MATERI PPT PEMBUATAN KERTAS

MATA KULIAH TEKNOLOGI KERTAS 1

Raw Material

Pulp

1. LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp)

LBKP adalah pulp kimia kraft yang menggunakan kayu dari tumbuhan yang berjenis kayu
daun lebar yang memiliki serat pendek (panjang seratnya kurang dari 1,6 mm) dengan
melalui proses pemutihan, sehingga pulp berwarna putih. Contoh tumbuhan kayu berdaun
lebar seperti: Acacia, Eucalyptus, dan Albizia

2. NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp)

NBKP adalah pulp kimia kraft yang menggunakan kayu dari tumbuhan berjenis kayu jarum
(softwood) yang memiliki serat panjang (panjang serat antara 3000 µm – 4500 µm) Dalam
proses pembuatan kertas, serat panjang memberikan kontribusi pada kekuatan kertas.
Contoh tumbuhan kayu berdaun jarum seperti: Pinus Merkusi, Aghatis, dan Cemara.

Persamaan dari kedua jenis pulp tersebut adalah dalam proses pemasakan, keduanya
menggunakan proses sulfat atau kraft. Namun demikian kedua jenis pulp tersebut memiliki
pengaruh yang berbeda terhadap kualitas kertas yang dihasilkan. Kertas yang dibuat dengan
pulp serat pendek akan memiliki formasi yang baik namun kekuatannya kurang, sedangkan
pulp dari serat panjang memiliki kekuatan yang tinggi namun formasi kurang baik. Oleh
karena itu untuk menghasilkan lembaran kertas yang memiliki formasi dan kekuatan yang
baik maka dilakukan pencampuran (blending) antara keduanya.

3. Serat Sekunder (Secondary Fiber)

Serat sekunder didefinisikan sebagai limbah kertas yang berasal dari industri maupun
kertas yang telah dipakai oleh konsumen. Penggunaan serat sekunder berkembang sejalan
dengan perkembangan teknologi, pertimbangan ekonomi dan keterbatasan sumber daya
alam dalam penyediaan serat primer. Contoh dari secondary fiber adalah :
  Old News Paper (ONP)
Apa itu kertas ONP?
ONP, Pulp Koran Lama. Komposisi: Bubur "ONP" sebagian besar terdiri dari
koran bekas. Tetapi juga termasuk sisipan berlapis dan jenis kertas lain serta
kontaminan tingkat sedang. Bagian kertas koran sebagian besar adalah serat
mekanik, yang mengandung sebagian besar kandungan kering kayu.
 Old Magazine (OMG)
 Old Corrugated Containerboard (OCC)
Old Corrugated Containerboard (OCC), atau dikenal sebagai containerboard,
adalah kertas bekas yang paling banyak dikumpulkan. Meskipun dapat didaur
ulang menjadi sejumlah produk kertas, kertas ini terutama diproduksi kembali
menjadi produk bergelombang dan boxboard baru. OCC dianggap sebagai
kelas penentu untuk kertas bekas.

Adapun keuntungan dari penggunaan kertas bekas (serat sekunder), diantaranya:

 Stabilitas dimensi lebih baik, tidak terjadi expansi.

 Harganya lebih murah.
 Tidak terjadi curl (keriting). Memperbaiki formasi.
 Penghematan sumber daya alam dan mengurangi polusi lingkungan.
 Hanya perlu sedikit Refining.

Sedangkan kerugian pemakaian serat sekunder, yaitu:

 Ketahanan sobek rendah.

 Freeness (CSF) rendah.
 Banyak kontaminan dan Sticky. Warna, Brigthness, Strength, Freeness lebih
bervariasi.
 Waste water dari deinking plant merupakan limbah berbahaya.
Chemicals

Wet End Chemicals

Beberapa chemicals yang digunakan pada industri kertas adalah:

o Starch: ditujukan  untuk meningkatkan  sifat  kualitas  kertas  dalam penggunaanya.

o Filler : meningkatkan  opacity kertas dan daya cetak dalam penggunaan tinta. Pada

umumnya filler yang digunakan adalah CaCO3

o Retention aid: untuk menahan furnish agar tidak terbuang saat pembentukan

lembaran kertas

o Biocide: untuk menghilangkan slime

o Dyes: memberikan warna dan shade pada kertas

o Brightener agent: meningkatkan kecerahan kertas

o Sizing agent: untuk melapisi fiber agar tidak mudah tembus cairan

o Defoamer: untuk menghilangkan busa pada stock

Dry End Chemicals

Stock Preparation

Stock preparation adalah proses mengondisikan bubur kertas sedemikian rupa

sehingga serat serat siap untuk diproses pada mesin kertas sesuai dengan target
produktifitas, efisiensi dan kualitas kertas yang ingin dicapai. Pada puncaknya di
bagian Head Box, kandungan air bisa sekitar 99.5% sementara sisanya 0.5% yang
disebut stock adalah serat dan bahan penambah lainnnya (wet end additives). Di unit
ini, pulp akan mengalami perlakuan seperti digiling, dicuci, dan disaring supaya
terhindar dari kontaminan. Selain itu, pulp juga ditambahkan bahan kimia sesuai
dengan kualitas dan jenis kertas yang akan diproduksi. Berikut adalah tujuan dari
Stock Preparation System:

 Meningkatkan efisiensi kerja dari mesin kertas

  Menemukan dosis terbaik dalam penggunaan heat & chemicals

 Menyeragamkan kualitas produk yang dihasilkan

Unit stock preparation bertujuan untuk mempersiapkan bahan baku supaya menjadi
lebih homogen sebelum dimasukkan ke headbox. Stock preparation unit dimulai dari
Pulper sampai ke Mixing Chest. Tahapan proses di stock preparation meliputi :

1. Pulper

Proses pertama yaitu penguraian pulp menggunakan Pulper. Pulping adalah

pemisahan serat dari bahan baku berserat (kayu maupun non kayu) melalui berbagai
proses pembuatannya (mekanis, semikimia, kimia). Pulp terdiri dari serat-serat
(selulosa dan hemiselulosa) sebagai bahan baku kertas. Alat yang dipakai pada
proses ini disebut pulper. Pulper adalah mesin yang berfungsi untuk mengurai serat
dari lembaran-lembaran pulp menjadi bubur kertas.

Penguraian pulp terjadi karena adanya interaksi antara serat dengan

agitator, antara serat dengan dinding tangki, dan antara serat yang satu dengan yang
lainnya. Konsistensi proses penguraian pulp yaitu antara 5% - 6% dengan waktu
proses 15 – 20 menit. Cara pengoperasian mesin ini sebagai berikut :

a) Tambahkan air pada tank pulper (49,5 m3 + 5,5 m3 in the pulp)

b) Start the pulper drive or agitator

c) Start conveyor (4,95 Ton/Batch)

d) Pulping hingga seragam

e) Setelah selesai tetap operasikan pulper dan dilusi air (55m3/batch)

f) Start pump

g) Stop pump ketika pulper kosong

h) Pada waktu yang sama stop pulper dan dilusi air

2. Cleaner (HDC)
 Cleaner adalah alat yang bertujuan untuk memisahkan kotoran dengan
melewatkannya pada alat berbentuk cone, dengan prinsip pemisahan berdasarkan
perbedaan berat jenis dengan gaya sentrifugal. Kotoran yang dipisahkan biasanya
adalah kawat, pasir, dsb. Pada proses ini mengaplikasikan ilmu fisika tentang gaya
sentifugal, pada proses ini pulp yang telah selesai melewati proses pulping akan
masuk di mesin HDC (High Dencity Cleaner), pulp akan diputar di dalam mesin ini
dengan air. Dengan begitu, pulp yang memiliki massa yang ringan dibandingkan
kotoran akan berputar di tengah mesin dan kotoran akan berputar di sisi mesin. Pulp
yang berada ditengah akan disedot masuk dan masuk ketahap berikutnya dan
kotoran tadi akan jatuh ke bawah dan masuk lagi ke proses ini untuk mengulang
untuk kembali membersihkan pulp. Cara kerja mesin HDC adalah:
a) Pasikan air terisi
b) Pastikan pressure pada air dilusi dan air bersih 2 kg/cm3 lebih besar dari inlet
pressure
c) Bersihkan reject tank (blow setiap 1 jam sekali, biasanya auto), dan jangan
biarkan kotoran stay pada reject tank.
d) Operasikan cleaner dengan perbedaan pressure 2.0 kg/cm2 antara inlet dan
outlet.

3. Screening
Screening Pulp berfungsi sebagai pemisahan padatan dengan
menggunakan screen dalam suspensi pulp. Partikel-partikel yang lebih besar akan
tertahan di dalam screen, sedangkan yang lebih kecil secara selektif melewati
lubang lubang kecil basket screen.
Ada 3 tahapan screening yaitu yaitu primary screen, secondary screen, dan
tertiary screen. Proses screening ini merupakan lanjutan dari cleaner, stock yang
sudah keluar dari cleaner akan masuk ke primary screen lalu accept akan langsung
masuk ke headbox dan reject akan masuk ke secondary screen, lalu accept dari
secondary screen akan dialirkan ke outlet silo dan reject akan masuk ke tertiary
screen, lalu accept dari tertiary screen akan masuk ke outlet silo dan yang reject
akan dialirkan ke dry broke line.
4. Refiner
Refiner adalah alat yang berfungsi untuk memberi perlakuan secara mekanikal
kepada serat sehingga dapat terjadi fibrilasi yang mana bisa meningkatkan strength
properties dari kertas yang akan diproduksi. Proses Refining dapat mengakibatkan
beberapa hal antara lain, serat terpotong (cutting), serat terbelah (splitting), dan
serat yang tergerus (bruishing).
Dalam proses refining, konsistensi stock yang masuk ke refiner adalah sebesar 5%.
Apabila konsistensi kurang dari 5%, maka akan sulit terjadi fibrilasi karena jumlah
fiber terlalu sedikit. Apabila konsistensi lebih dari 5%, dapat menghasilkan pressure
yang lebih besar juga, sehingga dapat merusak equipment lain seperti menyebabkan
kebocoran pada sealing water dan kerusakan pada blend packing.

1. Bagian-bagian Refiner
 Drive Refiner Equipment
Drive refiner equipment berfungsi untuk mengatur gap clearance di refiner
dengan cara menggerakkan stator. Komponen yang ada di dalamnya antara
lain: Gear box, Gear box coupling, dan Main motor.
 Loading Equipment Double Disc Refiner
Pada double disc refiner, salah satu stator dapat bergerak maju mundur
untuk menyesuaikan gap. Pergerakan ini hanya dapat dilakukan karena
adanya mekanisme melalui gear dimana gear dapat berputar dengan motor
atau secara manual menggunakan hand wheel. Ketika loading motor
berputar untuk memajukan stator depan mendekati rotor, maka jarak antara
stator depan dengan rotor akan semakin dekat. Beberapa komponennya
antara lain: hand wheel, worm gear, shaft stator, dan sliding head.
 Packing seal shaft refiner:
Tujuan utamanya adalah agar stock yang bertekanan tidak keluar, maka di
shaft rotor perlu dipasang packing seal. Agar packing lantern ring dan
packing sleeve tidak cepat rusak, maka ditambahkan cooling water/sealing
 water diantara keduanya. Cooling water juga berfungsi untuk melubrikasi
agar tidak terjadi keausan yang cepat pada packing sleeve. Cooling water
harus bersih, oleh karena itu cooling water umumnya menggunakan fresh
water. Tekanan cooling water harus 1 - 1,5 bar diatas tekanan stock. Jika
tekanannya lebih rendah dari stock, maka stock akan masuk ke antara
packing lantern ring & packing sleeve yang mana dapat mendorong keluar
karena tidak ditahan oleh sealing water. Lama-kelamaan ini dapat
menyebabkan packing sleeve aus & terjadi kebocoran. Beberapa
komponennya antara lain: packing lantern ring, packing sleeve, dan cooling
water.
 Floating shaft refiner
Fungsinya untuk pergerakan maju mundur stator dan terdiri dari 2 bearing
yaitu inboard & outboard bearing. Floating shaft refiner ini memerlukan
level oli yang cukup dan harus selalu dikontrol. Apabila warna olinya sudah
agak putih, itu berarti oli sudah bercampur dengan air dan harus segera
diganti.

 Refiner Blade
Pisau refiner terdiri dari bar & groove. Bar adalah bagian yg menonjol
sedangkan groove adalah sela-sela di antara bar. Desain dari pisau ini
berbeda- beda tergantung pada jenis pulp yang akan direfining dan hasil
akhir dari pulp setelah refining. Baut pada refiner plate maksimum hanya 2x
pakai dalam penggunaannya. Apabila lebih dari 2x, mengakibatkan blade
hancur total & tidak memungkinkan untuk membuat fiber terfibrilasi.
2. Start Up Refiner System
 Start up
a) Start pompa stock & sirkulasikan stock
b) Inlet & outlet valve close, by pass valve open
 Main driver motor refiner akan start pada kondisi sebagai berikut:
- Refiner blade dalam posisi open
- Drain valve refiner close
 - Cooling water to gearbox “on”
- Sealing water flow switch “on”
- MCC ready
- Inlet & Outlet valve to refiner close

 Loading
a) Total flow di atas low limit
b) Tekanan inlet refiner di atas low limit
c) Konsistensi stock di atas low limit
d) Besar loading tergantung forward flow
3. Proses Refining
Stock masuk dari titik tengah di antara stator dan rotor. Stock yang
masuk ikut berputar karena adanya putaran dari rotor. Stock akan berputar &
mengalami gaya sentrifugal. Gaya ini membuat stock terus berputar
mengelilingi blade, sehingga fiber melewati banyak bar & grove. Gap clearance
antara rotor dan stator harus sedikit lebih besar dari fiber agar proses refining
efektif.

5. Mixing and Machine Chest

Fungsi mixing chest adalah untuk mencampurkan berbagai jenis pulp
(NBKP, LBKP, BCTMP, Broke) secara proporsional sesuai dengan jenis kertas
yang akan diproduksi. Proses pengadukannya dibantu oleh agitator yang ada di
dalam mixing chest. Tujuan pengadukannya adalah untuk menghasilkan stock yang
homogen sebelum masuk ke paper machine.
Mixing chest selalu memompakan stock dengan konstan flow ke machine
chest. Stock flow ini selalu berlebih dari kebutuhan machine chest yang dapat
menyebabkan overflow. Kelebihan stock ini kemudian dipompakan kembali ke
mixing chest supaya level tangki dari machine chest konstan sehingga pressure
yang dihasilkan di suction pump juga konstan.
6. Broke System

Untuk menekan biaya produksi, tidak semua bahan baku berasal dari
virgin pulp. Bahan baku juga dapat berasal dari secondary fiber & broke. Broke
merupakan lembaran kertas yang terputus pada saat proses produksi di paper
machine ataupun kertas yang tidak lolos uji QC. Broke dapat diolah kembali karena
masih memiliki kandungan fiber yang tinggi. Berdasarkan asalnya, broke dibagi
menjadi 2 jenis yaitu wet broke dan dry broke.
Dalam proses produksi kertas, diperlukan air dengan jumlah yang sangat
banyak untuk berbagai keperluan diantaranya adalah untuk mengencerkan stock dan
bahan kimia. Oleh karena itu, untuk menekan pengeluaran akibat penggunaan fresh
water, maka air proses dari produksi kertas diolah kembali supaya dapat digunakan
untuk menunjang keperluan produksi.
1. Wet Broke

Pada wet broke system ini sumbernya berasal dari Press pit dan Couch
pit. Sistem wet broke tidak terlalu panjang dan rumit hal ini dikarenakan stock
masih dalam kondisi basah, serat masih bagus, serta kandungan partikel kotoran
masih sangat minim. Berikut adalah alur treatment dari wet broke:

Gambar 5.1 Wet broke line

a) Wet broke berasal dari hasil sisa potongan lembaran kertas di wire.
Potongan ini tidak ikut ter-vacuum oleh pick up roll dan akan masuk ke
couch pit.
b) Broke dari bagian press pit itu biasanya berasal dari hasil sheetbreak.
Setelah itu wet broke akan dicampur dan ditampung ke dalam wet broke
 chest.
c) Setelah itu wet broke akan masuk thickener untuk dipisahkan antara stock
d) dengan airnya.
e) Stock wet broke yang telah dipisahkan dengan air akan masuk ke wet
broke chest dan bisa langsung digunakan untuk bahan baku tambahan
pembuatan kertas.
f) Sedangkan hasil air yang telah dipisahkan dari stock di thickener akan
dibedakan menjadi 3 jenis yaitu cloudy water, clear water, dan ultraclear
water. Selanjutnya akan diproses kembali ke water recovery system.
2. Dry Broke

Disebut dry broke karena sudah melewati fase pengeringan di dryer

section. Dry broke dihasilkan dari sheetbreak yang terjadi pada proses dry end
yang dikumpulkan di size pit & calender pit. Selain dari paper machine, dry
broke juga dihasilkan dari reject kertas yang tidak tidak lolos uji QC di winder
dan finishing. Dalam penggunaanya, komposisi dry broke lebih banyak jika
dibandingkan dengan wet broke.

Gambar 5.2 Dry broke line

Dikarenakan ikatan antar fiber pada kertas yang sudah kering (dry broke) sudah
cukup kuat dan sudah mengandung pengotor, maka diperlukan suatu sistem
tersendiri untuk treatment-nya. Berikut adalah alur proses treatmentdari dry
broke:
 a) Dry broke yang berasal dari calender pit, size press pit, winder, dan finishing

kemudian akan dicampurkan menjadi satu di Dry broke Chest.

b) Kemudian stock masuk ke mesin HDC (High Density Cleaner) untuk

membersihkan kotoran dari stock berdasarkan berat jenisnya.
c) Setelah dari HDC, stock akan masuk ke Deflaker. Deflaker berfungsi untuk
mencacah stock supaya lebih homogen dan tidak terbentuk gumpalan. Di
sini, serat-serat pada stock akan diuraikan menjadi individual fiber.
d) Lalu stock akan masuk ke screen untuk dibersihkan dari kotoran berdasarkan
ukuran. Dalam dry broke line, terdapat 2 jenis screen yaitu primary dan
secondary screen. Accept dari primary screen akan langsung menuju ke
thickener, sedangkan reject akan masuk ke secondary screen terlebih dahulu.
Kemudian, accept dari secondary screen ini akan masuk ke thickener.
e) Thickener berfungsi untuk memisahkan stock dengan air sehingga
konsistensi akan naik. Air ini kemudian akan di-recovery agar dapat
digunakan kembali.
f) Kemudian stock akan ditampung sementara di Thick Pulp Chest sebelum
dialirkan ke mixing chest untuk dicampurkan dengan komponen lain.

7. Approach System

Approach System menggambarkan bagian dari proses pembuatan kertas

antara tangki penyimpanan persiapan stok akhir dan headbox mesin kertas. Semua
mesin kertas akan memiliki sistem aliran pendekatan, satu-satunya perbedaan adalah
konfigurasi sistem itu.
Tujuan utama dari sistem aliran pendekatan adalah untuk mempersiapkan stok untuk
memasuki headbox, dari mesin kertas tugasnya adalah sebagai berikut;
1. Encerkan kaldu hingga konsistensi headbox (0,5 - 1,5%)
2. Memberikan perlindungan untuk headbox
3. Mengurangi serpihan dan kontaminan dari stok (serpihan, kotoran, udara) yang
masuk ke Headbox

Stock Approach system

 Stock Approach system adalah suatu system peralatan dan pemipaan untuk
mensuplai head box dengan stock/fiber dengan parameter yang tepat. Adapun
Parameter yang tepat tersebut meliputi: Konsistensi stock yang konstan ,Pressure dan
efficiency pada tingkat yg tepat, Tingkat pulsation yg rendah ,Tidak adanya
kontaminasi dan fiber yg menggumpal atau bundles.
Untuk menjamin parameter tersebut ada beberapa peralatan yg terpasang dalam
Stock Approach system :
A. Stuff box : adalah bagian dari peralatan yang berfungsi memberikan flow stock
yg konstan kedalam Fan Pump.
B. Basis Weight Valve : adalah peralatan yg bertanggung jawab untuk
keseragaman dosis dari stock sehingga didapatkan Basis Weight pada tingkat
yg sesuai terhadap produk final.
C. Silo dan Flume ( saluran air ) : Bagian dari system stock approach yang
berfungsi untuk menyediakan dan menjaga proses cadangan air dan
menghilangkan udara di dalam air.
D. Fan Pump : Suatu peralatan yang berfungsi untuk mensuplai stock ke dalam
Head Box dengan pressure Stock yang tepat dan menjaga tingkat aliran yang
sesuai.
E. Two-Stage Screening system:
1) Screen LS1300 untuk memisahkan kotoran dan serpihan stock ( flakes of
stock ) dari fiber / stock yang bagus.Reject dari kotoran dan gumpalan
langsung disalurkan ke II stage Screen ( Vibrating )
2) II Stage Vibrating Screen alasan digunakan alat ini untuk merecover fiber yang
menggumpal dari reject screen LS1300
F. System Pemipaan: berfungsi untuk mensuplai stock ke dalam Head
Box.Bagian dalam permukaan pipa diperhalus untuk meminimalkan fiber yang
menempel pada dinding pipa.

Secara umum, proses produksi kertas dibagi menjadi 2 bagian berdasarkan kondisi
kertas, yaitu Wet End dan Dry End serta Rewinder. Wet End adalah proses persiapan,
pencampuran aditif, dan pembentukkan lembaran kertas dimana kadar air yang terkandung
masih cukup tinggi. Sedangkan Dry End adalah proses lanjutan yang bertujuan untuk
mengeluarkan kandungan air yang tersisa melalui proses dewatering. Rewinder adalah
proses penggulungan ulang kertas dari gulungan kertas besar (jumbo roll) menjadi
gulungan yang lebih kecil dan memotongnya dengan lebar tertentu.

Wet End
Wet End adalah proses persiapan, pencampuran aditif, dan pembentukkan lembaran kertas
dimana kadar air yang terkandung masih cukup tinggi.

1. Headbox
Headbox akan Menyebarkan dan meratakan bahan secara homogen,
kemudian Menjaga dan mengendalikan stock agar tetap seragam. Stock dari
headbox dikirim ke mesin kertas dengan kecepatan sesuai dengan kecepaan mesin
tanpa adanya gangguan aliran agar diperoleh kertas yang sama. Selain itu juga
headbox dapat mengatur gramatur kertas yang akan diproduksi. Headbox dikontrol
supaya stock terdistribusi secara merata sepanjang lebar dari mesin, sehingga sheet
memiliki karakteristik formasi yang baik (dengan kata lain, orientasi serat dan
karakteristik pengeringan). Fungsi dari headbox adalah memproduksi sheet yang
memiliki profil konstan (dengan kata lain, basis berat dan caliper yang konstan
sepanjang lebar dari sheet) dan memiliki karakteristik kekuatan yang baik. Kualitas
dari sheet harus konsisten dengan kebutuhan grade kertas yang diproduksi.
Headbox memiliki lima komponen utama yang memproduksi sheet yang memiliki
karakteristik yang dibutuhkan. Bagian manual ini menggambarkan jalur aliran stock
melewati komponen utama headbox.
2. Forming
Forming section berfungsi untuk membentuk Lembaran kertas yang keluar
dari headbox. Serat-serat dalam stok diarahkan searah mesin (MD) kemudian
menyebar ke silang mesin (CD), dan selama pembentukan formasi serat-serat itu juga
mengalami proses dewatering (pengurangan kadar air).
Forming section memiliki 2 bagian utama, yaitu :
1. Headbox sederhana dengan roll berlubang
2. Wire tipis tempat kertas terbentuk
Mesin kertas sederhana tersebut dibawah dinamakan mesin Fourdrinier,
Pada proses ini, kertas dibuat dengan mengendapkan suspensi serat yang sangat larut
dari suspensi cairan pembawanya. Hampir 95% air dibuang pada proses ini. Saat itu,
masing – masing serat akan bersilangan satu sama lain secara acak. mesin ini
kebanyakan ditemukan di kertas bekas, kraft dan di pabrik kertas karung.
 Ilustrasi mesin fourdrinier
Paper board terdiri dari beberapa lapisan, sehingga mesin board memiliki
beberapa wire Fourdrinier dengan headbox mereka sendiri di atas wire panjang.
Setiap unit pembentuk (Forming section) membawa 1 lapisan. Lapisan-lapisan
tersebut "disatukan" bersama-sama dengan tetap mempertahankan struktur yang
berlapis-lapis.

Ilustrasi mesin multiple wire

3. Water Recovery
Proses ini merupakan proses sirkulasi white water yang telah digunakan
dalam sistem. Diharapkan dengan adanya proses ini air bekas sistem dapat
digunakan kembali, sehingga dapat menekan konsumsi fresh water. White water
adalah air yang keluar dari wire selama proses dewatering di forming section, air
tersebut mengandung partikel kecil seperti fine, filler, dan additive yang tidak
tertahan di lembaran selama proses pembuatan kertas. Jumlah partikel ini tergantung
juga pada wire retention (banyaknya bahan di stock yang pergi dari wire section).

4. Press part
Press section merupakan bagian kedua dari paper machine yang berfungsi
menghilangkan air melalui sistem nip yang dibentuk oleh beberapa press roll, roll
tersebut dibalut oleh felt yang berfungsi menyerap air dari kertas basah yang keluar
dari wire. Air yang diserap oleh felt selanjutnya dihisap oleh beberapa roll yang
memiliki vacum didalamnya. Ini adalah metode dewatering yang paling efisien pada
lembaran sheet karena hanya bergantung pada mekanis press atau metode
pengeluaran air dengan menggunakan tekanan. Macam-macam pressing :

a. Single Felted Press

Air ditekan dari web sehingga meresap kedalam felt yang kering.

b. Double Felted Press
 Pada double felted press penyerapan air dari dapat lebih tinggi daripada Single felted
press nip, karena kedua permukaan felt dapat meresap air dari web yang press.

Press section digunakan untuk menekan kertas yang masih basah dengan
cara ditekan menggunakan 2 roll yang menghimpit. Jenis tekanan dapat diatur
dengan banyak cara. Yang menentukan jenis tekanan adalah jenis kertas apa yang
akan diproduksi.
Press Section Operasional :
1. Proses di bagian press tidak membentuk ikatan antara serat menjadi lebih baik.
Proses konsolidasi serat yang terjadi di press adalah bagian yang kritikal untuk
membentuk kekuatan akhir dari lembaran kertas setelah di dryer.
2. Dengan meningkatnya konsistensi lembaran kertas, proses penghilangan air
menjadi lebih sulit jika dilakukan hanya melalui vacuum saja, oleh karena itu di
perlukan proses kompresi untuk menekan biaya produksi yang tinggi
3. Beberapa tipe press dapat menghasilkan tingkat kekeringan (dryness) kertas
sampai 50 hingga 55% dan untuk fine paper tingkat kekeringan (dryness) kertas
mencapai 35% hingga 45%.
Lembaran yang keluar dari bagian wire masih mempunyai kadar air yang
tinggi dan sudah tidak ekonomis untuk dikeluarkan menggunakan sistem vakum.
Sehingga dilakukan penekanan lembaran di antara dua roll (pressing) yaitu lembaran
masuk ke bagian press section, kemudian mengalami pengeluaran air secara mekanis
dengan cara dijepit diantara dua roll. Proses pressing ini dilakukan secara bertahap
mulai dari tekanan rendah hingga tinggi untuk mencegah kertas putus. Kadar air pada
lembaran kertas yang keluar dari bagian press adalah 50%.
Press Section dapat dibagi kedalam beberapa proses :
1. Menghilangkan air dengan proses kompresi.
2. Membawa lembaran dari forming ke dryer.
3. Meningkatkan kekuatan basah dari lembaran.
4. Membentuk lembaran kertas menjadi lebih padat.
5. Menjaga profile moisture lembaran kertas lebih seragam searah silang mesin.
6. Menjaga profile caliper lembaran kertas lebih seragam searah silang mesin
Dry End
Dry End adalah proses lanjutan yang bertujuan untuk mengeluarkan kandungan air yang
tersisa melalui proses dewatering