BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia adalah negara agraris yang memiliki sumber alam yang kaya dan tenaga kerja
yang melimpah, sehingga sektor pertanian merupakan prioritas utama yang mendapat perhatian
dari Pemerintah. Lebih dari 60% penduduk Indonesia bekerja disektor pertanian. Pupuk
merupakan salah satu input yang sangat esensial dalam proses produksi pertanian. Pupuk adalah
suatu bahan yang digunakan untuk mengubah sifat fisik, kimia atau biologi tanah sehingga menjadi
lebih baik bagi pertumbuhan tanaman. Pengertian lain dari pupuk adalah suatu bahan yang
mengandung satu atau lebih hara tanaman. (Rosmarkam, Afandie ,dkk. 2002). Tanpa pupuk,
penggunaan input lainnya seperti benih unggul, air dan tenaga kerja, hanya akan memberikan
manfaat minimal sehingga produktifitas pertanian dan pendapatan petani akan rendah. Oleh
karena itu, ketersediaan pupuk secara enam tepat yaitu tepat jenis, tepat jumlah, tepat mutu, tepat
lokasi, tepat waktu, tepat harga, merupakan hal yang mutlak harus dipenuhi. Keberhasilan revolusi
hijau yang menghantarkan Indonesia mencapai swasembada beras pada tahun 1984 tidak terlepas
dari dukungan penyediaan pupuk secara memadai, disamping kebijakan lainnya yang terkait.
Pemerintah berusaha memperbaiki pola pemupukan agar tercipta efisiensi
serta produktivitas yang optimal, salah satunya adalah dengan menggalakan penggunaan pupuk
majemuk (NPK), yang meskipun harganya lebih mahal, tetapi secara teknis mampu memberikan
hasil produksi yang lebih baik yang berdampak pada biaya produksi yang lebih rendah. Pupuk
NPK merupakan salah satu jenis pupuk majemuk (buatan) yakni pupuk anorganik dirumuskan
dalam konsentrasi yang sesuai dan kombinasi memberikan tiga nutrisi utama: nitrogen, fosfor dan
kalium (N, P dan K) untuk berbagai tanaman dan kondisi pertumbuhan antara lain: N (nitrogen)
mendorong pertumbuhan daun dan bentuk protein dan klorofil, P (fosfor) memberikan kontribusi
untuk menjadi root, bunga dan buah pembangunan, K (kalium) memberikan kontribusi terhadap
pertumbuhan batang dan akar dan sintesis protein.

1
1.2 Permasalahan

1. Bagaimana proses terjadinya pembuatan pupuk NPK ?

1.3 Tujuan

Tujuan penulisan makalah ini adalah mengetahui proses pembuatan pupuk phonska
dengan teknik-teknik yang ada dalam bidang ilmu kimia.

1.4 Manfaat

Ada beberapa manfaat yang dapat diambil dari penulisan makalah ini. Melalui makalah
ini, baik penulis dan pembaca dapat mengetahui lebih jauh mengenai proses pembuatan pupuk
urea dalam industri dan mengaitkan teknik-teknik yang digunakan dalam proses industri
dengan aplikasi dalam bidang ilmu kimia.

2
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Pupuk NPK

Pupuk NPK merupakan salah satu jenis pupuk majemuk yang kandungan unsur utamanya
terdiri dari tiga unsur hara sekaligus. Pupuk ini merupakan unsur makro yang sangat mutlak
dibutuhkan tanaman. Sesuai dengan namanya, unsur-unsur tersebut terdiri dari unsur N (nitrogen),
P (fosfor) dan K (kalium). Unsur NPK ini adalah unsur penting yang membantu tanaman
melangsungkan serangkaian proses pertumbuhan. Jika tanaman kekurangan salah satu unsur hara,
maka dapat dipastikan pertumbuhan tanaman akan terhambat. Sebagai contoh, jika tanaman
kekurangan unsur N, sementara kebutuhan unsur P dan K masih terpenuhi, maka tanaman tidak
dapat tumbuh dengan baik, warna hijau daun memudar hingga menguning. Pada kondisi demikian,
tumbuhan akan kesulitan bereproduksi, pembentukan bunga dan buah akan terhambat, bahkan jika
kekurangan unsur N sangat signifikan, maka lama-kelamaan tanaman menjadi kerdil bahkan
akhirnya mati. Begitu juga sebaliknya, jika unsur P tidak terpenuhi, maka tanaman juga tidak dapat
tumbuh dengan baik, akar tidak terbentuk sempurna sehingga menghambat proses pengangkutan
zat-zat makanan oleh akar. Selain itu, pembentukan bunga juga kurang sempurna, tanaman
kesulitan menghasilkan bunga. Demikian juga jika unsur K tidak tersedia, maka pembungaan
banyak terjadi kerontokan, jika akhirnya mau berbuah, buah yang terbentuk juga kurang sempurna,
bahkan kualitas buah sangat rendah. Selain itu tanaman kurang tahan terhadap serangan hama
penyakit maupun kekeringan.

Secara umum tahapan dari pembuatan pupuk NPK dimulai dari reaksi pembuatan
Monoammonium Phosphate (MAP)dilanjutkan sintesis Diammonium Phosphate (DAP) pad
aeaktor preneutralizer, dilanjutkan dengan pencampuran KCl dan granulasi pada granulator,
kemudian dikeringkan diotary dryer dan dilakukan pendinginan pada cooler untuk selanjutnya
diberi warna pada proses coating. Reaktor preneutralizer merupakan salah satu unit penting
dalam sintesis pupuk NPK untuk membentuk Diammonium Phosphate (DAP) sebagai sumber
Nitrogen (N) dan Sulfur (P).

3
 Feed masuk pada reaktor ini berupa amoniak (NH3),asam fosfat (H3PO4), dan asam sulfat
(H2SO4). Kondisi feed masuk reaktor preneutralizer dapat berubah sehingga perlu dipasang
sistem pengendali untuk menjaga komposisi produk keluar dari reactor preneutralizer, selain itu
pemasangan sistem pengendali dapat menjaga keamanan dari proses tersebut.

2.2 Spesifikasi Pupuk NPK

1. Nitrogen (N) : 15%

2. Fosfat (P2O5) : 15%

3. Kalium (K2O) : 15%

4. Sulfur (S) : 10%

5. Kadar air maksimal 2%

6. Bentuk butiran

7. Warna merah muda

8. Dikemas dalam kantong bercap kerbau emas dengan isi bersih 50 dan 20 kg.

2.3 Jenis Pupuk NPK dan Keunggulan Pupuk NPK

Pupuk jenis NPK dapat berupa padat (granule) maupun cair. Baik NPK padat maupun NPK
cair, kandungan unsur haranya tetap mengutamakan unsur N, P dan K. NPK padat biasanya lebih
banyak dimanfaatkan sebagai pupuk akar, yaitu diplikasikan ke dalam tanah agar pupuk diserap
oleh akar. Sedangkan NPK cair lebih banyak dimanfaatkan sebagai pupuk daun, aplikasinya
dilakukan dengan cara penyemprotan melalui stomata. Namun, NPK cair yang dijual di pasaran
kebanyakan berupa pupuk organik sehingga pemberiannya harus dalam jumlah banyak. NPK cair

4
 organik lebih cocok untuk pertanian organik. Meskipun demikian, baik NPK padat maupun NPK
cair keduanya sama-sama penting bagi tumbuhan.

Keunggulan :
1. Mudah diserap tanaman karena sifatnya higroskopis.
2. Mengandung berbagai unsur dibutuhkan tanaman. Kekayaan kandungannya membuat proses
pemupukan menjadi lebih mudah.

3. Kandungan unsur haranya cukup merata.

4. Sesuai buat berbagai jenis tanaman, sebab kandungannya merata dan lengkap.

5. Meningkatkan produksi dan kualitas panen, karena petani tidak perlu lagi menambahkan
pupuk-pupuk lain buat tanamannya. Penggunaan pupuk ini memperkecil resiko rugi.

6. Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit, dan kekeringan.

7. Menjadikan tanaman lebih hijau dan segar sebab banyak mengandung butir hijau daun.

8. Memacu pertumbuhan akar dan sistem perakaran baik.

9. Memacu pembentukan bunga, mempercepat panen dan menambah kandungan protein.

10. Menjadikan batang lebih tegak, kuat, dan bisa mengurangi resiko rebah.

11. Memperbesar ukuran buah, umbi, dan biji-bijian.

12. Meningkatkan ketahanan hasil selama pengangkutan dan penyimpanan.

13. Memperlancar proses pembentukan gula dan pati.

2.4 Keuntungan dan Kerugian Pemakaian Pupuk Phonska

Keuntungan:
1. Proses Teknis Pemupukan Menjadi Lebih Sederhana

Petani sebagai pemakai pupuk tak lagi direpotkan dan disulitkan dengan pemilihan jenis
pupuk. Apabila tak mempergunakan pupuk ini, maka petani harus memahami jenis-jenis pupuk

5
tertentu. Ada hanya bermanfaat bagian daun, buah, atau biji saja.Padahal, ada
tanaman dipergunakan atau dimanfaatkan kesemua unsurnya. Menggunakan pupuk tidak beragam
atau sendiri-sendiri memperbesar kemungkinan overdosis pemupukan. Pupuk berlebih tidak baik
bagi tanaman bahkan merusak unsur hara alami dalam tanah. Pemakaian pupuk berlebih dalam
jangka panjang dapat berakibat pada rusaknya hama dan turunnya.

2. Produksi dan Kualitas Panen Meningkat

Hal ini dikarenakan pemakaian pupuk ini akan menambah kekuatan pada batang, daun,
serta memperbaiki kualitas buah. Peningkatan kualitas panen berarti meningkatkan tingkat hayati
petani.

3. Daya Tahan Hasil Panen Lebih Lama

Proses pengangkutan terhadap hasil panen tidak perlu ditakutkan akan merusak daun atau
buah karena kekuatannya sudah cukup teruji dengan penggunaan pupuk ini. Daya tahan lebih lama
dan kuat juga sangat memungkinkan buat melakukan ekspor hasil pertanian. Artinya, produk
pertanian Indonesia akan lebih dikenal di mancanegara.

4. Kualitas Pangan lebih Meningkat

Pupuk ini mampu meningkatkan pembentukan pati dan gula. Peningkatan tersebut
berguna terhadap tambahan gizi bagi masyarakat.

5. Memperkecil Kemungkinan Tanaman Mengalami Overdosis Zat Tertentu

Dengan kandungan unsur hara yang merata dan tidak berlebihan, maka kerusakan tanah
dapat diperkecil meski tidak bisa dihindari.

6. Penghematan Biaya bagi Petani

Pupuk ini mengandung berbagai zat yang diperlukan tanaman. Berarti, satu tanaman
dipanen lebih dari satu bagian seperti contoh tanaman pepaya, tidak memerlukan berbagai macam
pupuk. Semula membuat buah ada pupuk tersendiri, sedangkan daunnya memiliki pupuk sendiri
pula. Pupuk ini juga mampu memberi daya tahan terhadap agresi hama. Kedua kelebihan tersebut

6
 sangat menghemat pengeluaran petani. Semula sine qua non biaya tambahan buat berbagai pupuk
dan obat pemberantas hama.

Kekurangan:

1. Pemberian pupuk ini dengan berbagai kandungan tambahannya akan membuat unsur hara
alami tanah menjadi rusak atau kalah dengan bahan sintetis. Kondisi ini membuat tanah semula
fertile dan baik buat berbagai tanaman tidak dapat lagi produktif. Keadaan berkurangnya unsur
hara sudah terjadi di banyak huma pertanian. Petani dengan pengetahuan kurang memadai
meninggalkan pupuk organik seperti pupuk kandang dan pupuk hijau. Padahal, penggunaan pupuk
organik tidak berpengaruh terhadap kandungan unsur hara alami.

2. Kemampuan penyerapan air oleh tanah berkurang.

3. Keasaman tanah menjadi berkurang.

2.5 Manfaat Pupuk NPK

1. Meningkatkan produktivitas tanaman.

2. Meningkatkan daya tahan tanaman terhadap seranagan hama, penyakit, dan kekeringan.

3. Daun menjadi lebih hijau dan segar sehinggaa fotosintesis berjalan optimal.

4. Merangsang pertumbuhan akar baru dan memacu tumbuhnya sistem perakaran yang baik

5. Memacu pembentukan bunga dan mempercepat panen.

6. Menguatkan tumbuh tegak batang sehingga dapat mengurangi risiko tanaman rebah.

7. Memacu pertumbuhan ukuran buah, umbi, dan biji-bijian.

8. Meningkatkan ketahanan hasil panen selama kegiatan pengangkutan dan penyimpanan.

9. Mengoptimalkan proses pembentukan gula dan pati

7
 BAB III
PROSES PRODUKSI

3.1 Persiapan Bahan Baku

Struktur masukan bahan baku utama dalam pabrik Phonska disajikan pada gambar
di bawah ini.

Pabrik Asam Fosf at

Asam
Fosfat
Impor

Pabrik Asam Sulf at

Asam
Sulfat
PT Smelting

Pabrik Amoniak
Pabrik
Amoniak
Impor
Phonska

Pabrik Pupuk Urea Urea

Impor KCl

Pabrik Pupuk ZA ZA

Gambar 3.1 Struktur masukan bahan baku utama

8
 Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi pupuk Phonska adalah
Asam Fosfat, KCl, Urea, ZA, Amoniak, Asam Sulfat, dan Filler. Keterangan mengenai
bahan baku tersebut akan diberikan di bawah ini.

3.1.1 Bahan Baku Utama

A. Asam Fosfat

Pengumpanan dan Penggunaan

 Asam fosfat (52% P2O5) diumpankan ke :

a. Pre neutralizer 26R-303
b. Granulator pre scrubber 26D-311AB
 Kelebihan umpan asam fosfat ke scrubbing system harus dihindari karena dapat :
a. Menurunkan rasio N/P
b. Menaikkan losses flourine
c. Relatif menaikkan losses air yang dapat menyulitkan pengaturan neraca air dalam
sistem
 Kekurangan asam fosfat juga harus dihindari karena :
a. Menaikkan rasio N/P
b. Mudah terjadi permasalahan kristalisasi di scrubbing sistem
 Jumlah P2O5 (dari asam fosfat) yang dimasukkan ke unit harus dijaga agar tetap sama. Hal
ini sangat berpengaruh terhadap perubahan jumlah air yang harus ditambahkan. Tidak
hanya pada scrubbing system tetapi juga pada pengaturan fasa cair - padatan di granulator
untuk mencapai :
a. hasil granulasi yang lebih tinggi
b. minimal recycle
c. konsumsi bahan bakar minimal
d. kemudahan operasi, dll

9
B. Asam Sulfat

Pengumpanan

 Sistem pengumpanan asam sulfat 98% adalah sebagai berikut :

a. ke granulator 22M-361
C. Amoniak

Pengumpanan dan Penggunaan

 Tekanan amoniak cair di battery limit harus 3-4 kg/cm2 diatas kesetimbangan agar amoniak
yang masuk ke pre neutralizer tank 26R-303.
 Sistem injeksi amoniak di granulator dapat dibersihkan dengan steam flushing, dan
setelahnya agar dihembus dengan plant air selama 2-3 menit untuk menghilangkan sisa
steam, dan untuk mencegah terhisapnya padatan akibat kondensasi dari sisa steam yang
dapat menimbulkan scaling pada lubang sparger.
D. Urea

Pengumpanan dan Penggunaan

 Pengumpanan dilakukan dengan menggunakan 22M-305

E. Amonium Sulfat (ZA)

Pengumpanan dan Penggunaan

 Pengumpanan dilakukan dengan menggunakan 22M-305

F. Mauriate of Potash / Kalium Chloride

Pengumpanan dan Penggunaan

 Pengumpanan dilakukan dengan menggunakan 22M-305

Komposisi rate bahan baku utama yang digunakan di Pabrik Phonska adalah :

1. Asam phospat : 0,2810 ton/ton produk

2. Amoniak : 0,1390 ton/ton produk

10
 3. Asam sulfat : 0,2210 ton/ton produk
4. Urea : 0,0250 ton/ton produk
5. KCl : 0,2520 ton/ton produk
6. ZA : 0,1300 ton/ton produk

3.1.2 Bahan Penunjang

Bahan penunjang yang digunakan untuk memproduksi pupuk Phonska, antara lain :
 coating Oil
 coating Powder
 pigmen

3.2 Uraian Proses Produksi

Secara umum, alur proses pembuatan pupuk Phonska akan diuraikan melalui diagram pada
gambar IV.2.

Proses pembuatan pupuk NPK yang digunakan di unit Phonska adalah proses kompleks yang
menggabungkan proses pencampuran (mixing) dan pereaksian (reaction). Secara umum proses
pembuatan pupuk Phonska terdiri atas pemrosesan bahan padat dan bahan cair yang kemudian
akan disatukan di dalam sebuah alat yang disebut granulator.

Unit Phonska juga dilengkapi dengan proses penyerapan (scrubbing) yang tujuanutamanya
adalah untuk mengurangi kadar unsur hara dan zat-zat berbahaya dari gas buang. Selain itu proses
scrubbing juga dimanfaatkan untuk mengencerkan asam fosfat yang akan digunakan untuk proses
produksi.

11
 Gambar 3.2 Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Phonska IV

3.2.1 Pengumpanan Bahan Baku

Transportasi bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke pabrik dapat dilakukan dengan
berbagai cara. Cara pengumpanan dilakukan dengan bantuan sistem konveyor menggunakan belt
dan elevator.Urea, ZA, KCl, dan Filler dapat diumpankan ke dalam hopper kecil menggunakan
payloader. Hopper yang diletakkan di atas belt conveyor akan memindahkan bahan-bahan tersebut
di atas ke bucket elevator di dekat gudang penyimpanan. Bahan baku yang melewati belt conveyor
pertama akan terlebih dahulu melewati filter magnetik untuk mengambil benda-benda yang berupa
logam yang terikut dalam bahan baku. Selanjutnya bahan-bahan tersebut akan dipindahkan ke
pabrik lewat belt conveyor kedua. Di dalam pabrik Phonska, bahan baku tersebut dimasukkan ke
belt conveyor 22M-304 yang membagi bahan baku tersebut ke bin 26D-316/317/318/319.

12
 Tiga bin dengan kapasitas besar digunakan untuk menyimpan urea, ZA, KCl. Berat bahan
baku dalam bin dikonversikan sebagai ketinggian. Bin dilengkapi dengan indikator ketinggian.
Bila ketinggian bahan baku dalam bin terlalu tinggi, high level switch akan menyebabkan interlock
pada sistem pengumpanan bahan baku yang berhubungan dengan gudang penyimpanan, sehingga
operator pay loader akan menghentikan sistem pengumpanan. Alarm juga akan bekerja jika
terdapat kesalahan pada weighing cell atau kesalahan pembacaan akibat adanya penyumbatan di
dalam bin.

Bahan baku padat dari 26D-316,317,318,319 akan dikumpulkan di belt conveyor yang
kemudian akan dimasukkan ke granulator melalui recycle elevator 22M-305.

3.2.2 Persiapan Slurry dan Proses Granulasi

Variasi formulasi NPK membutuhkan sistem yang efisien untuk menghasilkan perolehan
granulator yang besar.
Asam Sulfat dapat ditambahkan pada bahan baku padat melalui distributing pipe
sedangkan steam dan amoniak diumpankan melalui sparger di dasar granulator. Produk keluaran
bahan baku dialirkan secara gravitasi ke dalam drum granulator 22M-361 dan mengalami proses
granulasi. Granulasi ini merupakan proses utama dalam pembuatan phonska granular. Pada proses
granulasi terjadi reaksi kimia dan fisis antara berbagai bahan baku dengan senyawa H3PO4 yang
berasal dari asam fosfat.
Asam fosfat dinetralkan dengan amoniak hingga mencapai nisbah molar N/P = 0,8,
tergantung grade yang diinginkan dengan PH 3. Proses neutralisasi ini berlangsung didalam Pre
Neutralizer yang dipasang sedemikian rupa sehingga slurry amoniumfosfat (mengandung sedikit
sulfat) yang dihasilkan langsung tertuang ke dalam granulator. Temperatur slurry berkisar antara
100-120 0C sedangkan kadar air dalam slurry mencapai 8-17 %. Kadar yang lebih rendah dapat
tercapai apabila terdapat asam fosfat konsentrasi tinggi.
Pre Neutralizer memiliki pengontrol laju alir fosfat ,asam sulfat dan amoniak cair. Asam
ini dicampurkan dengan asam fosfat konsentrasi tinggi. Air proses kadang-kadang juga
ditambahkan untuk mengencerkan asam fosfat tersebut.

13
 Untuk melengkapi proses netralisasi asam agar mencapai nisbah N/P 1,8 (tergantung grade
yang diinginkan), dan/atau untuk menetralkan asam sulfat yang diumpankan ke dalam granulator,
dipasang ammoniation system sparger. Jenis sparger yang digunakan adalah ploughshare yang
dipasang di dasar granulator, sehingga amoniak yang terbawa ke dalam scrubber dapat
diminimalkan. Penggunaan amoniak cair dilakukan untuk memudahkan pengontrolan temperatur
pada granulator. Pengontrolan temperatur ini sangat penting produk yang diinginkan memiliki
kandungan urea yang tinggi. Produk keluar dari granulator dengan kandungan NPK yang sesuai.

3.2.3 Granulator (22M-361) Rotary Drum

Untuk membuat NPK, semua bahan baku dan recycle diumpankan ke dalam granulator.
Recycle berasal dari produk yang berbentuk butiran halus, produk oversize, produk undersize, dan
sebagian produk komersil untuk menjaga keseimbangan air dan panas yang digunakan.
Pada semua grade, asam sulfat dapat langsung ditambahkan ke dalam granulator yang
selanjutnya akan bereaksi dengan amoniak yang dimasukkan melalui ploughshare penambahan
amoniak dan asam sulfat. Reaksi asam sulfat ini terjadi pada permukaan granul menyebabkan
granul tetap kering (yang merupakan suatu keuntungan jika digunakan urea dengan kelarutan
tinggi), keadaan ini juga dapat membuat granul menjadi keras sehingga lebih mudah dalam hal
penyimpanan dan penanganannya.
Terkadang air dapat ditambahkan secara langsung ke dalam granulator agar granul yang
dihasilkan lebih seragam, akan tetapi hal ini tidak umum dilakukan. Urea yang digunakan akan
sangat menyatu dengan granul akibat panas yang dihasilkan dalam Pre Neutralizer.Suhu dalam
granulator ini berkisar anatar 780C dengan perputaran granulator 11- 12 rpm.
Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air normal 2-3 % dan diumpankan
secara gravitasi ke dalam dryer untuk memperoleh kadar air yang diinginkan yaitu 1-1,5 %. Chute
yang menghubungkan dryer dan granulator harus dipasang dengan kemiringan 700 agar tidak
terjadi penumpukan produk pada dindingnya. Gas yang terbentuk dalam granulator disedot melalui
granulator pre-scrubber 26D-311AB untuk menangkap kembali sisa amoniak dan debu yang lolos.

14
3.2.4 Pengeringan dan Pengayakan Produk

Dryer berbentuk rotary drum, 22M-362. Dryer ini akan mengeringkan padatan keluaran
granulator hingga kadar airnya mencapai 1-1,5 % menggunakan udara pengering dengan arah co-
current. Combustion Chamber ( Furnace ) menggunakan bahan bakar batu bara sebagai media
pemanas.Suhu masuk dalam dryer berkisar 5000C dan suhu keluaran dryer berkisar 900C.
Terdapat 1 buah fan yang menyuplai udara ke dalam dryer hasil dari pembakaran di dalam
furnace .Udara yang keluar dari dryer mengandung sejumlah amoniak yang lepas dari produk,
debu, dan air yang teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara akan dimasukkan ke dalam
cyclone 22D-322, untuk memisahkan sebagian besar partikel yang terbawa gas. Cyclone ini
dilengkapi dengan rantai pembersih dan small vibrator untuk mencegah penumpukan di dinding
cyclone.
Produk kering diumpankan ke exit dryer conveyor. Dari situ produk diumpankan ke screen
feed elevator 22M-362, yang akan membawa produk ke penyaring / process screen 22F-
301A/B/C/D di Phonska IV ini memiliki 4 screen.
Produk dengan ukuran yang sesuai (onsize) dari penyaring diumpankan langsung ke small
recycle regulator bin . Produk oversize yang telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam
Crusher 22Q-301A/B/C/D untuk di hancurkan dan hasil produk dari crusher kembali kegranulator
melalui recycle drag conveyor 22M-304 .Produk undersize dari jatuh secara gravitasi ke dalam
recycle belt conveyor 22M-304, sedangkan produk onsize diumpankan ke product feeder 22M-
310A melalui product screen conveyor 22M-303 yang. Conveyor tersebut memiliki kecepatan
motor yang berbeda-beda, dikontrol dari CCR.
Perhatian khusus harus diberikan kepada recycle belt conveyor 22M-304 karena
dioperasikan pada kecepatan rendah, untuk mencegah terbuangnya produk, dan penutupnya harus
didesain sedemikian rupa untuk mencegah emisi debu.
Recycle conveyor akan mengumpulkan :
1. Partikulat dari seluruh unit cyclone
2. Produk yang telah dihancurkan oleh crusher ( 22Q-301A/B/C/D )
3. Butiran halus yang berasal dari screen
4. Kelebihan produk / over flow

15
 Keluaran recycle conveyor dimasukkan ke dalam recycle elevator yang menampung
semua aliran recycle bersama-sama dengan bahan baku padat yang akan diumpankan lagi
ke dalam granulator.

3.2.5 Pendinginan (Cooler 22-M-363)

Produk dengan ukuran onsize yang keluar dari product feeder 22-M-310A diumpankan ke
dalam polishing screen 26-F-302 untuk menghilangkan butiran halus yang selanjutnya akan
digabungkan dengan aliran recycle. Jenis penyaring ini mirip dengan penyaring yang telah
dijelaskan di atas. Dari product feeder 22-M-310A di aliran ke cooler drum ( 22M-363 ) yang
akan menurunkan temperatur menggunakan 1 tahap pendinginan menggunakan udara kering
pendingin yang berasal dari exchanger yang digunakan untuk memanaskan amoniak.
Beberapa grade NPK mempunyai kelembaban relatif kritis (CRH) sekitar 55 % pada 30 0C
(makin rendah pada temperatur yang lebih tinggi) dan dapat menahan kadar air jika kondisi udara
lingkungan memiliki kadar air yang relatif tinggi. Pemanas udara akan meningkatkan temperatur
udara dan akibatnya kelembaban relatif udara akan berkurang.
Partikel yang terbawa udara saat keluar dari pendingin diambil kembali di dalam cyclone
23D-323 dan dikumpulkan di dalam hopper. Dari hopper ini partikulat akan dikembalikan ke
recycle conveyor.
Udara bersih keluaran cyclone akan dikirim ke final tail gas scrubber 26D-312 untuk dicuci
melewati fan. Untuk meningkatkan efisiensi energi, sebagian dari udara hangat yang sudah bersih
dimasukkan ke dalam drum sebagai udara pengencer melalui fan.
Produk dingin dimasukkan ke final product elevator 26m-308 , sebelum masuk tahap
pelapisan produk dari product elevator 26m-308 harus melalui polishing screen 26F-302 dimana
produk yang on size masuk ke dalam Cooter 26 M-364 dan untuk produk yang undersize masuk
kembali ke bahan baku melalui Recycle Drag Conveyor 22M-304 .

3.2.6 Proses Pelapisan

Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan urea, karena sifat
higroskopis bahan baku yang dapat mempercepat proses caking, terutama jika terdapat variasi

16
temperatur udara dan kadar air. Coating agent terbuat dari silica powder dan coating oil, spesifik
sesuai keinginan. Coating oil dan padatan diumpankan ke dalam coater drum
Coating oil disimpan di dalam tangki coating oil, diisikan langsung dari truk atau barrel
dengan pompa portabel. Untuk menambah sifat anticaking, salah satu coating agent ditambahkan
senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap penyerapan air.
Produk keluaran coater dimasukkan ke final belt conveyor yang akan mengirim produk ke gudang
penyimpanan akhir.

3.2.7 Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)

Pabrik dilengkapi dengan sistem scrubbing dan peralatan dedusting dengan tujuan
membersihkan gas buang dan menangkap unsur hara untuk di daur ulang. Sistem scrubbing ini
terdiri dari 4 tahap.

1. Pencucian Tahap Pertama

Pencucian tahap pertama menggunakan alat yang dinamakan granulator pre
scrubber 26D-311AB, untuk mencuci gas yang mengalir dari granulator 22M-361 dan
Pre Neutralizer 26R-303. Granulator pre scrubber terdiri dari ventury scrubber dengan
beda tekan ( P) rendah dan cyclonic tower. Alat ini dilengkapi sprayer pada pipa
sebelum memasuki scrubber dengan tujuan untuk menjaga pipa tetap bersih, pencucian
awal, dan membasahi gas untuk mencapai kondisi jenuh. Sisi dasar cyclone tower
merupakan tangki penampung larutan dan larutan disirkulasikan menggunakan pompa
juga sekaligus mentransfer larutan ke Pre Neutralizer.

2. Pencucian Tahap Kedua

Pencucian tahap kedua menggunakan 2 buah venturi scrubber dengan dimensi
yang sama. Alat yang digunakan adalah :
 Dryer Scrubber 22D-302 , untuk mencuci gas yang berasal dari dryer cyclone 22-D-
322 dan gas yang berasal dari dryer 22D-322.

17
  GranulatorScrubber 22D-301, untuk mencuci gas yang berasal dari Garnulator Pre
Scrubber 26D-311AB untuk mencuci gas – gas yang masih mengandung emisi yang
berasal dari Garnulator Pre Scrubber.

3. Tahap Pencucian Ketiga

Alat yang dipakai adalah dust scrubber 22D-303 , yang digunakan untuk
mencuci gas yang berasal dari 2 sistem scrubber yang telah disebutkan di atas dan yang
berasal dari Dedustng cyclone 22D-323 dan scrubber seal tank 22TK-302 . Scrubber
ini mempunyai 2 tahap pencucian, pertama pada posisi saluran tegak tempat gas masuk
dan kedua pada bagian mendatar.

4. Tahap Pencucian Keempat

Tahap pencucian keempat dilakukan untuk memenuhi ketentuan emisi gas
buang. Tahap ini dilakukan menggunakan Tail Gas Scrubber (TGS) 26-D312. Gas NH3
yang mungkin masih terdapat atau lolos dalam scrubber 22D301 A/B, 22-D-302 A/B
dan 22-D-303 A/B ditangkap oleh Tail Gas Scrubber (TGS) 26-D312. TGS dilengkapi
dengan pompa sirkulasi dan sistem injeksi asam sulfat di bagian bawah tower untuk
mengatur Ph cairan dengan kisaran 4,5 yang kemudian cairan tersebut disirkulasi
dengan pompa menuju bagian atas tower dengan cara dilakukan spray agar amoniak
yang masih terikut dalam gas buang dapat terserap sehingga diharapkan gas yang keluar
dari tower ini sesuai dengan batasan emisi buangan gas yang telah ditentukan atau
diijinkan.

3.3 Gudang Bahan Baku

Pada produksi pupuk Phonska bahan baku utama yang digunakan adalah berupa solid dan
liquid. Bahan baku yang merupakan bahan baku berupa solid adalah KCl, Urea, ZA, dan Filler.
Bahan-bahan yang berupa solid ini disimpan di gudang penyimpanan bahan baku. Sedangakan
bahan baku yang merupakan bahan baku berupa liquid adalah Asam Fosfat, Amoniak, dan Asam
Sulfat. Bahan-bahan ini disimpan dalam tangki-tangki penyimpanan. Tangki penyimpanan Asam
Fosfat terdiri dari empat buah tangki yang masing-masing mempunyai kapasitas 20.000 ton,

18
sedangkan untuk tangki penyimpanan Asam Sulfat dan tangki penyimpanan Amoniak hanya
terdiri dari satu buah tangki. Berbeda dengan tangki penyimpanan Asam Fosfat maupun tangki
penyimpanan Asam sulfat, untuk tangki penyimpanan Amoniak suhu tangki dan tekanannya
harus benar-benar dijaga. Sifat dari Amoniak itu sendiri yang mudah menguap dan menyebabkan
tekanan didalam tangki cenderung naik, sehingga untuk menjaga keselamatan dan keamanan
tangki maka dilengkapi dengan beberapa alat pengaman.

19
 BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan

Dapat disimpulkan bahwa Komponen utama dari pupuk NPK adalah senyawa
Monoammonium Phosphte (MAP) dan Diammonium Phosphate (DAP) dan Proses pembuatan
pupuk NPK menggunakan prinsip reaksi menggunakan Continuous Stirred Tank Reactor (CSTR)
dengan tahapan Pengumpulan Bahan Baku, Penyiapan Slurry dan Proses Granulasi, Pengeringan,
Pemilahan dan Penghancuran Produk, Perlakuan Produk Akhir dan Penyerapan Gas .

DAFTAR PUSTAKA

1. Petrokimia. 2012. Pupuk Phonska NPK .http://www.petrokimia

gresik.com/Pupuk/Phonska.NPK (Diakses pada 13 November 2015)
2. Rahman,Arif.2012.Pengendalian Reaktor Preneutalizer Pada Pabrik NPK dengan
menggunakan PID Controller. JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-4 (Diakses
pada 13 November 2015)

3. Annisa dkk.2010. Makalah Industri Pupuk Urea. Bogor : Departemen Kimia FMIPA Institut
Pertanian Bogor

4. Kurniati M,Muliasari dkk.2011. Tugas Proses Industri Kimia Pembuatan Pupuk Urea.
Semarang : Fakultas Teknik Jurusan Teknik Kimia Universitas Diponegoro

20