TUGAS

PRA RANCANGAN PABRIK HIDROGEN PEROKSIDA

BAHAN BAKU 2-ETHYL ANTHRAQUINONE DENGAN
PROSES AUTOOKSIDASI KAPASITAS 55000 TON/TAHUN

KELOMPOK 2 :

- LAELA RIZA KURNIAWAN 2016710450330

- PUPUT DWI RAHAYU 2016710450334
- ANNISA RIZKY RAHAYU 2016710450335
- ITA RACHMAWATI 2016710450356

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS JAYABAYA
TUGAS
1

1
 I. Pendahuluan

Hidrogen peroksida (H2O2) adalah cairan bening, sedikit lebih kental daripada air,
yang merupakan oksidator kuat. Senyawa ini ditemukan oleh Louis Jacques Thenard pada
tahun 1818. Sebagai bahan kimia anorganik dalam bidang industri, teknologi yang
digunakan untuk hidrogen peroksida adalah auto oksidasi anthraquinone. Dengan ciri
khasnya yang berbau khas keasaman dan mudah larut dalam air, dalam kondisi normal
(ambient) kondisinya sangat stabil dengan laju dekomposisi kira-kira kurang dari 1% per
tahun.
Bahan baku pembuatan hidrogen peroksida adalah gas hidrogen (H2) dan gas oksigen
(O2). Teknologi yang banyak digunakan di dalam industri hidrogen peroksida adalah auto
oksidasi Anthraquinone.
Salah satu keunggulan hidrogen peroksida dibandingkan dengan oksidator yang lain
adalah sifatnya yang ramah lingkungan. Ia tidak meninggalkan residu, hanya air dan
oksigen. Kekuatan oksidatornya pun dapat diatur sesuai dengan kebutuhan. Sebagai
contoh dalam industri pulp dan kertas, penggunaan hidrogen peroksida biasanya di
kombinasikan dengan NaOH atau soda api. Semakin basa, maka laju dekomposisi
hidrogen peroksida pun semakin tinggi
Karena hidrogen peroksida adalah oksidator yang kuat, bahan ini dimanfaatkan
manusia sebagai bahan pemutih (bleach), disinfektan, oksidator, dan sebagai bahan
bakar roket.
Hidrogen Peroksida adalah bahan pemutih yang paling tepat dan efisien untuk tekstil.
Hidrogen peroksida dijual bebas, dengan berbagai merek dagang dalam konsentrasi rendah
(3-5%) sebagai pembersih luka atau sebagai pemutih gigi (pada konsentrasi terukur).
Dalam konsentrasi agak tinggi (misalnya merek dagang Glyroxyl®) dijual sebagai
pemutih pakaian dan disinfektan. Penggunaan hidrogen peroksida dalam kosmetika dan
makanan tidak dibenarkan karena zat ini mudah bereaksi (oksidan kuat) dan korosif.
Hidrogen Peroksida juga dipergunakan untuk membersihkan air limbah yang tercemar
polusi seperti : Hidrogen Sulfida (H2S), Phenilics, Cyanides, dan unsur lain yang terdapat
dalam limbah air[1].
Kebutuhan industri akan hidrogen peroksida terus meningkat dari tahun ke tahun.
Besarnya permintaaan komoditi hidrogen peroksida di Indonesia selama tahun 2013-2017
dapat dilihat tabel 3.1. (Badan Pusat Statistik). Meningkatnya kebutuhan hidrogen
peroksida tiap tahun ini disebabkan pertumbuhan industri kecil, pulp dan kertas serta
industri lainnya yang menggunakan hidrogen peroksida sebagai bahan baku maupun
bahan penunjang. Sampai saat ini Indonesia masih melakukan impor untuk menutupi
kebutuhan di dalam negeri[2]. Oleh karena itu pabrik hidrogen peroksida ini layak didirikan
di Indonesia dengan tujuan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan mengurangi
impor dari negara lain sehingga meningkatkan pendapatan negara dari sektor industri.
II. Bahan Baku dan Produk

2.1 Bahan Baku Utama

2
1. Hidrogen
A. Sifat Fisis
Rumus molekul : H2
Berat Molekul : 2 gr/gmol
Bentuk( 1atm,25oC) : Gas
Spesifk gravity (-252,7oC) : 0,0709
Titik Leleh (K) : 13,95
Titik didih (K) : 20,39
Tekanan Kritis (atm) : 12,8
Temperatur kritis (K) : 33,18
B. Sifat Kimia
-Hidogen dapat mereduksi ikatan rangkap, misal asam asetat.

-Dengan bantuan katalis hidrosulfurisasi dapat memecah ikatan karbon dan sulfur.
RSH (mercaptan) + H2  H2S + RH
RSR (sulfida) + 2H  2H2R + RH + R’H
C4H4S (thiopene) + 4H2  H2S + C4H10
-Dapat bereaksi dengan CO membentuk metana pada suhu 400oC

2. Udara
A. Sifat fisis
Tabel 1.4. Sifat fisis Udara

3
 No. Sifat Gas N2 O2
1 Berat molekul (gr/mol) 28,02 32
2 Kenampakan gas gas
tidak berwarna tidak berwarna
tidak berbau tidak berbau
3 Spesifik Gravity 12,5 1,7
4 Melting Point -209,89 -214,8
5 Titik Didih (oC) -195,8 -18,3
6 Titik Kritis (K) 126,1 154,58
7 Tekanan Kritis (bar) 33,5 49,8
8 Volume Kritis (cm3/mol) 90,1 73,4
9 Liquid densitas (gr/cm3) 805 1149
(Perry, 6ed Edition)
Sifat Kimia
- O2 bereaksi dengan semua elemen kecuali He,Ne, dan Ar.
- Jika direaksikan dengan bahan bakar / petroleum oil, natural gas/batu bara akan
dihasilkan panas , CO2, H2O serta residu dari udara.
( Perry, 6ed Edition)
3. 2-Ethyl Anthraquinone
- Rumus Molekul : C16H12O2
- Berat Molukul : 236 gr/grmol
- Wujud : granular
- Kenampakan : kuning
- Kemurnian : 98% (min)
- Impuritas (H2O2) : 2% (maks)
- Titik Leleh : 286⁰C
- Titik Didih : 377⁰C

2.2 Bahan Pendukung

1. Benzene
Rumus Molekul : C6H6
Berat Molekul : 78 gr/grmol
Bentuk : cair
Kemurnian : 98% (min)
Impuritas (H2O) : 2%(maks)
Titik leleh : 5,5oC
Titik didih : 80oC
Density(25oC) : 0,87 gr/cm3
2. Katalis Palladium
- Rumus molekul : Pd

4
 - Berat molekul : 46
- Titik lebur (⁰C) : 2200
- Titik lebur (⁰C) : 1555
- Densitas (gr/cm3) : 3,357
2.3 Produk
Hidrogen Peroksida
a. Sifat Fisis
- Rumus Molekul : H2O2
- Berat Molekul : 34 gr/grmol
- Melting point (⁰C) : -0,41
- Titik Didih (⁰C) : 150oC
- Densitas (25⁰C, gram/ml) : 1,4425
- Viscositas (20⁰C, Cp) : 1,245
- Surface Tension (20⁰C, dyne/cm) : 80,4
- Panas pembentukan (J/g) : 367,52
- Kapasitas panas (25⁰C, J/g.K) : 2,628
- Konstanta disosiasi (20⁰C) : 1,78 x 10-12
- Konduktivitas termal (25⁰C, Ωcm-1) : 4 x10-7

b. Sifat kimia
- H2O2 dapat mereduksi senyawa logam (II) peroksida
M (OH)2 + H2O2 → M O2 + 2 H2O
Dapat terdekomposisi membentuk air dan O2
H2O2 → H2O
- H2O2 pekat dapat bereaksi dengan hidrasin hidrat membentuk nitogen dan air
disertai ledakan.
H2O2 + NH2NH2.2H2O → N2 + 5 H2O
- H2O2 dapat mereduksi senyawa oksida
AgO + H2O2 → 2 Ag + H2O + O2
2 MnO-4 + 5 H2O2 + 6 H+ → 2Mn2+ + 8 H2O + 5 O2
III. Deskripsi Proses

Proses pembuatan hidrogen peroksida yang digunakan yaitu proses

autooksidasi anthraquinon. Proses pembuatan hidrogen peroksida dengan
menggunakan proses autooksidasi anthraquinone merupakan proses yang
diperkenalkan pertama oleh industri IG Farben di Jerman pada tahun 1940an. Proses
autooksidasi anthraquinon terdiri dari tahap hidrogenasi, oksidasi, ekstraksi dan
distilasi 2 etil anthraquinone menjadi hidrogen peroksida[1].
Proses autooksidasi anthraquinon dengan katalisator paladium dipilih dalam
pembuatan hidrogen peroksida dengan pertimbangan antara lain peralatan yang
dibutuhkan relatif lebih sedikit sehingga biaya yang diperlukan untuk investasi lebih
murah dan mudah dalam pengoperasiannya.
5
 TINJAUAN PROSES
1. Tahap Hidrogenasi
Umpan segar hidrogen dengan kandungan N2 sebagai inert 2 % mol dicampur
dengan gas hidrogen pada aliran recycle dan dibatasi jumlah N2 5% mol. Umpan
masuk ke reaktor hidrogenasi pada suhu 40⁰C dan tekanan 4 atm. Umpan cair
yang berupa working solution yang terdiri dari 2-etil anthraquinon yang dilarutkan
dalam benzene direaksikan dalam reaktor hidrogenasi yang berupa reaktor dengan
katalis paladium.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
C16H12O2(L) + H2(g) → C16H12(OH)2 (L)
2. Tahap Oksidasi
Hasil reaksi yang berupa tetrahidroanthraquinone (C16H12(OH)2) kemudian
direaksikan dengan O2 di dalam reaktor oksidasi pada tekanan 4 atm dan suhu 40
⁰C.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
C16H12 (OH)2(L) + O2 (g) → C16H12O2(L) + H2O2(L)
3. Tahap Ekstraksi
Hidrogen peroksida yang masih tercampur working solution kemudian dipisahkan
dimenara ekstraksi
4. Tahap Distilasi
Hidrogen peroksida yang masih tercampur air dimurnikan dalam menara distilasi
untuk mendapatkan kemurnian yang diinginkan.
IV. Data Impor dan Ekspor Hidrogen Peroksida

4.1 Data Impor

Tabel 3.1 Data Impor Hidrogen Peroksida di Indonesia

JUMLAH
TAHUN
(Kg)
2013 19727862
2014 20554013
2015 20646548
2016 21636777
2017 29991408
(www.bps.go.id)

6
 Data Impor Hidrogen Peroksida Tahun 2013-2017

4.2 Data Ekspor

TAHUN JUMLAH (kg)

2013 3982858
2014 368571
2015 1519616
2016 2898507
2017 5345987
(www.bps.go.id)

Referensi

1.^http://chibby4ntipaties.blogspot.co.id/2012/09/proses-pembuatan-hidroge peroksida.html
(1 Maret 2018, 19:30 WIB)

7
TUGAS
2

8
I. Penentuan Kapasitas Pabrik

Kebutuhan hidrogen peroksida di Indonesia terus mengalami peningkatan,walaupun

Indonesia sudah memproduksi sendiri, tetapi masih memerlukan impor dari negara lain, hal
ini dapat dilihat pada tabel 3.1. (BPS (2013-2017)).

Tabel 3.1 Data Impor Hidrogen Peroksida di Indonesia

JUMLAH
TAHUN
(Kg)
2013 19727862
2014 20554013
2015 20646548
2016 21636777
2017 29991408
(www.bps.go.id)

Beberapa industri telah mengembangan teknologi pembuatan hidrogen peroksida

dengan autooksidasi anthraquinone. Di Indonesia sendiri telah berdiri 4 pabrik hidrogen
peroksida yang dapat dilihat dari tabel 3.2 berikut :

Tabel 3.2 Pabrik Hidrogen Peroksida di Indonesia

Mulai Kapasitas
No. Nama Pabrik Lokasi
Produksi (Ton/Tahun)
1 PT. Peroksida Indonesia 1990 21000 Cikampek
2 PT. Sindopex Perotama 1992 18000 Jatim
3 PT. Risyad Brasali 1997 30000 Bekasi
4 PT. Samator Inti Peroksida 1998 20000 Gresik
( www.cic.com)
Produsen Hidrogen Peroksida juga terdapat di Amerika Serikat yang dapat dilihat dari
tabel 3.3 berikut :

9
 Tabel 3.3 Produsen Hidrogen Peroksida di Amerika Serikat
No. Pabrik Lokasi Pabrik Kapasitas (ton/th)
1 Chempprox Becancour, P.Q. 30000
2 Degusa Theodore, Alabama 75000
3 Du Pont Memphis, Tennese 64000
Gibbsons, Ont. 36000
Gibbsons.Alta 36000
4 Columbus,
Eka Nobel Mississipi 35000
5 FMC Bayport, Texas 43000
Prince george, B.C. 41000
Santa Clara,
Mexico 10000
Spring hill, W.Va. 38000
6 Muskogee,
Fort Howard Oklahoma 3000
7 Logview,
Solvay Interox Washington 50000
(Kirk, K.E & Othmer, vol. 13, 2000)

Berdasarkan data dari tabel 3.1. dilakukan regresi linear untuk untuk
memperkirakan kebutuhan impor hidrogen peroksida di Indonesia pada tahun 2020.

Impor Hidrogen Peroksida Tahun 2012-2017

Gambar 3.1. Grafik Impor Hidrogen Peroksida di Indonesia

Dari grafik didapatkan persamaan garis lurus yaitu Y = 2160985,60X + 22511321,60 dimana
X adalah tahun yang dihitung dari tahun 2013 sampai tahun yang akan dihitung, sedangkan Y
adalah kebutuhan impor hidrogen peroksida pada tahun tertentu dalam satuan kg.
Perkiraan impor hidrogen peroksida dari tahun 2013 hingga tahun 2020 dapat dilihat pada
tabel 3.3 sebagai berikut :

Tabel 3.4 Perkiraan Impor Hidrogen Peroksida Tahun 2013 – 2020

TAHUN x Y (kg)
2013 -2 19727862
2014 -1 20554013
10
 2015 0 20646548
2016 1 21636777
2017 2 29991408
2018 3 28994278
2019 4 31155264
2020 5 33316250

Dari tabel 3.4 dibuat grafik perkiraan impor hidrogen peroksida dari tahun 2013 hingga tahun
2020 yang ditunjukkan dalam Gambar 3.2.

Perkiraan Impor Hidrogen Peroksida

Tahun 2013-2020

Gambar 3.2 Grafik Perkiraan Impor Hidrogen Peroksida Tahun 2013 – 2020

Untuk perkiraan impor hidrogen peroksida setelah pabrik beroperasi dari tahun 2020 hingga
tahun 2030 dapat dilihat pada tabel 3.4.

Tabel 3.5 Perkiraan Impor Hidrogen Peroksida Pada Tahun 2020 – 2030
TAHUN x Y (kg)
2020 5 33316250
2021 6 35477235
11
 2022 7 37638221
2023 8 39799206
2024 9 41960192
2025 10 44121178
2026 11 46282163
2027 12 48443149
2028 13 50604134
2029 14 52765120
2030 15 54926106

Berdasarkan tabel 3.5 diatas maka dibuat grafik perkiraan impor hidrogen peroksida 10 tahun
mendatang setelah pabrik beroperasi.
Perkiraan Impor Hidrogen Peroksida
Tahun 2020-2030

Gambar 3.3 Grafik Perkiraan Impor Hidrogen Peroksida Tahun 2020 – 2030

Berdasarkan persamaan dapat diperoleh bahwa kebutuhan impor hidrogen peroksida

pada tahun 2020 didapat sekitar 33000 ton/tahun dan prediksi impor hidrogen peroksida
untuk 10 tahun kedepan sebesar 55000 ton/ tahun. Dengan pertimbangan tersebut maka
pemilihan kapasitas produksi yang diambil adalah berdasarkan kapasitas pabrik yang telah
berdiri yaitu Solvay Interox Logview dengan kapasitas 50000 ton/tahun, maka kapasitas
produksi pabrik hidrogen peroksida adalah 55000 ton/tahun. Hal ini karena dengan kapasitas
tersebut telah layak berdiri dan menghasilkan keuntungan. Kapasitas ini digunakan untuk
mengurangi ketergantungan impor dalam negeri.

Referensi

1. ^https://id.wikipedia.org/wiki/Hidrogen_peroksida (2 Maret 2018, 17.34 WIB)

12
2. ^https://eprints.uns.ac.id/2457/1/62801506200903441.pdf (1 Maret 2018, 18.30 WIB)

13
 TUGAS
3

V. Deskripsi Proses

Berikut merupakan proses yang paling banyak digunakan :

a. Proses Autooksidasi alkohol sekunder

14
 Oksidasi parsial dari alkohol primer atau sekunder dalam fase liquid atau uap
menghasilkan hidrogen peroksida dan aldehid atau keton dengan yield yang tinggi.
Reaksi berlangsung pada suhu 70 - 160oC dan tekanan 10 – 20 atm. Gas oksigen dari
udara dilewatkan menembus alkohol sekunder pada bagian bawah kolom oksidator,
biasanya alkohol sekunder yang sering digunakan. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut :
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
(CH3)2CHOH + O2 → H2O2 + CH3COCH3
Suhu diatas 70oC diperlukan agar menghasilkan laju yang baik dan tekanan
dari sistem dijaga setidak-tidaknya sama dengan tekanan uap dari fase liquid pada
suhu reaksi yang digunakan, sebab laju oksidasi alkohol sangat terpengaruh terhadap
jumlah asam organik yang ada dalam bentuk liquida, sehingga akumulasi dari jumlah
asam yang cukup dapat menyebabkan reaksi tidak terkontrol bila konsentrasi hidrogen
peroksida tinggi.
Hasil campuran yang berisi alkohol yang tidak terpakai, hasil keton dan
hidrogen peroksida kemudian dipisahkan dengan falling film evaporator, dimana
bahan organik dan air melalui bagian atas kolom dan hidrogen peroksida berada
dibagian bawah kolom, pada kolom ditambahkan air yang cukup sehingga konsentrasi
hidrogen peroksida dibawah 50% untuk menjaga terjadinya ledakan akibat pengaruh
panas dan konsentrasi hidrogen peroksida yang mengandung bahan bahan organik
lainnya. Selanjutnya hidrogen peroksida dimurnikan dengan ekstraksi counter current
dan dilanjutkan menuju ion exchanger untuk menghasilkan hidrogen peroksida murni
dalam konsentrasi yang sesuai dengan kebutuhan.

b. Proses Autooksidasi Anthraquinon

Proses pembuatan hidrogen peroksida dengan menggunakan proses
autooksidasi anthraquinone merupakan proses yang diperkenalkan pertama oleh
industri IG Farben di Jerman pada tahun 1940an. Proses autooksidasi anthraquinon
terdiri dari tahap hidrogenasi, oksidasi, ekstraksi dan distilasi 2 etil anthraquinone
menjadi hidrogen peroksida[1].
Riedl dan pfeiderer memulai proses secara komersial untuk pembuatan
hidrogen peroksida dengan reduksi dan oksidasi siklis dari 2 etil anthraquinone.

Hidrogenasi
Didalam hidrogenator anthraquinon dilarutkan dalam sebuah pelarut atau
campuran pelarut yang disebut larutan kerja, dengan adanya katalis dan gas hidrogen
pada tekanan parsial yang tinggi dan suhu dibawah 100oC terjadi reaksi sebagai
berikut:
C16H12O2(L) + H2(g)  C16H12(OH)2 (L)

15
Derajat hidrogenasi umumnya dibatasi sekitar 50% untuk meminimasi reaksi
sekunder. Laju hidrogenasi dijaga konstan secara periodik atau mengubah katalis atau
dengan mengontrol tekanan parsial hidrogen (laju tidak dipengaruhi pada tekanan
hidrogen yang lebih dari 405 Kpa). (Mc.ketta, J, vol.27,1987)
Oksidasi
Larutan kerja yang telah di pisahkan dari katalis dibawa menuju oksidizer
dimana anthraquinol dioksidasi dengan gas oksigen pada suhu 40-70 oC, biasanya
yang dipakai udara untuk membentuk anthraquinon beserta hidogen peroksida (5-6
gram/liter) secara serentak seperti yang ditunjukkan dibawah ini:
C16H12 (OH)2(L) + O2 (g) C16H12O2(L) + H2O2(L)
Recovery Hidrogen Peroksida
Hidrogen peroksida kemudian diekstraksi dari larutan anthraquinon sedangkan
ekstrak larutan anthraquinon dikembalikan menuju hidrogenator yang berfungsi
sebagai larutan kerja, Selanjutnya hidrogen perksida dimurnikan dan dikonsentrasikan
menurut kebutuhan. Yield hidrogen persiklus proses sangat tinggi.
Larutan Kerja ( Working solution)
Bahan kimia dari suatu sistem termasuk dalam larutan organik yang membawa
quinon/hidroquinon melalui reaksi hidrogenasi dan oksidasi, serta melalui seluruh
langkah ekstraksi disebut larutan kerja. Larutan kerja harus stabil secara kimia melalui
seluruh proses. Larutan kerja selalu terdapat diantara proses selama umur pabrik,
hanya diganti sedikit dengan make up untuk pembilasan dan kehilangankehilangan.
Quinon murni, hidroquinon murni dan bahan –bahan yang berhubungan dalam proses
berada dalam keadaan padat pada temperatur kamar, tetapi komposisi larutan kerja
dipilih sehingga batasan kelarutan dari padatan dalam pelarut tidak melebihi batasan
kelarutan. Larutan organik selalu homogen setiap waktu, dengan tanpa solid atau fasa
liquid kedua dalam setiap titik pada proses komersial. (Mc. Ketta, vol.27,1987).

TINJAUAN PROSES
1. Tahap Hidrogenasi
Umpan segar hidrogen dengan kandungan N2 sebagai inert 2 % mol dicampur
dengan gas hidrogen pada aliran recycle dan dibatasi jumlah N2 5% mol. Umpan
masuk ke reaktor hidrogenasi pada suhu 40⁰C dan tekanan 4 atm. Umpan cair
yang berupa working solution yang terdiri dari 2-etil anthraquinon yang dilarutkan
dalam benzene direaksikan dalam reaktor hidrogenasi yang berupa reaktor dengan
katalis paladium.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
C16H12O2(L) + H2(g) → C16H12(OH)2 (L)
2. Tahap Oksidasi
16
 Hasil reaksi yang berupa tetrahidroanthraquinone (C16H12(OH)2) kemudian
direaksikan dengan O2 di dalam reaktor oksidasi pada tekanan 4 atm dan suhu 40
⁰C.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
C16H12 (OH)2(L) + O2 (g) → C16H12O2(L) + H2O2(L)
3. Tahap Ekstraksi
Hidrogen peroksida yang masih tercampur working solution kemudian dipisahkan
dimenara ekstraksi.
4. Tahap Distilasi
Hidrogen peroksida yang masih tercampur air dimurnikan dalam menara distilasi
untuk mendapatkan kemurnian yang diinginkan.

Tabel 3.1 Perbandingan Tiga Cara Macam Proses Untuk Pembuatan Hidrogen Peroksida

Proses Autooksidasi Proses Autooksidasi

Tinjauan
Alkohol Sekunder Anthraquinon

2-Etil Anthraquinone
Kebutuhan Bahan Baku 2-Propanol Mudah didapat
diimpor dari Cina

Tidak memerlukan katalis Menggunakan katalis

Katalis
khusus Palladium

Kondisi Suhu (T) 70 - 160 °C 40 - 70 °C

Operasi Tekanan (atm) 10 - 20 atm maks 2 atm

Reaktor Hidrogenasi
Reactor Reaktor Oksidasi
Reaktor Oksidasi

Residen Time 60 - 120 menit 30 - 60 menit

Hasil Samping

17
 Masalah penanganan Ekstrak larutan
produk samping (Aseton) anthraquinon dikembalikan
Kondisi Reaksi Reaksi berlangsung lambat Reaksi berlangsung lambat

Konversi 90% 95%

Sifat Reaksi Irreversible Irreversible

18
Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Autooksidasi alkohol sekunder

Gambar 3.2 Diagram Alir Proses Autooksidasi Anthraquinon

19
PEMILIHAN PROSES
Berdasarkan perbandingan diatas maka pada pra rancangan pabrik hidrogen peroksida
ini dipilih proses pembuatan dengan proses autooksidasi anthraquinon. Proses ini
dipilih karena memiliki berbagai keuntungan sebagai berikut:
1. Konversi yang dihasilkan lebih tinggi yaitu 95%
2. Tekanan dan suhu lebih kecil dibanding proses lain
3. Residen time relatif lebih cepat
4. Proses yang paling banyak digunakan dalam industri sehingga memudahkan
pencarian referensi
5. Kondisi operasi yang mendekati lingkungan sehingga hemat energi. Proses
hidrogenasi anthraquinon dapat dilakukan dengan tekanan 2 atm dan kisaran suhu
40-70 ⁰C.
6. Raw material availability yang baik. Untuk pengoperasian pabrik di Indonesia
hanya diperlukan impor anthraquinon sebagai bahan baku.

20
 TUGAS
4

4. 1 SPESIFIKASI PERALATAN PROSES

21
4.1.1 Tangki Penyimpan 2 Ethyl Anthraquinone (hopper)
Fungsi : Sebagai tempat penampung 2 ethyl anthraquinone
Tipe : Tangki silinder dengan dasar berbentuk conical
4.1.2 Tangki Penyimpan Benzene
Fungsi : Menyimpan Benzena dalam fase cair selama 7 hari
Tipe : Tangki silinder tegak dengan alas datar (flat bottom) dan bagian atas
berbentuk kerucut (conical)
4.1.3 Tangki Penyimpan Hidrogen
Fungsi : Menyimpan hidrogen fase cair
Tipe : Sperical tank
4.1.4 Mixer
Fungsi : Mencampur 2 ethyl anthraquinone dengan benzena
Tipe : Tangki berpengaduk
4.1.5 Reaktor Hidrogenasi
Fungsi : Mereaksikan working solution yang mengandung 2 etil Anthraquinone
dengan H2
Tipe : Fixed Bed Reactor
4.1.6 Reaktor Oksidasi
Fungsi : Mereaksikan Hidroqoinone dalam working solution dengan O2 dalam udara
Tipe : Packed bed Reactor
4.1.7 Menara Ekstraksi
Fungsi : Menyerap H2O2 yang terdapat pada Working Solution dari reaktor Oksidasi
dengan air proses.
Tipe : Packed bed Ekstraktor
4.1.8 Dekanter
Fungsi : Memisahkan working solution sebagai fraksi ringan dan H2O2 sebagai fraksi
berat
Tipe : Tangki silinder horisontal
4.1.9 Tangki Penyimpan H2O2
Fungsi : Menyimpan H2O2 selama 7 hari
Tipe : Tangki silinder tegak dengan alas datar (flat bottom) dan bagian atas
berbentuk kerucut
4.1.10 Menara Distilasi
Fungsi : Mendapatkan H2O2 70% berat dari H2O2 30% berat yang keluar dari manara
ekstraksi
Tipe : Menara Distilasi dengan plate
4.1.11 Akumulator
Fungsi : Penampung hasil atas menara distilasi yang berupa H2O
Tipe : Tangki silinder horisontal
4.1.12 Blower
Fungsi : Menaikkan tekanan udara dari 1 atm menjadi 4 atm
Tipe : Centrifugal single stage
4.1.13 Belt Conveyor
Fungsi : Mengangkut padatan 2-ethyl anthraquinone dari hopper ke mixer
4.1.14 Expander
Fungsi : Menurunkan tekanan umpan hidrogen dari 10 atm menjadi 4 atm
Tipe : Centrifugal single stage
4.1.15 Kondensor
22
 Fungsi : Mengembunkan uap yang keluar dari puncak distilasi
Tipe : Shell & Tube Condenser
4.1.16 Separator
Fungsi : memisahkan H2 yang tidak bereaksi dari hidrogenator
Tipe : Two-phase separator horizontal

23
Alat-alat proses :
4.1.1 Tangki Penyimpan 2 Ethyl Anthraquinone (hopper)

4.1.2 Tangki Penyimpan Benzene

4.1.3 Tangki Penyimpan Hidrogen

4.1.4 Mixer

4.1.5 Reaktor Hidrogenasi

24
 4.1.6 Reaktor Oksidasi

4.1.7 Menara Ekstraksi

4.1.8 Dekanter

4.1.9 Tangki Penyimpan H2O2

4.1.9 Menara Distilasi

25
4.1.16 Separator

26