BAB I

BESI TUANG (CAST IRON)

1.1. PENGERTIAN BESI TUANG

Besi Tuang (Cast Iron) adalah Besi yang mempunyai Carbon content 2.5%
4%. Karbon dalam Besi Tuang dapat berupa sementit (Fe3C) atau biasa disebut
dengan Karbon Bebas (grafit). Perlu di ketahui juga kandungan FOSFOR dan
SULPHUR dari material ini sangat tinggi dibandingkan Baja.
Suhu cair besi Tuang relatif rendah yaitu (1300 C). hal ini
menguntungkan karena mudah untuk dicairkan, pemakaian bahan bakar yang
lebih irit dan dapur peleburan yang lebih sederhana. Logam cair mudah dicor
untuk mengisi cetakan yang rumit dengan mudah. Karena itu, besi tuang
merupakan bahan yang murah dan serba guna ditinjau dari segi desain produk.
Daerah komposisi kimia ditetapkan dalam diagram keseimbangan Fe-C pada
batas kelarutan karbon pada besi, yaitu mengandung 2% karbon atau lebih, tetapi
besi cor yang sesungguhnya terdiri dari panduan yang mengandung unsur Si, Mn,
P, S dan unsur-unsur lainnya, walaupun sebenarnya masih mengandung unsur-
unsur tersebut namun pengaruhnya tidak terlalu besar. Terkadang untuk tujuan
tertentu unsur-unsur paduan lainnya ditambahkan untuk meningkatkan sifat
mekanik tergantung dari aplikasi penggunaannya

1.2. PROSES PEMBUATAN BESI TUANG

1. PENGOLAHAN PASIR
asir yang paling lazim digunakan adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir
sungai, tanah lempung dan pasir silika. Pencampuran adalah langkah yang
paling penting. Dalam pengolahan pasir. Tanah lempung, air dan bahan
tambahan sebagai pengikat (bentonit) dibutuhkan untuk pasir cetak.
Pengukuran yang tepat dari jumlah bahan-bahan tersebut pencampurannya
sangat penting dengan kadar yaitu: tanah liat 30%, tanah pasir 50%, air 15%,
bahan pengikat / bentonit 5%.

1
 Proses pengayaan pasir secara manual

2. PEMBUATAN POLA
pola yang digunakan adalah polalogam. Pola logam digunakan agar dapat
menjaga ketelitian ukuran benda coran, terutama dalam produksi masal,
sehingga pola harus tahan lama dan memiliki produktivitas tinggi.

3. PEMBUATAN CETAKAN
Cetakan yang digunakan adalah cetakan yang dibuat dengan tangan.bahan
yang digunakan terdiri dari campuran tanah lempung, tanah pasir dan air.
Biasanya pasir cetakan dicampur dengan bahan pengikat (bentonit) terlebih
dahulu agar lebih mudah merekat atau dimampatkan, bentonit juga bisa di
tambahkan jika produk yang di buat berukuran kecil dengan bentuk yang
sulit. Pembuatan cetakan pasir biasanya dilakukan dengan urutan sebagai
berikut :
1. Papan cetakan diletakkan pada lantai yang rata dengan pasir yang
tersebar mendatar.
2. Pola dan rangka cetakan untuk drag diletakkan di atas papan
cetakan.Rangka cetakan harus cukup besar sehingga tebalnya pasir
30-50 mm. Letak saluran turun ditentukan terlebih dahulu.
3. Pasir muka yang telah diayak ditaburkan untuk menutupi permukaan
pola dalam rangka cetak. Lapisan pasir muka dibuat setebal 30 mm.
4. Pasir cetak ditimbun di atasnya dan dipadatkan dengan penumbuk.
Dalam penumbukan ini harus dilakukan secara hati-hati agar pola
tidak terdorong langsung oleh penumbuk. Selanjutnya pasir yang
tertumbuk melewati tepi atas dari rangka cetakan digaruk dan cetakan
diangkat bersama dengan pola dari papan cetakan.
5. Cetakan dibalik dan diletakkan pada papan cetakan, dan setengah pola
lainnya bersama - sama rangka cetakan untuk cup dipasang di atasnya,
kemudian bahan pemisah ditaburkan di permukaan pisah dan di
permukaan pola.

2
6. Batang saluran turun dan pola penambah dipasang, kemudian pasir muka dan
pasir cetak dimasukkan dalam rangka cetakan dipadatkan. Selanjutnya cup
dipisahkan dari drag dan diletakkan mendatar pada papan cetakan. Pengalir
dan saluran turun dibuat dengan menggunakan spatula, Pola untuk pengalir
dan saluran dipasang sebelumnya yang bersentuhan dengan pola utama, jadi
tidak perlu dibuat dengan spatula.

4. BAHAN BAKU
Bahan baku yang biasanya di gunakan adalah:
1. Bekas rumah pompa sentrifugal.
2. Produk yang gagal cetak
3. Sisa pengecoaran yaitu dari saluran turun saat penuangan coran.
4. Semua jenis besi tua yang memenuhi syarat besi cor kelabu,

5. PROSES PELEBURAN
Proses produksi benda-benda tuangan dilakukan dengan terlebih dahulu
meleburkan Besi mentah (pig Iron) didalam dapur peleburan, dimana bahan
tuangan ditambah dengan besi tua atau baja tua sebelum dicor. Secara prinsip
terdapat 3 type dapur peleburan yang dapat kita gunakan, yaitu :
1. Dapur Cupola
Dapur cupola merupakan dapur peleburan yang memiliki prinsip kerja
serta konstruksinya sama dengan dapur tinggi, namun dalam sekala yang
lebih kecil. Perbedaannya dapur cupola pemakaiannya tidak bersifat terus-

3
 menerus (continuously) sebagaimana dapur tinggi namun dapat digunakan
sewaktu-waktu jika diperlukan pengecoran. Untuk mengoperasikan dapur
cupola ini kokas sebagai bahan bakarnya didesak kedalam dapur,
demikian pula lapisan pengganti yakni pecahan besi mentah serta kokas
juga baja rongsokan dan besi tua dimasukan kedalamnya serta
sejumlah batu kapur (limestone) sebagai fluksi dari asap kokas. Selain
kokas sebagai bahan bakar pada dapur cupola ini juga digunakan oli
atau gas.

2. Dapur Udara atau Dapur api

Di dalam dapur bahan bakar dibakar pada panggangan dibagian ujung
dapur sehingga pembakaran tidak berhubungan dengan pengisian, dan
panas yang dihasilkan dari pembakaran dialirkan melalui atap dapur
dibagian atas pengisian. ini adalah dapur peleburan dengan proses yang
lambat kendati kurang ekonomis dibanding dengan dapur cupola. dapur
api merupakan dapur tertutup yang memungkinkan semua komposisi tidak
keluar dari dalam dapur

4
 3. Dapur Putar
Dapur putar (rotary furnance) digunakan sebagai dapur peleburan dalam
memproduksi besi tuang dengan kualitas khusus, pemanasannya diperoleh
dari semburan bahan bakar cair, oli atau gas ke dalam tabung peleburan
yang selalu berputar atau bergerak dengan penggerak rantai atau
penggerak gesek, gerakan memutar ini memungkinkan proses peleburan
menjadi lebih merata.

4. Dapur Listrik
Pada dasarnya dapur peleburan ini merupakan tungku penghasil panas
dengan temperatur kerja diatas titik cair dari bahan yang akan diproses,
demikian halnya dengan dapur listrik ini. Yang berbeda dari dapur listrik
dengan dapur-dapur lainnya adalah system pembentukan panasnya dimana
panas pada dapur listrik diperoleh dari energi listrik yang dialirkan melalui
electrode atau busur sebagai penghantar. Dengan logam sebagai bahan
baku produk dimana juga merupakan penghantar arus listrik , maka
hantaran listrik dapat dilakukan dengan 2 cara yakni secara langsung atau
yang disebut dengan direct arc dan tidak langsung atau yang disebut
indirect arc. Perletakan dari macam-macam Dapur peleburan dapat
dilihat pada gambar berikut.

6. PROSES PENUANGAN KE CETAKAN

Besi cair yang dihasilkan kupola dituang kedalam ladel yang telah dilapisi
bata tahan api. Pada proses ini dilakukan inokulasi, yaitu penambahan silikon
ke dalam cairan besi. Penambahan ferro silikon atau zat-zat pembentuk grafit
dalam jumlah yang kecil 0.05-0.25 % maka akan terbentuk grafit tipe A.
Tujuan dari inokulasi adalah:
1. Membentuk inti-inti pembekuan agar pembekuan terarah dan
terkendali.
2. Penyebaran grafit yang merata.
3. Memperbaiki sifat-sifat mekanik.

5
 Metode yang lazim digunakan untuk proses inokulasi adalah dengan cara
memasukkan inokulan ke dalam ladel sebelum besi cair dituang dari kupola
ke dalam ladel. Sebelum besi cair dituang ke dalam cetakan, besi cair
dipindahkan kedalam ladel-ladel tuang. Namun sebelum digunakan ladel ini
harus terlebih dahulu dilapisi dengan bata tahan api yang dikeringkan dengan
burner gas atau burner minyak residu selama setengah sampai satu jam

7. PROSES PENDINGINAN

Proses pendinginan dilakukan setelah cairan besi dituang ke dalam cetakan.

Proses pendinginan sendiri berlangsung selama 2-3 jam, proses pendinginan
dilakukan selama 1 hari, dengan tujuan untuk mendapatkan hasil coran yang
baik. Sehingga pembongkaran dilakukan sehari setelah cairan besi dituang ke
dalam cetakan.

8. PROSES PEMBONGKARAN
Proses pembongkaran coran yang telah di dinginkan di lakukan dengan cara
mengangkat coran tersebut dari cetakannya, dengan salah satu caranya yaitu
mengungkit dengan besi.

9. CORAN
Penyingkiran saluran turun dan penambahan coran dilakukan setelah coran
dilepas dari cetakan. Ada dua cara untuk melepaslan saluran turun dan
penambahan ,yaitu dengan cara mekanis dan manual. Dalam praktek di
lapangan, biasanya saluran-saluran tersebut lepas dengan sendirinya waktu
dilakukan penyingkiran pasir atau kalau belum lepas ,biasanya dilepaskan
dengan cara dipalu atau dibenturkan satu sama lain. Bekas saluran turun ini
selanjutnya akan digunakan pada peleburan selanjutnya

10. CLEANING
Setelah dilakukan pembongkaran, pasir yang melekat di permukaan benda
coran dibersihkan dengan cara disikat dengan sikat kawat

6
11. MACHINING

Setelah melalui proses pembersihan, lalu dilakukan proses machining.yaitu

puli di bersihkan dengan cara digerinda dengan tujuan untuk meratakan
permukaan benda kerja, misalnya meratakan bekas bidang pisah dan sisa
saluran.

12. PEMERIKSAAN
Proses selanjutnya setelah proses machining adalah proses pemeriksaan
kualitas produk. Pemeriksaan produk puli terdiri atas:
1. Pemeriksaan rupa
Dalam hal ini yang diteliti adalah ketidak teraturan, inklusi pasir,
retakan dan sebagainya yang terdapat pada permukaan produk.
2. Pemeriksaan cacat dalam
Dalam pemeriksaan ini diteliti adanya cacat-cacat seperti rongga
udara, rongga penyusutan, retakan dan sebagainya yang ada dalam
produk tanpa mematahkannya. Sebagai hasil pemeriksaan produk
mengenai macam-macam cacat, bentuk, tempat yang diteliti, keadaan
produk dan lain-lainnya harus dicatat secara tepat. Selanjutnya bagi
produk yang lulus pemeriksaan, tingkat kualitasnya harus dicatat24
secara tepat dengan jalan yang sama untuk umpan balik dalam
perencanaan teknik sedangkan untuk produk puli yang mengalami
cacat ringan (tidak parah) misalnya adanya rongga/lubang kecil pada
permukaan produk, maka masih dapat diatasi dengan cara
penambalan.

13. PENAMBAHAN
Prosedur penambalan dimulai dengan menambal cacat dengan dempul
kemudian dilanjutkan dengan menghaluskan dempul dengan cara
mengampelas dan mengecat. Sedangkan untuk jenis cacat yang parah
misalnya puli tidak rata atau penyusutannya terlalu besar maka tidak bisa
diperbaiki dan biasanya dilebur kembali untuk pengecoran selanjutnya.

7
14. BARANG JADI
Pada proses ini adalah termasuk proses akhir dari kseluruhan proses yang
telah di lakukan di atas. Untuk selanjutnya produk tersebut hanya
memerlukan satu proses tambahan yaitu puli tersebut harus di cat. Proses
pengecatan disini bertujuan untuk mengindari agar produk tidak berkarat

8
1.3. KARAKTERISTIK BESI TUANG
Karakteristik besi tuang tergantung pada struktur mikronya. Sedangkan struktur
mikro besi cor dipengaruhi oleh komposisi besi, karbon dan temperaturnya. Untuk
menunjukkan jenis fasa yang terjadi dalam keadaan setimbang antara suhu dan
komposisi maka diperlukan diagram fasa besi-karbon (Fe-C). Diagram fasa besi-
karbon dapat menunjukkan daftar rangkaian operasi yang menunjukkan fasa yang

9
terbentuk pada paduan besi-karbon dengan komposisi karbon dan temperatur
tertentu

Struktur micko besi tuang

10
 Komposisi Kandungan Besi Cor ( H eine 1981)

Unsur Besi kelabu (%) Besi nodular (%) Besi putih (%) Besi mampu tempa (%)

Karbon 2,5 4,0 3,0 4,0 1,8 3,6 2,2 2,9

Silikon 1,0 3,0 1,8 2,8 0,5 1,9 0,9 1,9
Mangan 0,2 1,0 0,1 1,0 0,25 0,8 0,15 1.2
Fosfor 0,002 1,0 0,01 0,1 0,06 0,2 0,02 0,2
Sulfur 0,02 0,025 0,01 0,003 0,06 0,2 0,02 0,2

di atas menunjukkan bahwa unsur karbon dan silikon sangat mempengaruhi jenis
besi cor yang dihasilkan. Hal ini dapat terjadi karena karbon dan silikon
mempengaruhi terbentuknya grafit dalam besi cor bila kadarnya ditingkatkan
sedangkan ketika besi dalam fase cair, karbon bersenyawa dengan besi
membentuk karbida besi. Silikon yang terkandung dalam besi cor akan
menyebabkan sementit menjadi kurang stabil sehingga cenderung membentuk
grafit. Selain kandungan karbon dan silikon, terbentuknya berbagai jenis besi cor
juga dipengaruhi oleh laju pendinginan selama proses pembekuan. Unsur-unsur
paduan logam dan non logam ditambahkan untuk mendapatkan sifat-sifat
mekanik besi cor sesuai yang diinginkan. Besi cor mempunyai lapisan yang
mengandung grafit berbentuk flake (serpihan) sehingga mempunyai kekuatan
tarik yang tidak begitu tinggi dan keuletannya sangat rendah sehingga tidak dapat
dibentuk selain dengan proses pengecoran dan permesinan. Bila pada besi cair
ditambahkan sedikit magnesium atau serium, maka grafitnya akan berubah
menjadi bulat (spheroid) yang mempunyai keuletan lebih tinggi

1.4. JENIS JENIS BESI TUANG

Besi Cor Kelabu (Gray Cast Iron)

11
Besi cor kelabu adalah besi cor yang kandungan karbonnya bervariasi antara 2,5%
- 4% sementara kandungan silikon antara 1% - 3%. Sebagian besar grafit yang
terbentuk pada besi cor jenis ini adalah serpihan (flakes), yang sekitarnya
dilingkupi matrik ferit atau perlit. Secara umum bentuk mikrostruktur besi cor
kelabu tidak selalu sama, hal ini dipengaruhi oleh komposisi atau pengaruh dari
perlakuan panas Besi cor kelabu terbentuk dari paduan besi dan karbon dengan
laju pendinginan medium (dengan matrik berupa perlit) dan pendinginan lambat
(dengan matrik berupa ferit).

Besi Cor Putih (White Cast Iron)

Besi cor putih mempunyai kandungan silikon di bawah 1%, karbon antara 2,8
3,6 %. merupakan paduan besi dan karbon dengan waktu pendinginan yang cepat
dan mempunyai fasa sementit sehingga mempunyai karakteristik yang keras tetapi
sangat rapuh, serta tidak terbentuk grafit seperti besi cor lainnya karena unsur
silikonnya rendah dan tingginya laju pendinginan dan warna patahannya berwarna
putih, sehingga dinamakan besi cor putih. Pada saat proses pengecoran, besi cor
putih biasanya terbentuk pada lapisan tipis permukaan benda hasil coran. Hal ini
disebabkan oleh pembekuan lebih cepat yang dialami oleh benda coran. Lapisan
besi cor putih ini sering disebut sebagai chilled.

Besi Cor Nodular (Ductile Iron)

Penambahan magnesium dan atau serium (saat fasa cair belum terbentuk grafit
atau sementit) terhadap besi ketika dalam fasa cair dapat menyebabkan karbon
yang terbentuk dalam besi berubah bentuk yang semula serpihan menjadi bulat.
Dan perubahan ini menimbulkan karakter keuletan (ductility) dari besi cor
meningkat. Fasa matrik yang mengelilingi grafit berupa perlit dan ferit bergantung
pada perlakuan panas setelah proses pengecoran, Dalam keadaan normal setelah
pengecoran, matrik didominasi oleh perlit tetapi setelah mengalami perlakuan
panas dengan temperatur 700oC, matrik ferit mendominasi di sekitar grafit. Besi
cor nodular mempunyai karakteristik mendekati baja, sebagai contoh besi cor

12
nodular ferit mempunyai kekuatan tarik 380-480 MPa dengan keuletan 10 20%.
Besi cor jenis ini banyak digunakan sebagai bahan pembuat roda gigi, katup, bodi
pompa dan berbagai komponen mesin lainnya

Besi Cor Mampu Tempa (Malleable Cast Iron)

Pada umumnya besi cor mampu tempa merupakan besi cor putih yang sudah
mengalami perlakuan panas pada temperatur 800oC dan 900oC sehingga
menyebabkan dekomposisi pada sementit membentuk grafit yang menyebar
dikelilingi oleh matrik ferit atau perlit bergantung pada laju pendinginannya. Besi
cor mampu tempa mempunyai sifat yang mirip dengan besi cor nodular yaitu
keras tetapi ulet karena hasil dari kombinasi grafit nodular dan matrik logam yang
rendah karbon. Karena sifatnya yang ulet, maka pada besi cor mampu tempa dapat
dilakukan proses pemesinan. Besi cor mampu tempa banyak digunakan untuk
membuat benda-benda yang memerlukan ketahanan bentur yang besar.

1.5. PENGARUH UNSUR PADUAN

1. Silikon (Si) mempermudah pemisahan grafit. Si, cenderung membentuk besi

tuang kelabu dan membuat besi tuang mudah dimesin.
2. Mangan Mn mencegah panggrafitan dan menggalakkan kestabilan sementit
dan larut didalamnya. la membuat butir-butir halus yang perlitis dan
mencegah pengendapan ferrit, dengan penambahan mangan akan didapatkan
struktur perlit dan grafit yang menguletkan & menguatkan besi.
3. Belerang. S menstabilkan sementit sehingga menyebabkan besi menjadi
rapuh.
4. Phospor. P mengurangi kelarutan karbon dan memperbanyak
sementit,akibatnya besi menjadi keras dan rapuh.

1.6. SIFAT MEKANIS BESI TUANG

Keras dan mudah melebur/mencair
Getas, sehingga tidak dapat menahan benturan
Temperatur leleh 1250 derajat .
tidak berkarat
Tidak dapat diberi muatan magnit
Dapat dikeraskan dgn cara dipanasi kemudian didinginkan secara
mendadak
Menyusut waktu pendinginan/waktu dituang
Kuat dalam menahan gaya tekan, lemah dalam menahan tarik kuat tekan
sekitar 600 Mpa, kuat tarik 50 Mpa
Tidak dapat disambung dengan las dan paku keling, disambung dengan
baut dan sekrup.

13
1.7. KEGUNAAN BESI TUANG
Pipa yang menahan tekanan dari laur sangat tinggi
Tutup lubang saluran drainasi dan alat saniter lain
Bagian struk rangka yang menahan gaya tekan
Bagian mesin, blok mesin
Pintu gerbang,tiang lampu
Sendi, rol jembatan

14
 BAB II

BAJA KONTRUKSI

2.1 PENGERTIAN BAJA KONTRUKSI

Baja konstruksi merupakan baja yang di buat untuk keperluan konstruksi karena
memiliki sifat mekanik yang memadai (kekuatan , kekakuan daktilitas dan weldability ) .
Karena keperluanya sangat penting, maka baja ini memiliki perlakuan yang berbeda dari
baja lainya, misalnya dari proses manufaktur dan juga kandungan yang ada dalam baja
tersebut. Untuk lebih detailnya akan di jelaskan lebih lanjut .

2.2 PROSES PEMBUATAN BAJA KONSTRUKSI

Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik padat maupun cair,
besi bekas ( skrap ) dan beberapa paduan logam. Ada beberapa proses pembuatan baja
antara lain :

1. Proses konvertor
Terdiri dari satu tabung yang berbentuk bulat lonjong dengan menghadap kesamping.

Sistem kerja

Dipanaskan dengan kokas sampai 1500 0c,

Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja. ( 1/8 dari volume
konvertor)
Kembali ditegakkan.
Udara dengan tekanan 1,5 2 atm dihembuskan dari kompresor.
Setelah 20-25 menit konvertor dijungkirkan untuk mengelaurkan hasilnya.

Proses bassemer (asam)

Lapisan bagian dalam terbuat dari batu tahan api yang mengandung kwarsa asam
atau aksid asam (sio2), bahan yang diolah besi kasar kelabu cair, cao tidak
ditambahkan sebab dapat bereaksi dengan

sio2, sio2 + cao casio3

Proses thomas (basa)

Lapisan dinding bagian dalam terbuat dari batu tahan api bisa atau dolomit [ kalsium
karbonat dan magnesium (caco3 + mgco3)], besi yang diolah besi kasar putih yang
mengandung p antara 1,7 2 %, mn 1 2 % dan si 0,6-0,8 %. Setelah unsur mn dan

15
 si terbakar, p membentuk oksida phospor (p2o5), untuk mengeluarkan besi cair
ditambahkan zat kapur (cao),

3 cao + p2o5 ca3(po4)2 (terak cair)

2. Proses siemens martin

Menggunakan sistem regenerator ( 3000 0c.) Fungsi dari regenerator adalah :

a. Memanaskan gas dan udara atau menambah temperatur dapur

b. Sebagai fundamen/ landasan dapur
c. Menghemat pemakaian tempat
Bisa digunakan baik besi kelabu maupun putih,

Besi kelabu dinding dalamnya dilapisi batu silika (sio2),

Besi putih dilapisi dengan batu dolomit (40 % mgco3 + 60 % caco3)

3. Proses basic oxygen furnace

Logam cair dimasukkan ke ruang baker (dimiringkan lalu ditegakkan)
Oksigen ( 1000) ditiupkan lewat oxygen lance ke ruang bakar dengan kecepatan
tinggi. (55 m3 (99,5 %o2) tiap satu ton muatan) dengan tekanan 1400 kn/m2.
Ditambahkan bubuk kapur (cao) untuk menurunkan kadar p dan s.
Keuntungan dari bof adalah:

Bof menggunakan o2 murni tanpa nitrogen

Proses hanya lebih-kurang 50 menit.
Tidak perlu tuyer di bagian bawah
Phosphor dan sulfur dapat terusir dulu daripada karbon
Biaya operasi murah

4. Proses dapur listrik

Temperatur tinggi dengan menggunkan busur cahaya electrode dan induksi listrik.

Keuntungan :

Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat

Temperatur dapat diatur
Efisiensi termis dapur tinggi
Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga
kualitasnya baik
Kerugian akibat penguapan sangat kecil

5. Proses dapur kopel

Mengolah besi kasar kelabu dan besi bekas menjadi baja atau besi tuang.

16
 Proses

Pemanasan pendahuluan agar bebas dari uap cair.

Bahan bakar(arang kayu dan kokas) dinyalakan selama 15 jam.
Kokas dan udara dihembuskan dengan kecepatan rendah hingga kokas mencapai
700 800 mm dari dasar tungku.
Besi kasar dan baja bekas kira-kira 10 15 % ton/jam dimasukkan.
15 menit baja cair dikeluarkan dari lubang pengeluaran.
Untuk membentuk terak dan menurunkan kadar p dan s ditambahkan batu kapur
(caco3) dan akan terurai menjadi:

CaCO3 CaO CO2

CO2 akan bereaksi dengan karbon:

CO2 C 2CO

Gas co yang dikeluarkan melalui cerobong, panasnya dapat dimanfaatkan untuk

pembangkit mesin-mesin lain.

6. Proses dapur cawan

Proses kerja dapur cawan dimulai dengan memasukkan baja bekas dan besi
kasar dalam cawan,
Kemudian dapur ditutup rapat.
Kemudian dimasukkan gas-gas panas yang memanaskan sekeliling cawan
dan muatan dalam cawan akan mencair.
Baja cair tersebut siap dituang untuk dijadikan baja-baja istimewa dengan
menambahkan unsur-unsur paduan yang diperlukan

2.3 KLASIFIKASI BAJA KONTRUKSI

1. Menurut komposisi kimianya:

a. Baja karbon (carbon steel), dibagi menjadi tiga yaitu;
Baja karbon rendah (low carbon steel) machine, machinery dan mild steel
- 0,05 % - 0,30% c.

Sifatnya mudah ditempa dan mudah di mesin. Penggunaannya:

- 0,05 % - 0,20 % c : automobile bodies, buildings, pipes, chains, rivets, screws,

nails.
- 0,20 % - 0,30 % c : gears, shafts, bolts, forgings, bridges, buildings.
Baja karbon menengah (medium carbon steel)
- Kekuatan lebih tinggi daripada baja karbon rendah.

17
 - Sifatnya sulit untuk dibengkokkan, dilas, dipotong. Penggunaan:
- 0,30 % - 0,40 % c : connecting rods, crank pins, axles.
- 0,40 % - 0,50 % c : car axles, crankshafts, rails, boilers, auger bits,
screwdrivers.
- 0,50 % - 0,60 % c : hammers dan sledges.
Baja karbon tinggi (high carbon steel) tool steel
- Sifatnya sulit dibengkokkan, dilas dan dipotong. Kandungan 0,60 % - 1,50 % c
penggunaan

- screw drivers, blacksmiths hummers, tables knives, screws, hammers, vise

jaws, knives, drills. Tools for turning brass and wood, reamers, tools for
turning hard metals, saws for cutting steel, wire drawing dies, fine cutters.
b. Baja paduan (alloy steel)
Tujuan dilakukan penambahan unsur yaitu:

1. Untuk menaikkan sifat mekanik baja (kekerasan, keliatan, kekuatan tarik dan
sebagainya)
2. Untuk menaikkan sifat mekanik pada temperatur rendah
3. Untuk meningkatkan daya tahan terhadap reaksi kimia (oksidasi dan reduksi)
Untuk membuat sifat-sifat spesial

Baja paduan yang diklasifikasikan menurut kadar karbonnya dibagi menjadi:

1. Low alloy steel, jika elemen paduannya 2,5 %

2. Medium alloy steel, jika elemen paduannya 2,5 10 %
3. High alloy steel, jika elemen paduannya > 10 %
selain itu baja paduan dibagi menjadi dua golongan yaitu baja campuran khusus
(special alloy steel) dan high speed steel.

Baja paduan khusus (special alloy steel)

baja jenis ini mengandung satu atau lebih logam-logam seperti nikel, chromium,
manganese, molybdenum, tungsten dan vanadium. Dengan menambahkan logam tersebut
ke dalam baja maka baja paduan tersebut akan merubah sifat-sifat mekanik dan kimianya
seperti menjadi lebih keras, kuat dan ulet bila dibandingkan terhadap baja karbon (carbon
steel).

High speed steel (hss) self hardening steel

kandungan karbon : 0,70 % - 1,50 %. Penggunaan membuat alat-alat potong
seperti drills, reamers, countersinks, lathe tool bits dan milling cutters. Disebut high
speed steel karena alat potong yang dibuat dengan material tersebut dapat dioperasikan
dua kali lebih cepat dibanding dengan carbon steel. Sedangkan harga dari hss besarnya
dua sampai empat kali daripada carbon steel.

Baja paduan dengan sifat khusus

18
1. Baja tahan karat (stainless steel)
Sifatnya antara lain:

Memiliki daya tahan yang baik terhadap panas, karat dan goresan/gesekan
Tahan temperature rendah maupun tinggi
Memiliki kekuatan besar dengan massa yang kecil
Keras, liat, densitasnya besar dan permukaannya tahan aus
Tahan terhadap oksidasi
Kuat dan dapat ditempa
Mudah dibersihkan
Mengkilat dan tampak menarik
2. High strength low alloy steel (hsls)
Sifat dari hsla adalah memiliki tensile strength yang tinggi, anti bocor, tahan
terhadap abrasi, mudah dibentuk, tahan terhadap korosi, ulet, sifat mampu mesin yang
baik dan sifat mampu las yang tinggi (weldability). Untuk mendapatkan sifat-sifat di atas
maka baja ini diproses secara khusus dengan menambahkan unsur-unsur seperti: tembaga
(cu), nikel (ni), chromium (cr), molybdenum (mo), vanadium (va) dan columbium.

3. Baja perkakas (tool steel)

Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh baja perkakas adalah tahan pakai, tajam atau
mudah diasah, tahan panas, kuat dan ulet.

Kelompok dari tool steel berdasarkan unsur paduan dan proses pengerjaan panas
yang diberikan antara lain:

a. Later hardening atau carbon tool steel (ditandai dengan tipe w oleh aisi), shock
resisting (tipe s), memiliki sifat kuat dan ulet dan tahan terhadap beban kejut dan
repeat loading. Banyak dipakai untuk pahat, palu dan pisau.
b. Cool work tool steel, diperoleh dengan proses hardening dengan pendinginan
yang berbeda-beda. Tipe o dijelaskan dengan mendinginkan pada minyak
sedangkan tipe a dan d didinginkan di udara.
c. Hot work steel (tipe h), mula-mula dipanaskan hingga (300 500) c dan
didinginkan perlahan-lahan, karena baja ini banyak mengandung tungsten dan
molybdenum sehingga sifatnya keras.
d. High speed steel (tipe t dan m), merupakan hasil paduan baja dengan tungsten
dan molybdenum tanpa dilunakkan. Dengan sifatnya yang tidak mudah tumpul
dan tahan panas tetapi tidak tahan kejut.
e. Campuran carbon-tungsten (tipe f), sifatnya adalah keras tapi tidak tahan aus dan
tidak cocok untuk beban dinamis serta untuk pemakaian pada temperatur tinggi.

Klasifikasi lain antara lain :

a. Menurut penggunaannya:
Baja konstruksi (structural steel), mengandung karbon kurang dari 0,7 % c.

19
 Baja perkakas (tool steel), mengandung karbon lebih dari 0,7 % c.
b. Baja dengan sifat fisik dan kimia khusus:
Baja tahan garam (acid-resisting steel)
Baja tahan panas (heat resistant steel)
Baja tanpa sisik (non scaling steel)
Electric steel
Magnetic steel
Non magnetic steel
Baja tahan pakai (wear resisting steel)
Baja tahan karat/korosi

dengan mengkombinasikan dua klasifikasi baja menurut kegunaan dan komposisi

kimia maka diperoleh lima kelompok baja yaitu:

1. Baja karbon konstruksi (carbon structural steel)

2. Baja karbon perkakas (carbon tool steel)
3. Baja paduan konstruksi (alloyed structural steel)
4. Baja paduan perkakas (alloyed tool steel)
5. Baja konstruksi paduan tinggi (highly alloy structural steel)
Selain itu baja juga diklasifisikan menurut kualitas:

1. Baja kualitas biasa

2. Baja kualitas baik
3. Baja kualitas tinggi

Menurut proses manufaktur :

As-rolled carbon steel / baja karbon canai

As- rolled hsla
( high strength low alloy ) ;

mempunyai sifat mekanik lebih baik dari pada baja karbon biasa.

Baja karbon yang di temper atau di normalisasi

Baja paduan konstruksional yang di hardening atau di normalisasi

2.4 KODEFIKASI BAJA KONTRUKSI

Kodefikasi adalah penamaan baja tergantung dari keperluanya. Penamaan tersebut bisa di
buat melalui penggolongan komposisi kimia maupun sifat mekanik baja. Adapun
kodefikasi yang sering di gunakan dalam dunia industri adalah :

20
Aisi / sae

Standarisasi dengan sistem aisi dan juga sae merupakan tipe standarisasi dengan
berdasarkan pada susunan atau komposisi kimia yang ada dalam suatu baja. Ada
beberapa ketentuan dalam standarisasi baja berdasarkan aisi atau sae, yaitu :
Dinyatakan dengan 4 atau 5 angka:
Angka pertama menunjukkan jenis baja.
Angka kedua menunjukkan:
Kadar unsur paduan untuk baja paduan sederhana.
Modifikasi jenis baja paduan untuk baja paduan yang kompleks.
Dua angka atau tiga angka terakhir menunjukkan kadar karbon perseratus persen.
Bila terdapat huruf di depan angka maka huruf tersebut menunjukkan proses
pembuatan bajanya.
Contoh standarisasi baja karbon dengan aisi-sae :
sae 1045, berarti :
Angka 1 : baja karbon
Angka 0 : persentase bahan alloy (tidak ada)
Angka 45 : kadar karbon (0.45% karbon)

21
Jis (japanese industrial standard)

Standarisasi dengan sistem jis merupakan salah satu tipe standarisasi atas dasar aplikasi
produksi dan grade (kualifikasi untuk aplikasi tertentu). Jis standard dikembangkan oleh
japanese industrial standards comitee yang merupakan bagian dari kementrian industri
dan perdagangan internasional di tokyo. Sama halnya dengan standarisasi aisi-sae,
standarisasi jis juga mempunyai beberapa ketentuan, diantaranya :

Diawali dengan ss atau g dan diikuti dengan bilangan yang menunjukkan

kekuatan tarik minimum dalam kg/mm2
Diawali dengan s dan diikuti dengan bilangan yang menunjukkan komposisi
kimianya.
Untuk golongan stainless steel biasanya menggunakan grade dari astm dengan
menggunakan kode huruf sus diikuti dengan kode angka sesuai dengan aisi atau
sae.

22
*) contoh standarisasi baja karbon dengan jis :

1. Jis g 5101 (baja karbon cor).

2. Jis g 3201 (baja karbon tempa).
3. Jis g 3102 (baja karbon untuk konstruksi mesin).
4. Jis g 3101 (baja karbon untuk konstruksi biasa).

Din

Dalam standar din , baja konstruksi dinyatakan dengan huruf st yang di ikuti oleh
bilangan yang menunjukan kekuatan tarik minimum dari baja itu. Misalnya st 37, st 60
dll.

Din menetapkan nama baja karbon dengan huruf st c yang di ikuti angka per seratus
persen karbonya. Misalnya baja dengan kadar karbon 0,35% dinyatakan sebagai st c35

2.5 PENGARUH UNSUR PADUAN .

dalam proses pembuatan baja konstruksi sering kali digunakan unsur paduan
yang akan meningkatkan sifat mekanik bahan. Penambahan unsur paduan ini karena
kondisi bahan kurang memenuhi kebutuhan untuk di gunakan sebagai bahan konstruksi.
Adanya penambahan carbon meskipun meningkatkan kekuatan namun juga akan
menaikan tingkat kegetasan bahan sehingga bahan tidak mampu menyerap energi dari
beban . Berikut unsur paduan yang di tambahkan pada baja konstruksi :

1. Nikel : kelarutanya dalam austenit dan ferit tinggi sekali sehingga meningkatkan
kekuatan dan ketangguhan bahan.
2. Mangan :
Mengurangi kecenderungan terjadinya hot shortness yang di timbulkan oleh
belerang. Dengan membentuk mns, titik leburnya menjadi tinggi , sehingga dapat
di hot-work dengan baik

3. Chrom :
Dapat larut dalam austenit sampai 13% dan dalam ferit tak terbatas. Pada baja
karbon rendah, chrom cenderung larut sehingga meningkatkan kekuatan dan
ketangguhan .

2.6 SIFAT MEKANIK

baja konstruksi dapat di produksi dengan berbagai macam cara. Misalnya seperti
penambahan unsur paduan, perlakuan panas dll. Hal itu di lakukan untuk mencapai sifat

23
mekanik bahan yang diinginkan. Sifat mekanik bahan yang cocok untuk di gunakan
sebagai bahan konstruksi adalah

1. Keuletan tinggi
Bahan yang ulet mampu menyerap energi dari beban sehingga akan meluluh
sebelum terjadi fracture, sehingga akan mudah di ketahui bahan tersebut harus di
ganti atau tidak.
2. Mampu las
Karena konstruksi memerlukan penyambungan, maka baja konstruksi harus
memiliki sifat mampu las yang baik.
3. Tahan korosi ( dalam kondisi tertentu )
Adanya korosi akan mengurangi sifat mekanik bahan dalam penggunaanya.
Karena korosi akan memperkecil fatigue strength pada baja.
4. Kekuatan dan ketangguhan tinggi.

5. Stabil pada temperatur rendah maupun tinggi.

Dengan stabilnya temperatur, maka akan mencegah pemuaian baja yang dapat
berakibat fatal dalam konstruksi.

2.7 KEGUNAAN BAJA KONTRUKSI

baja konstruksi banyak di gunakan dalam dunia pembangunan/ konstruksi darat

maupun laut. Bentuk2 nya pun beragam tergantung kebutuhan dan pemakaian.

Penggunaan untuk bahan konstruksi, seperti :

Besi plat
Besi strip
Besi siku
Besi beton, dll
Jika baja memiliki kandungan c = 0.2 -0.3% , digunakan untuk bahan pembuatan :

Mur
Baut
Paku keling
Baja tempa, dll

24
 BAB III
BAJA PADUAN

3.1. PENGERTIAN
Baja dikatakan padu jika kompesisi unsur-unsur paduannya secara khusus, bukan
baja karbon biasa yang terdiri dari unsur silisium dan mangan. Baja paduan semakin
banyak digunakan.Unsur yang paling banyak digunakan untuk baja paduan, yaitu: Cr,Mn,
Si, Ni, W, Mo, Ti, Al, Cu, Nb dan Zr.
Penambahan unsur-unsur lain dalam baja karbon dapat dilakukan dengan satu
atau lebih unsur, tergantung dari karakteristik atau sifat khusus yang dikehendaki. Baja
ini memiliki lebih kekuatan, kekerasan, kekerasan panas, memakai perlawanan,
kemampukerasan, atau ketangguhan dibandingkan dengan baja karbon. However, they
may require heat treatment to achieve such properties.

1. KANDUNGAN ATOM ATAU UNSUR KIMIA

Unsur paduan ditambahkan untuk mencapai sifat tertentu dalam materi. Sebagai
pedoman, unsur paduan ditambahkan dalam persentase lebih rendah (kurang dari 5%)
untuk meningkatkan kekuatan atau kekerasan, atau dalam persentase yang lebih besar
(lebih dari 5%) untuk mencapai sifat-sifat khusus, seperti ketahanan korosi atau suhu
ekstrim stabilitas.
Mangan(Mg), silicon(Si), atau aluminium(Al) ditambahkan selama pembuatan
baja proses untuk menghilangkan oksigen terlarut dari lelehan. Mangan, silikon, nikel,
dan tembaga ditambahkan untuk meningkatkan kekuatan dengan membentuk larutan
padat di ferit. Kromium, vanadium, molibdenum, dan tungsten meningkatkan kekuatan
dengan membentuk fase kedua-karbida. Nikel dan tembaga meningkatkan ketahanan
korosi dalam jumlah kecil. Molibdenum membantu untuk melawan embrittlement.
Zirconium, cerium, dan kalsium meningkatkan ketangguhan dengan mengendalikan
bentuk inklusi. Mangan sulfida, timbal, bismut, selenium, dan telurium-mesin meningkat.
Elemen paduan cenderung yang baik untuk membentuk senyawa atau karbida.
Nikel sangat larut dalam ferit, sehingga membentuk senyawa, biasanya Ni 3 Al.
Aluminium larut dalam ferit dan membentuk senyawa Al 2 O 3 dan AlN. Silikon juga
sangat larut dan biasanya membentuk senyawa SiO 2 M x O y. Mangan kebanyakan larut
dalam membentuk senyawa ferit Mns, MnO SiO 2, tetapi juga akan membentuk karbida
dalam bentuk (Fe, Mn) 3 C. Bentuk kromium partisi antara fasa ferit dan karbida di baja,
membentuk (Fe, Cr 3) C, Cr 7 C 3, dan Cr 23 C 6. Jenis bentuk kromium karbida yang
tergantung pada jumlah karbon dan jenis-jenis elemen paduan hadir. Tungsten dan
molibdenum membentuk karbida jika ada karbon yang cukup dan tidak adanya unsur-
unsur pembentuk karbida kuat (yaitu titanium & niobium), mereka membentuk karbida
Mo 2 C dan W 2 C, masing-masing. Vanadium, titanium, dan niobium karbida unsur-
unsur kuat yang membentuk karbida V 3 C 3, TiC, dan NIC satu demi satu.
Unsur paduan juga memiliki mempengaruhi pada suhu eutektoid baja. Mangan
dan nikel eutektoid menurunkan suhu dan dikenal sebagai unsur menstabilkan austenit.
Cukup dengan elemen-elemen ini pada struktur austenitik dapat diperoleh pada suhu

25
kamar. Elemen pembentukan karbida eutektoid menaikkan suhu; elemen ini dikenal
sebagai unsur menstabilkan ferit.

Bentuk Struktur mikro

Baja secara umum memiliki struktur mikro berupa ferit, dan pearlite. Ada
beberapa perbedaan struktur mikro yang disebabkan oleh konsentrasi karbon pasa masing
masing campuran, Fasa-fasa padat yang ada didalam baja :
a. Ferit (alpha) : merupakan sel satuan (susunan atom-atom yang paling kecil dan
teratur) berupa Body Centered Cubic (BCC= kubus pusat badan), Ferit ini
mempunyai sifat magnetis, agak ulet, dan agak kuat.
b. Autenit : merupakan sel satuan yang berupa Face Centered Cubic (FCC = kubus
pusat muka), Austenit ini mempunyai sifat Non magnetis, dan ulet.
c. Sementid (besi karbida) : merupakan sel satuan yang berupa orthorombik,
Sementid ini mempunyai sifat keras dan getas.
d. Perlit : merupakan campuran fasa ferit dan sementid sehingga mempunyai sifat
kuat.
e. Delta : merupakan sel satuan yang berupa Body Centered Cubic (BCC=kubus
pusat badan)
High Speed Steel (HSS) merupakan salah satu bagian dari Tool steel dengan
kararakteristik mampu mempertahankan nilai kekerasan pada suhu 300~700 derajat
celcius. Selain itu material HSS juga memeliki kadar karbon yang relative lebih tinggi
dibandingkan material tool steel lainnya yaitu berkisar 1.5~2.0% C. Unsur-unsur paduan
utama yang terdapat dalam material HSS yang akan membentuk karbida yaitu Tungsten,
Molybdenum, Vanadium. Chromium. Unsur Nickel dan Manganese tidak terlalu banyak
digunakan yaitu berkisar 0.2~0.5%. Penambahan Cobalt, Boron, Niobium merupakan
salah satu alternatif untuk meningkatkan kinerja material HSS. Material HSS bisa di
hasilkan melalui proses pengecoran atau proses metalurgi serbuk. Berikut ini saya
tampilkan beberapa struktur mikro material HSS hasil proses pengecoran dengan
menggunakan etsa Murakami dengan perbesaran 500X, mikroskop Olympus GX51
Inverted Type

26
3.2. PROSES PEMBUATAN
Proses dalam Dapur Tinggi
Prinsip dari proses dapur tinggi adalah prinsip reduksi. Pada proses ini zat
karbon monoksida dapat menyerap zat asam dari ikatan-ikatan besi zat asam pada suhu
tinggi. Pada pembakaran suhu tinggi +1800C dengan udara panas,maka dihasilkan suhu
yang dapat menyelenggarakan reduksi tersebut. Agar tidak terjadi pembuntuan karena
proses berlangsung maka diberi batu kapur sebagai bahan tambahan. Bahan tambahan
bersifat asam apabila bijih besinya mempunyai sifat basa dan sebaliknya bahan tambahan
diberikan yang bersifat basa apabila bijih besi bersifat asam.
Gas yang terbentuk dalam dapur tinggi selanjutnya dialirkan keluar melalui
bagian atas dan kedalam pemanas udara. Terak yang menetes ke bawah melindungi besi
kasar dari oksida oleh udara panas yang dimasukkan, terak ini kemudian dipisahkan.
Proses reduksi di dalam dapur tinggi tersebut berlangsung sebagai berikut:
Zat arang dari kokas terbakar menurut reaksi :
C+O2 CO2
Sebagian dari CO2 bersama dengan zat arang membentuk zat yang berada ditempat yang
lebih atas yaitu gas CO.
CO + C 2CO
Di bagian atas dapur tinggi pada suhu 300-800C oksid besi yang lebih tinggi diubah
menjadi oksid yang lebih rendah oleh reduksi tidak langsung dengan CO tersebut
menurut prinsip :
Fe O + CO 2FeO+CO
Pada waktu proses berlangsung muatan turun ke bawah dan terjadi reduksi
tidak langsung menurut prinsip :
FeO+CO FeO+CO2
Reduksi ini disebut tidak langsung karena bukan zat arang murni yang mereduksi
melainkan persenyawaan zat arang dengan oksigen. Sedangkan reduksi langsung terjadi
pada bagian yang terpanas dari dapur, yaitu langsung diatas pipa pengembus. Reduksi ini
berlangsung sebagai berikut.
FeO+C Fe+CO
CO yang terbentuk itulah yang naik ke atas untuk mengadakan reduksi tidak langsung
tadi.

27
 Setiap 4-6 jam dapur tinggi dicerat, pertama dikeluarkan teraknya dan baru
kemudian besi. Besi yang keluar dari dapur tinggi disebut besi kasar atau besi mentah
yang digunakan untuk membuat baja pada dapur pengolahan baja atau dituang menjadi
balok-balok tuangan yang dikirimkan pada pabrik-pabrik pembuatan baja sebagai bahan
baku. Besi cair dicerat dan dituang menjadi besi kasar dalam bentuk balok-balok besi
kasar yang digunakan sebagai bahan ancuran untuk pembuatan besi tuang (di dalam
dapur kubah) atau masih dalam keadaan cair dipindahkan pada bagian pembuatan baja
(dapur Siemen Martin).
Terak yang keluar dari dapur tinggi dapat pula dimanfaatkan menjadi
bahanpembuatan pasir terak atau wol terak sebagai bahan isolasi atau sebagai bahan
campuran semen. Besi cair yang dihasilkan dari proses dapur tinggi sebelum dituang
menjadi balok besi kasar sebagai bahan ancuran di pabrik penuangan, perlu dicampur
dahulu di dalam bak pencampur agar kualitas dan susunannya seragam. Dalam bak
pencampur dikumpulkan besi kasar cair dari bermacam-macam dapur tinggi yang ada
untuk mendapatkan besi kasar cair yang sama dan merata. Untuk menghasilkan besi kasar
yang sedikit mengandung belerang didalam bak pencampur tersebut dipanaskan lagi
menggunakan gas dapur tinggi.

Proses Peleburan Baja

Pada gambar 3 dan 4 ditunjukkan proses peleburan baja dengan menggunakan bahan
baku berupa besi kasar(pig iron) atau berupa besi spons (sponge iron). Disampin itu
bahan baku lainnya yang biasanya digunakan adalah skrap baja dan bahan-bahan
penambah seperti ingot ferosilikon,feromangan dan batu kapur. Proses peleburan dapat
dilakukan pada tungku BOF (Basic Oxygen Furnace) atau pada tungku busur
listrik(Electric Arc Furnace atau EAF). Tanpa memperhatikan tungku atau proses yang
diterapkan, proses peleburan baja pada umumnya mempunyai tiga tujuan utama, yaitu :
mengurangi sebanyak mungkin bahan-bahan impuritas
mengurangi sebanyak mungkin bahan-bahan impuritas.
mengatur kadar karbon agar sesuai dengan tingkat grade/spesifikasi baja
yang diinginkan.
menambah elemen-elemen pemadu yang diinginkan.

Proses Peleburan Baja Dengan BOF

Proses ini termasuk proses yang paling baru dalam industry pembuatan baja.
Gambar sketsa dari tungku ini ditunjukkan dalam gambar7. Terlihat bahwa dalam gambar
tersebut bahwa konstruksi BOF relative sederhana, bagian luarnya dibuat dari pelat baja
sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat dari bata tahan api (firebrick). Kapasitas BOF
ini biasanya bervariasi antara 35 ton sampai dengan 200 ton.
Bahan-bahan utama yang digunakan dalam proses peleburan dengan BOF adalah:
besi kasar cair (65-85%),skrap baja (15-35%),batu kapur dan gas oksigen (kemurnian
99,5%). Keunggulan proses BOF dibandingkan proses pembuatan baja lainnya adalah
dari segi waktu peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya berkisar sekitar 60 menit
untuk setiap proses peleburan.
Tingkat efisiensi yang demikian tinggi dari BOF ini disebabkan oleh pemakaian gas
oksigen dengan kemurnian yang tinggi sebagai gas oksidator utama untuk

28
memurnikan baja. Gas oksigen dialirkan ke dalam tungku melalui pipa pengalir
(oxygen lance) dan bereaksi dengan cairan logam di dalam tungku. Gas oksigen
akan mengikat karbon dari besi kasar berangsur-angsur turun sampai mencapai
tingkat baja yang dibuat. Disamping itu, selama proses oksidasi berlangsung terjadi
panas yang tinggi sehingga dapat menaikkan temperatur logam cair sampai diatas 1650
oC.
Pada saat oksidasi berlangsung, ke dalam tungku ditambahkan batu kapur. Batu
kapur tersebut kemudian mencair dan bercampur dengan bahan-bahan impuritas
(termasuk bahan-bahan yang teroksidasi) membentuk terak yang terapung diatas
baja cair.
Bila proses oksidasi selesai maka aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir
oksigen diangkat/dikeluarkan dari tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan dan
benda uji dari baja cair diambil untuk dilakukan analisa komposisi kimia.
Bila komposisi kimia telah tercapai maka dilakukan penuangan (tapping).
Penuangan tersebut dilakukan ketika temperatur baja cair sekitar 1600 oC.
Penuangan dilakukan dengan memiringkan perlahan- lahan sehingga cairan baja
akan tertuang masuk kedalam ladel. Di dalam ladel biasanya dilakukan skimming
untuk membersihkan terak dari permukaan baja cair dan proses perlakuan
logam cair (metal treatment). Metal treatment tersebut terdiri dari proses
pengurangan impuritas dan penambahan elemen-elemen pemadu atau
lainnya dengan maksud untuk memperbaiki kualitas baja cair sebelum
dituang ke dalam cetakan.

Proses Peleburan Baja Dengan EAF

Proses peleburan dalam EAF ini menggunakan energi listrik.
Konstruksi tungku ini ditunjukkan dalam gambar 8. Panas dihasilkan dari busur listrik
yang terjadi pada ujung bawah dari elektroda. Energi panas yang terjadi sangat
tergantung pada jarak antara elektroda dengan muatan logam di dalam
tungku. Bahan elektroda biasanya dibuat dari karbon atau grafit. Kapasitas
tungku EAF ini dapat berkisar antara 2 - 200 ton dengan waktu
peleburannya berkisar antara 3 - 6 jam.
Bahan baku yang dilebur biasanya berupa besi spons (sponge iron) yang
dicampur dengan skrap baja. Penggunaan besi spons dimaksudkan
untuk menghasilkan kualitas baja yang lebih baik. Tetapi dalam banyak hal
(terutama untuk pertimbangan biaya) bahan baku yang dilebur seluruhnya berupa
skrap baja, karena skrap baja lebih murah dibandingkan dengan besi spons.
Disamping bahan baku diatas, seperti halnya pada proses BOF, bahan-bahan lainnya yang
ditambahkan pada EAF adalah batu kapur, ferosilikon, feromangan, dan lain-lain dengan
maksud yang sama pula.
Proses basa dan asam dapat diterapkan dalam EAF. Untuk pembuatan
baja berupa produk cor maka biasanya digunakan proses
asam, sedangkan untuk pembuatan baja spesial biasanya digunakan proses basa.
Peleburan baja dengan EAF ini dapat menghasilkan kualitas baja yang lebih baik
karena tidak terjadi kontaminasi oleh bahan bakar atau gas yang digunakan untuk
proses pemanasannya.

29
3.3. KLASIFIKASI BAJA PADUAN

1. Berdasarkan persentase paduannya

a. Baja paduan rendah
Bila jumlah unsur tambahan selain karbon lebih kecil dari 8%
(menurut Degarmo. Sumber lain, misalnya Smith dan Hashemi
menyebutkan 4%), misalnya : suatu baja terdiri atas 1,35%C;
0,35%Si; 0,5%Mn; 0,03%P; 0,03%S; 0,75%Cr; 4,5%W [Dalam hal
ini 6,06%<8%]>
b. Baja paduan tinggi
Bila jumlah unsur tambahan selain karban lebih dari atau sama
dengan 8% (atau 4% menurut Smith dan Hashemi), misalnya : baja
HSS (High Speed Steel) atau SKH 53 (JIS) atau M3-1 (AISI)
mempunyai kandungan unsur : 1,25%C; 4,5%Cr; 6,2%Mo; 6,7%W;
3,3%V.
Sumber lain menyebutkan:
a. Low alloy steel (baja paduan rendah), jika elemen paduannya 2,5 %
b. Medium alloy steel (baja paduan sedang), jika elemen paduannya 2,5
10 %
c. High alloy steel (baja paduan tinggi), jika elemen paduannya > 10 %

2. Berdasarkan jumlah komponennya:

a. Baja tiga komponen
Terdiri satu unsur pemadu dalam penambahan Fe dan C.
b. Baja empat komponen atau lebih
Terdiri dua unsur atau lebih pemadu dalam penambahan Fe dan C.
Sebagai contoh baja paduan yang terdiri: 0,35% C, 1% Cr,3% Ni dan
1% Mo.

30
3. Berdasarkan strukturnya:
a. Baja pearlit (sorbit dan troostit)
Unsur-unsur paduan relatif kecil maximum 5% Baja ini mampu
dimesin, sifat mekaniknya meningkat oleh heat treatment (hardening
&tempering)
b. Baja martensit
Unsur pemadunya lebih dari 5 %, sangat keras dan sukar dimesin
c. Baja austenit
Terdiri dari 10 30% unsur pemadu tertentu (Ni, Mn atau CO)
Misalnya : Baja tahan karat (Stainless steel), nonmagnetic dan baja
tahan panas (heat resistant steel).
d. Baja ferrit
Terdiri dari sejumlah besar unsur pemadu (Cr, W atau Si) tetapi
karbonnya rendah. Tidak dapat dikeraskan.
e. Karbid atau ledeburit
Terdiri sejumlah karbon dan unsur-unsur pembentuk karbid (Cr, W,
Mn, Ti, Zr).

4. Berdasarkan penggunaan dan sifat-sifatnya

a. Baja konstruksi (structural steel)
Dibedakan lagi menjadi tiga golongan tergantung persentase unsur
pemadunya, yaitu baja paduan rendah (maksimum 2 %), baja paduan
menengah (2- 5 %), baja paduan tinggi (lebih dari 5 %). Sesudah di-
heat treatment baja jenis ini sifat-sifat mekaniknya lebih baik dari
pada baja karbon biasa.
b. Baja perkakas (tool steel)
Dipakai untuk alat-alat potong, komposisinya tergantung bahan dan
tebal benda yang dipotong/disayat,kecepatan potong, suhu kerja. Baja
paduan jenis ini dibedakan lagi menjadi dua golongan, yaitu baja
perkakas paduan rendah (kekerasannya tak berubah hingga pada suhu
250 C) dan baja perkakas paduan tinggi (kekerasannya tak berubah
hingga pada suhu 600C). Biasanya terdiri dari 0,8% C, 18% W, 4%
Cr, dan 1% V, atau terdiri dari 0,9% C, 9 W, 4% Cr dan 2-2,5% V.

c. Baja dengan sifat fisik khusus

Dibedakan lagi menjadi tiga golongan, yaitu baja tahan karat
(mengandung 0,1-0,45% C dan 12-14% Cr), baja tahan panas (yang
mengandung 12-14% Cr tahan hingga suhu 750-800oC, sementara
yang mengandung 15-17% Cr tahan hingga suhu 850-1000oC), dan
baja tahan pakai pada suhu tinggi (ada yang terdiri dari 23-27% Cr,

31
 18-21% Ni, 2-3% Si, ada yang terdiri dari 13-15% Cr, 13-15% Ni,
yang lainnya terdiri dari 2-2,7% W, 0,25-0,4% Mo, 0,4-0,5% C).

d. Baja paduan istimewa

Baja paduan istimewa lainnya terdiri 35-44% Ni dan 0,35%
C,memiliki koefisien muai yang rendah yaitu :
Invar : memiliki koefisien muai sama dengan nol pada suhu 0 100 C,
digunakan untuk alat ukur presisi.
Platinite : memiliki koefisien muai seperti glass, sebagai pengganti
platina.
Elinvar : memiliki modulus elastisitet tak berubah pada suhu 50C
sampai 100C. Digunakan untuk pegas arloji dan berbagai alat ukur
fisika.

e. Baja Paduan dengan Sifat Khusus

Baja Tahan Karat (Stainless Steel)
Sifatnya antara lain:
Memiliki daya tahan yang baik terhadap panas, karat dan
goresan/gesekan
Tahan temperature rendah maupun tinggi
Memiliki kekuatan besar dengan massa yang kecil
Keras, liat, densitasnya besar dan permukaannya tahan aus
Tahan terhadap oksidasi
Kuat dan dapat ditempa
Mudah dibersihkan
Mengkilat dan tampak menarik
High Strength Low Alloy Steel (HSLA)
Sifat dari HSLA adalah memiliki tensile strength yang tinggi, anti
bocor, tahan terhadap abrasi, mudah dibentuk, tahan terhadap korosi,
ulet, sifat mampu mesin yang baik dan sifat mampu las yang tinggi
(weldability). Untuk mendapatkan sifat-sifat di atas maka baja ini
diproses secara khusus dengan menambahkan unsur-unsur seperti:
tembaga (Cu), nikel (Ni), Chromium (Cr), Molybdenum (Mo),
Vanadium (Va) dan Columbium.
Baja Perkakas (Tool Steel)
Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh baja perkakas adalah tahan pakai,
tajam atau mudah diasah, tahan panas, kuat dan ulet. Kelompok dari tool
steel berdasarkan unsur paduan dan proses pengerjaan panas yang
diberikan antara lain:
Later hardening atau carbon tool steel (ditandai dengan tipe
W oleh AISI), Shock resisting (Tipe S), memiliki sifat kuat
dan ulet dan tahan terhadap beban kejut dan repeat loading.
Banyak dipakai untuk pahat, palu dan pisau.

32
 Cool work tool steel, diperoleh dengan proses hardening
dengan pendinginan yang berbeda-beda. Tipe O dijelaskan
dengan mendinginkan pada minyak sedangkan tipe A dan D
didinginkan di udara.
Hot Work Steel (tipe H), mula-mula dipanaskan hingga (300
500) C dan didinginkan perlahan-lahan, karena baja ini
banyak mengandung tungsten dan molybdenum sehingga
sifatnya keras.
High speed steel (tipe T dan M), merupakan hasil paduan
baja dengan tungsten dan molybdenum tanpa dilunakkan.
Dengan sifatnya yang tidak mudah tumpul dan tahan panas
tetapi tidak tahan kejut.
Campuran carbon-tungsten (tipe F), sifatnya adalah keras
tapi tidak tahan aus dan tidak cocok untuk beban dinamis
serta untuk pemakaian pada temperatur tinggi.
5. Klasifikasi lain antara lain :
a. Menurut penggunaannya:
Baja konstruksi (structural steel), mengandung karbon kurang dari 0,7
% C.
Baja perkakas (tool steel), mengandung karbon lebih dari 0,7 % C.
b. Baja dengan sifat fisik dan kimia khusus:
Baja tahan garam (acid-resisting steel)
Baja tahan panas (heat resistant steel)
Baja tanpa sisik (non scaling steel)
Electric steel
Magnetic steel
Non magnetic steel
Baja tahan pakai (wear resisting steel)
Baja tahan karat/korosi
c. Dengan mengkombinasikan dua klasifikasi baja menurut kegunaan
dan komposisi kimia maka diperoleh lima kelompok baja yaitu:
Baja karbon konstruksi (carbon structural steel)
Baja karbon perkakas (carbon tool steel)
Baja paduan konstruksi (Alloyed structural steel)
Baja paduan perkakas (Alloyed tool steel)
Baja konstruksi paduan tinggi (Highly alloy structural steel)
d. Selain itu baja juga diklasifisikan menurut kualitas:
Baja kualitas biasa
Baja kualitas baik
Baja kualitas tinggi

3.4. SIFAT-SIFAT TEKNIS BAHAN

a) Sifat Mekanis Baja Paduan

33
Baja paduan merupakan campuran dari baja dan beberapa jenis logam lainnya
dengan tujuan untuk memperbaiki sifat baja karon yang relatif mudah berkarat
dan getas bila kadar karbonnya tinggi. Selain itu, penambahan unsur paduan juga
bertujuan untuk memperbaiki sifat mekanik diantaranya:

Kekuatan
Kekuatan merupakan kemampuan suatu bahan untuk menahan
perubahan bentuk di bawah tekanan. Penambahan logam (Ni, Cr,
Molibdenum) dengan komposisi sesuai akan menambah kekuatan
baja, sebab Ni dan Cr yang ditambahkan akan masuk ke susunan
atom dan menggantikan berapa atom C. Penambahan tersebut dapat
meningkatkan kekuatan sampai lima kali lipat.
Elasisitas
Elastisitas adalah kemampuan suatu bahan unuk kembali ke bentuk
semula setelah pembebanan ditiadakan atau dilepas. Modulus
elastisitas merupakan indikator dari sifat elastis. Adanya
penambahan logam pada baja akan meningkatkan kemampuan
elastisitasnya dengan nilai modulus elastisitas yang lebih besar dari
sebelumnya. Berikut beberapa logam dan nilai modulus
elastisitasnya jika ditambahkan pada baja:
Batas mulur (Plastisitas)
Plastisitas adalah kemampuan suatu bahan untukberubah bentuk secara
permanen setelah diberi beban. Logam yang ditambahkan berupa nikel,
vanadium, titanium, tungsten, chrome dsb akan meningkatkan nilai batas
mulur. Hal tersebut disebabkan dengan penambahan logam yang memiliki
batas mulur tinggi akan menghasilkan baja paduan yang batas mulurnya
tinggi pula.
Kekuatan Tarik
Kekuatan tarik adalah kemampuan suatu material untuk menahan
tarikan dua gaya yang saling berlawanan arah dan segaris. Logam
Ni dan Cr merupakan bahan yang biasa ditambahankan untuk
meningkatkan kemampuan menahan tariakan, selain sebagai
penambah kekutan tekan.
Keuletan
Keuletan adalah kemampuan suatu material untuk diregang atau
ditekuk secara permanent tanpa mengakibatkan pecah atau patah.
Baja dengan kandungan karbon rendah memiliki keuletan yang
tinggi, sehingga dengan paduan logam lain kadar karbonnya akan
turun. Selain itu, kandungan fosfor pada baja paduan yang rendah
akan meningkatkan keuletannya.

34
 Tahan aus
Tahan aus merupakan. Paduan logam yang digunakan untuk
meningkatkan kemampuan tahan aus diantaranya nikel, chrom, dan
vanadium.

Efek utama elemen paduan utama untuk baja [8]

Elemen Persentase Fungsi utama
Aluminium 0.951. Paduan unsur dalam nitriding baja
Bismut - -- Meningkatkan mesin
Boron 0.0010.003 Powerfull agen kemampukerasan
0.52 Naik kemampukerasan
Kromium
418 Tahan Korosi
Tembaga 0.10.4 Tahan Korosi
0.25 Stabil karbida; menghambat pertumbuhan
Molybdenum
butir
25 Toughener Toughener
Nikel
1220 Tahan terhadap Korosi
0.20.7 Meningkatkan kekuatan
Silicon 2 Spring Baja
Persentase tinggi Memperbaiki sifat-sifat magnetik
Belerang 0.080.15 mesin bebas properti
- Perbaikan karbon dalam partikel inert;
Titanium mengurangi kekerasan di krom martensit
baja
Tungsten - Kekerasan pada temperatur tinggi
0.15 Stabil karbida; meningkatkan kekuatan
Vanadium sementara tetap mempertahankan keuletan;
mempromosikan struktur butir halus

35
 Gambar Kurva Tegangan dan Regangan (baja paduan AISI 4.140)

b) Sifat Pengaruh Lingkungan

Korosi merupakan proses elektrokimia yang terjadi pada logam dan tidak dapat
dihindari karena merupakan suatu proses alamiah. Berbagai faktor yang dapat
menyebabkan terjadinya korosi, yaitu: sifat logam, yang meliputi perbedaan potensial,
ketidakmurnian, unsur paduan, perlakuan panas yang dialami, dan tegangan, serta faktor
lingkungan yang meliputi udara, temperatur, mikroorganisme. Baja paduan akan
memiliki ketahanan terhadap korosi jika dicampur dengan Tembaga yang berkisar 0,5-
1,5% tembaga pada 99,95-99,85 % Fe, dengan Chromium, atau dicampur dengan
Nikel.

Baja Paduan tahan terhadap perubahan suhu, ini berarti sifat fisisnya tidak banyak
berubah.
Penambahan Molibdenum akan memperbaiki baja menjadi tahan terhadap
suhu tinggi,liat dan kuat
Penambahan Wolfram dan penambahan Kobalt juga memberikan
pengaruh yang sama seperti pada penambahan Molibdenum yaitu membuat
baja paduan tahan terhadap suhu tinggi

3.5. CONTOH PENGGUNAAN / APLIKASI DI BIDANG TEKNIK

PERTANIAN / TEKNIK MESIN
Penggunaan baja paduan banyak sekali pada bidang teknik pertanian atau
teknik mesin karena baja paduan memiliki kelebihan yang berbeda sesuai dengan
campuran jenis logam yang digunakan.
Penggunaan baja paduan pada bidang teknika adalah mesin penghancur
plastik. Pada mesin ini penggunaan baja paduan berada pada bagian pisau yang
membuat pisau tersebut mudah di asah dan mudah diganti jika sudah aus, katup

36
 coran, kawat yang terbuat dari baja karbon, rangka mesin perontok padi, gear pada
mesin milling, alat tap, pipa, dan masih banyak lagi alat atau mesin yang
menggunakan baja karbon.

Alat Penghancur Plastik Kawat Baja Karbon

Mesin Perontok Padi

Katup Koran

Gear Pipa Tap

3.6. STANDARISASI DAN PENGKODEAN

Baja memilki standar dan pengkodean yang bermacam-maca dari Amerika
hingga Jepang pun mengkodekan jenis baja. Jenis-jenis Kode tersebut adalah
AISI(American Iron Steel Institute), SAE(Society for Automotive Engineering), UNS
(Unified Numbering System), ASTM(American Standard for Testing and Material), JIS
(Japanese Industrial Standard), DIN (Deutsches Institut fur Normung), ASME(American
Society of Mechanical Engineers), CEN(Committee European de Normalization),
ISO(International Standardization Organization), dan Association francaise de
normalization (AFNOR).
Standarisasi untuk pengkodean SAE memiliki cara penulisan sebagai berikut:

37
 Untuk dua angka pertama dalam sebutan ini menandakan paduan utama (s) dari
baja. Dua angka berikutnya dalam penunjukan menandakan jumlah karbon dalam baja.
Masing-masing unsur logam lainnya memilki angka kode yang mengisi digit pertama,
yaitu:

Baja Karbon:

Digit pertama adalah "1" seperti dalam 10xx, 11xx, dan 12xx
Digit kedua menjelaskan proses: "1" adalah resulfurized dan "2" adalah
resulfurized dan rephosphorized.
Baja Mangan:

Digit pertama adalah "1" seperti dalam 13xx dan, memang, baja karbon. Namun,
karena mangan adalah normal produk baja karbon membuat AISI / SAE telah
memutuskan untuk tidak mengklasifikasikan sebagai baja paduan.
Digit kedua selalu "3"
Baja Molybdenum:

Digit pertama adalah "4" seperti dalam 40xx dan 44xx.

Angka kedua menunjuk persentase molibdenum dalam baja.
Baja Kromium:

Digit pertama adalah "5" seperti dalam 51xx dan 52xx

Angka kedua menunjuk persentase kromium dalam baja.
Baja paduan lebih satu unsur:

Baja ini mengandung tiga paduan

Digit pertama dapat "4", "8", atau "9" tergantung pada paduan dominan
Angka kedua menunjuk persentase reaming dua paduan.
Data pengkodean baja paduan sebagai berikut:
Kode SAE Komposisi
13xx Mn 1.75%
40xx Mo 0.20% or 0.25% or 0.25% Mo & 0.042% S
41xx Cr 0.50% or 0.80% or 0.95%, Mo 0.12% or 0.20% or 0.25% or 0.30%

38
43xx Ni 1.82%, Cr 0.50% to 0.80%, Mo 0.25%
44xx Mo 0.40% or 0.52%
46xx Ni 0.85% or 1.82%, Mo 0.20% or 0.25%
47xx Ni 1.05%, Cr 0.45%, Mo 0.20% or 0.35%
48xx Ni 3.50%, Mo 0.25%
50xx Cr 0.27% or 0.40% or 0.50% or 0.65%
50xxx Cr 0.50%, C 1.00% min
50Bxx Cr 0.28% or 0.50%
51xx Cr 0.80% or 0.87% or 0.92% or 1.00% or 1.05%
51xxx Cr 1.02%, C 1.00% min
51Bxx Cr 0.80%
52xxx Cr 1.45%, C 1.00% min
61xx Cr 0.60% or 0.80% or 0.95%, V 0.10% or 0.15% min
86xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.20%
87xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.25%
88xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.35%
92xx Si 1.40% or 2.00%, Mn 0.65% or 0.82% or 0.85%, Cr 0.00% or 0.65%

39
3.7. BENTUK, UKURAN, DAN HARGA YANG ADA DI PASAR
Bentuk Ukuran /Bentuk Harga
Mur dan Baut 10 Rp 1000
12 Rp1250
14 Rp1500
Palu Rp 21.000
Gunting Rp 27.500

Gear & Rantai 1 Set Rp 120.000

Obeng Rp 15.000 - Rp 55000

Tang Potong Rp 13.000

Pipa 0.5 inchi panjang Rp 150.000
6m

2 inchi Rp 550.000
Gembok 20 mm Rp 8.000
30 mm Rp 12.000
35 mm Rp 20.000
Ragum 3 inchi Rp 100.000
8 inchi Rp 750.000

40
 BAB IV
BAJA TAHAN KARAT

4.1. SEJARAH STAINLESS STEEL

Harry Brearley (1871 - 1948) Terkenal Sebagai Penemu Stainless Steel.
Pada Tanggal 13 Agustus 1913 Stainless Steel Pertama Diproduksi Di
Laboratorium Brown-Firth. Ayahnya Bekerja Di Peleburan Baja. Pada Usia 12
Tahun Brearly Ia Bekerja Di Pabrik Baja Tempat Ayahnya Bekerja. Setelah Itu Ia
Menjadi Asisten Di Laboratorium Kimia. Ia Juga Sempat Belajar Ke Pabrik Di
Luar Negeri. Setelah Itu Magang Sebagai Asisten Laboran.
Pada Tahun 1908 Dua Pabrik Baja Besar Di Sheffield Setuju Untuk
Membiayai Laboratorium Riset Umum: Brown Firth Research Laboratories, Di
Mana Brearley Memimpin Proyek Itu. Pada Tahun 1912 Laboratorium Tersebut
Meneliti Korosi Laras Senapan. Masalahnya Adalah Baja Tersebut Tidak Tahan
Suhu Tinggi. Brearley Mulai Menguji Penambahan Kromium Ke Baja. Penelitian
Itu Berfokus Pada Penghitungan Sejumlah Tingkat Karbon, Kromium, Dan Besi
Yang Diberikan.
Stainless Steel (Baja Anti Karat) Digunakan Untuk Keperluan Bangunan,
Perhiasan, Jam Tangan, Komponen Otomotif, Komponen Senjata Api Dan
Banyak Aplikasi Lainnya. Stainless Steel Terutama Digunakan Karena Sifatnya
Yang Anti Karat Jika Dibanding Dengan Logam Biasa.Pada Awalnya, Stainless
Steel Yang Dijual Di As Memiliki Berbagai Nama Seperti Logam Allegheny Dan
Nirosta Steel.
Sifat-Sifat Umum Dari Stainless Steel Meliputi Tahan Korosi, Tidak
Memerlukan Perawatan Yang Rumit, Dan Warnanya Yang Berkilau.Saat Ini Ada
Lebih Dari 150 Jenis Stainless Steel, Dan Hanya Sekitar 15 Jenis Yang Paling
Banyak Digunakan. Stainless Steel Diproduksi Dalam Bentuk Gulungan,
Lembaran, Pelat, Batang, Tabung Dll.Metallurgist (Ahli Peleburan Logam) Sejak
Abad Ke-18 Telah Bekerja Untuk Membuat Paduan Logam Yang Mudah
Ditempa, Tidak Korosif Sekaligus Kuat.Hingga Abad Ke-19, Para Ahli Tersebut
Belum Mampu Membuat Baja Yang Memiliki Karbon Rendah Dan Tinggi Kadar
Krom Seperti Komposisi Yang Dimiliki Stainless Steel..

Kandungan Atom
Chromium: Kromium Adalah Unsur Pembentuk Ferrite, Yang Berarti
Penambahan Kromium Menstabilkan Struktur Bcc Besi. Jumlah Minimum Krom
Sekitar 10.5% Penting Untuk Membentuk Lapisan Pasif Krom Stabil Yang
Berguna Untuk Melindungi Baja Dari Mild Atmospheric Corrosion. Efek
Kromium Ini Penting Karena Pengaruhnya Pada Pembentukan Dan Penghilangan
Scale Oksida Yang Dihasilkan Dari Perlakuan Panas Atau Pengelasan. 6

42
Molibdenum: Molibdenum Berfungsi Untuk Mendukung Kromium Dalam
Ketahanan Korosi
Klorida Tehadap Ss. Ketika Kandungan Krom Dalam Ss Sedikitnya 18%,
Penambahan Molybdenum Menjadi Tiga Kali Lebih Efektif Seperti Penambahan
Krom Dalam Melawan Pitting Dan Crevice Corrosion Di Lingkungan Klorida
Molibdenum Adalah Unsur Pembentuk Ferrite Dan Juga Meningkatkan
Kecenderungan Ss Membentuk Fasa Intermetalik Yang Merusak. Oleh Karena Itu
Kandungan Molibdenum Dibatasi Kurang Dari 4% Dalam Dss.

Nitrogen: Nitrogen Meningkatkan Ketahanan Pitting Dan Crevice Corrosion

Pada Austenitic Dan Dss. Nitrogen Adalah Unsur Penting Pembentuk Austenite
Dan Bisa Menggantikan Nikel Dalam Austenitic Ss. Unsur Pembentuk Ferit,
Kromium Dan Molibdenum, Diseimbangkan Dengan Unsure Pembentuk
Austenite Nickel And Nitrogen, Untuk Mendapatkan Struktur Duplex.

Nickel: Nickel Adalah Unsur Penstabil Austenit, Yang Berarti Penambahan Nikel
Pada Besi Paduan Mempromosikan Perubahan Struktur Kristal Dari Bcc (Ferritic)
Ke Fcc (Austenitic). Ferritic Ss Mengandung Sedikit Nikel Sedangkan, Dss
Mengandung Nikel Sekitar 4-7%. Seperti Terlihat Pada Gambar

Gambar 1. Dengan Penambahan Nikel, Struktur Kristal Berubah Dari Body-

Centered Cubic (Sedikit Atau Tanpa Nikel) Menjadi Face-Centered Cubic
Sedikitnya 8% Nickel).

Unsur Dan Ikatanya

Karbon (C)
Karbon Merupakan Paduan Utama Dan Pengaruhnya Sangat Besar Pada
Baja Dengan Membentuk Karbida Fe3c / Sementit Yang Keras.
Penambahan Karbon Akan Meningkatkan Kekerasan Dam Kekuatan Baja.
Tetapi Sifat Elastisitas, Kemampuan Untuk Di Tempa, Di Las Dan Di
Mesin Akan Menurun.
Biasa Berdampingan Dengan Si, Mn, S Dan P Sebagai Akibat Dari Bijih
Dan Proses Pembuatannya.

43
 Kadar Karbon Tidak Mempengaruhi Kepada Daya Tahap Korosi Terhadap
Air, Asam Maupun Gas.

Mangan (Mn)
Berperan Meningkatkan Kekuatan Dan Kekerasan
Menurunkan Laju Pendinginan Kritik
Meningkatkan Ketahanan Abrasi
Memperbaiki Kualitas Permukaan
Mengikat Sulfur (S) Sehingga Memperkecil Terbentuknya Sulfide Besi
(Fes) Yang Dapat Menimbulkan Rapuh Panas (Hot Shortness).

Posfor (P)
Pada Baja Sangat Merugikan, Oleh Karena Itu Pada Baja Kualitas Tinggi Selalu
Diusahakan Maksimum :0,03-0,05%.

Sulfur (S)
Unsur Belerang Dapat Menyebabkan Baja Menjadi Getas, Oleh Karena Itu Hanya
Diperkenankan Kadarnya Antara 0,025-0,030%.

Silikon (Si)
Seperti Halnya Mn, Si Ini Selalu Akan Terdapat Dalam Baja, Karena Bijih Besi
Selalu Mengandung Mn Dan Si
Pada Baja Maksimum 0,35%
Menaikkan Sifat Mekanik
Menaikkan Ketahanan Terhadap Larutan Kimia (14% S) Tetapi Sifatnya
Menjadi Kaku.

Krom (Cr)
Membentuk Karbida (Tergantung Jenis Perlakuan Dan Kadarnyai)
Meningkatkan Temperatur Austenisasi
Meningkatkan Ketahann Korosi
Meningkatkan Mampu Keras
Meningkatkan Kekuaatna Dan Kekerasan
Meningkatkan Ketahanan Aus

Molibden (Mo)
Sangat Besar Pengaruhnya Terhadap Sifat Mampu Keras Dibanding Unsur
Lain
Menaikkan Kekuatan, Kekerasan
Dikombinasikan Dengan Krom Dan Nikel Akan Menghasilkan Titik
Luluh Dan Kekuatan Tarik Yang Tinggi

44
 Mempunyai Kecenderungan Yang Tinggi Untuk Membentuk Karbida
Menurunkan Kepekaaan Terhadap Temper Embrittlement.

Vanadium (V)
Menaikkan Titik Luluh Dan Kekuatan
Pembentuk Karbida Yang Kuat Dan Stabil
Penambahan Sedikit Vanadium Menaikkan Kekerasan Pada Tempertaur
Tinggi Dan Mengurangi Pertumbuhann Butir.

Nikel (Ni)
Menaikkan Kekuatan
Menaikkan Ketangguhan
Meningkatkan Ketahanan Korosi

C, Mn Dan Ni Merupakan Unsur-Unsur Penyetabil Austenit

Si, Cr, Mo,W Dan Al Merupakan Unsur-Unsur Penyetabil Ferit
Ti, Nb, Cr, W, Mo, V, Ta, Zr Merupakan Unsur-Unsur Pembentuk Karbida
Proses Perlakuan Panas Yang Berbeda Akan Menghasilkan Struktur Mikro Yang
Berbeda Pula Struktur Mikro Yang Akan Ada Pada Baja Akibat Proses Perlakuan
Panas Adalah Ferit, Sementit, Perlit, Bainit, Martensit Dan Karbida.
Ferit
Terbentuk Dari Proses Pendinginan Yang Lambat Dari Austenit (Baja
Hypoeutectoid)
Bersifat Lunak Dan Ulet
Mempunyai Konduktivitas Panas Yang Tinggi.
Sementit
Senyawa Besi Dan Karbon (Fe3c)
Bersifat Keras
Pada Pendinginan Lambat Bentuknya Lamellar.
Perlit
Campuran Antara Ferit Dan Sementit
Pada 0,8% Karbon Perlit Yang Tebentuk Berupa Campuran Ferit Dan
Sementit Yang Tampak Seperti Pelat-Pelat Yang Tersusun Secara
Bergantian.
Bainit
Merupakan Fasa Yang Kurang Stabil (Metastabil)
Diperolah Dari Austenit Pada Temperatur Yang Lebih Dari Temperatur
Transformasi Ke Perlit Dan Lebih Tinggi Dari Temperatur Transformasi
Ke Martensit
Hasil Transformasi Berupa Struktur Yang Terdiri Dari Ferit Dan Sementit
(Tetapi Bukan Perlit).

45
 Kekerasan Bervariasi Tergantung Pada Temperatur Transformasinya
Jika Terbentuk Pada Temperatur Yang Relatif Tinggi Disebut Upper
Bainit (Strukturnya Seperti Perlit Yang Sangat Halus).
Jika Terbentuk Pada Temperatur Yang Relatif Rendah Disebut Lower
Bainit (Strukturnya Menyerupai Martensit Temper).
Martensit
Merupakan Fasa Yang Terbentuk Akibat Karbon Larut Lewat Jenuh Pada
Besi Alfa
Terjadi Dengan Pendinginan Yang Cepat Sel Satuannya Body Center
Tetragonal (Bct) Atom Karbon Dianggap Menggeser Latis Kubus Menjadi
Tetragonal
Makin Tinggi Konsentrasi Karbon, Makin Banyak Posisi Interstisi Yang
Terisi Sehingga Efek Tetragonalitasnya Makin Besar.
Karbida
Unsur-Unsur Paduan Banyak Digunakan Untuk Baja-Baja Perkakas
(Misalnya Hot Work Tool Steel, Cold Work Tool Steel, Hss)
Meningkatkan Ketahanan Aus Dan Memelihara Kestabilan Pada
Temperatur Tinggi
Keberadaan Unsur Paduan Pada Baja Akan Menimbulkan Terbentuknya
Karbida Seperti M3c, M23c6, M6c, M7c3
Karbida Mempunyai Kekerasan Yang Tinggi
Banyaknya Karbida Yang Terbentuk Sangat Dipengaruhi Oleh Persentase
Karbon Dan Unsur Paduan Serta Tergantung Jenis Karbida Yang Akan
Terbentuk.

4.2. KLASIFIKASI STAINLESS STEEL

Stainless Steel (Ss) Adalah Paduan Besi Dengan Minimal 12 % Kromium.
Komposisi Ini Membentuk Protective Layer (Lapisan Pelindung Anti Korosi)
Yang Merupakan Hasil Oksidasi Oksigen Terhadap Krom Yang Terjadi Secara
Spontan. Tentunya Harus Dibedakan Mekanisme Protective Layer Ini
Dibandingkan Baja Yang Dilindungi Dengan Coating (Misal Seng Dan
Cadmium) Ataupun Cat.
Meskipun Seluruh Kategori Stailess Steel Didasarkan Pada Kandungan
Krom (Cr), Namun Unsur Paduan Lainnya Ditambahkan Untuk Memperbaiki
Sifat-Sifat Ss Sesuai Aplikasi-Nya. Kategori Ss Tidak Halnya Seperti Baja Lain
Yang Didasarkan Pada Persentase Karbon Tetapi Didasarkan Pada Struktur
Metalurginya. Lima Golongan Utama Ss Adalah Austenitic, Ferritic, Martensitic,
Duplex Dan

46
Precipitation Hardening Stainless Steel.
1. Austenitic Stainless Steel
Austenitic Mengandung Sedikitnya 16% Chrom Dan 6% Nickel (Grade
Standar Untuk 304), Sampai Ke Grade Super Autenitic Ss Seperti 904l
(Dengan Kadar Chrom Dan Nickel Lebih Tinggi Serta Unsur Tambahan Mo
Sampai 6%). Molybdenum (Mo), Titanium (Ti) Atau Copper (Co) Berfungsi
Untuk Meningkatkan Ketahanan Terhadap Temperatur Serta Korosi. Austenitic
Cocok Juga Untuk Aplikasi Temperature Rendah Disebabkan Unsur Nickel
Membuat Ss Tidak Menjadi Rapuh Pada Temperatur Rendah.
2. Ferritic Stainless Steel
Kadar Chrom Bervariasi Antara 10,5 - 18 % Seperti Grade 430 Dan 409.
Ketahanan Korosi Tidak Begitu Istimewa Dan Relatif Lebih Sulit Di Fabrikasi
/ Machining. Tetapi Kekurangan Ini Telah Diperbaiki Pada Grade 434 Dan 444
Dan Secara Khusus Pada Grade 3cr12.
3. Martensitic Stainless Steel
Ss Jenis Ini Memiliki Unsur Utama Chrom (Masih Lebih Sedikit Jika
Dibanding Ferritic Ss) Dan Kadar Karbon Relatif Tinggi Misal Grade 410 Dan
416. Grade 431 Memiliki Chrom Sampai 16% Tetapi Mikrostrukturnya Masih
Martensitic Disebabkan Hanya Memiliki Nickel 2%.Grade Ss Lain Misalnya
17-4ph/ 630 Memiliki Tensile Strength Tertinggi Dibanding Ss Lainnya.
Kelebihan Dari Grade Ini, Jika Dibutuhkan Kekuatan Yang Lebih Tinggi Maka
Dapat Di Hardening.

47
4. Duplex Stainless Steel
Duplex Ss Seperti 2304 Dan 2205 (Dua Angka Pertama Menyatakan
Persentase Chrom Dan Dua Angka Terakhir Menyatakan Persentase Nickel)
Memiliki Bentuk Mikrostruktur Campuran Austenitic Dan Ferritic. Duplex
Ferritic-Austenitic Memiliki Kombinasi Sifat Tahan Korosi Dan Temperatur
Relatif Tinggi Atau Secara Khusus Tahan Terhadap Stress Corrosion Cracking.
Meskipun Kemampuan Stress Corrosion Cracking-Nya Tidak Sebaik Ferritic
Ss Tetapi Ketangguhannya Jauh Lebih Baik (Superior) Dibanding Ferritic Ss
Dan Lebih Buruk Dibanding Austenitic Ss. Sementara Kekuatannya Lebih
Baik Dibanding Austenitic Ss (Yang Di Annealing) Kira-Kira 2 Kali Lipat.
Sebagai Tambahan, Duplex Ss Ketahanan Korosinya Sedikit Lebih Baik
Dibanding 304 Dan 316 Tetapi Ketahanan Terhadap Pitting Coorrosion Jauh
Lebih Baik (Superior) Dubanding 316. Ketangguhannya Duplex Ss Akan
Menurun Pada Temperatur Dibawah - 50 Oc Dan Diatas 300 Oc.
5. Precipitation Hardening Steel
Precipitation Hardening Stainless Steel Adalah Ss Yang Keras Dan Kuat
Akibat Dari Dibentuknya Suatu Presipitat (Endapan) Dalam Struktur Mikro
Logam. Sehingga Gerakan Deformasi Menjadi Terhambat Dan Memperkuat
Material Ss. Pembentukan Ini Disebabkan Oleh Penambahan Unsur Tembaga
(Cu), Titanium (Ti), Niobium (Nb) Dan Alumunium. Proses Penguatan
Umumnya Terjadi Pada Saat Dilakukan Pengerjaan Dingin (Cold Work).
Tabel Perbandingan Sifat Mekanik Berbagai Jenis Stainless Steel
Respo Ke-Liat-
Jenis Metode Ketahanan Ketahanan
n Ketahana An Kemampua
Stainless Hardenin Temperat Temperat
Magne n Korosi (Ductility n Welding
Stelll g ur Tinggi ur Rendah
t )
Sgt Cold Sgt
Austenitic Tdk Sgt Tinggi Sgt Tinggi Sgt Tinggi
Tinggi Work Tinggi
Tidak
Duplex Ya Sedang Sedang Rendah Sedang Tinggi
Ada
Tidak
Ferritic Ya Sedang Sedang Tinggi Rendah Rendah
Ada
Martensiti
Ya Sedang Q&T Rendah Rendah Rendah Rendah
c

48
Diagram Hubungan Berbagai Jenis Stainless Steel

Bentuk Dan Struktur

1. Ferritic
Ferritic Ss Memiliki Struktur Kristal Bcc, Bersifat Magnetis Dan Tidak Bisa
Ditingkatkan Kekuatannya Dengan Heat Treatment. Sifat Yang Menonjol Dari
Jenis Ini Adalah Kekuatannya Tinggi Namun Ketangguhannya Rendah.
2. Martensitic Ss Merupakan Jenis Baja Yang
Berasal Dari Ferritic Ss Yang Di Treatment Lebih Lanjut. Jenis Ini Memiliki
Struktur Kristal Bct, Berifat Magnetis Dan Dapat Di Heat Treatment. Jenis Ini
Memiliki Kekerasan Yang Sangat Tinggi Dibanding Kedua Jenis Di Atas
Namun Lebih Getas, Karena Hadirnya Fasa Martensit.

49
3. Austenitic
Austenitic Ss Memiliki Struktur Kristal Fcc, Bersifat Non Magnetis Dan Tidak
Bisa Di Heat Treatment Seperti Jenis Ferritic. Sifat Yang Dominan Dari Jenis
Ini Adalah Kekuatannya Rendah Tetapi Ketangguhannya Tinggi.
4.Duplex
Duplex Stainless Steel (Dss) Adalah Jenis Ss Dengan Gabungan Dua Fasa,
Dalam Proporsi Yang Seimbang, Antara Ferit Dan Austenit. Dss
Dikembangkan Untuk Memperoleh Material Superior Dalam Hal Ketahanan
Korosi, Kekuatan Dan Kemudahan Fabrikasi Melalui Penggabungan Struktur
Ferrit Dan Austenit.
5. Precipitation Hardenable Ss
Precipation Hardenable Ss Adalah Baja Paduan Besi-Kromium-Nikel. Tipe Ini
Memiliki Ketahanan Korosi Lebih Tinggi Dibanding Martensitic Ss Juga Nilai
Kuat Tarik Yang Tinggi. Nilai Kuat Tarik Yang Tinggi Dihasilkan Dari
Precipitation Hardening Matrix Martensite Atau Austenite. Tembaga,
Alumunium, Titanium, Niobium Dan Molybdenum Adalah Elemen Utama
Yang Ditambahkan Ke Ss Ini Untuk Mempromosikan Precipitation Hardening.

Gambar 2. Peningkatan Kandungan Nikel Merubah Struktur Mikro Stainless

Steel Dari Ferritic (Kiri) Menjadi Duplex (Tengah) Menjadi Austenitic (Kanan)
(Sumber Avesta Polarit).

50
4.3. PENGKODEFIKASI STAINLESS STEEL
100 SeriesAustenitic Paduan Chromium-Nickel-Manganese
- Type 101Austenitic Yang Mengalami Pengerasan Melalui
Proses Pendinginan
- Type 102Austenitic Yang Kegunaan Utamanya Sebagai
Bahan Perabotan Dan Furniture
- 200 SeriesAustenitic Paduan Chromium-Nickel-Manganese
- Type 201Austenitic Yang Mengalami Pengerasan Melalui
Proses Pendinginan
- Type 202Austenitic General Purpose Stainless Steel

300 SeriesAustenitic Paduan Chromium-Nickel

- Type 301Mudah Dibentuk, Proses Pengerasan Cepat, Baik
Untuk Proses Pengelasan Dan Daya Tahan Lebih Tinggi Dari Tipe
304.
- Type 302Tingkat Ketahanan Terhadap Karat Sama Dengan
304,Tapi Sedikit Lebih Tinggi Tingkat Kekuatan Bahannya Karena
Adanyatambahan Karbon.
- Type 303 Versi 304 Tanpa Mesin Dengan Tambahan Sulfur
Dan Pospor.
- Type 304Grade Yang Paling Umum Digunakan
- Type 304l Sama Seperti 304 Dengan Kadar Karbon Lebih
Rerndahagar Lebih Baik Untuk Digunakan Dalan Pengelasan.
- Type 304lnSama Dengan 304l, Dengan Tambahan Nitrogen
Agar Meningkatkan Tingkat Yield And Tensile Strengthnya.
- Type 308Digunakan Sebagai Logam Pengisi Ketika Mengelas
304
- Type 309Lebih Tahan Panas Dari 304, Biasa Digunakan
Sebagailogam Pengisi Dalam Proses Pengelasan.
- Type 321Mirip Dengan Type 304 Dengan Tambahan Titanium

400 SeriesFerritic And Martensitic Chromium Alloys

- Type 405 Ferritic Untuk Digunakan Dalam Proses Pengelasan
- Type 408Tahan Panas, Tahan Karat Dengan Kadar Rendah;
11%Chromium, 8% Nickel.
- Type 409Type Yang Paling Murah, Biasanya Digunakan
Sebagaiknalpot Mobil; Ferritic (Iron/Chromium Only).
- Type 410Martensitic (High-Strength Iron/Chromium). Wear-
Resistant, But Less Corrosion-Resistant.
- Type 416Easy To Machine Due To Additional Sulfur
- Type 420Cutlery Grade Martensitic;

51
 - Type 430Mudah Dibentuk, Dengan Temperatur Rendah Dan
Tahankarat.
- Type 439Ferritic Grade, Grade Yang Lebih Tinggi Dari
409. Peningkatan Kandungan Krom Untuk Meningkatkan Tingkat
Ketahanterpadap Karat Dan Oksidasi
- Type 440Grade Alat Pemotong Yang Lebih Tinggi Dengan
Lebih Banyak Karbon. Terbagi Atas 4 Tingkat Lagi :
440a(Kandungankarbon Paling Rendah), 440b, 440c(Yang Terbaik,
Sering Digunakansebagai Bahan Dasar Pisau), Dan 440f
- Type 446For Elevated Temperature Service
- 500 SeriesPaduan Chromium Tahan Panas
- 600 SeriesMartensitic Precipitation Hardening Alloys
- 601 Through 604: Martensitic Low-Alloy Steels.
- 610 Through 613: Martensitic Secondary Hardening Steels.
- 614 Through 619: Martensitic Chromium Steels.
- 630 Through 635: Semiaustenitic And Martensitic Precipitation-
Hardening Stainless Steels.

4.4. SIFAT MEKANIS STAINLESS STEEL

Khas Sifat Mekanik Bahan Anil Adalah Seperti Pada Grafik Gambar
1. Perhatikan Bahwa Pekerjaan Pengerasan Tinggi Tingkat Dingin Dari Nilai
Austenitik Dalam Hasil Tertentu Dalam Sifat Sebenarnya Dari Beberapa Produk
Komersial Yang Secara Signifikan Lebih Tinggi Dari Nilai-Nilai Ini. Tegangan
Luluh (Biasanya Diukur Sebagai Stres Bukti 0,2%) Terutama Meningkat Jumlah
Bahkan Cukup Kecil Pekerjaan Dingin. Rincian Lebih Lanjut Dari Pekerjaan
Pengerasan Baja Tahan Karat Yang Diberikan Dalam Bagian Buku Pedoman Ini
Di Fabrikasi.

52
 Gambar 3. Tensile Properties. Khas Bahan Teranil
Yield Strenght
Sebuah Fitur Yang Tidak Biasa Dari Baja Austenitik Stainless Anil
Adalah Bahwa Kekuatan Luluh Merupakan Bagian Yang Sangat Rendah Dari
Kekuatan Tarik, Biasanya Hanya 40-45%. Angka Yang Sebanding Untuk Baja
Ringan Adalah Sekitar 65-70%. Sebagaimana Ditunjukkan Di Atas Sejumlah
Kecil Pekerjaan Dingin Sangat Meningkatkan Imbal Hasil (Jauh Lebih Daripada
Kekuatan Tarik), Sehingga Hasilnya Juga Meningkat Menjadi Proporsi Yang
Lebih Tinggi Dari Tarik. Hanya Beberapa% Pekerjaan Dingin Akan
Meningkatkan Hasil Dengan 200 Atau 300mpa, Dan Dalam Materi Bekerja
Sangat Dingin Seperti Musim Semi Kawat Marah Atau Strip, Hasil Biasanya
Sekitar 80-95% Dari Kekuatan Tarik.
Sebagai Teknik Perhitungan Desain Sering Dibuat Pada Kriteria Hasil
Kekuatan Hasil Yang Rendah Dari Baja Tahan Karat Austenit Mungkin Berarti
Bahwa Beban Desain Mereka Tidak Dapat Lebih Tinggi Dari Baja Ringan,
Meskipun Kekuatan Tarik Yang Jauh Lebih Tinggi. Desain Tekanan Untuk
Berbagai Kelas Dan Suhu Diberikan Dalam Australia As1210 Standar "Pressure
Vessels Tidak Dipecat".

Daktilitas
Sifat Mekanis Lainnya Untuk Dicatat Adalah Daktilitas, Biasanya Diukur
Dengan Perpanjangan% Selama Uji Tarik. Ini Menunjukkan Jumlah Deformasi
Sepotong Logam Akan Menahan Sebelum Patah Tulang. Baja Nirkarat Austenitic
Memiliki Elongations Sangat Tinggi, Biasanya Sekitar 60-70% Untuk Produk
Anil, Seperti Terlihat Pada Gambar 2. Ini Adalah Kombinasi Dari Tingkat Kerja
Yang Tinggi Pengerasan Dan Perpanjangan Tinggi Yang Memungkinkan Operasi

53
Fabrikasi Berat Yang Secara Rutin Dilakukan, Seperti Deep Drawing Dari Sink
Dapur Dan Palung Binatu.

Gambar 2. Elongations Khas Bahan Anil

Kekerasan
Kekerasan (Diukur Dengan Brinell, Rockwell Atau Mesin Vickers) Adalah
Nilai Kekuatan Material. Kekerasan Biasanya Didefinisikan Sebagai Resistensi
Terhadap Penetrasi, Sehingga Mesin Ini Tes Mengukur Kedalaman Mana Sebuah
Indentor Sangat Sulit Dipaksa Menjadi Bahan Di Bawah Tindakan Kekuatan
Dikenal. Setiap Mesin Memiliki Indentor Berbentuk Berbeda Dan Sistem Gaya
Yang Berbeda Aplikasi, Sehingga Konversi Antara Skala Kekerasan Umumnya
Tidak Sangat Akurat. Meskipun Tabel Konversi Telah Dihasilkan Konversi Ini
Hanya Perkiraan, Dan Tidak Boleh Digunakan Untuk Menentukan Kesesuaian
Dengan Standar.
Hal Ini Juga Kadang-Kadang Nyaman Untuk Melakukan Uji Kekerasan Dan
Kemudian Mengkonversi Hasil Kekuatan Tarik. Meskipun Konversi Untuk
Karbon Dan Baja Paduan Rendah Yang Cukup Handal, Yang Untuk Baja Tahan
Karat Jauh Lebih Begitu.

Sifat Mekanis Wire Dan Bar

Sifat Mekanik Sebagian Besar Produk Stainless Steel Kawat Dan Bar
Umumnya Cukup Dijelaskan Oleh Kekuatan Tarik. Produk-Produk Ini
Memerlukan Sifat Mekanik Yang Dipilih Dengan Cermat Untuk Memungkinkan
Produk Yang Akan Dibuat Ke Dalam Komponen Jadi Dan Juga Untuk Menahan
Beban Yang Akan Diterapkan Selama Layanan. Kawat Musim Semi Memiliki
Kekuatan Tarik Tertinggi Dari Kawat Umumnya Diproduksi, Melainkan Harus
Sesuai Untuk Melingkar Ke Dalam Ketegangan Atau Mata Air Kompresi Tanpa
Melanggar Selama Pembentukan. Namun, Seperti Kekuatan Tarik Tinggi Akan

54
Benar-Benar Tidak Cocok Untuk Pembentukan Atau Tenun Aplikasi Karena
Kawat Akan Patah Pada Pembentukan. Kabel Tenun Tersedia Dalam Berbagai
Kekuatan Tarik Dengan Hati-Hati Dipilih Sehingga Layar Tenun Jadi Akan
Memiliki Kekuatan Yang Memadai Untuk Menahan Beban Pelayanan, Namun
Cukup Lunak Untuk Menjadi Berkerut Dan Untuk Dibentuk Menjadi Layar
Memuaskan. Sifat Mekanik Kawat Untuk Pengencang Adalah Contoh Lain Di
Mana Keseimbangan Hati-Hati Dalam Sifat Mekanik Diperlukan.
Dalam Jenis Produk Kawat Harus Ulet Cukup Untuk Membentuk Kepala
Cukup Kompleks Tapi Kawat Harus Cukup Keras Sehingga Benang Tidak Akan
Merusak Ketika Sekrup Atau Baut Yang Dirakit Menjadi Komponen. Contoh
Yang Baik Adalah Atap Baut, Sekrup Kayu Dan Self-Tapping Sekrup, Untuk
Mencapai Sifat Mekanik Yang Diperlukan Untuk Komponen Tersebut
Memerlukan Pertimbangan Cermat Dari Komposisi Baja Sehingga Tingkat
Pengerasan Kerja Akan Cukup Tinggi Untuk Membentuk Benang Keras Pada
Thread Rolling Dan Namun Tidak Begitu Tinggi Untuk Mencegah Kepala Dari
Yang Terbentuk.Untuk Produk Bar Kompromi Juga Harus Dilakukan; Sebagian
Besar Bar Akan Dikerjakan Dengan Mesin, Sehingga Sangat Penting Bahwa
Kekerasan Menjadi Tidak Terlalu Tinggi, Tetapi Beban Yang Lebih Baik Daya
Dukung Dicapai Jika Kekuatan Tinggi, Dan Untuk Bar Ditarik Baik Selesai Cerah
Hanya Akan Tercapai Dengan Penurunan Yang Secara Signifikan Meningkatkan
Kadar Kekuatan.

4.5. APLIKASI DAN MANFAAT STAINLESS STEEL

Aplikasi Stainless Steel
Apakah Itu Merupakan Rumah Baru Atau Renovasi Rumah Yang Anda Lakukan,
Stainless Steel Semakin Populer Untuk Digunakan Dalam Aplikasi Perumahan
Meskipun Di Masa Lalu Telah Banyak Digunakan Dalam Industri Dan
Komersial, Binatu Dapur Dan Kamar Mandi.
Sangat Ideal Untuk Digunakan Dalam Situasi Berikut:
Konstruksi
Kelongsong
Pengatapan
Bagian Depan Rumah/Gedung
Dapur
Manfaat Stainless Steel
- Memiliki Daya Tahan Tinggi Terhadap Korosi
- Ketahanan Terhadap Suhu Tinggi Dan Rendah
- Mayoritas Stainless Steel Mudah Dibuat
- Perlakuan Panas Dari Baja Stainless Menyediakan Komponen Mutu
Tinggi
- Menyediakan Berbagai Permukaan Yang Mudah Dipelihara

55
 - Kemampuan Stainless Steel Untuk Dapat Dengan Mudah Dibersihkan
Memberikan Keuntungan Higienis Yang Besar
- Karena Daya Tahan Dan Pemeliharaan Rendah Menyediakan Siklus
Hidup Produk Yang Panjang

Proses Pembuatan Stainless Steel

Rotary Dryer
Rotary Dryer Adalah Suatu Mesin Yang Digunakan Untuk Suatu Bahan Yang
Dimasukkan Kedalam Silinder Yang Berputar Kemudian Bersamaan Dengan Itu
Aliran Panas Mengalir Dan Kontak Dengan Bahan. Didalam Drum Yang Berputar
Terjadi Gerakan Pengangkatan Bahan Dan Menjatuhkannya Dari Atas Kebawah
Sehingga Kumpulan Bahan Basah Yang Menempel Tersebut Tersebut Terpisah
Dan Proses Pengeringan Bisa Berjalan Lebih Efektif. Dengan Nama Rotary Atau
Yang Disebut Memutar, Dan Dryer Atau Yang Disebut Pengering, Jadi Mesin
Ini Adalah Mesin Pengering Yang Cara Bekerjanya Dengan Berputar

Cara Mesin Ini Bekerja Adalah Dengan :

1. Bahan Dimasukkan Kedalam Silinder Yang Berputar.
2. Aliran Panas Akan Mengalir Ke Dalam Mesin Yang Berputar Dan Aliran
Panas Tersebut Akan Langsung Berhubungan Dengan Bahan Yang Ada
Di Mesin Tersebut.
3. Drum Yang Berputar Akan Membuat Bahan Terangkat Ke Atas, Dan
Kemudian Akan Dijatuhkan Ke Bawah
4. Kumpalan Bahan Yang Basah Otomatis Akan Terpisah Dengan
Berputarnya Mesin Tersebut.

56
 5. Bahan Yang Telah Kering Itu Kemudian Keluar Dari Suatu Lubang Yang
Berada Dibagian Belakang Pengering Drum

Mesin Tersebut Mempunyai Posisi Yang Miring, Sehingga Ketika Bahan

Dimasukkan Dari Lubang Awal, Akan Keluar Ke Ujung Lubang Akhir
Rotary Kiln
Rotary Kiln Adalah Suatu Mesin Yang Digunakan Untuk Melepaskan Oksidasi
Dari Biji Besi.
Setelah Terjdi Reduksi Maka Akan Terjadi Keropos Pada Bagian Dalam, Karena
Oksigen Yang Ada Dalam Biji Besi Keluar.
Rotary Kiln Dapat Dikatakan Sebagai Peralatan Yang Digunakan Untuk
Menangani Material Pada Secara Mekanis Fisik Dan Kimia Dalam Bahan
Bangunan, Metalurgi, Kimia, Teknik Dan Lingkungan Industry.
Cara Kerja :
1. Bahan Dicampur, Diaduk Dan Bereaksi Dalam Rotary Kiln
2. Kap Mesin Menyemprotkan Batubara Untuk Menghasilkan Sejumlah
Besar Panas.
3. Panas Dilewatkan Dari Rotary Kiln Menuju Bahan Oleh Radiasi Dari
Nyala Api.
Bahan Bergerak Maju Diakibatkan Oleh Kemiringan Tubuh Kiln Dan Rotasi Kiln
Smelter

Smelter Adalah Suatu Mesin Pelebur Yang Berguna Untuk Meleburkan Bahan
Baku Dan Bahan Tambahan, Setelah Diproses Dari Mesin Rotary Dryer Dan
Rotary Kiln

Cara Kerja :
1. Setelah Melewati Proses Dari Mesin Rotary Kiln, Bahan Bahan
Dimasukkan Ke Dalam Pintu Dari Smelter
2. Setelah Bahan Masuk, Mulai Proses Peleburan Bahan Bahan
3. Nyala Api Keluar Dari Lubang Yang Ada
4. Selang Beberapa Waktu, Bahan Bahan Yang Ada Akan Segera Terlebur
(Leleh)
5. Setelah Bahan Melebur, Saluran Pembuangan Hasil Peleburan Tadi
Dibuka, Dan Hasil Peleburan Tadi Akan Keluar Dari Smelter.

57
 BAB V
BAJA PERKAKAS

5.1. PENGERTIAN
Baja perkakas atau tool steel adalah baja dengan kandungan Carbon antara
0.3 1.6% dan mengandung unsur-unsur paduan lainnya (Cr, V, W, Mo, dll).
Unsur-unsur paduan tersebut membuat baja tersebut mempunyai sifat mekanik
(kekerasan, ketahanan abrasi, kemampuan potong, kekerasan pada temperatur
tinggi) yang sangat baik sehingga baja tersebut dapat digunakan sebagai tool
(perkakas), misalkan sebagai mould, dies atau pisau. Umumnya tool Steel
digunakan setelah di heat treatment (perlakuan panas), hal ini untuk
mendapatkan sifat mekanik yang benar-benar sesuai dengan kebutuhan. Tool steel
diproduksi dalam berbagai type atau grade. Pemilihannya tergantung pada jenis
pembebanannya (impact, abrasi) atau pada pekerjaannya : stamping, cutting,
extrusi, forging, dll. Baja perkakas biasanya dilelehkan dalam tungku listrik dan
diproduksi dalam praktek baja perkakas untuk memenuhi persyaratan tertentu.
Baja perkakas biasa digunakan di beberapa perkakas manual atau alat mekanis
untuk proses cutting, shaping/forming, dan pemotongan material pada suhu tinggi
dan biasa. Baja perkakas juga digunakan pada berbagai aplikasi lain di mana daya
tahan, kekuatan, ketangguhan dan sifat lainnya yang dipilih untuk kinerja yang
optimal.

5.2. PROSES PEMBUATAN

2.2.1. Baja Perkakas Dingin
Umumnya baja perkakas dingin mempunyai kadar karbon yang
tinggi. Berikut ini adalah tahapan dalam pembuatan baja perkakas dingin :
1. Penempaan
Baja perkakas terutama dibuat dengan cara penempaan, karena
dengan itu diharapkan dapat dibuat berbagai macam bentuk. Temperatur
penempaan berbeda bagi setiap macam baja tetapi umumnya di sekitar
900-1050 0C yang pada dasarnya lebih rendah daripada temperature
penempaan untuk baja konstruksi. Sebaiknya pemanasan baja tersebut
perlahan-lahan, pertama dipanaskan merata sampai suatu temperature
dibawah temperature transformasi Ac kemudian dilepaskan lebih lanjut.
Pemanasan berlebihan harus dihihndari.
2. Penormalan
Proses ini untuk memperbaiki keseragaman keadaan setelah
penempaan, untuk membuat larutnya karbida dan untuk memudahkan
speroidisasi atau pembulatan karbida. Temperatur penormalan kira-kira
1000C diatas Ac, dan waktu pemanasannya singkat. Baja paduan rendah
didinginkan pada atau dengan tiupan udara.

58
 3. Pelunakan
Hal yang terpenting dalam pelunakan ialah speroidisasi dari karbida.
Sebaiknya dibuat siklus pemanasan seperti halnya untuk baja bantalan.
Bagi komponen yang jarang diganti diperlukan tungku yang
lingkungannya terkontrol untuk menhindari terjadinya dekarburisasi,
apabila tungku demikian tidak ada, proses pendinginan dalam tungku bisa
dilakukan dalam sebuah kotak yang diisi geram besi cor. Proses ini
dilakukan dalam beberap jam tergantung pada ukuran dari komponen dan
didinginkan sampai 5000C secara perlahan-lahan. Perlu diperhatikan
bahwa baja yang mengandug W setelah pemanasan lama, mungkin karbid
yang ada berubah menjadi WC, karena WC sangat sukar latur dalam
austenite selama pemanasan pada pengerasan, dengan demikian
pemanasannya hampir sama dengan pemanasan untuk baja karbon rendah,
hal ini menyebabkan turunnya mampu-keras. Kalau ini terjadi tidak ada
jalan lain kecuali memanaskannya kembali hingga temperature cukup
tinggi sehingga WC menjadi larut dan baja dapat ditempa.
4. Pencelupan dingin
Baja karbon tinggi perlu mendapat perhatian dekarburisasi, karena
lapisan dekarburisasi menyebabkan keretakan pada waktu celup dingin.
Waktu pencelupan dingin juga harus sesuai. Waktu pencelupan yang
terlalu lama menyebabkan segregasi karbida, pengkasaran butir austenite,
atau pada saat pencelupan dingin meningkatnya austenite sisa yang
menyebabkan turunnya kekerasan. Pendinginan harus dilakukan secara
sempurna. Pendinginan harus dilakukan serata mungkin, pada awalnya
didinginkan cepat dibawah temperature transformasi martensit kemudian
pendinginan perlahan-lahan. Perlu diusahakan agar austenite sisa ada
dalam jumlah sekecil mungkin, oleh karena itu perlu dilakukan perlakuan
dibawah nol. Proses ini adalah transformasi martensit pada temperature
rendah, jadi pendinginan yang perlahan-lahan diperlukan karena terjadi
keretakan akibat pemuaian. Proses tersebut biasanya dilakukan di dalam
alcohol, kemudian temperaturnya diturunkan perlahan-lahan dengan
memasukkan CO2 padat didalamnya.

2.2.2. Baja Perkakas Panas

Baja perkakas panas adalah bahan yang dipakai untuk proses
pengerjaan panas seperti pada pengecoran cetak, ekstrusi, untuk bilah
penggunting, dan untuk cetakan penempaan panas yang dipakai pada
temperature tinggi, dsb.
Sifat-sifatnya yang diperlukan adalah :
1. Mempunyai mampu keras yang baik dan transformasi yang
kurang pada perlakuan panas.
2. Tidak mempunyai sifat mengarah dan bersifat homogen.

59
3. Mempunyai ketahanan tinggi terhadap pelunakan temper.
4. Kuat terhadap kerugian karena fusi, kejutan termal, kelelahan
termal, dst

60
5.3. KODEFIKASI DAN KLASIFIKASI BAJA PERKAKAS

61
- Shock-resisting steel (Group S)
a. Digunakan pada tools yang menerima beban kejut berulang-ulang.
b. Kadar karbon 0,45-0,65%, unsur paduan silicon, chrom, tungsten dan
molybdenum.
c. Wear resistance dan machineabilitynya bagus
d. Digunakan untuk forming tool, punch, pneumatic tool, shear blade
- Cold-work tool steel
a. Group O (Oil hardening) mengandung mangan dan memiliki sifat
nondeforming yang baik
b. Group A (Baja paduan medium) mengandung 1% C, 3% Mn, 5% Cr
dan 1% Mo. Sifat Nondeforming istimewa, wear resistance baik,
ketangguhan, red-hardness sedang. Tetapi machineabilitynya jelek.

62
 c. Group D (high carbon high chromium) 2,25% C dan 12% Cr. Sifat
wear resitance dan nondeforming istimewa.

- Hot-work Steel (Group H)

a. Group H11-H19 (Chrom base hot work tool steel)
Memiliki red hardness yang baik dengan 3,25% Cr.
Ketangguhan naik pada kadar akrbon dan unsur paduan
rendah.
Air-hardenable, nondeforming baik.
b. Group H21-H26 (Tungsten base hot work steel)
Mengandung 9% tungsten, 2-12% Cr.
Red hardness makin baik tapi ketangguhan turun
Air-hardenable.
c. Group H41-H43 (Molybdenum base hot-work steel)
Mengandung 8% Mo, 4% Cr .
karakteristik sama dengan tungsten base hot-work steel.

- Highspeed tool steel

Tool steel yang memiliki kadar paduan tinggi
Tungsten base atau molybdenum base, dengan unsur paduan
chrom,vanadium dan karbon 0,7-1%.
Sebagai perkakas potong dikenal dengan inisial HSS. Memiliki red
hardness sitimewa dengan wear resisten dan ketanguhan yang
hampir sama.

- Metal Mold (Group P)

Memiliki Chrom dan Nikel sbg paduan utama.
Pada dasarnya baja paduan untuk dikarburizing
Kekerasan rendah pada kondisi annealed dan tahan terhdap work
hardening untuk proses hubbing.
Memiliki tahan aus setelah dikeraskan
Sifat red hardnessnya jelek

- Special purpose tool steel

Jenis baja perkakas di luar yang disebut diatas.
Dibuat khusus utk menangani persyaratan istimewa pada suatu
penggunaan.
Group L (low alloy) paduan utama Chrom, dengan Vanadium,
Molybden dan Nikel.
Group F (Carbon Tungsten) shallow hardening, water quench.
Dengan kadar karbon dan tungsten yang tinggi sangat tahan aus.

63
 - Water-hardening tool steel (Group W)
Menurut kadar karbon :
a. 0,6 0,75 % C; aplikasi dimana ketangguhan adh syarat utama
b. 0,75% - 0,95%; aplikasi dimana ketangguhan dan kekerasan adalah
penting
c. 0,95%- 1,40%; aplikasi dimana sifat tahan aus dan ketajaman sisi
potong sangat penting

5.4. PENGARUH UNSUR PADUAN

Mayoritas baja perkakas adalah baja peduan tinggi dengan pengaruh unsur paduan
sebagai berikut :
Karbon (C)
Pembentuk Karbida yang meningkatkan Kekerasan,
Kekuatan, Keausan
Khromium
Carbide Former (Cr23C6) meningkatkan kekerasan dan ketahanan
aus
Kobalt (Co)
Meningkatkan kekuatan dan kekerasan,
Meningkatkan hot hardness, weak carbide former
Molibdenum (Mo)
Carbide former ( M6C / Fe4Mo2C),High Temperature
Strength, toughness, Hot hardness
Vanadium (V)
Strong carbide former VC or V4C3, grain refinement (good
toughness), hot hardness
Tungsten (W)
Strong carbide former, (M6C/ Fe4W2C), abrasion resistant
particle, ketahanan hot hardness

Persentase Karbon dalam baja perkakas

Hardness/sharpness (high %C)
Low temperature cold work
High temperature high speed
Toughness (medium %C)
Low temperature shock resistance
High temperature hot work

64
5.5. SIFAT MEKANIS BAJA PERKAKAS
Harus tahan terhadap softening (pelunakan) material pada Temperatur
tinggi (Kemampuan mempertahankan high red hardness atau hot
hardness)
Harus tahan terhadap wear (keausan), deformation (perubahan bentuk) &
perpatahan
Harus Tangguh (toughness) untuk menyerap beban yang besar dan tiba-
tiba
Sifat Mampu Mesin (Machinability)

Ini adala beberapa sifat yang diinginkan untuk baja perkakas

Kekerasan Tinggi
Kekuatan Tinggi
Tahan Aus
Ketangguhan Tinggi
Tahan Panas (Red Hardness Tinggi)

Karakteristik dari baja perkakas :

1. Nondeforming property
Perkakas biasanya dikeraskan dengan laku panas
Pada pemanasan dan pendinginan baja akanmengalami pemuaian dan
penyusutan mengakibatkan perubahan bentuk dan ukuran mungkin
juga terjadi distorsi atau retak
Nondeforming property baik tidak banyak mengalami perubahan
bentuk dan dimensi
Perkakas yang kompleks atau yang mempunyai perbedaan penampang
yang drastis harus mempunyai sifat nondeforming yang baik
Biasanya air-hardening mempunyai sifat nondeforming yang baik
2. Deep of hardening
Perkakas sering kali memerlukan kekerasan pada seluruh penampang
Dalamnya penetrasi kekerasan ini berkaitan dengan hardenability
Semua unsur paduan, kecuali cobalt, menaikkan hardenability
Bila diperlukan kekerasan sampai ke bagian dalam maka dipilih high
alloy steel (deep hardening)
Shallow hardening steel, seperti group W, group F,dan beberapa group
P harus diquench dengan air
3. Toughness
Ketangguhan didefinisikan sebagai kemampuan menahan beban tanpa
menjadi patah, bukan kemampuan menyerap energi selama deformasi
Perkakas biasanya harus kaku (rigid), tidak boleh terjadi deformasi
plastic sedikitpun

65
 Perkakas dengan kadar karbon rendah dan medium (group S dan H)
akan mempunyai ketangguhan paling baik, karenanya dikelompokkan
dalam shock resisting tool steel
Shallow hardening steel dengan inti yang tangguh dan lunak dianggap
mempunyai ketangguhan baik
Cold-work tool steel, yang kadar karbonnya tinggi, cenderung agak
getas dan dikatakan ketangguhannya rendah

4. Wear resistance
Didefiniskan sebagai ketahanan terhadap abrasi atau ketahanan
terhadap kehilangan toleransi dimensi
Dimiliki oleh semua baja perkakas tetapi ada beberapa baja perkakas
yang sangat baik sifat tahan ausnya terutama yang mengandung
partikel-partikel karbida yang tak larut
Wear resistance teruatama dibutuhkan oleh perkakas potong bermata
tunggal
5. Red-hardness
Disebut juga hot-hardness, dikatakan sebagai kekerasan pada
temperatur tinggi
Red-hardness banyak berkaitan dengan ketahanan terhadap tempering
pada baja
Sifat ini diperlukan pada perkakas potong kecepatan tinggi dan
perkakas untuk hot-working
Unsur paduan carbide former, seperti chromium, tungsten,
molybdenum sangat memperbaiki sifat ini
Baja dengan kandungan unsur-unsur tersebut dalam jumlah banyak
akan memiliki sifat red-hardness yang sangat baik
6. Machinability
Kemampuan suatu bahan untuk dipotong dan menghasilkan
permukaan yang halus
Faktor yang berpengaruh: kekerasan pada kondisi anealed,
strukturmikro dan banyaknya karbida
Baja perkakas lebih sulit dimachining dibandingkan dengan baja
konstruksi
Carbon tool steel (group W) mempunyai machinability paling baik
diantara baja perkakas
Machinability dan workability menurun dengan makin tingginya
kadar karbon dan paduan
Unsur pembentuk karbida yang kuat seperti chromium, vanadium dan
molybdenum membentuk sejumlah besar partikel karbida sesudah
annealing sehingga baja sulit dimachining

66
7. Resistance to decarburization
Keluarnya karbon dari baja yang terjadi selama baja dipanaskan (heat
treatment) diatas 700 oC
Jika terjadi decarburasi maka kekerasan yang diharapkan tidak akan
tercapai
Dekarburasi dapat dicegah dengan beberapa cara perlindungan (misal
pemanasan pada protective atmosphere)
Perkakas dengan desain yang kompleks dan tidak dapat digrinding
setelah pengerasan tidak boleh mengalami decarburasi
Shock-resisting tool steel paling jelek, hot-work tool steel agak baik
dan carbon tool steel paling baik ketahanan terhadap decarburasi.

2.6 KEGUNAAN
Kegunaan dari baja perkakas adalah untuk cutting, forming dan lain lain
untuk membuat part atau komponen komponen
Contohnya :
- Cutting :
Mata Bor
Mata Potong Mesin Frais
- Shearing :
Punches
Blanking Dies
- Forming :
Menekan logam menjadi bentuk seperti bentuk toolnya baik dalam
keadaan dingin/ panas (Termasuk Die Casting)

67