Ringkasan SRU
Ringkasan SRU
A. Overview SRU
SRU (Sulfur Recovery Unit) adalah unit pengolahan gas buang (waste gas) dari
proses proses yang ada untuk diambil kandungan sulfurnya. Kilang yang dibangun pada
tahun 2004 dan mulai beroperasi tahun 2006 ini menghasilkan produk berupa gas LPG
dan sulfur cair untuk keperluan kosmetik. Sedangkan. tujuan dari pembangunan kilang
SRU ini antara lain
1. Menaikkan nilai tambah Off Gas sebagai refinery fuel gas maupun flare gas
menjadi LPG & naptha (kondensate)
2. Memanfaatkan dan mengolah ekses gas serta mengurangi emisi gas dari kilang,
khususnya emisi SO2
3. Meningkatkan produk LPG dalam rangka memenuhi kebutuhan LPG nasional.
Kilang SRU terdiri dari 5 buah unit proses dan unit common facilities. Kelima
unit proses yang ada di kilang SRU adalah unit 91(Gas Treating Unit),unit 92 (LPG
Recovery Unit), unit 93 (Sulfur Recovery Unit), unit 94 (Tail Gas Unit) dan unit 95
(Refrigeration).Unit-unit tersebut terhubung satu sama lain sehingga mampu
menghasilkan produk berupa fuel gas, LPG, condensat dan sulfur cair seperti yang
ditunjukan pada diagaram blok pada Gambar 1.1
Berdasarkan tekanan umpannya, proses di Gas Amine unit dilakukan dengan 2 cara
yaitu
a. HP Amine Treating
Gas bertekanan tinggi dari 13V-5 dialirkan ke Separator (91-V-401)
untuk menghilangkan cairan sebelum masuk ke contactor. Kemudian gas
memasuki bagian bawah HP contactor (91-C-401) yang merupakan kolom
packing dan dikontakan dengan pelarut amine (UCARSOL HS Solvent 103)
yang mengalir dari atas kolom. Pelarut amine mengalir ke bawah melalui
packing dalam contactor dan menyerap gas H2S dalam gas umpan. Kemudian
gas terolah yang meninggalkan HP contactor diturunkan tekanannya sebelum
dikembalikan ke Hydrogen Recovery di PSA unit.
b. LP Amine Treating
Delapan sumber gas umpan bertekanan rendah dari kilang lain diolah di
LP Amine Treating sebelum dialirkan ke LPG Recovery Unit. Kedelapan
sumber gas tersebut ternyata memiliki tekanan yang berbeda-beda, oleh karena
itu perlu dilakukan kompresi secara bertahap sebelum masuk ke LP Amine
Treating.
Gas dengan umpan terendah adalah 11-V-1 dikompresi dari 0.5 ke 1.9
kg/cm2g dan didinginkan. Gas tersebut kemudian dicampur dengan gas umpan
013-V-107. 013-V-105, 13-V-7 dan 13-V-6. Aliran gas umpan tersebut
kemudian diarahkan ke Feed Gas Compressor Drum (91-V-403) untuk
dikompresi menjadi 5 kg/cm2g dan dihilangkan kandungan airnya. Keluaran
dari 91-V-403 dicampur dengan gas umpan dari 019-V-112, 260-V-105 dan
11-V-2. Kemudian aliran ini didinginkan dengan Feed Gas Compressor
Interstage Cooler (91-E-402) sebelum di umpankan ke LP Contactor Inlet
separator (91-V-404) untuk menghilangkan cairan hasil kondensasi gas. Gas
yang sudah terolah masuk ke dalam LP Contactor (91-C-402).
LP contactor merupakan kolom tray, dimana gas masuk dikontakan
dengan pelarut amine dari atas kolom. Pelarut amine yang mengalir ke bawah
akan menyerap H2S yang terkandung dalam gas umpan
2. Dehydration system
Gas hasil olahan LP Contactor (91-C-402) jenuh dengan uap air. Oleh karena
itu, air harus dihilangkan hingga mencapai titik embun dibawah -85 oC untuk
mencegah pembekuan di LPG Recovery Unit yang beroperasi pada suhu cryogenic
(sangat rendah).
Gas hasil olahan dialirkan ke separator (91-S-401) untuk memisahkan amine
yang terikut. Gas umpan mengalir melewati sieve bed yang dapat mengadsorbsi air
dan gas kering keluar di bagian bawah. Gas keluaran masuk ke Dehydrator Dust
Filter (92-S-402) untuk menyaring debu yang berasal dari degradasi sieve.
Kemudian gas kering dikompresi oleh Feed Gas Compressors-Seconds Stage (91-
K-402) sebelum dikirim ke LPG Recovery unit
Sistem regenerasi pada Dryer (91V-405A/B/C) terdiri dari satu bed pemanas
dan satu bed sebagai pendingin. Proses pendinginan dilakukan dengan mengalirkan
25% gas kering dari Dust filter sehingga vassel siap untuk adsorbsi, kemudian gas
kering dan dingin tersebut diumpankan ke regeneration gas heater (91-E-403)
untuk dipanasi dengan uap bertekanan 218oC. Gas panas tersebut kemudian
mengalir ke bed untuk menghilangkan air yang diserap. Siklus ini berjalan selama
18 jam dengan 6 jam (Gambar 1.2) untuk setiap tahap (Adsorbsi, Regenerasi, dan
Cooling).
3. Amine Regeneration
Rich amine solvent yang berasal dari HP Contactor, LP Contactor dan TGU
absorber masuk ke Rich Amine Flash Drum (91-V-409). Di dalamnya terdapat
separator yang memisahkan pelarut amine dengan hydrocarbon. Gas H2S yang
terlepas di dalam pelarut meninggalkan flash drum dikontakkan dengan lean amine
scrubber di dalam packing coloum. Sisa gas hasil olahan flash drum dialirkan ke
Thermal Oxidizer di unit 94 sedangkan hydrocarbon dipompakan ke slop oil.
Amine yang dihasilkan dipompa ke luar menuju Rich Amine Filter (91-S-
403) dan dipanaskan dalam Heat Exchanger (91-E-406) oleh lean amine yang
keluar dari regenerator. Regenerator adalah kolom tray yang terdiri dari 32 tray,
umpan ke dimasukkan tray ke 28. Refluks yang digunakan dalam kolom ini adalah
uap air (vapor) yang berasal dari hasil kondensasi overhead product dan steam
dibangkitkan oleh Horizontal termhosiphon Regenerator Reboiler (91-E-407).
Uap yang dihasilkan dari puncak kolom mengandung H2S, CO2 dan Uap air.
Kemudian uap tersebut dinginkan oleh Regenerator Condensor (91-E-408) dan air
yang terkondensasi dipisahkan oleh Regenerator Refluks Drum (91-V-410). Gas
yang tidak terkondensasi dialirkan ke unit 93 Sulfur Recovery Unit
Bottom Product yang dihasilkan oleh regenerator berupa lean amine.. Mula
mula lean amine didinginkan oleh kondensor (91-E-408) kemudian difilter di (91-
E-404) sebelum dialirkan menuju Amine Surge Tank (91-T-401). Lean amine
dalam Amine Surge Tank mendapat make up amine dari Amine Make up Tank (91-
T-402) untuk menggantikan amine yang hilang pada saat proses absorbsi
Gas umpan masuk ke debutanizer yang berupa kolom tray dengn 24 tray pada
tray ke 12. Overhead product didinginkan ke debutanizer condensor 92-E-407
kemudian masuk ke Debutanizer Refluks Drum 92-V-405. Hasil kondensasi yang
berupa gas dialirkan ke fuel gas sedangkan hasil kondensasi beruapa cairan (C3)
sebagian diambil sebagai refluks dan sisanya sebagai produk LPG.
Gambar 1.5 Debutanizer
1. Thermal Stage
Gas asam yang berasal dari sistem amine masuk ke dalam Reaction Furnace Burner
(93-F_401) dan direaksikan dengan udara yang dikompresi dengan dua buah Claus Air
Blower (93-K-401 A/B) . Dalam furnace burner terjadi pembakaran sepertiga H2S
menjadi SO2 (persamaan 1) dengan bantuan fuel gas. Kemudian gas yang sudah dibakar
dialirkan ke Reaction Furnace (93-F-402) pada suhu 1269oC, Pada tahap ini terjadi
reaksi antara H2S yang belum terbakar dengan SO2 hasil pembakaran yang
menghasilkan sulfur elementer dan H2O. Reaksi keseluruhan pada tahap ini dapat
dilihat pada persamaan 3
3
𝐻2 𝑆 + 2 𝑂2 → 𝑆𝑂2 + 𝐻2 𝑂 …………………………………….. 1
Reaksi yang terjadi pada reaction furnace hanya mampu mengkonversi 60-70 % H2S
pada temperatur tinggi. Pada reaction furnace juga terjadi reaksi samping akibat
pembakaran hidrokarbon yang ada dalam molekul gas umpan, persamaa reaksi samping
dapat dijelaskankan pada persamaan 4-7
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O …………………………………… 4
CO2 + H2S COS + H2O ……………………………………. 5
COS + H2S CS2 + H2O ……………………………………. 6
2H2S + panas 2H2 + S2 …………………………………….. 7
Gas panas hasil pembakaran di Reaction Furnace dialirkan ke Waste Heat Exchanger
untuk mendinginkan gas sampai suhu 301oC. Proses pendinginan ini dilakukan agar
uap sulfur yang terbentuk terkondensasi (persamaan 8 dan 9). Panas yang dilepaskan
akibat kondensasi digunakan untuk pembangkitan steam
2. Catalytic Stage
Gas keluaran Waste Heat Exchanger masuk ke 1st Condensor 92-E-402A untuk proses
kondensasi sehingga terjadi pemisahan antara uap dan cairan. Cairan yang berupa sulfur
cair dialirkan menuju ke sulfur pit sedangkan gas yang terbentuk dipanaskan kembali
dari suhu 175 oC menuju 234OC. Gas yang telah dipanaskan masuk ke 1st Converter 93-
R-401 A, untuk reaksi clause yang dikatalisis oleh alumina. Pada 1st Converter ini selain
terjadi konversi H2S menjadi S2 (persamaan 10) juga terjadi reaksi degradasi CS2 dan
COS menjadi CO2 dan H2S (persamaan 11 dan 12).
3
2H2S + SO2 2S2 + H2O……………………………………… 10
Hasil Keluaran 1st Converter dialirkan ke 2nd Condensor (92-E-402B) untuk kembali
dikondensasi sehingga dapat dipisahkan antara sulfur cair dan gas sisa. Gas sisa bersuhu
171 oC dipanaskan kembali untuk direaksikan ke dalam 2nd Convertor 92-R-401B dan
kemudian dikondensasi di Final Condensor 93-E-405 untuk pemisahan akhir antara
sulfur cair dan gas. Gas keluaran dari Final Condensor dialirkan menuju Tail Gas Unit
(Unit 94)
4. Quench Section
Gas hasil keluaran Hydrogenation Reactor yang bersuhu 329oC masuk ke TGU Waste
Heat Exchanger (94-E-402) untuk didinginkan ke suhu 177 oC sebelum diumpankan ke
Quench Column (94-C-401). Quench Section adalah unit yang digunakan untuk
absorbsi H2O yang berbentuk kolom packing. Gas inlet masuk dari bagian bawah
dilucuti kandungan airnya oleh cairan refluks yang juga berupa H2O. Gas keluaran dari
overhead product dikirimkan ke absorber untuk dilucuti gas H2S yang masih tersisa,
sedangkan bottom product didinginkan oleh Quench Water Cooler 94-E-403 dan difilter
oleh Quench filter (94-S-401) sebelum dikembalikan menjadi refluks Quench Column
ataupun dibuang ke Sour Water Drain
5. Absorber
Gas keluaran Quench Column masuk ke absorber yang beruapa tray column pada
bagian bawah kolom. Gas inlet ini dikontakan dengan lean amine yang telah
didinginkan oleh TGU lean amine trim cooler (94-E-404) dan masuk pada tray ke 10,
12 dan 14 untuk dilucuti gas H2S. Bottom product yang dihasilkan berupa rich amine
dan dipompa menuju amine regeneration sedangkan top product yang berupa gas sisa
akan dipompa ke thermal oxidizer untuk dibakar
6. Thermal Oxidizer
Gas gas sisa yang tidak dapat dikonversi masuk ke thermal oxidizer untuk dibakar
dengan menggunakan udara berlebih dan fuel gas pada suhu 1750oC. Udara berlebih
yang ditambahkan ke dalam Thermal Oxidizer ditambahkan untuk menjamin sulfur dan
komponen lain terbakar secara sempurna (persamaan 18-21). Gas yang telah dibakar
dikeluarkan ke lingkungan melalui Thermal Oxidizer Stack (91-F-403) yang beroperasi
pada suhu 650oC