Istilah-Istilah Dalam PPIC ( Production Planning Inventory Control )

Proses Produksi : Metode dan Teknik yang digunakan dalam mengolah bahan baku menjadi produk

Perencanaan Produksi : Tindakan antisipasi dimasa mendatang sesuai dengan periode waktu yang
direncanakan. Aspek yang harus diperhatikan dalam perencanaan produksi yaitu ; Berjangka waktu,
berjenjang, terpadu, berkelanjutan, terukur, realistis, akurat, dan menantang.

Pengendalian produksi : Tindakan yang menjamin bahwa semua kegiatan yang dilaksanakan dalam
perencanaan telah dilakukan sesuai dengan target yang telah ditetapkan

Continous Process : Proses produksi secara terus menerus untuk jenis produk yang sama dan tidak
memerlukan waktu set up yang lama. Contoh, industri pengolahan air minum dalam kemasan

Intermittent Process : Proses yang terputus, karena memproduksi produk-produk yang memiliki
spesifikasi yang berbeda-beda, sehingga memerlukan waktu set up yang relatif lama.
Repetitif Process : Kombinasi antara proses continue dan terputus, dalam operasinya menggunakan
modul-modul. Modul yaitu komponen-komponen yang telah dipersiapkan sebelumnya, biasanya
dihasilkan dari proses continue.

Product Layout : Lay out mesin produksi berdasarkan produk, masing-masing unit output
membutuhkan urutan operasi yang sama dari awal hingga akhir. Contoh, Line perakitan mobil

Process layout : Lay out mesin produksi dimana pengelompokan mesin-mesin bedasarkan fungsinya.
Contoh, Industri spare part mobil

MTO : Make To Order

ETO : Engineering To Order

ATO : Assembly To Order

MTS : Make To Stock

Special Purpose Machine : Mesin yang bersifat khusus, hanya bisa untuk memproduksi satu item
produk

General Purpose Machine : Mesin yang bisa memproduksi beberap jenis spesifiaksi Produk

Flow Shop : Proses konversi dimana unit-unit output secara berturut-turut melalui urutan operasi
yang sama pada mesin-mesin khusus, dan ditempatkan disepanjang lintasan produksi. Bentuk proses
produksi flowshop biasanya bersifat MTS

Job Shop : Proses konversi dimana unit-unit mengerjakan spesifikasi item yang berbeda mengikuti
urutan yang berbeda pula melalui stasiun kerja yang dikelompokan berdasar fungsinya. Ciri-ciri
sistem produksi ini yaitu ; Volume produksi sedikit, variasi produk tinggi, lead time produksi relatif
panjang, dan tidak ada lintasan khusus. Proses produksi biasanya bersifat MTO.

Batch : Merupakan perkembangan dari bentuk Job Shop dalam hal standarisasi produk. Sistem Batch
memiliki kemampuan memproduksi produk dengan variasi item relatif tinggi, lead time pendek, dan
satu lintasan dapat digunakan untuk beberapa jenis item produk.

Proyek : Proses penciptaan satu jenis produk yang agak rumit dengan suatu pendefinisian urutan
tugas-tugas yang teratur akan kebutuhan sumber daya dan dibatasi oleh waktu penyelesaian.

WIP ( Work In Process ) : yaitu produk setengah jadi yang terkontrol atau tidak tercontrol, yang
timbul sebagai akibat adanya ketidak seimbangan capasitas

Delivery : Kemampuan perusahaan dalam memenuhi pesanan berdasarkan waktu pengiriman yang di
sepakati dengan customer

Delivery ratio : Ratio/perbandingan antara order yang On shedule dengan Total order yang masuk
dalam periode waktu tertentu.

Lead Time : Waktu yang dibutuhkan untuk proses produksi dari awal hingga akhir dalam batas
capasitas tertentu

Capasitas Produksi : Total Output produk yang dihasilkan dalam periode waktu tertentu.

Cycle Time : Waktu yang diperlukan oleh mesin untuk memproduksi satu unit produk.

Push System ( Tekan ) : Job-job yang diproduksi dibebankan secara berturut – turut mulai dari
stasiun produksi awal, kemudian dprsoes terus ( ditekan kedepan ) menuju stasiun produksi
berikutnya, hingga stasiun produksi akhir. Sistem produksi tradisional dianggap sebagai jenis sistem
Push.

Pull System ( Tarik ) : Produk akan diproduksi pada stasiun-stasiun kerja hanya pada saat
dibutuhkan untuk memenuhi permintaan dari stasiun berikutnya.

MPS ( Master Planning Schedule ) : yaitu Jadwak Induk Produksi yang menunjukkan kebutuhan
produksi mingguan selama periode waktu antara 6 sampai 12 bulan. MPS merupakan jadwal yang
berisi informasi tentang “kapan” produksi dimulai dan harus selesai.

ETD ( Estimate Time to Departure) : Perkiraan waktu berangkat

ETA ( Estimate Time to Arrival ) : Perkiraan waktu kedatangan

MRP ( Material Requirement Planning ) : Digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item
barang (komponen) yang tegantung pada item-item ditingkat / level yang lebih tinggi. MRP akan
menentukan kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan komponen-komponen atau pembelian
material/bahan baku untuk memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh MPS. MRP
bersifat computer oriented.

MRP
RCC ( Rought Cut Capacity ) : Analisis kemampuan dari kapasitas pabrik pada titik-titik kritis dari
proses produksi / bottle neck berdasarkan MPS yang telah dibuat.

FAS ( Final Assembly Schedule ) : dibuat sebagai pernyataan tentang produk-produk akhir yang
akan dirakit dari item-item MPS.

BOM ( Bill of Material ) : Rekening material mengenai data struktur produk, berisi detail
komponen-komponen sub assembling ( code, jenis, jumlah dan spesifikasinya ).

On Hand Inventory : Tingkat persediaan yang sudah dimiliki.

Schedule Receipt : Jadwal Penerimaan material/bahan baku

CRP ( Capacity Requirement Planning) : yaitu proses penentuan berapa jumlah mesin dan tenaga
kerja yang dibutuhkan untuk memenuhi target produksi pada tingkat yang lebih detail, berdasarkan
perencanaan di MPS

Line Balancing ( LB ) : Keseimbangan kapasitas produksi antar stasiun kerja. Bila stasiun kerja
memiliki capasitas produksi lebih besar, maka akan memiliki waktu proses yang lebih pendek. Jika
tidak tercontrol akan menyebabkan waktu menganggur/utilisasi mesin tidak maksimal dan terjadinya
WIP yang cukup tinggi.

Line Balancing
Line Produksi : Stasiun Kerja untuk memproduksi jenis-jenis item produk tertentu.

Bottle Neck : Stasiun kerja atau mesin bagian dari lintasan produksi yang memiliki capasitas
produksi terkecil , sehingga menyebabkan waktu proses yang paling panjang dibanding stasiun kerja
lainnya. Istilah lain yaitu titik kritis.

Work Station ( Stasiun Kerja ) : Grup-grup kerja bagian dari keseluruhan operasi produksi yang
memiliki fungsi yang relatif sama, didalamnya memiliki aktivitas produksi yang melibatkan material,
mesin, alat-alat bantu, lingkungan fisik kerja, dan operator.

Due Date : Batas waktu maksimal yang dapat diterima untuk menyelesaikan suatu pekerjaan.

Lateness : Penyimpangan antara waktu penyelesaian dengan batas waktu

Tardiness : Ukuran untuk kelambatan positif, yaitu jika pekerjaan diselesaikan lebih cepat dari batas
waktu yang ditetapkan

Completion Time : Rentang waktu antara saat pekerjaan dimulai sampai dengan pekerjaan selesai.

Idle Time : Waktu tunggu proses/operasi berikutnya

Change Over : Penggantian Item produk yang sedang diproduksi dengan item lainnya, bisa diikuti
set up mesin ataupun tidak.

Over Capacity : Kondisi dimana order yang harus diselesaikan jumlahnya lebih besar dibanding
capasitas yang tersedia.

HPP ( Hasil Produksi Perorang ) : Biasanya juga disebut dengan HPO ( Hasil Produksi Orang ),
yaitu hasil pembagian antara total produksi dibagi Jumlah orang dalam periode tertentu (mingguan
hingga bulanan). Jumlah orang didapat dari pembagian antara total Jam kerja semua personel (
include over time ) dibagi hari kerja normal per orang dalam periode tertentu ( misal : 40 Jam/week ).

Working Hours : Yaitu Jumlah jam kerja dalam rentang periode produksi tertentu.

Delay : kondisi Keterlambatan penyelesaian order dari batas waktu yang ditetapkan

Push Out : Order dalam jumlah tertentu yang schedule produksinya didorong mundur ke periode
setelahnya

Pull forward : Order dalam jumlah tertentu yang schedule produksinya ditarik maju ke periode lebih
awal

Carry Over : Order dalam jumlah tertentu yang schedule produksinya terdorong mundur karena
Delay.

On Hand order : Order yang harus dikerjakan dalam periode tertentu

Remake : Pembuatan ulang order sesuai jumlah yang diminta, umumnya terjadi karena kurangnya
material/komponen akibat problem produksi.

Rework : Pengerjaan ulang, biasanya untuk perbaikan minor masalah quality. Proses ini tidak
memerlukan tambahan material, hanya tambahan alokasi working Hours untuk pengerjaannya.

Fill rate : Ratio antara On Hand Order dengan Capasitas yang tersedia dalam periode waktu tertentu
(perbulan)
Start Date : Tanggal dimulainya proses produksi untuk order item tertentu

Finish Date : Tanggal selesainya proses produksi untuk order item tertentu

Loading : Pembebanan yang melibatkan penyesuaian kebutuhan capasitas untuk order-order yang
diterima/diperkirakan dengan capasitas yang tersedia

Sequencing : Penugasan tentang order-order mana yang diprioritaskan untuk diproses terlebih dahulu
(pengurutan ) .

Dispatching : Prioritas kerja tentang job-job mana yang diseleksi dan diprioritaskan untuk diproses

Up-dating : Merevisi prioritas-prioritas sebagai respon terhadap kondisi oeprasi yang terjadi

Production Board : Papan Informasi yang secara visual menampilkan hasil produksi aktual perhari/
update dan akumulasinya, disertai dengan target produksi berdasarkan MPS untuk setiap stasiun
kerja. Informasi ini untuk monitoring selisih antara aktual record dengan planning. Updating record
bisa didistribusikan lewat e-mail atau terintegrasi dalam sistem IT, tapi menurut saya tampilan secara
visual di board memberikan efek psikologis yang lebih baik.

Loss Production : Selisih antara pemakaian material aktual dengan yang direncanakan. Biasanya di
tampilkan dalam bentuk rasio ( % ), dengan formulasi : ((Pemakaian Aktual – Pemakaian Planning) :
Pemakaian Planning ) x 100%

Peramalan : proses untuk memperkirakan berapa kebutuhan dimasa datang yang meliputi kebutuhan
dalam ukuran kuantitas, kualitas, waktu dan lokasi yang dibutuhkan dalam memenuhi permintaan
barang ataupun jasa.

Peramalan Jangka Panjang : Peramalan dengan periode 2 – 10 Tahun

Peramalan Jangka Menengah : Peramalan dengan periode 1 – 24 bulan

Peramalan Jangka Pendek : Peramalan dengan periode 1 – 5 minggu

Siklus Hidup Produk : Siklus hidup produk mengikuti pola yang disebut kurva S. Kurva S
menggambarkan besarnya permintaan terhadap waktu, dimana siklus hidup suatu produk akan dibagi
menjadi fase pengenalan, fase pertumbuhan, fase kematangan, dan akhirnya fase penurunan.

Daur Hidup Produk

MAD ( Mean Absolute Deviation ) : rata-rata kesalahan mutlak selama periode tertentu.

MSE ( Mean Square Error) : rata-rata kuadrat kesalahan

MFE ( Mean Forecast Error ) : Rata-rata kesalahan Peramalan

MAPE ( Mean Absolute Percentage Error ) : Rata-rata persentase kesalahan Absolut

Analisis Deret Waktu ( Time Series ): Analisa deret waktu yang didasarkan pada asumsi bahwa
deret waktu tersebut terdiri dari komponen-komponen Trend (T), Siklus/Cycle ( C ), Pola
Musiman/Season(S), dan Variasi acak/Random (R).

Moving Average : Metode analisis permintaan yang diperoleh dengan merata-rata permintaan
berdasarkan beberapa data masa lalu yang terbaru. Tujuan utama dari teknik ini untuk mengurangi
atau menghilangkan variasi acak permintaan dalam hubungannya dengan waktu.

Moving Average

Exponential Smoothing : Metode analisis permintaan pengembangan dari Moving Average,

kelemahan metode Moving Average yaitu memerlukan data masa lalu cukup banyak. Jika permintaan
aktual data lama tidak tersedia, maka dalam Exponential Smoothing dapat digantikan dengan nilai
pendekatan berupa nilai ramalan sebelumnya.

Individual Produk : Masing-masing jenis produk

Hiring Cost : Biaya penambahan tenaga kerja. Termasuk didalamnya biaya iklan untuk recruitment,
biaya untuk seleksi dan Trainning.

Firing Cost : Biaya pemberhentian tenaga kerja.

Overtime Cost : Biaya yang dikeluarkan jika memperkerjakan karyawan setelah jam kerja normal

Undertime Cost : Biaya yang ditimbulkan sebagai akibat dari tidak optimalnya utilisasi, sehingga
capasitas produksi tampak lebih besar dari aktual.

Inventory Cost : Biaya yang timbul untuk mengantisipasi jumlah persediaan. Terdiri dari ongkos
tertahannya modal, pajak, asuransi, kerusakan bahan, ongkos sewa gudang, biaya overhead gudang.

Back Order Cost : Biaya yang timbul karena habisnya persediaan saat dibutuhkan, sehingga harus
segera dilakukan pemesanan kembali ( jika customer besedia menunggu ), dan lebih buruk jika
customer malakukan cancel order.

Purchasing Cost : Biaya pembelian, Biaya yang dikeluarkan untuk membeli barang. Besarnya biaya
pembelian tergantung pada jumlah barang dan harga persatuan barang.

Procurement Cost : Biaya pengadaan, dibedakan menjadi 2 jenis, yaitu pengadaan dari luar (ordering
cost) dan dari internal ( set up cost )
Ordering Cost : Biaya Pemesanan, yaitu semua pengeluaran yang timbul untuk mendatangkan
barang dari luar, meliputi biaya untuk menentukan suplier, biaya ekspedisi/transportasi, biaya
penerimaan, dll.

Holding Cost : Biaya penyimpanan, yaitu biaya yang timbul akibat menyimpan barang. Meliputi
Biaya tertahannya modal, Biaya Gudang, Biaya kerusakan dan penyusutan, biaya kadaluarsa,biaya
asuransi, biaya administrasi dan pemindahan.

EOQ (Economic Order Quantity) : Pemesanan persediaan/bahan baku secara ekonomis, dengan
miminimalkan ordering cost dan holding cost

Economic Order Quantity

ELS ( Economic Lot Size ) : atau disebut juga EPQ (Economic production Quantity ), yaitu model
pengendalian persediaan bahan baku berupa komponen tertentu yang diproduksi secara massal dan
dipakai sendiri sebagai sub komponen. Laju pemakaian komponen diasumsikan lebih rendah dari laju
produksi komponen.

Reorder Point : Titik pemesanan kembali

Reorder Point
Safety Stock : Jumlah cadangan pengaman, istilah lainnya yaitu buffer stock

FIFO ( First In First Out ) : Metode distribusi material dimana material yang lebih awal masuk
maka akan lebih awal keluar.

LIFO ( Last In First Out ) : Metode distribusi material dimana material yang paling akhir masuk
maka akan lebih awal keluar.

First Come First Serve (FCFS), prioritas diberikan kepada pesanan yang tiba lebih dulu di sumber.

Shortest Processing Time (SPT), prioritas diberikan kepada pesanan dengan saat kirim yang lebih
cepat.
Shortest Total Processing Time Remaining (STPT), prioritas diberikan kepada pesanan dengan sisa
waktu proses yang lebih kecil.

SHOP FLOOR CONTROL ( SFC ), Pengendalian lantai pabrik (production activity control/shop
floor control) merupakan bagian yang menjadi closed loop dari MRP yang memberikan umpan balik
informasi progress implementasi dari rencana yang telah dibuat

Stuffing : Proses Loading Finish Good Product ke Container untuk proses pengiriman ke Customer

Just in Time ( JIT ) : adalah suatu sistem produksi yang dirancang untuk mendapatkan kualitas,
menekan biaya, dan mencapai waktu penyerahan seefisien mungkin dengan menghapus seluruh jenis
pemborosan yang terdapat dalam proses produksi sehingga perusahaan mampu menyerahkan
produknya (baik barang maupun jasa) sesuai kehendak konsumen tepat waktu.Untuk mencapai
sasaran dari sistem ini, perusahaan memproduksi hanya sebanyak jumlah yang dibutuhkan/diminta
konsumen dan pada saat dibutuhkan sehingga dapat mengurangi biaya pemeliharaan maupun
menekan kemungkinan kerusakan atau kerugian akibat menimbun barang

Kanban : Berarti sinyal, yang merupakan sebuah konsep berhubungan dengan Lean
manufaktur dan Just In Time (JIT). Menurut pencetusnya, Taiichi Ohno, kanban merupakan salah satu
cara untuk mencapat JIT.Kanban bukanlah sistim pengontrol persediaan, namun merupakan sistim
pengaturan yang membantu menentukan apa, kapan dan berapa banyak sebuah produk harus dibuat.
Kartu Kanban : Merupakan komponen kunci dari implementasi kanban yang digunakan sebagai
sinyal kebutuhan akan material di dalam sebuah fasilitas produksi, atau memindahkan material dari
penyuplai ke fasilitas produksi.Dalam implementasinya tidak selalu berbentuk kartu, melaiknan bisa
berbentuk wadah, lampu atau bahkan sinyal computer.

Kartu Kanban
The Toyota Way : 14 Prinsip yang berisi filosofi manajemen yang digunakan oleh korporasi Toyota,
yang meliputi Toyota Production System. Ide-ide utamanya adalah agar mendasarkan keputusan
manajemen pada "pemahaman filosofis atas tujuan (perusahaan)", berpikir jangka panjang, memiliki
proses untuk memecahkan masalah, penambahan nilai bagi organisasi dengan cara mengembangkan
orang-orangnya, dan menyadari bahwa memecahan masalah secara terus-menurus mendorong proses
belajar organisasi.