pada tanaman jika digunakan sesuai
petunjuk. THIOSIDA 6 GR mudah diaplikasikan dengan cara ditaburkan langsung
pada lahan sawah. Kelas bahaya WHO ( World Health Organization) termasuk
dalam kelas III (cukup berbahaya) dengan keterangan pernyataan bahaya yaitu
“PERHATIAN” dan warna pita piktogram pada label berwarna biru tua.

Bahan Aktif Tiobencarb: 4% & 2,4-D IBE: 2%.

Jenis Pestisida Herbisida.
Cara Kerja Herbisida sistemik pra tumbuh dan purna tumbuh.
Formulasi Granule (GR).
Warna Hijau.
KEUNGGULAN
1. Herbisida sistemik pra tumbuh dan purna tumbuh
2. Mengandung dua bahan aktif: Tiobencarb: 4% & 2,4-D IBE: 2%.
3. Berbentuk butiran (granule/GR)
4. Mudah terserap oleh tanaman.
5. Menghambat sintesis lipid
6. Herbisida khusus untuk mengendalikan gulma pada pertanaman padi tabela
(tanam benih langsung) ataupun tapin (tanam pindah).
7. Menghambat perkecambahan benih gulma.
8. Aplikasi mudah dan efektif dengan cara ditaburkan langsung pada lahan
sawah.

15
2.5 Bahan Aktif
2.5.1 Thiobencarb
Thiobencarb adalah bahan aktif untuk membuat thiosida. Komposisi,
thiobencarb murni memiliki konsentrasi minimal 95% dengan kandungan sisanya
adalah inerts. Sebagai bahan aktif, thiobencarb adalah bahan dominan yang
berperan sebagai pembasmi rumput liar. Sifat fisik dan kimiawi yang dimiliki oleh
thiobencarb adalah sebagai berikut :
Chemical Formula : C12H16CINOS

Gambar 2.6 Rumus Molekul Thiobencarb

Chemical Name : (IUPAC) S-4-chlorobenzyl diethylthiocarbamate

Appereance : Pale yellow – Brownish yellow liquid
Density : 1.145-1.180 at 20°C
Boiling Point : 124 °C
Solubility in Water : 28.0 mg/L at 25°C

Sumber : Diktat petrosida: 2006

2.5.2 2,4 D Iso Butyle Ester

2,4 D IBE adalah bahan aktif yang terkandung dalam thiosida. 2,4 D IBE
memiliki konsentrasi minimal 96% dan sisanya inert. 2,4 D IBE larut dalam pelarut
organik. Sifat fisik dan kimiawi yang dimiliki oleh 2,4 D IBE

16
 Gambar 2.7 Rumus Molekul 2,4 D IBE

Nama Lain : Isobutyl 2,4-dichlorophenoxyacetate; Isobutyl 2,4-D; 2,4-D-

isobutyl; 1713-15-1; 2,4-D Iso butyl ester

Rumus molekul : C12H14Cl2O3

Berat Molekul : 277.141 g/mol.

Sumber: Diktat petrosida 2006

2.6 Int Standart

Kalibrasi standar internal yang melibatkan perbandingan respons
instrumen dari senyawa target dalam sampel untuk respons dari standar acuan
ditambahkan ke sampel atau sampel ekstrak sebelum injeksi. Respon dari senyawa
target dinormalkan dengan respon dari standar acuan. Standar acuan ini disebut
standar internal karena terkandung dalam sampel yang disuntikkan ke
instrumentasi. Jumlah konstan standar internal ditambahkan ke sampel. Dalam
kromatografi, standar internal digunakan untuk menentukan konsentrasi analit lain
dengan menghitung faktor respon. Standar internal yang dipilih harus kembali mirip
dengan analit serta memiliki waktu retensi yang sama. Standar internal tersebut
harus stabil dan tidak mengganggu komponen sampel.

17
 BAB 3
METODE PENELITIAN

3.1 Metode Penelitian

Penelitian dengan judul “Pengaruh Proses Pengeringan Terhadap
Kandungan Thiobencarb,2,4 D IBE dan Air Pada Rotary dryer di PT. PETROSIDA
GRESIK” ini digunakan metode eksperimental, dimana variabel yang ditentukan
diaplikasikan pada unit peralatan dryer kemudian data hasil eksperimen diambil
dan diolah menggunakan metode grafik untuk melihat respon variabel berubah
terhadap hasil produk thiosida.

3.2 Alat dan Bahan

3.2.1 Penentuan Kadar Bahan Aktif
A. Alat
1. Pipet Volum
2. Ball Pipet
3. Erlenmeyer 25 ml
4. Spatula
5. Kaca Arloji
6. Neraca analitik
7. Syringe
8. Satu sel alat kromatografi gas
9. Vial kromatografi gas
10. Halogen Moisture Meter Metler Teledo

B. Bahan
1. Thiosida
2. Internal Standard
3. Aseton

18
3.3 Prosedur Percobaan
3.3.1 Penentuan Kadar Air
1. Penampang dipasang pada Haloggen Moisture Meter Metler Teledo
2. Alat ditutup agar layar penimbangan menunjukkan angka 0
3. Thiosida 1,7 – 2,3 gram ditimbang
4. Penutup ditutup
5. Tunggu hingga layar menunjukkan angka yang konstan.
6. hasil kadar air yang muncul dicatat
3.3.2 Penentuan Kadar Bahan Aktif
1. Thiosida sebanyak 1,4 gram ditimbang
2. Ditambahkan 10 ml internal standart.
3. Dikocok selama 15 menit.
4. Diambil 1ml larutan.
5. Dimasukkan kedalam wadah yang disediakan.
6. Percobaan diatas diulangi pada Thiosida hasil reaktor dan produk.
7. Beberapa sampel dianalisa pada GC.

19
 3.4 Skema Kerja
3.4.1 Pembuatan Thiosida

Agrisol A
Clay Agrisol B
(anti – cracking
(Adhesive (degumming
agent)
agent) agent)

Mixing Tank 1

PC 02
(Coating
2,4 D IBE agent)
(Active agent)
Pasir Vulkanik Padatan
(250 kg) (40 kg)

Green 2GN Methanol

(Colouring Thiobencarb
(Solvent (Active agent)
agent)
agent) Weigher

Mixing Tank 2

Mixing Tank 3

Screw Conveyor
Analisa Sampel

Rotary dryer (70 0 C)

Analisa Sampel

Cooling Tower

Packing

20
3.4.2 Persiapan Analisa Gas Chromatography

Thiosida 1,4 gram

Int Standard 10 ml
(Erlenmeyer)

Vibrator 15menit

Sampel 2ml
(Vial GC)

Uji Gas Cromatograpy

3.4.4 Uji Kandungan Air dengan Halogen Moisture Meter Metler teledo

Thiosida
1,7 – 2,3 Gram

Halogen Moisture Meter

Metler teledo

Catat hasil

21
3.5 Variabel Percobaan
Variabel yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:
1. Variabel tetap
- Komposisi Feed masuk
- Perputaran Dryer 6 rpm
- Temperatur Dryer 70oC
2. Variabel bebas
- Laju alir udara dryer : 225 kg/jam; 300 kg/jam; 375 kg/jam.
- Laju alir feed masuk : 250 kg/jam; 300 kg/jam; 350 kg/jam.
3.6 Gambar Alat

Gambar 3.1 Rotary Dryer PT Petrosida Gresik

Kondisi Operasi Rotary dryer

T = 700 C
H = 0,0215 kg dry air/kg udara
F = 300 kg/jam

22
 BAB 4
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Penelitian

Tabel 4.1 Hasil Analisa H2O,Thiobencarb,dan 2,4D

Uji Kandungan Air Uji GC

Laju Alir Laju Alir Feed Bukaan Valve Bukaan Feeder (% MC) (%Massa)
Udara Panas Masuk Udara Panas Masuk Feed Produk
(kg/jam) (kg/jam) (% Bukaan Valve) (% Bukaan Feed Produk Air Thiobencarb 2,4 D IBE Thiobencarb 2,4 D IBE
Valve) Teruapkan
225 250 30 50 2,09 0,71 1,38 3,95 2,029 3,850 1,964
300 250 40 50 2,01 0,56 1,45 4,030 2,118 3,897 2,035
375 250 50 50 2,11 0,41 1,7 4,033 2,120 3,216 1,672
225 300 30 60 1,7 0,55 1,15 3,975 2,379 3,893 2,305
300 300 40 60 1,78 0,52 1,26 3,780 1,951 3,686 1,926
375 300 50 60 1,98 0,33 1,65 3,999 2,103 3,753 1,952
225 350 30 70 1,26 0,77 0,49 3,644 1,977 3,615 1,976
300 350 40 70 1,27 0,63 0,64 4,226 2,175 4,194 2,137
375 350 50 70 1,25 0,38 0,87 3,698 1,922 3,638 1,897

23
4.2 Pembahasan
Pengeringan adalah pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair lain dari
bahan padat, sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu
sampai suatu nilai rendah yang dapat diterima. Kandungan air diuji sebelum dan
sesudah masuk dryer menggunakan alat Halogan Moisture Meter Metler Teledo.
Tabel 4.1 menunjukkan laju alir udara yang besar dan jumlah feed masuk yang
rendah membuat pengeringan menjadi efektif dalam menguapkan air. Data diatas
menunjukkan dengan laju alir udara panas 375 kg/jam dan lajur alir feed 250 kg/jam
kandungan air feed sebelum masuk rotary dryer sebesar 2,11% setelah dilakukan
pengeringan kandungan air produk menjadi 0,41% sehingga air yang teruapkan
sebesar 1,7%. Pengeringan menjadi sangat efektif karena bukaan valve udara panas
berhubungan dengan laju alir udara yang masuk ke rotary dryer jadi bukaan valve
udara besar maka laju alir udara panas juga besar, laju alir udara panas yang besar
berpengaruh meningkatnya udara panas yang masuk ke rotary dryer dengan jumlah
feed masuk yang kecil maka kontak antara feed yang masuk dengan udara panas
berjalan efektif sehingga air yang terkandung dalam feed dapat teruapkan secara
maksimal. Peningkatan laju alir udara panas juga berdampak yaitu bahan menjadi
semakin kering sehingga debu yang tersaring ke dalam cyclone semakin banyak
selain itu juga mengakibatkan suhu pada dryer menjadi fluktuatif karena suhu pada
dryer menggunakan sistem on/off serta membuat daya listrik yang dikeluarkan juga
meningkat
Berbeda dengan laju alir udara rendah dengan jumlah feed masuk yang
tinggi mengakibatkan pengeringan menjadi kurang efektif contohnya dengan laju
alir udara 225 kg/jam dan laju alir feed masuk 350 kg/jam kandungan air feed
masuk dryer sebesar 1,26% % setelah dilakukan pengeringan kandungan air produk
menjadi 0,77% air yang teruapkan hanya 0,49%. Kurang efektifnya pengeringan
dikarenakan bukaan valve udara panas kecil sehingga laju alir udara juga kecil hal
ini berpengaruh pada udara panas yang masuk ke dalam dryer menjadi kecil
sedangkan jumlah feed masuk ke dryer banyak mengakibatkan kontak antara udara
panas dan feed tidak maksimal jadi masih banyak produk yang masih basah dan
juga menggumpal atau menjadi bongkahan meskipun debu yang dihasilkan sedikit

24
sehingga debu pada cyclone juga sedikit serta daya yang digunakan dryer untuk
mengeringkan thiosida kecil.
Dari data diketahui bahwa laju alir udara 375 kg/jam dan laju alir feed
masuk 300 kg, persen kandungan air feed sebelum masuk dryer sebesar 1,98%
setelah dilakukan pengeringan kandungan air produk menjadi 0,33% air yang
teruapkan sebesar 1,65% lebih efisien daripada yang lain karena pengeringan
menjadi efektif hampir sama dengan laju alir udara 50% dan laju alir feed masuk
50% yang membedakan hanya daya yang digunakan lebih kecil dan feed yang
dikeringkan cukup banyak. Air yang teruapkan juga banyak sebesar 1,65%
sehingga produk tidak basah dan target produksi per hari dari perusahaan dapat
tercapai.

4.2.1 Pengaruh Laju Alir feed terhadap % Moisture Content teruapkan

Laju alir feed yang masuk ke dalam dryer berpengaruh pada seberapa air
yang teruapkan,bila air yang teruapkan sedikit produk akan basah dan juga terdapat
gumpalan atau bongkahan karena tidak terlalu kering. Berikut grafik bukaan valve
udara terhadap % moisture content(%MC).
1.8

1.6

1.4

1.2 Laju Alir Udara 225

kg/jam
% MC

1
Laju Alir Udara 300
0.8
kg/jam
0.6 Laju Alir Udara 350
0.4 kg/jam

0.2

0
250 300 350
Laju Alir Feed kg/jam
Gambar 4.1 Hubungan antara Laju alir feed Vs % Moisture Content(%MC) Rotary dryer
di PT Petrosida Gresik

25
 Proses pengeringan juga harus memperhatikan seberapa banyak jumlah
feed yang masuk.Gambar 4.1 terlihat menurun karena semakin besar laju alir feed
maka air yang teruapkan makin kecil hal ini dikarenakan jumlah udara panas kurang
mampu mengeringkan produk dengan laju alir yang semakin tinggi. Pada gambar
laju alir feed maksimal 350 kg/jam dengan laju alir udara 225, 300, 375 kg/jam
grafik %MC naik hanya jumlah air yang teruapkan tidak terlalu besar dibandingkan
dengan laju alir feed 250 kg/jam dan 300 kg/jam. Dari gambar 4.1 dapat diketahui
jumlah air yang teruapkan terbesar di laju alir feed 250kg/jam karena jumlah feed
masuk sedikit dan udara panas yang digunakan. Jadi semakin sedikit bukaan feeder
maka pengeringan akan berjalan lebih efektif karena udara panas yang dikontakkan
dengan feed lebih maksimal sehingga pemanasan yang terjadi secara merata dan
juga tujuan dari pengeringan ini dapat tercapai yaitu sebesar kurang dari 1%. Hal
ini sesuai dengan Insiyyah bahwa semakin kecil laju alir feed yang masuk maka
peguapan akan semakin besar.
Penguapan paling kecil berada pada laju alir feed 350 kg/jam dan laju alir
udara 225 kg/jam yaitu sebesar 0,49 % MC. Pada saat feed masuk jumlah kadar
airnya sebesar 1,26 %MC dan setelah melalui dryer kandungan airnya menjadi 0,77
%MC. Hal ini sama halnya dengan dengan penjelasan di atas bahwa laju alir yang
semakin besar akan menyebabkan penurunan kinerja pengeringan dan sebaliknya
apabila jumlah feed yang masuk lebih besar maka jumlah kandungan air yang akan
teruapkan akan menjadi semakin sedikit.
Pada laju alir feed 250 kg dengan laju alir udara 375 kg/jam dapat
menguapkan secara maksimal terlihat pada grafik nilai tertinggi di dapat pada laju
alir feed 250 kg/jam. Dengan laju alir feed 250 kg/jam pemanasan akan terjadi
secara merata sehingga produk yang dihasilkan benar benar kering. Pengeringan
paling bagus dapat dilihat pada laju udara panas sebesar 375 kg/jam dan laju alir
feed 250 kg/jam, karena mampu menguapkan dari produk yang semula 2,11 %MC
menjadi 0,41 %MC sehingga mengeringkan 1,7 %MC.
Diluar hal pengeringan laju alir feed 300 kg/jam lebih efisien dalam hal
pengeringan dan jumlah produksi karena di samping pemanasan yang merata hasil
yang di dapat juga cukup banyak dibanding dengan laju alir feed 250 kg/jam yang
menghasilkan produk sedikit dan membutuhkan waktu yang lebih lama untuk

26
mencapai target produksi selain itu juga bongkahan yang di dapat lebih sedikit dari
laju alir feed 350 kg/jam karena bongkahan yang dihasilkan dikarenakan
pengeringan yang kurang sempurna dan akan membuat produk menempel pada
rotary dryer dan colling tower yang memiliki disain dengan banyak pipa yang
dialiri air pendingin didalamnya sehingga dapat menyumbat dan membentuk
bongkahan apabila produk kurang kering.

4.2.2 Pengaruh Laju Alir Feed terhadap %Thiobencarb Teruapkan

Selain berpengaruh pada % moisture content laju alir feed dan laju alir
udara juga berpengaruh dalam menguapkan bahan aktif seperti thiobencarb. Dari
hasil penelitian dibuat grafik agar dapat mengetahui % thiobencarb yang teruapkan.
Berikut grafik pengaruh laju alir feed terhadap % thiobencarb teruapkan
0.9

0.8

0.7

0.6
% Thiobencarb

Laju Alir Udara 225

0.5 kg/jam
Laju Alir Udara 300
0.4
kg/jam
0.3 Laju Alir Udara 375
kg/jam
0.2

0.1

0.0
250 300 350
Laju Alir Feed Masuk kg/jam
kg/jam
Gambar 4.2 Hubungan antara Laju Alir Feed Vs Thiobencarb yang Teruapkan Rotary dryer di PT
Petrosida Gresik

Gambar diatas menunjukkan perbandingan antara bukaan feeder dengan %

Thiobencarb yang teruapkan. Grafik ini mempunyai kecenderungan menurun, ini
dapat diartikan semakin besar laju alir feed maka peguapan thiobencarb akan
semakin kecil, pada laju alir udara 225 kg/jam dan 300 kg/jam thiobencarb yang
teruapkan cenderung menurun dengan konstan namun pada laju alir feed 350 kg

27
terlihat penurunan tingkat penguapan yang tajam. Pada laju alir udara 225 kg/jam
dan 300 kg/jam memiliki nilai penguapan yang hampir sama hal ini dapat
disimpulkan bahwa pengeringan thiosida pada laju alir udara 225 kg/jam dan 300
kg/jam memilki tingkat pengeringan yang hampir sama dan pada laju alir feed 350
kg memiliki nilai yang bisa dianggap sama. Selain itu penggunaan laju alir udara
kering yang masuk juga mungkin dapat menyebabkan karena tidak ada alat
pengukur laju alir udara kering di dalam rotary dryer sehingga perubahan laju alir
udara kering tidak dapat terukur dengan jelas apabila memiliki penyimpangan.
Selain dari penyimpangan pengukuran juga terjadi pada PLC (Progammable Logic
Controller) pabrik yang baru dipasang pada plan thiosida
Garis yang terbentuk pada gambar mempunyai kecenderungan menurun, ini
dapat diartikan semakin besar laju alir feed maka peguapan thiobencarb akan
semakin kecil , yang memiliki tingkat penguapan thiobencarb tertinggi adalah pada
laju alir feed 250 kg dengan laju alir udara 225 kg/jam dan yang memiliki tingkat
penguapan terendah pada laju alir feed 350 kg dan laju alir udara 225. Namun pada
laju alir feed 350 kg thiobencarb yang teruapkan cenderung sedikit sekali
mengalami kenaikan hal ini disebabkan oleh kekuatan memanaskan pada laju alir
udara 225 kg/jam hingga 375 kg/jam masih kurang maksimal untuk mengeringkan
bahan dengan laju alir feed 350 kg/jam.
Hal ini sesuai dengan Insiyyah, bahwa semakin besar udara panas maka
peguapan thiobencarb akan semakin besar. Dari gambar juga sesuai dengan literatur
karena grafik cenderung naik. Sama halnya dengan literatur maka grafik pada
gambar 4.4 cenderung turun namun kenaikan penguapan sangat jelas pada laju alir
udara 375 kg/jam hal ini dapat terjadi karena laju alir udara 375 kg/jam udara yang
dihembuskan semakin banyak sehingga sangat mempengaruhi laju pengeringan.
Selain karena suhu yang merata kenaikan tingkat penguapan juga terjadi karena
tekanan udara juga semakin besar.
4.2.3Pengaruh Laju Alir Feed terhadap %2,4 D IBE teruapkan
Selain thiobencarb, pengaruh laju alir feed dan laju alir udara juga untuk
mengetahui % 2,4 D IBE yang teruapkan. Dari hasil penelitian dibuat grafik agar
dapat mengetahui % 2,4 D IBE yang teruapkan.Berikut grafik pengaruh laju alir
feed terhadap % 2,4 D IBE teruapkan

28
 0.5

0.4

Laju Alir Udara 225

0.3 kg/jam
Laju Alir Udara 300
% 2,4 D IBE

kg/jam
0.2 Laju Alir Udara 375
kg/jam

0.1

0.0
250 300 350
Laju Alir Feed kg/jam

Gambar 4.3 Hubungan antara Laju Alir Feed Vs 2,4 D IBE yang Teruapkan Rotary dryer di PT
Petrosida Gresik

Pada gambar 4.3 dapat dilihat bahan aktif 2,4 D IBE mengalami penurunan
penguapan ketika laju alir feed diperbesar. Hal ini sesuai dengan (Insiyyah,hal 1-2)
bahwa tingkat pengeringan akan semakin meningkat apabila jumlah bahan yang
dikeringkan semakin sedikit. Pada grafik terlihat pada laju alir udara 225 dan 300
kg/jam memiliki nilai penguapan yang hampir sama pada laju alir feed 350 kg/jam.
Hal ini dikarenakan pada laju alir feed 350 kg/jam bahan yang masuk semakin besar
laju alir udara pada 225 dan 300 kg/jam kurang mampu untuk memanaskan bahan
yang masuk pada rotary dryer. Hal ini sejalan dengan grafik perbandingan laju alir
feed dengan thiobencarb yang teruapkan karena memiliki hasil yang hampir sama.
Namun kedua data tersebut memiliki nilai yang berbeda meskipun kecil. Pada laju
alir udara 375 kg/jam pengeringan yang terjadi terlihat semakin menurun hal ini
disebabkan oleh semakin besarnya laju alir feed maka semakin sedikit produk yang
dikeringkan. Hal ini sejalan dengan literatur yang ada.
Penurunan paling tajam terlihat pada laju alir feed 250 kg/jam hal ini
karena bahan yang dipanaskan lebih sedikit dibandingkan yang lainnya dan
cenderung untuk terbawa oleh tekanan udara panas yang masuk menuju cyclone..
Selain feed yang masuk sedikit penguapan yang tajam sangat dipengaruhi juga oleh

29
laju alir udara yang besar sehingga tingkat penguapan pada laju alir feed 250 kg/jam
dan laju alir udara 375 kg/jam sangat tinggi. Peningkatan pada laju alir feed 300
dan 350 kg/jam cenderung naik dengan stabil. Hal ini disebabkan karena laju alir
feed yang relatif lebih banyak apabila dibandingkan dengan laju alir feed 250/jam
kg yang mengalami penguapan yang cukup tinggi.

4.2.4 Perbandingan Bahan Aktif dengan Standar Pabrik

Standar thiobencarb yang ditetapkan oleh quality control pabrik yaitu
sebesar 4% dan untuk 2,4 D IBE sebesar 2%. Pada percobaan laju alir feed 250
kg/jam dan laju alir udara 375 kg/jam kandungan Thiobencarb tidak memenuhi
standard pabrik, hal ini karena produk akan kurang mampu membunuh hama
apabila kandungan bahan aktif yang diberikan masih jauh dari standar pabrik.
Selain itu pada laju alir udara 375 kg/jam dan laju alir feed 250 kg/jam produk yang
dihasilkan terlalu kering dan akan banyak debu masuk cyclone. Sedangkan dengan
laju alir feed 350 kg/jam dan laju alir udara 300 kg/jam kandungan bahan aktif
melebihi standar pabrik disebabkan karena produk masih basah dan belum kering
sepenuhnya, bila melebihi toleransi pabrik atas batas kandungan bahan aktif
berakibat buruk pada lingkungan. Hal ini juga karena Thiosida 6GR merupakan
herbisida yang masuk dalam golongan III atau cukup berbahaya sehingga perlu
adanya batas maksimal yang benar-benar harus dijaga oleh PT Petrosida Gresik.
Produk yang mendekati standard pabrik adalah laju alir feed 250 kg/jam
dengan laju alir udara 300 kg/jam karena produk tersebut adalah produk yang
memiliki kandungan thiobencarb sebesar 3,897% dan merupakan produk yang
memiliki kandungan paling mendekati dan tidak lebih dari standar yang ditetapkan
oleh bagian quality control di laboratorium PT Petrosida Gresik. Namun laju alir
feed yang kecil akan menyebabkan waktu yang lama untuk mencapai target
produksi. Pada laju alir feed 250 kg/jam dengan laju alir udara 375 kg/jam
kandungan 2,4 D IBE belum memenuhi standard pabrik karena produk terlalu jauh
dari standar dan akan kurang efektif dalam membasmi gulma selain itu bahan aktif
yang kurang ini dapat disebabkan oleh terlalu keringnya bahan sehingga banyak
yang masuk ke cyclone. Sedang laju alir feed 300 kg/jam dengan laju alir udara 225
kg/jam melebihi standard pabrik, hasil seperti ini akan berpengaruh buruk pada

30
lingkungan karena dosis yang berlebih pada produk. Produk yang memenuhi
standard pabrik adalah produk yang dihasilkan pada laju alir feed 250 kg/jam dan
laju alir udara 300 kg/jam karena mendekati standard pabrik yaitu sebesar 2,035%.
Hasil ini tidak jauh dari standar pabrik yaitu kandungan 2,4 D IBE sebesar 2%.
Jadi yang berperan dalam pengeringan dapat digolongkan menjadi 2 yaitu
faktor yang berhubungan dengan udara pengering. Termasuk dalam golongan ini
adalah suhu dan laju alir udara. Kemudian adalah faktor yang berhubungan dengan
sifat bahan. Jadi yang termasuk dalam golongan ini adalah ukuran bahan,kadar air
awal yang terkandung pada bahan. Kadar air apabila masih tersimpan dan tidak
dihilangkan,maka dapat mempengaruhi kondisi bahan pangan hal ini akan
mempengaruhi penjualan dari pabrik karena dengan kondisi fisik barang yang baik
akan menarik pembeli karena pembeli menginginkan kualitas produk yang baik
disamping itu bila masih mengandung air yang tidak sesuai target pabrik akan
berpengaruh pada reaksi terhadap gulma. Dasar dari proses pengeringan adalah
terjadinya penguapan air menuju udara karena adanya perbedaan kandungan uap
air antara udara dengan bahan yang dikeringkan.

31
 BAB 5
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
1. Semakin besar laju alir udara maka semakin sedikit kandungan air dan
semakin besar laju alir feed maka semakin banyak kandungan air dan
terdapat bongkahan yang disebabkan pengeringan yang kurang sempurna.
2. Laju alir udara dan feed yang dapat mengeringkan denganbaik adalah pada
laju alir feed 300 kg/jam dan laju alir udara panas 375 kg/jam karena mampu
mengeringkan hingga 1,65 %MC dan kandungan bahan aktif mendekati
standar pabrik yaitu 2,4 D IBE sebesar 1,976% dan kandungan thiobencarb
sebesar 3,753%.

5.2 Saran
1. Dari hasil penelitian yang kami lakukan dengan laju alir udara 375 kg/jam
dan laju alir feed 300 kg/jam dapat menguapkan air secara efektif dan kadar
bahan aktif sesuai dengan target selain itu juga dapat mengurangi terjadinya
bongkahan yang dapat mengurangi hasil produksi. Jadi kami sarankan
untuk mencoba produksi thiosida dengan laju alir udara 375 kg/jam dan
laju alir feed 300 kg/jam.
2. Penambahan kecepatan atau penurunan kecepatan putar rotary dryer
mempengaruhi mempengaruhi waktu tinggal sehingga dapat
mempengaruhi lama waktu pengeringan.

32
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2009. Rotary dryer. http://www.zcrusher.com/rotary-dryer.html, diakses

pada 25 Juli 2017
Ardiansyah, Burhanudin. 2012. Laporan Tugas Khusus Evaluasi Roatary Dryer
Pabrik Phonska.
Geankoplis, Christie J. 1983. Transport Processes and Unit Operations, third
edition. Massachusetts : Allin and Bacon Inc, 7th West Avenue
Heriana, Martha Bella, Rohani, Fitria Asih, M Afriani, Sri. 2012. Metode
Pengeringan Rotary dryer. Universitas Jendral Soedirman: Jawa Tengah.
Insiyyah, Syarifatul dan Novitrie, Nora Amelia. Simulasi Pengeringan Pupuk ZA
dalam Rotary dryer untuk Ukuran Partikel yang Berfariasi. Jurusan Teknik
Kimia FTI-ITS: Surabaya.
International, Feeco. The Rotary dryer Handbook. Feeco Us Headquarters: Usa.
Jumari, A dan Purwanto A., 2005, Design of Rotary dryer for Improving the Quality
of Product of Semi Organic Phospate Fertilizer. Jurusan Teknik Kimia F.T.
UNS : Solo.
K. Amala, A. Saraswathy, S. Amerjothy. 2013. Journal of Pharmacognosy and
Phytochemistry GC-MS Analysis of N-Hexane Extract of Epaltes
divaricata(L.) Cass. Department Of Plant Biology & Plant Biotechnology;
India.
Mc Cabe, Smith, & Harriott. 1993. Unit Operation of Chemical Engineering.
McGraw-Hill Inc: Singapura.
Pubchem. 2017. Isobutyl 2,4-dichlorophenoxyacetate. (online),
https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/2_4D_isobutyl_ester#section=
Chemical-and-Physical-Properties. Diakses pada 2 maret 2017.
Sumarsono, 2004, Kajian Perilaku Suhu Udara Dalam Ruang Pengering, Jurnal
Penelitian UNIB
Tani, Mustika. 2012. Herbisida. https://mustikatani.wordpress.com/pengertian-
herbisida/, diakses pada 2 Maret 2017.

33
Yasmin, Putri. Gas Chromatography (Gc).
https://www.academia.edu/29392123/GAS_CHROMATOGRAPHY,
diakses pada 2 Maret 2017.
Yliniemi, Leena. 1999. Advanced Control of A Rotary dryer, Oulu : Oulun
Yliopisto.
Zikri, Ahmad., Erlinawati., Rusnadi., Irawan. 2015. Uji Kinerja Rotary dryer
Berdasarkan Efisiensi Termal Pengeringan Serbuk Kayu Untuk Pembuatan
Biopelet. Staf Pengajar Program Studi Teknik Energi Politeknik Negeri
Sriwijaya: Palembang.

34
 LAMPIRAN
Perhitungan Kandungan Bahan Aktif
Standar Thiobencarb
Area Area Internal Rasio % Massa Standar
Sampel standar Standar Purity (Mg)
1252631 1317695 0,9506 98 54
1260032 1318695 0,9555
1252517 1321088 0,9481
RATA 0,9514
%RSD 0,3772

Hasil Percobaan
Area Sampel Area Internal standar Rasio Sampel % Purity Massa Sampel
1307161 1314739 0,9942 3,95 1400,3
0
0
RATA-RATA 0,9942 RATA 3,9493
PURITY

Menghitung Ratio Standart

Area sampel
Rasio Standar = Area Internal Standar

= 1307161/1314739
= 0,9942
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑆𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟
% Purity = 𝑅𝑎𝑡𝑎 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑟𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 x x Purity standar
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

= (0,9942/0,9514) x (54,0 mili gram/1400,3 mili gram) x 98,0

= 3,95

35
 Aliran Produk Masuk Aliran Produk Keluar
Persentase Massa Persentase Massa Suhu
Material Suhu (C) Material
(%) (kg) (%) (kg) (C)
Produk 95,85 294,152 Produk 98 291,21
Air 2,19 6,723 26 57
Air 2 5,943
Methanol 2 6,0214
Aliran Udara Masuk Aliran Udara Keluar
Persentase Massa Persentase Massa Suhu
Material Suhu (C) Material
(%) (kg) (%) (kg) (C)
Udara 97,81 256,195 Udara 94,31 256,195
34 Air teruapkan 0,29 0,78
air di
2,19 5,726 Methanol
udara 2,22 6,02 57
teruapkan
Air di udara 2,11 5,726
Debu 1 2,94
Jumlah
Jumlah keseluruhan 568,8274 568,804
Keseluruhan

Udara Udara
Thiosida Thiosoda

N. Massa Total
massa udara masuk + thiosida massa udara keluar + thiosida
masuk = keluar
568,8174 = 568,814

Neraca Massa Thiosida

N.Panas Total
Panas Masuk = Panas Keluar
Qi + Qf = Qo + Qp + Qloss

Muk . Hi + Ms . Hs = Muk . Ho + Ms . Hp + Qloss

300. 66,4528 + 250.45,56 = 300 . 63,175 + 250 . 38,29

36
 31325,8 = 28525

Enthalpi Udara Masuk

Hi = Cs (Tg2 – T0) + H2.λ

Cs = 1,005 + 1,88 H2

= 1,4092 kj/kg udara kering 0C

Hi = 1,4092 (34 – 0) + 0,0215.2501

= 66,4528

Enthalpi Thiosida Masuk

Hs = Cps ( Ts – To) + X Cpl (Ts – To)

= 1,382 kj/kg 0C (57 – 25) + (57 – 25) 4.187. 0,01 = 45,56

Enthalpi Udara Keluar

Ho = (1,005 + 1,88 Hi) ( Tg1 – Tref) + Hi 2501

= ( 1,005 + 1,88.0,0215) ( 34 -25 ) + 0,0215 . 2501

= 63,175

Enthalpi Thiosida Keluar

Hp = Cp produk ( Tso – To) + X.Cpair ( Tso – To)

= 0,63 ( 57 – 0) + 0.01.4,187 ( 57 – 0) = 38,29

37
Alat-Alat Plan Thiosida PT Petrosida Gresik
1. Mixing Tank

2. Cooling Tower

38
Humidity Laju Alir feed masuk 250 kg/jam
Td : 30 oC
Tw : 27 oC

Humidity Laju Alir feed 300 kg/jam

Td : 34
Tw : 28

39
Laju Alir Feed masuk 350 kg/jam
Td : 35
Tw : 30

40