BAB IV

DESKRIPSI PROSES

PT. Riau Andalan Pulp and Paper merupakan suatu pabrik pulp dan kertas
yang terintergrasi yang terdiri atas empat unit bisnis, yaitu Riau Fiber, Riaupulp
(RPL), Riau Andalan Kertas (RAK), dan Riau Prima Energi (RPE). Proses
pembuatan pulp PT. RAPP menggunakan proses kimia yaitu proses kraft, dengan
menggunakan kayu Acacia mangium, Acacia crassicarpa dan Eucalyptus sebagai
bahan bakunya. Proses pemasakan dilakukan di dalam digester dengan
menggunakan bahan kimia pemasak white liquor. Hasil pemasakan berupa pulp
dan limbah cair pemasakan berupa black liquor yang kemudian dikirim ke
chemical recovery plant untuk diolah menjadi green liquor. Komponen green
liquor adalah Na2CO3 dan Na2S. Green liquor mengalami proses causticizing
dengan penambahan CaO yang di recovery dari CaCO3. Causticizing green liquor
menghasilkan white liquor yang dapat digunakan kembali sebagai bahan kimia
pemasak di dalam digester.

Riaupulp terdapat beberapa departemen yang saling berhubungan antara

satu dengan yang lainnya, depertement tersebut diantaranya:

- Woodyard (proses pembentukan bahan baku dari bentuk log menjadi chip)
- Fiberline (proses pemasakan dari bahan baku berupa chip menjadi pulp)
- Pulp Dryer (mengubah slurry pulp menjadi lembaran pulp)
- Chemical Plant (memproduksi chemical seperti ClO2, NaOH, O2, SO2
yang akan digunakan pada proses bleaching di Fiberline).

26 | D e s k r i p s i P r o s e s
4.1. WoodYard Department

Gambar 4.1. Diagram proses woodyard department

4.1.1. Receiving Logs

Bahan baku yang masuk ke pabrik merupakan kayu yang
berbentuk gelondongan yang disebut log. Log akan diangkut
menggunakan excavator. line 1 dan 2 menerima kayu dari debarking drum
kemudian akan masuk ke roller table. Pengumpan memiliki 8 lempeng
yang bergerak dengan menggunakan sistem hidrolik. Satu lempeng akan
bergerak mundur dan yang lain akan bergerak maju.

4.1.2. Debarking Drum

Proses pengulitan kayu diperlukan karena kulit kayu yang sulit
untuk dimasak dan menyisakan noda hitam pada pulp. Proses pengulitan
kayu di PT RAPP dilakukan di sebuah alat yang bernama tumbledebarking
drumdengan ukuran 5,5 m x 30 m.. Prinsip kerja dari alat tersebut adalah
dengan menjatuhkan kayu pada sebuah drum berdiameter 4-6 m dan
panjang 20-36 m. Drum tersebut kemudian dirotasi dengan kecepatan 7-30
27 | D e s k r i p s i P r o s e s
 rpm, sehingga kayu- kayu yang ada didalamnya saling beradu,
menyebabkan kulit kayu terkelupas. Agar proses pengulitan kayu
berlangsung secara stabil, pengisian kayu di dalam drum minimal 50%
dari total volume drum, sehingga benturan antar kayu dapat terjadi secara
maksimal. Kulit kayu yang terkelupas kemudian dikirim ke unit bark
crusher, dimana kulit kayu akan dihancurkan untuk kemudian dikirim ke
penyimpanan kulit kayu bark pile. Kulit kayu ini selanjutnya dimanfaatkan
sebagai bahan bakar power boiler. Sementara itu, kayu yang telah dikuliti
kemudian dikirim ke unit pencacahan.

4.1.3. Chain Conveyor

Conveyor yang berbentuk rantai berjajar, kulit kayu dari debarking
drum akan jatuh melalui celah dan jarak antara rantai conveyor yang
kulitnya akan diproses sampai menumpuk.

4.1.4 Roller Table

Tujuan roller table adalah untuk membersihkan atau memisahkan
kayu yang kulitnya masih menempel. Roller table ini dilengkapi gerigi-
gerigi pada permukaannya, sehingga dapat mengelupas kulit yang masih
tersisa pada kayu keluaran debarking drum.

4.1.5. Washing Station

Tujuan dari washing station adalah untuk menghilangkan kerikil,
pasir, kotoran dan lumpur dari kayu. Log kayu akan dicuci dengan air
kotor terlebih dahulu saat memasuki stasiun dan air bersih sebelum keluar
dari stasiun.

4.1.6. Chipper
Log yang sudah dibersihkan diumpankan ke chipper dengan
menggunakan infeed chipper. Tujuan chiping adalah untuk memotong
kayu menjadi chip yang seragam. Chipper memiliki 12 buah pisau
28 | D e s k r i p s i P r o s e s
 berukuran 955 mm-1200 mm yang terbuat dari baja karbon dengan
kapasitas 300 ton/jam. Chipper berputar dengan kecepatan 300 rpm dan
kecepatan potong 1,3 m/s. Chipper diharapkan dapat menghasilkan chip
berukuran 20-22 mm dan ketebalan 7-8 mm. Pisau akan menjadi tumpul
setelah digunakan selama 4 jam. Penggantian pisau dilakukan kurang lebih
1-3 jam setelah pemakaian. Indikator tumpul pisau dari suara yang
dikeluarkan oleh chipper. Pisau tumpul akan diasah selama 50 menit/pisau.

4.1.7. Chip Screening

Chip screening merupakan proses penyeragaman ukuran chip agar
proses pemasakan dapat berlangsung secara sempurna dan seragam.
Proses penyaringan chip di PT RAPP mengkategorikan chip menjadi 4
jenis, yaitu:
a) Oversize atau Overthick ( diameter > 45 mm atau tebal > 8 mm)
b) Accept ( diameter = 8 – 45 mm, tebal 7-8 mm)
c) Pin ( diameter = 3 – 7 mm)
d) Fines ( diameter < 3 mm)
Chip yang berukuran accept dikirm menuju chip silo untuk proses
pemasakan di dalam digester. Oversized chip dikirim ke rechipper
untuk dicacah ulang dan dikirimkan kembali ke area chip screening.
Sementara itu, undersized chip kemudian dikirim ke acrowood untuk
dipisahkan antara pin chip dengan fines . Pin chip kemudian dikirim
menuju pin chip pile, smentara fines dikirim menuju PT Riau Prima
Energi untuk digunakan sebagai bahan bakar power boiler.

4.1.8. Chip Pile

Penyimpanan chip di PT RAPP dilakukan dengan menumpuk chip
pada chip pile. Penyimpanan ini dilakukan sebagai antisipasi apabila
terjadi keterlambatan pasokan bahan baku, sehingga tidak akan
menghambat produksi. Setiap fibreline memiliki chip pile yang berbeda
beda. Untuk fibreline 1 dan 2 , chip pile berbentuk balok dengan dimensi
29 | D e s k r i p s i P r o s e s
 390m x 20m x 23m. Untuk fibreline 3 , chip pile berbentuk circular
dimana pengambilan chip dilakukan secara memutar dengan kontinu,
dengan kapasitas 43.000 m3. Untuk fibreline 4 , chip pile merupakan pin
chip berukuran 1-1,5 mm dengan kapasitas 50.000 m3.

4.2. Fiberline Department

Secara umum, area ini adalah tempat dimana chip diubah menjadi pulp
melalui suatu proses pemasakan dengan menggunakan digester. Prinsip dari
pemasakan tersebut yaitu menghilangkan atau menghancurkan komponen-
komponen lignin sehingga hanya menyisakan serat-serat selulosa dan
hemiselulosa.

Tabel 4.1. Karakteristik dan Target pada Fiberline Department

Karakteristik Chip Target Akhir Fiberline

Parameter Nilai Parameter Nilai
pH 5.5 Brightness 89.8 – 90.2%
Selulosa 40 – 53% Viskositas 440-450
Hemiselulosa 25 – 40% Dirt Count <10 mm2/m2
Lignin 16 – 30% Freeness 460 ml CSF
Ekstraktif 2 – 5% Tensile >65 Nm/gr

Adapun target produksi fiberline adalah ±8000 ton bleached pulp/day

dimana 20% nya akan dikirim ke RAK untuk dijadikan lembaran kertas dan
sisanya akan diproses menjadi bale pulp untuk dijual dalam negeri maupun
diluar negeri.

4.2.1. Chip Screen Area

1. Chip Pile
Chip yang telah diproses dari woodyard akan ditampung di tempat
penampungan chip yang disebut chip pile. Kualitas chip setelah screen:

30 | D e s k r i p s i P r o s e s
 oversize 0%, overthick ≤8%, accept ≥85%, pin ≤4%, fines
≤1%. Standard chip: 45mm x 8 mm. Chip pile memiliki 4 line, yaitu:

a) Line 1 dan 2 untuk menyediakan chip ke fiberline 1 dan 2

- Berbentuk Berbentuk rectangular dengan panjang 390 m dan
kapasitas masing-masing line 350.000 m3, atau setara dengan
110.000 ton untuk pile 1 (sumber dari woodyard 3,4,5,6,7)
karena ada sinking zone; dan 117.000 ton untuk pile 2
(sumber dari woodyard 1,2,3,4).
- Masing-masing line memiliki 4 reclaimer untuk menarik chip
menuju ke konveyor sebanyak 250 ton/jam. Reclaimer bisa
travelling dengan traveling area 0-220 m dan 160-390 m, atau
tidak dijalankan travellingnya jika dari woodyard sedang
feeding. Reclaimer berada di zona 3 dan 11 (total zona ada
13@30meter=390m).
- Di konveyor sebelum screening ada flapper
untuk memindahkan aliran chip dan ada magnet dengan
sistem listrik untuk mengambil material logam.

b) Line 3 untuk menyediakan chip ke fiberline 3 (continuous)

- Berbentuk circular pile dengan kapasitas 43.000 m3 atau
sekitar 12.000 ton, dimana chip di supply dari woodyard line 1,
2, dan 7. Pengisian chip ke pile melalui stacker.
- Chip dari circular pile hanya dilewatkan konveyor begitu saja
tanpa melalui proses screening lagi (screening dari area
woodyard), jadi diharapkan chip yang masuk ke pile ini sudah
accept semua.
- Circular pile memiliki Rake Travel, yang menyerupai sisir
untuk menjatuhkan chip ke reclaimer. Panjang reclaimer 60m
dan travelling nya 2 m/jam dengan kapasitas reclaimer 8000
ton/day.
31 | D e s k r i p s i P r o s e s
 c) Line 4 untuk PCD
- Kapasitas pile 50000 m3 atau sekitar 12000 ton. Ketika pile 1
digunakan, pile 2 akan mengisi.
- Terdapat reclaimer dibagian atas pile dengan kapasitas 437
ton/day, dan dapat diatur sedemikian rupa sudutnya agar
menghabiskan chip pada pilenya.
- Reclaimernya ada 2, jika sedang diperbaiki semua maka chip
akan langsung di bypass ke screen, tetapi kecepatannya
konstan jadi tidak bisa diatur banyak dikitnya chip yang mau
dikirim.
- Jika reclaimer rusak dan conveyor bypass rusak, maka chip
akan langsung di bypass jadi bahan bakar.
- Maksimal 100ton/jam yang dikirim ke digester.
- Ada magnet diatas konveyor yang paling panjang.

2. Screening
Terdapat 3 layer :
- Layer 1 yang memiliki hole dengan ukuran diameter 65mm
(yang besar ada 33x15 = 495 hole dan yang kecil ada 33x10 =
330 hole).
- Layer 2 yang memiliki hole dengan ukuran diameter 18mm
(104x43 = 4472 hole).
- Layer 3 yang memiliki slot ukuran 9x14mm (141 x 86 =
12126 slot).
Jarak antar hole adalah 1cm.
Layer pada chip screen biasa diganti 2 tahun sekali atau jika sudah
rusak. Awalnya menggunakan ukuran hole 55mm, tetapi karena
banyak yang oversize maka diganti menjadi 65mm agar acceptnya
dapat lebih banyak. Kapasitas chip screen adalah 800m3/jam.
Fiberline 1 memiliki 4 screen dengan no 330,332,334, sementara
fiberline 2 hanya memiliki 3 screen no 336, 338, 340, dan 500.
32 | D e s k r i p s i P r o s e s
 Masing-masing line memiliki 2 rechipper dengan kapasitas 250
m3/jam. Rechipper memiliki 15 pisau dengan feed opening
800x850 mm dan juga terdapat bed knife untuk menghasilkan
angin agar chip yang telah ter-rechipping akan terlempar keatas untuk
kembali ke screening. Dapat terjadi plug up yang disebabkan oleh
kurangnya angin yang dihasilkan, chip masih berukuran besar
sehingga berat, dinding bocor sehingga mengurangi angin, dan
chip masuk sekali banyak. Chip yang lolos dari layer ketiga akan jatuh
ke konveyor (60m x 1,2m) dengan kapasitas 1000 m3/hari, untuk
dikirim ke acrowood (dengan 60 roll dengan jarak antar roll 1mm.
acceptnya berupa pin 3-7 mm, yang lolos yaitu fines dan dust dikirim
ke power boiler). Roll ada 2 jenis, halus (agar accept banyak sehingga
stok pin bisa lebih banyak) dan kasar (banyak reject, guna untuk
memperbanyak stok bahan bakar).
Setiap screen memiliki gate untuk mengatur berapa banyak chip
akan di supply ke screening. Jika kebutuhan produksi banyak dan
kapasitas screen tidak cukup atau screen sedang ada masalah, bisa
bypass langsung ke digester dengan tetap melewati konveyor 380 dan
390 karena jika kita menurunkan flow chip maka akan loss
production. Namun dapat menyebabkan kualitas outlet pulp kurang
baik karena ukuran chip yang tidak seragam.
Konveyor memiliki kecepatan yang konstan, sehingga tidak dapat
digunakan untuk mengatur banyaknya chip yang dikirimkan.
Konveyor ada yang reverse-forward dan ada yang 1 arah.
Konveyor reverse-forward harus disusun lurus atau tidak miring.
Yang menggerakkan konveyor adalah gearbox dan motor. Untuk
konveyor 1 arah akan dipasang backstop pada gearbox guna agar
konveyor tidak mundur kebelakang saat berhenti.

33 | D e s k r i p s i P r o s e s
4.2.2. Digester Superbatch Area
Digester merupakan bejana bertekanan yang digunakan sebagai
tempat pemasakan chip menjadi pulp. Tujuan pemasakan adalah untuk
melarutkan lignin sebanyak mungkin sehingga selulosa dan lignin terpisah
dengan menggunakan bahan kimia yang disebut white liquor. Chip yang
sudah dimasak berubah menjadi pulp yang masih berwarna coklat,
sedangkan cairan pemasak berubah menjadi hitam yang disebut black
liquor.
Tabel 4.2. Perbandingan Waktu Sequence FL#1 & FL#2

Digester Sequence Fiberline 1 Fiberline 2

Chip Filling 30 menit 30 menit
Impregnation 30 menit 30 menit
Hot Black Liquor Filling 30 menit 25 menit
Hot White Liqour Filling 20 menit 20 menit
Heating & Cooking 60 menit 90 menit
Displacement 45 menit 45 menit
Discharge 25 menit 30 menit
Total 240 menit 270 menit

Pada proses pemasakan, FL#1 dan FL#2 menggunakan Digester

Superbatch, FL#3 menggunakan Digester Continuous, sedangkan PCD
plant menggunakan M&D Digester.

1. Digester Superbatch
Unit fiberline 1 dan 2 memiliki 14 unit digester dengan kapasitas
masing-masing unit adalah 350 m3 untuk line 1, dan 400m3 untuk
line 2. Prinsip kerja digester superbatch adalah dengan membagi-bagi
proses digester ke dalam beberapa tahapan. Tahap-tahap tersebut
kemudian dilakukan secara berurutan pada unit digester secara
bergantian sedemikian rupa. Tahap-tahap dalam proses digester
superbatch adalah:

34 | D e s k r i p s i P r o s e s
 a) Chip Filling Sequence
Chip yang berasal dari chip silo dengan kapasitas 500 m3, akan di
distribusikan menuju digester melalui screw konveyor dengan
kapasitas 1000 m3/jam menuju capping valve. Ketika berat chip
mencapai ±15 ton, dimasukkan LP steam melalui steam
nozzle dengan tekanan ± 3,5 bar yang bertujuan untuk memadatkan
chip yang berada di dalam digester. Selain itu LP Steam juga
bertujuan untuk menaikkan berat chip hingga 20% dan membantu
untuk mengeluarkan udara yang ada dalam pori-pori chip.
Kepadatan chip yang seragam sangat diperlukan untuk
menghindari terjadinya Channeling. Pada proses pemasakan pada
digester Superbatch, terjadinya Channeling akan mengakibatkan
tidak meratanya bahan kimia yang masuk dan temperatur yang
diinginkan tidak tercapai karena bahan kimia pemasak akan keluar
lebih cepat dari yang seharusnya. Proses pengisian chip dengan
bantuan steam harus menyisakan 60% ruang kosong di dalam
digester. Ruang kosong ini berfungsi sebagai tempat pengisian
liquor yang masuk pada tahap- tahap selanjutnya. Untuk menjaga
tekanan didalam digester tidak terlalu tinggi saat steam packer
masuk, maka akan ada udara yang keluar melalui Air Evacuation
System. Waktu yang dibutuhkan untuk proses pengisian chip ini
berkisar ±30 menit. Setelah chip filling selesai maka sensor
gamma ray akan tertutup sehingga capping valve akan menutup.

b) Impregnation Sequence
Pada saat chip dalam digester telah mencapai 60 ton, maka akan
dipompakan warm black liquor (<10gpl) dari tangki akumulator 2
dengan temperatur sekitar 95°C-99°C. Cairan impregnasi masuk
melewati bagian bawah digester. Level cairan impregnasi
harus dijaga agar tidak mendahului chip filling, sehingga aliran
cairan impregnasi saat chip filling dijaga sekitar 100 l/s untuk line
35 | D e s k r i p s i P r o s e s
 1 dan 190 l/s untuk line 2. Setelah chip filling selesai, maka aliran
cairan impregnasi dinaikkan hingga 300 l/s untuk line 1 dan 360 l/s
untuk line 2. Free volume adalah 60% dari volume digester,
sehingga free
volume untuk line 1 adalah 210 m3 dan 240 m3 untuk line 2.
Volume WBL yang dimasukkan harus lebih besar dari free volume
karena digester harus penuh dan pressurized. Target
volume cairan impregnasi yang ditetapkan adalah sekitar ±300 m3
untuk line 1 dan 320 m3 untuk line 2. Overflow liquor dengan
temperatur <98°C akan dipompa ke WBL tank untuk dikirim ke
evaporator yang sebelumnya di screen terlebih dahulu untuk fiber
saver dengan target fiberloss <20ppm. Tahapan impregnasi
akan diberhentikan saat tekanan dalam digester mencapai 4 bar
untuk line 1 dan 4,5 bar untuk line 2 dengan tujuan untuk
memastikan cairan impregnasi masuk ke pori-pori chip. Waktu
yang diperlukan untuk impregnasi sekitar 25 menit. Line 2 akan
disirkulasi selama 5 menit, sementara line 1 tidak dilakukan
sirkulasi.
Tahapan impregnasi memiliki beberapa tujuan sebagai berikut :
- Sebagai penetrasi awal cairan kedalam chip.
- Menghilangkan Fines yang terdapat didalam digester.
- Menghilangkan Ekstraktif yang terdapat pada permukaan chip.
- Untuk menetralkan asam (acid) didalam chip.
- Menghilangkan udara didalam digester agar mudah penetrasi.

c) Hot Liquor Filling

Tahap ini merupakan tahap dimana penambahan bahan kimia
dengan temperatur tinggi akan di injeksikan ke dalam
digester, dimulai dari penginjeksian hot black liquor ke dalam
digester dan disusul dengan penginjeksian hot white liquor.

36 | D e s k r i p s i P r o s e s
 Waktu yang dibutuhkan untuk Hot Liquor Filling sekitar 40
menit.
- Hot Black Liquor (HBL)
Pengisian HBL bertujuan untuk menaikkan temperatur
hingga 1300C-1350C agar mendekati temperatur pemasakan
dan pemanfaatan kembali dari sisa alkali yang terkandung
dalam HBL sehingga penggunaan bahan kimia dapat lebih
efisien selain itu pada HBL juga masih mengandung banyak
fiber sehingga untuk meminimalisir fibreloss. Pada tahap ini
HBL yang memiliki temperatur ±150-155 0C dan EA 20-24 gpl
yang berasal dari HBL akumulator #1 hasil displacement
sequence akan dipompakan dari bagian bawah digester. Target
penggunaan HBL adalah 300 m3 untuk line 1 dan 320 m3 untuk
line 2, dengan pressure 6,5 bar. Overflownya akan dikirim ke
WBL tank jika suhu <1050C untuk dikirim ke evaporator,
sedangkan yang bersuhu >1050C akan masuk ke HBL
akumulator 2. Aliran flow berkisar antara 240-250 l/s dengan
waktu ± 25 menit.

- Hot White Liquor (HWL)

HWL merupakan larutan pemasak utama, dimana komponen
senyawa aktifnya adalah NaOH dan Na 2S. HWL
dengan temperatur 150-155°C dan AA 107 gpl akan dipompa
dari HWL Akumulator tank yang berasal dari recaustisasi.
Target penggunaan HWL adalah sekitar 158 m3 dengan laju
alir 220 l/s untuk line 1 dan 220-240 l/s untuk line 2. Waktu
yang dibutuhkan adalah 20 ±5 menit. Biasanya setelah HWL
filling, dilakukan Equalizing untuk meratakan liquor pemasak
yang telah masuk kedalam digester, serta untuk meratakan
suhu di dalam digester.

37 | D e s k r i p s i P r o s e s
 d) Heating and Cooking Sequence (H&C)
H&C memerlukan waktu ±80 menit (20 menit heating dan 60
menit cooking) dengan temperatur 151-1530C untuk line 1 dan
1570C untuk line 2, dengan tekanan 6 bar untuk line 1 dan 7,5 bar
untuk line 2. Tekanan dijaga agar tetap konstan dengan digester
relief valve. Saat 20C sebelum temperatur target tercapai,
steam nozzle akan ditutup, dan akan masuk proses Cooking
dimana tujuannya adalah untuk mencapai H-Factor target. Proses
pemasakan dilakukan dengan mensirkulasikan liquor di dalam
digester ke bagian atas sekitar 60% dan ke bagian bawah sekitar
40%. Terdapat strainer untuk menahan agar chip tidak ikut tertarik
bersama liquor. Jika strainer tersumbat maka heat transfer lama,
akibatnya H&C lama sehingga akan loss production. Sirkulasi
bertujuan untuk mempertahankan temperatur pemasakan pada
seluruh digester. Sirkulasi liquor akan terus berlangsung selama
proses pemasakan. Selama tahapan H&C, lignin di dalam chip
akan terdegradasi dan terlarut dalam cairan pemasak. Selain
pelarutan lignin, cairan pemasak juga melarutkan sebagian
selulosa dan hemiselulosa. Saat 50 unit sebelum H-factor tercapai
valve sirkulasi atas dan bawah akan ditutup dan pompa dimatikan.

e) Displacement sequence
Displacement bertujuan untuk menghentikan reaksi pemasakan
sekaligus proses pendinginan menjadi 100-1050C serta sebagai
pencucian awal. Pada saat H-factor telah tercapai proses
pemasakan dihentikan dengan memasukan cairan displacement,
yang merupakan cairan filtrat <5gpl yang berasal dari washing
plant yang sudah didinginkan hingga temperatur ±80-85oC.
Filtrat dikirim ke dalam digester menggantikan black liquor di
dalam digester sebanyak ±460 m3 ke line 1 dan 550 m3 ke line 2.
Overflow black liquor yang masih mengandung banyak sisa
38 | D e s k r i p s i P r o s e s
 alkali dan temperatur yang tinggi (>150 0C) dikirim ke HBL
akumulator#1 dengan kebutuhan tertentu, biasanya sekitar 300 m3
awal; dan sisanya yaitu temperatur yang rendah (<150 0C ) dikirim
ke HBL akumulator#2. Pada akhir proses ini temperatur
pemasakan turun hingga di bawah 100oC. Waktu yang dibutuhkan
berkisar ± 50 menit dengan flow sekitar 250 l/s.

f) Discharge Sequence
Discharge merupakan tahap akhir dari proses pemasakan yang
berlangsung di digester. Tujuan dari proses ini yaitu memompakan
pulp hasil pemasakan dari dalam digester ke discharge tank. Pada
proses ini dilakukan dilusi dengan maksud agar konsistensi pulp
lebih rendah yaitu sekitar 5%-6% (awal sekitar 15%) sehingga
mudah dipompakan. Dilusi yang ditambahkan sebanyak 380 m3
untuk line 1 dan 350 m3 untuk line 2. Selain itu, dilusi juga akan
menurunkan temperatur dari pulp. Discharge berlangsung dalam 2
tahap, tahap pertama dilakukan sampai konsistensi pulp 7%, lalu
pulp di discharge sampai berat di digester 130 ton, kemudian
dilakukan dilusi kembali sampai konsistensi 5%, dan kemudian di
discharge seluruhnya. Rentang waktu discharge sekitar 25-30
menit. Pada saat discharge dimasukkan low pressure steam dengan
tekanan 0,8 bar untuk membantu proses discharge. Saat discharge
temperatur tidak boleh melebihi 1020C karena dapat mengganggu
proses discharge.

39 | D e s k r i p s i P r o s e s
 Tabel 4.3. Perbandingan FL#1 & FL#2

Parameter Fiberline 1 Fiberline 2

Total Digester 14 14
Volume 350 m3 400

Waktu Pemasakan 250 menit m3menit

270
Jumlah Pemasakan 78 cook 78 cook
Jumlah Pulp 35 ton/cook 40 ton/cook
Pemasakan
Konsumsi Chip 120 ton/day 140 ton/day
Kapasitas Pulp 2856 ton 3000 ton

4.2.3. Washing Area

Pulp dari tangki discharge akan dikirim ke sistem
pembersihan agar mendapatkan pulp sebersih mungkin dengan cara
memisahkan kandungan COD yang tidak dibutuhkan seperti black
liquor, material- material yang tidak diinginkan seperti knot, shieve, dan
juga memisahkan partikel pengotor lainnya seperti debu dan pasir. Selain
itu, Washing dilakukan untuk mengambil kembali bahan kimia sisa
pemasakan untuk diolah dibagian chemical recovery yang akan digunakan
kembali sebagai bahan kimia pemasak untuk tahap pemasakan selanjutnya
Tahap pencucian pulp antara lain adalah sebagai berikut:

1. Deknotting stage
Deknotting merupakan proses pemisahan pulp dari material- material
yang tidak diinginkan. Partikel-partikel tersebut biasanya merupakan
knot yang tidak masak dari proses pemasakan chip. Pulp yang
ditampung dari discharge tank akan masuk ke knotter dan mengalami
dua tahapan. Tahapan pertama (primary knotter) akan menyaring pulp
dan menahan partikel-partikel besar dengan ukuran >8mm. Pulp yang
lolos dari primary knotter disebut dengan accept akan diteruskan ke

40 | D e s k r i p s i P r o s e s
 proses selanjutnya. Sisa pulp yang masih tertinggal dalam knotter
atau biasa disebut reject, akan di teruskan ke knotter kedua (secondary
knotter). Ditahap ini pulp akan disaring kembali, material>6mm akan
tertahan (reject) dan yang lolos akan dikirim kembali ke primary
knotter untuk di saring ulang. Reject dari knotter kedua ini akan
dipompakan menuju ke knot drainer. Dari knot drainer, chip tersebut
akan dikeringkan lalu dipompakan ke knot tank. Chip-chip pada knot
tank akan dikirim kembali ke digester agar dimasak kembali. Pulp
inlet deknotting memiliki konsistensi kisaran 3-4%.

Gambar 4.2. Diagram Proses Deknotting

2. Washing
Proses washing merupakan proses pencucian yang bertujuan untuk
mengeluarkan kotoran-kotoran yang dapat larut dalam air yang
terkandung dalam pulp. Kotoran tersebut merupakan COD dari black
liquor yang terdiri dari senyawa organik (lignin) dan juga senyawa
anorganik (soda) sisa dari pemasakan di digester. Prinsip pencucian
yaitu pulp akan dilusi lalu akan di press yang bertujuan agar kotoran
dan liquor yang terkandung oleh pulp keluar dan mendapatkan pulp
bersih.

41 | D e s k r i p s i P r o s e s
 Gambar 4.3. Diagram Proses Washing

Pulp yang lolos dari proses deknotting dialirkan ke wash press

1 dengan konsistensi 3-4%. Press yang digunakan pada tahapan ini
adalah Press jenis DPA (Displacement Press). Pulp di press sehingga
mencapai konsistensi 30-35 %. Pulp yang keluar dari wash press 1
akan dialirkan ke dilution screw dengan dilakukan dilusi hingga
konsistensinya menjadi 7%-10% kemudian dialirkan ke LC tank dan
diencerkan sampai konsistensi pulp 4-5% .
Pulp kemudian dialirkan ke wash press 2 untuk dilakukan
pencucian kembali. Pulp yang keluar konsistensinya akan naik
hingga 30%-35% kemudian dialirkan ke dilution conveyor dengan
dilakukan dilusi hingga konsistensinya menjadi 7%-10% dan
dialirkan ke LC tank. Pulp dari LC tank dilakukan dilusi hingga
konsistensi pulp 4-5% dialirkan ke screening untuk dilakukan
penyaringan.
Pulp dari screening akan dilakukan pencucian terakhir kali di wash
press 3. Kemudian akan dikirim ke oxygen stage melalui dilution
conveyor sedangkan black liquor yang merupakan filtrat dipakai
42 | D e s k r i p s i P r o s e s
 sebagai pengencer serta sirkulasi dalam sistem pencuciannya sendiri
dan kelebihannya dikirim ke digester plant yang selanjutnya di kirim
ke chemical recovery.

3. Screening
Screener untuk washing digunakan empat tingkat penyaringan,
yaitu Primary Screen, Secondary Screen, Tertiary Screen, dan
Quartenary Screen dengan ukuran 0,25 mm. Sehingga untuk proses
ini diharapkan pulp sudah bersih dari knots, shieves, dan debu.

Gambar 4.4. Diagram Proses Screening

Pulp outlet wash press 2 akan masuk ke screen feed tank.

Kemudian akan dialirkan ke primary screen. Accept akan
dipompakan ke wash press 3, rejectnya akan masuk ke secondary screen.
Di secondary screen, accept akan dikirim kembali ke primary screen,
sedangkan rejectnya akan masuk ke tertiary screen. Di tertiary screen,
accept akan dikirim kembali ke secondary screen, rejectnya dikirim ke
quartenary screen. Di quartenary screen, acceptnya akan dikirim kembali
ke tertiary screen, sedangkan reject akan masuk ke reject tank. Dari
reject tank, reject akan di dewatering dengan menggunakan screw press,
kemudian dilanjutkan ke proses cleaner untuk memisahkan kontaminan
berdasarkan massa partikel. Filtrat dewatering dari screw press akan
43 | D e s k r i p s i P r o s e s
 dimasukkan ke reject filtrate tank, untuk digunakan saat pengenceran
accept secondary screen yang akan di saring ulang di primary screen. Di
cleaner terjadi pemisahan berdasarkan berat partikel, yang menjadi inlet di
cleaner berasal dari reject filtrate tank. Accept cleaner pertama akan
dikirim bersamaan dengan feed reject filtrate tank untuk digunakan di
primary screen, reject akan dimasukkan ke proses cleaner selanjutnya.
Di cleaner kedua, accept akan dikembalikan ke cleaner pertama,
sedangkan reject akan dibuang ke landfill.

4. Oxygen Delignifikasi
Tujuan Proses O2 delignifikasi untuk menurunkan kandungan
lignin pada pulp sebelum dilakukan proses bleaching sehingga
mengurangi biaya produksi untuk bahan kimia dan mengurangi
dampak pencemaran terhadap lingkungan. Pengurangan lignin
bertujuan agar pulp lebih mudah diputihkan karena kandungan lignin
di dalam pulp lebih sedikit. Lignin tidak sepenuhnya dihilangkan
karena jika lignin dihilangkan, maka kertas tidak akan memiliki
kekuatan tarik yang besar sehingga mudah robek.
Prinsip dari delignifikasi oksigen ini adalah proses oksidasi dari
gugus hidroksil lignin sehingga lignin dapat terlepas dari pulp dan larut
dalam air. Pada proses delignifikasi ini juga diberikan white liquor
oksidasi dan NaOH untuk memberikan suasana basa karena proses
delignifikasi ini berlangsung baik pada pH tinggi dengan kisaran 10.8-
11.2. white liquor perlu di oksidasi karena Na2S yang terkandung
dalam liquor akan berubah menjadi Na2SO4, sehingga selulosa pada
pulp akan ikut terdegradasi pada proses delignifikasi. Konsistensi pulp
perlu diperhatikan sekitar 10-12% karena oksigen yang diberikan ke
dalam pulp berbentuk gas, perlu pengadukan merata agar diperoleh
luas permukaan kontak yang besar antara pulp dengan oksigen.
Makin encer pulp maka oksigen yang diberikan harus lebih banyak.

44 | D e s k r i p s i P r o s e s
 Gambar 4.5. Diagram Proses Oxygen Delignifikasi

Tahapan dalam proses ini adalah sebagai berikut:

a. Pre-oxygen displacement press

Tahapan ini berfungsi untuk memisahkan senyawa-
senyawa alkali yang terbawa bersama pulp. Pulp dengan
konsistensi 4% dipompakan masuk kedalam alat press. Air atau
larutan keluar melalui lubang-lubang roll dan pulp kental akan
terbentuk diatasnya. Dengan putaran roll, pulp akan terbawa ke
bagian kedua untuk dicuci dengan air, air pencuci mengganti
cairan dalam pulp. Setelah itu masuk ke pre breaker, disini pulp
diaduk dan dikirim ke proses selanjutnya. Pulp yang
meninggalkan pre-breaker dengan konsistensi 30–35 %,
kemudian diencerkan kembali di dalam screw dillution dengan
menggunakan air panas.
b. Stand pipe
Stand pipe merupakan tempat penampungan sementara
sebelum pulp dipompakan ke mixer. Pada stand pipe konsistensi
diatur dengan stand pipe dillution agar konsistensi terjaga pada
10-12 %, kemudian ditambahkan WL oksidasi atau caustic untuk

45 | D e s k r i p s i P r o s e s
 menjaga pulp berada pada kondisi pH 10,8–11,5. Selanjutnya
pulp dipompakan ke oxygen mixer menggunakan MC-pump.
c. Oxygen mixer
Alat ini merupakan alat pencampur oksigen dan pressure
steam (MP-steam) di dalam pulp. Oksigen dari steam mengalir
ke dalam O2 mixer, sehingga pulp tercampur secara merata dan
oksigen pada tahap ini berperan sebagai delignifikasi.
d. Oxygen reactor
Setelah semua tercampur dengan menggunakan alat
pengaduk yaitu mixer, selanjutnya stock didistribusikan secara
merata ke seluruh dasar reaktor. Waktu reaksi (retention time)
sekitar 60 menit dan temperatur dijaga 95-100 oC pada produksi
normal. Tekanan dalam reaktor dikontrol sekitar 7 bar.
Konsistensi pulp dalam O2 reaktor berkisar antar 10–12 %
dengan pH 10,8–11,5.
e. Blow tank
Setelah pulp keluar dari O2 reaktor, pulp dialirkan ke
bagian atas blow tank. Di dalam blow tank konsistensi pulp
diturunkan dengan menambahkan air, sehingga konsistensi pulp
turun dari 10–12 % menjadi 4 %, pulp selanjutnya dipompa
keluar dari dasar blow tank.
f. Post O2 delignification
Post O2 delignification merupakan alat pencuci sebelum
ke high density tower. Tujuan dari proses O2 displacement press
setelah reaksi O2 delignification adalah untuk mengurangi
terbawanya zat-zat kimia terutama sisa alkali ke proses
pemutihan. Pulp dari post O2 delignification dialirkan ke press,
kemudian ke stand pipe dengan bantuan MC-pump dan
selanjutnya dipompa ke unbleach tower.

46 | D e s k r i p s i P r o s e s
4.2.4. Bleaching Area
Bleaching merupakan proses paling utama untuk mendapatkan
brightness yang diinginkan tetapi tidak mempengaruhi kualitas pulp.
Metode bleaching yang digunakan adalah ECF (Elemental Chlorine
Free) dimana sudah tidak menggunakan senyawa klorin murni yang
sangat berbahaya bagi lingkungan. Tahapan yang digunakan antara lain
D0, EoP, D1, dan D2. Tahapan D0 dan EoP merupakan tahapan awal
yang bertujuan menurunkan kadar lignin sedangkan tahap D1 dan D2
ditujukan untuk pencapaian target brightness.
Pulp harus memenuhi beberapa syarat sebelum memasuki proses
bleaching, yaitu pH harus netral, soda loss yang terkandung harus rendah,
dan brightness yang tercapai setelah pre bleaching juga harus tinggi.
Semua ini bertujuan agar target lebih mudah tercapai dan penggunaan
bahan kimia pemutih juga bisa lebih dikurangi.
Banyaknya kadar lignin yang terdapat didalam pulp dinyatakan
didalam bilangan kappa, bilangan kappa itu sendiri menyatakan Jumlah
larutan KMnO4 yang dikonsumsi oleh satu gram pulp kering tanur.
Untuk pulp hasil proses Kraft berlaku hubungan sebagai berikut:

Kadar Lignin,% = 0.147 x Bilangan Kappa

47 | D e s k r i p s i P r o s e s
 Gambar 4.6. Diagram Proses Bleaching

Tahapan bleaching dilaksanakan dalam empat tahap yang

dilaksanakan secara berurutan. Dimana, pada satu tahap ke tahap lainnya
dilakukan juga pencucian pulp menggunakan washer dan roll
press. Screening fibersaver pada filtrat tank hanya ada pada stage D0 dan
EoP

Tabel 4.4. Kondisi Proses di Bleaching

Parameter Do EOP D1 D2

Konsistensi Inlet (%) 10 - 12 10 - 12 10 - 12 10 - 12

Konsistensi Outlet (%) 25 - 30 25 - 30 25 - 30 25 - 30

PH 2,5 - 3 10.8 – 11.2 4.5 - 5 4.5 - 5

Temperature (oC) 70 - 75 80 - 84 75 - 80 70
Retention Time (min) 60 90 18 180

BrightnessTarget (% ISO) 68 - 70 80 - 82 089.8 – >90.2

90.2

48 | D e s k r i p s i P r o s e s
 Tahapan Bleaching adalah sebagai berikut :
1. Tahap Do
Pada tahap pertama dari proses bleaching pulp direaksikan dengan
ClO2 sebanyak 18-40 kg/ton yang ditambahkan di mixer. Tujuan dari
tahap D0 ini sendiri adalah untuk mendegradasi dan memisahkan
struktur lignin yang terdapat dalam pulp, serta menaikkan brightness
secara drastis untuk pertama kalinya. Selesai dari tahap D0 pulp akan
dicuci menggunakan press displacement untuk line 1 dan
dewatering untuk line 2. Pressure ±130bar, 10rpm. Pressure naik
untuk menaikkan konsistensi namun rpm akan turun sehingga rate
turun.

2. Tahap EOP (Extraction of Peroxide)

Pada tahap ini lignin yang telah dilepaskan pada tahap Do akan
diekstraksi dan dioksidasi sehingga bisa hilang dari pulp. H2O2
yang ditambahkan pada stand pipe pada tahap ini berguna sebagai
pemutih dari pulp. Bahan kimia yang ditambahkan pada tahap ini
adalah NaOH 170 gpl dan O2. NaOH digunakan untuk melarutkan
lignin yang telah dilepas pada tahap D0 dan O2 digunakan untuk proses
oksidasi. Pada tahap ini kappa number dari pulp akan turun drastis
karena mulai banyak lignin yang lepas. Titik penambahan NaOH
terjadi pada saat pulp berada di konveyor, sementara
penambahan oksigen sebelum masuk ke mixer. Selain itu, diberikan
penambahan MP steam bersamaan dengan penambahan oksigen
untuk menaikkan temperatur kemudian direaksikan didalam reaktor.
Kemudian, pulp akan dialirkan ke press tipe displacement untuk
pencucian dengan menggunakan hot water hingga konsistensi pulp
mencapai 25-30%. Pulp akan didilusikan kembali dengan air panas
sampai konsistensi 10-12%. Pulp kemudian dikirimkan ke konveyor
untuk dialirkan ke tahap selanjutnya.

49 | D e s k r i p s i P r o s e s
 3. Tahap D1
Pada tahap ini brightness dari pulp akan dinaikan agar mencapai
standar baku mutu pulp. Lignin yang sudah diekstrak pada tahap
EoP membuat proses bleaching pulp pada tahap ini berlangsung
mudah. ClO2 ditambahkan ke dalam mixer sebanyak 12-15 kg/ton.
Selesai dari tahap ini pulp akan dicuci menggunakan press
displacement untuk line 1 dan dewatering untuk line 2.

4. Tahap D2
Tahap D2 merupakan tahapan untuk menyempurnakan proses
bleaching agar brightness pulp mencapai nilai standar ISO untuk
produk siap jual. Pada proses ini menggunakan bahan kimia berupa
ClO2 dengan kisaran 0-4 kg/ton. Selesai dari D2, pulp kemudian
dikirim ke tanki penyimpanan yang disebut Bleached High Density
Tower (BHDT) yang memiliki volume 8000 m3. Setelah homogen,
pulp akan dikirim ke LC tank agar terjadi pengenceran pulp dari
konsistensi 10-12% menjadi 3-6% dan pH 5-6. Tujuan dari
prngenceran ini adalah agar pulp mudah ditransportasikan dan mudah
disaring dalam sistem screening di pulp dryer dan di paper machine.

4.3. Pulp Machine

Tujuan dari rancangan mesin pulp adalah untuk memisahkan air dari bubur
pulp serta mengubah suspensi pulp menjadi lembaran dengan kadar air 10%
secara efisien tanpa merusak serat dan gramatur. Sebelum memasuki proses di
dalam pulp machine terlebih dahulu diuji untuk menentukan layak atau tidaknya
pulp diproses lebih lanjut di dalam laboratorium. Adapun yang diuji adalah
brightness, dirty count, pH, viscocity, fareness (kekuatan pulp melepas air) dan
konsistensi. Kemudian dilakukan pemotongan, pengebalan serta pengemasan
produk untuk mempermudah pengangkutan produk pada konsumen.

50 | D e s k r i p s i P r o s e s
 Gambar 4.7. Diagram Proses Pulp Machine

Proses–proses yang terjadi di pulp machine sangat panjang sehingga

dapat diuraikan sebagai berikut:
4.3.1. Screening dan Cleaner
Tahap ini berfungsi untuk memisahkan partikel-partikel besar
dari stok. Tahap proses Screening dan Cleaner dapat diuraikan sebagai
berikut:
1) Stok dipompa dari bleach HDT melalui radi sreen C-2500 DD. Untuk
stok yang dapat diterima dan dipompakan ke noss radi clone yang
berjumlah 3 unit yang merupakan penyaringan tahap pertama yang
beroperasi secara paralel.
2) Lolos dari ke 3 pencucian tahap pertama disaring kembali di 3
noss radioclone BM 80.000 yang juga beroperasi secara paralel.
3) Pencucian ini dimaksudkan agar stok yang dihasilkan lebih bersih.
Setelah penyaringan pulp kemudian dikentalkan dan dicuci di twin
desker.
4) Kemudian dari twin decker pulp jatuh ke mixing chest dengan
konsistensi 3,5% selanjutnya dipompakan ke head box.
5) Reject dari radi screen dikirim ke saluran pembuangan. Reject
dari penyaringan tahap pertama masuk ke penyaringan tahap kedua.

51 | D e s k r i p s i P r o s e s
 6) Reject dari pencucian tahap 2 masuk ke pencucian tahap 3 sedangkan
accept dari pencucian tahap 3 masuk ke pencucian tahap 2.
7) Reject dari pencucian tahap 3 masuk ke pencucian tahap 4. Accept
dari pencucian tahap 4 masuk kembali ke pencucian tahap 3
sedangkan reject masuk ke pencucian tahap 5.
8) Accept dari pencucian tahap 5 kembali ke pencucian tahap 4 sedangkan
reject masuk ke pencucian tahap 6.
9) Accept dari pencucian tahap 6 masuk kembali ke pencucian
tahap 5 sedangkan reject dari pencucian tahap 6 dikirim ke saluran
pembuangan.

4.3.2. Forming and Dewatering

Tujuan dari tahap ini adalah untuk membentuk suspensi pulp
menjadi lembaran pulp. Sistem yang digunakan adalah fourdriener wire
yang berfungsi untuk memisahkan air dari suspense pulp secra gravitasi.
Fourdriener wire terdiri dari headbox, wire, wire fit, 2 rectifier rolls, 2 wire
guide roll, breast roll, couch roll, 3 wet boxes dengan siphon, 4 wet section
boxes tanpa siphon, 4 forming boards dan sebuah roll pengatur tegangan
wire. Fourdrinier berukuran lebar 7,15 meter dengan panjang 30 meter.
Kadar air suspensi pulp yang masuk headbox 98,4 – 98,8 dan kadar air
lembaran basah yang keluar dari operasi pembentukan ± 80%.

4.3.3. Press Section

Tujuan dari tahap ini adalah untuk mengeluarkan air dari lembaran
pulp secara mekanis dengan mengendapkan pulp melalui 2 nip roll.
Lembaran pulp yang dihasilkan lebih padat dan antara serat terkonsolidasi
membentuk lembaran yang lebih kuat. Pada bagian pengepresan yang
pertama dan kedua menggunakan tipe pick up section press roll.
Pengepresan pertama melalui wire drive roll dan pengepresan tahap kedua
dengan grooved ss roll. Sedangkan untuk pengepresan tanhap ketiga nip

52 | D e s k r i p s i P r o s e s
 nya terdiri dari 2 rool atas dan bawah dengan tipe roll plain press roll.
Kadar air lembaran pulp yang keluar dari press ketiga ±50%.

4.3.4. Dryer
Tujuan dari tahap ini adalah untuk memisahkan air dari lembaran
dengan cara penguapan. Panas yang diperoleh dari uap yang dimasukkan
ke steam coil dihembuskan ke kipas sirkulasi ke flow box melalui
udara. Melalui flow box lembaran pulp dikeringkan dengan udara panas
yang berasal dari atas maupun dari bawah lembaran. Alat yang
digunakan adalah falkt dryer yang terdiri dari 25 dek brow box dan 2 dek
blow box pendingin. Kadar air lembaran pulp yang keluar dari flakt dryer
adalah ± 10%.
4.3.5. Cutter
Dari flakt dryer lembaran pulp dimasukkan ke cutter layboy yang
akan memotong lembaran pulp menjadi ukuran 837 mm x 800 mm dengan
normal sheet 1340 mm x 1400 mm. Fungsi dari cutter layboy adalah
sebagai berikut :
1. Memotong lembaran kearah dan silang mesin
2. Lembaran diatur agar overlapping
3. Menumpuk lembaran pada Bale
4. Menentukan berat dan jumlah lembaran
5. Mengosongkan bale table untuk mengisi bale selanjutnya

4.3.6. Balling Line

Lembaran-lembaran pulp yang telah ditumpuk di cutter layboy
dilewatkan ke bale press melaui conveyor untuk kemudian dikempa
dengan tekanan 120.000 kN, yang bertujuan untuk mendapatkan bale
dengan berat masing - masing bale ± 250 kg sehingga mudah dalam
pengirimannya. Bal-bal tersebut kemudian dibungkus dengan kawat tying
machine. Selanjutnya dilakukan penandaan/pelabelan, penumpukan
sebanyak 4 bale di bale stacker dan terakhir pengunitan wire unitizing
53 | D e s k r i p s i P r o s e s
 dimana 1 unit terdiri dari 8 bale (± 2.000 kg). Produk tersebut kemudian
dikirim ke pulp warehouse dan siap diikirim kepada konsumen.

4.4. Technical Department

Technical departement merupakan tempat untuk melakukan
proses pengendalian mutu/ kualitas dari semua faktor yang mempengaruhi dalam
kegiatan produksi. Proses pengendalian mutu yang dilakukan berdasarkan
parameter- parameter tertentu dan juga melakukan proses pengendalian mutu
dengan standart, yaitu TAPPI (Technical Association of the Pulp and Paper) dan
ada juga lainnya. Ada beberapa tes yang dilakukan untuk mengetahui kualitas,
yaitu:
4.4.1. Chip Quality
Pengendalian kualitas chip pada proses di woodyard ini
berperngaruh pada proses pembentukan pulp di digester. Proses
pengendalian kualitas berdasarkan ukuran yang dihasilkan dari chipper
dan dipisahkan pada proses chip screening.

Tabel 4.5. Parameter Chip Qualityr:

4.4.2. Pulp Quality di Digester

Tujuan dari pulp quality di digester ini adalah untuk memisahkan
serat dan lignin dengan menggunakan chemical and heat, dengan
sedikit penurunan serat.
54 | D e s k r i p s i P r o s e s
 Tabel 4.6 Parameter Quality di Digester:

4.4.3. Pulp Quality di Washing/ Screening

Tujuan dari Pulp Quality di Washing/Screening, yaitu:
 Untuk memisahkan pulp dari cairan yang dipakai
 Menggunakan kembali cairan kimia yang telah dipakai
 Mengurangi kadar limbah pabrik

Tabel 4.7. Parameter Quality di Washing/Screening

4.4.4. Pulp Quality di Bleaching

Definisinya adalah sebagai proses untuk menghilangkan lignin
yang tertinggal dalam bubur kertas. Tujuan dari Pulp Quality di Bleaching:
a) Meningkatkan kecerahan
b) Meningkatkan hasil kecerahan
55 | D e s k r i p s i P r o s e s
 c) Meningkatkan kebersihan
d) Mengurangi kadar Pitch

Tabel 4.8. Parameter Quality di Bleaching

4.4.5. Pulp Dryer Quality

Ada beberapa jenis parameter yang terdapat di pulp dryer salah
satunya adalah

Tabel 4.9. Parameter Quality di Pulp Dryer

56 | D e s k r i p s i P r o s e s
4.4.6. Recausticizing Quality
Pengujian yang di lakukan di sini adalah:
a) Alkali analysis
b) White liquor analysis
c) TTA (Total Titratable Alkali) analysis
d) Reburnt lime analysis
e) Water soluble sodium analysis
f) Condensate
g) Solid analysis
h) (TSS) Total suspended solid analysis

57 | D e s k r i p s i P r o s e s