EVALUASI KINERJA SOLID CONTROL EQUIPMENT

DI RIG PDSI#15.3/110-M
PT. PERTAMINA DRILLING SERVICES INDONESIA

KERTAS KERJA WAJIB

Oleh:

Nama : Maysita Ayu Larasati

NIM : 15412015
Program Studi : Teknik Produksi Minyak dan Gas
Konsetrasi : Pemboran
Tingkat : III (Tiga)
Diploma : IV (Empat)

KEMENTRIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL

BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL
POLITEKNIK ENERGI DAN MINERAL Akamigas
PEM Akamigas

Cepu, Juni 2018

PEM “Akamigas”

Cepu, Juni 2018

ii
iii
i
 INTISARI

Solid control equipment (SCE) adalah sekumpulan alat pengkondisian

lumpur di rig yang berfungsi untuk menghilangkan padatan yang tidak diinginkan
di dalam lumpur. Padatan tersebut dapat merubah sifat-sifat dari lumpur sehingga
dapat menyebabkan terjadinya masalah pada lubang bor ataupun pada peralatan
lainnya.
Solid control equipment di Rig PDSI#15.3/N110-M2 terdiri dari 4 buah
shale shaker, 1 buah degasser, 2 cone desander, 18 cone desilter, 1 buah mud
cleaner, dan 1 buah decanting centrifuge. Minimum feeding pressure untuk
mengalirkan lumpur dari tanki ke desander adalah 43.75 psi dan untuk desilter 42
psi. HP motor yang dibutuhkan untuk pompa sentrifugal desander dan desilter
adalah 39 HP. Impeller yang dipasang pada masing-masing pompa sentrifugal di
desander maupun desilter adalah 14 inch. Banyaknya padatan yang dipisahkan
oleh dua cone desander adalah 847.16 lb/hr dan banyaknnya air yang dipisahkan
adalah 40.96 gal/hr. Banyaknya padatan yang dipisahkan oleh 18 cone desilter
adalah 942.12 lb/hr dan banyaknya air yang dipisahkan adalah 118.584 gal/hr.
Pada decanting centrifuge, Banyaknya lumpur di underflow adalah 0.69 gal/mm,
fraksi lumpur lama di underflow 0.314%, laju massa dari clay adalah 7.99 lb/min,
laju massa dari additives adalah 2.4 lb/min, dan laju alir air menuju mixing pit
adalah 14.88 gal/mm.

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................. i

INTISARI................................................................................................................ ii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ................................................................................................... v
DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... vi

I. PENDAHULUAN ........................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .......................................................................................... 1
1.2 Tujuan Penulisan ....................................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah ....................................................................................... 2
1.4 Sistematika Penulisan ............................................................................... 3

II. ORIENTASI UMUM ......................................................................................... 4

2.1 Sejarah Singkat PT. Pertamina Drilling Services Indonesia ..................... 4
2.2 Formasi Lapangan ..................................................................................... 5
2.3 Struktur Organisasi di Rig PDSI #15.3/N110-M2 .................................... 7

III. DASAR TEORI ................................................................................................ 9

3.1 Metoda Pengendalian Partikel Padatan ..................................................... 9
3.2 Padatan pada Lumpur Pemboran ............................................................ 11
3.3 Efek Padatan pada Sifat Lumpur Pemboran ........................................... 13
3.4 Keuntungan Padatan Harus Dibuang ...................................................... 14
3.5 Pengawasan Padatan Dalam Lumpur...................................................... 15
3.6 Solid Control Equipment ........................................................................ 17
3.7 Peralatan Pendukung Solid Control Equipment...................................... 38

IV. EVALUASI KINERJA SOLID CONTROL EQUIPMENT DI RIG

PDSI #15.3/N110-M PT. PERTAMINA DRILLING SERVICES INDONESIA 41
4.1. Peralatan Solid Control Equipment di Rig PDSI #15.3/N110-M2 ......... 41
4.2. Evaluasi Solid Control Equipment di Rig PDSI #15.3/N110-M2 .......... 46

V. PENUTUP ..................................................................................................... 55
5.1 Simpulan ................................................................................................. 55
5.2 Saran ....................................................................................................... 56

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 57

LAMPIRAN .......................................................................................................... 58

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Lambang PT. Pertamina Drilling Services Indonesia ............................... 4

Gambar 2.2 Struktur Formasi Jawa Barat ..................................................................... 7
Gambar 2.3 Struktur Organisasi di Rig PDSI #15.3/N110-M2 .................................... 8
Gambar 3.1 Weighted Mud System ............................................................................ 16
Gambar 3.2 Unweighted Mud System ........................................................................ 17
Gambar 3.3 Gumbo Chain .......................................................................................... 18
Gambar 3.4 Shale Shaker ............................................................................................ 20
Gambar 3.5 Macam Konfigurasi dari Basket .............................................................. 21
Gambar 3.6 Unbalanced elliptical motion .................................................................. 22
Gambar 3.7 Circular Motion ...................................................................................... 23
Gambar 3.8 Linear Motion.......................................................................................... 24
Gambar 3.9 Ballanced elliptical motion ..................................................................... 24
Gambar 3.10 Bentuk dari Opening ............................................................................. 27
Gambar 3.11 Jenis-jenis Screen .................................................................................. 28
Gambar 3.12 Grafik pemisahan padatan ..................................................................... 30
Gambar 3.13 Desain Screen Deck .............................................................................. 31
Gambar 3.14 Degasser ................................................................................................ 33
Gambar 3.15 Proses Penghilangan Padatan di Hidrosiklon ........................................ 35
Gambar 3.16 Penampang Decanting Centrifuge ......................................................... 36
Gambar 3.17 Agitator Vertical mounted dan Horizontal Mounted ............................ 39
Gambar 4.1 Shale Shaker Derrick Hyperpool............................................................. 42
Gambar 4.2 Degasser Derrick Vacu-Flo ..................................................................... 42
Gambar 4.3 Desander Brandt Cone 12” ...................................................................... 43
Gambar 4.4 Desilter Brandt Cone 4” .......................................................................... 44
Gambar 4.5 Derrick Flo-line 504 ................................................................................ 45

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Klasifikasi Ukuran Padatan Menurut API .................................................. 12

Tabel 3.2 Rumus Konsentrasi Low Gravity Solid dan Barit ...................................... 12
Tabel 3.3 Jumlah Barite dan Lower Sp. Gr Solid dalam suspended solid. ................. 13
Tabel 3.4 Ukuran Padatan yang Dihilangkan Solid Control Equipment .................... 17
Tabel 3.5 Square Mesh screens. .................................................................................. 25
Tabel 3.6 Oblong mesh screens .................................................................................. 26
Tabel 3.7 Rekomendasi metode pelabelan .................................................................. 29

v
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Rig PDSI #15.3/N110-M2 ...................................................................... 58

Lampiran 2. Spesifikasi Rig PDSI #15.2/N110-M2 ................................................... 60
Lampiran 3. Head Lost di Pipa ................................................................................... 61
Lampiran 4. Pump performance curve ........................................................................ 62

vi
 I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Di dalam proses pemboran, lumpur pemboran (drilling mud) merupakan

salah satu hal terpenting yang harus diperhatikan. Lumpur pemboran terdiri dari

cairan, padatan, dan bahan kimia. Lumpur tersebut dibagi menjadi dua macam,

yaitu water-based mud dan oil-based mud. Water-based mud adalah lumpur

pemboran yang fasa kontinyu nya adalah air, sedangkan oil-based mud adalah

lumpur pemboran yang fasa kontinyu nya berupa minyak. Beberapa fungsi dari

lumpur bor tersebut adalah menahan tekanan dari formasi, mengangkat cutting ke

permukaan, mendinginkan dan melumasi bit dan drill string, media dalam

melakukan logging, dan masih banyak lagi.

Lumpur yang telah disirkulasikan ke dalam lubang, akan mengankat

cutting dari formasi. Cutting tersebut berupa padatan yang dikhawatirkan dapat

menghambat proses dari pemboran tersebut. Padatan yang terikut di dalam lumpur

dapat mengakibatkan naiknya viskositas dan densitas lumpur, menambah filtrate

loss, menebalkan mud cake, dan menaikkan solid content di dalam lumpur.

Permasalahan tersebut dapat merambat ke peralatan pemboran, seperti membuat

pompa tidak sanggup untuk memompakan lumpur ke dalam sumur, terkikisnya

peralatan bor akibat banyaknya padatan di dalam lumpur, dan menyulitkan proses

penyemenan akibat mud cake yang terlalu tebal.

1
 Untuk menghindari hal tersebut, dipasanglah peralatan pengkondisi

lumpur (solid control equipment) yang berfungsi untuk menghilangkan padatan-

padatan di dalam lumpur yang tidak diinginkan.

1.2 Tujuan Penulisan

Tujuan penulisan Kertas Kerja Wajib (KKW) ini adalah untuk memenuhi

kurikulum pendidikan program studi Teknik Produksi Minyak dan Gas

konsentrasi Pemboran-III di Politeknik Energi dan Mineral (PEM Akamigas)

tahun akademik 2017/2018. Penulisan KKW ini dilakukan setelah melaksanakan

Praktek Kerja Lapangan di Rig PDSI#15.3/N110-M wilayah Pertamina EP Asset

3 Subang Field. Tujuan penulisan KKW ini adalah:

1. Untuk mengetahui cara kerja dari solid control equipment.

2. Mengetahui peralatan yang digunakan dalam sistem pengkondisian lumpur

3. Menjelaskan parameter-parameter yang dibutuhkan dalam menganalisa

solid control equipment.

1.3 Batasan Masalah

Sesuai dengan program studi diploma tiga (D-III), maka dalam penulisan

KKW maka penulis membatasi tulisan pada cara kerja dari solid control

equipment, peralatan yang digunakan untuk pengkondisian lumpur, dan

parameter-parameter yang dibutuhkan dalam menganalisa solid control

equipment.

2
1.4 Sistematika Penulisan

Penyusunan Kertas Kerja Wajib ini mengacu pada pedoman penyusunan

Kertas Kerja Wajib. Sistematika penulisan terdiri dari:

I. PENDAHULUAN

Pendahuluan berisi mengenai latar belakang pemilihan judul, maksud dan

tujuan, batasan masalah, dan sistematika penulisan.

II. ORIENTASI UMUM LAPANGAN

Orientasi umum lapangan berisi sejarah singkat lapangan, sejarah

produksi, sejarah geologi, struktur organisasi, serta sarana dan fasilitas

lapangan.

III. DASAR TEORI

Dasar teori menjelaskan mengenai solid control equipment, peralatan solid

control equipment, cara kerja dari solid control equipment, parameter-

parameter yang dibutuhkan dalam menganalisa solid control equipment,

dan penentuan efisiensi dari peralatan solid control equipment.

IV. EVALUASI KINERJA SOLID CONTROL EQUIPMENT DI RIG

PDSI#15.3/N110-M

Bab IV berisi mengenai data-data peralatan solid control equipment di

lapangan, dan penentuan kinerja dari peralatan solid control equipment.

V. PENUTUP

Penutup berisi kesimpulan dan saran.

3
 II. ORIENTASI UMUM

2.1 Sejarah Singkat PT. Pertamina Drilling Services Indonesia

Gambar 2.1 Lambang PT. Pertamina Drilling Services Indonesia

Dengan berubahnya status Pertamina sebagai perusahaan BUMN, maka

kini selain mengemban peran PSO (Public Service Obligation), Pertamina dituntut

untuk meraih laba dan menciptakan nilai bagi negara dan para pemangku

kepentingan. Oleh karena itu Pertamina kini harus mampu mengelola keseluruhan

spectrum usahanya denga efektif dan efisien. Salah satu kebijaka yang ditempuh

adalah dengan melakukan pemilihan segmen usaha dan pengelolaannya agar dapat

fokus dan tanggap terhadap persaingan usaha.

Untuk mendukung usaha Pertamina dalam proses eksplorasi dan produksi

terutama dalam bidang pegeboran, maka dibentuklah anak perusahaan yang

khusus bergerak dibidang pemboran, yaitu PT. Pertamina Drilling Services

Indonesia (PT. PDSI). PT. Pertamina Drilling Services Indonesia didirakan pada

tanggal 13 Juni 2008, pemegang saham adalah PT. Pertamina (Persero) sebagai

99,87% dan PT. Pertamina Hulu Energi sebesar 0,13%.

4
2.2 Formasi Lapangan

2.2.1 Formasi Vulkanik Jatibarang

Formasi ini yang merupakan early synrift, telah banyak pemboran

dilakukan menembus Formasi Jatibarang ini, terutama dijumpai di bagian tengah

(Cipunegara) dan timur (Jatibarang) dari Cekungan Jawa Barat Utara, sedangkan

pada bagian barat Formasi Jatibarang dijumpai di daerah Ciputat. Di daerah

Tambun-Rengasdengklok, formasi ini tidak terlalu tebal dijumpai. Formasi ini

terdiri dari tufa, breksi, aglomerat dan konglomerat alas. Formasi ini diendapkan

pada fasies fluvial/non marine.

2.2.2 Formasi Talangakar

Pada fase synrift berikutnya diendapkan Formasi Talangakar, pada

awalnya berfasies Fluvio-deltaic sampai fasies marin. Litologi formasi ini diawali

oleh perselingan sedimen batupasir dengan serpih non marin dan diakhiri oleh

perselingan antara batugamping, serpih dan batupasir dalam fasies marin.

Ketebalan Formasi ini sangat bervariasi dari beberapa meter di Tinggian

Rengasengklok sampai 254 m di tinggian Tambun - Tangerang hingga

diperkirakan 1500 m lebih untuk di pusat dalaman Ciputat. Pada akhir sedimentasi

Formasi Talangakar ini ditandai juga berakhirnya sedimentasi synrift.

2.2.3 Formasi Baturaja

Pengendapan Formasi Baturaja yang terdiri dari batugamping, baik yang

berupa paparan maupun yang berkembang sebagai reef buildup menandai fase

post rift yang secara regional menutupi seluruh sedimen klastik Formasi

5
Talangakar marin di cekungan Jawa Barat Utara. Perkembangan batugamping

terumbu umumnya dijumpai pada daerah Tinggian Rengasdengklok, Tinggian

Jatibarang dan Tinggian Tambun–Tangerang. Namun, dari data pemboran

terakhir, ternyata batugamping terumbu juga berkembang pada daerah yang pada

saat sekarang diketahui sebagai daerah dalaman.

2.2.4 Formasi Cibulakan Atas

Formasi ini terdiri dari perselingan antara serpih dengan batupasir dan

batugamping baik yang berupa batugamping klastik maupun secara setempat-

setempat berkembang juga batugamping terumbu yang dikenal sebagai Mid Main

Carbonate (MMC).

2.2.5 Formasi Parigi

Formasi Parigi terdiri dari batugamping baik klastik maupun batugamping

terumbu. Pengendapan batugamping ini melampar di seluruh Cekungan Jawa

Barat Utara dan pada umumnya berkembang sebagai batugamping terumbu

menumpang secara selaras di atas Formasi Cibulakan Atas.

2.2.6 Formasi Cisubuh

Di atas Formasi Parigi diendapkan sedimen klastik serpih, batulempung, batupasir

dan di tempat yang sangat terbatas diendapkan juga batugamping tipis, yang

dikenal sebagai Formasi Cisubuh. Seri sedimentasi ini sekaligus mengakhiri

proses sedimentasi di Cekungan Jawa Barat Utara. Dari keseluruhan formasi di

atas, sampai saat ini yang diyakini sebagai formasi yang menggenerasikan

hidrokarbon di seluruh Cekungan Jawa Barat Utara adalah Formasi Talangakar

6
yang terletak di Dalaman Ciputat, Kepuh, Pasirbungur, Cipunegara dan

Jatibarang, yang berfungsi sebagai source pod. Dari sejumlah source pod telah

digenerasikan hidrokarbon seperti yang dijumpai di berbagai lapangan minyak/gas

yang ada di Jawa Barat Utara.

Gambar 2.2 Struktur Formasi Jawa Barat

2.3 Struktur Organisasi di Rig PDSI #15.3/N110-M2

Terdapat struktur organisasi yang berlaku di Rig PDSI #15.3/N110-M2.

Struktur tersebut dapat dilihat seperti di gambar 2.3

7
 Company Man

Service Rig
Company Superintendent

Chief
Toolpusher Chief Mekanik Chief HSE
Instrumen

Driller HSE Officer

Assisten
Driller

Derrickman

Floorman

Roustabout

Gambar 2.3 Struktur Organisasi di Rig PDSI #15.3/N110-M2

8
 III. DASAR TEORI

3.1 Metoda Pengendalian Partikel Padatan

Pengendalian padatan dalam lumpur pemboran ada beberapa metoda

antara lain :

1. Metoda pengenceran (Dilution).

2. Metoda mengganti (Displacement).

3. Metoda gravitasi (Settling).

4. Metoda pemisahan mekanis (Mechanical Sparation).

3.1.1. Dilution

Dilution adalah proses penambahan cairan ke lumpur pemboran untuk

menurunkan konsentrasi padatan. Dilution digunakan dengan berbagai cara. Jika

tidak ada peralatan pengkondisian lumpur yang digunakan atau peralatan yang

digunakan tidak efektif, dilution dapat digunakan sebagai metode utama untuk

menjaga padatan agar tetap rendah. Akan tetapi cara tersebut mahal. Contohnya,

untuk mengurangi padatan hingga 50% maka harus membuang 50% lumpur di

sistem dan diganti dengan lumpur baru. Biasanya dilution digunakan setelah

lumpur diproses oleh peralatan pengkondisian lumpur untuk menurunkan kadar

padatan yang masih tersisa di dalam lumpur. Dilution boleh ditambahkan sebagai

lumpur baru atau fasa cair dari lumpur dengan komposisi lumpur lainnya.2:335)

Untuk mencari banyaknya cairan yang dibutuhkan untuk dilution, dapat

menggunakan persamaan 3.1

9
 𝑉𝑚 (𝐹𝑐𝑡 − 𝐹𝑐𝑜𝑝 )
𝑉𝑤𝑚 = ………………………………………………… (3.1)
𝐹𝑐𝑜𝑝 − 𝐹𝑐𝑎

Dimana:
𝑉𝑤𝑚 = air atau lumpur yang dibutuhkan untuk dilution, bbl
𝑉𝑚 = lumpur yang berada di sistem sirkulasi, bbl
𝐹𝑐𝑡 = LGS di sistem, persen
𝐹𝑐𝑜𝑝 = Total LGS yang diinginkan, persen
𝐹𝑐𝑎 = LGS (bentonite/additif ditambahkan), persen

3.1.2. Displacement

Metoda ini membuang sejumlah volume lumpur yang akan diperbaiki

propertisnya dari tangki aktif, dan mengganti dengan membuat lumpur baru

sehingga menjadi lumpur yang mempunyai sifat seperti yang diinginkan. Dengan

membuang lumpur lama dan membuat yang baru mempunyai dampak terhadap

nilai biaya. Pembuangan lumpur berarti kehilangan nilai biaya dan chemical

lumpur dan lai-lain, Untuk pembuatan lumpur baru berarti menyediakan biaya

baru untuk pembuatannya. Membuat lumpur tersebut dan memerlukan biaya

tambahan untuk pengelolaan limbah lumpur agar tidak mengotori lingkungan.

3.1.3. Settling

Metoda ini memisahkan padatan pemboran dengan fluida pemboran

dikarenakan perbedaan densitas diantara keduanya. Kecepatan pengendapan

dipengaruhi oleh ukuran pratikel, densitas padatan, densitas lumpur, dan

kekentalan lumpur. Metoda ini sangat lambat dan tidak effisien untuk

pengendalian solid karena memerlukan waktu yang lama, sehingga diperlukan

2:272)
tangki yang besar. Prinsip pengendapan solid ini mengikuti hukum Stokes

yaitu :

10
 𝐶𝑔𝐷𝐸 2 (𝜌𝑠 − 𝜌𝐿 )
𝑉= …...………….……………………..…….……. (3.2)
𝜇

Dimana:
V = kecepatan pengendapan, ft/sec
C = konstanta, 2.15×10-7
g = percepatan gravitasi, ft/sec2
𝐷𝐸 = Diameter partikel, micron
𝜌𝑠 = SG dari padatan
𝜌𝐿 = SG cairan
𝜇 = viskositas cairan, cp

3.1.4. Mechanical Separation

Metoda pemisahan mekanis ini mempergunakan peralatan mekanis yang

dapat memisahkan padatan berdasarkan ukuran padatan atau berdasarkan beda

massa yang dipadu dalam gaya sentrifugal yang diatur dan peralatan solid,

peralatan ini yaitu shale shaker, hidrosiklon, centrifuge.

3.2 Padatan pada Lumpur Pemboran

Salah satu kontaminan pada lumpur pemboran adalah padatan. Padatan,

jika dikategorikan dalam specific gravity, terbagi menjadi dua macam, yaitu:

1. High gravity solids. SG = 4.2

2. Low gravity solids SG = 1.6-2.9

Padatan pada lumpur pemboran juga dikagorikan dalam ukurannya yang

disebut microns (μ). Satu micron adalah 0.0000394 in atau 0.001 mm. Ukuran

partikel sangat penting dalam lumpur pemboran dikarenakan:

 Semakin kecil ukuran partikel, semakin besar efek yang diberikan pada

lumpur pemboran

11
  Semakin kecil ukuran partikel, semakin sulit partikel tersebut untuk

dipisahkan dari lumpur pemboran.6:226)

Tabel 3.1 Klasifikasi Ukuran Padatan Menurut API 6:226)

Ukuran partikel (μ) Klasifikasi
>2000 Coarse
2000-750 Intermediate
250-74 Medium
74-44 Fine
44-2 Ultra-fine
2-0 Colloidal

Low-gravity solids dapat dicari dengan persamaan:

100𝜌𝑓 (𝜌𝐵 − 𝜌𝑓) 12 (𝜌𝑓 − 𝜌𝑜)

𝑉𝐿𝐺 = + 𝑉𝑠 − 𝑀𝑊 − 𝑉𝑜 (3.3)
(𝜌𝐵 − 𝜌𝐿𝐺) (𝜌𝐵 − 𝜌𝐿𝐺) (𝜌𝐵 − 𝜌𝐿𝐺) (𝜌𝐵 − 𝜌𝐿𝐺)

dimana:
ρf = densitas filtrate, g/cm3
ρB = densitas barit, g/cm3
ρLG = densitas low-gravity solids, g/cm3
Vs = persentase volume padatan tersuspensi
Vo = persentase volume minyak
MW = densitas lumpur, ppg

Dengan mensubstitusikan densitas barit, LGS, dan filtrate adalah 1, maka

rumus tersebut dapat disederhanakan seperti yang terdapat pada tabel 3.2 dan 3.3

Tabel 3.2 Rumus Konsentrasi Low Gravity Solid dan Barit

Densitas Barit Densitas LGS Volume Low Gravity Solid
4,3 2,6 VLG = 58,82 + 1,96 Vs – 7,06 MW
4,3 2,65 VLG = 60,61 + 2,00 Vs – 7,27 MW
4,3 2,7 VLG = 62,50 + 2,06 Vs – 7,50 MW
4,3 2,75 VLG = 64,52 + 2,13 Vs – 7,74 MW
4,2 2,6 VLG = 62,50 + 2,00 Vs – 7,50 MW
4,2 2,65 VLG = 64,52 + 2,06 Vs – 7,74 MW
4,2 2,7 VLG = 66,67 + 2,13 Vs – 8,00 MW
4,2 2,75 VLG = 68,97 + 2,21 Vs – 8,28 MW

12
 Tabel 3.3 Jumlah Barite dan Lower Sp. Gr Solid dalam suspended solid.
Barite, Specific Gravity LGS
SG solid
% berat % berat
2,6 0 100
2,8 18 82
3,0 34 66
3,2 48 52
3,4 60 40
3,6 71 29
3,8 81 19
4,0 89 11
4,3 100 0

3.3 Efek Padatan pada Sifat Lumpur Pemboran

Padatan yang berada di dalam lumpur pemboran, akan mengubah sifat

fisik dari lumpur tersebut. Efek dari padatan tersebut berupa:

1. Menaikkan densitas lumpur

Padatan yang ada di dalam lumpur akan menaikkan densitas lumpur, hal

ini akan mengakibatkan terjadinya loss circulation jika densitas lumpur

tersebut jauh melebihi tekanan gradient formasi.

2. Menaikkan viskositas

Pada saat lumpur disirkulasikan, partikel padatan terus menerus menurun

ukurannya karena abrasi antar partikel dan gesekan antara partikel dengan

rangkaian bor. Dikarenakan menurunnya ukuran, maka luas permukaan

dari padatan akan naik. Dengan naiknya luas permukaan akan berdampak

dengan banyaknya fasa cair dari lumpur yang akan diserap. Bila hal ini

terjadi pada formasi clay, maka clay akan mudah terdispersi ke dalam

13
 lumpur. Hal ini yang mengakibatkan naiknya viskositas dari lumpur.

Viskositas yang terlalu tinggi akan berdampak pada kinerja dari pompa.

3. Menambah filtrate lost dan tebal dari mud cake

Padatan yang ada di dalam lumpur akan menebalkan mud cake, mud cake

yang terlalu tebal akan meningkatkan resiko terjadinya differential

sticking, well kick, dan runtuhnya dinding bor.

4. Menaikkan solid content

Jika lumpur yang disirkulasikan mengandung padatan, hal ini akan

berdampak pada peralatan bor. Peralatan bor akan terkikis dan bisa

menyebabkan kebocoran pada peralatan bor.

3.4 Keuntungan Padatan Harus Dibuang

Sistem peralatan perawatan lumpur pemboran dipermukaan adalah untuk

mempersiapkan lumpur yang akan dikembalikan kedasar lubang bor. Peralatan

perawatan lumpur pada umumnya menjadi kunci dalam proses pengeboran. Jika

partikel padatan di dalam lumpur tidak dipisahkan secara benar dapat berakibat

akan menimbulkan biaya untuk mengatasi pemboran akan naik.

Keuntungan yang diperoleh dari membuang partikel padatan dan jenis

problem-problem yang akan terjadi adalah sebagai berikut :

1. Menaikkan kecepatan pemboran.

Dengan pembuangan partikel padatan dapat menghindari kenaikkan plastic

viscosity dan berat jenis lumpur serta padatan dalam lumpur. Semakin

tinggi viskositas, berat jenis dan kadar padatan lumpur akan semakin

menurunkan kecepatan penembusan pemboran.

14
 2. Meningkatkan usia pakai bit.

Keberadaan partikel padatan dalam lumpur pemboran akan dapat

mempercepat aus bearing terutama bit yang bertipe non-seal bearing, serta

dapat secara perlahan merusak seal dari bit tipe seal bearing. Sehingga

lumpur yang bersih dari padatan dapat meningkatkan usia bit.

3. Menurunkan biaya pemeliharaan peralatan sirkulasi.

Lumpur yang bersih dari padatan akan dapat mencegah kerusakan

peralatan sirkulasi karena padatan tersebut bersifat abrasif, sehingga secara

langsung akan mengurangi biaya pemeliharaan. Lumpur yang

mengandung partikel padatan (pasir) akan mempercepat keausan peralatan

dari fluid end pompa lumpur, swivel, goosneck dan pompa sentrifugal

akan menunjukkan keausan yang cepat.

4. Menurunkan biaya perawatan lumpur.

Apabila banyaknya serbuk bor tidak terbuang akan pecah-pecah menjadi

partikel yang lebih kecil, sehingga luas permukaan padatan meningkat

tajam. Dengan penggunaan peralatan pengendali padatan, diharapkan

drilled solids akan terbuang dari sistem lumpur sehingga sifat-sifat lumpur

pemboran tetap terjaga.

3.5 Pengawasan Padatan Dalam Lumpur

Lumpur pemboran secara garis besar dapat dibagi dalam dua (2) kelas

yaitu lumpur yang tidak diperberat (unweighted mud) dan lumpur diperberat

(weighted mud). Lumpur yang tidak diperberat artinya lumpur tersebut tidak

ditambahkan bahan padatan pemberat dan density dibawah 10 ppg, sedangkan

15
lumpur diperberat berarti dalam lumpur tersebut ditambahkan barite atau bahan

pemberat lainnya untuk menaikkan berat jenis.

1. Weighted Mud System

Weighted mud adalah suatu jenis lumpur yang memiliki barit atau

pengganti barit guna menaikkan densitas dari lumpur. Biasanya lumpur ini

memiliki berat jenis lebih dari 10.0 lbs/gal. padatan yang terdapat pada

lumpur ini meliputi padatan pemboran dari lubang, barit, dan clay

komersial yang ditambahkan untuk mengatur fluid loss dan viskositas. 5:1.9)

Dikarenakan barit dan aditif yang ditambahkan ke dalam lumpur sangat

penting, akan sangat disayangkan jika padatan tersebut ikut terbuang pada

saat proses penghilangan. Maka dari itu penggunaan dari mud cleaner

sangat diperlukan pada sistem ini. Ciri khas dari sistem ini adalah

penggunaan mud cleaner tanpa desander dan desilter yang terpisah.

Gambar 3.1 Weighted Mud System 2:101)

2. Unweighted Mud System

Unweighted mud adalah suatu jenis lumpur yang tidak memiliki barit atau

bahan pemberat lumpur lainnya. Lumpur ini biasanya memiliki berat

16
 kurang dari 10 lbs/gal. padatan di lumpur ini meliputi padatan pemboran

dari lubang dan clay komersial. pada sistem ini penggunaan mud cleaner

tidak dibutuhkan sehingga penggunaan desander dan desilter sangat

diperlukan.

Gambar 3.2 Unweighted Mud System 2:100)

3.6 Solid Control Equipment

Solid control equipment (peralatan pengatur padatan) adalah sekumpulan

alat yang berfungsi untuk mengurangi kadar padatan di dalam lumpur seminimal

mungkin. Ukuran dari padatan yang dapat dihilangkan dapat dilihat di tabel 3.4

Solid control equipment terdiri atas:

Tabel 3.4 Ukuran Padatan yang Dihilangkan Solid Control Equipment 2:96)
Peralatan Ukuran Ukuran Padatan (microns)
API 80 screen 177
Shale shaker API 120 screen 105
API 200 screen 74
8-inch 70
Hidrosiklon (diameter) 4-inch 25
3-inch 20
Centrifuge
Weigted Mud >5
Unweighted Mud <5

17
3.6.1 Gumbo Chain/Gumbo Removal 2:107)

Gumbo terbentuk di annulus dari clay yang lengket. Biasanya terbentuk

dari clay lengket yang basah, tetapi batugamping yang halus juga dapat menjadi

gumbo. Gumbo paling sering terjadi pada saat mengebor sedimen baru di laut.

Dengan jumlah yang cukup, gumbo dapat mengangkat rotary bushing dari rotary

table. Gumbo harus dihilangkan terlebih dahulu sebelum masuk kedalam shale

shaker.

Banyak gumbo removal yang dibuat untuk lokasi rig. Alat ini memiliki

banyak bentuk tapi biasanya dalam bentuk luncuran di bagian akhir flowline.

Gumbo atau clay tidak melekat dengan stainless steel sehingga banyak alat yang

terbuat dari stainless steel.

Gambar 3.3 Gumbo Chain2:108)

18
3.6.2 Shale shaker

Shale shaker terdiri dari vibrating sieve yang cukup untuk dilewati lumpur

dan padatannya tetapi dapat menahan serbuk bor (cutting). Serbuk bor

dikumpulkan dalam dump pit, untuk dibuang atau dapat digunakan oleh geologist

untuk analisa formasi.

Fugsi utama dari shale shaker adalah untuk menghilangkan padatan

pemboran sebanyak mungkin tanpa membuang lumpur dalam jumlah yang

banyak. Dua tujuan ini menghendaki padatan untuk dikeluarkan dari screen

sementara bersamaan mayoritas dari lumpur dipisahkan dan dikeluarkan dari

padatan. Belakangan ini, tujuan dari shale shaker lebih menitik beratkan untuk

menghilangkan padatan pemboran. Menghentikan shale shaker adalah cara

termudah untuk membuang padatan dalam jumlah banyak. Tentu saja hal ini akan

membuang sebagian besar lumpur. Disaat tujuan untuk meminimalisasikan

lumpur yang terbuang diabaikan, tujuan untuk menurunkan biaya untuk pemboran

pun gagal dilakukan.2:113)

Mayoritas shale shaker menggunakan back tank (possum belly) untuk

menerima lumpur dari flowline. Lumpur mengalir melalui weir menuju ke deck.

Screen dipasang di sebuah basket yang bergetar untuk membantu menyaring

lumpur. Basket tersebut diletakkan diatas bagian vibration isolator. Vibration

isolator diletakkan bersamaan dengan skid. Dibawah basket, sekumpulan pan

(atau bed) digunakan untuk mengalirkan undeflow yang sudah disaring ke sistem

aktif.

19
 Kinerja shale shaker dipengaruhi oleh jenis gerakan, panjang stroke dari

deck, dan kecepatan putar dari motor. Bentuk dan arah aksial dari getaran deck

ditentukan oleh posisi dari vibrator dalam hubungan ke deck dan arah rotasi dari

vibrator. Ada banyak pengaturan basket dan deck di pasaran. Deck bisa saja

dipasang secara miring atau horizontal. Permukaan deck bisa saja terangkat atau

turun di dalam basket. Basket bisa saja horizontal atau pada suatu sudut tertentu,

atau mungkin saja dapat diubah-ubah sudutya. Sudut dari adjustable basket dapat

diatur agar menghadap keatas atau kebawah. Gambar dari beberapa tipe

pengaturan basket dapat dilihat pada gambar 3.5

Gambar 3.4 Shale Shaker 2:116)

Lumpur yang mengalir melalui shale shaker jatuh ke dalam sloping pit

(sand trap) yang tepat berada di bawah shale shaker, dimana serbuk bor berukuran

kecil yang tetap terbawa dipisahkan dengan pengendapan gravitasi. Sand trap

20
mempunyai dumping valve yang dapat dibuka secara periodik untuk

membersihkan padatan yang mengalir di dalamnya.

Ada beberapa hal yang mempengaruhi kinerja shale shaker, yaitu jenis

gerakan, tipe deck, getaran, screen, sistem penggerak.

Gambar 3.5 Macam Konfigurasi dari Basket 2:117)

21
a. Jenis Gerakan

Perkemangan dari desain shale shaker berkembang secara signifikan. Dari

bentuk sederhana hingga kompleks seperti sekarang. Dari begitu banyak

perkembangan yang ada, salah satu hal yang diperhatikan adalah

bagaimana shale shaker itu bergerak. Hal tersebut dibagi menjadi empat

kategori:

1) Unbalanced elliptical motion

Pada 1930, unbalanced elliptical shale shaker mulai dikenalkan di

industri perminyakan. Shale shaker pertama ini berasal dari industri

bijih mineral dengan sedikit atau bahkan tidak ada perubahan sama

sekali. Jenis ini sangat dasar, berat, dan dapat diandalkan tetapi hanya

terbatas pada API 20 dan screen lebih besar. Jika sebuah rotating

vibrator diletakkan jauh dari titik pusat gravitasi dari basket, maka

gerakannya akan berbentuk seperti oval di ujung-ujung deck dan

melingkar dibawah vibrator.2:124)

Gambar 3.6 Unbalanced elliptical motion2:123)

22
2) Circular Motion

Cicular motion dikenalkan pada 1963. Shaker ini memiliki sebuah

vibrator berporos tunggal diletakkan di pusat massa dari horizontal

basket. Sebuah motor menggerakkan sebuah poros konsentrik

sepanjang dari keseluruhan panjang vibrating deck. Gerakan ini

memindahkan padatan sepanjang horizontal screen, sehingga

mengurangi kehilangan cairan tanpa harus kehilangan pengangkatan

padatan.2:127)

Gambar 3.7 Circular Motion2:124)

3) Linear Motion

Linear motion shaker dikenalkan pada tahun 1983, beserta dengan

teknologi screen yang lebih meningkat, menghasilkan penggunaan

screen API 200 atau lebih halus di lapangan. Linear motion dihasilkan

dari dua buah vibrator yang bergerak dengan arah yang berbeda

diletakkan di basket, maka aka menghasilkan gerakan linear. Gerakan

linear akan menghasilkan goyangan lurus ke depan-belakang untuk

menjaga cairan agar tetap mengalir melewati screen.2:128)

23
 Gambar 3.8 Linear Motion

4) Balanced elliptical motion

Balanced elliptical motion mulai dikenalkan pada 1992 dan

merupakan tipe gerakan ke-empat dari shale shaker. Dengan tipe

gerakan ini, seluruh ellipse axes miring kearah ujung discharge dari

shale shaker. Balanced elliptical motion dapat dihasilkan dari

sepasang eccentrically weighted counterrotating parallel vibrators

dengan massa yang berbeda. Gerakan ini juga dapat dihasilkan oleh

sepasang eccentrically weighted, counterrotating vibrator yang

diarahkan berlawanan satu sama lain.2:132)

Gambar 3.9 Ballanced elliptical motion

24
b. Jenis Screen

Ada 2 faktor yang mempengaruhi efektifitas dari screen, yaitu ukuran

mesh dan desain screen.

1) Ukuran Mesh

Ukuran screen opening menentukan ukuran partikel yang dapat

dipisahkan oleh shaker. Screen mesh adalah banyakya opening per

linear inch yang diukur dari pusat wire.

Mesh memiliki dua jenis, yaitu:

a) Square Mesh

Square mesh adalah mesh yang memiliki jumlah lubang yang

sama di kedua arah. Contoh

nya, sebuah screen 20 mesh mempunyai 20 lubang di kedua arah

(400 lubang per inch2).

Tabel 3.5 Square Mesh screens 8:10-5)

Wire diameter Opening width Percent open
Mesh
Inches Inches Microns area
20 × 20 0.016 0.0340 863 46.2
30 × 30 0.013 0.0203 515 37.1
40 × 40 0.010 0.0150 381 36.0
50 × 50 0.009 0.0110 279 30.3
60 × 60 0.0075 0.0092 234 30.5
80 × 80 0.0055 0.0070 178 31.4
100 × 100 0.0045 0.0055 140 30.3
120 × 120 0.0037 0.0046 117 30.5
150 × 150 0.0026 0.0041 104 37.4
170 × 170 0.0024 0.0035 89 35.1
200 × 200 0.0021 0.0029 74 33.6
250 × 250 0.0016 0.0024 61 36

25
 b) Oblong Mesh

Oblong mesh (rectangular) adalah mesh yang memiliki jumlah

lubang yang berbeda di kedua arah dan bentuknya persegi

panjang.

Tabel 3.6 Oblong mesh screens 8:10-6)

Wire diameter Opening width Percent open
Mesh
Inches Inches Microns area
20 × 30 0.014 0.036/0.0193 914/490 41.8
20 × 40 0.013 0.037/0.012 940/305 35.6
20 × 60 0.009 0.041/0.0076 1,041/193 34.0
40 × 60 0.009 0.016/0.0076 406/193 29.4
40 × 80 0.0075 0.0181/0.0055 457/140 35.6

Didalam menentukan prosentase open area jenis square dan

regtangular (oblong) adalah dengan rumus sebagai berikut :

(i) Square

{25.4 - (m - D)}2
A= .…...………….………………………………. (3.4)
(25.4)2

(ii) Oblong

{25.4 - (Mw × D)} {25.4 - (ML × D)}

A= .…...…………………….. (3.5)
(25.4)2

Dimana :
Mw = Lebar mesh.
ML = Panjang mesh.

Bentuk dari bukaan pada screen dapat dilihat pada gambar 3.11

26
 Gambar 3.10 Bentuk dari Opening 6:3.10)

2) Desain Screen

Screen tersedia dalam desain dua atau tiga dimensi.

a) Screen Dua Dimensi 6:10-6)

Screen dua dimensi adalah jenis screen yang tidak memiliki

gelombang dan pada umumnya hanya berbentuk seperti bidang

datar. Jenis screen ini sudah mulai tergantikan oleh screen tiga

dimensi.

(1) Panel screen

Panel screen adalah screen dengan dua atau tiga lapis yang

terikat di kedua sisi dengan satu buah strip kait yang dilipat

ganda

(2) Perforated plate screen

Perforated plate screen adalah screen dengan dua atau tiga

lapis yang terikat dengan plat metal berlubang sebagai

tumpuan. Screen ini mudah untuk diperbaiki

27
 b) Screen tiga dimensi 6:10-6)

Screen tiga dimensi adalah plat screen yang berlubang dengan

permukaan bergelombang yang bekerja searah dengan aliran

fluida. Susunan ini mampu memberikan luas screen yang lebih

besar dibandingkan dengan screen dua dimensi. Screen tiga

dimensi dapat digolongkan menjadi:

(1) Pyramid screen

Pyramid screen berbentuk seperti piramida

(2) Plateu screen

Plateu screen berbentuk seperti trapesium

Gambar 3.11 Jenis-jenis Screen 8:10-7)

3. Screen designations

API (RP13E) merekomendasikan bahwa seluruh screen harus dilabeli

nama screen, potensi pemisahan, dan kapasitas alir. Beberapa label

screen bahkan menulis U.S. sieve number, aspek rasio, dan

28
 transmitansi. Tabel dibawah memperlihatkan bagaimana screen

dilabeli dengan semua deskriptor. 8:10-7)

Tabel 3.7 Rekomendasi metode pelabelan 8:10-8)

U.S. Separation Flow
Screen Aspect
sieve potential, microns capacity Transmittance
name ratio
no. D50 D16 D84 Cond Area
Pyramid
PMD DX 48 318 231 389 6.10 7.43 1.45 45.3
50
Flat PI 47 327 231 349 8.85 7.28 1.43 64.4

Separation potential adalah persentase partikel dengan ukuran

spesifik, dalam micron, yang dapat dihilangkan. Contoh:

 D50 adalah ukuran partikel dimana 50 persen dari partikel dapat

dihilangkan

 D16 adalah ukuran partikel dimana 16 persen dari partikel dapat

dihilangkan

 D84 adalah ukuran partikel dimana 84 persen dari partikel dapat

dihilangkan

Flow capacity terbagi menjadi dua, yaitu Conductance (cond) dan

nonblanked (open space) area (Area)

 Conductance adalah jumlah open space antar kawat dalam

kilodarcy per millimeter

 Nonblanked area adalah total area screening efektif per panel

dalam square feet

Aspect ratio adalah perbandingan volume-berat rata-rata dengan

panjang-lebar dari bukaan screen.

29
 Transmittance adalah kapasitas aliran bersih dari masing-masing

screen, hasil dari conductance dikali unblocked screening area.

Gambar 3.12 Grafik pemisahan padatan 8:10-9)

c. Desain Screen Deck

Screen dengan hook-strip telah terpasang dengan kedua dukungan untuk

underslung dan overslung. Beberapa generasi terdahulu desain shale

shaker menggunakan screen yang underslung, atau pulled up dari

sekumpulan support bars dari bawah, atau “bucker”. Support bars akan

membagi aliran dari material menuju screen. Permasalahannya adalah

sering kali padatan terjebak dibawah karet dari support bar. Sedangkan,

beberapa linear motion shale shaker menggunakan overslung screen.

30
 Dengan ini, screen diletakkan di bed dari shaker dengan posisi pulled

down ke bed dari atas. 2:134)

Gambar 3.13 Desain Screen Deck 2:135)

d. g Factor

G factor merupakan suatu rasio percepatan terhadap percapatan gravitasi

Bumi. Jupiter memiliki massa 418.6×1025 lb dan Bumi memiliki massa

1.317×1025 lb. Seseorang di Bumi yang memiliki berat 200 lb akan

memiliki berat 320 kali lebih jika berada di Jupiter, atau 64000 lb. Berat

dari orang tersebut akan sama di Bumi atau di Jupiter, tetapi berat adalah

gaya yang dipengaruhi oleh percepatan gravitasi. Percepatan gravitasi di

Jupiter adalah 320 kali lebih besar jika dibadingkan dengan gravitasi

Bumi. Sehingga, g factor akan menjadi 320. 2:136)

31
 Percepatan dialami oleh benda atau massa yang mengitari secara

horizontal suatu lintasan. Massa berputar mengelilingi suatu titik dengan

kecepatan konstan dan memiliki percepatan sentripetal (Ca). Biasanya,

percepatan sentripetal ini dinyatakan sebagai rasio dari nilai terhadap

percepatan gravitasi:

𝐶𝑎 (𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒, 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑖𝑛𝑐ℎ𝑖) × (𝑟𝑝𝑚2 ) (3.6)

𝑁𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑔 = =
32.2 𝑓𝑡/𝑠𝑒𝑐 2 70490

e. Sistem Penggerak

Sumber tenaga paling umum untuk shale shaker adalah generator yang

terletak pada rig. Suplai tenaga di rig harus mampu memberikan voltase

dan frekuensi yang tetap untuk seluruh komponen listrik di dalam rig.

Kebanyakan dari rig mampu menghasilkan 460 VAC, 60 Hz, tenaga 3 fasa

atau 380 VAC, 50 Hz, tenaga 3 fasa. Voltase umum lainnya adalah 230

VAC, 190 VAC, dan 575 VAC. 2:137)

3.6.3 Degasser

Degasser adalah alat yang digunakan untuk menghilangkan gas yang

terikut di dalam lumpur. Degasser memiliki keterbatasan dalam kuantitas gas yang

dapat dihilangkan, biasanya jika lebih besar dari 50-100 scfm (20 scfm gas di

permukaan akan menurunkan 400 gpm lumpur dengan berat 16-ppg menjadi 10

ppg). 2:202) Volume gas yang besar harus dihilangkan terlebih dahulu dengan mud

gas separator. Nantinya gas tersebut akan dibuang ke flare.

32
 Gambar 3.14 Degasser 7:3-45)

3.6.4 Desander dan Desilter

Desander dan desilter adalah hidrosiklon yang beroperasi dengan

menggunakan prinsip bahwa padatan akan terpisahkan dari cairan dengan

menggunakan gaya sentrifugal. Pada prinsipnya sebuah hidrosiklon terdiri dari:

a. Satu silinder berupa “tangential feed tube”. Silinder ini dirangkai dengan

sebuah “vortex pipe” yang ujungnya berakhir dibawah tangential feed

tube, dimana lumpur bersih mengalir keluar dari vortex finder pipe.

b. Satu kerucut yang ujungnya berakhir pada sebuah “apex”, dimana padatan

jatuh dan keluar melalui apex tersebut.

Lumpur diinjeksikan secara tangensial ke dalam hidrosiklon, sehingga

menghasilkan gaya sentripetal yang dapat mendorong padatan jatuh pada dinding

hydrocyclone dan selanjutnya keluar melalui apex dengan sedikit tercampur

lumpur. Sedangkan cairan lumpur akan keluar melalui bagian atas cyclone sebagai

33
“overflow” dan langsung dialirkan menuju ke dalam mud pit untuk disurkulasikan

kembali.

Hidrosiklon yang digunakan untuk memisahkan partikel-partikel yang

berukuran besar (>74 μm) disebut desander. Dari desander, lumpur langsung

dialirkan menuju desilter untuk pemisahan partikel-partikel yang berukuran kecil

(2-74 μm). Range ukuran penggunaan hidrosiklon tergantung dari diameter dalam

kerucut.

Untuk menghitung massa dari padatan (untuk unweighted mud) dan

volume air yang dibuang oleh 1 cone hidrosiklon (desander atau desilter) dapat

menggunakan persamaan:

a. Untuk menghitung fraksi volume padatan

𝜌̅ − 𝜌𝑤
𝑓𝑉𝑆 = ............………………………………………. (3.7)
𝜌𝑠 − 𝜌𝑤

b. Untuk menghitung laju massa dari padatan

𝑉
𝑀𝑠 = 19530 × 𝑓𝑉𝑆 × ............……………………………………… (3.8)
𝑡

c. Untuk menghitung laju alir air yang terbuang

𝑉
𝑀𝑊 = 900(1 − 𝑓𝑉𝑆 ) × ............………………………………………. (3.9)
𝑡

Dimana:
fvs = fraksi volume padatan, fraksi
𝜌̅ = densitas rata-rata dari lumpur, ppg
𝜌𝑤 = densitas dari air (8.33 ppg)
𝜌𝑠 = densitas dari low-gravity solid, ppg
𝑀𝑠 = laju massa dari padatan, lb/hr

34
V = volume dari lumpur, qt
t = waktu, sec
𝑀𝑊 = laju alir air, gal/hr

3.6.5 Mud Cleaner

Mud cleaner terdiri dari sebuah rangkaian hidrosiklon yang ditempatkan

diatas high-energy vibrating screen. Pada rangkaian tersebut, hydrocyclone

berfungsi utuk memisahkan partikel-partikel antara pasir dan barite, karena aliran

bagian bawah langsung jatuh pada vibrating screen. Barite akan keluar melalui

screen dan dapat digunakan kembali, sedangkan butir-butir pasirnya diendapkan.

Sistem ini mempunyai keuntungan, yaitu dapat menhemat bahan-bahan yang

berharga seperti barite, KCl, minyak dan lumpur. Alat ini biasa digunakan pada

sistem weighted mud.

Gambar 3.15 Proses Penghilangan Padatan di Hidrosiklon 8:10-13)

35
3.6.6 Decanting Centrifuge

Decanting centrifuge berfungsi untuk memisahkan padatan-padatan berat

dari cairan dan komponen-komponen yang lebih ringan dalam lumpur dengan

menggunakan gaya sentrifugal. Decanting centrifuge adalah alat seperti kerucut

dari besi yang berputar pada kecepatan tinggi. Conveyor berputar searah dengan

outer bowl tapi dengan kecepatan yang sedikit lebih lamban. Aspek penting dari

operasi centrifuge adalah dilution (pengenceran) dari lumpur yang masuk ke

dalam unit. Pengencer menurunkan viskositas lumpur yang masuk dan

mempertahankan efisiensi dari pemisahan di alat. Semakin tinggi viskositas dari

lumpur, semakin banyak dilution yang dibutuhkan (2 hingga 4 gallon air per

menit biasanya). Viskositas umpur yang keluar dari centrifuge harus 35 sampai 37

detik per quart untuk pemisahan yang efektif. Jika viskositas dibawah 35 detik per

quart, mengindikasikan bahwa terlalu banyak air yang ditambahkan. Ini akan

menyebabkan turbulen di dalam unit dan menurunkan efektivitas.

Gambar 3.16 Penampang Decanting Centrifuge 8:10-11)

36
 Untuk menghitung massa padatan yang dihilangkan oleh centrifuge, dapat

menggunakan persamaan-persamaan berikut:

a. Volume lumpur underflow:

[𝑄𝑚 × (𝑀𝑊 − 𝑃𝑜 )] − [𝑄𝑤 × (𝑃𝑜 − 𝑃𝑤 )]

𝑄𝑢 = ……………………… (3.10)
𝑃𝑢 − 𝑃0

b. Fraksi lumpur lama di underflow:

35 − 𝑃𝑢
𝑓𝑢 = ……………………………….
𝑄 (3.11)
35 − 𝑀𝑊 + ( 𝑤 ) × (35 − 𝑃𝑤 )
𝑄𝑚

c. Laju massa dari clay:

𝐶𝑐 × [𝑄𝑚 − (𝑄𝑢 × 𝑓𝑢 )]
𝑄𝑐 = ……………………………………… (3.12)
42

d. Laju massa dari additives:

𝐶𝐷 × [𝑄𝑚 − (𝑄𝑢 × 𝑓𝑢 )]
𝑄𝑐 = ………………………………………… (3.13)
42

e. Laju alir air menuju mixing pit:

[𝑄𝑚 × (35 − 𝑀𝑊)] − [𝑄𝑢 × (35 − 𝑃𝑢 )] − (0.06129 × 𝑄𝑐 ) − (0.6129 × 𝑄𝑑 )

𝑄𝑝 = (3.14)
35 − 𝑃𝑤

f. Laju massa untuk API barit:

𝑄𝑐 𝑄𝐷
𝑄𝐵 = 𝑄𝑚 − 𝑄𝑢 − 𝑄𝑝 − − × 35 …………………………... (3.15)
21.7 21.7

Dimana:
MW = densitas lumpur masuk ke centrifuge, ppg
𝑄𝑚 = volume lumpur masuk ke centrifuge, gpm
𝑄𝑤 = volume air dilution, gpm
𝐶𝐷 = banyak aditif di lumpur, ppb
𝑄𝑢 = volume lumpur underflow, gal/mm

37
𝑓𝑢 = fraksi dari lumpur lama di underflow
𝑄𝐵 = laju massa API Barit, lb/mm
𝑄𝑝 = laju air ke mixing pit, gal/mm
𝑃𝑢 = densitas lumpur underflow, ppg
𝑃𝑤 = densitas air dilution, ppg
𝑃𝑜 = densitas lumpur overflow, ppg
𝐶𝑐 = konten clay di lumpur, ppb
𝑄𝑐 = laju massa dari clay, lb/mm
𝑄𝐷 = laju massa dari aditif, lb/mm

Untuk menghitung g-force yang terjadi pada decanting centrifuge, dapat

menggunakan persamaan

𝑔 = (𝑟𝑝𝑚)2 × (1.42 × 10−5 ) × (𝑏𝑜𝑤𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟, 𝑖𝑛) ………………... (3.16)

3.7 Peralatan Pendukung Solid Control Equipment

Selain peralatan utama solid control equipment yang sudah disebutkan

sebelumnya, terdapat juga peralatan pendukung dalam proses pengkondisian

lumpur

3.7.1 Mechanical Agitator

Agitator adalah alat yang berfungsi untuk mempertahankan lumpur agar

tetap homogen selama di permukaan. Alat ini banyak dipasang di tanki lumpur.

Komponen utama di dalam agitator adalah drive motor, gear box, gearbox output

shaft, dan impeller. Kebanyakan dari alat ini digerakkan oleh motor listrik.

Terdapat dua buah jenis agitator yaitu horizontal mounted dan vertical mounted.

Turnover Rate (TOR) adalah waktu (dalam detik) yang dibutuhkan untuk

memindahkan seluruh cairan di dalam sebuah kompartemen. Dan dapat dihitung

jika mengetahui volume tanki dan displacement dari impeller:

38
 𝑉𝑡 ………………………………………………………… (3.17)
𝑇𝑂𝑅 = × 60
𝐷

Dimana:
𝑉𝑡 = volume tanki, dalam gal atau L
D = displacement dari impeller

Gambar 3.17 (a) Agitator Vertical mounted dan

(b) Agitator Horizontal mounted 2:216)

3.7.2 Pompa Sentrifugal

Pompa sentrifugal adalah salah satu pompa dari non positive displacement

yang prinsip kerja dari pompa sentrifugal adalah merubah kecepatan dari cairan

menjadi tekanan melalui suatu impeller yang berputar dalam suatu casing. Pompa

sentrifugal ini banyak digunakan di operasi pemboran, salah satunya untuk

mengalirkan lumpur pemboran dari tanki ke desander, desilter dan mud cleaner.

Masing-masing dari alat tersebut memiliki pompa tersendiri.

Lumpur yang mengalir dalam pipa akan menimbulkan gesekan-gesekan

antara partikel cairan itu sendiri atau cairan dengan dinding pipa dan dengan

semua alat yang dilewatinya. Pada saat mengalir gesekan-gesekan tersebut diatasi

39
oleh tekanan yang dibangkitkan oleh pompa dan cairan akhirnya keluar tanki

dengan tekanan nol. Tekanan pompa tersebut menjadi nol setelah cairan keluar,

ini berarti tekanan tersebut hilang untuk melawan gesekan-gesekan. Tekanan yang

hilang tersebut disebut friction lost atau pressure lost dalam psi, dapat juga disebut

head lost dalam feet.

𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 (𝑝𝑠𝑖) …………………………… (3.17)

𝐻𝑒𝑎𝑑 (𝑓𝑡) =
0.052 × 𝑚𝑢𝑑 𝑤𝑒𝑖𝑔ℎ𝑡 (𝑝𝑝𝑔)

40
IV. EVALUASI KINERJA SOLID CONTROL EQUIPMENT DI
RIG PDSI #15.3/N110-M PT. PERTAMINA DRILLING
SERVICES INDONESIA

4.1. Peralatan Solid Control Equipment di Rig PDSI #15.3/N110-M2

Rig PDSI #15.3/N110-M2 memiliki 4 buah shale shaker, 1 buah degasser,

2 kerucut desander, 18 kerucut desilter, 1 buah mud cleaner, dan 1 buah decanting

centrifuge. Keseluruhan alat ini bekerja secara terus-menerus selama 24 jam.

Berikut ini adalah spesifikasi dari peralatan solid control equipment di Rig PDSI

#15.3/N110-M2:

4.1.1 Shale shaker

Shale shaker yang terdapat di Rig PDSI #15.3/N110-M2 adalah merk

Derrick seri Hyperpool. Memiliki deck berjenis single dan dipasang screen

berjenis pyramid. Alat ini bergerak secara linear dengan getaran antara 7G hingga

7.3G. Shale shaker ini dapat menghilangkan partikel-partikel hingga berukuran 65

micron.

4.1.2 Degasser

Degasser yang terdapat di rig PDSI #15.3/N110-M2 adalah merk Derrick

dengan seri Vacu-Flo 1200. Degasser ini memiliki vertical tank dengan tipe

vacuum-tank. Ukuran dari degasser ini adalah 63 ×87 ¾ × 73 5/8 in. dengan berat

2700 lbs.

41
Gambar 4.1 Shale Shaker Derrick Hyperpool

Gambar 4.2 Degasser Derrick Vacu-Flo

42
4.1.3 Desander

Desander yang terdapat di Rig PDSI #15.3/N110-M2 adalah merk Brandt.

Dengan ID 12 inch, desander memiliki kapasitas 500-600 galon per menit tiap

buahnya. Alat ini terbuat dari cast urethane yang memiliki durabilitas yang sangat

tinggi. Berat dari tiap buah desander sekitar 105 lb. Desander dapat

menghilangkan partikel-partikel hingga berukuran 40 micron.

Gambar 4.3 Desander Brandt Cone 12”

4.1.4 Desilter

Sama seperti desander, desilter di rig PDSI #15.3/N110-M2 dibuat oleh

Brandt. Dengan diameter 4 inch, alat ini dapat memproses 50-65 galon per menit

fluida tiap unitnya. Alat ini terbuat dari cast urethane dan memiliki berat 13 lbs

per unitnya. Partikel yang dapat dihilangkan oleh alat ini hingga ukuran 20

micron.

43
 Gambar 4.4 Desilter Brandt Cone 4”

4.1.5 Mud Cleaner

Mud cleaner yang terdapat di rig PDSI #15.3/N110-M2 dibuat oleh

Derrick tipe Flo-line 504. Alat ini dilengkapi dengan 2 Derrick Super G vibratory

motor, dengan mesin 4 panel yang beroperasi pada g-force 7.3 G. Alat ini dapat

dioperasikan secara manual, memiliki mekanisme adjustable while drilling

(AWD), yang didesain untuk pengaturan screen yang cepat dan mudah.

Hidrosiklon diletakkan di bagian atas dari shaker dan merupakan rangkaian

tersendiri dari shaker. Terdapat 18 cone desilter yang terpasang.

4.1.6 Decanting Centrifuge

Decanting centrifuge yang terdapat di rig PDSI #15.3/N110-M2 dibuat

oleh MI-Swaco dengan seri 518 HV Centrifuge. Kapasitas alat ini sebesar 248

44
GPM dengan kecepatan operasi 3,200 rpm dan g-force sebesar 1,975 G. alat ini

dapat menghilangkan partikel hingga sebesar 2 micron.

Gambar 4.5 Derrick Flo-line 504

Gambar 4.6 Decanting Centrifuge MI-Swaco 518 HV

45
4.2 Evaluasi Solid Control Equipment di Rig PDSI #15.3/N110-M2

4.3.1 Evaluasi Shale Shaker Derrick

Shale shaker merupakan peralatan pertama yang menerima lumpur dari

sumur. Lumpur tersebut masih banyak mengandung banyak padatan, sehingga

shale shaker harus dipastikan bekerja dengan baik. Ukuran vibrasi yang digunakan

berdasarkan g force, untuk flow rate lumpur 1050 gpm, dengan putaran motor

1800 rpm dan nilai g force 7.3 maka yang diatur adalah lagkah (stroke) dalam

inches dari sudut kemiringan basket.

(𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒, 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑖𝑛𝑐ℎ𝑖) × (𝑟𝑝𝑚2 )

𝑔 𝑓𝑜𝑟𝑐𝑒 =
70490

(𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒, 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑖𝑛𝑐ℎ𝑖) × (18002 )

7.3 =
70490

70490 × 7.3
𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒 = = 0.16 inch
(18002 )

4.2.2 Evaluasi Desander Brandt NOV

Desander digunakan untuk membantu memisahkan partikel yang

berukuran rata-rata diatas 74 micron. Desander yang digunakan pada rig PDSI

#15.3/N110-M2 sebanyak 2 cone dengan ukuran 12 inch. Feeding pressure yang

digunakan rata-rata 35-50 psi dengan underflow 30 gpm, atau minimum feeding

pressure selama pressure selama operasi 3.5× ppg fluida, Desander dioperasikan

jika persentase API sand mencapai >0.20%. Langkah-langkah penentuan pompa

untuk pemakaian peralatan desander adalah sebagai berikut:

46
1. Kapasitas underflow desander 30 gpm per cone dengan head 75 ft dan flow

rate 1050 gpm

2. Diameter flow line 8” Dengan 1050 gpm menggunakan chart line sizing and

friction lost didapat mud velocity sebesar 5.3 feet per sekon.

3. Dari chart sizing and friction lost head per 100 ft untuk suction didapat 2 ft

dan discharge didapat 1.6 ft.

4. Panjang pipa suction = 3 ft + 1.5 ft = 4.5 ft

Dengan melihat tabel friction lost untuk gate valve 1 buah didapat 5.5 ft

laminar maupun turbulen. Reducer 8”×6” didapat 5 ft laminar maupun

turbulen.

Total friction laminar = 4.5 + 5.5 + 5 = 15 ft

Total friction turbulen = 4.5 + 5.5 + 5 = 15 ft

5. Panjang pipa discharge 18 ft

Dengan melihat table friction losses untuk gate valve 1 buah didapat 5.5 ft

laminar maupun turbulen. Swage up 5”×8” didapat 75 ft laminar maupun

turbulen. 90○ welding elbow 3 buah didapat 85 ft laminar dan 8.5 ft turbulen

Total friction laminar = {18 + (85×3) + 75 + 5.5} = 389.5 ft

Total friction turbulen = {18 + (8.5×3) + 75 + 5.5} = 160 ft

6. Friction lost feet head per 100 ft untuk pipa suction.

15 × 1.6
Laminar = = 0.24 ft
100

15 × 2
Turbulen = = 0.3 ft
100

47
7. Friction loss feet head per 100 ft untuk pipa discharge

389.5 × 1.6
Laminar = = 6.232 ft
100

160 × 2
Turbulen = = 3.2 ft
100

8. Jumlah friction loss discharge line + suction line = 0.24 + 6.232 = 6.472 ft

9. Jumlah jarak permukaan tangki dan header hidrosiklon ditambah dengan mud

level = 4 + 3 = 7 ft

10. Total head loss = head loss hidrosiklon + total friction line head loss + lift =

75 + 6.472 + 7 = 88.472 ft

11. Dengan menggunakan pump performance 6×5×14, 1150 RPM untuk head

88.472 ft dan GPM normal 1050 gpm, diameter impeller 13 7/8 inch, untuk

pompa 6×5×14 pada 1050 RPM. Untuk pemesanan dianjurkan ada

penambahan 1/8 inch, maka impeller yang digunakan 14 inch.

12. Untuk menghitung HP motor diperlukan tambahan safety margin 20% dari

flow rate = (0.2 × 1050) + 1050 = 1260 gpm

Tarik garis dari skala flow rate 1260 gpm ke atas sampai memotong garis

impeller di dapat 39 HP.

Untuk menentukan minimum feeding pressure adalah:

Minimum feeding pressure = 3.5 × Berat jenis fluida, ppg. = 3.5 × 12.5 =

43.75 psi.

Untuk menghitung banyaknya padatan dan air yang dibuang dari 1 cone:

Diketahui:

𝜌̅ = 1.8 SG = 15 ppg
𝜌𝑤 = 8.33 ppg

48
𝜌𝑠 = 22 ppg
V = 2 qt
t = 45 s

15 ft

3 ft

3 ft 1,5 ft

Menentukan fraksi volume padatan

𝜌̅ − 𝜌𝑤 15 - 8.33
𝑓𝑉𝑆 = = = 0.488
𝜌𝑠 − 𝜌𝑤 22 - 8.33
Menentukan flow mass dari padatan (𝑀𝑠 ) dan air yang terbuang (𝑀𝑊 )
𝑉 2
𝑀𝑠 = 19530 × 𝑓𝑉𝑆 × = 19530 × 0.488 × = 423.58 lb/hr
𝑡 45
𝑉 2
𝑀𝑊 = 900(1 − 𝑓𝑉𝑆 ) × = 900(1 - 0.488)× = 20.48 gal/hr
𝑡 45

Dari perhitungan, 𝑀𝑠 dari 2 buah cone desander adalah 847.16 lb/hr dan 𝑀𝑊

adalah 40.96 gal/hr

4.2.3 Evaluasi Desilter Brandt NOV

Setelah melewati desander, lumpur akan melewati desilter untuk proses

pemisahan partikel padatan yang berukuran silt 2 – 74 micron. Peralatan ini

49
dioperasikan selama kegiatan pemboran berlangsung. Ukuran cone yang

digunakan 4 inch ID dengan jumlah cone 18. Dalam operasi flow rate yang terjadi

adalah 1050 gpm dan flow rate underflow 10 gpm, tekanan feeding yang

digunakan rata-rata 40 Psi. Langkah-langkah penentuan pompa untuk pemakaian

peralatan desilter adalah sebagai berikut:

1. Kapasitas underflow desilter 10 gpm per cyclone dengan head 75 ft dan flow

rate 1050 gpm

2. Diameter flow line 8” Dengan 1050 gpm menggunakan chart line sizing and

friction lost didapat mud velocity sebesar 5.3 feet per sekon.

3. Dari chart sizing and friction lost head per 100 ft untuk suction didapat 2 ft

dan discharge didapat 1.6 ft.

4. Panjang pipa suction 4.5 ft

dengan melihat tabel friction lost untuk gate valve 1 buah didapat 5.5 ft

laminar maupun turbulen. Reducer 8” x 6” didapat 5 ft laminar maupun

turbulen.

Total friction laminar = 4.5 + 5.5 + 5 = 15 ft

Total friction turbulen = 4.5 + 5.5 + 5 = 15 ft

5. Panjang pipa discharge 16 ft

Dengan melihat table friction losses untuk gate valve 1 buah didapat 5.5 ft

laminar maupun turbulen. Swage up 5”×8” didapat 75 ft laminar maupun

turbulen. 90○ welding elbow 1 buah didapat 85 ft laminar dan 8.5 ft turbulen

Total friction laminar = {16 + 5.5 + 75 + 85} = 181.5 ft

Total friction turbulen = {16 + 5.5 + 75 + 8.5} = 105 ft

50
6. Friction lost feet head per 100 ft untuk pipa suction.

15 × 1.6
Laminar = = 0.24 ft
100

15 × 2
Turbulen = = 0.3 ft
100

7. Friction loss feet head per 100 ft untuk pipa discharge

181.5 × 1.6
Laminar = = 2.9 ft
100

105 × 2
Turbulen = = 2.1 ft
100

8. Jumlah friction loss discharge line + suction line = 0.24 + 2.9 = 2.53 ft

9. Jumlah jarak permukaan tangki dan header hidrosiklon ditambah dengan mud

level = 4 + 3 = 7 ft

10. Total head loss = head loss hidrosiklon + total friction line head loss + lift =

75 + 2.53 + 7 ft = 84.53 ft

11. Dengan menggunakan pump performance 6×5×14, 1150 RPM untuk head

84.53 ft dan GPM normal 1050 gpm, diameter impeller 13 7/8 inch, untuk

pompa 6×5×14 pada 1050 RPM. Untuk pemesanan dianjurkan ada

penambahan 1/8 inch, maka impeller yang digunakan 14 inch.

12. Untuk menghitung HP motor diperlukan tambahan safety margin 20% dari

flow rate = (0.2 × 1050) + 1050 = 1260 gpm

Tarik garis dari skala flow rate 1260 gpm ke atas sampai memotong garis

impeller di dapat 39 HP.

Untuk menentukan minimum feeding pressure adalah:

Minimum feeding pressure = 4 × Berat jenis fluida, ppg. = 4 × 10.5 = 42 psi.

51
 3 ft

13 ft

3 ft 1,5 ft

Untuk menghitung banyaknya padatan dan air yang dibuang dari 1 cone:

Diketahui:

𝜌̅ = 1.44 SG = 12 ppg
𝜌𝑤 = 8.33 ppg
𝜌𝑠 = 22 ppg
V = 1 qt
t = 100 s
Menentukan fraksi volume padatan
𝜌̅ − 𝜌𝑤 12 - 8.33
𝑓𝑉𝑆 = = = 0.268
𝜌𝑠 − 𝜌𝑤 22 - 8.33
Menentukan flow mass dari padatan (𝑀𝑠 ) dan air yang terbuang (𝑀𝑊 )
𝑉 1
𝑀𝑠 = 19530 × 𝑓𝑉𝑆 × = 19530 × 0.268 × = 52.34 lb/hr
𝑡 100
𝑉 1
𝑀𝑊 = 900(1 − 𝑓𝑉𝑆 ) × = 900(1 - 0.268)× = 6.588 gal/hr
𝑡 100

Dari perhitungan, 𝑀𝑠 dari 18 buah cone desilter adalah 942.12 lb/hr dan 𝑀𝑊

adalah 118.584 gal/hr

52
4.2.4 Evaluasi Decanting Centrifuge MI-Swaco

Untuk menghitung g-force pada centrifuge, banyaknya flow rate lumpur di

underflow, fraksi lumpur lama di underflow, banyaknya clay yang masuk ke

dalam mixing pit, banyaknya additif yang masuk ke dalam mixing pit, dan flow

rate air yang masuk ke dalam mixing pit gunakan persamaan di bawah ini:

Diketahui:
Rpm = 3200 rpm
𝐷𝐵 = 13.9 in
𝑄𝑚 = 17gal/mm
𝑀𝑊 = 10.9 ppg
𝑃𝑤 = 8.33 ppg
𝑄𝑤 = 2gal/mm
𝑃𝑢 = 22 ppg
𝑃0 = 10.2 ppg
𝐶𝑐 = 20 ppb
𝐶𝐷 = 6 ppb

a. G-force
𝑔 = (𝑟𝑝𝑚)2 × (1.42 × 10−5 ) × (𝑏𝑜𝑤𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟, 𝑖𝑛)
𝑔 = (3200)2 × (1.42 × 10−5 ) × (13.9) = 2021.17
b. Volume lumpur underflow:
[𝑄𝑚 × (𝑀𝑊 − 𝑃𝑜 )] − [𝑄𝑤 × (𝑃𝑜 − 𝑃𝑤 )]
𝑄𝑢 =
𝑃𝑢 − 𝑃0
[17 × (10.9 − 10.2)] − [2 × (10.2 − 8.33)]
𝑄𝑢 = = 0.69 gal/mm
22 − 10.2
c. Fraksi lumpur lama di underflow:
35 − 𝑃𝑢
𝑓𝑢 =
𝑄
35 − 𝑀𝑊 + (𝑄𝑤 ) × (35 − 𝑃𝑤 )
𝑚

53
 35 − 22
𝑓𝑢 = = 0.314%
11
35 − 10.9 + (17) × (35 − 8.33)

d. Laju massa dari clay:

𝐶𝑐 × [𝑄𝑚 − (𝑄𝑢 × 𝑓𝑢 )]
𝑄𝑐 =
42
20 × [17 − (0.69 × 0.314)]
𝑄𝑐 = = 7.99 lb/min
42
e. Laju massa dari additives:
𝐶𝐷 × [𝑄𝑚 − (𝑄𝑢 × 𝑓𝑢 )]
𝑄𝑑 =
42
6 × [17 − (0.69 × 0.314)]
𝑄𝑑 = = 2.4 lb/min
42
f. Laju alir air menuju mixing pit:
[𝑄𝑚 × (35 − 𝑀𝑊)] − [𝑄𝑢 × (35 − 𝑃𝑢 )] − (0.6129 × 7.99) − (0.6129 × 2.4)
𝑄𝑝 =
35 − 8.33
[17 × (35 − 10.9)] − [0.69 × (35 − 22)] − (0.6129 × 7.99) − (0.6129 × 2.4)
=
35 − 8.33
400.37 - 3.426
𝑄𝑝 = = 14.88 gal/mm
26.67

54
 V. PENUTUP

5.1 Simpulan

Dari data yang telah disebutkan pada bab-bab sebelumnya, dapat

disimpulkan sebagai berikut:

1. Di rig PDSI#15.3/N110-M2 memiliki solid control equipment berupa 4

buah shale shaker, 2 cone desander, 18 cone desilter, 1 buah degasser, 1

buah mud cleaner, dan 1 buah decanting centrifuge.

2. Minimum feeding pressure untuk mengalirkan lumpur dari tanki ke

desander adalah 43.75 psi dan untuk desilter 42 psi.

3. HP motor yang dibutuhkan untuk pompa sentrifugal desander dan desilter

adalah 39 HP.

4. Impeller yang dipasang pada masing-masing pompa sentrifugal di

desander maupun desilter adalah 14 inch.

5. Banyaknya padatan yang dipisahkan oleh dua cone desander adalah

847.16 lb/hr dan banyaknnya air yang dipisahkan adalah 40.96 gal/hr

6. Banyaknya padatan yang dipisahkan oleh 18 cone desilter adalah 942.12

lb/hr dan banyaknya air yang dipisahkan adalah 118.584 gal/hr.

7. Pada decanting centrifuge, Banyaknya lumpur di underflow adalah 0.69

gal/mm, fraksi lumpur lama di underflow 0.314%, laju massa dari clay

adalah 7.99 lb/min, laju massa dari additives adalah 2.4 lb/min, dan laju

alir air menuju mixing pit adalah 14.88 gal/mm

55
5.2 Saran

1. Penggunaan alat yang sesuai dengan keadaan. Jika sedang tidak dalam

keadaan unweighted system, lebih baik desander dan desilter tidak

digunakan. Sedangkan jika sedang dalam keadaan unweighted system

lebih baik tidak menggunakan mud cleaner.

2. Pembersihan berkala peralatan solid control equipment

3. Menjaga kerapihan disekitar tanki ataupun peralatan solid control

equipment

56
 DAFTAR PUSTAKA

1. AADE. 1999. “Shale Shakers and Drilling Fluid Systems. Gulf

Professional Publishing, USA.
2. ASME. 2005. “Drilling Fluids Processing Handbook”. Gulf Professional
Publishing, USA.
3. Derrick. “Solids Control Catalog”
4. Mudofir, A. 2002. “Pengetahuan Dasar Mud Treating.” Materi Kuliah
5. Lapeyrouse, N. 1990. “Formulas and Calculations for Drilling, Production
and Work-over”. –
6. Rabia, H. 2006. “Well Engineering & Construction”. ---
7. ---. 1996. “The Handbook on Solids Control & Waste Management”.
Brandt, Texas
8. ---.1997. “Solid Control”. Baroid, Texas.

57
 LAMPIRAN

Lampiran 1. Rig PDSI #15.3/N110-M2

58
59
Lampiran 2. Spesifikasi Rig PDSI #15.2/N110-M2

60
Lampiran 3. Head Lost di Pipa

61
Lampiran 4. Pump performance curve

62
63