DASAR TEORI

2.1 Pengertian Pengelasan

Menurut Nanang Firdaus Kadhafi (2014: 4). Las adalah ikatan metalurgi pada
sambungan logam atau logam panduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair.

Pengelasan dapat diklasifikasikan berdasarkan cara kerja dan energi atau sumber
panas. Pengelasan yang berdasarkan cara kerja dibagi menjadi kelas yaitu :

1. Fusion welding
Adalah cara pengelasan yang sambungan logamnya dipanaskan sampai mencair dengan
menggunakan busur listrik atau semburan api gas.
Contohnya : Las gas, Thermit, Busur plasma, Elektron
2. Las Tekan
Adalah cara pengelasan yang sambungan logamnya dipanaskan kemudian ditekan.
Contohnya : Resistensi Listrik, Tekan gas, Ultrasonik, Induksi.
3. Pematrian
Adalah cara pengelasan dimana sambungannya diikat dan disatukan dengan
menggunakan paduan logam yang memiliki titik cair rendah dan dalam pengelasannya
ini logam induk tidak ikut mencair.

 Jenis-Jenis Pengelasan dan Mesin Las

Adapun untuk jenis jenis pengelasan yang diketahui atau yang sering digunakanb di
Indonesia adalah sebagai berikut :

1. Pengelasan SMAW
Adalah sebuah proses penyambungan logam yang menggunakan energy panas untuk
mencairkan benda kerja dan elektroda ( bahan pengisi ). Energy panas pada proses
pengelasan SMAW dihasilkan karena adanya lompatan ion (katoda atau anoda) listrik
yang terjadi pada ujung elektoda dan permukaan material. Pada proses pengelasan
SMAW jenis pelindung yang digunakan adalah selaput flux yang terdapat pada
elektroda. Flux pada elektroda SMAW berfungsi sebagai pelindung logam las yanmg
mencair saat pengelasan berlangsung. Las SMAW memiliki 3 jenis yaitu AC, DC, dan
AC/DC. Adapun gambar untuk mesin las SMAW
 Gambar Mesin Las SMAW & Las SMAW

2. Las GTAW
Adalah sebuah proses pengelasan busur listrik yang menggunakan elektroda tak
terumpan atau tidak ikut mencair. Pada pengelasan GTAW, elektroda atau tungsten
hanya berfungsi sebagai busur listrik saat bersentuhan dengan benda kerja, untuk benda
logam pengisi adalah filter rod. Adapun gambar untuk mesin las GTAW

Gambar Las GTAW & Mesin Las GTAW

3. Las OAW
Adalah suatu proses pengelasan yang menggunakan sumber panas nyala api melalui
pembakaran gas oksigen dan gas asetilen untuk mencairkan logam dan bahan tambah.
Dalam pengelasan OAW ini biasanya digunakan hanya untuk plat-plat tipis, hal ini
dikarenakan sambungan las Oxigen Acetyline ini mempunyai kekuatan yang rendah
dibandingkan las busur listrik.
Las OAW juga dapat digunakan utuk pemanasan atau pemotongan, namaun alat yang
digunakan berbeda. Untuk pemotongan menggunakan torch yang ada katub gas potong,
sedangkan untuk pengelasan atau pemanasan menggunakan welding gun tanpa katup
gas potong. Adapun gambar untuk mesin las OAW

Gambar Mesin Las OAw & Las OAW

4. Las RSW
Adalah proses resistance welding di mana penyambungan benda kerjanya
menggunakan jenis sambungan lap joint dengan las berupa titik. Las berupa titik
tersebut dihasilkan dari dua buah elektroda yang saling berlawanan. Ujung elektroda
pada RSW memengaruhi ukuran dan bentuk titik las. Bentuk elektroda yang paling
sering dijumpai adalah lingkaran. Namun ada pula beberapa bentuk yang dapat
 digunakan seperti segi enam, segi empat, dll. Material elektroda yang digunakan pada
RSW dibagi dalam dua kelompok yaitu: (1) paduan tembaga dan (2) kombinasi logam
tahan panas seperti tembaga dengan tungsten. Adapun gambar untuk mesin las RSW.

Gambar Mesin Las RSW & Las RSW

Cara pengelasan yang paling banyak digunakan pada PT. Badak LNG adalah dengan
metode diatas, namun yang paling sering digunakan di shop welding/lapangan adalah
pengelasan SMAW dan GTAW dalam laporan kali ini saya mengkhususkan pengelasan
GTAW pada Alumunium.

Berdasarkan energi atau sumber panas yang digunakan pengelasan dapat dibedakan
atas:

1. Bahan bakar minyak

Untuk menghasilkan panas beberapa ratus derajad Celsius untuk pengelasan benda
padat dengan titik lebur rendah, seperti timah, plastic dan lain – lain.
2. Campuran zat ndungasam dengan gas pembakar seperti acetylene, propan, hydrogen.
Proses ini disebut dengan oxyacetylene, oxy hydrogen, atau oxyfuel. Secara popular di
Indonesia disebut dengan las karbit atau autogen. Panas yang dihasilkan dapat
mencapai titik leleh baja, yakni sekitar 1370 ℃.
3. Busur nyala listrik (arc)
Panas yang dihasilkan dari busur nyala listrik ini sangat tinggi (jauh diatas titik lebur
baja) sehingga dapat mencairkan baja dalam sekejap. Sumber panas ini paling popular
dipergunakan untuk pengelasan berbagai jenis baja, baja paduan serta jenis metal non
ferrous.
4. Busur nyala listrik dan gas pelindung
Sumber panas ini dipakai dalam pengelasan paduan baja yang peka terhadap proses
oksidasi. Karena fungsi dari gas pelindung ini adalah untuk melindungi benda kerja dari
proses oksidasi, serta untuk mendapatkan pengelasan yang optimal.
5. Ledakan bahan mesiu (cad, explosion)
Menghasilkan suhu yang sangat tinggi sehingga dapat mencairkan baja dan bahan metal
lainnya hanya dengan sekejap. Biasaya digunakan untuk penyambungan kabel kawat.
6. Tahanan listrik atau resistensi listrik
 Dapat menghasilkan panas yang cukup tinggi sehingga dengan mudah dapat
mencairkan baja. Metode ini yang biasanya digunakan oleh pabrik – pabrik
menggunakan pelat sebagai benda kerjanya.
7. Gas pembakar bertekanan
8. Induksi listrik
9. Pemboman dengan elektron (elctron bombardment)
10. Sinar inframerah
11. Sinar laser
12. Getaran ultrasonic

2.1.2 Polarity Pengelasan

Polaritas adalah sifat berlawanan muatan kutub yaitu kutub positif dan kutub negative
pada arus listrik yang mengalir dari mesin las ke elektroda dan benda kerja. Dalam suatu
pengelasan mempergunakan busur nyala listrik sebagai penghasil sumber panas, arus listrik
yang digunakan dapat berupa arus bolak balik (AC) ataupun searah (DC).

AC (Alternating Current) arus bolak balik = mesin las dimana arusnya yang mana
positif dan yang negative terjadi terbalik secara periodic. DC (Direct Current) arus searah =
mesin las dimana arusnya mengalir dari kutub positif kekutub negative. Ada dua macam jenis
polaritas yaitu polaritas lurus (straight polarity) dan polaritas terbalik (reverse polarity).

 DSCP ( Direct Current Straght Polarity ) adalah hubungan listrik dimana elektroda pada
negative (-) sedangkan benda kerja pada positif (+), aliran electron-elektron yang
negative dari elektroda menuju benda kerja sebaliknya ion-ion positif dari benda kerja
ke elektroda.
 DCRP ( Direct Current Reverse Polarity ) adalah hubungan arus listrik dimana
elektroda pada positif (+) sedangkan benda kerja pada negative (-), aliran elektron-
elektron negating dari benda kerja menuju elektroda sebaliknya aliran ion-ion positif
dari elektroda menuju benda kerja.

Bagaimana cara mengetahui polaritas

Pada umumnya terminal sebelah kiri dilihat dari pengelasn pada mesin-mesin las DC
adalah pool negative (-) sebelah kanan adalah pool positif (+) jika ragu-ragu dapat dicoba
sebagai berikut :

Coba mengelas dengan kawat las ER5356 dan ER5556 dengan cara polaritas yang
salah yaitu kawat las pada pool sebelah kiri dan klem las pada pool sebelah kanan, jika ternyata
hasil pengelasannya kasar dan banyak percikan-percikan metal las dan bentuk nyala tidak baik
maka hubungan kabel laqs harus dibalik ( - ke + dan + ke - ) pada terminal pool.
 Gambar 2.1.2 Polaritas Pedngelasan

2.1.3 Macam-macam Cacat Pengelasan

Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua logam atau lebih dengan
mengunakan energi panas sebagai medianya. Karena proses ini maka logam disekitar lasan
mengalami siklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi. Hal ini erat sekali
hubungannya dengan terjadinya cacat las yang secara umum mempunyai pengaruh yang fatal
terhadap keamanan kontruksi material yang dilas. Cacat las ada beberapa macam yaitu :

2.1.4 Cacat Las Undercut

Gambar 2.1.4 Cacat Las Undercut

Undercut adalah sebuah cacat las yang berada di bagian permukaan atau akar, bentuk
cacat ini seperti cerukan yang terjadi pada base metal atau logam induk. Jenis cacat pengelasan
ini dapat terjadi pada semua sambungan las, baik fillet, butt, lap, corner dan edge joint.

Penyebab Cacat Las Undercut:

 Arus pengelasan yang digunakan terlalu besar.

  Travel speed/ kecepatan las terlalu tinggi.
 Panjang busur las terlalu tinggi.
 Posisi elektroda kurang tepat.
 Ayunan tanggan kurang merata, waktu ayunan pada saat disamping terlalu cepat.

Cara mencegah cacat undercut :

 Menyesuaikan arus pengelasan, dapat melihat ampere yang direkomendasikan

dibungkus elektroda atau wps ( Welding Prosedur Specification )
 Kecepatan las diturunkan.
 Panjang busur diperpendek atau setinggi 1,5 x diameter elektroda.
 Sudut kemiringan 70-80 derajat (menyesuaikan posisi)
 Lebih sering berlatih untuk mengayunkan sesuai dengan kemampuan.

2.1.5 Porosity (Porositas)

Gambar 2.1.5 Porosity (Porositas)

Cacat Porositas adalah sebuah cacat pengelasan yang berupa sebuah lubang lubang
kecil pada weld metal (logam las), dapat berada pada permukaan maupun didalamnya. Porosity
ini mempunyai beberapa tipe yaitu Cluster Porosity, Blow Hole dan Gas Pore.

Penyebab Cacat Las Porositas:

 Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.

 Busur las terlalu panjang.
 Arus pengelasan terlalu rendah.
 Travel Speed terlalu tinggi.
 Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).
 Gas Hidrogen tercipta karena panas las.
Cara Mengatasi Cacat Las Porositas:

 Elektroda yang digunakan harus dioven (jika disyaratkan), dan jangan sampai kawat
las terkena air atau lembab.
 Atur tinggi busur kurang lebih 1,5 x diameter kawat las.
 Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi dari produsen elektroda.
 Persiapan pengelasan yang benar, memastikan tidak ada pengotor dalam benda kerja.
 Untuk material tertentu panas tidak boleh terlalu tinggi, sehingga perlu perlakukan
panas.

2.1.6 Slag Inclusion

Gambar 2.1.6 Slag Inclusion

Welding Defect Slag Inclusion adalah cacat yang terjadi pada daerah dalam hasil
lasan. Cacat ini berupa slag (flux yang mencair) yang berada dalam lasan, yang sering terjadi
pada daerah stop and run (awal dan berhentinya proses pengelasan). Untuk melihat cacat ini
kita harus melakukan pengujian radiografi atau bending.

Penyebab Cacat Las Slag Inclusion:

 Proses pembersihan Slag kurang, sehingga tertumpuk oleh lasan.

 Ampere terlalu rendah.
 Busur las terlalu jauh.
 Sudut pengelasan salah.
 Sudut kampuh terlalu kecil.

Cara Mencegah Cacat Slag Inclusion:

 Pastikan lasan benar benar berseih dari slag sebelum mengelas ulang.
 Ampere disesuaikan dengan prosedur.
 Busur las disesuaikan.
 Sudut pengelasan harus sesuai.
 Sudut kampuh lebih dibesarkan (50-70 derajat).
2.1.7 Tungsten Inclusi

Gambar 2.1.7 Tungsten Inclusi

Cacat las Tungsten Inclusion adalah cacat pengelasan yang diakibatkan oleh
mencairnya tungsten pada saat proses pengelasan yang kemudian melebur menjadi satu dengan
weld metal, cacat ini hampir sama dengan slag inclusion namun saat diuji radiografi tungsten
inclusion berwana sangat terang. Untuk jenis cacat las ini hanya terjadi pada proses pengelasan
GTAW.

Penyebab Tungsten Inclusion:

 Tungsten sudah tumpul saat proses pengelasan.

 Jarak tungsten terlalu dekat.
 Ampere terlalu tinggi.

Cara Mengatasi Cacat Las Tungsten Inclusion:

 Tungsten harus diruncingkan sebelum digunakan untuk mengelas.

 Jarak harus disesuaikan.
 Ampere mengikuti range yang ada di prosedur

2.1.8 Incomplete Penetration

 Gambar 2.1.8 Incomplete Penetration

Incomplete Penetration (IP) adalah sebuah cacat pengelasan yang terjadi pada daerah
root atau akar las, sebuah pengelasan dikatakan IP jika pengelasan pada daerah root tidak
tembus atau reinforcemen pada akar las berbentuk cekung.

Penyebab Cacat Incomplete Penetration:

 Travel speed terlalu tinggi.

 Jarak gap atau root opening terlalu lebar.
 Jarak elektroda atau busur las terlalu tinggi.
 Sudut elektroda yang salah.
 Ampere las terlalu kecil.

Cara mencegah cacat Incomplete Penetration:

 Travel speed disesuaikan dengan WPS.

 Standar gap atau root opening 2-4 mm.
 Standar jarak elektroda 1,5 x diameter elektroda.
 Ampere disesuaikan dengan Welding Prosedur

2.1.9 Incomplete Fusion

 Gambar 2.1.9 Incomplete Fusion

Cacat Incomplete Fusion adalah sebuah hasil pengelasan yang tidak dikehendaki
karena ketidaksempurnaan proses penyambungan antara logam las dan logam induk. Cacat ini
biasanya terjadi pada bagian samping lasan.

Penyebab Cacat Incomplete Fusion:

 Posisi Sudut kawat las salah.

 Ampere terlalu rendah.
 Sudut kampuh terlalu kecil.
 Permukaan kampuh terdapat kotoran.
 Travel Speed terlalu tinggi.

Cara Mengatasi Cacat Incomplete Fusion:

 Memperbaiki Posisi Sudut Elektroda.

 Menaikkan Ampere sesuai dengan WPS atau Ampere Recomended.
 Sudut kampuh sesuai dengan yang di WPS.
 Melakukan persiapan pengelasan yang benar, membersihkan semua kotoran.
 Mengatur Travel Speed yang sesuai.

2.1.10 Over Spatter

 Gambar 2.1.10 Over Spatter

Spatter adalah percikan las, sebenarnya jika spater dapat dibersihkan maka tidak
termasuk cacat. Namun jika jumlahnya berlebih dan tidak dapat dibersihkan maka
dikategorikan dalam cacat visual.

Penyebab Spater atau percikan las berlebih:

 Ampere terlalu tinggi.

 Jarak elektroda dengan base metal terlalu jauh.
 Elektroda lembab.

Cara mencegah terjadinya cacat pengelasan Over Spatter:

 Arus diturunkan sesuai dengan rekomendasi.

 Panjang busur ( 1,5 x diameter Elektroda ).
 Elektroda dioven sesuai dengan handbook (khususnya kawat las low hidrogen).

2.1.11 Hot Crack

 Gambar 2.1.11 Hot Crack

Hot Crack (retak panas) adalah sebuah retak pada pengelasan dimana retak itu terjadi
setelah proses pengelasan selesai atau saat proses pemadatan logam lasan.

Penyebab Hot Crack:

 Pemilihan elektroda yang salah.

 Tidak melakukan perlakuan panas.

Cara Mencegah Hot Crack:

 Menggunakan elektroda yang sesuai dengan WPS atau Low Hidrogen yang mempunyai
sifat regangan yang tinggi.
 Melakukan perlakuan panas (PWHT dan Preheat)

2.1.12 Cold Cracking.

Cold Cracking (retak dingin) adalah sebuah retak yang terjadi pada daerah lasan
setelah beberapa waktu (memerlukan waktu, bisa 1 menit, 1 jam, atau 1 hari) proses pengelasan
selesai.

Penyebab Cold Cracking atau Retak dingin:

 Retak Dingin pada Bahan Las (Cold Cracking).

 Cooling Rate terlalu cepat.
 Arus pengelasan terlalu rendah.
 Travel speed terlalu tinggi.
 Tidak dilakukan pemanasan awal (pre heat).

Cara mencegah terjadinya Cold Cracking:

 Perlambat pendinginan setelah proses pengelasan.

 Panas yang diterima sesuaikan dengan WPS.
 Gunakan Arus yang direkomendasi.
  Travel speed pengelasan tidak terlalu cepat (lihat wps yang ada).
 Lakukan pre heat (untuk material yang karbon ekuivalen diatas 0,40 maka harus
dipreheat).

2.1.13 Distorsi

Gambar 2.1.13 Distorsi

Pengertian distorsi pada pengelasan adalah sebuah perubahan bentuk material yang
diakibatkan panas yang berlebih saat proses pengelasan berlangsung. Distorsi ini terjadi saat
proses pendinginan, karena adanya panas yang berlebih maka material dapat mengalami
penyusutan atau pengembangan sehingga akan tarik menarik dan membuat material tersebut
melengkung.

Penyebab terjadinya distorsi:

 Panas yang berlebih.

 Ampere terlalu tinggi.
 Take weld (las ikat) kurang kuat.
 Persiapan pengelasan yang salah.

Cara mencegah distorsi las:

 Menyesuaikan arus dengan yang ada di WPS.

 Take weld (las ikat) ditambah atau memberikan stopper (penguat pada logam induk).
 Melakukan Persiapan pengelasan yang benar.

Jenis jenis cacat pengelasan dan penyebabnya di atas dapat terjadi pada las listrik
(SMAW), GMAW, GTAW, RSW, OAW. Namun untuk tungsten inclusion hanya terjadi pada
GTAW, karena hanya pengelasan tersebut yang menggunakan logam tungsten

2.2 Jenis-jenis Sambungan Pengelasan

 Adapun jenis sambungan dari pengelasan adalah sebagai berikut :

2.2.1 Butt Joint

Ialah jenis sambungan yang paling mudah dipersiapkan dan dapat dilas dengan atau
tanpa tambahan (elektroda).

Gambar 2.21 Butt Joint

Ada dua macam sambungan Butt Joint :

1. Single Vee Butt Joint

Digunakan bila diinginkan penembusan complete, pada plat plat tebal 9 mm s/d 25 mm.
Bahan tambah digunakan untuk pengisian groove V.

Gambar Single Vee Butt Joint

2. Double Vee Butt Joint

Biasanya dipergunakan pada plat – plat tebal >1/2” dimana pengelasan dilakukan pada
kedua sisi.
 Gambar Double Vee Butt Joint

2.2.2 Lap Joint

Pengelasan ini agar mendapatkan hasil yang baik maka plat satu dengan yang lain
harus rapat sepanjang benda kerja yang akan dilas. Untuk bahan yang tebal 6 cm bisa dilas
dengan atau tanpa bahan penambah, maka pengelasan pencairannya bahan dasarnya, untuk
plat > 6 mm digunakan bahan penambah tergantung dari tebal plat yang akan dilas.

Gambar 2.2.2 lap Joint

2.2.3 Corner Joint

Sambungan bisa menggunakan bahan tambah atau tanpa bahan tambah tergantung
tebal plat dan untuk tebal plat yang lebih tebal harus dengan menggunakan persiapan groove
agar memperoleh penembusan yang baik.

Gambar 2.2.3 Corner Joint

2.2.4 Tee Joint

Menggunakan bahan tambah untuk pengisian sudut dengan lasan, jumlah pass
tergantung dari tebal benda kerja dan ukuran las yang diinginkan.
 Gambar 2.2.4 Tee Joint

2.2.5 Edge Joint

Digunakan pada plat yang tipi dan pengelasan tanpa menggunakan bahan tambah.
Persiapan sambungan sangat sederhana, hanya saja sambungan seperti tidak dibolehkan untuk
menerima beban tarik maupun lengkung.

Gambar 2.2.5 Edge Joint

2.3 Posisi Pengelasan

Ada beberapa posisi untuk pengelasan yang sudah baku aturannya secara Internasional dalam
WPS (Welding Procedur Specification) maupun didalam ASME (American Society
Mechanical).

Posisi pengelasan

 Las groove pelat 1G = posisi flat

2G = horizontal
3G = vertical atau naik
4G = over head atau diatas kepala
 Las fillet pada pipa 1G = flat 1G
2G = horizontal
5G =pengelasan pipa tidak berputar terhadap
sumbu horizontal
6G = pipa miring dan statis

 Las groove pada plat 1F = posisi flat, 1F

 2F = horizontal

3F = posisi vertical

4F = posisi overhead

Gambar 2.3
posisi pengelasan
2.3 Non destructive testing (NDT)

Non destructive testing (NDT) ada aktivitas tes atau inspeksi terhadap suatu benda
untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa merusak benda yang kita
tes atau inspeksi. Pada dasarnya, tes ini dilakukan untuk menjamin bahwa material yang kita
gunakan masih aman dan belum melewati damage tolerance. Material pesawat diusahakan
semaksimal mungkin tidak mengalami kegagalan (failure) selama penggunaannya. NDT
dilakukan paling tidak sebanyak dua kali. Pertama, selama dan diakhiri proses fabrikasi, untuk
menentukan suatau komponen dapat diterima setelah melalui tahap-tahap fabrikasi. NDT ini
dijadikan sebagai dari kendali mutu komponen. Kedua, NDT dilakukan setelah komponen
digunakan dalam jangka waktu tertentu. Tujuannya adalah menemukan kegagalan persial
sebelum melampui damage tolerance-nya.

Metode utama Non Destructive Testing meliputi :

1. Visual inspection

Sering kali metode ini merupakan langkah yang pertama kali diambil dalam NDT.
Metode ini bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan dan korosi, dalam hal ini tentu
saja retak yang dapat terlihat oleh mata telanjang atau dengan bantuin lensa pembesar ataupun
borescope

Gambar 2.7visual inspection dengan borescope

2. Liquid Penetrant Test

Metode Liquid Penetrant Test merupakan metode NDT yang paling sederhana.
Metode ini digunakan untuk menemukan cacat dipermukaan terbuka dari komponen solid, baik
logam maupun non logam, seperti keramik dan plastik fiber. Melalui metode ini, cacat pada
material akan terlihat lebih jelas. Caranya dengan memberikan cairan berwarna terang pada
permukaan yang diinspeksi. Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan viskositas
yang rendah agar dapat masuk pada cacat permukaan material disingkirkan. Cacat akan
nampak jelas jika perbedaan warna penetrant dengan latar belakang cukup kontras. Sesuai
inspeksi, penetrant yang tertinggal dibersihkan dengan penerapan developer.

Gambar 2.8liquid penetrant test

Kelemahan dari metode ini hanya bisa diterapkan pada permukaan terbuka. Metode
ini tidak dapat diterapkan pada komponen dengan permukaan kasar, berlapis, atau berpori.

3. Eddy Current Test

Inspeksi ini memanfaatkan prinsip electromagnet. Prinsipnya, arus listrik dialirkan

pada kumparan untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan magnet ini
dikenakan pada benda logam yang akan dinspeksi, maka akan terbangkit arus Eddy. Arus Eddy
kemudian mnginduksi adanya medan magnet. Medan magnet pada benda akan berinteraksi
dengan medan magnet pada kumparan dan mengubah impedansi bila ada cacat.
 Gambar 2.9 Eddy Current Test

Keterbatasan dari metode ini yaitu hanya dapat diterapkan pada permukaan yang dapat
dijangkau. Selain itu mode ini juga hanya dapat diterapkan pada bahan logam saja.

4. Ultrasonic Inspection

Prinsip yang digunakan adalah prinsip gelombang suara. Gelombang suara yang
dirambatkan pada specimen uji dan sinyal yang ditransmisi atau dipantulkan diamati dan
interpretasikan. Gelombang ultrasonic yang digunakan memiliki frekuensi 0.5 – 20 MHz.
Gelombang suara akan terpengaruh jika ada void, retak, atau delaminasi pada material.
Gelombang ultrasonic ini dibangkitkan oleh tranducer dari bahan piezoelektri yang dapat
merubah energi listrik menjadi energi getran mekanik kemudian mejadi energi listrik lagi.

Gambar 2.10 ultrasonic inspection

5. Radiograpic Inspection
 Metode NDT ini dapat menemukan cacat pada material dengan menggunakan sinar X
dan sinar gamma. Prinsipnya, sinar X dipancarkan menembus material yang diperiksa. Saat
menembus objek, sebagian sinar akan diserap sehingga intensitasnya berkurang. Intensitas
akhir kemudian direkam pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada material maka intensitas
yang terekam pada tententu akan bervariasi, hasil rekaman pada film ini lah yang akan
memperlihatkan bagian material yang mengalami cacat.

2.4 Pengelasan GTAW digabungkan dengan yang atas

Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) atau Inert Gas (TIG) merupakan pengelasan
dengan memakai busur listrik yang dihasilkan oleh electrode tetap yang terbuat dari bahan
tungsten yang tahan terhadap panas yang sangat tinggi dengan gas sebagai pelindung dan bahan
penambah berupa kawat las yang terbuat dari bahan yang sama atau sejenis dengan bahan yang
dilas. Sebagai pelindung oksidasi dipakai gas argon, helium, campuran argon helium.

Gambar 2.4 Pengelasan GTAW

2.4.1. Keuntungan Pengelasan GTAW

Keuntungan proses GTAW menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-

bahan ferrous dan non ferrous, dengan tenknik pengelasan yang tepat, semua pengotor yang
berasal dari atmosfir dapat dihilangkan. Keuntungan utama dari proses ini yaitu, bisa
digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis
bahan. Oleh karena itu GTAW digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan
arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi
masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar. Sebagai contoh, pada
alumunium tipis (dibawah 0,20 inchi) dan logam-logam lembaran, arus bisa diatur cukup
rendah sehingga pengendalian penetrasi dan pencegahan terjadinya terbakar tembus (burnt
throught) lebih mudah daripada pengerjaan dengan proses menggunakan elektroda terbungkus.
Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan
pengamatan sehingga lebih mudah dalam pengendalian logam las selama pengisian dan
penyatuan.

Aplikasi dalam pekerjaan GTAW mempunyai keunggulan pada pengelasan pipa-pipa

tipis dan tubing stainless steel diameter kecil, paduan nikel, paduan tembaga, dan alumunium.
Pada pengelasan pipa dinding tebal, GTAW seringkali dipakai pada root pass untuk pengelasan
yang membutuhkan kualitas tinggi, seperti pada pipa-pipa tekanan tinggi dan temperature
tinggi dan pipa-pipa belokan pada dapur pemanas. GTAW juga digunakan pada root pass
apabila membutuhkan permukaan dalam yang licin, seperti pada pipa-pipa dalam acid service.
Karena ada perlindungan inert gas terhadap pengelasan dan mudah dalam mengontrolan proses
las, membuat GTAW sering kali digunakan pada logam-logam reaktif seperti titanium dan
magnesium. Pada pipa-pipa tipis, 0.125 ichi atau kurang, bisa digunakan sambungan berbentuk
persegi dan rapat. Root pass dikerjakan tanpa menambahkan filter metal (disebut dengan
autogenous Weld). Pada pipa-pipa tebal, bagian ujung sambungan mesti dibevel, diluruskan
dan diberi celah (disebut dengan bukaan akar), kemudian ditambahkan filler metal selama
pengelasan root pass. Sebagai pengganti filler metal, bisa juga disisipkan consumable insert
(ring penahan) kedalam sambungan, yang nantinya bersatu dengan root (sebagai filler metal
tambahan).

Selain itu kelebihannya :

 Pencegahan Oxydasi memakai inert gas

 Mudah untuk pengelasan las tipis
 Pengelasan tidak ada percikan api
 Hasil pengelasan rapid an lebih akurat
 Bagus untuk pengelasan non perrous

2.4.2 Kelemahan Pengelasan GTAW

Kelemahan utama proses pengelasan GTAW yaitu laju pengisian lebih rendah
dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW. Disamping itu, GTAW butuh
control kelurusan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada
pengelasan dari arah satu sisi. GTAW juga butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk
menghilangkan minyak, grease, karat dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan
cacat-cacat las lain. GTAW harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara diatas 5
mph untuk mempertahankan perlindungan inert gas diatas kawah las. Pengelasan dengan
consumable insert membutuhkan control kelurusan sambungan yang teliti.

Selain itu kekurangannya :

 Peralatan lebih mahal dan kurang sederhana

 Tidak ada mesin portable
 Susah untuk pengelasan lokasi yang sulit
 Kecepatan jalan las lambat

2.5 Komponen Pengelasan GTAW

2.3.1 Mesin Las AC/DC

Mesin las AC/DC merupakan mesin mesin las pembangkit arus listrik AC/DC yang
digunakan didalam pengelasan las gas tungsten. Pemilihan arus AC atau DC biasanya
tergantung pada jenis logam yang akan dilas.
 Gambar 2.3.1 las AC/DC

2.5.2 Tabung Gas Pelindung

Tabung Gas Pelindung adalah tabung tempat penyimpanan gas seperti argon dan
helium yang digunakan kedalamn pengelasan GTAW.

Macam-macam gas yang dipakai untuk pelindung :

 Argon
 Helium
 Campuran Argon Helium
 Campuran Argon Hydrogen
1. Argon adalah gas mulia yang stabil, sulit bereaksi dengan unsur lainnya. Argon
sebagai gas pelindung membuat busur lebih stabil dan percikan berkurang. Argon
lebih mudah mengion atau terionisasi dibandingkan dengan Helium, sehingga
Argon dapat dianggap sebagai konduktor listrik. Konduktivitas panas Argon
rendah, menyebabkan pengaliran panas melalui busur lambat. Oleh sebab itu
sangat baik untuk pengelasan logam yang tipis.
2. Helium adalah gas mulia yang tidak mudah bereaksi dengan unsur lainnya.
Konduktifitas panas Helium lebih tinggi dari Argon, sehingga pemindahan panas
melalui busur lebih besar, akibatnya Helium lebih cocok untuk proses pengelasan
logam yang lebih tebal, dan logam yang mempunyai konduktifitas panas yang
tinggi seperti : Alumunium, Tembaga, Magnesium, dll. Tegangan busur lebih
tinggi jika menggunakan Helium dan banyak terjadi percikan serta penetrasi yang
dihasilkan dangkal.

Tekanan pada tabung awal pengisian sebesar 4000 Psi, dan pada saat pengisian kedua
tekanan dikurangi menjadi 2500 Psi untuk menjaga aspek keselamatan.
 Berat atom gas Argon 40 sedangkan berat Argon gas Helium 4, karena sanggat ringan
dibandingkan argon maka pemakaian helium lebih banyak yaitu 21/2 sampai 3 kali dari gas
argon.

Gambar 2.5.2 tabung gas pelindung

2.5.3 Elektroda Tungsten, dan ER5356

1. Elektroda Tungsten
 Elektroda Tungsten berfungsi sebagai pembangkit busur nyala selama dilakukan
pengelasan. Elektroda ini tidak berfungsi sebagai bahan tambah.

GTAW menggunakan elektroda tungsten. Elektroda tungsten dapat diklafisikasikan

menjadi tiga jenis, yaitu :

 Tipe thorium ( padaun tungsten dengan + 1% thorium ) code warna kuning

 Tipe zirconium ( paduan tungsten dengan zirconium ) code warna coklat
 Tipe tungsten murni code warna hijau
 Tipe tungsten +2% thorium warna merah

Gambar 2.5.3 Elektroda Tungsten

 2. Elektroda Er5356

Spesifikasi :
 Sangat baik flowability
 Wide penerapan
 Beredar permeabilitas
 Intensitas tinggi
Berlaku untuk industri kimia AWS A5.10 alumunium pengelasan kawat ER5356
Standar :
AWS A5.10
ASME SFA. 10
ER5356

Keterangan :
ER5356 adalah paduan alumunium tujuan umum jenis yang biasanya memilih untuk
geser yang relatif tinggi kekuatan. ER5356 harus dipertimbangkan untuk pengelasan seri 5000
Alumunium.

Pengaplikasian ER5356 adalah material secara umum pengelasan digunukan dengan

magnesium 5%, yang dapat digunakan dalam jointing oe overalay penempaan dan casting
paduan pengolahan.

Data teknis ER 5356 :

A. Komposisi kimia metal (%)
Komposisi Kimia Metal
Elemen Si Fe Cu MN Mg Cr Zn Ti
< < < 0.05 4.5 0.05 0.0
0.10
Sampel 0.25 0.40 0.10 0.2 5.5 0.2 0.2

B. Keterangan Metal
Keterangan Metal
ITEM Tarik Strengh (MPa) Elongation (%)
Standar ≥ 100 ≥5
 Gambar 2.5.3 Elektroda ER5356

2.5.4 Nozzle
Nozzle berfungsi sebagai perantara/membrane atau pemisah antara collet body dengan
benda kerja. Nozzle terbuat dari ceramic dan mempunyai ukuran diameter yang berbeda-beda.
Pabrik pembuat nozzle, ada yang menyatakan ukuran besar nozzle dengan nomor 4, 5, 6, 7, 8,
9, dst, dan ukuran ini adalah per 16” diameter dalam.

Gambar nozzle

2.5.5 Torch
Torch adalah satu peralatan yang pencting pad alas TIG karena harus ringan mudah
memakainya. Pada Torch terdapat gabungan dari komponen peralatan pengelasan GTAW
yaitu : Elektroda Tungsten, Nozzle, Collet, Body Collet, dan Lock back camp.

Gambar 2.3.5 torch

2.5.6 Regulator Gas Pelindung

 Regulator gas lindung adalah pengatur tekanan gas yang akan digunakan kedalam
pengelasan gas tungsten. Pada regulator ditunjukan tekanan kerja dan tekanan gas di dalam
tabung.

Ada 2 petunjuk penggunaan gas dalam tabung yang terdapat dalam regulator :
 Untuk mengetahui tekanan didalam tabung dapat dilihat pada petunjuk yang berbentuk
seperti jam yang dimana tekanan awal tabung 2500 Psi.
 Untuk mengetahui tekanan inert helding/gas gas argon yang dapat digunakan dapat
dilihat pada regurator yang berbentuk tabung yang dimana tekanan yang digunakan 20
Kfc/ Kilo Sicle.

Gambar 2.5.6 Regulator Gas Pelindung

2.6 Bahan yang di Las Alumunium

2.6.1 Alumunium

Aluminium merupakan salah satu logam paling melimpah di dunia dan merupakan
unsur paling umum ketiga, terdiri 8% dari kerak bumi. Sifat aluminium yang fleksibel
menjadikannya sebagai logam yang paling banyak digunakan setelah baja. Senyawa
aluminium sendiri telah digunakan lebih dari ribuan tahun yang lalu. Namun, logam aluminium
baru diproduksi pertama kali sekitar 170 tahun yang lalu. Selama 100 tahun pertama produksi
aluminium logam, industri di bidang ini berkembang semakin pesat. Alumunium mempunyai
sifat yang baik, tahan korosi, ringan dan mampu di daur ulang. Penyambungan Alumunium
dengan las sulit dilakukan sehingga diperlukan cara yang tepat. Penelitian ini bertujuan untuk
mengetahui karakteristik hasil lasan Alumunium dengan variasi suhu preheat dan besar arus.

Material Alumunium logam kedua setelah baja yang digunakan untuk pembuatan
lambung kapal, mempunyai sifat yang ringan, ketahanan korosi yang baik serta hantaran listrik
dan panas yang baik, mudah dibentuk baik melalui proses pembentukan maupun permesinan.
Oleh karena itu logam non ferrous yang dijelaskan pada kesempatan ini adalah logam
Alumunium.
Digabung aja dg yg atas
2.6.2 Pengertian Dasar Alumunium

Alumunium didapat dari tanah liat jenis bauksit yang dipisahkan terlebih dahulu dari
unsur-unsur yang lain dengan menggunakan larutan tawas murni sampai menghasilkan oksid
alumunium (Al2O3). Melalui proses elektrolitik oksid alumunium (Al2O3) dipisahkan dari
unsur-unsur zat asam untuk dijadikan cairan alumunium murni sampai mempunyai kandungan
alumunium sebesar 99,9%. Adanya penambahan Cu, Mg, Si, Mn, Zn, Ni dan sebagainya akan
meningkatkan kekuatan mekanik alumunium.

2.6.3 Sifat – sifat Alumunium (Al)

Aluminium berwarna putih kebiru – biruan, lebih keras dari timah putih, tetapi lebih
lunak dari pada seng. Aluminium mempunyai kekuatan tarik sebesar 10 kg/mm, dan untuk
memperbaiki sifat mekanis dari bahan logam aluminium, bahan aluminium ditambah unsur
paduan.
Logam alumunium mempunyai karakteristik tersendiri dibandingkan dengan logam lain
diantaranya adalah :
 Permukaan mengkilap (3 kali lebih mengkilap dari pada besi)
 Tahan korosi (terdapat lapisan oksida)
 Mempunyai kekuatan yang tinggi
 Mudah dibentuk
 Melting point rendah
 Penghantar panas dan arus yang baik
 Alumunium semakin tangguh pada suhu rendah
 Tidak beracun
 Kecepatan rambat panas tinggi

Dalam hal pengelasan paduan aluminium mempunyai sifat yang kurang baik
diantaranya adalah sebagai berikut :

 Karena panas jenis dan daya hantarnya panasnya tinggi maka sulit untuk memanaskan
dan mencairkan sebagian kecil.
 Aluminium mempunyai titik cair dan viskositas yang rendah, maka daerah yang terkena
pemanasan mudah mencair dan menetes.
 Paduan aluminium mudah sekali teroksidasi dan membentuk oksidaaluminium yang
mempunyai titik cair tinggi. Karena sifat ini maka peleburan antara logam dasar dengan
logam las menjadi terhalang.
 Karena perbedaan yang tinggi antara kelarutan hidrogen dalam logam cair dan logam
padat, maka dalam proses pembekuan yang terlalu cepat akan terbentuk rongga halus
bekas kantong-kantong hidrogen.
 Paduan aluminium mempunyai berat jenis yang rendah karena itu banyak zat-zat lain
yang terbentuk selama pengelasan akan tenggelam. Keadaan ini memudahkan
 terkandungnya zat-zat yang tidak dikehendaki kedalamnya. (Pengelasan Pada Beberapa
Jenis Logam).

Dari sifat-sifat yang kurang baik dari aluminium pada proses

penyambungannya dapat diatasi dengan alat dan teknik las yang labih maju yaitu
dengan menggunakan gas mulia sebagai pelindung selama proses pengelasan, yaitu dengan
proses pengelasan MIG.

2.6.4 Unsur – Unsur Paduan Logam Aluminium

 Besi (Fe) : Penambahan unsur besi pada aluminium dapat mengurangi terjadinya
keretakan panas.
 Manganase (Mn) : Aluminium yang ditambahi unsur mangan dapat perbaiki ductility
pada logam aluminium.
 Silicon : Penambahan unsur silicon akan mempengaruhi aluminium tahan terhadap
korosi tetapi sulit dimachining.
 Copper : Unsur copper dapat mempengaruhi logam aluminium mudah dimachining.
 Magnesium : Penambahan unsur magnesium pada logam aluminium akan memperbaiki
sifat kekuatan, tetapi sulit pada pekerjaan proses penuangan.
 Zincum : Penambahan unsur seng akan memperbaiki sifat logam aluminium tahan
terhadap korosi dan mengurangi terjadinya keretakan panas dan pengerutan.

2.6.5 Standarisasi Aluminium

Standarisasi aluminium digunakan untuk menggolongkan logam aluminium

paduan berdasarkan komposisi kimia, penetapan standarisasi logam aluminium
menurut American Society for Materials (ASTM) mempergunakan angka dalam
menetapkan penggolongan aluminium paduan.
Adapun cara – cara yang ditentukan ASTM dalam menetapkan penggolongan
aluminium. Sifat umum dari beberapa jenis paduan sebagai berikut :

1. Aluminium murni (kandungan aluminium sebesar 99%) 1xxx

 Memiliki kemurnian antara 99.0% dan 99.9%
 Tahan karat
 Konduksi panas dan konduksi listrik
 Memiliki kekuatan yang rendah.
2. Cupper (Al-Cu) 2xxx
 Tahan korosinya rendah
 Sifat mampu lasnya kurang baik, sehingga banyak digunakan pada konstruksi keling,
pesawat terbang.
3. Manganase (Al-Mn) 3xxx
 Tidak dapat dilakukan perlakuan panas sehingga penambahan kekuatan hanya dapat
diusahakan melalui pengerjaan dingin dalam proses pembuatannya
  Tahan korosi
 Sifat potong dan sifat mampu lasnya
 Memiliki kekuatan yang tinggi.

4. Silicon (Al-Si) 4xxx

 Tidak dapat dilakukan perlakuan panas
 Jika dalam keadaan cair mempunyai sifat mampu alir yang baik dan dalam proses
pembekuannya tidak terjadi retak.
5. Magnesium (Al-Mg) 5xxx
 Tidak dapat dilakukan perlakuan panas
 Tahan korosi terutama korosi oleh air laut
 Memiliki sifat mampu las yang baik
6. Magnesium dan silicon (Al-Mg-Si) 6xxx
 Dapat dilakukan perlakuan panas
 Memiliki sifat mampu potong
 Memiliki sifat mampu las
 Daya tahan korosi yang cukup
7. Zincum (Al-Zn) 7xxx
 Dapat dilakukan perlakuan panas
 Unsur yang ditambahkan pada paduan ini adalah Mg,Cu dan Cr.
 Tahan korosi
8. Elemen – elemen yang lain 8xxx (Sumber pengelasan pada beberapa jenis
logam).

Pada penelitian ini logam alumunium yang digunakan adalah seri alumunium
alloy 6061 dan 5083. Aluminium ini dikenal sebagai aluminium yang memiliki ketahanan
korosi yang sangat bagus, konduktivitas listrik serta sifat mampu bentuk yang baik. Aluminium
alloy 6061 dan 5083 ini biasanya digunakan untuk pembuatan pelat nama, heat exchanger,
kemasan bahan kimia, dan bebagai jenis makanan, peralatan penyimpan serta perakitan
komponen pengelasan lainnya. Adapun komposisi kimia aluminium 6061 dan 5083 sesuai
dengan ASM Metal handbook ditunjukkan dibawah ini.

 6061 merupakan paduan aluminium dengan komposisi :

Komposisi Paduan Alumunium 6061
Elemen Al Cr Cu Fe Mg Mn Si Ti Zn
Sampel % 96,61 0,04 0,15 0,7 1,15 0,15 0,8 0,15 0,25

Alumunium 6061 memiliki sifat dapat diperlaku-panaskan, memiliki sifat yang baik
dalam daya tahan korosi terutama korosi oleh air laut, ketangguhan baik, dan sifat
mampu las yang sangat baik sehingga material jenis ini banyak sekali digunakan untuk
diaplikasikan pada temperatur dibawah nol derajat (cryogenic), tangki-tangki LNG,
bejana tekan temperatur rendah (unfired pressure vessel), peralatan kelautan (marine
 component), rig pengeboran, struktur rangka bangunan, pembangunan struktur pesawat
seperti sayap dan badan pesawat, cano, gerbong kereta api, dan konstruksi kapal pesiar.

 Aluminium seri 5083 merupakan Aluminium paduan yang paling banyak digunakan di
dunia perkapalan. Alumunium 5083 merupakan paduan Aluminium dengan komposisi
Magnesium 0.47%, Mangan 0.1%, Chromium 0.1%, yang memiliki sifat tidak dapat
diperlakupanaskan, tetapi memiliki sifat yang baik dalam segi kekuatan dan daya tahan
korosi terutama korosi oleh air laut serta sifat mampu las yang sangat baik.