Laporan PPIC

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi
MODUL 1 LINI PRODUKSI

Mata Kuliah Praktikum Perencanaan Dan Pengendalian Produksi
Tim Laboratorium Teknik Industri.
TUJUAN PERKULIAHAN
Pada modul ini akan dijelaskan mengenai perencanaan produksi. Setelah
menyelesaikan perkuliahan mahasiswa diharapkan mampu:
2.1 Menjelaskan tentang definisi lini produksi.
2.2 Memahami macam-macam metode keseimbangan lini.
2.3 Memahami tata cara penggunaan module Assembly Line Balancing pada
program POM.
DESKRIPSI MATERI
1.1 Definisi Lini Produksi
Menurut (sly 2007) mengatakan bahwa keseimbangan lini ini di gunakan
untuk mendapatkan lintasan perakitan yang memenuhi tingkat produksi tertentu.
Line balancing merupakan penyeimbang penugasan elemen-elemen tugas dari
suatu lini perakitan ke stasiun kerja untuk meminimumkan banyaknya stasiun
kerja dan meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat
keluaran tertentu dimana yang dalam penyeimbangan tugas ini adalah kebutuhan
waktu atau unit produk yang di spesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan
skuensial harus di pertimbangkan. Tujuan perencanaan keseimbangan lintasan
adalah mendistribusikan unit-unit kerja atau elemen-elemen kerja pada setiap
stasiun kerja agar waktu menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan
produksi dapat di tekan seminimal mungkin sehingga manfaat dari peralatan
maupun operator dapat di gunakan semaksimal mungkin.
Adapun beberapa istilah yang lazim di gunakan dalam line balancing:
1. Precedence Diagram
Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi
kerja serta ketergantungan pada operasi kerja lainya yang tujuannya untuk
memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait
didalamnya. Adapun tanda – tanda yang dipakai sebagai berikut :
a. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor didalamnya untuk
mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi.
b. Angka di atas symbol lingkaran adalah waktu standar yang
diperlukan untuk menyelesaikan setiap opersi.
c. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses
operasi. Dalam hal ini operasi yang berada pada pangkal panah
berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah.
LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

1
UNIVERSITAS PAMULANG
2. Assembly Product
Assembly product adalah yang melewati ukuran work stasiun kerja dimana
stiap work stasiun(ws) memberikan proses tertentu hinnga selesai menjadi
proses akhir pada perakitan akhir.
3. Cycle Time (CT) atau Waktu siklus
Waktu siklus merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit
produk per satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah di
tentukan maka waktu siklus dapat di ketahui dari hasil waktu produksi dan
target produksi. Dalam merancang keseimbangan lintasan produksi untuk
produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih kecil dari waktu operasi
terbesar yang merupakan penyebab trjadinya bottle neck ( kemacetan ) dan
waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari jam kerja
efektif per hari dibagi dari jumlah produksi per hari. Berikut adalah rumus
unruk mencari waktu siklus, yakni :
ti max ≤ CT ≤
Dimana :
ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan
CT : waktu siklus (cycle time)
P : jam kerja efektif per hari
Q : jumlah produksi per hari
4. Work Station WS)

Work station adalah tempat pada lini perakitan dimana proses prakitan dilakukan setelah
melakukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja efisien dapat di tetapkan.
Kmin =
∑ =
Dimana :
Ti : waktu operasi aatau elemen (I=1,2,3,….n)
C : waktu siklus stasiun kerja
N: jumlah elemen
Kmin : jumlah stasiun kerja minimal
5. Balance Delay
Balance delay adalah ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang di
hasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja.
Ballance delay ini dinyatakan dalam presentase. Ballance delay dapat
dirumuskan sebagaiberikut :

2
D– x 100%
()− ∑ =
( )
Dimana :
N: jumlah stasiun kerja
C: waktu siklus terbesar
: jumlah waktu operasi dari semua operasi
∑
: waktu operasi
: ballance delay (%)
6. Smoothies Index (SI)
Smoothies index adalah suatu index yang menunjukan kelancaran relatif
dari penyeimbang lintasan perakitan tertentu. Adapun rumus yang
digunakan sebagai berikkut :
SI = √ ∑ = ( − )²
Dimana :
ST max : maksimum waktu di stasiun
STi : waktu stasiun di stasiun kerja ke - 1
7. Line Efficiency (LE)
Line efficiency adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja di bagi dengan waktu siklus
dikalikan jumlah stasiun kerja. Adapun rumus yang digunakan yaitu :
∑=
LE = ( )( )
x 100%
Dimana :
STi : waktu stasiun di stasiun kerja ke - 1
K : jumlah (banyaknya) stasiun kerja
CT : waktu siklus
8. Output Production (Q)
Output production adalah jumlah waktu efektif yang tersedia dalam suatu
periode dibagi dengan cycle time. Adappun rumus yang digunakan yaitu :
Q=
Dimana :
T: jumlah kerja efektif penyelesaian produk
C: waktu sikllus terbesar
9. Work Element
Elemen operasi atau elemen kerja merupakan bagian dari seluruh proses
perakitan yang di lakukan .
10. Station Time (ST)

3
Station time adalah jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada
suatu stasiun kerja yang sama.
11. Waktu Operasi (Ti)
Waktu oprasi adalah waktu standar untuk menyelesikan suatu operasi.
12. Idle Time (I)
Idle time merupakan selisih antara cycle time dan stasiun time atau CT
dikurang ST.
1.2 Metode Keseimbangan Lini
Menurut (Subagio 1983) mengatakan bahwa terdapat 3 metode dalam
keseimbangan lina yang dapat digunakan dalam memecahkan suatu masalah
keseimbangan.
1. Metode Analitik atau Matematis
Yaitu metode berdasarkan perhitungan kualitatif dan termasuk metode
ini adalah metode Moodie-Young. Fase pertaman adalah mengelompokan
stasiun kerja. Elemen kerja yang di tempatkan dari stasiun kerja dengan
aturan bila terdapat dua elemen yang bias dipilih maka elemen kerja yang
mempunyai elemen besar di tempatkan yang pertama. Langkah – langkah
yang harus dilakukan pada fase dua ini adalah sebagai berikut:
a. Mengidentifikasi waktu kerja besar dan waktu stasiun kerja besar dan
kecil.
b. Menentukan goal dimana goal adalah waktu stasiun kerja maksimum
di kurangi waktu stasiun kerja minimun lalu di bagi dua.
c. Mengidentifikasi sebuah elemen kerja yang terdapat pada stasiun kerja
dengan waktu yang paling maksimum.
d. Memindahkan elemen kerja tersebut.
e. Ulangi evaluasi sampai tidak ada lagi elemen kerja yang dapat di pindah.
2. Metode simulasi
Yaitu metode yang berdasarkan pengalaman kuantitatif. Simulasi
matematika yang biasa dilakukan menggunakan komputer. Adapun yang
termasuk kedalam metode simulasi adalah sebagai berikut:
a. COSMOAL (Computer Method of Sequencing operation far Assembly
lines)
b. CALB (Computer Assembly Line or Aided Keseimbangan Lini)
c. ALBACA (Assembly Line Ballancing Aided Control Activity)
3. Metode Heuristic
yaitu suatu metode yang berdasarkan pengalaman kualitatif. Metode
ini dapat dibagi menjadi tiga bagian yaitu: a. Metode wilayah
Yaitu metode ini dikembangakan untuk mengatasi kekurangan

bobot posisi prinsip metode ini berusaha membebankan terlebih dahulu
operasi yang memiliki tanggung jawab keterdahuluan yang besar.

4
b. Metode Kilbirdge-wester heuristic

Berikut langkah –langkah dalam metode tersebut sebagai berikut:
1. Membuat diagram dan data yang ada dan membuat data daerah
yang memuat elemen-elemen kerja yang tidak saling bergantung.
2. Menentukan waktu siklus dengan cara coba-coba faktor elemen
kerja yang ada .
3. Mendistribusikan elemen kerja pada setiap stasiun kerja tidak
boleh melebihi waktu siklus.
4. Mengeluarkan elemen kerja yang telah di distribusikan pada
stasiun kerja.
c. Metode bobot posisi
Menurut (Kusuma ,1999) mengatakan bahwa penjelasan dari metode
ini adalah sebagai berikut:
1. Kecepatan lintasan aktual adalah kecepatan lintasan yang
diinginkan atau kecepatan operasi paling lambat lebih kecil dari
lintasan yang diinginkan
2. Buat matriks keterdahuluan berdasarkan jaringan pekerjaaan.
3. Hitung bobot operasi yang di hitung berdasarkan jumlah waktu
operasi tersebut.
4. Urutkan operasi mulai dari terbesar sampai terkecil.
5. Lakukan pembebanan operasi pada stasiun kerja mulai dari operasi
terbesar sampai terkecil dengan kriteria total waktu operasi lebih
kecil dari kecepatan lintasan yang di tentukan.
6. Hitung efisiensi rata-rata stasiun kerja yang terbentuk.
7. Gunakan prosedur trial and eror untuk mencari pembebanan yang
menghasilkan efisiensi rata-rata lebih besar.
8. Mengulangi langkah ke 6 dan ke 7 sampai tidak di temukan lagi
stasiun kerja yang memiliki efisiensi lebih tinggi.
ALAT DAN BAHAN

Dalam melakukan praktikum tentang lini produksi, digunakan alat dan bahan
sebagai berikut :
1. Komputer, Laptop, dengan OS minimal Windows 7
2. Software POM for Windows 3
3. Lembar data
4. Lembar kerja

5
PROSEDUR PENYELESAIAN
1. Berikut ini adalah prosedur atau langkah – langkah dalam melaksanakan
praktikum tentang lini produksi yaitu :
2. Buka program QM for Windows 3, jika ada tampilan kotak dialog klik OK
3. Buka Module, pilih module Assembly Line Ballancing
4. Klik File lalu pilih New, maka akan tampil kotak Create data Sheet for
Assembly Line Ballancing
5. Isikan data pada kotak tersebut, jika sudah diisi kemudian klik OK
a. Title diisikan judul kasus lini produksi yang akan diselesaikan.
b. Time Unit far Task diisi waktu per unit untuk tugas dalam kasus
tersebut ( satuan waktu : seconds, minutes, hours)
c. Row Name diisi dengan memilih salah satu yang tersedia dalam
kotak tersebut
d. Klik OK maka akan tampil jendela penginputan data, isikan semua
data yang diperlukan sesuai dengan kasus yang ingin diselesaikan :
i. Task diisi dengan tugas yang diketahui dalam kasus lini
produksi tersebut
ii. Times Unit for Task diisi dengan waktu yang diketahui
dengan satuan waktu yang ditentukan dalam kasus tersebut
iii. Predecessor diisi dengan data kegiatan terdahulu, jika
terdapat dua atau lebih kegiatan pendahulu, maka diisikan
pada kolom predecessor berikutnya.
iv. Cycle Time Computation diisi data waktu siklus yang
diketahui dalam kasuk tersebut
v. Method diisi dengan memilih metode yang digunakan
dalam kasus lini produksi :
• Longest Operation Time, dipilih jika metode yang
digunakan adalah metode matematis atau analitik
• Most following Task, dipilih jika metode yang
digunakan adalah metode wilayah
• Rank Positional Weight, dipilih jika metode yang
digunakan adalah metode bobot posisi
• Shortest operation Time, dipilih jika metode yang
digunakan adalah metode mate matis atau analitik
• Fewest Following Task, dipilih jika metode yang
digunakan adalah metode Kilbridge-Wester
Heuristic.
6. Setelah semuat data terisi dengan benar lalu klik SOLVE
7. Untuk melihat grafik precedent, klik Window kemudian pilih Graph.

6
MODUL 2 PERENCANAAN PRODUKSI Mata Kuliah Praktikum

Perencanaan Dan Pengendalian Produksi Tim Laboratorium Teknik Industri.
TUJUAN PERKULIAHAN
2.1 Menjelaskan tentang definisi perencanaan produksi.
2.2 Menjelaskan tentang Material Requirement Planning (MRP).
2.3 Memahami tata cara penggunaan module Material Requirement Planning
(MRP) pada program POM.
DESKRIPSI MATERI
2.1 Definisi Perencanaan Produksi
Perencanaan produksi adalah aktivitas untuk menetapkan produk yang di
produksi, jumlah yang dibutuhkan, kapan produk tersebut harus selesai dan
sumber-sumber yang di butuhkan. Pengendalian produksi adalah aktivitas yang
menetapkan kemampuan sumber-sumber yang digunakan dalam memenuhi
rencana, kemampuan produksi berjalan sesuai rencana.Melakukan perbaikan
rencana. Tujuan utamanya terdiri dari sebagai berikut, antara lain:
1. Mengusahakan agar perusahaan dapat berproduksi secara efektif dan
efisien.
2. Mengusahakan agar perusahaan dapat menggunakan modal seoptimal
mungkin.
3. Mengusahakan agar pabrik dapat menguasai pasar yang luas.
4. Untuk memperoleh keuntungan yang cukup bagi perusahaan.
5. Meramalkan permintaan produk yang dinyatakan dalam jumlah produk
sebagai fungsi dari waktu.
6. Memonitor permintan yang aktual, membandingkannya dengan ramalan
permintaan sebelumnya dan melakukan revisi atas ramalan tersebut jika
terjadi penyimpangan.
7. Menetapkan ukuran pemesanan barang yang ekonomis atas bahan baku
yang akan dibeli.
8. Menetapkan sistem persediaan yang ekonomis.
9. Menetapkan kebutuhan produksi dan tingkat persediaan pada saat tertentu.
10. Memonitor tingkat persediaan, membandingkannya dengan rencana
persediaan, dan melakukan revisi rencana produksi pada saat yang
ditentukan.
11. Membuat jadwal produksi, penugasan, serta pembebanan mesin dan
tenaga kerja yang terperinci.

7
Berikut merupakan system pengendalian dan perencanaan produksi yang

terbagi kedalam tiga tingkatan, yakni:
1. Perencanaan jangka panjang
Kegiatan ini meliputi peramalan usaha, perencanaan jumlah produk
dan penjualan, perencanaan produksi, perencanaan kebutuhan bahan baku,
dan perencanaan financial.
2. Perencanaan jangka menengah
Kegiatan ini meliputi perencanaan kebutuhan kapasitas,
perencanaan kebutuhan material, jadwal induk produksi, dan perencanaan
kebutuhan distribusi.
3. Perencanaan jangka pendek
Kegiatan ini meliputi penjadwalan perakitan produk akhir,
perencanaan dan pengendalian input-output, pengendalian kegiatan produksi,
perencanaan dan pengendalian purchase, dan manajemen proyek.
2.2 Material Requirement Planning (MRP)

Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu prosedur logis berupa
aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk
mengolah jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua item
(Baroto,2002). Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan
manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan
efisien. Disamping itu, sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan produksi
dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses
sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir.
Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau
prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang
jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang
dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk
menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi
Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994).
Fungsi dari MRP adalah:
• Berkaitan dengan persediaan (inventory) : memesan item barang yang
tepat, jumlah yang tepat, dan waktu yang tepat.
• Berkaitan dengan prioritas penjadwalan : memesan kebutuhan item barang
tepat pada saat dibutuhkan (right due date) dan menjaga agar due date
tidak meleset.
• Berkaitan dengan kapasitas pabrik (plan capacity) : membuat rencana
pembebanan kerja secara lengkap dan tepat.
System MRP digunakan untuk mengendalikan tingkat persediaan dengan prioritas
utamanya pada persediaan item-item dan merencanakan kapasitas system
produksi. Dalam MRP terdapat tiga prinsip yaitu :

8
1. Dalam penentuan persediaan dengan prinsip pemesanan komponen yang

tepat, pemesanan dalam jumlah yang tepat dan pemesanan pada waktu
yang tepat.
2. Dalam menentukan prioritas meliputi pesanan dengan jatuh tempo yang
tepat dan menjaga jatuh tempo yang valid.
3. Dalam penentuan kapasitas meliputi: merencanakan muatan yang
lengkap, merencanakan muatan yang akurat dan merencanakan waktu
yang cukup untuk muatan dimasa yang akan datang.
Dengan demikian dapat ditarik kesimpulan bahwa prinsip dari MRP adalah
memperoleh material yang tepat pada tempat yang tepat dan diwaktu yang tepat.
engan demikian dapat ditarik kesimpulan bahwa prinsip dari MRP adalah
memperoleh material yang tepat pada tempat yang tepat dan diwaktu yang
tepat.Tujuan MRP adalah untuk memperbaiki layanan pelanggan, meminimalkan
investasi persediaan dan memaksimalkan efisiensi operasi produksi . Sedangkan
filosofi MRP adalah material dipercepat pada saat penundaan jadwal produksi
menguntungkan dan ditunda pada saat jadwal ditunda. Berikut ini adalah beberapa
tujuan penerapan MRP (Material Requirement Planning) pada suatu perusahaan
manufaktur, yakni:
1. Mengurangi jumlah persediaan.
MRP dapat menentukan jumlah komponen/bahan baku yang
dibutuhkan dan kapan komponen/bahan baku tersebut dibutuhkan untuk
suatu Jadwal Produksi Induk (Master Produksi Schedule). Dengan
demikian, perusahaan manufaktur yang bersangkutan hanya perlu
membeli material (komponen/bahan baku) tersebut pada saat dibutuhkan
saja sehingga dapat menghindari kelebihan persedian material.
2. Mengurangi waktu tenggang (lead time) produksi dan pengiriman ke
pelanggan.
MRP mengidentifikasikan jumlah dan waktu material yang
dibutuhkan sehingga pihak purchasing (pembelian) dapat melakukan
tindakan yang tepat untuk memenuhi batas waktu yang ditetapkan.
Dengan demikian MRP dapat membantu untuk menghindari
keterlambatan produksi yang dikarenakan oleh material.
3. Komitmen pengiriman yang realistis kepada pelanggan.
Dengan menggunakan MRP, Pihak Produksi dapat memberikan
informasi yang cepat terhadap kemungkinan waktu pengirimannya.
4. Meningkatkan Efisiensi Operasi.
Dengan adanya MRP, setiap unit kerja dapat terkordinasi dengan
baik sehingga dapat meningkatkan efisiensi operasional setiap unit kerja
pada perusahaan yang menerapkan MRP tersebut.
MRP banyak digunakan diberbagai jenis industry yang menggunakan aliran
proses intermiten dan tidak termasuk proses kontinyu seperti perusahaan
minyak dan baja. MRP sangat bermanfaat pada perusahaan yang beroperasi

9
dalam perakitan dan kurang bermanfaat bagi perusahaan pabrikasi. Disisi

lain MRP kurang menguntungkan digunakan untuk perusahaan yang
memiliki jumlah produksi pertahunnya rendah, terutama pada perusahaan
yang menghasilkan produk yang mahal dan kompleks dan yang
membutuhkan riset dan design. Berdasarkan pengalaman yang ada
leadtime menyebabkan terlalu lama dan terjadi ketidakpastian.
MRP juga diterapkan diperusahaan jasa, tetapi jarang sekali bukan karena
teknik ini tidak dapat diterapkan tetapi karena pertumbuhan MRP dibatasi
oleh item persediaan. System MRP sangat besar kemungkinannya untuk
dikembangkan, system ini dapat digunakan untuk mengendalikan sumber
daya yang berupa bahan baku, fasilitas, peralatan, dan tenaga kerja dengan
baik. System ini dapat mengendalikan itemyang tidak dapat diperbaharui
seperti tenaga kerja.
Dengan demikian MRP merupakan asset yang penting dalam produksi jasa,
apabila persediaan dalam industry jasa peralatan, ruangan dan personalia, maka
metode yang digunakan ini sangat tepat.sebagai contoh rencana ruang operasi, hotel,
MPS berupa jadwal konsultasi, BOM berupa kebutuhan peralatan dan personalia,
dokter, perawat, ahli ruang operasi dan lain-lain. Catatan persediaan berupa
kemampuan sumberdaya dan komitmen mereka terhadap proyek tersebut.
Berdasarkan hal tersebut, maka menghasilkan jadwal yang berisi waktu dimulainya
operasi, keseluruhan waktu yang diharapkan, kebutuhan bahan dan lain-lain.
Kemungkinan yang akan terjadi dimasa depan adalah system MRP dapat
diaplikasikan dibidang jasa. Berikut ini merupakan kompoen dari konsep MRP yang
terdiri dari input, proses dan output yang akan dijelaskan sebagai berikut:
1. Input Material Requirement Planning (MRP)
Ada 3 Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP yaitu
a. Jadwal Induk Produksi (Master production schedule)
Merupakan suatu rencana produksi yang menggambarkan
hubungan antara kuantitas setiap jenis produk akhir yang diinginkan
dengan waktu penyediaannya
b. Struktur Produk (Product structure Record & Bill of Material)
Merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya.
Informasi yang dilengkapi untuk setiap komponen ini meliputi :
• Jenis komponen
• Jumlah yang dibutuhkan
• Tingkat penyusunannya
• Pesanan komponen dari perusahaan lain yang membutuhkan

• Peramalan atas item yang bersifat tidak bergantungan.

10
c. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status

Record)
Menggambarkan keadaan dari setiap komponen atau material yang
ada dalam persediaan, yang berkaitan dengan :
• Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand
inventory )
• Jumlah barang dipesan dan kapan akan datang (on order
Inventory )
• Waktu ancang – ancang ( lead time ) dari setiap bahan.
Status persediaan ini harus diketahui untuk setiap bahan atau item dan
diperbaharui setiap terjadi perubahan untuk menghindari adanya
kekeliruan dalam perencanaan.
2. Proses Material Requirement Planning (MRP) Langkah

– langkah dasar dalam penyusunan Proses MRP
a. Netting (kebutuhan bersih) : Proses perhitungan kebutuhan
bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan.
b. Lotting (kuantitas pesanan) : Proses penentuan besarnya
ukuran jumlah pesanan yang optimal untuk sebuah item,
berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.
c. Offsetting (rencana pemesanan): Bertujuan untuk menentukan
kuantitas pesanan yang dihasilkan proses lotting. Penentuan
rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara
mengurangkan saat kebutuhan bersih yang harus tersedia
dengan waktu ancang-ancang (Lead Time).
d. Exploding: Merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor
untuk tingkat (level) yang lebih bawah dalam suatu struktur
produk, serta didasarkan atas rencana pemesanan.
3. Output Material Requirement Planning (MRP)

Keluaran MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri
dari MRP, yaitu:
a. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana)
adalah penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu
pemesanannya untuk masa yang akan datang.
b. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan)
berguna bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegosiasi
dengan pemasok, dan berguna juga bagi manejer manufaktur,
yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.
c. Changes to planning Orders (Perubahan terhadap pesanan
yang telah direncanakan) adalah yang merefleksikan
pembatalan pesanan, pengurangan pesanan, pengubahan
jumlah pesanan.
11
d. Performance Report (Laporan Penampilan) suatu tampilan

yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya
dengan kekosongan stock dan ukuran yang lain. Terlihat pada
gambar Sistem MRP
Sebelum memasuki lebih lanjtu mengenai perencanaan kebutuhan material,
terlebih dahulu menjelaskan tentang pengertian istilah dari table untuk perhitungan
MRP. Berikut ini di jelaskan tentang istilah yang biasa digunakan, yakni:
1. Gross Requirement (GR, kebutuhan kasar), Adalah keseluruhan
jumlah item (komponen) yang diperlukan pada suatu periode.
2. Schdule Receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan), Merupakan
jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu
berdasarkan pesanan yang dibuat.
3. Begin Inventory (BI, inventori awal), Merupakan jumlah inventori
diawal periode.
4. Net Requirement (NR, kebutuhan bersih), Merupakan jumlah aktual
yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode
bersangkutan.
5. Planned Order Receipt (PORt, penerimaan pemesanan yang
direncanakan), Adalah jumlah item yamg diterima atau diproduksi
oleh perusahaan manufaktur pada periode waktu terakhir.
6. Planned Ending Inventory (PEI, rencana persediaan akhir
periode), Merupakan sutau perencanaan terhadap persediaan pada
akhir periode.
7. Planned Order Releases (PORel, pelepasan pemesanan yang
direncanakan), Adalah jumlah item yang direncanakan untuk di pesan
agar memenuhi perencanaan pada masa yang akan datang atau order
produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur.
8. Lead Time Adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan
(membuat) suatu barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan
sampai barang itu diterima (selesai dibuat).
9. Lot Size (ukuran lot), Merupakan kuantitas pesanan dari item yang
memberitahukan MRP berapa banyak kuantitas yang dipesan, serta lot
sizing apa yang dipakai.
10. Safety Stock (stok pengaman), Merupakan stok pengaman yang
ditetapkan oleh perencana MRP untuk mengatasi fluktuasi dalam
permintaan (demand) dan penawaran MRP untuk mempertahankan
tingkat stok pada semua periode waktu.

12
MODUL 3 PERENCANAAN PERSEDIAAN

Mata Kuliah Pratikum Perencanaan Dan Pengendalian Produksi
Tim Laboratorium Teknik Industri
TUJUAN PERKULIAHAN
3.1 Menjelaskan tentang definisi perencanaan persediaan.
3.2 Menjelaskan tentang teknik ukuran lot.
3.3 Memahami tata cara penggunaan module Lot Sizing pada program POM.
DESKRIPSI MATERI
3.1 Definisi Perencanaan Persediaan.
Manajemen persediaan merupakan bagian dari manajemen keuangan yang
dalam kegiatannya bertugas untuk mengawasi aktiva perusahaan. Sebelum
membuat keputusan tentang persediaan tentu bagian ini harus memahami konsep
persediaan. Keputusan persediaan yang bersifat umum merupakan keputusan yang
menjadi tugas utama dalam penentuan persediaan baik secara kuantitatif maupun
kualitatif. Menurut Fien Zulfiarijah (2005:9), dalam manajemen persediaan
terdapat 2 (dua) hal yang perlu diperhatikan, yaitu:
1. Keputusan kualitatif adalah keputusan yang berkaitan dengan teknis
pemasaran yang mengarah pada analisis data secara desriptif. Keputusan
kualitatif bertujuan untuk mengetahui hal-hal berikut, anatara lain:
a. Perusahaan atau individu yang menjadi pemasok barang yang dipesan
perusahaan?
b. Jenis barang yang masih tersedia di perusahaan?
c. Sistem pengendalian kualitas persediaan yang digunakan perusahaan?
2. Keputusan kuantitatif adalah keputusan yang berkaitan dengan teknis
pemesanan yang mengarah pada analisis data secara matematis. Keputusan
kuantitatif bertujuan untuk mengetaui hal-hal berikut, antara lain:
a. Barang apa yang akan di stock?
b. Berapa banyak jumlah barang yang akan diproses dan berapa banyak
barang yang akan dipesan?
c. Kapan pembuatan barang dilaksanakan dan kapan melakukan pemesanan?

13
d. Kapan melakukan pemesanan ulang (Reorder Point)?

e. Metode apakah yang digunakan untuk menentukan jumlah persediaan?
Adapun pengertian manajemen persediaan itu sendiri, yaitu menurut
Martin dan Pretty (1996:719) adalah “inventory management involves the control
of assets are used in the production procces or produced to be sold in the normal
course of the firms operations”. Yang dapat diartikan bahwa manajemen
persediaan mencakup pengendalian dari aktiva dengan di produksi untuk dijual
dalam skala normal dari operasi perusahaan. Adapun tujuan manajemen
persediaan menurut D.T. Johns dan H.A Harding (2001:77) adala menimalkan
investasi dalam persediaan namun tetap konsisten dengan penyediaan tingkat
pelayanan yang diminta. Sedangkan, menurut Lukas Setia Atmaja (2003:405)
bahwa tujuan manajemen perdiaan adalah mengadakan persiediaan yang
dibutuhkan untuk operasi yang berkelanjutan pada biaya yang minimum.
Menurut Sofian Assauri (2004:170) persediaan dapat diklarifikasikan adalah
sebagai berikut ini, yakni:
1. Berdasarkan Fungsi
a. Batch Stock atau Lot size Inventory, yaitu persediaan yang diadakan
karena kita membeli atau membuat bahan-bahan atau barang-barang dalam
jumlah yang lebih besar dari pada jumlah yang dibutuhkan pada saat itu.
Adapun keuntungan yang diperoleh dari adanya lot sizing inventory adalah
sebagai berikut ini, yakni:
1) Memperoleh potongan harga pada harga pembelian.
2) Memperoleh efisiensi produksi (manufacturing economis) karena adanya
operasi atau “production run” yang lebih lama.
3) Adanya pengematan didalam biaya angkutan.
b. Fluctuation Stock, adalah persediaan yang diadakan untuk menghadapi
fluktuasi permintaan konsumen yang tidak dapat diramalkan.
c. Anticipation Stock, adalah pesediaan yang diadakan untuk menghadapi
fluktuasi permintaan yang dapat diramalkan, berdasarkan pola musiman
yang terdapat dalam satu tahun dan untu menghadapi pergunaan atau
penjualan permintaan yang meningkat.

14
2. Berdasarkan Jenis atau Posisi

a. Persediaan Bahan Baku (Raw Material Stock), yaitu persediaan dari
barang-barang berwujud yang digunakan dalam proses produksi, barang
mana yang dapat diperoleh dari sumber-sumber alam ataupun dibeli dari
suplier atau perusahaan yang menghasilkan bahan baku bagi perusahaan
pabrik yang menggunakannya.
b. Persediaan Bahan Pembantu atau Barang Perlengkapan (Supplies
Stock), yaitu persediaan barang-barang atau bahan-bahan yang diperlukan
dalam proses produksi untuk membantu berhasilnya produksi atau yang
pergunakan dalam bekerjanya suatu perusahaan, tetapi tidak merupakan
bagian atau komponen dari barang jadi.
c. Persediaan Barang Setengah Jadi atau Barang Dalam Proses (Work
In Process atau Progres Stock), yaitu persediaan barang-barang yang
keluar dari tiap-tiap bagian dalam satu pabrik atau bahan-bahan yang telah
diolah menjadi suatu bentuk, tetapi lebih perlu diproses kembali untuk
kemudian menjadi barang jadi.
d. Persediaan Barang Jadi (Finished Goods Stock), yaitu barang-barang
yang telah selesai diproses atau diolah dalam pabrik dan siap untuk dijual
kepada pelanggan atau perusahaan lain.
e. Persediaan Bagian Produk (Purchased Part), yaitu persediaan barang-
barang yang terdiri dari part atau bagian yang diterima dari perusahaan lain,
yang dapat secara langsung dirakit dengan part lain, tanpa melalui proses
produksi sebelumnya.
Meskipun persediaan akan memberikan banyak manfaat bagi perusahaan,
namunperusahaan tetap hati-hati dalam menetukan kebijakan persediaan.
Persediaanmembutuhkan biaya investasi dan dalam hal ini menjadi tugas bagi
manajemen untukmenentukan investasi yang optimal dalam persediaan. Masalah
persediaan merupakan masalah pemebelanjaan aktif, dimana perusahaan
menemukan dana yang dimiliki dalam persediaan dengan cara yang seefetif
mungkin. Untuk melangsungkan usahanya dengan lancar maka kebanyakan
perusahaan merasa perlunya persediaan. Menurut Bambang Riyanto (2001:74),

15
besar kecilnya persediaan yang dimiliki oleh perusahaan ditentukan oleh beberapa
faktor, antara lain:
1. Volume yang dibutuhkan untuk melindungi jalannya perusahaan terhadap
gangguan kehabisan persediaan yang akan menghambat atau menggangu
jalanya produksi.
2. Volume produsi yang direncanakan, dimana volume produksi yang
direncanakan itu sendiri sangat tergantung kepada volume sales yang
direncankan.
3. Besar pembelian bahan mentah setiap kali pembelian untuk mendapatkan biaya
pembelian yang minimal.
4. Estimasi tentang fluktuasi harga bahan mentah yang bersangkutan diwaktu-
waktu yang akan datang.
5. Peraturan-peraturan pemerintah yang menyangkut persedian material.
6. Harga pembelian bahan mentah.
7. Biaya penyimpanan dan resiko penyimpanan di gudang.
8. Tingkat kecepatan material menjadi rusak atau turun kualitasnya.
Sedangkan menurut Suyadi Prawirosentono (2001:71), mengatakan bahwa
faktor yang mempengaruhi jumlah persediaan adalah sebagai berikut ini, yakni:
1. Perkiraan pemakaiaan bahan baku, yakni penentuan besarnya persediaan
bahan yang diperlukan harus sesuai dengan kebutuhan pemakaian bahan
tersebut dalam satu periode produksi tertentu.
2. Harga bahan baku, yaitu harga bahan yang diperlukan merupakan faktor
lainnya yang dapat mempengarui besarnya persediaan yang harus diadakan.
3. Biaya persediaan, yaitu biaya untu menyelenggarakan persedian bahan baku.
Adapun beberapa jenis biaya persediaan adalah biaya pemesanan (order) dan
biaya penyimpanan bahan gudang.
4. Waktu menunggu pesanan (lead time), adala waktu antara tenggang waktu
sejak pesanan dilakukan sampai dengan pesanan tersebut masuk gudang.
Untuk pengambilan keputusan penentuan besarnya biaya-biaya variable dan
untuk menentukan kebijakan persediaan yang perlu diperhatikan adalah bagaimana
perusahaan dapat menimalisir biaya-biaya. Menurut Freddy Rangutin (2004:16),

16
biaya-biaya persediaan yang harus dipertimbangkan adalah sebagai berikut ini,

antara lain:
1. Biaya Penyimpanan (Holding Cost atau Carrying Cost)
Biaya penyimpanan, yaitu terdiri dari biaya-biaya yang bervariasi secara
langsung dengan kuantitas persediaan, dimana biaya penyimpanan per periode
akan semakin besar apabila kuantitas bahan yang dipesan semain banyak atau
rata-rata persediaan semakin tinggi, biaya-biaya yang termasuk sebagai biaya
penyimpanan, antara lain:
a. Biaya fasilitas-fasilitas penyimpanan (termasuk penerangan, dan lain-lain).
b. Biaya modal (opportunity cost of capital), yaitu alternatif pendapatan atas
dana yang di investasikan dalam persediaan.
c. Biaya keusangan dan biaya perhitungan fisik.
d. Biaya asuransi persediaan dan biaya pajak persediaan.
e. Biaya pencurian, kerusakan, atau perampokan.
f. Biaya penanganan persediaan.
Biaya-biaya tersebut merupakan diatas variabel apabila bervariasi dengan
tingkat persediaan. Menurut Lukas Setia Atmaja (2002:405), adapun rumus dari
total biaya penyimpanan (Carrying Costs) adalah sebagai berikut ini, yaitu:
Biaya Penyimpanan (TCC) = C x P x A
Dimana, C adalah carrying costs tahunan dari presentase dari persediaan, P
adalah harga beli perunit persediaan, A adalah rata-rata persediaan yaitu Q/2
dimana Q adalah unit yang dipesan setiap order.
2. Biaya Pemesanan Atau Pembelian (Ordering Cost Ata Procurement Cost)
pada umumnya biaya perpesanan (diluar biaya bahan dan potongan kuantitas)
tidak naik apabila kuantitas pesanan bertambah besar. Akan tetapi, apabila
semakin banyak komponen yang dipesan setiap kali pesan, maka jumlah pesanan
per periode turun sehingga biaya pemesanan total akan turun. Biaya-biaya yang
termasuk dalam biaya pemesanan atau pembelian, yaitu :
a. Pemrosesan pesanan dan pengeluaran surat-menyurat
b. Upah dan biaya telepon
c. Biaya pengepaan dan penimbangan
d. Biaya pemeriksaan (inspeksi) penerimaan

17
e. Biaya pengiriman ke gudang

f. Biaya utang lancar
Menurut Lukas Setia Atmaja (2002:404), adapun rumus dari biaya pemesanan
atau ordering costs adalah sebagai berikut :
Biaya Pemesanan (TOC) = F x N
Dimana F adalah biaya tetap atau fixed costs untuk satu pemesanan dan N adalah
frekuensi pemesanan dalam 1 tahun. Adapn N adalah S/Q, dimana S adalah unit yang
dibutuhkan dalam satuan dan Q adalah unit yang diesan setiap order.
3. Biaya Persiapan Atau Manufacturing (Set-Up Costs)
hal ini terjaidi apabila bahan-bahan tidak dibeli, tetapi diproduksi sendiri oleh
perusahaan (dalam pabrik), dimana perusahaan menghadapi biaya persiapan
(set-up costs) untuk memproduksi komponen tertentu. Biaya-biaya persiapan
ini, antara lain:
a. Biaya-biaya mesin-mesin menganggur
b. Baiaya persiapan tenaga kerja langsung
c. Biaya penjadwalan
d. Biaya eksport dan import
Seperti halnya biaya pemesanan, rumus dari baiaya persiapan, yaitu:
Biaya Persiapan (TSC) = V x P
Dimana, V adalah biaya persiapan atau variabel costs untuk satu persiapan
dan N adalah frekuensi persiapn dalam satu tahun. Adapun P adalah R/Q dimana r
adalah jumlah persiapan dalam setahun dan Q adalah unit yang dipesan dalam
setiap order.
4. Biaya Kehabisan Atau Kekurangan Bahan (Shortage Costs)
Biaya kekurangan bahan adalah biaya yang timbul apabila persediaan tidak
mencukupi adanya permintaan bahan. Biaya kekurangan bahan (shortage
costs) baiasa disebut juga dengan backorder costs atau stockout costs. Baiaya-
biaya yang termasuk biaya yang kekurangan bahan, antara lain :
a. Kehilangan penjualan dan kehilangan pelanggan
b. Baiaya pemesanan khusus
c. Biaya ekspedisi
d. Selisih harga dan tergangunya operasi

18
e. Tambahan pengeluaran kegiatan manajerial.
Biaya kekurangan bahan sulit diukur dalam prakteknya, terutama karena

kenyataannya biaya ini sering merupakan opportunity costs yang sulit
diperkirakan secara objektif. Adapun rumus dari biaya pemesanan atau ordering
costs adalah sebagai berikut ini, yaitu:
Biaya Kekurangan (TAB) = B x S
Dimana, S adalah biaya pesan setiap kali pemesanan dan B adalah
frekuensi biaya kekurangan (backorder) dalam 1 tahun. Adapun B adalah D/Q,
dimana D adalah kebutuhan permintaan per periode dan Q adalah unit yang
dipesan setiap order.
3.2 Teknik Ukuran Lot (Lot Sizing)

Teknik lot sizing merupakan ukuran lot sizing (kuantitas pesanan) untuk
memenuhi kebutuhan bersih satu atau beberapa periode sekaligus. Dalam
penerapan metode MRP penentuan ukuran pesanan (lot) yang digunakan
merupakan faktor yang terpenting. Pemilihan teknik lot sizing yang akan
digunakan mempengaruhi keefektifan sistem MRP secara keseluruhan. Didalam
pemilihan keputusan teknik lot sizing yang digunakan, hal yang dipertimbangkan
adalah biaya-biaya yang terjadi akibat adanya persediaan (biaya persediaan), yaitu
biaya pemesanan (ordering cost) dan biaya penyimpanan (holding cost). Sampai
saat ini ada sepuluh teknik lot sizing yang menggunakan pendekatan level by level
yang dapat digunakan, yaitu:
1. Least Total Cost (LTC), yakni pendekatan menggunakan konsep ongkos total
akan diminimasikan apabila untuk setiap lot dalam suatu horison perencanaan
hampir sama besarnya. Hal ini dapat dicapai dengan memesan ukuran lot yang
memiliki ongkos simpan per unitnya hampir sama dengan ongkos
pengadaaannya per unitnya. Least Total Cost (LTC) dapat dihitung
menggunakan rumus, yaitu ongkos total sama dengan ongkos simpan ditambah
dengan ongkos pengadaan.

19
2. Fixed Order Quantity (FOQ), yakni pendekatan menggunakan konsep jumlah

pemesanan tetap karena keterbatasan akan fasilitas. Misalnya, kemampuan
gudang, transportasi, kemampuan supplier dan pabrik.
3. Lot for Lot (LFL), yakni pendekatan menggunkan konsep atas dasar pesanan
diskrit dengan pertimbangan minimasi dari ongkos simpan, dimana jumlah yang
dipesan sama dengan jumlah yang dibutuhkan.
4. Least Unit Cost (LUC), yakni pendekatan menggunkan konsep pemesanan
dengan ongkos unit perkecil, dimana jumlah pemesanan ataupun interval
pemesanan dapat bervariasi. Keputusan untuk pemesanan didasarkan dengan
rumus sebagai berikut ini, yaitu ongkos perunit terkecil sama dengan ongkos
pesan per unit ditambah dengan ongkos simpan per unit.
5. Period Order Quantity (POQ), yakni pendekatan menggunakan konsep jumlah
pemesanan ekonomis agar dapat dipakai pada periode bersifat permintaan diskrit,
teknik ini dilandasi oleh metode EOQ. Dengan mengambil dasar perhitungan pada
metode pesanan ekonimis makan akan diperoleh besarnya jumlah pesanan yang
harus dilakukan dan interval periode pemesanannya adalah setahun.
6. Part Period Balancing (PPB), yakni pendekatan menggunakan konsep ukuran
ditetapkan bila ongkos simpannya sama atau mendekati ongkos pesannya.
7. Economic Order Quantity (EQQ), yakni pendekatan menggunakan konsep
minimasi ongkos simpan dan ongkos pesan. Ukuran lot tetap berdasarkan
hitungan minimasi tersebut.
8. Fixed Periode Requipment (FPR), yakni pendekatan menggunakan konsep
ukuran lot dengan periode tetap, dimana pesanan dilalukan berdasarkan
periode waktu tentu saja. Besarnya jumlah pesanan tidak didasarkan oleh
ramalan tetapi dengan cara menggunakan penjumlahan kebutuhan bersih pada
interval pesanan dalam beberapa periode yang ditentukan.
9. Wagner Within (WW), yakni pendekatan menggunakan konsep ukuran lot dengan
prosedur optimasi progam linier, bersifat matematis. Pada praktenya ini sulit
diterapkan dalam MRP karena membutuhkan penghitungan yang rumit. Fokus
utama dalam penyelesaian masalah ini adalah melakukan minimasi penggabungan
ongkos total dari ongkos set-up dan ongkos simpan dan berusaha

20
agar ongkos set-up dan ongkos simpan tersebut mendekati nilai yang sama
untuk kuantitas pemesanan yang dilakukan.
10. Silver Mean (SM), yakni menitik beratkan pada ukuran lot yang harus dapat
meminimumkan ongkos total per-periode dimana ukuran lot didapatkan
dengan cara menjumlahkan kebutuhan beberapa periode yang berturut-turut
sebagai ukuran lot yang tentatif (bersifat sementara), penjumlahan dilakuan
terus sampai ongkos totalnya dibagi dengan banyak periode yang
kebutuhannya termasuk dalam ukuran lot tentaif tersebut meningkat.
Besarnya ukuran lot yang sebenarnya adalah ukuran lot tentatif terakhir yang
ongkos total periodenya masih menurun.

21
MODUL 4 PENJADWALAN PRODUKSI Mata Kuliah Praktikum

Perencanaan Dan Pengendalian Produksi Tim Laboratorium Teknik Industri
TUJUAN PERKULIAHAN
4.1 Menjelaskan tentang definisi penjadwalan produksi.
4.2 Menjelaskan tentang metode sekuens frekuensi.
4.3 Memahami tata cara penggunaan module Job Shop Scheduling pada program
POM.
DESKRIPSI MATERI
4.1 Definisi Penjadwalan Produksi
Menurut L. Bethel dalam bukunya “Industrial Organization and
Management” memberikan definisi penjadwalan atau scheduling sebagai berikut
ini, yaitu penjadwalan produksi merupakan proses penentuan pekerjaan yang akan
dilakukan. Penjadwlan (Scheduling) adalah suatu tahapan dari pengawasan
produksi yang menetapkan pekerjaan dalam urutan-urutan yang sesuai dengan
prioritasnya dan kemudian dilengkapi pelaksanaan rencana tersebut pada waktu
yang tepat dengan urutan yang benar, sehingga berhubungan dengan kapan suatu
pekerjaan akan dilaksanakan pada suatu bagian produksi. Dalam dunia
manufaktur, tujuan dari penjadwalan tersebut adalah untuk meminimalkan waktu
produksi dan biaya, dengan menjelaskan fasilitas produksi ketika membuat, yang
staf, dan dimana peralatan. Penjadwalan produksi juga bertujuan untuk
memaksimalkan efisiensi operasi dan mengurangi biaya. Berikut ini merupakan
manfaat dari penjadwalan produksi, yakni:
1. Proses perubahan pengurangan terbesar.
2. Persediaan pengurangan yang bersifat meratakan.
3. Mengurangi upaya penjadwalan.
4. Peningkatan efisiensi produksi.
5. Meratakan beban buruh.
6. Tanggal pengiriman yang akurat dan informasi yang bersifat real time.
Penjadwalan produksi memiliki beberapa fungsi dalam sistem produksi.

Adapun aktifitas fungsi tersebut adalah sebagai beriku ini, yakni:
1. Loading (pembebanan), yaitu bertujuan mengkompromikan antara
kebutuhanyangdimintadengan kapasitas untuk menentukan fasilitas,
operator dan peralatan.

22
2. Sequencing (penentuan urutan), yakni bertujuan membuat prioritas urutan

pengerjaan dalam pemrosesan order-order yang masuk.
3. Dispathing, yakni pemberian perintah-perintah kerja setiap mesin atau
fasilitas lainnya.
4. Pengendalian kinerja penjadwalan.
5. Updating schedule, yakni pelaksanaan jadwal selalu ada masalah baru

yang berbeda dalam proses pembuatan jadwal.
Berikut ini merupakan jenis penjadwalan produksi dimana terdapat dua macam
tipe produksi, yaitu:
1. Job Shop, adalah proses pengurutan untuk lintasan produk yang tidak
beraturan. Secara umum penjadwalan job shop dikenal dengan sekumpulan
mesin-mesin dan sekumpulan pekerjaan yang akan dijadwalkan.
2. Flow Shop, adalah proses penentuan urutan pekerjaan yang dimiliki
lintasan produk yang sama. Model flow shop operasi dari suatu pekerjaan
hanya bergerak satu arah yaitu dari proses awal sampai dengan proses
akhir, diantara proses-proses tersebut tidak memungkinkan untuk kembali
ke proses sebelumnya.
Tujuan penjadwalan mengalokasikan dan memprioritaskan permintaan

yang dihaslkan oleh perkiraan atau pesanan pelanggan pada fasilitas yang ada.
Berikut ini merupakan beberapa jenis penjadwalan, yakni:
1. Teori Batasan.
Teori batasan adalah suatu ilmu yang berkaitan dengan segala sesuatu
yang membatasi kemampuan organisasi untuk mencapai tujuannya.
2. Penjadwalan Produksi Berulang.
Produsen berulang yang ingin memenuhi permintaan pelanggan,
mengurangi investasi persediaan, mengurangi ukuran lot dengan peralatan
dan proses yang ada.
3. Sistem Kerja Bottleneck.
Sistem kerja pada bottleneck adalah batasan yang membatasi output
produksi dan memiliki kapasitas yang lebih sedikit dibandingkan pusat
kerja sebelumnya atau berikutnya dikarenakan bottleneck menghambat
laju volume dalam produksi.
4. Penjadwalan Kapasitas Terbatas (Finite Capacity Scheduling).
Penjadwalan kapasitas terbatas adalah penjadwalan jangka pendek yang
terkomputerisasi untuk mengatasi kelemahan sistem yang berdasarkan
aturan tertentu dengan menyajikan perhitungan interaktif secara grafis
kepada pengguna data (users).

23
4.2 Metode Sekuens Operasi

Kegiatan mengolah input tentunya tidak lepas dari peran sumber daya
manusia yang bertindak sebagai operator dalam menjalankan dan mengendalikan
proses produksi tersebut secara fasilitas-fasilitas produksi, seperti mesin-mesin
produksi.
Berikut ini merupakan metode yang digunakan dalam penjadwalan
produksi, antara lain:
1. Metode Penugasan
Metode penugasan (assignment method) mencakup proses pelimpahan
tugas atau pekerjaan pada sumber daya.
2. Diagram Gantt
Diagram Gantt (Gantt Chart) merupakan alat peraga visual yang
bermanfaat dalam pembebanan dan penjadwalan.
3. Pengurutan Pekerjaan (Sekuens Operasi)
Penjadwalan memberikan dasar untuk membebankan pekerjaan pada pusat
kerja. Pembebanan adalah sebuah teknik pengendalian kapasitas yang
menyoroti masalah pemberian beban yang terlalu berat dan ringan. Aturan
prioritas (priority rule) dapat memberikan panduan untuk mengurutkan
pekerjaan yang harus dilakukan. Berikut ini merupakan aturan prioritas
yang diselesaikan, jumlah pekerjaan dalam sistem, dan keterlambatan
pekerjaan seraya memaksimalkan penggunaan fasiltas. paling popular
dalam penjadwalan produksi dengan metode sekuens operasi, yaitu:
a. LPT (Longest Processing Time)\
b. EDD (Earliest Due Date)
c. SPT (Shortest Processing Time)
d. FCFS (First Come, First served)
4. Critical Ratio (CR)
Jenis aturan pengurutan yang lain adalah rasio kritis. Rasio Kritis (Critical
Ratio atau CR) merupakan sebuah angka index yang dihitung dengan
membagi waktu yang tersisa hingga batas waktu pekerjaan dengan waktu
pekerjaan yang tersisa. Berlawanan dengan aturan prioritas. Ratio kritis
sangat dinamis dan mudah diperbarui.
5. Aturan Jonson
Aturan Johnson dapat digunakan untuk meminimalkan waktu pemrosesan
untuk mengurutkan suatu kelompok pekerjaan melalui dua fasilitas.
Berikut ini merupakan tahapan Aturan Johnson, yaitu:
a. Semua pekerjaan harus dicantumkan dan masing-masing waktu yang
dibutuhkan oleh sebuah mesin harus ditunjukkan.
b. Pilih waktu pekerjaan dengan waktu yang paling pendek.
c. Sekali suatu pekerjaantelahh dijadwalkan, sisihkanlah pekerjaan itu.
d. Terapkan tahap 2 dan tahap 3 ke pekerjaan yang tersisa, bekerja kearah
pusat pekerjaan itu.
24
BAB II
PEMBAHASAN
UJI PEMAHAMAN MATERI

MODUL 1 LINI PRODUKSI
1. PT. Boeing 2702 ingin membuat diagram prosedur unruk sebuah komponen
pesawat elektrostatis yang membutuhkan waktu perakitan total 66 menit. Adapun
daftar waktu perakitan dan langkah yanng diperlukan untuk komponen adalah
sebagai berikut :
NB : data waktu perakitan ditambah satu angka belakang NIM (8)
Tugas Waktu (menit) Tugas Sebelumnya

A 13 -
B 13 -
C 15 -
D 17 A
E 13 A
F 16 B
G 18 B
H 13 C
I 13 D
J 16 E, F
K 11 E, F
L 11 G, H
M 16 I, J
N 17 K, L
O 13 M
Jawaban kasus PT Boeing 2702
Langkah – langkah penyelesaian
1. Berikut ini adalah prosedur atau langkah – langkah dalam melaksanakan

praktikum tentang lini produksi yaitu :

25
2. Buka program QM for Windows 3, jika ada tampilan kotak dialog klik
OK
3. Buka Module, pilih module Assembly Line Ballancing

26
4. Klik File lalu pilih New, maka akan tampil kotak Create data Sheet for
Assembly Line Ballancing
5. Isikan data pada kotak tersebut, jika sudah diisi kemudian klik OK

27
a. Title diisikan judul kasus lini produksi yang akan diselesaikan.
b. Time Unit far Task diisi waktu per unit untuk tugas dalam kasus
tersebut ( satuan waktu : seconds, minutes, hours)
c. Row Name diisi dengan memilih salah satu yang tersedia dalam
kotak tersebut
d. Klik OK maka akan tampil jendela penginputan data, isikan semua

data yang diperlukan sesuai dengan kasus yang ingin diselesaikan :

28
i. Task diisi dengan tugas yang diketahui dalam kasus lini

produksi tersebut
ii. Times Unit for Task diisi dengan waktu yang diketahui
dengan satuan waktu yang ditentukan dalam kasus
tersebut
iii. Predecessor diisi dengan data kegiatan terdahulu, jika
terdapat dua atau lebih kegiatan pendahulu, maka diisikan
pada kolom predecessor berikutnya.
iv. Cycle Time Computation diisi data waktu siklus yang
diketahui dalam kasuk tersebut
v. Method diisi dengan memilih metode yang digunakan
dalam kasus lini produksi :
• Longest Operation Time, dipilih jika metode yang
digunakan adalah metode matematis atau analitik
• Most following Task, dipilih jika metode yang
digunakan adalah metode wilayah
• Rank Positional Weight, dipilih jika metode yang
digunakan adalah metode bobot posisi
• Shortest operation Time, dipilih jika metode yang
digunakan adalah metode mate matis atau analitik
• Fewest Following Task, dipilih jika metode yang
digunakan adalah metode Kilbridge-Wester
Heuristic.

29
6. Setelah semuat data terisi dengan benar lalu klik SOLVE
7. Untuk melihat grafik precedent, klik Window kemudian pilih Graph.
KESIMPULAN:
Berdasrkan hasil diatas didapat bahwa jumlah stasiun kerja minimal yang
memungkinkan sebesar 2 stasiun dengan tingkat efisiensi sebesar 89,58%.
Susunan aktivitasnya yaitu pada stasiun 1 adalah task A, B, C, D, E, F, G, H, I, J,
dan K. Sedangkan susunan aktifitas pada stasiun 2 yaitu task L, M, N, dan O.

30

MODUL 2 PERENCANAAN PRODUKSI
1.PT chairs chan memproduksi dua jenis kursi , yaitu kursi A dan B. untuk membuat 2
(sudahdi+ angka nim terakhr 1 ) kursi A terdiri dari komponen 5 (sudahdi+ angka
nim terakhr 1 ) kaki kursi, 3 sandara tangan (sudahdi+ angka nim terakhr 1)
, 2 rangka (sudahdi+ angka nim terakhr 1) dan 3 busa (sudahdi+ angka nim
terakhr 1) . Diketahui jadwal induk produksi untuk kursi A dan masing masing
komponen sebagai berikut:
Jadwal induk produk

Priode(week) 1 2 3 4 5 6
Item
A 0 20 0 40 0 60
Kaki kursi 40 0 70 0 100 0
Sandaran tangan 50 0 0 0 60 80
Rangka 0 50 70 90 0 0
Busa 0 0 0 50 60 70
Adapun data komponen dan persedian barang dari kursi A dalam satuan unit dan
waktu dalam satuan minggu adalah sebagai berikut ini , yakni :
Item Level Allocated Lead Current Minimum Lot Size
Time inventory Quantity
A 0 20 2 40 20 10
Kaki kursi 1 60 1 100 80 90

31
Sandaran tangan 1 40 2 90 40 40
Rangka 2 50 1 110 50 80
Busa 2 30 1 130 60 50
Berdasarkan data tersebut, tentukanlah analisis kebutuhan materials untuk produk

kursi dan komponen yg di perlakukan dalam memenuhi jadwal induk produksi
pada pt chairs chan?
2. CV Delfi furniture membuat 1buah barang A untuk dijual kepada

consume.Barang tersbut dibuat dengan menggunakan 1 buah komponen B , dan 2
buah sub komponen C. Waktu untuk merakit B dan C menjad barang A adalah 1
minggu. Diketahui jumlah inventori awal A,B,dan C adalah 40 buah, 50 buah, dan
60 buah. Jumlah lot size C,B dan A adalah 50 buah,40 buah, dan 30 buah. Jumlah
minimal pemesanan B,A,dan C adalah 80 buah,70 buah, dan 90 buah. Adapun
jadwal induk produksi untuk babrang A pada bulan kedua,bulan ketiga, dan bulan
keempat adalah 90 buah,50 buah, dan 40 buah. Lalu ,jadwal induk produksi untuk
komponen B pada bulan pertama, bulan kelima, dan bulan keenam adalah 61
buah, 50 buah, dan 40 buah. Kemduian, jadwal induk produksi untuk
subkomponen C pada bulan kedua, bulan ketiga, dan bulan kelima adlah 30 buah,
60 buah, dan 80 buah. Berdasarkan data tersebut. Tentukan lah analisis kebutuhan
materials untuk barang A, komponen dan sub komponen yg di perlukan dalam
memenuhi jadwal induk produksi pada CV Delfi furniture?

32
LEMBAR KERJA (HASIL PRAKTIKUM)

MODUL 2 PERENCANAAN PRODUKSI
Jawaban Pertanyaan no 1
1. Buka program POM for Windows 10
2. Buka Module lalu pilih module Material Requirement Planning, klik OK

33
3.Klik FILE lalu pilih NEW maka akan tampil kotak create data set for Material
Requirements Planning. Kemudian Title disikan PT. Chairs Chan, Number of
BOM lines diisi 6 dikarenakan jumlah itemnya ada 6. Lalu Number of last period
diisi 5 karena pada kasus tersebut terdapat 5 minggu, Row names diklik
A.B.C.D.E lalu diganti dengan nama-nama item pada kasus tersebut, lalu klik OK
4.Selanjutnya, melakukan penginputan data dari kasus perencanaan produksi

tersebut. Isi data sesuai dengan data kasus tersebut, setelah data diisi klik SOLVE

34

35
5.Kemudian akan ditampilkan hasil dari masalah kasus perencanaan produksi

tersebut dengan melihat data pada Solution dan klik Window pilih Litel lalu KLIK

36

37
Kesimpulan:
Berdasarkan hasil di atas dapat hasil analisa untuk bagian produksi adalah produk
A merencanakan produksi secara berturut-turut pada minggu ke 1 ,20 dan minggu
ke 3 ,60 dengan demikian total produksi selama 6 minggu sebayak 240.
Jawaban Pertanyaan no 2
1. Buka program POM for Windows 3.
2.Buka Module lalu pilih module Material Requirement Planning, klik OK.

38
3. Klik FILE lalu pilih NEW maka akan tampil kotak create data set for Material
Requirements Planning. Kemudian Title disikan CV. Defi Furniture, Number of
BOM lines diisi 3 dikarenakan jumlah itemnya ada 3. Lalu Number of last period
diisi 6 karena pada kasus tersebut terdapat 6 bulan, Row names diklik A.B.C.D.E,
lalu klik OK

39
4.Selanjutnya, melakukan penginputan data dari kasus perencanaan produksi

tersebut. Isi data sesuai dengan data kasus tersebut, setelah data diisi klik SOLVE
5.Kemudian akan ditampilkan hasil dari masalah kasus perencanaan produksi

tersebut dengan melihat data pada SOLUTION dengan mengklik window
dan pilih Lite

40
Kesimpulan:
Berdasarkan hasil data diatas didapat bahwa hasil analisi untuk bagian produksi
secara berturut-turut pada bulan ke 1 sebesar 40 pcs dan bulan ke 2 sebesar 50 psc
kemudian total real produksi secara berturut-turut adalah 90psc

41

MODUL 3 PERENCANAAN PERSEDIAAN
Mata Kuliah Pratikum Perencanaan Dan Pengendalian Produksi
Tim Laboratorium Teknik Industri
1. PT. Putut Eko Haryanto (2016080451) adalah sebuah perusahaan yang

bergerak dalam memproduksi produk pulpen. Berikut ini merupakan data
kebutuhan bersih tiap periode (bulan) sebagai berikut:
Periode (t) Kebutuhan Permintaan
Januari 1206
Februari 1106
Maret 1256
April 1306
Mei 1746
Juni 1656
Juli 1546
Agustus 1356
September 1286
Oktober 1136
November 1276
Desember 1236
Adapun biaya yang dikeluarkan oleh PT. Putut eko haryanto (2016080126) adalah
sebagai berikut:
a. Biaya Ekspedisi : $356 per unit
b. Biaya Pajak Persediaan : $106 per unit
c. Biaya Pengemasan : $256 per unit
d. Inventory Awal : 1.556 unit
e. Harga Per Unit : $56
f. Lead Time : 2 bulan
Tentukan total biaya yang dikeluarkan oleh PT. Putut Eko Haryanto (2016080126)
dengan menggunakan teknik ukuran lot Wagner-Within?

42
Penyelesaian :
1. Buka program QM for Windows 3.
2. Buka Module lalu pilih module Lot Sizing, klik OK

43
3. Klik FILE lalu pilih NEW maka akan tampil kotak create data set for Lot
Sizing. Kemudian Title diisikan PT. Putut Eko Haryanto (2016080126),
Number of Period diisi 12 dikarenakan jumlah baris ada 12. Lalu Row
names diklik January, February, March, April,… Lalu klik OK
4. Selanjutnya, melakukan penginputan data dari kasus perencanaan persediaan

tersebut. Method di ubah menjadi Wagner - Whitin, setelah data diisi klik
SOLVE

44
5. Kemudian akan ditampilkan hasil dari masalah kasus Perencanaan Produksi

tersebut dengan melihat data pada SOLUTION.
Tampilan Lot Sizing Results
Tentukan total biaya yang dikeluarkan oleh PT. Putut Eko Haryanto
(2016080126) dengan menggunakan teknik ukuran lot Wagner-Within?
Berdasarkan hasil diatas Total Demand (16112), Order Receipt (14606),

Order release (14606), inventory (-506), Holding Cost $56.00 (16800),
Stockout Cost $306.00 (246636), Setup Cost $206.00 (2010), dan Total
Cost = (265496).

45
2. Gudang PT. Putut Eko Haryanto (2016080126) berencana untuk melakukan

pengiriman kaset pada tahun 2017 adapun kebutuhan tahunan produk kaset
selama 8 bulan adalah sebagai berikut:
a. Bulan Maret sebesar 5.000 kaset
b. Bulan April kurang banyak 2.000 kaset dari bulan Mei
c. Bulan Mei hanya 2 kali lipat dari Bulan Maret
d. Bulan Juni hanya 3/4 dari Bulan April
e. Bulan Juli hanya 50% dari Bulan Agustus
f. Bulan Agustus Lebih banyak 1.000 kaset dari Bulan Oktober
g. Bulan September hanya 3 kali lipat dari Bulan Juli
h. Bulan Oktober hanya 1/2 dari Bulan Juni
Gudang tersebut menanggung biaya fasilitas penyimpanan sebesar $206,biaya
pengiriman sebesar $306, biaya mesin menganggur sebesar $81, biaya
penjadwalan sebesar $106 biaya asuransi persediaan sebesar $156, dan biaya
pemeriksaan sebesar $206. Diketahui pesediaan awal sebesar 3.006 kaset dan lead
time sebesar 1 Bulan. Tentukan total biaya yang dikeluarkan oleh Gudang Virtual
Games dengan teknik lot for lot (LFL)?
Penyelesaian :
1. Buka program QM for windows 3

46
2. Buka Module lalu pilih Lot Sizing, Klik OK
3. Klik FILE lalu pilih NEW maka akan tampil kotak create data set for Lot
Sizing. Kemudian Title diisikan Gudang Putut eko Haryanto (2016080126),
Number of Period diisi 8 dikarenakan jumlah baris ada 8. Lalu Row names
diklik January, February, March, April,… dan Set Start Month “March” Lalu
klik OK

47
4. Selanjutnya, melakukan penginputan data dari kasus perencanaan persediaan

tersebut. Method di ubah menjadi Lot for Lot, setelah data diisi klik SOLVE
5. Kemudian akan ditampilkan hasil dari masalah kasus Perencanaan Produksi

tersebut dengan melihat data pada SOLUTION.
Tampilan Lot Sizing Results
Tentukan total biaya yang dikeluarkan oleh Gudang PT. Putut Eko Haryanto
(2016080451) dengan menggunakan teknik ukuran Lot for Lot ?
Berdasarkan hasil diatas Total Demand (44000), Order Receipt (40994), Order
Release (40994), Inventory (-117964), Holding Cost $156.00 (0), Stockout Cost
$76.00 (151954), Setup Cost $206.00 (412), dan Total Cost = (8965676).

48

MODUL 4 PENJADWALAN PRODUKSI
1. PT. IS ANIN NAZURA adalah perusahaan yang memproduksi minuman.

Terdapat 5 produk minuman yang ingin diproduksi oleh perusahaan dengan
hari awal diasumsikan 20 dalam satuan minggu yang susunannya adalah
sebagai berikut ini dalam satuan waktu minggu, yaitu:
( Ditambah 1 NIM terakhir ) IS ANIN NAZURA / 2016080334
Produk Waktu Waktu Operasi Due Time

Terima Produksi
Tea 102 29 14 108
Kopi 91 49 34 117
Soda 97 89 54 114
Susu 99 69 74 111
Jus 86 49 94 119
Berdasarkan data penjadwalan tersebut, maka tentukanlah:

a. Nilai utilisasi dan waktu kerja proses dengan menggunakan metode
First Come First Served (FCFS) dan Earliest Due Date (EDD) dalam
satuan waktu hari?
b. Urutan prioritas produk dari PT. IS ANIN NAZURA ?
c. Buat gambar diagram Gantt dari PT. IS ANIN NAZURA ?
2. Cafe’ IS ANIN NAZURA menjual berbagai jenis makanan. Adapun makanan yang
dijual oleh afe’ IS ANIN NAZURA tersebut yang ditunjukkan dalam tabel sebagai
berikut ini data waktu dalam satuan bulan (1 bulan = 4 minggu), yaitu:
( Ditambah 1 NIM terakhir ) IS ANIN NAZURA / 2016080334
Produk Waktu Waktu Operasi Due Time

Terima Produksi
Ayam 84 29 24 108
Telur 79 49 44 117
Daging 89 89 64 114
Kentang 94 69 84 111
Sosis 64 49 104 119
Diketahui hari awal adalah 25 dalam satuan bulan. Berdasarkan data

penjadwalan tersebut, maka tentukanlah:

49
a. Nilai utilisasi dan waktu kerja proses dengan menggunakan metode

First Come First Served (FCFS) dan Earliest Due Date (EDD) dalam
satuan waktu minggu?
b. Urutan prioritas produk dari Cafe’ IS ANIN NAZURA ?
c. Buat gambar diagram Gantt dari Cafe’ IS ANIN NAZURA ?
Penyelesaian Soal 1
1. Buka software POM-QM atau POM for Windows 3 kemudian pilih Module :
Job Shop Scheduling
2. Masukkan judul “PT IS ANIN NAZURA”, dan Number of Job yang telah
ditentukan. Dan mengganti TEXT BOX menjadi “Any Decision
Sciences” pada sudut kanan atas

50
3. Isi data tabel yang ada pada PT. IS ANIN NAZURA, sesuai dengan soal modul
IV dengan mengganti NIM (2016080334) atau ditambahkan NIM terakhir ( 4 ),
kemudian klik Solve untuk mengetahui penjadwalan produksinya
4. Pilih metode First Come First Served (FCFS) dan Earliest Due Date (EDD)
untuk mengetahui penjadwalan dalam satuan hari. Maka akan di dapat hasil
seperti dibawah ini:
(First Come First Served (FCFS)

51
(Earliest Due Date (EDD)
5. Kemudian buat diagram Gantt FCFS dan EDD PT Coolan Dry dengan cara
klik Windows – Gantt Diagram, maka akan muncul diagram seperti berikut.

52
Kesimpulan dan Hasil :

Berdasarkan hasil diatas menggunakan metode First Come First Service
(FCFS) didapat bahwa total waktu kerja proses adalah 875 hari dengan nilai
utilisasi sebesar 0.33 atau 33%. Sedangkan, menggunakan metode Earliest
Due Date (EDD) didapat bahwa total waktu kerja proses adalah 835 hari
dengan nilai utilisasi sebesar 0.34 atau 34%. Adapun urutan prioritas tugas
dengan menggunakan rasio kritis (CR) metode First Come First Service
(FCFS) adalah jus, kopi, soda, susu dan tea. Sedangkan, rasio kritis (CR)
Earliest Due Date (EDD) adalah tea,susu, soda, kopi dan jus.
Penyelesaian Soal 2
1. Buka software POM-QM kemudian pilih Module : Job Shop Scheduling
2. Masukkan judul, dan Number of Job yang telah ditentukan

53
3. Isi data tabel yang ada pada Cafe IS ANIN NAZURA, sesuai dengan soal
modul IV dengan mengganti NIM (2016080334) atau ditambahkan NIM
terakhir (4), kemudian klik Solve untuk mengetahui waktu kerja proses

54
4. Pilih metode First Come First Served (FCFS) dan Earliest Due Date (EDD)
untuk mengetahui waktu kerja proses dalam satuan minggu di Cafe IS
ANIN NAZURA. Maka akan di dapat hasil seperti dibawah ini.

55
5. Kemudian buat diagram Gantt FCFS dan EDD Cafe IS ANIN NAZURA
dengan cara klik Windows – Gantt Diagram, maka akan muncul
diagram seperti berikut
Berdasarkan hasil diatas menggunakan metode First Come First Service

(FCFS) didapat bahwa total waktu kerja proses adalah 775 hari dengan nilai
utilisasi sebesar 0.37 atau 37%. Sedangkan, menggunakan metode Earliest Due
Date (EDD) didapat bahwa total waktu kerja proses adalah 835 hari dengan
nilai utilisasi sebesar 0.34 atau 34%. Adapun urutan prioritas tugas dengan
menggunakan rasio kritis (CR) metode First Come First Service (FCFS) adalah
sosis, telur, ayam, daging dan kentang. Sedangkan, rasio kritis (CR) Earliest
Due Date (EDD) adalah ayam, kentang, daging, telur, sosis.

56
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Line balancing merupakan penyeimbang penugasan elemen-elemen
tugas dari suatu lini perakitan ke stasiun kerja untuk meminimumkan
banyaknya stasiun kerja dan meminimumkan total harga idle time pada semua
stasiun untuk tingkat keluaran tertentu dimana yang dalam penyeimbangan
tugas ini adalah kebutuhan waktu atau unit produk yang di spesifikasikan untuk
setiap tugas dan hubungan skuensial harus di pertimbangkan.
Perencanaan produksi adalah aktivitas untuk menetapkan produk yang di
produksi, jumlah yang dibutuhkan, kapan produk tersebut harus selesai dan
sumber-sumber yang di butuhkan. Material Requirement Planning (MRP)
adalah suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi
berbasis komputer yang dirancang untuk mengolah jadwal induk produksi
menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua item (Baroto,2002).
Manajemen persediaan merupakan bagian dari manajemen keuangan
yang dalam kegiatannya bertugas untuk mengawasi aktiva perusahaan.
Sebelum membuat keputusan tentang persediaan tentu bagian ini harus
memahami konsep persediaan.
Penjadwalan produksi merupakan proses penentuan pekerjaan yang akan

dilakukan. Penjadwlan (Scheduling) adalah suatu tahapan dari pengawasan
produksi yang menetapkan pekerjaan dalam urutan-urutan yang sesuai
dengan prioritasnya dan kemudian dilengkapi pelaksanaan rencana tersebut
pada waktu yang tepat dengan urutan yang benar, sehingga berhubungan
dengan kapan suatu pekerjaan akan dilaksanakan pada suatu bagian produksi.
Penjadwalan produksi memiliki beberapa fungsi dalam sistem produksi.
Adapun aktifitas fungsi tersebut adalah sebagai beriku ini, yakni:
1. Loading (pembebanan), yaitu bertujuan mengkompromikan antara
kebutuhanyangdimintadengan kapasitas untuk menentukan fasilitas, operator
dan peralatan.
2. Sequencing (penentuan urutan), yakni bertujuan membuat prioritas urutan
pengerjaan dalam pemrosesan order-order yang masuk.
3. Dispathing, yakni pemberian perintah-perintah kerja setiap mesin atau
fasilitas lainnya.
4. Pengendalian kinerja penjadwalan.

57
DAFTAR PUSTAKA
Hartawan.2011.”Modul POM-QM For Windows”. Web. http//z-

hartawan.blogspot.co.id/2011/06/muduyl-pom-qm-for-windows-versi-30.html
diakses tanggal 22 Agustus 2016
Marlina, Winny.2011.”Line Balancing”.

Web.http://winnyalinamarlina.blogspot.co.id/2011/07/line-balancing.html diakses
tanggal 22 Agustus 2016
Sofyan, Oke.2010.”Line Balancing”. Web.http://okeita-

oke.blogspot.co.id/2010/04/line-balancing.html diakses tanggal 22 Agustus 2016
Gasperz,Vincent.2009.Production Planning And Inventory Control.Cetakan ke-

7.Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama
Handoko,H.1984.Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Yogyakarta:

BPFE Yogyakarta
Prasetya,Hery dkk.2011.Manajemen Operasi. Cetakan Ke-1. Yogyakarta: CAPS

58

Laporan PPIC

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PPIC

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi

MODUL 1 LINI PRODUKSI

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

4. Work Station WS)

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

Yaitu metode ini dikembangakan untuk mengatasi kekurangan

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

b. Metode Kilbirdge-wester heuristic

ALAT DAN BAHAN

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

MODUL 2 PERENCANAAN PRODUKSI Mata Kuliah Praktikum

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

Berikut merupakan system pengendalian dan perencanaan produksi yang

2.2 Material Requirement Planning (MRP)

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

1. Dalam penentuan persediaan dengan prinsip pemesanan komponen yang

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

dalam perakitan dan kurang bermanfaat bagi perusahaan pabrikasi. Disisi

• Pesanan komponen dari perusahaan lain yang membutuhkan

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

c. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status

2. Proses Material Requirement Planning (MRP) Langkah

3. Output Material Requirement Planning (MRP)

d. Performance Report (Laporan Penampilan) suatu tampilan

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

MODUL 3 PERENCANAAN PERSEDIAAN

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

d. Kapan melakukan pemesanan ulang (Reorder Point)?

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

2. Berdasarkan Jenis atau Posisi

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

biaya-biaya persediaan yang harus dipertimbangkan adalah sebagai berikut ini,

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

e. Biaya pengiriman ke gudang

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

e. Tambahan pengeluaran kegiatan manajerial.

Biaya kekurangan bahan sulit diukur dalam prakteknya, terutama karena

3.2 Teknik Ukuran Lot (Lot Sizing)

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

2. Fixed Order Quantity (FOQ), yakni pendekatan menggunakan konsep jumlah

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

MODUL 4 PENJADWALAN PRODUKSI Mata Kuliah Praktikum

Penjadwalan produksi memiliki beberapa fungsi dalam sistem produksi.

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

2. Sequencing (penentuan urutan), yakni bertujuan membuat prioritas urutan

5. Updating schedule, yakni pelaksanaan jadwal selalu ada masalah baru

Tujuan penjadwalan mengalokasikan dan memprioritaskan permintaan

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

4.2 Metode Sekuens Operasi

UJI PEMAHAMAN MATERI

NB : data waktu perakitan ditambah satu angka belakang NIM (8)

Tugas Waktu (menit) Tugas Sebelumnya

Jawaban kasus PT Boeing 2702

Langkah – langkah penyelesaian

1. Berikut ini adalah prosedur atau langkah – langkah dalam melaksanakan

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

3. Buka Module, pilih module Assembly Line Ballancing

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

a. Title diisikan judul kasus lini produksi yang akan diselesaikan.