Proses Pembuatan Semen

Secara overall proses pembuatan semen ada 4 tahap

1. Raw material preparation

2. Burning/clinkerization
3. Cement/finish grinding
4. Packing & dispatch
Berikut adalah uraian tiap tahapan di atas
1. Raw Material Preparation
Tahapan ini sendiri terdiri atas beberapa step yang meliputi mining (penambangan), crushing,
preblending, raw material grinding, dan raw meal blending

A. Mining
Mining adalah tahap paling pertama dalam proses penyiapan bahan baku, ada 2 bahan baku utama yang
biasanya ditambang sendiri yaitu limestone (batu kapur) dan clay (tanah liat), bahan baku corective dan
additive biasanya dibeli dari supplier seperti pasir silika dan pasir besi. Dalam tahap penambangan
digunakan beberapa heavy equipments seperti loader, excavator, dump truck, dan ripper. Pada
umumnya penambangan batu kapur menggunakan sistem blasting (pengeboman) karena sifat
materialnya yang keras, proses blasting biasanya dilakukan di siang hari saat istirahat. Untuk beberapa
kasus ditemukan tambang batu kapur yang sifatnya lunak sehingga tidak perlu menggunakan blasting
tapi cukup menggunakan alat ripper untuk mengeruk batu kapur (prosesnya disebut ripping), contoh
kasus ini di Indonesia ada di Kupang (PT SAG KSO PT Semen Kupang) sehingga prosesnya lebih
hemat karena tidak memerlukan bahan peledak seperti ammonium nitrat.

Untuk penambangan clay juga digunakan proses ripping karena clay jauh lebih lunak dari batu kapur.
Material dipungut dengan menggunakan excavator kemudian diangkut dengan dump truck menuju stock
pile (storage) atau langsung menuju tempat crusher. Jika lokasi tambang jauh dari pabrik maka
digunakan belt conveyor sebagai alat transportnya tentunya setelah material dicrusher.
B. Crushing

Crushing adalah proses penghancuran material paling awal

dengan menggunakan alat crusher. Ada beberapa jenis crusher yang umum digunakan yaitu, hammer
crusher, roller crusher, gyratory crusher, dan jaw crusher.
Cara kerja crusher secara umum adalah material diumpankan melalui feeder (biasanya apron feeder)
material akan masuk crusher dan akan mengalami penyempitan ruang di dinding ruang crusher akibat
putaran/gerakan alat pemecah sehingga akan tertekan dan pecah, sementara material yang ukurannya
sudah cukup kecil sesuai design crusher jatuh melalui lubang saringan yang ada di bawah feeder
sehingga langsung dicampur dengan produk crusher dan dikirim dengan belt conveyor menuju proses
selanjutnya. Jenis crusher yang digunakan tergantung dari jenis material yang akan dihancurkan,
contohnya untuk lime stone karena sifatnya keras maka digunakan hammer crusher karena
menggunakan tenaga impact dari hammer untuk menekan lalu menghancurkan batuan. Proses crushing
memungkinkan material mengalami size reduction dari 1-1,5 m menjadi kurang lebih 7,5 cm. Untuk
mengurangi polusi debu digunakan sistem water spray pada tempat unloading material dari dump truck
ke feeder crusher dan dilengkapi bag filter untuk menangkap dust (debu) yang timbul selama proses
crushing.
C. Preblending
Material yang telah dicrusher dikirim ke storage menggunakan belt conveyor. Karena komposisi kimia
limestone dan clay sangat variatif maka digunakan proses preblending yang terdiri dari tahap stacking
dan reclaiming. Proses preblending bertujuan untuk menghomogenkan material untuk mendapatkan
kualitas material yang sesuai dengan permintaan bagian Quality Control. Misal limestone high grade
(kadar CaO 54-56%) dicampur dengan low grade (CaO<50%). Proses mixing ini sebenarnya telah
dilakukan sejak tahap mining, namun untuk meningkatkan homogenitas material maka dilanjutkan tahap
preblending.
Stacking
Stacking adalah metode penyimpanan material yang memiliki beberapa bentuk sesuai tujuannya. Jenis-
jenis metode stacking dan reclaiming dapat dilihat di video berikut:

Reclaiming
Reclaiming adalah metode pengerukan material untuk dikirim ke raw material bin. Ada tiga macam jenis
reclaimer, side, front, dan circular reclaimer. Bentuk reclaiming tergantung dari bentuk stacking. Untuk
stacking bentuk cone umumnya memakai side reclaiming sedangkan bentuk chevron, strata, windrow
memakai front reclaiming.

(pada beberapa pabrik, limestone dan clay dicampur jadi satu apabila sifat clay yang terlalu
sticky/lengket)
D. Raw Material Grinding

Ini merupakan tahap penggilingan pertama menggunakan alat yang bernama raw mill. Bahan baku
umumnya mengandung kadar oksida utama seperti CaO, SiO 2, Al2O3, dan Fe2O3. Di tahap raw material
di tentukan nilai paramaternya seperti LSF (rasio CaO terhadap ketiga oksida lainnya), SM (rasio SiO2
terhadap Al2O3 dan Fe2O3), dan AM (rasio Al2O3 dan Fe2O3). Material utama seperti batu kapur dan
clay akan dicampur dengan corrective material seperti pasir besi dan pasir silika. Keempat bahan dari
masing-masing bin akan ditakar secara otomatis menggunakan load cell lalu diumpankan ke raw mill
melalui belt conveyor. Proses yang terjadi di raw mill ada 4 macam yaitu grinding, drying, classifying, dan
transporting.

 Grinding
Material akan digiling dari ukuran masuk sekitar 7,5 cm menjadi max 90μm. Penggilingan menggunakan
gaya centrifugal di mana material yang diumpankan dari atas akan terlempar ke samping karena putaran
table dan akan tergerus oleh roller yang berputar karena putaran table itu sendiri.
  Drying
Material akan mengalami pengeringan dengan target kadar moisture max 1%. Proses ini memanfaatkan
panas gas sisa dari preheater-kiln. Material yang telah digiling akan kontak langsung dengan hot gas
yang masuk melalui nozzle louvre ring. Material keluar raw mill bersuhu sekitar 80 oC, gas masuk bersuhu
300-350oC dan keluar bersuhu 90-100oC.
 Classifying
Atau bisa disebut separating, maksdunya adalah material yang telah digiling oleh roller akan terangkat
oleh gas panas melewati separator yang ada di bagian atas table, material yang telah cukup lembut
sesuai target akan lolos melewati separator sedangkan material msaih kasar akan jatuh kembali ke table
untuk digiling.

 Transporting
Seperti yang disebutkan di proses classifying, gas panas selain sebagai pengering material juga sebagai
alat transportasi ke proses selanjutnya. Produk raw mill yang disebut raw meal akan dibawa gas melewati
beberapa cyclone sebagai alat separator terakhir.

E. Raw Meal Blending

Raw meal masuk ke silo untuk menjalani proses selanjutnya yaitu blending (pencampuran) sehingga
alatnya dikenal dengan blending silo. Produk blending ini akan menjadi kiln feed. Kiln feed sendiri tidak
hanya bersumber dari raw meal (produk raw mill) tetapi juga dari return dust yang tertangkap di EP raw
mill dan dust yang terpisah di GCT. Karena nilai LSF dari return dust dan produk GCT ini sangat tinggi
biasanya ditambahkan alat dust bin sebelum kiln feed. Di sini nilai LSF, SM, dan AM dari kiln feed sangat
ditentukan kemampuan proses blending di dalam silo. Nilai LSF raw meal yang masih sering fluktuatif
ditambah dengan produk return dust akan mempengaruhi stabilitas proses pembakaran di kiln. Blending
silo menggunakan udara sebagai “pengaduk” raw meal di silo sehingga akan diperoleh material yang
homogen karena terbentuk lapisan-lapisan raw meal akibat hembusan dari udara dari blower. Kiln feed
akan keluar dari bottom silo dan melalui flow meter dan dikirim ke menara preheater menggunakan air lift
atau bucket elevator.
2. Burning/clinkerization

Ini merupakan satu-satunya tahap di pabrik semen yang terdapat proses kimianya di samping proses
fisis. Di tahap ini raw meal akan mengalami proses kalsinasi di kalsiner dan clinkerisasi di kiln. Tahap
kedua ini melalui serangkaian kiln system yang terdiri atas preheater, kalsiner, kiln, dan grate cooler.

 Preheater

Setelah kiln ditransport dari blending silo atau ada yang dari kiln feed bin, raw meal akan melewati
pemanasan awal di menara suspension preheater yang terdiri atas 4-6 stage+kalsiner menggunakan hot
gas keluaran kiln. Preheater merupakan cyclone dan dalam tahap ini ada 2 proses penting yaitu heat
transfer dan separation. Heat transfer antara gas panas dan raw meal 80% terjadi di ducting antar-
cyclone sedangkan separation 80% terjadi di cyclone. Proses yang terjadi di preheater meliputi evaporasi
air permukaan dan air hidrat, dekomposisi clay, dan sedikit kalsinasi.
  Kalsiner
Di dalam kalsiner terjadi proses kalsinasi yaitu peruraian CaCO 3 menjadi CaO dan CO2 dan sedikit
MgCO3 menjadi MgO dan CO2. Karena reaksi kalsinasi bersifat endotermis maka diperlukan panas yang
cukup tinggi, sehingga dilengkapi dengan burner untuk pembakaran coal memanfaatkan udara tersier
dari cooler dan gas panas kiln. Kalsinasi terjadi pada suhu di atas 800 oC pada tekanan 1 atm, namun
karena alat-alat di pabrik semen beroperasi di bawah 1 atm jadi pada suh yang lebih rendah sudah mulai
terjadi kalsinasi dan CaO terbentuk langsung bereaksi dengan senyawa hasil dekomposisi clay sehingga
reaksi dapat berlangsung sempurna meskipun tergolong reversible. Kalsinasi di kalsiner paling maksimal
mencapai 90% selanjutnya sisanya terjadi di dalam kiln sendiri. Pelepasan CO 2 akibat reaksi ini menjadi
isu lingkungan yang krusial di industri semen, volum gas CO 2 hasil kalsinasi jauh lebih besar dari pada
CO2 hasil pembakaran fuel (batubara)
 Rotary Kiln
Inilah jantung pabrik semen di mana proses pembentukan clinker berlangsung. Material masuk kiln dari
preheater stage terakhir pada suhu yang dijaga sekitar 850 oC karena pada suhu yang lebih tinggi
material mulai sticky (lengket) sehingga bisa menyebabkan blocking pada inlet kiln. Suhu klinkerisasi bisa
mencapai 1450oC dan terbentuk fase liquid yang akan meningkatkan laju reaksi oksida-oksida silika dan
kapur yang dipromotori oksida besi dan alumina. Di dalam kiln terbentuk sistem isolasi tambahan berupa
coating yang terbentuk melapisi fire brick (batu tahan api). Suhu luar shell kiln dijaga dibawah 300 oC
karena mulai suhu 400 oC shell kiln mengalami deformasi. Api dari main burner kiln dijaga tidak
menyentuh material dan fire brick. Kualitas clinker yang dihasilkan sangat tergantung dari kualitas raw
meal, kualitas bahan bakar, posisi burner,dan proses pembakaran. Pembakaran di main burner
menggunakan (80-90%) udara sekunder yang diperoleh dari grate cooler dan (10-20%) udara primer
yang diperolehdari udara luar. Bahan bakar yang digunakan adalah batubara, tapi pada saat awal
firing/heating up digunakan solar/IDO (Industrial Diesel Oil). Batubara dipilih sebagai bahan bakar utama
karena harganya paling murah dibanding bahan bakar IDO mauapun Gas.
 Grate cooler

Di dalam grate cooler clinker yang keluar dari

kiln akan mengalami quenching (pendinginan cepat) dengan udara yang dihembuskan melalui sejumlah
fan grate cooler. Proses pendinginan clinker bisa mencapai dari suhu 1300 oC sampai 120-200oC. Udara
pendingin akan meningkat suhunya sampai 900-950oC dan dimanfaatkan sebagai udara pembakaran di
kiln (secondary air) dan kalsiner (tertiary air). Di bagian ujung discharge cooler dilengkapi crusher untuk
memecah clinker sebelum ditransport ke silo menggunakan pan conveyor.
3. Cement/Finish Grinding
 Pada tahap ini clinker akan digiling bersama bahan additive lain untuk
menjadi semen. Bahan additive itu adalah gipsum (CaSO 4.2H2O) yang berfungsi menjaga agar waktu
pengerasan semen saat dicampur air tidak terlalu cepat. Bahan lain yang ditambahkan seperti limestone,
fly ash, trass, dan pozzolan (hasil sisa material vulkanik). Penambahan bahan-bahan ini tergantung jenis
semen yang akan dibuat dan bertujuan mengurangi pemakaian clinker karena produksi clinker
memerlukan biaya yang tinggi dan menghasilkan gas CO 2 hasil kalsinasi. Kompensasi pengurangan
clinker adalah dengan meningkatkan kehalusan (blaine) semen untuk mendapatkan kekuatan yang
sama. Penggilingan clinker bersama bahan lain umumnya masih menggunakan ball mill sehingga akan
menimbulkan panas selama proses penggilingan karena adanya tumbukan antara steel ball dan material.

Temperatur mill dijaga maksimal 120oC untuk mencegah kerusakan gipsum (akibat peruraian air
kristalnya). Waktu tinggal material di dalam mill berkisar 10-25 menit. Ball mill terdiri dari 2 chamber di
mana chamber 1 menggunakan stell ball berukuran 90-50 mm dan chamber 2 menggunakan stell ball
berukuran 50-12 mm. Setelah melalui serangkaian alat separator semen yang telah halus sebagai produk
dikirim ke semen silo.
4. Packing dan Dispatch
Semen dijual dalam bentuk curah (bulk) maupun dalam bag. Mesin yang digunakan adalah rotary packer
yang terdiri dari beberapa spout yang mengisi kantong-kantong dengan semen melalui hembusan udara.
Untuk penjualan dalam bentuk curah digunakan bulk truck, kapal atau kereta. Jenis-jenis dispatch
semen seperti gambar di bawah.

Untuk pembahasan lebih detail tiap proses insya Allah akan saya bahas pada postingan-postingan yang
akan datang.

https://maulhidayat.wordpress.com/2012/12/28/proses-pembuatan-semen/
Proses Pembuatan Semen
(Cement
Manufacturing Process)
March 27, 2012 Posted in Sharing Ilmu.

Udah tiga minggu aja Training di Perusahaan Semen ini. Setelah dua
minggu belajar mengenai Leadership dan Company Profile, minggu
ke-3 ini mulai lah belajar hal-hal teknis mengenai pabrik
semen :D Hari pertama diminggu ke-3 Ane belajar mengenai Cemen
manufacturing Process. Ane dikasih gambaran secara umum mulai
dari definisi semen, tahapan-tahapan produksi semen, alat-alat atau
unit proses yang ada di pabrik semen, sampai indikator-indikator apa
saja yang menggambarkan kualitas dari semen itu sendiri. Oke dah
langsung sharing aja Gan!

A. Sejarah Semen

Sebenernya, abad ke-18 (ada juga yang bilang 1700 M) seorang

insinyur Sipil, John Smeaton udah bikin ramuan cikal bakal semen,
yaitu adonan campuran antara batu kapur dan tanah liat yang
kemudian dia pakai untuk membangun menara suar Eddystone di
lepas pantai Comwall, Inggris. Tapi, bukan Smeaton yang
mempatenkan cikal bakal semen ini. Seorang insinyur yang juga
berkebangsaan Inggris, Josep Aspdin lah yang mengurus hak paten
pada tahun 1824, yang kemudian dia sebut Semen Portland. Dinamai
begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat yang ada di
Pulau Portland, Inggris.

B. Definisi Semen Portland

Menurut SNI 15-2049-2004, Semen Portland adalah semen hidrolisis
yang dihasilkan dengan cara menggiling terak (klinker) semen
portland terutama yang terdiri atas Kalsium Silikat yang bersifat
hidrolisis dan digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa
satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh
ditambah dengan bahan tambahan lain. Kalo dilihat dari definisinya,
bikin bingung emang hahaha :D tapi kalo udah ngerti, bisa lah dicerna
Gan :D

C. Proses Pembuatan Semen

Sebelum masuk ke proses pembuatan, kita mesti tau dulu bahan baku
apa aja sih yang dipakai buat bikin semen?

1. Limestone (batu kapur) yang banyak mengandung CaCO3

2. Clay (tanah liat) yang banyak mengandung SiO2 dan Al2O3

3. Pasir silika yang banyak mengandung SiO2

4. Pasir besi yang banyak mengandung Fe2O3

Sebenernya proses pembuatan semen itu intinya mengabil oksida-

oksida yang terkandung di empat bahan baku di atas yang pada
akhirnya membentuk mineral-mineral baru yang membentuk
komposisi semen. Berikut tahapan tahapan produksi semen.

1. Raw Material Extraction & Preparation

Pertama-tama dilakukan persiapan bahan baku baik penambangan

(quarry) limestone maupun clay. Tahapan penambangan seperti pada
umumnya, ada drilling, blasting, haulage dan loading, selengkapnya
bisa di liat di referensi mengenai penambangan. Ukuran limestone
hasil tambang umumnya masih besar, sehingga hasil tambang tadi
dibawa ke Crusher. Crusher berfungsi untuk mengecilkan ukuran
limestone hasil tambang. Maksimum ukuran limestone yang masuk ke
crusher adalah 1500 mm dan setelah keluar crusher menjadi sekitar
75 mm. Mungkin ada sebagian yang bingung gimana persiapan dari
bahan baku yang lain seperti clay, pasir silika dan pasir besi. Ketiga
bahan baku itu juga punya treatment sendiri-sendiri. Kenapa yang
dibahas hanya batu kapur? itu karena batu kapur merupakan bahan
baku utama hehehe.

Setelah limestone melewati crusher, limestone tersebut ditampung di

sebuah tempat (storage). Ditempat ini terjadi proses pre-
homogenization. Limestone hasil dari crushing tadi tentunya belum
sepenuhnya memiliki ukuran yang sama, sebagian ada yang terlalu
kecil, artinya ukurannya belum sama. Pada storage ini, limestone
yang ukurannya berbeda tersebut disebar merata (komposisinya)
sehingga homogen. Ada beberapa alat yang dipakai pada proses pre-
homogenization ini, seperti stack dan reclamer yang masing-masing
ada macam-macamnya juga (terlalu panjang buat dijelasin, silahkan
searching2 aja di google hehehe).

2. Raw Meal Preparation

Dari storage tersebut limestone dibawa oleh belt conveyor menuju bin
silo, demikian pula dengan clay, pasir silika dan pasir besi masuk ke
bin silo masing-masing seperti gambar berikut.
 Bin Silo

Dari sini lah keempat bahan baku tersebut mulai dicampurkan.

Umumnya untuk membuat semen portland (Tipe I) adalah sebagai
berikut:

1. Limestone (+/- 82%)

2. Clay (+/- 13,5%)

3. Pasir Silika (+/- 3%)

4. Pasir besi (+/- 1,5%)

Setelah bahan baku tersebut dicampur,maka itu lah yang disebut Raw
Material. Bahan baku tersebut kemudian masuk ke dalam unit operasi
yang disebut Raw Mill (RM), (prinsip kerja dan macam-macam RM
dapat dilihat di referensi lain juga hehehe) seperti pada gambar
berikut.
Verticcal Raw Mill

Tujuan utama Raw Mill adalah:

1. Grinding

Material campuran yang masuk dihaluskan lagi, yang semula 700

mm, setelah keluar dari RM menjadi 9 Mikro.

2. Drying
Material campuran dikeringkan sampai kelembaban 1%. Media
pengeringan adalah hot gas yang berasal dari Kiln (Kiln tar kita
ketemu di depan Gan hehe)

3. Transport

Untuk menjelaskan ini harus tau dulu prinsip kerja RM -.-” Intinya, hot
gas yang dipakai untuk ngeringin material juga berfungsi untuk
mentransportasikan material campuran tersebut. Bayangin aja Gan, 7
Mikro kalo ditiup hot gas kan terbang dia :D

4. Separating

Selama proses di RM, material yang sudah halus kemudian menuju

tahapan proses berikutnya, sedangkan yang masih kasar akan terus
mengalami penggilingan (grinding) sampai halus.

Setelah keluar dari RM, bahan material ini disebut dengan istilah Raw
Mix atau Raw Meal. Raw meal ini kemudian masuk lagi ke sebuah
storage atau biasa disebut Blending Silo. Selain bertujuan untuk
penyimpanan sementara, Blending Silo berfungsi untuk tempat
homogenization. Proses Homogenization intinya sama kek Pre-
homogenization, cuma ukurannya aja yang beda dan bahan
penyusunnya juga sudah tercampur. Pre-homogenization materialnya
hanya limestone saja, sedangkan Homogenization terdiri dari empat
bahan baku semen. Sehingga proses homogenisasi yang dilakukan
bertujuan untuk memaksimalkan pencampuran dari keempat bahan
tersebut.

3. Clincker Manufacture
Raw Meal kemudian masuk ke sebuah unit operasi yang disebut
dengan Pre-heater. Pre-heater ini terdiri dari beberapa siklon, umunya
terdiri dari 4-5 siklon (4-5 stage) seperti gambar berikut.

Pre-heater

Namanya juga Pre-heater, fungsinya sebagai pemanasan awal

sebelum masuk ke proses selanjutnya. Media pemanasan sama kek
di RM, yaitu berasal dari hot gas dari Kiln. Namun, Inti utamanya dari
proses pemanasan ini adalah untuk terjadinya proses Pre-calcination.
Dari proses kalsinasi ini mulai lah terbentuk oksida-oksida pembentuk
Klinker (hasil proses di Kiln). Proses kalsinasi adalah sebagai berikut:

CaCO3 —-> CaO + CO2

Reaksi ini terjadi pada suhu sekitar 800°C (Untuk lebih jelasnya,
silahkan pelajari unit operasi Pre-heater dari referensi lain hehehe).
Naaah, dari reaksi di atas, yang paling utama adalah CaO nya Gan.
Proses kalsinasi di Pre-heater hanya sekitar 95% nya, sisanya
dilakukan di Kiln (pokonya kalo pengen lebih jelas, pelajari prinsip
kerja Pre-heater Gan :D).

Setelah keluar dari Pre-heater, material ini disebut dengan Kiln Feed.
Kiln Feed ini masuk ke unit operasi pembentuk klinker (terak) yang
disebut dengan Rotary Kiln, seperti gambar berikut.
Rotary Kiln

Di sini terjadi proses kalsinasi lanjutan. Suhunya mencapai sekitar

1400ºC. Suhu sebesar ini diperoleh dari pembakaran bahan bakar,
biasanya digunakan batu bara, IDO (Industrial Diesel Fuel Oil),
Natural Gas, Petroleum Coke, dan lain sebagainya. Pada suhu
sebesar ini, di Kiln terjadi reaksi-reaksi logam sehingga dihasilkan
mineral-mineral baru, yaitu:

1. C3S (3CaO.SiO2)

2. C2S (2CaO.SiO2)

3. C3A (3CaO.Al2O3)

4. C4AF (4CaO.Al2O3.Fe2O3)

Mineral-mineral di atas yang kemudian membentuk Clincker

(klinker/terak). Setelah melewati Kiln, klinker ini masuk ke dalam
Cooler. Bayangin aja Gan, abis dipanasin ampe 1400ºC, tiba-tiba aja
didinginin ampe suhunya 100ºC. Kenapa harus demikian? tujuannya
diantaranya:

1. Heat recuperation

2. Keamanan (safety) dalam melakukan transportasi dan storage

3. Kualitas Klinker itu sendiri

Nah, Klinker ini lah cikal bakal semen Gan. Tadi kan material itu udah
dihalusin di Raw Mill jadi kek powder, nah setelah lewat Kiln ini,
karena proses-proses kimia yang dilalui di Kiln maka material ini jadi
Klinker, kira-kira kek gambar berikut.

Clinker (klinker)

Kualitas dari Klinker ini sebetulnya bisa dikendalikan, yaitu semenjak

proses pencampuran oleh Bin Silo yang dilakukan sebelum masuk ke
Raw Mill. Indikator-indikator kuliatasnya adalah dengan menghitung
nilai LSF (Lime Stone Factor), SM (Silica Modulus) dan AM
(Aluminate Modulus). Nilai ini juga dapat memandu kita untuk
membuat berbagi jenis atau tipe semen.
4. Cement Grinding

Setelah melewati Cooler, Klinker ini kemudian dilewatkan ke Finish

Mill. Naah oleh equipment ini lah maka si Klinker berubah lagi menjadi
powder. Jadi di dalem Cement Mill ini klinker tadi di tumbuk, digerus
pake bola-bola besi Gan, Cemen Mill nya berputar sehingga bola-bola
tersebut menggerus klinker menjadi powder lagi. Bentuk Cement Mill
atau Finish Mill kek gambar berikut.

Finish Mill atau Cement Mill

Sebelum digiling, biasanya komposisi Klinker ditambah oleh bahan-

bahan tambahan seperti Gipsum, Pozzolan, Trash dan lain
sebagainya. Untuk membuat semen Tipe I cukup ditambah gipsum
saja. Setelah halus, klinker ini berubah namanya menjadi hasil akhir
yaitu semen:) Semen ini kemudian ditampung di Cement Silo sebelum
akhirnya dikirim ke Bin Cement untuk proses Packing and Dispatch.

5. Packing and Dispatch

Langkah terakhir adalah pengepakan semen-semen. Setelah dari

Cement Silo, semen ditransport ke Bin Cement dan akhirnya ada
yang di packing dan ada yang dimasukan ke bulk (curah).
 Bulk (curah)

Yaah…segitu aja gan gambaran kasar mengenai proses pembuatan

semen. Untuk lebih mengerti, alangkah baiknya jika tau prinsip kerja
dari unit operasi/equipment yang dipakai dan mengerti tahapan-
tahapan proses kimia yang terjadi selama proses pembuatan semen.
Semoga bermanfaat Gan :D

https://irmanrostaman.wordpress.com/2012/03/27/proses-pembuatan-semen-cement-
manufacturing-process/