AUTOMATION & mesin kontrol numerik

1.0 AUTOMATION DI MANUFACTURING MODUL-I

Otomatisasi adalah teknologi dimana proses atau prosedur dicapai tanpa bantuan manusia. Hal
ini diimplementasikan menggunakan program instruksi dikombinasikan dengan sistem kontrol
yang mengeksekusi instruksi. Untuk mengotomatisasi proses, daya yang dibutuhkan, baik
untuk mendorong proses itu sendiri dan untuk mengoperasikan program dan sistem kontrol.
Meskipun otomatisasi dapat diterapkan dalam berbagai bidang, itu paling erat terkait dengan
industri manufaktur.

sistem manufaktur otomatis beroperasi di pabrik pada produk fisik. Mereka melakukan operasi
seperti pengolahan, perakitan, inspeksi, atau material handling, dalam beberapa kasus
mencapai lebih dari satu operasi ini dalam sistem yang sama. Mereka disebut otomatis karena
mereka melakukan operasi mereka dengan penurunan tingkat partisipasi manusia
dibandingkan dengan proses manual yang sesuai. Dalam beberapa sistem sangat otomatis,
hampir tidak ada partisipasi manusia. Contoh sistem manufaktur otomatis meliputi:
• otomatis alat mesin yang memproses bagian
• garis perpindahan yang melakukan serangkaian operasi permesinan
• sistem perakitan otomatis
• sistem manufaktur yang menggunakan robot industri untuk melakukan operasi
pemrosesan atau perakitan
• penanganan material dan sistem penyimpanan otomatis untuk mengintegrasikan
operasi manufaktur
• sistem pemeriksaan otomatis untuk pengendalian kualitas

Dengan demikian, Automation adalah teknologi berkaitan dengan penerapan sistem mekanik,
elektronik, dan berbasis komputer untuk mengoperasikan dan pengendalian produksi.
Teknologi ini meliputi:
• peralatan mesin otomatis untuk memproses bagian
• perakitan mesin otomatis
• industri robot
• material handling dan penyimpanan otomatis sistem
• sistem pemeriksaan otomatis untuk kontrol kualitas
• kontrol umpan balik dan kontrol proses komputer
• Sistem komputer untuk perencanaan, pengumpulan data, dan pengambilan keputusan
untuk mendukung kegiatan manufaktur

1.1 UNSUR SISTEM OTOMATIS

Sistem otomatis terdiri dari tiga elemen dasar:

(1) kekuasaan untuk mencapai proses dan mengoperasikan sistem.
(2) program instruksi untuk mengarahkan proses, dan
(3) sistem kontrol untuk menjalankan instruksi.

Hubungan antara elemen-elemen ini diilustrasikan pada Gambar 1.1. Semua sistem yang
memenuhi syarat sebagai yang otomatis meliputi tiga elemen dasar dalam satu bentuk atau
lain.

1
 Gambar 1.1 Elemen sistem otomatis

(1) Power untuk mencapai proses otomatis

Sistem otomatis digunakan untuk mengoperasikan beberapa proses, dan daya yang dibutuhkan
untuk mendorong proses serta kontrol. Sumber utama kekuasaan di sistem otomatis adalah
listrik. tenaga listrik memiliki banyak keuntungan di otomatis serta proses non-otomatis
  Daya listrik banyak tersedia pada biaya moderat.
 daya listrik dapat segera dikonversi ke bentuk-bentuk alternatif energi: mekanik,
 termal, cahaya, akustik, hidrolik, dan pneumatik.
 daya listrik pada tingkat rendah dapat digunakan untuk mencapai fungsi seperti
 sinyal, transmisi, pengolahan informasi, dan penyimpanan data dan komunikasi.
 Energi listrik dapat disimpan dalam baterai tahan lama untuk digunakan di lokasi di
mana sumber eksternal daya listrik tidak mudah tersedia.

Daya yang dibutuhkan dalam otomatisasi untuk berikut:

 operasi pemrosesan
 Bongkar muat unit kerja
 transportasi bahan antara operasi
  unit pengendali
 Kekuatan untuk menjalankan sinyal kontrol
 akuisisi data dan pengolahan informasi


(2) Program Instruksi
Tindakan yang dilakukan dalam proses otomatis didefinisikan oleh program instruksi. Setiap
bagian atau produk gaya dibuat dalam operasi itu membutuhkan satu atau lebih langkah-
langkah pengolahan yang unik untuk gaya itu, langkah-langkah pengolahan ini dilakukan
selama siklus kerja. Bagian baru selesai selama setiap siklus kerja (dalam beberapa operasi
manufaktur, lebih dari satu bagian diproduksi selama siklus kerja, misalnya, operasi injeksi
molding plastik dapat menghasilkan beberapa bagian setiap siklus menggunakan rongga
cetakan ganda). Langkah-langkah pengolahan tertentu untuk siklus kerja yang ditentukan
dalam program siklus kerja.

Bekerja Siklus Program. Dalam proses sederhana otomatis, siklus kerja terdiri dari dasarnya
satu langkah, yaitu untuk mempertahankan parameter proses tunggal pada tingkat yang
ditetapkan. Namun, sistem menjadi rumit ketika proses melibatkan siklus kerja yang terdiri
dari beberapa langkah dengan lebih jumlah parameter proses yang diperlukan untuk
dikendalikan. Sebagian besar operasi bagian manufaktur diskrit dalam kategori ini.

2
parameter prosesmerupakan masukan untuk proses seperti pengaturan suhu tungku,
mengkoordinasikan nilai sumbu dalam positioning system, katup dibuka atau ditutup dalam
sistem aliran fluida, dan motor atau menonaktifkan. parameter proses dibedakan dari variabel
proses, yang output dari proses; misalnya, suhu sebenarnya dari tungku, posisi yang sebenarnya
dari sumbu, laju aliran yang sebenarnya dari cairan dalam pipa, dan kecepatan rotasi dari motor.
Sebagai daftar contoh menunjukkan, perubahan dalam proses nilai parameter mungkin terus-
menerus (perubahan bertahap selama tahap pengolahan, misalnya, secara bertahap
meningkatkan suhu selama siklus perlakuan panas) atau diskrit (perubahan bertahap, misalnya,
on / off).

Siklus kerja dapat mencakup langkah-langkah manual, di mana operator melakukan kegiatan
tertentu selama siklus kerja dan sistem otomatis melakukan sisanya. Sebuah contoh umum
adalah bongkar muat bagian operator untuk dan dari mesin kontrol numerik antara siklus mesin
di mana mesin melakukan operasi pemotongan di bawah kontrol program bagian. Inisiasi
operasi pemotongan setiap siklus dipicu oleh operator mengaktifkan "mulai" tombol setelah
bagian telah dimuat.

Pengambilan Keputusan dalam Siklus Programmed Kerja.Dalam siklus kerja otomatis hanya
dua fitur adalah (1) jumlah dan urutan langkah-langkah pengolahan dan (2) perubahan
parameter proses dalam setiap langkah. Setiap siklus kerja terdiri dari langkah yang sama dan
terkait perubahan parameter proses dengan tidak ada variasi dari satu siklus ke yang berikutnya.
Program instruksi dicabut setiap siklus kerja tanpa penyimpangan. Bahkan, banyak operasi
manufaktur otomatis memerlukan keputusan yang harus dibuat selama siklus kerja diprogram
untuk mengatasi variasi dalam siklus. Dalam banyak kasus, variasi adalah elemen rutin siklus,
dan petunjuk yang sesuai untuk berurusan dengan mereka dimasukkan ke dalam program
bagian biasa. Kasus-kasus ini meliputi:
 interaksi operator. Meskipun program instruksi ini dimaksudkan untuk dilakukan tanpa
interaksi manusia, unit pengontrol mungkin memerlukan input data dari operator manusia
 agar dapat berfungsi.
 Berbeda bagian atau produk gaya diproses oleh Sistem. Dalam hal ini, sistem otomatis
diprogram untuk melakukan siklus kerja yang berbeda pada sebagian atau produk gaya
 yang berbeda.
 Variasi dalam unit kerja mulai. Dalam banyak operasi manufaktur unit kerja mulai tidak
konsisten. Sebuah contoh yang baik adalah pasir casting sebagai unit kerja awal dalam
operasi permesinan. Variasi dimensi dalam coran baku kadang-kadang memerlukan
sebuah mesin lulus ekstra untuk membawa dimensi mesin dengan nilai yang ditentukan.
Bagian program harus dikodekan untuk memungkinkan tambahan lulus bila diperlukan.

Dalam semua contoh ini, variasi rutin dapat ditampung dalam program siklus pekerjaan tetap.
Program ini dapat dirancang untuk merespon sensor atau operator input dengan menjalankan
subroutine yang tepat sesuai dengan input. Dalam kasus lain, variasi dalam siklus pekerjaan
tidak rutin sama sekali. Mereka jarang terjadi dan tak terduga, seperti kegagalan komponen
peralatan. Dalam hal ini, program harus mencakup prosedur kontingensi atau modifikasi dalam
urutan untuk mengatasi kondisi yang berada di luar rutinitas normal.

(3) Control System

Unsur kontrol dari sistem otomatis mengeksekusi program instruksi. Sistem kontrol menyebabkan
proses untuk mencapai fungsinya didefinisikan yaitu untuk melaksanakan beberapa operasi
manufaktur. Kontrol dalam sistem otomatis dapat berupa lingkaran tertutup

3
atau loop terbuka. Sebuah sistem kontrol loop tertutup, juga dikenal sebagai sistem kontrol
umpan balik adalah satu di mana variabel output dibandingkan dengan parameter masukan,
dan perbedaan antara kedua digunakan untuk menggerakkan output perjanjian dengan input.
Seperti ditunjukkan dalam Gambar 1.2, sistem kontrol loop tertutup terdiri dari enam elemen
dasar: (1) parameter input, (2) proses, (3) variabel output, (4) sensor umpan balik. (5) controller
dan (6) aktuator.

Gambar 1.2 Sebuah sistem kontrol umpan balik

Parameter input sering disebut sebagai set point, merupakan nilai yang diinginkan dari output.
Proses ini operasi atau fungsi yang dikendalikan. Secara khusus, itu adalah variabel output
yang sedang dikendalikan dalam lingkaran. Sebuah sensor yang digunakan untuk mengukur
variabel output dan menutup loop antara input dan output. Sensor melakukan fungsi umpan
balik dalam sistem kontrol loop tertutup. controller membandingkan output dengan input dan
membuat penyesuaian yang diperlukan dalam proses untuk mengurangi perbedaan antara
mereka. Penyesuaian dilakukan dengan menggunakan satu atau lebih aktuator, yang
merupakan perangkat keras yang secara fisik melaksanakan tindakan kontrol, seperti motor
listrik atau aliran katup. Model dalam Gambar 2 menunjukkan hanya satu lingkaran, namun,
sebagian besar proses industri memerlukan beberapa loop,

Berbeda dengan sistem kontrol loop tertutup, sistem kontrol loop terbuka beroperasi tanpa loop
umpan balik, seperti pada Gambar 1.3. Dalam hal ini, kontrol beroperasi tanpa mengukur
variabel output sehingga ada perbandingan dibuat antara nilai aktual dari output dan input
parameter yang diinginkan. controller bergantung pada model yang akurat dari efek aktuator
pada variabel proses. Dengan sistem loop terbuka, selalu ada risiko bahwa aktuator tidak akan
memiliki efek yang diinginkan pada proses, dan itu adalah kelemahan dari sistem loop terbuka.
keuntungan adalah bahwa secara umum lebih sederhana dan lebih murah daripada sistem loop
tertutup. sistem loop terbuka biasanya tepat ketika kondisi berikut berlaku:
(1) Tindakan yang dilakukan oleh sistem kontrol sederhana, (2) fungsi actuating sangat handal,
dan (3) setiap pasukan reaksi menentang aktuasi yang cukup kecil untuk tidak berpengaruh
pada aktuasi. Jika karakteristik ini tidak berlaku, maka sistem kontrol loop tertutup mungkin
lebih tepat.

Gambar 1.3 Sebuah sistem kontrol loop terbuka

4
1.3 FUNGSI AUTOMATION ADVANCED
Selain melaksanakan program siklus kerja, sistem otomatis mungkin mampu melaksanakan
fungsi-fungsi lanjutan yang tidak spesifik untuk unit kerja tertentu. Secara umum, fungsi
prihatin dengan meningkatkan kinerja dan keamanan peralatan. fungsi otomatisasi canggih
adalah sebagai berikut: (1) pemantauan keamanan, (2) pemeliharaan dan perbaikan diagnostik,
dan (3) kesalahan deteksi dan pemulihan.

fungsi otomatisasi canggih dimungkinkan oleh subrutin khusus termasuk dalam program
instruksi. Dalam beberapa kasus, fungsi memberikan informasi saja dan tidak melibatkan
tindakan fisik dengan sistem kontrol. Contoh dari kasus ini termasuk melaporkan daftar tugas
pemeliharaan preventif yang harus dicapai. Setiap tindakan yang diambil atas dasar laporan ini
diputuskan oleh operator manusia dan manajer dari sistem dan bukan oleh sistem itu sendiri.
Dalam kasus lain, program instruksi harus secara fisik dilakukan dengan cara sistem kontrol
menggunakan aktuator tersedia. Contoh sederhana dari kasus ini adalah sistem monitoring
keselamatan yang membunyikan alarm ketika seorang pekerja manusia mendapat nyaris sistem
otomatis.

(1) Pemantauan Keamanan

Salah satu alasan yang signifikan untuk mengotomatisasi operasi manufaktur adalah untuk
menghapus pekerja (s) dari lingkungan kerja yang berbahaya. Sistem otomatis sering dipasang
untuk melakukan operasi yang berpotensi berbahaya yang seharusnya dapat dicapai secara
manual oleh pekerja manusia. Namun, bahkan dalam sistem otomatis pekerja masih diperlukan
untuk layanan sistem pada interval waktu periodik Jika tidak penuh-waktu. Dengan demikian,
adalah penting bahwa sistem otomatis dirancang untuk beroperasi dengan aman ketika para
pekerja yang hadir. Selain itu adalah penting bahwa sistem otomatis melakukan proses dalam
cara yang tidak merusak diri sendiri. Dengan demikian ada dua alasan untuk menyediakan
sebuah sistem otomatis dengan kemampuan pemantauan keamanan: (1) untuk melindungi
pekerja manusia di sekitar sistem dan (2) untuk melindungi peralatan yang terkait dengan
sistem. Perlu disebutkan bahwa sistem pemantauan keamanan yang diberikan terbatas pada
kemampuannya untuk merespon kondisi berbahaya oleh penyimpangan yang mungkin yang
telah diramalkan oleh perancang sistem. Jika desainer belum mengantisipasi bahaya tertentu,
dan akibatnya belum memberikan sistem dengan kemampuan penginderaan untuk mendeteksi
bahaya itu, maka sistem pemantauan keamanan tidak dapat mengenali acara jika dan ketika itu
terjadi.

(2) Pemeliharaan dan Perbaikan Diagnostik

Modem otomatis sistem produksi menjadi semakin kompleks dan canggih, sehingga
menyulitkan masalah memelihara dan memperbaiki mereka. Pemeliharaan dan perbaikan
diagnostik mengacu pada kemampuan sistem otomatis untuk membantu dalam identifikasi
sumber kerusakan potensial atau aktual dan kegagalan sistem. Tiga mode operasi yang khas
dari perawatan dan perbaikan diagnostik yang modern subsistem.
 pemantauan Status: Dalam modus pemantauan status, monitor subsistem diagnostik dan
mencatat status sensor kunci dan parameter sistem selama operasi normal. Atas
permintaan, diagnostik subsistem dapat menampilkan salah satu nilai-nilai ini dan
 memberikan interpretasi status sistem saat ini, mungkin peringatan dari kegagalan dekat.
 diagnostik kegagalan: Modus diagnostik kegagalan dipanggil ketika kerusakan atau
kegagalan terjadi. Tujuannya adalah untuk menafsirkan nilai-nilai saat ini dari nilai-nilai
dipantau dan menganalisis nilai-nilai yang tercatat sebelumnya kegagalan sehingga
 penyebab kegagalan dapat diidentifikasi.
 Rekomendasi prosedur perbaikan: Subsistem ini menyediakan prosedur yang
direkomendasikan untuk kru perbaikan untuk langkah-langkah yang harus diambil untuk
efek perbaikan.

5
 Metode untuk mengembangkan rekomendasi kadang-kadang didasarkan pada penggunaan
sistem pakar dimana penilaian kolektif banyak ahli perbaikan dikumpulkan dan
dimasukkan ke dalam program komputer yang menggunakan teknik kecerdasan buatan.

pemantauan Status melayani dua fungsi penting dalam diagnosa mesin: informasi (1)
menyediakan untuk mendiagnosis kegagalan saat ini dan (2) menyediakan data untuk
memprediksi kerusakan atau kegagalan masa depan. Pertama, ketika kegagalan peralatan telah
terjadi, biasanya sulit bagi kru perbaikan untuk menentukan alasan kegagalan dan langkah-
langkah apa yang harus diambil untuk membuat perbaikan. Hal ini sering membantu untuk
merekonstruksi kejadian yang menyebabkan kegagalan. komputer diprogram untuk memonitor
dan merekam variabel dan untuk menarik kesimpulan logis dari nilai-nilai mereka tentang
alasan untuk kerusakan tersebut. diagnosis ini membantu personil perbaikan melakukan
perbaikan yang diperlukan dan mengganti komponen yang sesuai.

Hal ini sangat membantu dalam perbaikan elektronik di mana seringkali sulit untuk
menentukan atas dasar inspeksi visual yang komponen telah gagal. Fungsi kedua dari
pemantauan statusnya adalah untuk mengidentifikasi tanda-tanda kegagalan yang akan datang,
sehingga komponen yang terkena bisa diganti sebelum kegagalan benar-benar menyebabkan
sistem untuk turun. bagian pengganti ini dapat dilakukan selama shift malam atau waktu lain
ketika proses ini tidak beroperasi dengan hasil bahwa sistem tidak mengalami kerugian operasi
rutin.

(3) Deteksi Kesalahan dan pemulihan

Dalam pengoperasian sistem otomatis, ada kerusakan hardware dan kejadian tak terduga yang
terjadi selama operasi. Peristiwa ini dapat mengakibatkan penundaan mahal dan kehilangan
produksi sampai masalah telah diperbaiki dan operasi rutin dipulihkan. Secara tradisional
kerusakan peralatan dikoreksi oleh pekerja manusia, mungkin dengan bantuan perawatan dan
perbaikan diagnostik subrutin. Dengan peningkatan penggunaan kontrol komputer untuk
proses manufaktur, ada kecenderungan menggunakan kontrol komputer tidak hanya untuk
mendiagnosa kerusakan tetapi juga untuk secara otomatis mengambil tindakan korektif yang
diperlukan untuk mengembalikan sistem ke operasi normal. Deteksi error jangka dan
pemulihan digunakan ketika komputer melakukan fungsi-fungsi ini,

kesalahan Deteksi: Seperti yang ditunjukkan oleh kesalahan deteksi istilah dan pemulihan
terdiri dari dua langkah:
(1) deteksi kesalahan dan (2) pemulihan kesalahan. Langkah kesalahan pembelotan
menggunakan sistem sensor yang tersedia sistem otomatis untuk menentukan kapan suatu
penyimpangan atau kerusakan telah terjadi, benar menafsirkan sinyal sensor (s), dan
mengklasifikasikan-kesalahan. Desain deteksi kesalahan subsistem harus dimulai dengan
klasifikasi kesalahan yang mungkin dapat terjadi selama operasi sistem. Kesalahan dalam
proses manufaktur cenderung sangat aplikasi tertentu. Mereka harus diantisipasi terlebih
dahulu dalam rangka untuk memilih sensor yang akan memungkinkan deteksi mereka

Dalam menganalisis operasi produksi yang diberikan, kemungkinan kesalahan dapat

diklasifikasikan ke dalam salah satu dari tiga kategori umum:
(1) kesalahan acak,
(2) kesalahan sistematis, dan
(3) penyimpangan,

kesalahan acak terjadi sebagai akibat dari sifat stokastik yang normal dari proses. Kesalahan
ini terjadi ketika proses dalam kendali statistik. variasi besar dalam bagian dimensi, bahkan
ketika proses produksi dalam kontrol statistik, dapat menyebabkan masalah dalam operasi hilir.
Dengan mendeteksi penyimpangan tersebut secara paruh-by-bagian, tindakan korektif dapat
diambil dalam operasi berikutnya.
6
kesalahan sistematis adalah mereka yang hasil dari beberapa penyebab dialihkan seperti
perubahan sifat bahan baku atau hanyut dalam pengaturan peralatan. Kesalahan ini biasanya
menyebabkan produk menyimpang dari spesifikasi sehingga dapat diterima dalam hal kualitas.

Jenis ketiga penyimpangan kesalahan, hasil baik dari kegagalan peralatan atau kesalahan
manusia. Contoh kegagalan peralatan termasuk fraktur dari pin geser mekanik, semburan di
garis hidrolik, pecahnya pembuluh tekanan, dan kegagalan tiba-tiba alat pemotong. Contoh
kesalahan manusia termasuk kesalahan dalam program pengendalian, setup perlengkapan yang
tidak benar, dan substitusi bahan baku yang salah,

Dua masalah desain utama dalam deteksi kesalahan adalah: (1) untuk mengantisipasi semua
kemungkinan kesalahan yang dapat terjadi dalam suatu proses dan (2) untuk menentukan
sistem sensor yang tepat dan perangkat lunak interpretatif terkait sehingga sistem mampu
mengenali setiap kesalahan. Pemecahan masalah pertama memerlukan evaluasi yang
sistematis dari kemungkinan di bawah masing-masing tiga klasifikasi kesalahan. Jika
kesalahan belum diantisipasi, maka subsistem deteksi kesalahan tidak dapat benar mendeteksi
dan mengidentifikasi itu.

pemulihan kesalahan: Hal ini berkaitan dengan menerapkan tindakan korektif yang diperlukan
untuk mengatasi kesalahan dan membawa sistem kembali ke operasi normal. Masalah
merancang sebuah sistem pemulihan kesalahan berfokus pada merancang strategi dan prosedur
yang tepat yang akan baik benar atau mengkompensasi berbagai kesalahan yang dapat terjadi
dalam proses. Umumnya, strategi pemulihan yang spesifik dan prosedur harus dirancang untuk
setiap kesalahan yang berbeda. Jenis strategi dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Membuat penyesuaian pada akhir siklus pekerjaan saat ini. Ketika siklus pekerjaan saat
selesai, cabang-cabang bagian program untuk tindakan subroutine korektif dirancang
khusus untuk kesalahan terdeteksi, mengeksekusi subrutin, dan kemudian kembali ke
program siklus kerja. Tindakan ini mencerminkan rendahnya tingkat urgensi dan paling
sering dikaitkan dengan kesalahan acak dalam proses.
2. Membuat penyesuaian selama siklus saat ini. general1y ini menunjukkan tingkat yang
lebih tinggi urgensi dibandingkan dengan jenis sebelumnya. Dalam hal ini, tindakan untuk
memperbaiki atau mengkompensasi kesalahan terdeteksi dimulai segera setelah kesalahan
terdeteksi. Namun, itu harus mungkin untuk mencapai tindakan korektif yang ditunjuk
sedangkan siklus pekerjaan masih sedang dijalankan.
3. Menghentikan proses untuk memohon tindakan korektif. Dalam hal ini, penyimpangan
atau kerusakan mengharuskan pelaksanaan siklus kerja ditangguhkan selama tindakan
korektif. Hal ini diasumsikan bahwa sistem ini mampu secara otomatis pulih dari
kesalahan tanpa bantuan manusia. Pada akhir tindakan korektif, siklus pekerjaan tetap
dilanjutkan.
4. Menghentikan proses dan memanggil bantuan. Dalam hal ini, kesalahan yang
membutuhkan penghentian proses yang tidak dapat diselesaikan melalui prosedur
pemulihan otomatis. Situasi ini muncul karena: (1) sel otomatis tidak diaktifkan untuk
memperbaiki masalah atau (2) kesalahan tidak dapat diklasifikasikan ke dalam daftar yang
tersedia kesalahan. Dalam kedua kasus, bantuan manusia diperlukan untuk memperbaiki
masalah dan mengembalikan sistem operasi sepenuhnya otomatis.

Kesalahan deteksi dan pemulihan membutuhkan sebuah sistem interupsi. Ketika kesalahan
dalam proses dirasakan dan diidentifikasi, interupsi dalam pelaksanaan program saat dipanggil
untuk cabang ke subroutine pemulihan yang tepat, ini dilakukan baik pada akhir siklus saat ini
(tipe 1 di atas) atau segera (tipe 2, 3, dan 4) .Pada penyelesaian prosedur pemulihan,
pelaksanaan program beralih kembali ke operasi normal.

7
1.4 TINGKAT AUTOMATION

Konsep sistem otomatis dapat diterapkan untuk berbagai tingkat operasi pabrik. Yang biasanya
mengaitkan otomatisasi dengan mesin-mesin produksi individu. Namun, mesin produksi itu
sendiri terdiri dari subsistem yang mungkin sendiri otomatis.

Sebagai contoh, sebuah alat mesin yang modern kontrol numerik (NC) adalah sistem otomatis.
Namun, mesin NC itu sendiri terdiri dari sistem kontrol beberapa. Demikian pula, mesin NC
sering menjadi bagian dari sistem manufaktur yang lebih besar, dan sistem yang lebih besar
mungkin sendiri akan otomatis. Jadi ada berbagai tingkat otomatisasi digambarkan pada
Gambar 1.4.

Gambar 1.4 Tingkat otomatisasi

1. tingkat perangkat. Ini adalah tingkat terendah dalam hirarki otomatisasi. Ini termasuk
aktuator, sensor, dan komponen perangkat keras lainnya yang terdiri dari tingkat
mesin. Perangkat digabungkan ke dalam loop kontrol individu dari mesin; misalnya,
loop kontrol umpan balik untuk satu sumbu mesin CNC atau satu sendi dari sebuah
robot industri.
2. tingkat mesin. Hardware di tingkat perangkat dirakit menjadi mesin individu.
Contohnya termasuk alat CNC mesin dan peralatan produksi yang sama, robot industri,
konveyor bertenaga, dan kendaraan dipandu otomatis. Fungsi kontrol pada tingkat ini
termasuk melakukan urutan langkah-langkah dalam program instruksi dalam urutan
yang benar dan memastikan bahwa setiap langkah dengan benar dieksekusi.
3. Sel atau sistem tingkat. Ini adalah sel atau sistem tingkat manufaktur, yang beroperasi
di bawah instruksi dari tingkat pabrik. Sebuah sel manufaktur atau sistem adalah
sekelompok mesin atau workstation terhubung dan didukung oleh sistem penanganan
material, komputer dan peralatan lainnya yang sesuai dengan proses manufaktur. lini
produksi yang termasuk dalam tingkat ini. fungsi kemungkinan termasuk bagian
pengiriman dan pemuatan mesin, koordinasi antar mesin dan sistem material handling,
dan mengumpulkan dan mengevaluasi data inspeksi.

8
 4. tingkat pabrik. Ini adalah pabrik atau sistem produksi tingkat. Ini menerima instruksi
dari (dia sistem informasi perusahaan dan menerjemahkannya ke dalam rencana
operasional untuk produksi fungsi Kemungkinan meliputi:. Pemrosesan order, proses
perencanaan, pengendalian persediaan, pembelian, perencanaan kebutuhan bahan,
kontrol lantai toko, dan kontrol kualitas.
5. tingkat perusahaan. Ini adalah tingkat tertinggi yang terdiri dari sistem informasi
perusahaan. Hal ini berkaitan dengan semua fungsi yang diperlukan untuk mengelola
perusahaan: pemasaran dan penjualan, akuntansi, desain, penelitian, perencanaan
agregat, dan penjadwalan induk produksi.

1,5 JENIS AUTOMATION

sistem produksi otomatis diklasifikasikan menjadi tiga tipe dasar:

1. otomatisasi tetap
2. otomatisasi diprogram
3. otomatisasi fleksibel

otomatisasi tetap
otomatisasi tetap adalah suatu sistem di mana urutan pengolahan (atau perakitan) operasi
ditetapkan oleh konfigurasi peralatan. Operasi di urutan biasanya sederhana. Ini adalah
integrasi dan koordinasi banyak operasi tersebut ke dalam satu peralatan yang membuat sistem
yang kompleks. Fitur khas otomatisasi tetap adalah:
• investasi awal yang tinggi untuk peralatan custom-engineered
• tingkat produksi yang tinggi
• Relatif tidak fleksibel dalam mengakomodasi perubahan produk

Pembenaran ekonomi untuk otomatisasi tetap ditemukan dalam produk-produk dengan tingkat
permintaan yang sangat tinggi dan volume. Biaya awal yang tinggi dari peralatan dapat
tersebar di sejumlah sangat besar dari unit, sehingga membuat biaya unit menarik
dibandingkan dengan metode alternatif produksi.

otomatisasi diprogram
Dalam otomatisasi diprogram, peralatan produksi dirancang dengan kemampuan untuk
mengubah urutan operasi untuk mengakomodasi konfigurasi produk yang berbeda. Urutan
operasi dikontrol oleh program, yang merupakan satu set instruksi kode sehingga sistem dapat
membaca dan menafsirkan mereka. program baru dapat disiapkan dan dimasukkan ke dalam
peralatan untuk menghasilkan produk baru. Beberapa fitur yang menjadi ciri otomatisasi
diprogram meliputi:
• investasi yang tinggi dalam tujuan umum peralatan
• tingkat produksi yang rendah relatif terhadap otomatisasi tetap
• Fleksibilitas untuk menghadapi perubahan konfigurasi produk
• Paling cocok untuk batch produksi

sistem produksi otomatis yang diprogram digunakan dalam volume produksi rendah dan
menengah. Bagian-bagian atau produk biasanya dibuat dalam batch. Untuk menghasilkan
setiap batch baru dari produk yang berbeda, sistem harus memprogram dengan set instruksi
mesin yang sesuai dengan produk baru. Setup fisik dari mesin juga harus berubah: Alat harus
dimuat, perlengkapan harus melekat pada meja mesin, dan pengaturan mesin yang diperlukan
harus dimasukkan. Prosedur changeover ini membutuhkan waktu. Akibatnya,

9
siklus khas untuk produk yang diberikan mencakup periode di mana setup dan pemrograman
ulang berlangsung, diikuti oleh periode di mana batch diproduksi.

otomatisasi fleksibel
otomatisasi fleksibel merupakan perpanjangan dari otomatisasi diprogram. Konsep otomasi
fleksibel telah dikembangkan hanya selama 15 sampai 20 tahun terakhir, dan prinsip-prinsip
yang masih berkembang. Sebuah sistem otomatis yang fleksibel adalah salah satu yang mampu
menghasilkan berbagai produk (atau bagian) dengan hampir tidak ada waktu yang hilang untuk
giliran dari satu produk ke yang berikutnya. Tidak ada waktu produksi yang hilang saat
memprogram ulang sistem dan mengubah setup fisik (perkakas, perlengkapan dan pengaturan
mesin). Akibatnya, sistem dapat menghasilkan berbagai kombinasi dan jadwal dari produk,
bukan membutuhkan bahwa mereka dibuat dalam batch terpisah. Fitur otomatisasi fleksibel
dapat diringkas sebagai berikut:
• investasi yang tinggi untuk sistem custom-engineered
• produksi berkelanjutan campuran variabel produk
• tingkat produksi media
• Fleksibilitas untuk menangani variasi desain produk

Fitur penting yang membedakan otomasi fleksibel dari otomatisasi diprogram adalah (1)
kemampuan untuk mengubah program bagian dengan tidak ada waktu produksi yang hilang,
dan (2) kemampuan untuk berubah dari setup fisik, lagi dengan tidak ada waktu produksi yang
hilang. Fitur-fitur ini memungkinkan sistem produksi otomatis untuk melanjutkan produksi
tanpa downtime antara batch yang merupakan karakteristik dari otomatisasi diprogram.
Mengubah program bagian umumnya dilakukan dengan mempersiapkan program offline di
sistem komputer dan elektronik transmisi program untuk sistem produksi otomatis. Oleh
karena itu, waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pemrograman untuk pekerjaan berikutnya
tidak mengganggu produksi pada pekerjaan saat ini. Mengubah pengaturan fisik antara bagian
ini dilakukan dengan membuat changeover offline dan kemudian pindah ke tempat secara
bersamaan sebagai bagian selanjutnya datang ke dalam posisi untuk diproses. Penggunaan
perlengkapan pallet yang memegang bagian dan mentransfer ke posisi di tempat kerja adalah
salah satu cara menerapkan pendekatan ini. Untuk pendekatan ini untuk menjadi sukses,
berbagai bagian yang dapat dibuat pada sistem produksi yang fleksibel otomatis biasanya lebih
terbatas daripada sistem dikendalikan oleh otomatisasi diprogram.

Posisi relatif dari tiga jenis otomatisasi untuk volume produksi dan varietas produk yang
berbeda digambarkan dalam Gambar 1.5.

Gambar 1.5 Jenis otomatisasi sebagai fungsi dari volume produksi ayat berbagai produk

10
1,6 ALASAN untuk mengotomatisasi

Alasan penting untuk mengotomatisasi meliputi berikut ini:

1. peningkatan produktivitas: Otomasi operasi manufaktur memegang janji meningkatkan

produktivitas tenaga kerja. Ini berarti output yang lebih besar per jam dari input tenaga
kerja. tingkat produksi yang lebih tinggi (output per jam) yang dicapai dengan otomatisasi
daripada dengan operasi manual yang sesuai.

2. tingginya biaya tenaga kerja: Kecenderungan dalam masyarakat industri dunia telah
menuju yang semakin meningkat biaya tenaga kerja. Akibatnya, investasi yang lebih tinggi
dalam peralatan otomatis telah menjadi ekonomis dibenarkan untuk menggantikan operasi
manual. Tingginya biaya tenaga kerja memaksa para pemimpin bisnis untuk menggantikan
mesin untuk tenaga manusia. Karena mesin dapat menghasilkan pada tingkat yang lebih
tinggi dari output, penggunaan hasil otomatisasi dalam biaya yang lebih rendah per unit
produk.

3. kekurangan tenaga kerja: Di banyak negara maju telah ada kekurangan umum tenaga
kerja. kekurangan tenaga kerja juga merangsang pengembangan otomatisasi sebagai
pengganti tenaga kerja.

4. Trend tenaga kerja ke sektor jasa: Tren ini telah terutama terjadi di negara-negara maju.
Pertama sekitar tahun 1986, proporsi angkatan kerja yang bekerja di bidang manufaktur
berdiri di sekitar 20%. Pada tahun 1947, persentase ini adalah 30%. Pada tahun 2000,
beberapa perkiraan menempatkan angka serendah 2%, tentu, otomatisasi pekerjaan
produksi telah menyebabkan beberapa pergeseran ini. Pertumbuhan lapangan kerja
pemerintah di federal, negara bagian, dan lokal telah dikonsumsi bagian tertentu dari pasar
tenaga kerja yang dinyatakan mungkin telah pergi ke manufaktur. Juga, ada kecenderungan
bagi orang untuk melihat pekerjaan pabrik sebagai membosankan, merendahkan, dan
kotor. Pandangan ini telah menyebabkan mereka untuk mencari pekerjaan di sektor jasa
ekonomi.

5. Keamanan: Dengan mengotomatisasi operasi dan mentransfer operator dari partisipasi

aktif untuk peran pengawasan, pekerjaan dibuat lebih aman. Keselamatan dan
kesejahteraan fisik pekerja telah menjadi tujuan nasional dengan diberlakukannya Kerja.
Keselamatan dan Undang-Undang Kesehatan tahun 1970 (OSHA). Hal ini juga
memberikan dorongan untuk otomatisasi.

6. tingginya biaya bahan baku: Tingginya biaya bahan baku dalam hasil manufaktur di
kebutuhan untuk lebih efisien dalam menggunakan bahan-bahan ini. Pengurangan memo
adalah salah satu manfaat dari otomatisasi.

7. kualitas produk yang ditingkatkan: Operasi otomatis tidak hanya memproduksi komponen
pada tingkat yang lebih cepat daripada rekan-rekan pengguna mereka, tetapi mereka
menghasilkan bagian dengan konsistensi yang lebih besar dan kesesuaian dengan
spesifikasi kualitas.

8. Mengurangi manufaktur lead time: Untuk alasan yang akan kita kaji dalam bab-turut sub,
otomatisasi memungkinkan produsen untuk mengurangi waktu antara pesanan pelanggan
dan pengiriman produk. Hal ini memberikan produsen keunggulan kompetitif dalam
mempromosikan layanan pelanggan yang baik.

9. Pengurangan persediaan dalam proses: Memegang persediaan besar bekerja-in-proses

merupakan biaya yang signifikan untuk produsen karena mengikat modal. proses in-
11
 persediaan tidak ada nilainya. Ini melayani tidak ada keperluan stok bahan baku atau
barang jadi persediaan produk. Dengan demikian, itu adalah untuk keuntungan produsen
untuk mengurangi pekerjaan-in-progress untuk minimum. Otomatisasi cenderung
mencapai tujuan ini dengan mengurangi waktu workpart suatu menghabiskan di pabrik.

10. biaya tinggi tidak mengotomatisasi: Sebuah keuntungan kompetitif yang signifikan
diperoleh dengan mengotomatisasi pabrik. Keuntungannya tidak dapat dengan mudah
menunjukkan pada formulir otorisasi proyek perusahaan. Manfaat otomatisasi sering
muncul dalam cara-cara tidak berwujud dan tak terduga, seperti peningkatan kualitas,
penjualan yang lebih tinggi, hubungan kerja yang lebih baik, dan citra perusahaan yang
lebih baik. Perusahaan yang tidak mengotomatisasi cenderung menemukan diri mereka
pada kerugian kompetitif dengan pelanggan mereka, karyawan mereka, dan masyarakat
umum.

Semua faktor ini bertindak bersama-sama untuk membuat otomatisasi produksi alternatif
yang layak dan menarik untuk metode manual pembuatan.

1,7 JENIS PRODUKSI

Cara lain untuk mengklasifikasi kegiatan produksi adalah sesuai dengan kuantitas produk
yang dibuat.
Dalam klasifikasi ini, ada tiga jenis produksi:

1. produksi job shop

2. batch produksi
3. Produksi massal

1. produksi job shop: Fitur yang membedakan produksi job shop adalah volume rendah.
Ukuran manufaktur banyak kecil, sering salah satu dari jenis. produksi job shop biasanya
digunakan untuk memenuhi pesanan pelanggan tertentu, dan ada berbagai besar dalam
jenis pekerjaan pabrik harus melakukan. Oleh karena itu, peralatan produksi harus tujuan
fleksibel dan umum untuk memungkinkan berbagai pekerjaan ini. Juga, tingkat
keterampilan pekerja job shop harus relatif tinggi sehingga mereka dapat melakukan
berbagai tugas kerja yang berbeda. Contoh produk yang diproduksi di toko pekerjaan
termasuk kendaraan ruang angkasa, pesawat terbang, peralatan mesin, alat-alat khusus dan
peralatan, dan prototipe dari produk masa depan. pekerjaan konstruksi dan pembuatan
kapal biasanya tidak diidentifikasi dengan kategori job shop, meskipun kuantitas dalam
kisaran yang tepat.

2. batch produksi: Kategori ini melibatkan pembuatan menengah banyak item yang sama atau
produk. The banyak dapat diproduksi hanya sekali, atau mereka dapat diproduksi secara
berkala. Tujuan dari batch produksi sering untuk memenuhi permintaan pelanggan yang
terus-menerus untuk item. Namun, tanaman ini mampu tingkat produksi yang melebihi
tingkat permintaan. Oleh karena itu, toko menghasilkan untuk membangun inventarisasi
item. Kemudian berubah ke perintah lain. Ketika stok item pertama menjadi habis,
produksi diulang untuk membangun persediaan lagi. manufaktur peralatan yang digunakan
dalam produksi batch tujuan umum tetapi dirancang untuk tingkat produksi yang lebih
tinggi. Contoh item yang dibuat di toko batch-jenis termasuk industri peralatan, furnitur,
buku pelajaran, dan komponen untuk banyak produk konsumen dirakit (peralatan rumah
tangga, mesin pemotong rumput, dll). tanaman batch produksi mencakup toko mesin,
pengecoran

12
 peleburan, pabrik cetakan plastik, dan tekan bekerja toko. Beberapa jenis tanaman kimia
juga di kategori umum ini.

3. Produksi massal: Ini adalah pembuatan khusus terus menerus produk yang identik.
Produksi massal ditandai dengan tingkat produksi yang sangat tinggi, peralatan yang benar-
benar didedikasikan untuk pembuatan produk tertentu, dan tingkat permintaan yang sangat
tinggi untuk produk. Tidak hanya peralatan yang didedikasikan untuk satu produk, tetapi
seluruh pabrik sering dirancang untuk tujuan eksklusif memproduksi produk tertentu.
Peralatan tersebut adalah tujuan khusus daripada tujuan umum. Investasi dalam mesin dan
perkakas khusus yang tinggi. Dalam arti, keterampilan produksi telah dialihkan dari
operator untuk mesin. Akibatnya, tingkat keterampilan tenaga kerja di pabrik produksi
massal cenderung lebih rendah daripada di toko tanaman batch atau pekerjaan.

1.8 FUNGSI DALAM MANUFAKTUR

Untuk salah satu dari tiga jenis produksi, ada fungsi dasar tertentu yang harus dilakukan untuk
mengubah bahan mentah menjadi produk jadi. Untuk sebuah perusahaan yang bergerak dalam
pembuatan produk diskrit, fungsi adalah:
1. Pengolahan
2. Majelis
3. penanganan dan penyimpanan bahan
4. Inspeksi dan pengujian
5. Kontrol

Empat pertama dari fungsi-fungsi ini adalah kegiatan fisik yang "menyentuh" produk seperti
yang sedang dibuat. Pengolahan dan perakitan adalah operasi yang menambah nilai produk.
Fungsi ketiga dan keempat harus dilakukan di pabrik, tetapi mereka tidak menambah nilai
produk. Gambar 1.6 menunjukkan model dari fungsi manufaktur di pabrik.

Gambar 1.6 Model dari pabrik menampilkan lima fungsi manufaktur

(1) operasi Pengolahan

operasi pengolahan mengubah produk dari satu negara penyelesaian menjadi negara yang lebih
maju penyelesaian. operasi pengolahan dapat diklasifikasikan ke dalam salah satu dari empat
kategori berikut:
1. proses dasar
2. proses sekunder

13
 3. Operasi untuk meningkatkan sifat fisik
4. Finishing operasi

proses dasar adalah mereka yang memberikan materi kerja bentuk awal. Pengecoran logam
dan cetakan plastik adalah contoh. Dalam kedua kasus, bahan baku diubah menjadi geometri
dasar dari produk yang diinginkan.

proses sekunder mengikuti proses dasar dan dilakukan untuk memberikan bagian pekerjaan
geometri akhir yang diinginkan. Contoh dalam kategori ini termasuk mesin (memutar,
pengeboran, penggilingan, dll) dan operasi pers bekerja (blanking, membentuk, menggambar,
dll).

Operasi untuk meningkatkan sifat fisik tidak dpt dilihat mengubah geometri fisik bagian
pekerjaan. Sebaliknya, sifat fisik materi ditingkatkan dalam beberapa cara. Panas-mengobati
operasi untuk memperkuat panci logam dan preshrinking digunakan dalam industri garmen
adalah contoh dalam kategori ini.

Finishing operasi adalah proses akhir dilakukan pada bagian pekerjaan. Tujuan mereka adalah,
misalnya, untuk memperbaiki penampilan, atau untuk memberikan lapisan pelindung pada
bagian. Contoh dalam kategori keempat ini termasuk polishing, lukisan, dan plating chrome.

Gambar 6 menyajikan model input / output dari operasi pengolahan khas di bidang
manufaktur.
Kebanyakan proses manufaktur membutuhkan lima input:
1. Bahan baku
2. Peralatan
3. Perkakas, perlengkapan
4. Energi (energi listrik)
5. Tenaga kerja

(2) operasi perakitan

Perakitan dan proses bergabung merupakan jenis utama kedua operasi manufaktur. Dalam
perakitan, fitur yang membedakan adalah bahwa dua atau lebih komponen terpisah bergabung
bersama-sama. Termasuk dalam kategori ini adalah operasi mekanis ikat, yang menggunakan
sekrup, mur, paku keling, dan sebagainya, dan proses bergabung, seperti pengelasan, mematri,
dan solder. Dalam pembuatan suatu produk, operasi perakitan mengikuti operasi pengolahan.

(3) penanganan dan penyimpanan bahan

Sebuah cara memindahkan dan menyimpan bahan antara pengolahan dan perakitan operasi
harus disediakan. Dalam kebanyakan pabrik, bahan menghabiskan lebih banyak waktu
dipindahkan dan disimpan dari sedang diproses. Dalam beberapa kasus, sebagian besar biaya
tenaga kerja di pabrik dikonsumsi dalam menangani, bergerak, dan menyimpan bahan. Adalah
penting bahwa fungsi ini dilakukan seefisien mungkin.

(4) Pemeriksaan dan pengujian

Inspeksi dan pengujian umumnya dianggap sebagai bagian dari kontrol kualitas. Tujuan dari
pemeriksaan ini adalah untuk menentukan apakah produk manufaktur memenuhi standar
desain didirikan dan spesifikasi. Misalnya, pemeriksaan meneliti apakah dimensi sebenarnya
dari bagian mekanik berada dalam toleransi yang ditunjukkan pada gambar teknik untuk
bagian dan pengujian umumnya peduli dengan spesifikasi fungsional dari produk akhir
daripada bagian individu yang masuk ke dalam produk.

14
(5) Kontrol
Fungsi kontrol di bidang manufaktur meliputi regulasi pengolahan dan perakitan operasi
individu, dan pengelolaan kegiatan tingkat pabrik. Kontrol pada tingkat proses melibatkan
pencapaian tujuan kinerja tertentu dengan manipulasi yang tepat dari input ke proses. Kontrol
di tingkat pabrik termasuk penggunaan yang efektif dari tenaga kerja, pemeliharaan peralatan,
bahan bergerak di pabrik, pengiriman produk berkualitas baik pada jadwal, dan biaya operasi
menjaga tanaman pada tingkat minimum yang mungkin. Fungsi kontrol manufaktur di tingkat
pabrik merupakan titik utama dari persimpangan antara operasi fisik di pabrik dan kegiatan
pengolahan informasi yang terjadi dalam produksi.

1.8 KONSEP PRODUKSI DAN MODEL MATEMATIKA

Sejumlah konsep produksi kuantitatif, atau memerlukan pendekatan kuantitatif untuk

mengukur mereka.

(1) waktu Manufacturing lead

Produksi terdiri dari serangkaian langkah-langkah individu: operasi pengolahan dan perakitan.
Antara operasi yang material handling, penyimpanan, inspeksi, dan kegiatan produktif lainnya.
Oleh karena itu, kegiatan produksi dibagi menjadi dua kategori utama, operasi dan elemen
non-operasi. Operasi pada produk (atau bagian kerja) terjadi ketika itu di mesin produksi.
Unsur-unsur non-operasi adalah penanganan, penyimpanan, inspeksi, dan sumber delay.
Membiarkan;

Unt
uk = Waktu per operasi pada mesin atau workstation yang diberikan
T
tida

k = Waktu non operasi yang berhubungan dengan mesin yang sama

n
m = Jumlah mesin atau operasi melalui mana produk harus terpisah
diarahkan agar dapat benar-benar diproses.
Q = Unit produk dalam batch (untuk produksi batch)
Tsu = Waktu penyetelan

Manufaktur memimpin kapur (MLT) adalah total waktu yang diperlukan untuk memproses
produk tertentu (atau bagian kerja) melalui tanaman. Hal ini dapat dinyatakan sebagai:
nm

MLT  (Tsui  QToi  TNo I )

saya1
Di mana saya menunjukkan urutan operasi dalam pengolahan, i = 1, 2, ... .n. Persamaan MLT
tidak termasuk waktu bagian kerja baku menghabiskan dalam penyimpanan sebelum
gilirannya dalam jadwal produksi dimulai.

Mari kita berasumsi bahwa semua kali operasi, waktu setup, dan kali non-operasi yang sama,
masing-masing maka MLT diberikan oleh
n

MLT  nm  m
(Tsu QTo  TNO )
saya1

Untuk produksi massal, di mana sejumlah besar unit yang dibuat pada mesin tunggal, MLT
hanya menjadi waktu operasi untuk mesin setelah setup telah selesai dan produksi dimulai.

15
Untuk jenis aliran produksi massal, seluruh lini produksi diatur di muka. Juga, waktu non-
operasi antara langkah-langkah pengolahan terdiri hanya dari waktu untuk mentransfer produk
(atau sebagian) dari satu mesin atau workstation ke yang berikutnya. Jika workstation yang
terintegrasi sehingga bagian-bagian yang sedang diproses secara bersamaan di setiap stasiun,
stasiun dengan waktu operasi terpanjang akan menentukan nilai MLT. Karenanya,

MLT  nm (Waktu transfer terpanjang Untuk )

Dalam hal ini, nm mewakili jumlah workstation terpisah pada lini produksi.

Nilai-nilai waktu setup, waktu operasi, dan waktu non-operasi yang berbeda untuk situasi
produksi yang berbeda. Menyiapkan garis aliran untuk produksi tinggi memerlukan lebih
banyak waktu daripada menyiapkan mesin tujuan umum dalam job shop. Namun, konsep
bagaimana waktu yang dihabiskan di pabrik untuk berbagai situasi berlaku.

Contoh 1
Sebuah bagian tertentu diproduksi dalam ukuran batch 50 unit dan membutuhkan urutan
delapan operasi di pabrik. Waktu setup rata-rata adalah 3 jam, dan rata-rata waktu operasi per
mesin adalah 6 menit. Rata-rata waktu non operasi karena penanganan, keterlambatan,
inspeksi, dan sebagainya, adalah 7 jam. menghitung berapa hari yang dibutuhkan untuk
menghasilkan batch, dengan asumsi bahwa tanaman beroperasi pada pergeseran 7-hh per hari.

Larutan:

The manufaktur lead time dihitung dari

n

MLT  nm  m
(Tsu QTo  TNO )
saya1
n

MLT  8  m
(3 50 0,1 7) 120 jam
saya1

(2) Tingkat produksi

Tingkat produksi (Rp ) Untuk proses manufaktur atau perakitan operasi individu
biasanya dinyatakan sebagai tarif per jam (misalnya unit produk per jam). Mengingat skenario
batch produksi;
waktu Batch
 T su  QTo
mesin

Jika nilai Q merupakan jumlah yang diinginkan untuk diproduksi, dan ada tingkat memo yang
signifikan, dilambangkan dengan q, kuantitas mulai melalui proses harus Q / (1  q) dan oleh
karena itu waktu batch yang menjadi;
waktu
Batch  T su QTo

mesin (1  q)

Membagi waktu batch dengan kuantitas dalam batch menghasilkan waktu produksi rata-rata
(Tp )
per unit produk untuk mesin yang diberikan:

Tp  waktu bets / mesin

Q

16
Tingkat produksi rata-rata untuk mesin hanya kebalikan dari waktu produksi:
Rp

1
T
p
Untuk produksi job shop, jika kuantitas Q  1, waktu produksi per unit adalah
T p  T su  Untuk

Untuk produksi massal kuantitas-jenis, tingkat produksi sama dengan tingkat siklus mesin
(kebalikan dari waktu operasi) setelah produksi telah dimulai dan efek setup diabaikan.

Untuk produksi massal aliran-jenis, waktu produksi mendekati dengan waktu siklus dari jalur
produksi (waktu transfer + waktu operasi terpanjang), lagi mengabaikan waktu setup.

Komponen waktu operasi

Operasi waktu (THai) Adalah waktu yang workpart individu menghabiskan pada mesin, tetapi
tidak semua waktu ini produktif. Mari kita mencoba untuk berhubungan waktu operasi untuk
proses tertentu. waktu operasi untuk operasi mesin terdiri dari tiga elemen seperti waktu mesin
yang sebenarnya (Tm ), Benda kerja penanganan waktu (Th ), Dan alat penanganan waktu per
benda kerja (Tth). Karenanya,
Untuk Tm  th  tth

Waktu penanganan alat mewakili semua waktu yang dihabiskan dalam mengubah alat ketika
mereka memakai keluar, berubah dari satu alat ke depan untuk operasi berturut-turut dilakukan
pada mesin bubut menara, mengubah antara bor dan tekan dalam urutan drill-dan-tap dilakukan
pada satu bor tekan, dan sebagainya. T th adalah waktu rata-rata per benda kerja untuk setiap
dan semua kegiatan penanganan alat tersebut.

Setiap istilah Tm , Th dan Tthmemiliki rekan di banyak jenis lain dari operasi produksi diskrit-
item. Ada sebagian dari siklus operasi, padahal bahan yang sebenarnya sedang bekerja (T m ),
Dan ada sebagian dari siklus ketika salah satu bagian pekerjaan yang sedang ditangani (T h )
Atau perkakas sedang disesuaikan atau diubah (T th). Oleh karena itu, persamaan untuk waktu
operasi seperti yang disebutkan di atas dapat digeneralisasi untuk banyak proses manufaktur
di samping mesin.

(3) Kapasitas
Kapasitas jangka, atau kapasitas pabrik, digunakan untuk menentukan tingkat maksimum
output yang tanaman mampu menghasilkan di bawah himpunan kondisi operasi diasumsikan.
kondisi operasi yang diasumsikan merujuk pada jumlah shift per hari (satu, dua, atau tiga),
jumlah hari dalam seminggu (atau bulan) bahwa tanaman beroperasi, tingkat pekerjaan, apakah
atau tidak lembur disertakan, dan sebagainya. Untuk produksi bahan kimia terus menerus,
tanaman dapat dioperasikan 24 jam per hari, 7 hari per minggu.

Biarkan PC menjadi kapasitas produksi (kapasitas pabrik) dari pusat kerja tertentu atau
kelompok pusat kerja dalam pertimbangan. Kapasitas akan diukur sebagai jumlah unit yang
baik yang diproduksi per minggu. Misalkan W adalah jumlah pusat-pusat kerja. Sebuah pusat
kerja adalah sistem produksi di pabrik biasanya terdiri dari satu pekerja dan satu mesin. Ini
mungkin juga menjadi salah satu mesin otomatis tanpa pekerja, atau beberapa pekerja yang
bekerja bersama-sama pada lini produksi.

17
Hal ini mampu memproduksi pada tingkat Rp unit per jam. Setiap pusat kerja beroperasi
selama berjam-jam H
per shift. H adalah rata-rata yang mengecualikan waktu untuk kerusakan mesin dan
perbaikan, pemeliharaan, penundaan operator, dan sebagainya. Penyisihan waktu setup juga
termasuk dalam Rp. Membiarkan
S wmenjadi shift per minggu. Oleh karena itu, kapasitas pabrik dapat diberikan oleh;
PC  WS w HRP

Jika ada kemungkinan bahwa dalam pabrik produksi batch, setiap produk dialihkan melalui
nm mesin, persamaan kapasitas pabrik harus diubah sebagai berikut:
WS HR

PC  w p

Cara lain menggunakan persamaan kapasitas produksi adalah untuk menentukan bagaimana
sumber daya mungkin dialokasikan untuk memenuhi persyaratan tingkat permintaan
mingguan tertentu. biarkan Dwmenjadi tingkat permintaan selama seminggu dalam hal jumlah
unit yang dibutuhkan. Mengganti PC dengan Dw dan menata ulang,
D n
WS H wm
w R
p

Mengingat tingkat produksi per jam tertentu untuk proses manufaktur, persamaan di atas
menunjukkan tiga kemungkinan cara menyesuaikan kapasitas atas atau bawah untuk
memenuhi perubahan kebutuhan permintaan mingguan:

1. Mengubah jumlah pusat-pusat kerja, W, di toko. Hal ini dapat dilakukan dengan
menggunakan peralatan yang sebelumnya tidak digunakan dan dengan mempekerjakan
pekerja baru. Selama jangka panjang, mesin-mesin baru mungkin diperoleh.
2. Mengubah jumlah shift per minggu, 5W. Sebagai contoh, Sabtu shift mungkin
berwenang.
3. Mengubah jumlah jam kerja per shift, W. Misalnya, lembur mungkin berwenang.

Dalam kasus di mana tingkat produksi berbeda, persamaan kapasitas dapat direvisi,
menjumlahkan persyaratan untuk produk yang berbeda.

WS H  
Dw nm
w R
p

contoh 2
Bagian menara bubut memiliki enam mesin, semua ditujukan untuk produksi pad yang sama.
Bagian beroperasi 10 shift per minggu. Jumlah jam per rata-rata pergeseran 6,4 karena
keterlambatan operator dan kerusakan mesin. Tingkat produksi rata-rata adalah 17 unit / jam.
Menentukan kapasitas produksi bagian menara bubut.

Larutan:

PC = 6 (10) (6.4) (17) = 6528 unit / minggu

18
contoh 3
Tiga produk harus diproses melalui jenis tertentu pusat kerja. data yang bersangkutan diberikan
dalam tabel berikut.

permintaan
Produk mingguan tingkat produksi (unit / h)
1 600 10
2 1000 20
3 2200 40

Menentukan jumlah pusat kerja yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan ini, mengingat
bahwa tanaman bekerja 10 shift per minggu dan ada 6,5 jam tersedia untuk produksi pada
setiap pusat kerja untuk setiap shift. Nilai nm = 1.

Larutan:

jam produksi yang

Produk permintaan mingguan diperlukan
1 600 600/10 = 60
2 1000 1000-1020 = 50
3 2200 2200/40 = 55
Jumlah jam produksi yang
diperlukan 165

Karena setiap pusat kerja dapat beroperasi (10 shift / minggu) (6,5 jam) atau 65 h / minggu,
jumlah pusat-pusat kerja adalah

W = 165/65 = 2.54 pusat-pusat kerja ≈3

(4) Pemanfaatan dan Ketersediaan

Pemanfaatan (U) mengacu pada jumlah output dari fasilitas produksi relatif terhadap kapasitas.
Hal ini dapat dinyatakan oleh;
 keluaran
U
kapasitas
Istilah dapat diterapkan untuk seluruh pabrik, satu mesin di pabrik, atau sumber daya produktif
lainnya (misalnya, tenaga kerja). Untuk kenyamanan itu juga didefinisikan sebagai proporsi
waktu yang fasilitas operasi relatif terhadap waktu yang tersedia di bawah definisi kapasitas.
Pemanfaatan biasanya dinyatakan sebagai persentase.

ketersediaan kadang-kadang digunakan sebagai ukuran keandalan untuk peralatan. Hal ini
terutama erat untuk peralatan produksi otomatis. Ketersediaan didefinisikan menggunakan dua
istilah lain keandalan, rata-rata waktu antara kegagalan (MTBF) dan rata-rata waktu untuk
memperbaiki (MTTR). MTBF menunjukkan panjang rata-rata waktu antara kerusakan dari
peralatan. MTTR menunjukkan rata-rata waktu yang diperlukan untuk layanan peralatan dan
menempatkannya kembali ke dalam operasi ketika breakdown tidak terjadi:
 MTBF  MTTR
Tersedianya
MTBF
19
contoh 4
Sebuah mesin produksi dioperasikan 65 jam / minggu pada kapasitas penuh. Tingkat produksi
adalah 20 unit / jam. Selama seminggu tertentu, mesin diproduksi 1000 bagian baik dan
menganggur sisa waktu.
(a) Menentukan kapasitas produksi mesin.
(b) Apa pemanfaatan mesin selama seminggu di bawah pertimbangan?

Larutan:

(A) Kapasitas mesin dapat ditentukan dengan menggunakan diasumsikan 65-h minggu
sebagai berikut:

PC = 65 (20) = 1300 unit / minggu

(b) pemanfaatan dapat ditentukan sebagai rasio jumlah suku cadang yang dibuat selama
penggunaan produktif mesin relatif terhadap kapasitasnya.
U  keluaran  1000  0,7692  76,92%
kapasita
s 1300

(5) Work-in-proses
Work-in-proses (WIP) adalah jumlah produk saat ini berada di pabrik yang baik yang diproses
atau antara operasi pengolahan. WIP adalah persediaan yang ada di negara sedang berubah
dari bahan baku sampai produk jadi. Sebuah ukuran kasar dari kerja-in-proses dapat diperoleh
dari persamaan
WIP  PC U (MLT), di mana WIP mewakili jumlah unit dalam proses.
SwH
Dua langkah-langkah yang dapat digunakan untuk menilai besarnya pekerjaan-in-proses
masalah di pabrik yang diberikan adalah rasio WIP dan rasio TIP. Rasio WIP memberikan
indikasi jumlah persediaan-in-proses relatif terhadap pekerjaan sebenarnya sedang diproses.
Ini adalah jumlah total bagian tertentu (atau perakitan) di pabrik atau bagian dari tanaman
dibagi dengan jumlah bagian yang sama yang sedang diproses (atau dirakit). Rasio WIP karena
itu ditentukan sebagai;
WIP
rasio WIP 
Jumlah pengolahan mesin

Jumlah mesin pengolahan diberikan oleh;

QTo
Nomor pengolahan mesin = WU

T
su  QTo
Rasio WIP ideal adalah 1: 1, yang berarti bahwa semua bagian di pabrik sedang diproses.
Dalam operasi volume tinggi aliran garis, diharapkan bahwa rasio WIP menjadi relatif dekat
dengan 1: 1 jika kita mengabaikan produk mentah yang menunggu untuk diluncurkan ke baris
dan produk jadi yang telah selesai. Di toko batch produksi, rasio WIP secara signifikan lebih
tinggi, mungkin 50: 1 atau lebih tinggi, tergantung pada ukuran rata-rata batch, waktu
produktif, dan faktor-faktor lain di pabrik.

Rasio TIP mengukur waktu yang menghabiskan produk di pabrik relatif terhadap waktu
pemrosesan yang sebenarnya. Hal ini dihitung sebagai total manufaktur lead time untuk bagian
dibagi dengan jumlah kali operasi individu untuk bagian.

20
 MLT
Rasio TIP
= n T
m Hai

Sekali lagi, rasio TIP ideal adalah 1: 1, dan sekali lagi itu sangat sulit untuk mencapai seperti
rasio rendah dalam praktek. Dalam situasi pabrik yang sebenarnya, WIP dan rasio TIP belum
tentu sama, karena kompleksitas dan realitas yang dihadapi dalam dunia nyata. Misalnya,
produk dirakit membuat komplikasi dalam mengevaluasi nilai-nilai rasio karena kombinasi
dari bagian-bagian menjadi satu perakitan.

1,9 PRINSIP AUTOMATION DAN STRATEGI

Ada prinsip-prinsip dasar tertentu dan strategi yang dapat digunakan untuk meningkatkan
produktivitas dalam operasi manufaktur. Pendekatan adalah (A) Prinsip USA, (B) Sepuluh
Strategi untuk Otomatisasi dan Sistem Produksi, dan (C) merupakan Migrasi Strategi
Automation.

(A) Prinsip USA

Amerika Serikat Prinsip adalah pendekatan akal sehat untuk proyek-proyek otomatisasi.
prosedur yang sama telah diusulkan dalam literatur manufaktur dan otomatisasi perdagangan,
tetapi tidak memiliki judul yang lebih menawan dari satu ini. USA singkatan;
1. Memahami proses yang ada
2. Menyederhanakan proses
3. Mengotomatisasikan proses.

Memahami Proses yang ada. Tujuan yang jelas dari langkah pertama dalam pendekatan
Amerika Serikat adalah untuk memahami proses saat dalam semua rinciannya. Apa busur
input? Apa output? Apa sebenarnya yang terjadi pada unit kerja antara input dan output? Apa
fungsi dari proses? Bagaimana cara menambah nilai produk? Apa operasi hulu dan hilir dalam
urutan produksi, dan mereka dapat dikombinasikan dengan proses yang dipertimbangkan?

Beberapa alat charting dasar yang digunakan dalam analisis metode yang berguna dalam hal
ini, seperti grafik proses operasi dan bagan alur proses. Penerapan alat ini untuk proses yang
ada menyediakan model proses yang dapat dianalisis dan mencari kelemahan (dan kekuatan).
Jumlah langkah dalam proses, jumlah dan penempatan inspeksi, jumlah bergerak dan
penundaan yang dialami oleh unit kerja, dan waktu yang dihabiskan dalam penyimpanan dapat
dipastikan dengan teknik-teknik charting model matematika dari proses ini juga mungkin
berguna untuk menunjukkan hubungan antara parameter input dan variabel output. Apa output
variabel penting? Bagaimana variabel output ini dipengaruhi oleh input ke proses, seperti sifat
bahan baku, pengaturan proses, parameter operasi, dan kondisi lingkungan? Informasi ini
mungkin berharga dalam mengidentifikasi apa output variabel perlu diukur untuk tujuan
umpan balik dan dalam merumuskan algoritma untuk proses kontrol otomatis.

Menyederhanakan proses.Setelah proses yang ada dipahami, maka pencarian dapat mulai cara
untuk menyederhanakan. Hal ini sering melibatkan checklist Pertanyaan tentang proses yang
ada. Apa tujuan dari langkah ini atau transportasi ini? Apakah langkah ini diperlukan? Dapat
langkah ini dihilangkan? Adalah teknologi yang paling tepat digunakan pada langkah ini?
Bagaimana langkah ini disederhanakan? Apakah ada langkah-langkah yang tidak perlu dalam
proses yang mungkin dihilangkan tanpa mengurangi fungsi?

21
Mengotomatisasi proses. Setelah proses telah direduksi menjadi bentuk yang paling sederhana,
maka otomatisasi dapat dipertimbangkan. Kemungkinan bentuk otomatisasi termasuk yang
tercantum dalam sepuluh strategi yang dibahas dalam bagian berikut. Sebuah strategi migrasi
otomatisasi mungkin diterapkan untuk produk baru yang belum membuktikan dirinya.

(B) Sepuluh Strategi untuk Automation

Jika otomatisasi tampaknya solusi yang layak untuk meningkatkan produktivitas, kualitas, atau
ukuran lain kinerja, maka berikut sepuluh strategi menyediakan peta jalan untuk mencari
perbaikan ini.

1. Spesialisasi operasi:Strategi pertama melibatkan penggunaan peralatan tujuan khusus

dirancang untuk melakukan satu operasi dengan efisiensi sebesar mungkin. Hal ini analog
dengan konsep spesialisasi tenaga kerja, yang telah digunakan untuk meningkatkan
produktivitas tenaga kerja. mengurangi THai .
2. operasi gabungan:Produksi terjadi sebagai urutan operasi. bagian kompleks mungkin
memerlukan puluhan, atau bahkan ratusan, dari langkah-langkah pengolahan. Strategi
operasi gabungan melibatkan mengurangi jumlah mesin produksi yang berbeda pada
workstation melalui bagian mana yang harus dialihkan. mengurangi n m , Th , dan Ttidak .
3. operasi simultan:Sebuah perpanjangan logis dari strategi operasi gabungan adalah untuk
melakukan pada saat yang sama operasi yang digabungkan pada satu workstation.
Akibatnya, dua atau lebih pengolahan (atau perakitan) operasi yang dilakukan secara
bersamaan pada workpart yang sama, sehingga mengurangi waktu proses keseluruhan.
mengurangi nm , Th , Ttidak dan THai .
4. Integrasi operasi: Strategi lain adalah untuk menghubungkan beberapa workstation
menjadi mekanisme terpadu menggunakan perangkat penanganan pekerjaan otomatis
untuk mentransfer bagian antara stasiun. Akibatnya, ini mengurangi jumlah mesin yang
terpisah melalui mana produk harus dijadwalkan. Dengan lebih dari satu workstation,
beberapa bagian dapat diproses secara bersamaan, sehingga meningkatkan output
keseluruhan sistem. mengurangi nm , Th , dan Ttidak .
5. peningkatan fleksibilitas:Strategi ini mencoba untuk mencapai pemanfaatan maksimal
peralatan untuk situasi job shop dan menengah volume dengan menggunakan peralatan
yang sama untuk berbagai produk. Hal ini biasanya diterjemahkan ke dalam waktu
manufaktur memimpin lebih rendah dan lebih rendah kerja-in-proses. mengurangi Tsu,
MLT, WIP; meningkatkan U.
6. Peningkatan material handling dan penyimpanan:Sebuah kesempatan besar untuk
mengurangi waktu produktif ada dalam penggunaan material handling dan penyimpanan
sistem otomatis. mengurangi Ttidak , MLT dan WIP.
7. On-line inspeksi:Inspeksi untuk kualitas pekerjaan secara tradisional dilakukan setelah
proses. Ini berarti bahwa setiap produk berkualitas rendah telah diproduksi pada saat itu
diperiksa. Menggabungkan pemeriksaan ke dalam proses manufaktur memungkinkan
koreksi proses sebagai produk sedang dibuat. Hal ini akan mengurangi scrap dan
membawa kualitas keseluruhan produk lebih dekat dengan spesifikasi nominal
dimaksudkan oleh desainer. mengurangi Ttidak dan q.
8. pengendalian proses dan optimasi:Ini termasuk berbagai skema kontrol yang
dimaksudkan untuk mengoperasikan proses individu dan peralatan yang terkait lebih
efisien. Dengan strategi ini, kali proses individu dapat dikurangi dan kualitas produk
ditingkatkan. mengurangi THai dan q.
9. kontrol operasi pabrik:Sedangkan strategi sebelumnya prihatin dengan kontrol proses
manufaktur individu, strategi ini yang bersangkutan dengan kontrol di tingkat pabrik. Ia
mencoba untuk mengelola dan mengkoordinasikan operasi agregat di pabrik

22
 lebih efisien. pelaksanaannya biasanya melibatkan tingkat tinggi jaringan komputer
dalam pabrik. mengurangi Ttidak , MLT dan meningkatkan U.

10. Komputer terpadu manufaktur (CIM: Taking sebelumnya strategi satu langkah lebih
jauh, kita memiliki integrasi operasi pabrik dengan desain rekayasa dan banyak fungsi
bisnis lainnya dari perusahaan. CIM melibatkan ekstensif menggunakan aplikasi
komputer, database komputer, dan jaringan komputer di perusahaan. Mengurangi MLT,
waktu desain, waktu perencanaan produksi dan meningkatkan U.

(C) Strategi Migrasi Otomasi

Karena tekanan kompetitif di pasar, perusahaan seringkali perlu untuk memperkenalkan
produk baru dalam waktu sesingkat mungkin. Seperti disebutkan sebelumnya, cara termudah
dan paling murah untuk mencapai tujuan ini adalah untuk merancang sebuah metode produksi
manual, menggunakan urutan workstation beroperasi secara independen. Perkakas untuk
metode manual dapat dibuat dengan cepat dan memungkinkan biaya. Jika lebih dari satu set
workstation diperlukan untuk membuat produk dalam jumlah yang cukup, maka sel manual
direplikasi sebanyak untuk memenuhi permintaan. Jika produk ternyata sukses dan tinggi
permintaan di masa mendatang diantisipasi, maka masuk akal bagi perusahaan untuk
mengotomatisasi produksi. Perbaikan sering dilakukan secara bertahap. Banyak perusahaan
memiliki strategi migrasi otomatisasi: yaitu, rencana formal untuk berkembang sistem
manufaktur, yang digunakan untuk menghasilkan produk baru karena permintaan tumbuh.
Sebuah strategi migrasi otomatisasi khas adalah sebagai berikut

Tahap 1: produksi manual menggunakan sel berawak tunggal-stasiun beroperasi secara

independen. Ini digunakan untuk pengenalan produk baru untuk alasan yang telah disebutkan:
cepat dan murah perkakas untuk memulai.

Tahap 2 · produksi otomatis menggunakan sel otomatis single-stasiun beroperasi secara

independen. Karena permintaan untuk produk tumbuh, dan menjadi jelas bahwa otomasi dapat
dibenarkan, maka stasiun tunggal otomatis untuk mengurangi tenaga kerja dan meningkatkan
tingkat produksi. unit kerja masih bergerak antara workstation secara manual.

Tahap 3: otomatis produksi terintegrasi dengan menggunakan sistem otomatis multi-stasiun

dengan operasi serial dan pengalihan otomatis dari unit kerja antara stasiun. Ketika perusahaan
yakin bahwa produk tersebut akan diproduksi dalam jumlah massal dan selama beberapa tahun,
maka integrasi dari sel tunggal stasiun otomatis dijamin untuk mengurangi tenaga kerja dan
meningkatkan tingkat produksi.

Rincian dari strategi migrasi otomatisasi bervariasi dari perusahaan ke perusahaan, tergantung
pada jenis produk yang mereka buat dan proses manufaktur mereka lakukan. Tapi perusahaan
manufaktur dikelola dengan baik memiliki kebijakan seperti strategi migrasi otomatisasi.
Keuntungan dari strategi tersebut meliputi:
 Hal ini memungkinkan pengenalan produk baru dalam waktu sesingkat mungkin,
karena sel-sel produksi berdasarkan workstation pengguna yang paling mudah untuk
 merancang dan mengimplementasikan.
 Hal ini memungkinkan otomasi akan diperkenalkan secara bertahap (di fase yang
direncanakan), karena permintaan untuk produk tumbuh, perubahan rekayasa dalam
produk yang dibuat, dan waktu diperbolehkan untuk melakukan pekerjaan desain
 menyeluruh pada sistem manufaktur otomatis.
 Ini menghindari komitmen untuk tingkat tinggi otomatisasi dari awal, karena selalu
ada risiko bahwa permintaan untuk produk tidak akan membenarkannya.

23
1.10 BIAYA DI MANUFACTURING
Keputusan tentang otomatisasi dan sistem produksi biasanya didasarkan pada biaya relatif
alternatif. biaya produksi dapat diklasifikasikan ke dalam dua kategori utama: (1) biaya tetap
dan (2) biaya variabel.

Sebuah biaya tetap adalah salah satu yang tetap konstan untuk setiap tingkat output produksi
yang meliputi biaya bangunan pabrik dan peralatan produksi, asuransi, dan pajak properti.
Semua biaya tetap dapat dinyatakan sebagai jumlah tahunan. Biaya seperti pajak asuransi dan
properti terjadi secara alami sebagai biaya tahunan. investasi modal seperti bangunan dan
peralatan dapat dikonversi ke setara biaya tahunan seragam mereka menggunakan faktor suku
bunga.

Sebuah biaya variabel adalah salah satu yang bervariasi secara proporsional dengan tingkat
output produksi. Sebagai output meningkat, kenaikan biaya variabel. Contohnya termasuk
tenaga kerja langsung, bahan baku, dan tenaga listrik untuk mengoperasikan peralatan
produksi. Konsep ideal biaya variabel adalah bahwa hal itu berbanding lurus dengan tingkat
output. Ketika biaya tetap dan biaya variabel ditambahkan, kita memiliki persamaan total biaya
berikut:
TC == FC + VC (Q)

Gambar 1.7 tetap dan variabel biaya sebagai fungsi output produksi untuk
metode produksi manual dan otomatis.

di mana TC = total biaya tahunan (Rs./yr), FC = biaya tetap tahunan (Rs./yr), VC = biaya
variabel (Rs./pc), dan Q = kuantitas tahunan yang dihasilkan (pc / yr).

Ketika membandingkan otomatis dan metode produksi manual, itu adalah khas bahwa biaya
tetap dari metode otomatis yang relatif tinggi dengan metode manual, dan biaya variabel
otomatisasi rendah relatif terhadap metode manual, seperti yang digambarkan dalam Gambar
1.7. Akibatnya, metode manual memiliki keunggulan biaya dalam kisaran kuantitas rendah,
sementara otomatisasi memiliki keunggulan untuk jumlah tinggi.

tenaga kerja langsung, bahan, dan Overhead

24
Tetap vs variabel bukan satu-satunya klasifikasi yang mungkin dari biaya di bidang
manufaktur. Cara lain memisahkan biaya menjadi: (1) tenaga kerja langsung, (2) materi, dan
(3) di atas kepala. Ini sering merupakan cara yang lebih mudah untuk menganalisis biaya
produksi. Biaya tenaga kerja langsung adalah jumlah dari upah dan tunjangan yang diberikan
kepada pekerja yang mengoperasikan peralatan produksi dan melakukan pengolahan dan
perakitan tugas. Biaya bahan adalah biaya semua bahan baku yang digunakan untuk membuat
produk. Dalam kasus pabrik stamping, bahan baku terdiri dari saham lembaran baja yang
digunakan untuk membuat stamping. Untuk rolling mill yang membuat saham lembar, bahan
baku bijih besi atau besi tua dari yang lembar yang terguling. Dalam kasus produk dirakit,
bahan termasuk bagian komponen yang diproduksi oleh perusahaan-perusahaan pemasok.
Dengan demikian definisi "bahan baku" tergantung pada perusahaan. Produk akhir dari satu
perusahaan dapat menjadi bahan baku untuk perusahaan lain. Dalam hal biaya tetap dan
variabel, tenaga kerja langsung dan material harus dianggap sebagai biaya variabel.

biaya overhead adalah semua biaya lain yang terkait dengan menjalankan perusahaan
manufaktur. membagi Overhead menjadi dua kategori: (I) overhead pabrik dan (2) overhead
perusahaan. Overhead pabrik terdiri dari biaya operasi pabrik selain tenaga kerja langsung dan
bahan. Overhead pabrik diperlakukan sebagai biaya tetap, meskipun beberapa item dalam
daftar kami bisa berkorelasi dengan tingkat output tanaman. overhead perusahaan adalah biaya
menjalankan perusahaan selain kegiatan manufaktur. Sebuah daftar pengeluaran pabrik dan
overhead perusahaan yang khas disajikan pada Tabel 1. Banyak perusahaan beroperasi lebih
dari satu pabrik, dan ini adalah salah satu alasan untuk membagi biaya overhead ke dalam
pabrik dan kategori perusahaan. pabrik yang berbeda mungkin memiliki biaya overhead pabrik
yang berbeda secara signifikan.

Tabel 1 Pabrik dan biaya Overhead Perusahaan

pabrik Overhead Overhead perusahaan

pengawasan tanaman eksekutif perusahaan
mandor baris Penjualan dan pemasaran
kru pemeliharaan Departemen Akuntansi
kustodian Departemen Keuangan
Petugas keamanan Penasehat hukum
Alat boks petugas Teknik
penanganan material Penelitian dan Pengembangan
Pengiriman dan personel pendukung lainnya
penerimaan pajak yang berlaku
pajak yang berlaku Biaya ruang kantor
Asuransi Petugas keamanan
Panas dan pendingin Panas dan pendingin udara
udara Cahaya Cahaya
Listrik untuk mesin Asuransi
penyusutan pabrik Tunjangan
penyusutan peralatan biaya kantor lainnya
Tunjangan
25
1.11 LINES FLOW OTOMATIS

Sebuah garis aliran otomatis terdiri dari beberapa mesin atau workstation yang
arelinkedtogether oleh perangkat penanganan pekerjaan yang mentransfer bagian antara
stasiun. Pengalihan workparts terjadi secara otomatis dan workstation melaksanakan fungsi
theirspecialized otomatis. Garis aliran dapat dilambangkan seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 1.8 menggunakan simbol-simbol disajikan pada Tabel
2. Sebuah workpart baku memasuki salah satu ujung theline dan langkah-langkah pengolahan
yang dilakukan secara berurutan sebagai bagian bergerak dari onestation ke yang berikutnya.
Hal ini dimungkinkan untuk menggabungkan zona penyimpanan buffer ke dalam garis aliran,
baik di satu lokasi atau antara setiap workstation. Hal ini juga memungkinkan untuk
includeinspection stasiun di baris untuk secara otomatis melakukan pemeriksaan menengah
atas kualitas workparts. Stasiun pengguna mungkin juga terletak di sepanjang garis aliran
toperform operasi tertentu yang sulit atau tidak ekonomis untuk mengotomatisasi.

Gambar 1.8 garis Flow (tipe Inline)

Gambar 1.9 Simbol yang digunakan dalam sistem diagram produksi

Tujuan dari penggunaan otomatisasi garis aliran, oleh karena itu:

• Untuk mengurangi biaya tenaga kerja

26
 • Untuk meningkatkan tingkat produksi
• Untuk mengurangi kerja-di-proses
• Untuk meminimalkan jarak pindah antara operasi
• Untuk mencapai spesialisasi operasi
• Untuk mencapai integrasi operasi

1.11.1 Konfigurasi dari garis aliran otomatis.

(1) In-line tipe: Konfigurasi in-line terdiri dari urutan workstation dalam susunan garis lurus
moreorless seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.8. Contoh dari transfermachine in-line
yang digunakan untuk operasi metalcutting diilustrasikan pada Gambar 1.10 dan 1.11.

Gambar 1.10 Contoh 20 stasiun In-line

Gambar 1.11 Contoh 20 stasiun In-line konfigurasi

27
(2) Tersegmentasi In-Line Type: konfigurasi in-line yang tersegmentasi terdiri dari dua atau
lebih garis lurus arrangementwhich biasanya saling tegak lurus dengan L berbentuk atau
berbentuk U shapedas orrectangular ditunjukkan pada Gambar 1,12-1,14. Aliran kerja dapat
mengambil beberapa 90 ° bergantian, baik untuk benda kerja reorientasi, keterbatasan tata letak
pabrik, atau alasan lain, dan masih memenuhi syarat sebagai konfigurasi garis lurus.

Gambar 1.12 konfigurasi berbentuk L

Gambar 1.13 U-berbentuk konfigurasi

Gambar 1.14 konfigurasi Rectangular berbentuk

3) Tipe Rotary: Dalam konfigurasi rotary, yang workparts diindeks sekitar meja bundar atau
cepat. Workstation stasioner dan biasanya terletak di sekitar pinggiran luar dari dial. Bagian
naik di atas meja berputar dan busur terdaftar atau diposisikan, pada gilirannya, di setiap stasiun
untuk pemrosesan atau perakitan operasinya. Jenis peralatan sering disebut sebagai mesin
pengindeksan atau dial mesin indeks dan konfigurasi ditunjukkan pada Gambar 1.15 dan
contoh enam rotary stasiun ditunjukkan pada Gambar 1.16.

28
 Gambar 1.15 Konfigurasi Rotary

Gambar 1.16 Contoh konfigurasi rotary 6 stasiun

1.11.2 Metode transportasi workpart

Mekanisme transfer garis aliran otomatis tidak hanya harus memindahkan workparts selesai
sebagian atau rakitan antara stasiun yang berdekatan, itu juga harus mengarahkan dan
menemukan bagian-bagian dalam posisi yang benar untuk diproses di setiap stasiun. Metode
umum mengangkut benda kerja pada garis aliran dapat diklasifikasikan ke dalam tiga kategori
berikut:
1. Transfer terus menerus
2. Transfer intermiten atau sinkron
3. asynchronous transfer atau kekuasaan-dan-bebas

Jenis yang paling tepat sistem transportasi untuk aplikasi tertentu tergantung pada faktor-
faktor seperti:
• Jenis-jenis operasi yang akan dilakukan
• Jumlah stasiun pada baris
• Berat dan ukuran bagian-bagian pekerjaan
• Apakah stasiun manual yang disertakan pada baris
• persyaratan tingkat produksi
• Menyeimbangkan berbagai waktu proses pada baris

29
(1) Transfer terus menerus: Dengan metode terus menerus transfer, workparts dipindahkan
terus menerus dengan kecepatan konstan. Ini membutuhkan workheads untuk bergerak selama
pemrosesan agar tomaintain pendaftaran terus menerus dengan workpart tersebut. Untuk
beberapa jenis operasi, gerakan ini dari workheads selama pemrosesan tidak layak. Ini akan
bedifficult, misalnya, untuk menggunakan jenis sistem pada linebecause pengalihan mesin
masalah inersia karena ukuran dan berat dari workheads. Dalam othercases, transfer terus
menerus akan sangat praktis. Contoh penggunaannya adalah dalam operasi minuman
pembotolan, kemasan, operasi perakitan pengguna di mana operator thehuman dapat bergerak
dengan aliran garis bergerak, dan tugas perakitan relatif simpleautomatic. Dalam beberapa
operasi pembotolan, misalnya, botol aretransported sekitar drum terus berputar. Minuman
dibuang ke botol themoving oleh spouts terletak di pinggiran drum. Keuntungan dari aplikasi
ini adalah bahwa minuman cairan terus bergerak dengan kecepatan yang stabil dan hencethere
ada masalah inersia.

sistem transfer terus menerus relatif mudah untuk merancang dan membuat dan canachieve
tingkat produksi yang tinggi.

(2) Transfer intermiten: Seperti namanya, dalam metode ini benda kerja diangkut dengan
gerakan intermiten atau terputus-putus. Workstation adalah tetap dalam posisi dan theparts
dipindahkan antara stasiun dan kemudian didaftarkan di lokasi yang tepat forprocessing.
Semua workparts diangkut pada saat yang sama dan, untuk alasan ini, theterm "sistem transfer
sinkron" juga digunakan untuk menggambarkan metode ini ofworkpart transportasi.

(3) asynchronous transfer: Sistem ini transfer, juga disebut sebagai "sistem tenaga-dan-
bebas," memungkinkan setiap workpart untuk pindah ke stasiun berikutnya saat memproses di
stasiun saat ini telah beencompleted. Setiap bagian bergerak secara independen dari bagian
lain. Oleh karena itu, beberapa bagian beingprocessed pada baris pada saat yang sama bahwa
orang lain sedang diangkut antara stasiun.

sistem transfer Asynchronous menawarkan kesempatan untuk fleksibilitas yang lebih besar
daripada theother dua sistem, dan fleksibilitas ini dapat menjadi keuntungan besar dalam
keadaan tertentu. Dalam proses penyimpanan workparts dapat dimasukkan ke dalam
asynchronous systemswith relatif mudah. sistem tenaga-dan-bebas juga dapat
mengkompensasi balancingproblems garis di mana ada perbedaan yang signifikan dalam
beberapa kali proses antara stasiun stations.Parallel atau beberapa stasiun seri dapat digunakan
untuk operasi lagi, stasiun andsingle dapat digunakan untuk operasi lebih pendek. Oleh karena
itu, tingkat averageproduction dapat sekitar menyamakan kedudukan. garis Asynchronous
sering usedwhere ada satu atau lebih secara manual stasiun dan siklus-waktu dioperasikan
variationswould menjadi masalah baik pada sistem transportasi yang berkelanjutan atau
sinkron. workparts yang lebih besar dapat ditangani pada sistem asynchronous. Kelemahan
dari kekuatan dan sistem bebas adalah bahwa tingkat siklus umumnya lebih lambat
dibandingkan jenis lain.

1,12 MEKANISME TRANSFER

Ada berbagai jenis mekanisme perpindahan digunakan untuk memindahkan bagian antara
stasiun. Mekanisme ini dapat dikelompokkan menjadi dua jenis: yang digunakan untuk
memberikan travelfor linear mesin in-line, dan yang digunakan untuk menyediakan gerakan
berputar untuk indexingmachines panggil.

1.12.1 Mekanisme Transfer Linear

Mekanisme transfer linear yang umum digunakan adalah (a) berjalan sistem berkas
pengalihan bar,
(2) sistem rol conveyor bertenaga, dan (3) sistem conveyor rantai-drive.
30
(A) sistem berkas Berjalan
Dengan mekanisme transfer balok berjalan, pekerjaan-bagian yang terangkat dari lokasi
workstation mereka dengan bar mentransfer dan pindah satu posisi ke depan, untuk nextstation
tersebut. Transfer bar kemudian menurunkan panci ke sarang yang posisi mereka
moreaccurately untuk diproses. Untuk kecepatan dan akurasi, gerakan balok yang paling sering
generatedby camshaft berputar didukung oleh motor listrik atau gerakan rol di aprofile
didukung oleh silinder hidrolik. Gambar 1.17 menunjukkan kerja mekanisme balok.

Gambar 1.17 Berjalan sistem transfer balok, menunjukkan berbagai tahap selama tahap
pemindahan

(B) sistem conveyor rol Powered

Jenis sistem yang digunakan dalam sistem penanganan saham umum serta di garis aliran
otomatis. conveyor dapat digunakan untuk memindahkan panci atau palet yang memiliki
permukaan berkuda datar. Rol dapat didukung oleh salah satu dari dua mekanisme. Yang
pertama adalah sabuk drive, di mana sabuk bergerak datar di bawah rol menyediakan rotasi rol
oleh gesekan. Sebuah rantai drive mekanisme umum yang kedua digunakan untuk daya giling.
Didukung rol conveyor adalah sistem transfer serbaguna karena mereka dapat digunakan untuk
mengalihkan palet kerja ke workstation atau trek alternatif. Hal ini ditunjukkan pada Gambar
1.18.

(C) sistem rantai-drive conveyor

Dalam sistem conveyor chain-drive baik rantai atau sabuk baja fleksibel digunakan untuk
mengangkut operator bekerja. rantai didorong oleh katrol baik "over-dan di bawah"
konfigurasi, dimana puli berubah pada sumbu horisontal, atau "sekitar-the-sudut" konfigurasi,
dimana puli berputar pada sumbu vertikal. Gambar 1.19 menunjukkan sistem rantai
mentransfer konveyor.

31
 Gambar 1.18 Didukung rol conveyor

Gambar 1.19 Rantai penggerak conveyor

Jenis umum dari sistem transfer dapat digunakan untuk gerakan terus menerus, intermiten, atau
non-sinkron workparts. Dalam gerakan non-sinkron, workparts ditarik oleh gesekan atau naik
sebuah film minyak sepanjang lagu dengan rantai atau sabuk memberikan gerakan. Hal ini
diperlukan untuk memberikan semacam lokasi akhir untuk workparts ketika mereka tiba di
stasiun masing-masing.

1.12.2 mekanisme perpindahan Rotary

Ada beberapa metode yang digunakan untuk indeks meja bundar atau dial di berbagai posisi
sudut yang sama sesuai dengan lokasi workstation.
(A) Rack dan pinion
Mekanisme ini sederhana tapi tidak dianggap sangat cocok untuk operasi kecepatan tinggi
sering dikaitkan dengan mesin pengindeksan. Perangkat ini digambarkan pada Gambar 1.20
dan menggunakan piston untuk mendorong rak, yang menyebabkan gigi pinion dan meja
attachedindexing untuk memutar, A kopling atau perangkat lain digunakan untuk memberikan
rotasi ke arah yang diinginkan.

Gambar 1.20 Rack dan mekanisme pinion

32
(B) Ratchet dan pawl
Sebuah ratchet adalah perangkat yang memungkinkan linear atau gerakan berputar di satu
arah, sementara mencegah gerak dalam arah yang berlawanan. Pengikat terdiri dari
gearwheel dan jari berputar musim semi dimuat disebut pawl yang melibatkan gigi. Entah
gigi, atau pawl, miring pada sudut, sehingga thatwhen gigi bergerak dalam satu arah, pawl
slide ke atas dan melewati setiap gigi inturn, dengan musim semi memaksa kembali dengan
'klik' ke dalam depresi sebelum nexttooth. Ketika gigi bergerak ke arah lain, sudut pawl
menyebabkan ia menangkap terhadap gigi dan menghentikan gerakan lebih lanjut ke arah itu.
Mekanisme drive ini ditunjukkan pada Gambar 1.21.

Gambar 1.21 Ratchet dan mekanisme pawl

(C) mekanisme Jenewa

Dua mekanisme sebelumnya mengkonversi gerakan linear menjadi gerak rotasi. Mekanisme
Jenewa menggunakan driver terus berputar untuk indeks tabel, seperti yang digambarkan pada
Gambar 1.22. Jika anggota didorong memiliki enam slot untuk enam stasiun mesin
pengindeksan cepat, setiap pergantian pengemudi akan menyebabkan meja untuk memajukan
seperenam dari giliran. pengemudi hanya menyebabkan gerakan meja melalui bagian rotasi.
Untuk anggota didorong enam slotted, 120 ° dari rotasi lengkap pengemudi digunakan untuk
indeks tabel. Yang lain 240 ° adalah diam. Untuk anggota didorong empat slotted, rasio akan
90 ° untuk indeks dan 270 ° untuk diam. Jumlah biasa pengindeksan per revolusi meja empat,
lima, enam, dan delapan.

Gambar 1.22 Mekanisme Jenewa

33
(D) Mekanisme CAM
Berbagai bentuk mekanisme cam, contoh yang diilustrasikan pada Gambar 1.23, menyediakan
mungkin metode yang paling akurat dan dapat diandalkan mengindeks dial. Mereka digunakan
secara luas dalam industri meskipun fakta bahwa biaya yang relatif tinggi dibandingkan dengan
mekanisme alternatif. cam dapat dirancang untuk memberikan berbagai kecepatan dan diam
karakteristik.

Gambar 1.23 mekanisme CAM

1.13 FUNGSI KONTROL

Mengontrol garis aliran otomatis adalah masalah yang kompleks, karena banyaknya langkah
berurutan yang harus dilakukan. Ada tiga functionsthat utama yang digunakan untuk
mengendalikan operasi sistem transfer otomatis. Yang pertama ofthese merupakan persyaratan
operasional, yang kedua adalah persyaratan keselamatan, dan thirdis didedikasikan untuk
meningkatkan kualitas.

1. urutan kontrol:Tujuan dari fungsi ini adalah untuk mengkoordinasikan urutan tindakan
dari sistem transfer dan workstation-nya. Berbagai kegiatan flowline otomatis harus dilakukan
dengan waktu sepersekian detik dan kontrol accuracy.Sequence dasar untuk operasi garis
aliran.

2. pemantauan keamanan: Fungsi ini menjamin bahwa sistem transfer tidak beroperasi
dalam kondisi tidak aman atau berbahaya. perangkat penginderaan dapat ditambahkan untuk
memastikan bahwa status alat pemotong yang memuaskan untuk terus memproses workpart
dalam kasus amachining-jenis transfer line. Pemeriksaan lainnya mungkin termasuk
pemantauan criticalsteps tertentu dalam fungsi urutan kontrol memastikan bahwa langkah-
langkah ini telah semua beenperformed dan dalam urutan yang benar. tekanan hidrolik atau
udara juga mungkin checkedif ini penting untuk operasi garis aliran otomatis.

3. pemantauan kualitas: Fungsi kontrol ketiga adalah untuk memantau atribut kualitas
tertentu workpart tersebut. Tujuannya adalah untuk mengidentifikasi dan mungkin menolak
workparts rusak dan rakitan. Theinspection perangkat yang dibutuhkan untuk melakukan
pemantauan kualitas kadang-kadang incorporatedinto stasiun pengolahan yang ada. Dalam
kasus lain, stasiun terpisah termasuk dalam theline untuk tujuan tunggal memeriksa workpart
tersebut.

4. strategi pengendalian alternatif:pemikiran konvensional pada kontrol dari garis telah

menghentikan operasi saat amalfunction terjadi. Meskipun ada kerusakan tertentu yang
mewakili aman penutupan permintaan conditionsthat baris, ada situasi lain di mana stoppageof
garis tidak diperlukan dan bahkan mungkin tidak diinginkan. Ada controlstrategies alternatif
kontrol 1.Instantaneous dan 2. kontrol Memory.

34
(1) kontrol seketika:Mode ini kontrol menghentikan operasi dari garis aliran segera ketika
kerusakan terdeteksi. Hal ini relatif sederhana, murah, dan bebas masalah. fitur diagnostik
sering ditambahkan ke sistem untuk membantu dalam mengidentifikasi penyebab locationand
dari kesulitan untuk operator sehingga perbaikan dapat dengan cepat made.However,
menghentikan hasil mesin hilangnya produksi dari seluruh line, dan ini adalah sistem terbesar
kekurangan.

(2) kontrol memori:Berbeda dengan kontrol sesaat, sistem memori dirancang untuk menjaga
mesin beroperasi. Ia bekerja untuk mengontrol kualitas dan / atau melindungi mesin
bypreventing stasiun berikutnya dari pengolahan workpart tertentu dan dengan memisahkan
bagian sebagai cacat pada akhir baris. Premis pada kontrol whichmemory-jenis didasarkan
adalah bahwa kegagalan yang terjadi pada stasiun akan berandom dan jarang. Namun, jika
kegagalan stasiun akibat dari sebab dan cenderung torepeat, sistem memori tidak akan
meningkatkan produksi, melainkan, menurunkan itu. baris Theflow akan terus beroperasi,
dengan konsekuensi bahwa bagian yang buruk akan continueto diproduksi. Untuk alasan ini,
counter kadang-kadang digunakan sehingga jika kegagalan occursat stasiun yang sama untuk
dua atau tiga siklus berturut-turut, logika memori akan menyebabkan themachine berhenti
untuk perbaikan.

1.14 BUFFER PENYIMPANAN

garis aliran otomatis sering dilengkapi dengan fitur-fitur tambahan di luar mekanisme
perpindahan dasar dan workstation. Hal ini tidak biasa untuk jalur aliran produksi untuk
memasukkan zona penyimpanan untuk mengumpulkan tepi workparts sepanjang garis. Salah
satu contoh penggunaan zona penyimpanan akan dua sistem intermiten perpindahan, masing-
masing tanpa kapasitas penyimpanan, terkait bersama-sama dengan daerah persediaan
workpart. Hal ini dimungkinkan untuk menghubungkan tiga, empat, atau bahkan lebih baris
dengan cara ini. Contoh lain dari penyimpanan workpart pada garis aliran adalah garis
asynchronous transfer. Dengan sistem ini, adalah mungkin untuk memberikan bank workparts
untuk setiap stasiun di telepon.

Ada dua alasan utama untuk penggunaan zona penyimpanan buffer. Yang pertama adalah
untuk mengurangi efek kerusakan stasiun individu pada operasi baris. Sistem transfer terus
menerus atau intermiten bertindak sebagai mesin tunggal yang terintegrasi. Ketika kerusakan
terjadi pada stasiun individu atau ketika pemeliharaan preventif diterapkan ke mesin, produksi
harus dihentikan. Dalam banyak kasus, proporsi garis waktu menghabiskan keluar dari operasi
dapat menjadi signifikan, mungkin mencapai 50% atau lebih. Beberapa alasan umum untuk
penghentian baris adalah:
 Alat kegagalan atau penyesuaian alat di stasiun pengolahan individu
  perubahan alat dijadwalkan
 workparts rusak atau komponen di stasiun perakitan, yang mengharuskan mekanisme
 pakan dibersihkan
 Pakan hopper perlu diisi ulang di stasiun perakitan
 Limit switch atau kerusakan listrik lainnya
 kegagalan mekanis dari sistem transfer atau workstation

Ketika terjadi kerusakan pada jalur aliran otomatis, tujuan dari zona penyimpanan buffer
adalah untuk memungkinkan sebagian dari garis untuk melanjutkan operasi sedangkan sisanya
dihentikan dan dalam perbaikan. Sebagai contoh, asumsikan bahwa garis 20-stasiun dibagi
menjadi dua bagian dan terhubung dengan zona bagian penyimpanan yang secara otomatis
mengumpulkan bagian-bagian dari bagian pertama dan feed mereka ke bagian kedua. Jika
kemacetan stasiun yang menyebabkan bagian pertama dari garis berhenti, bagian kedua bisa
terus beroperasi selama pasokan suku di
35
zona penyangga berlangsung. Demikian pula, jika bagian kedua adalah untuk menutup, bagian
pertama bisa terus beroperasi selama ada ruang di zona penyangga untuk menyimpan bagian.
Mudah-mudahan, tingkat produksi rata-rata pada bagian pertama akan sama dengan yang ada
pada bagian kedua. Dengan membagi garis dan menggunakan tempat penyimpanan, tingkat
produksi rata-rata akan meningkat selama asli 20-stasiun Mow line. Gambar 1.24 menunjukkan
buffer Storage antara dua tahap dari jalur produksi

Gambar 1.24 penyangga Storage antara dua tahap produksi

Alasan untuk menggunakan buffer penyimpanan adalah:

  Untuk mengurangi efek kerusakan stasiun
 Untuk memberikan sebuah bank bagian untuk memasok garis
 Untuk memberikan tempat untuk meletakkan output dari baris
 Untuk memungkinkan waktu pemeraman atau keterlambatan yang diperlukan lainnya
 Untuk kelancaran siklus waktu variasi
 Untuk menyimpan bagian antara tahap dengan tingkat produksi yang berbeda

Kelemahan dari penyimpanan buffer pada garis aliran meningkat ruang lantai pabrik, lebih
tinggi persediaan dalam proses, peralatan penanganan lebih banyak materi, dan kompleksitas
yang lebih besar dari sistem garis aliran keseluruhan. Manfaat penyimpanan buffer sering besar
cukup untuk lebih dari mengkompensasi kerugian ini.

1,15 AUTOMATION UNTUK OPERASI MESIN

sistem transfer telah dirancang untuk melakukan berbagai macam proses metalcutting yang
berbeda. Bahkan, sulit untuk memikirkan operasi mesin yang harus beexcluded dari daftar.
Aplikasi yang umum termasuk operasi seperti penggilingan, membosankan, pengeboran,
reaming, dan penyadapan. Namun, hal ini juga layak untuk melaksanakan operasi suchas
berbalik dan grinding pada sistem transfer tipe.

Ada berbagai jenis mesin mekanik dan otomatis yang melakukan urutan operasi secara
bersamaan pada bagian kerja yang berbeda. Ini termasuk mesin panggil pengindeksan, mesin
trunnion, dan garis transfer. Untuk mempertimbangkan mesin ini di sekitar urutan
meningkatnya kompleksitas, kita mulai dengan satu yang benar-benar tidak mencerminkan
termasuk dalam daftar sama sekali, mesin single-stasiun.

(A) mesin Single-stasiun

mesin produksi mekanik ini melakukan beberapa operasi pada workpart tunggal yang fixtured
dalam satu posisi sepanjang siklus. Operasi yang performedon beberapa permukaan yang
berbeda dengan kepala kerja yang terletak di sekitar potongan. The availablespace mengelilingi
benda kerja stasioner membatasi jumlah mesin headsthat dapat digunakan. Batas ini pada
jumlah operasi adalah principaldisadvantage dari mesin single-stasiun. tingkat produksi yang
tomedium biasanya rendah. Mesin stasiun tunggal seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1,25.

36
 Gambar 1.25 mesin single-stasiun
(b) mesin pengindeksan Rotary
Untuk mencapai tingkat yang lebih tinggi dari produksi, mesin pengindeksan rotary melakukan
asequence operasi mesin pada beberapa bagian pekerjaan secara bersamaan. Bagian arefixtured
di atas meja bundar horisontal atau dial, dan diindeks antara successivestations. Contoh dari
mesin pengindeksan cepat ditunjukkan pada Gambar 1,26.

Gambar 1,26 Contoh dari 6 stasiun konfigurasi

rotary (c) mesin Trunnion
Mesin Trunnion adalah drum vertikal dipasang pada sumbu horisontal, sehingga merupakan
variasi dari mesin pengindeksan cepat seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.27. Drum
vertikal disebut trunnion a. Dipasang di atasnya beberapa perlengkapan yang memegang
pengolahan kerja partsduring. mesin trunnion yang paling cocok untuk benda kerja kecil.
Konfigurasi mesin, dengan vertikal daripada indexingdial horisontal, memberikan kesempatan
untuk melakukan operasi di sisi berlawanan dari workpart tersebut. Stasiun tambahan dapat
terletak di pinggiran luar trunnion jika diperlukan. The trunnion-jenis mesin sesuai untuk
workparts di kisaran produksi menengah.

Mesin kolom (d) Pusat

Versi lain dari pengaturan pengindeksan cepat adalah jenis kolom tengah, digambarkan pada
Gambar 1.28. Selain kepala mesin radial terletak aroundthe pinggiran meja horisontal, unit
vertikal yang dipasang pada kolom tengah mesin. Hal ini meningkatkan jumlah machining
operasi thatcan dilakukan dibandingkan dengan jenis pengindeksan cepat biasa. Mesin kolom
tengah dianggap mesin-produksi yang tinggi yang makesefficient penggunaan ruang lantai.

37
 Gambar mesin trunnion 1,27 Enam stasiun

Gambar 1.28 Sepuluh-stasiun mesin kolom tengah

38
(E) mesin transfer
Yang paling sangat otomatis dan serbaguna dari mesin adalah transfer line, asexplained
sebelumnya workstation tersebut diatur dalam garis lurus andparts pola aliran ditransfer secara
otomatis dari stasiun ke stasiun (Gambar 1.29). Sistem transfer canbe sinkron atau
asynchronous, bagian pekerjaan dapat diangkut dengan atau tanpa perlengkapan pallet,
penyimpanan buffer dapat dimasukkan ke dalam operasi jalur jika diinginkan, dan avariety
monitoring dan kontrol yang berbeda fitur dapat digunakan untuk mengelola theline. Oleh
karena itu, mesin transfer menawarkan fleksibilitas terbesar dari salah satu mesin dibahas.
Garis Transfer dapat menampung benda kerja lebih besar dari sistem pengindeksan rotary-
jenis. Juga, jumlah stasiun, dan oleh karena itu jumlah operasi, yang dapat dimasukkan pada
baris lebih besar dari untuk pengaturan melingkar. Garis Transfer secara tradisional telah
digunakan untuk permesinan satu produk dalam jumlah tinggi selama produksi berjalan lama.
Baru-baru ini, mesin transfer telah dirancang untuk kemudahan changeover untuk
memungkinkan beberapa workparts yang berbeda tetapi mirip dengan diproduksi pada baris
yang sama. upaya ini untuk memperkenalkan fleksibilitas dalam desain transfer line menambah
daya tarik dari sistem-produksi yang tinggi tersebut.

Gambar 1.29 Contoh 20 stasiun Transfer line

1.16 GARIS BALANCING

Dalam produksi garis aliran ada banyak pengolahan & perakitan terpisah dan berbeda operasi
yang akan dilakukan pada produk. Selalu, urutan pengolahan langkah orassembly dibatasi,
setidaknya sampai batas tertentu, dalam hal urutan theoperations dapat dilakukan. Sebagai
contoh, sebuah lubang berulir harus dibor sebelum dapat betapped. Di ikat mekanik, mesin
cuci harus ditempatkan di atas baut sebelum mur dapat berbalik dan diperketat. Pembatasan ini
disebut kendala didahulukan dalam line balancing languageof. Hal ini umumnya kasus yang
produk harus diproduksi pada tingkat produksi somespecified dalam rangka untuk memenuhi
permintaan produk. Apakah kita areconcerned dengan melakukan proses ini & operasi
perakitan di machinesor otomatis garis panduan aliran,

Masalah garis balancing adalah untuk mengatur pengolahan individu dan perakitan tasksat
workstation sehingga total waktu yang dibutuhkan pada setiap workstation adalah sekitar
thesame. Jika elemen pekerjaan dapat dikelompokkan sehingga semua kali stasiun yang persis
sama, wehave

39
keseimbangan sempurna pada baris & kita bisa mengharapkan produksi mengalir lancar.
Dalam situasi mostpractical sangat sulit untuk mencapai keseimbangan yang sempurna. Ketika
workstationstimes tidak sama, stasiun paling lambat menentukan tingkat produksi keseluruhan
urutan line.In untuk menganalisis masalah garis balancing beberapa terminologi dan harus
dibahas.

(A) Minimum Rasional Elemen Kerja:

Dalam rangka untuk menyebarkan pekerjaan yang harus dilakukan pada baris antara stasiun
nya, pekerjaan harus dividedinto tugas komponennya. Unsur-unsur minimum kerja rasional
adalah indivisibletasks praktis terkecil ke yang pekerjaan dapat dibagi. elemen pekerjaan ini
tidak dapat dibagi lebih lanjut. Sebagai contoh, pengeboran lubang biasanya akan dianggap
sebagai elemen kerja yang rasional minimum. perakitan Inmanual, ketika dua komponen yang
diikat bersama-sama dengan sekrup dan mur, itu akan bereasonable untuk kegiatan ini harus
diambil bersama-sama. Oleh karena itu, tugas majelis ini akan merupakan aminimum elemen
kerja yang rasional. Kita dapat melambangkan waktu yang diperlukan untuk melaksanakan
elemen pekerjaan yang rasional minimum ini Tej di mana j adalah
digunakan untuk mengidentifikasi elemen keluar dari nelements yang membuat upthe kerja
keseluruhan atau pekerjaan.

Itu waktu Tej dari Sebuah kerja elemen aku s dianggap

Sebuah konstan agak dari Sebuah variabel. Sebuah
Kepala automaticwork paling cocok dengan asumsi ini, meskipun waktu pemrosesan mungkin
bisa alteredby membuat penyesuaian dalam stasiun. Dalam operasi manual, waktu yang
dibutuhkan untuk melakukan workelement kemauan, pada kenyataannya, bervariasi dari siklus
ke siklus.

Asumsi lain yang tersirat dalam penggunaan Tej nilai-nilai adalah bahwa mereka aditif.
Waktu
toperform dua elemen kerja adalah jumlah dari zaman elemen individual. Dalam prakteknya,
ini mightnot benar. Mungkin bahwa beberapa ekonomi gerak dapat dicapai dengan
menggabungkan dua workelements di satu stasiun, sehingga melanggar asumsi aditivitas.

(B) Jumlah Konten Kerja:

Ini adalah agregat dari semua elemen pekerjaan yang harus dilakukan di telepon. Mari
Ttoiletakan yang timerequired untuk total isi pekerjaan. Karenanya,
ne

T
toilet Tej
j 1

(c) Proses Workstation Waktu:

Sebuah workstation adalah lokasi di sepanjang garis aliran mana pekerjaan dilakukan, baik
secara manual atau dengan beberapa perangkat otomatis. Pekerjaan yang dilakukan di stasiun
terdiri dari satu atau lebih dari elemen kerja individu dan waktu yang dibutuhkan adalah jumlah
dari waktu elemen kerja yang dilakukan di thestation. Kami menggunakan T siuntuk
menunjukkan waktu proses pada saya stasiun dari stasiun garis n. Ini harus jelas thatthe jumlah
dari waktu proses stasiun harus sama dengan jumlah dari kali elemen kerja.
n n

 Tsi   Tej c

saya 1j 1

(d) Siklus Waktu:

Ini adalah ideal atau teoritis waktu siklus dari garis aliran, yang merupakan betweenparts
interval waktu datang dari baris. Nilai desain T c akan ditentukan sesuai dengan
40
Tingkat requiredproduction yang akan dicapai oleh garis aliran. Memungkinkan untuk
downtime pada baris, nilai Tc harus memenuhi persyaratan sebagai berikut:
tc

E
Rp
Dimana E adalah efisiensi baris Rp tingkat produksi yang diperlukan.
Efisiensi garis garis otomatis akan agak kurang dari 100%. Untuk garis manual, di mana
kerusakan mekanis cenderung efisiensi akan lebih dekat dengan 100% .Pada efisiensi kurang
dari 100%, yang CycleTime yang ideal harus dikurangi (atau apa adalah hal yang sama, yang
ideal tingkat produksi Rc harus ditingkatkan) untuk mengkompensasi downtime.

Nilai yang mungkin minimum Tc didirikan oleh stasiun bottleneck, yang satu dengan yang
terbesar dari Ts. Itu adalah
tc max Tsi
Jika Tc  max Tsi , Akan ada waktu idle di semua stasiun yang T s nilai kurang dari Tc. Akhirnya,
karena stasiun kali terdiri dari kali elemen,
Tc  Tej (Untuk semua j 1, 2 ..... ne )
Persamaan ini menyatakan yang sudah jelas: bahwa waktu siklus harus lebih besar dari atau
sama dengan setiap ofthe kali elemen.

(E) Kendala Precedence:

Ini juga disebut sebagai “persyaratan sequencing teknologi”. Urutan di mana unsur-unsur kerja
dapat dicapai terbatas setidaknya sampai batas tertentu. Dalam masalah di atas, switch harus
dipasang pada braket bermotor sebelum sampul alat dapat attached.The kolom sebelah kanan
pada tabel di atas memberikan daftar lengkap kendala didahulukan untuk perakitan alat listrik
hipotetis. Dalam hampir setiap pemrosesan atau perakitan pekerjaan, ada persyaratan
diutamakan yang membatasi urutan di mana pekerjaan dapat dicapai.

Selain kendala didahulukan dijelaskan di atas, mungkin ada jenis lain ofconstraints pada solusi
baris balancing. Ini menyangkut pembatasan penataan stasiun daripada urutan elemen kerja.
Yang pertama disebut kendala zonasi. Sebuah kendala zonasi dapat berupa kendala positif atau
kendala negatif. Sebuah zonasi kendala positif berarti bahwa unsur-unsur pekerjaan tertentu
harus ditempatkan dekat satu sama lain, sebaiknya di workstation yang sama. Sebagai contoh,
semua elemen lukisan semprot harus dilakukan bersama-sama sejak workstation semi-tertutup
khusus harus dimanfaatkan. Sebuah zonasi kendala negatif menunjukkan bahwa workelements
mungkin mengganggu satu sama lain dan seharusnya tidak berada di dekat. Sebagai ilustrasi,

Kendala lainnya pada pengaturan workstation disebut kendala posisi. Ini akan dihadapi dalam
perakitan produk besar seperti mobil atau peralatan utama. Produk ini terlalu besar untuk satu
pekerja untuk melakukan pekerjaan di kedua sisi. Oleh karena itu, demi memfasilitasi
pekerjaan, operator yang terletak di kedua sisi garis aliran. situasi semacam ini disebut sebagai
posisi kendala.

Dalam contoh ini tidak ada kendala zonasi atau kendala posisi tertentu. Metode garis balancing
tidak dilengkapi untuk menangani kendala-kendala nyaman. Namun, di

41
situasi kehidupan nyata, mereka mungkin merupakan pertimbangan yang signifikan dalam
desain flowline tersebut.

(F) Precedence Diagram:

Ini adalah representasi grafis dari urutan elemen kerja seperti yang didefinisikan oleh kendala
didahulukan. Adalah kebiasaan untuk menggunakan node untuk melambangkan unsur-unsur
kerja, dengan panah yang menghubungkan node untuk menunjukkan urutan di mana unsur-
unsur harus dilakukan. Elemen yang harus dilakukan pertama kali muncul sebagai node di
sebelah kiri diagram. Kemudian urutan pengolahan dan / atau perakitan berlangsung ke kanan.
Kali elemen dicatat di atas setiap node untuk kenyamanan.

(G) Saldo Penundaan:

Kadang-kadang juga disebut menyeimbangkan kerugian, ini adalah ukuran dari inefisiensi
garis yang dihasilkan dari waktu idle karena alokasi yang tidak sempurna kerja di antara
stasiun. Hal ini disimbolkan sebagai d dan dapat dihitung untuk jalur aliran sebagai berikut:
nT  T

d c toilet

Penundaan keseimbangan sering dinyatakan sebagai persen bukan sebagai pecahan desimal.
The balance delay tidak harus bingung dengan downtime proporsi, D, dari garis aliran otomatis.
D adalah ukuran inefisiensi yang dihasilkan dari garis berhenti. Penundaan keseimbangan
mengukur inefisiensi dari line balancing yang tidak sempurna.

1.16.1 Metode Line Balancing (Manual)

(A) calon aturan Terbesar (LCR)

Prosedur:
Langkah 1. Daftar semua elemen di urutan Te nilai, T terbesare di bagian atas daftar.
Langkah 2. Untuk menetapkan elemen untuk workstation pertama, mulai dari bagian atas daftar
dan kerja yang dilakukan, memilih elemen firstfeasible untuk penempatan di stasiun.
Unsur layak adalah salah satu yang memenuhi persyaratan didahulukan dan tidak
menyebabkan jumlah dari Te nilai di stasiun melebihi waktu siklus T c .
Langkah 3. Ulangi langkah 2 sampai tidak ada unsur lanjut dapat ditambahkan tanpa melebihi
Tc .

(B) Kilbridge dan Wester Metode dari (KWM)

 Ini adalah prosedur heuristik yang memilih elemen bekerja untuk tugas ke stasiun
 sesuai dengan posisi mereka dalam diagram didahulukan.
 Ini mengatasi salah satu kesulitan dengan aturan calon terbesar (LCR), dengan unsur-
unsur pada akhir diagram diutamakan mungkin menjadi kandidat pertama yang harus
dipertimbangkan, hanya karena nilai-nilai mereka besar.

Prosedur:
Langkah 1. Membangun diagram diutamakan sehingga mereka node yang mewakili unsur-
unsur karya didahulukan identik disusun secara vertikal dalam kolom.
Langkah 2. Daftar unsur-unsur dalam urutan kolom mereka, kolom saya di bagian atas daftar.
Jika elemen dapat locatedin lebih dari satu kolom, daftar semua kolom dengan elemen
untuk menunjukkan pengalihan elemen.
Langkah 3. Tetapkan elemen untuk workstation, dimulai dengan kolom elemen saya.
Lanjutkan prosedur tugas di urutan nomor kolom sampai waktu siklus tercapai (T c ).

42
(C) Peringkat Posisi Bobot Method (RPW)
 Diperkenalkan oleh Helgeson dan Birnie pada tahun 1961.
  Gabungan LCR dan KWM.
  RPW memperhitungkan kedua Te nilai elemen dan posisinya di
hak lebih diagram.Then, elemen ditugaskan untuk workstation dalam urutan umum
RPWvalues mereka.

Prosedur:
Langkah 1. Hitung RPW untuk setiap elemen dengan menjumlahkan elemen T e bersama-sama
dengan Te nilai untuk semua elemen yang mengikutinya dalam rantai panah dari
diagram diutamakan.
Langkah 2 Daftar unsur-unsur dalam urutan RPW mereka, RPW terbesar di bagian atas daftar.
Untuk kenyamanan, termasuk Te nilai dan pendahulu langsung untuk setiap elemen.
Langkah 3. Tetapkan elemen untuk stasiun menurut RPW, menghindari didahulukan kendala
dan waktu siklus pelanggaran.

CONTOH
Sebuah alat listrik kecil baru yang akan dirakit pada jalur aliran produksi. Total pekerjaan
perakitan produk telah dibagi menjadi elemen-elemen minimum kerja yang rasional.
Departemen teknik industri telah mengembangkan standar waktu berdasarkan pekerjaan yang
serupa sebelumnya. Informasi ini diberikan dalam tabel di bawah. Di kolom sebelah kanan
adalah pendahulu langsung untuk setiap elemen yang ditentukan oleh persyaratan diutamakan.
Dengan asumsi waktu siklus 1,0 menit, mengetahui balance delay.

Elemen No. Harus didahului

1 deskripsi elemen kerja te(Menit) dengan
2 Tempat bingkai pada dudukan kerja dan
3 penjepit 0,2 ---
4 Merakit steker, grommet untuk kabel
listrik 0,4 ---
5
Merakit kurung untuk membingkai 0,7 1
6
kabel listrik kawat ke motor 0,1 1,2
7
kabel listrik kawat untuk beralih 0,3 2
8
Merakit piring mekanisme untuk braket 0.11 3
9 Merakit pisau ke braket 0,32 3
10 Merakit motor untuk braket 0,6 3,4
11 Menyelaraskan pisau dan melampirkan
12 ke motor 0,27 6,7,8
Merakit beralih ke motor braket 0,38 5,8
Melampirkan cover, memeriksa, dan uji 0,5 9,10
Tempat di tote pan untuk kemasan 0,12 11

LARUTAN

Membangun diagram diutamakan.

43
 0.11
6
0,7
0,32 0,27
3
0,2 7 9
0,5
1 0,1 0,6 0,12
0,4 4 8 11 12
2
0,3 0,38
5 10

(A) Solusi oleh Peraturan Calon Terbesar

Langkah 1: Sorting menurut urutan turun kali elemen.

Didahului
elemen kerja te(Menit) oleh
3 0,7 1
8 0,6 3,4
11 0,5 9,10
2 0,4 ---
10 0,38 5,8
7 0,32 3
5 0,3 2
9 0,27 6,7,8
1 0,2 ---
12 0,12 11
6 0.11 3
4 0,1 1,2

Langkah 2 & 3: Menetapkan elemen bekerja untuk workstation sesuai dengan LCR

Stasiun Elemen kerja te(Min) waktu Station (min)

1 2 0,4
5 0,3
1 0,2
4 0,1 1.0
2 3 0,7
6 0.11 0.81
3 8 0,6
10 0,38 0,98
4 7 0,32
9 0,27 0.59
5 11 0,50
12 0,12 0.62

Berdasarkan tugas alur kerja adalah sebagai diberikan di bawah ini.

44
  514
balance delay d  nTc Ttoilet = = 0,2 = 20%
NTC 5 1

(B) Kilbridge dan Wester Metode dari (KWM)

Langkah 1: Membangun diagram diutamakan dalam hal kolom.

Langkah 2: Mengatur elemen bekerja sesuai dengan kolom.

elemen kerja Kolom te(Min) waktu Station (min)

1 saya 0,2
2 saya 0,4 0,6
3 II 0,7
4 II 0,1
5 II, III 0,3 1.1
6 AKU AKU AKU 0.11
7 AKU AKU AKU 0,32
8 AKU AKU AKU 0,6 1,03
9 IV 0,27
10 IV 0,38 0.65
11 V 0,50 0,50
12 VI 0,12 0,12

Langkah 3: Menetapkan elemen bekerja untuk stasiun.

45
 Stasiun Elemen te tedi stasiun
1 1 0,2
2 0,4
4 0,1
5 0,3 1.0
2 3 0,7
6 0.11 0.81
3 7 0,32
8 0,6 0.92
4 9 0,27
10 0,38 0.65
5 11 0,50
12 0,12 0.62

Sejak lima stasiun yang diperlukan, penundaan keseimbangan lagi sama dengan 20%, sama
seperti yang diberikan oleh LCR. Namun, perlu diketahui bahwa unsur-unsur kerja yang
membentuk lima stasiun yang tidak sama dengan LCR. Juga, untuk stasiun yang memiliki
unsur-unsur yang sama, urutan di mana unsur-unsur ditugaskan belum tentu identik.

Secara umum, KWM akan memberikan garis unggul menyeimbangkan solusi bila
dibandingkan dengan LCR itu. Namun, ini juga tidak selalu benar seperti yang ditunjukkan di
sini.

(C) Peringkat Positional Weight Method (RPW)

Langkah 1: Contoh perhitungan:

 Untuk elemen 1, unsur-unsur yang mengikutinya dalam rantai panah 3, 4, 6, 7, 8, 9,
 10, 11, dan 12.
 RPW untuk elemen 1 akan menjadi jumlah dari Te untuk semua elemen ini, ditambah
Te untuk elemen 1.

Langkah 2: Mengatur elemen pekerjaan sesuai dengan turun RPW.

Elemen kerja RPW te pendahulunya segera

1 3.30 0,2 ---
3 3,00 0,7 1
2 2,67 0,4 ---
4 1,97 0,1 1,2
8 1,87 0,6 3,4
5 1,30 0,3 2
7 1,21 0,32 3
6 1.00 0.11 3
10 1.00 0,38 5,8
9 0.89 0,27 6,7,8
11 0.62 0,50 9,10
12 0,12 0,12 11

Langkah 3: Menetapkan elemen bekerja untuk stasiun.

46
 Stasiun Elemen te tedi stasiun
1 1 0,2
3 0,7 0,9
2 2 0,4
4 0,1
5 0,3
6 0.11 0,91
3 8 0,6
7 0,32 0.92
4 10 0,38
9 0,27 0.65
5 11 0,50
12 0,12 0.62

Dalam metode RPW, jumlah stasiun yang dibutuhkan adalah lima, tetapi waktu proses
stasiun maksimum adalah 0,92 menit di nomor 3. Dengan demikian garis bisa dioperasikan
pada waktu siklus Tc= 0.92 daripada 1,0 menit. Demikian,

NTC 5  0,092
balance delay d  TWC = 4 = 0,13 = 13%
NTC 5  0.92

Meningkatkan tingkat produksi = 1 / 0,92 = 1,075 unit / menit.

 Solusi RPW merupakan tugas yang lebih efisien dari elemen kerja ke stasiun daripada
salah satu dari dua solusi sebelumnya. Namun, hasil ini sesuai dengan waktu siklus
 yang berbeda dari waktu siklus ditentukan dari 1 menit.
 Jika masalah yang dikerjakan ulang dengan Tc = 0.92 menit menggunakan LCR atau
WKM, ada kemungkinan untuk menduplikasi efisiensi yang disediakan oleh metode
RPW.

Metode 1.16.2 Komputerisasi Line Balancing

Program komputer telah dikembangkan berdasarkan beberapa pendekatan heuristik untuk line
balancing. Namun, penggunaan komputer memungkinkan pencacahan lebih lengkap tentang
kemungkinan solusi untuk masalah line balancing dibandingkan praktis dengan metode solusi
manual. Dengan demikian, algoritma line balancing komputer biasanya terstruktur untuk
mengeksplorasi berbagai alokasi alternatif elemen untuk workstation. Metode dibantu
komputer adalah:

COMSOAL
akronim ini singkatan Cara Komputer dari Sequencing Operasi untuk Majelis Baris. Ini adalah
metode yang dikembangkan di Chrysler Corporation dan dilaporkan oleh Arcus pada tahun
1966. Meskipun itu bukan yang pertama komputerisasi program baris balancing untuk
dikembangkan, tampaknya telah menarik jauh lebih banyak perhatian daripada mereka yang
mendahuluinya. Prosedur ini untuk iterate melalui urutan alternatif solusi dan menjaga satu
yang terbaik. Algoritma dasar dari COMSOAL adalah;
Langkah 1. Membangun daftar A, menunjukkan semua elemen bekerja di salah satu kolom dan
jumlah total elemen yang segera mendahului setiap elemen dalam kolom yang
berdekatan. Hal ini digambarkan dalam Tabel 1. Perhatikan bahwa jenis data yang
akan cukup mudah untuk mengkompilasi dan memanipulasi oleh komputer.

47
 Langkah 2. B daftar Membangun (Tabel 2), menunjukkan semua elemen dari daftar A yang
tidak memiliki pendahulu langsung.
Langkah 3. Pilih secara acak salah satu elemen dari daftar B. Komputer akan diprogram untuk
melakukan proses seleksi acak ini. Satu-satunya kendala adalah bahwa elemen yang
dipilih tidak harus menyebabkan siklus waktu T c dilampaui.
Langkah 4. Menghilangkan elemen yang dipilih pada langkah 3 dari daftar A dan B dan
memperbarui kedua daftar jika diperlukan. Memperbarui mungkin diperlukan karena
elemen yang dipilih mungkin merupakan pendahulu langsung untuk beberapa elemen
lainnya (s). Oleh karena itu, mungkin ada perubahan dalam jumlah pendahulu langsung
untuk unsur-unsur tertentu dalam daftar A; dan sekarang mungkin ada beberapa elemen
baru yang tidak memiliki pendahulu segera yang harus ditambahkan ke daftar B. Untuk
menggambarkan, misalkan pada langkah 3 elemen 1 dipilih secara acak untuk masuk ke
workstation pertama. Ini berarti bahwa elemen 3 tidak lagi memiliki pendahulu langsung.
Tabel 3 dan 4 menunjukkan daftar A dan B diperbarui, masing-masing.
Langkah 5. Sekali lagi pilih salah satu elemen dari daftar B yang layak untuk waktu siklus.
Langkah 6. Ulangi langkah 4 dan 5 sampai semua elemen telah dialokasikan ke stasiun
dalam Tcpaksaan. Salah satu solusi yang mungkin untuk masalah ini dapat dilihat pada
Tabel 5. balance delay lagi d = 20%, efisiensi yang sama seperti yang diperoleh dengan
aturan calon terbesar dan metode Kilbridge dan Wester.
Langkah 7. Mempertahankan solusi saat dan ulangi langkah 1 sampai 6 untuk mencoba untuk
menentukan
peningkatan solusi. Jika solusi ditingkatkan diperoleh, itu harus dipertahankan.

Tabel 1 Daftar A di COMSOAL pada awal Masalah Sampel

Elemen kerja Jumlah pendahulunya Segera

1 0
2 0
3 1
4 2
5 1
6 1
7 1
8 2
9 3
10 2
11 2
12 1

Tabel 2 Daftar B di COMSOAL pada awal Masalah Sampel

Elemen tanpa pendahulunya segera

1
1
48
Tabel 3 Daftar A di COMSOAL setelah Langkah 3

Elemen kerja Jumlah pendahulunya Segera

2 0
3 0
4 1
5 1
6 1
7 1
8 2
9 3
10 2
11 2
12 1

Tabel 4 B Daftar di COMSOAL setelah Langkah 3

Elemen tanpa pendahulunya segera

2
3

Tabel 5 solusi yang mungkin dengan COMSOAL

Stasiun Elemen te tedi stasiun

1 1 0,2
2 0,4
5 0,3
4 0,1 1.0
2 3 0,7
6 0.11 0.81
3 8 0,6
10 0,38 0,98
4 7 0,32
9 0,27 0.59
5 11 0,50
12 0,12 0.62

Langkah-langkah yang terlibat dalam algoritma COMSOAL mewakili prosedur manipulasi

data tidak rumit. Oleh karena itu cocok untuk pemrograman komputer dengan set besar elemen
kerja. Meskipun ada banyak iterasi dalam algoritma, ini adalah konsekuensi kecil karena
kecepatan dengan mana komputer mampu melakukan iterasi.

CALB
Pada tahun 1968 Advanced Metode Manufacturing Program (AMM) dari IIT Research
Institute memperkenalkan paket komputer yang disebut CALB (untuk Komputer Majelis Line
Balancing atau Computer-Aided Balancing Line). aplikasi telah memasukkan berbagai produk
dirakit, termasuk mobil dan truk, peralatan elektronik, peralatan, perangkat keras militer, dan
lain-lain. CALB dapat digunakan untuk kedua tunggal-model dan campuran model garis.
Untuk

49
kasus tunggal model, data yang dibutuhkan untuk menggunakan program ini termasuk
identifikasi setiap elemen pekerjaan T euntuk setiap elemen, pendahulu, dan kendala lain yang
mungkin berlaku untuk baris. Juga diperlukan untuk menyeimbangkan garis adalah informasi
minimum dan waktu maksimum per workstation (dengan kata lain, siklus waktu data). Program
CALB dimulai dengan menyortir unsur-unsur sesuai dengan T merekaedan persyaratan
diutamakan. Berdasarkan semacam ini, unsur-unsur yang ditugaskan untuk stasiun sehingga
untuk memenuhi minimum dan maksimum yang diijinkan kali stasiun. Untuk menggunakan
CALB pada garis model campuran, data tambahan yang diperlukan seperti persyaratan
produksi per shift untuk setiap model yang akan dijalankan di telepon, dan definisi relatif
penggunaan elemen per model.

ALPAKA
sistem komputer ini dikembangkan oleh General Motors pada tahun 1967. akronim mewakili
“Majelis Line Perencanaan dan Kegiatan Control.” ALPAKA digambarkan sebagai garis
interaktif
menyeimbangkan sistem di mana pengguna dapat mentransfer pekerjaan dari satu stasiun ke
yang lain sepanjang garis aliran dan segera menilai efisiensi relatif dari perubahan. ALPAKA
dirancang untuk mengatasi komplikasi akibat pergantian produk di jalur perakitan. Pengguna
sistem dapat dengan cepat menentukan perubahan tugas elemen pekerjaan apa yang harus
dilakukan untuk menjaga keseimbangan lini wajar untuk aliran produk yang terus berubah.

1.16.3 Cara lain untuk meningkatkan Balance Jalur

1. Membagi elemen kerja: Unsur kerja rasional minimum harus bijaksana ditentukan.
Dalam beberapa kasus meskipun elemen kerja dapat dibagi lagi, masih dapat diambil
sebagai elemen kerja yang rasional minimum untuk menghindari situasi kemacetan.
2. Mengubah kecepatan workhead di stasiun otomatis: Melalui proses meningkatkan
kombinasi kecepatan / pakan di stasiun dengan waktu proses yang panjang, dan
mengurangi kombinasi kecepatan / pakan di stasiun dengan waktu idle, itu harus
mungkin untuk memperbaiki keseimbangan pada garis aliran. Hal ini akan cenderung
mengurangi frekuensi kejadian downtime pada baris.
3. analisis metode Studi tentang aktivitas kerja manusia dapat mengakibatkan tata letak
yang lebih baik di tempat kerja, didesain ulang perkakas dan fixturing atau
ditingkatkan tangan dan tubuh gerakan.
4. Pra-perakitan komponen: Mengurangi jumlah total kerja yang dilakukan di jalur
perakitan rutin oleh sel perakitan lain atau dengan outsourcing. Alasan mungkin (a)
proses yang dibutuhkan mungkin sulit untuk menerapkan di jalur perakitan biasa, (b)
variasi dalam kali proses (penyesuaian atau pas) dapat mengakibatkan waktu siklus
lebih lama, dan (c) setup sel perakitan di tanaman atau vendor dengan kemampuan
khusus tertentu untuk melakukan pekerjaan mungkin dapat mencapai kualitas yang
lebih tinggi.
5. persediaan penyangga antara stasiun: Penyimpanan buffer mungkin digunakan untuk
mengurus variasi waktu siklus akibat aktivitas manusia yang ditandai dengan variasi
acak.
6. Stasiun paralel: Ini dapat digunakan untuk menghindari situasi kemacetan karena
sifat berurutan line.

1,17 FLEKSIBEL LINES ASSEMBLY MANUAL

kecepatan didefinisikan dengan baik dari jalur perakitan pengguna memiliki manfaat dari sudut
pandang memaksimalkan tingkat produksi. Namun, para pekerja di jalur perakitan sering
merasa seolah-olah mereka sedang didorong terlalu keras. Sering keluhan oleh pekerja,
berkualitas rendah pengerjaan, sabotase peralatan line, dan masalah lain telah terjadi pada garis
aliran-produksi yang tinggi. Untuk meringankan kondisi ini, konsep baru dalam lini perakitan
telah dikembangkan di mana kecepatan kerja dikendalikan terutama oleh para pekerja di
stasiun individu daripada oleh conveyor bertenaga bergerak dengan kecepatan tetap.
50
Konsep baru dipelopori oleh Volvo di Swedia. Hal ini bergantung pada penggunaan operator
kerja dioperasikan secara independen yang memegang komponen utama dan / atau sub rakitan
dari mobil dan mengantarkan mereka ke workstation perakitan pengguna sepanjang garis.
Operator bekerja dalam sistem disebut otomatis dipandu kendaraan (AGVs), dan mereka
dirancang untuk mengikuti jalur panduan di pabrik yang diteruskan ke berbagai stasiun.
Operator kerja beroperasi secara independen memungkinkan sistem perakitan untuk
dikonfigurasi dengan jalur paralel, antrian bagian antara stasiun, dan fitur lainnya yang tidak
biasanya ditemukan pada sistem perakitan konvensional in-line. Selain itu, rute jalur perakitan
manual dapat dirancang untuk menjadi sangat fleksibel, mampu menangani variasi produk dan
sesuai variasi dalam waktu siklus perakitan di stasiun kerja yang berbeda.

Jenis sistem perakitan fleksibel dijelaskan di sini umumnya digunakan ketika ada banyak
model yang berbeda yang akan diproduksi, dan variasi dalam model menghasilkan perbedaan
yang signifikan di masa isi pekerjaan yang terlibat. Waktu siklus kerja pada setiap stasiun
tertentu mungkin berkisar antara 4 dan 10 menit, tergantung pada jenis model. Throughput
produksi ditentukan oleh jumlah stasiun yang sama secara paralel. Sebuah stasiun penyediaan
sering digunakan sebelum bank stasiun perakitan paralel untuk memuat pembawa kerja dengan
komponen yang akan dibutuhkan. Hal ini memungkinkan fleksibilitas dalam routing dari
operator untuk stasiun yang berbeda. item perangkat keras yang umum untuk semua model
biasanya ditebar di workstation. Operasi khas sistem memungkinkan untuk variasi waktu di
sebuah stasiun diberikan dihasilkan dari keterampilan pekerja dan usaha dan dari perbedaan
model yang. Alih-alih sub perakitan bergerak maju pada tingkat bunga tetap seperti pada garis
aliran konvensional, pekerja mengambil waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan elemen
kerja yang dibutuhkan untuk model tertentu saat ini sedang diproses. Ketika pekerjaan selesai,
pembawa kerja dilepaskan oleh pekerja untuk melanjutkan ke operasi perakitan berikutnya.

Manfaat sistem perakitan fleksibel ini dibandingkan dengan jalur perakitan konvensional
termasuk kepuasan yang lebih besar pekerja, produk-kualitas yang lebih baik, meningkatkan
kemampuan untuk mengakomodasi variasi model, dan kemampuan yang lebih besar untuk
mengatasi masalah yang membutuhkan lebih banyak waktu daripada menghentikan seluruh
jalur produksi.

1,18 OTOMATIS MAJELIS SISTEM

Perakitan otomatis mengacu pada penggunaan perangkat mekanik dan otomatis untuk
melakukan berbagai fungsi di jalur perakitan atau sel. sistem perakitan otomatis melakukan
urutan operasi otomatis untuk menggabungkan beberapa komponen dalam sebuah entitas
tunggal yang dapat menjadi produk akhir atau sub assembly. teknologi perakitan otomatis
harus dipertimbangkan dengan ketentuan sebagai berikut.
 permintaan produk yang tinggi
 desain produk yang stabil
 perakitan terdiri dari tidak lebih dari sejumlah komponen.
 Produk ini dirancang untuk perakitan otomatis.

sistem perakitan otomatis melibatkan investasi kurang dibandingkan dengan garis transfer
karena
1. bagian pekerjaan yang dihasilkan lebih kecil dalam ukuran dibandingkan dengan garis
transfer.
2. operasi perakitan tidak memiliki kekuatan mekanis yang besar dan kebutuhan daya.

3. Ukuran sangat kurang dibandingkan dengan garis transfer.

51
Berikut rekomendasi dan prinsip-prinsip dapat diterapkan dalam desain produk untuk
memfasilitasi perakitan otomatis

 Mengurangi jumlah perakitan diperlukan:Prinsip ini dapat diwujudkan selama

desain dengan menggabungkan fungsi dalam bagian yang sama yang sebelumnya
dicapai oleh komponen terpisah dalam produk. Penggunaan plastik bagian untuk
menggantikan bagian logam lembaran adalah contoh dari prinsip ini. Sebuah geometri
yang lebih kompleks dibentuk menjadi bagian plastik mungkin mengganti beberapa
bagian logam. Meskipun bagian plastik mungkin tampak lebih mahal, penghematan
waktu perakitan mungkin membenarkan substitusi dalam banyak kasus.

 Gunakan desain modular: Dalam perakitan otomatis, meningkatkan jumlah langkah
majelis terpisah yang dilakukan oleh sistem otomatis tunggal akan menghasilkan
peningkatan downtime sistem. Untuk mengurangi efek ini, dapat disarankan bahwa
desain produk modular, dengan mungkin setiap modul membutuhkan maksimum 12
atau 13 bagian yang akan dirakit pada sistem perakitan tunggal. Juga, sub assembly
harus dirancang di sekitar bagian dasar yang komponen lain ditambahkan.

 Mengurangi jumlah pengencang diperlukan: Alih-alih menggunakan sekrup terpisah
dan kacang-kacangan, dan pengencang serupa, merancang mekanisme pengikatan ke
dalam desain komponen menggunakan cocok sekejap dan fitur serupa. Juga, desain
modul produk sehingga beberapa komponen yang diikat secara bersamaan daripada
masing-masing komponen diikat secara terpisah.

 Mengurangi kebutuhan untuk beberapa komponen untuk berbohong ditangani
sekaligus: Praktek ini disukai dalam desain mesin perakitan otomatis adalah untuk
memisahkan operasi di stasiun yang berbeda daripada untuk menangani dan
kencangkan beberapa komponen secara bersamaan pada workstation yang sama.
(Perlu dicatat bahwa teknologi robot menyebabkan pemikiran ulang dari praktek ini
karena robot dapat diprogram untuk melakukan tugas-tugas perakitan lebih kompleks
daripada sebuah stasiun tunggal dalam sistem perakitan mekanik.)

 Batasi arah yang diperlukan akses: Prinsip ini berarti bahwa jumlah arah di mana
komponen baru ditambahkan ke subassembly yang ada harus diminimalkan. Jika
semua komponen dapat ditambahkan secara vertikal dari atas, ini adalah situasi yang
ideal. Jelas, desain modul subassembly menentukan ini.

 Membutuhkan kualitas tinggi dalam komponen: Kinerja tinggi dari sistem perakitan
otomatis membutuhkan kualitas secara konsisten baik dari komponen yang
ditambahkan pada setiap workstation. komponen berkualitas rendah menyebabkan
kemacetan dalam mekanisme makan dan perakitan yang menyebabkan downtime
dalam sistem otomatis.

 Melaksanakan hopperability:Ini adalah istilah yang digunakan untuk
mengidentifikasi kemudahan yang komponen tertentu dapat diberi makan dan
berorientasi andal untuk pengiriman dari bagian hopper ke workhead perakitan.

1.18.1 Jenis sistem perakitan otomatis

Berdasarkan jenis sistem transfer kerja yang digunakan dalam sistem perakitan:
• sistem transfer terus menerus

52
 • sistem transfer sinkron
• sistem transfer Asynchronous
• sistem bagian dasar stasioner

Tiga jenis pertama melibatkan metode yang sama transportasi workpart dijelaskan dalam garis
aliran otomatis. Dalam sistem basis bagian stasioner, bagian dasar untuk komponen yang lain
ditambahkan ditempatkan di lokasi yang tetap, di mana ia tetap selama pekerjaan perakitan.

Berdasarkan konfigurasi fisik:

• Dial-jenis mesin perakitan
• In-line mesin perakitan
• sistem perakitan Carousel
• perakitan mesin tunggal-stasiun

Dial-jenis mesin, bagian-bagian dasar diindeks sekitar meja bundar atau dial. Workstation
stasioner dan biasanya terletak di sekitar pinggiran luar dari dial. Bagian naik di atas meja
berputar dan telah terdaftar atau diposisikan, pada gilirannya, di setiap stasiun komponen baru
ditambahkan ke bagian dasar. Jenis peralatan sering disebut sebagai mesin pengindeksan atau
dial mesin indeks dan konfigurasi ditunjukkan pada Gambar 1.30.

Gambar 1.30 Dial mesin perakitan jenis

Sistem perakitan konfigurasi in-line terdiri dari urutan workstation dalam pengaturan garis
yang lebih atau kurang lurus seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.31. Mesin perakitan di-
line terdiri dari serangkaian workstation otomatis terletak di sepanjang suatu sistem transfer in-
line. Ini adalah versi otomatis dari jalur perakitan manual. Terus menerus, sinkron, atau sistem
transfer asynchronous dapat digunakan dengan konfigurasi in-line.

Gambar 1.31 In-line mesin jenis perakitan

53
The tersegmentasi konfigurasi in-line terdiri dari dua atau lebih pengaturan garis lurus yang
biasanya tegak lurus satu sama lain dengan L-Shaped atau berbentuk U atau berbentuk persegi
panjang seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1,32-1,34. Aliran kerja dapat mengambil
beberapa 90 ° bergantian, baik untuk benda kerja reorientasi, keterbatasan tata letak pabrik,
atau alasan lain, dan masih memenuhi syarat sebagai konfigurasi garis lurus.

Gambar 1.32 konfigurasi berbentuk L

Gambar 1.33 U-berbentuk konfigurasi

Gambar 1.34 konfigurasi Rectangular berbentuk

sistem perakitan Carousel merupakan hibrida antara aliran melingkar kerja yang disediakan
oleh mesin perakitan cepat dan alur kerja langsung dari in-line seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 1.35. Komidi putar dapat dioperasikan dengan terus menerus, sinkron, mekanisme
asynchronous transfer.

54
 Gambar sistem perakitan 1,35 Carousel

Dalam perakitan mesin single-stasiun, operasi perakitan dilakukan di satu lokasi (sistem bagian
dasar stasioner) seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.36. Operasi khas melibatkan
penempatan bagian dasar di workstation di mana berbagai komponen ditambahkan ke dasar.
Komponen dikirim ke stasiun dengan mekanisme makan, dan satu atau lebih workheads
melakukan berbagai perakitan dan ikat operasi.

Gambar perakitan mesin 1,36 stasiun Tunggal

1.18.2 perangkat makan Part

Dalam setiap konfigurasi yang dijelaskan di atas, sarana penyampaian komponen ke workhead
perakitan harus dirancang. Sistem hardware yang memberikan komponen untuk workhead
dalam sistem perakitan otomatis biasanya terdiri dari unsur-unsur berikut seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 1.37. Bagian pengiriman ke workstation tergantung pada potongan
khusus peralatan pengiriman, khususnya yang berkaitan dengan perakitan otomatis. potongan-
potongan peralatan yang terhubung bersama-sama untuk menciptakan sistem bagian
pengiriman. Hardware untuk pengiriman bagian terdiri dari:
• hopper: Ini adalah wadah di mana komponen-komponen yang dimuat di workstation.
Sebuah hopper terpisah digunakan untuk setiap jenis komponen. Komponen biasanya
dimuat ke dalam hopper dalam jumlah besar. Ini berarti bahwa bagian-bagian yang
secara acak berorientasi pada awalnya dalam hopper.
• Bagian FEEDERIni adalah mekanisme yang menghilangkan komponen dari hopper
satu per satu untuk pengiriman ke workhead perakitan. Hopper dan bagian pengumpan
sering digabungkan menjadi satu mekanisme operasi. Mangkuk pengumpan getaran,
digambarkan pada Gambar 1.38, adalah contoh yang sangat umum dari kombinasi
hopper pengumpan.

55
 Gambar 1.37 Elemen sistem bagian pengiriman

Gambar 1.38 Vibratory mangkuk pengumpan

• Selector dan / atau orientor: Unsur-unsur dari sistem pengiriman membangun

orientasi yang tepat dari komponen untuk workhead perakitan. Sebuah pemilih adalah
perangkat yang bertindak sebagai filter, memungkinkan hanya bagian yang pada
orientasi yang benar untuk melewati. Komponen yang tidak berorientasi benar ditolak
kembali ke dalam hopper. Sebuah orientor adalah perangkat yang memungkinkan
panci berorientasi benar untuk melewati tetapi memberikan reorientasi komponen
yang tidak benar berorientasi pada awalnya. Beberapa pemilih dan orientor skema
diilustrasikan pada Gambar 1.39. Selector dan orientor perangkat sering
dikombinasikan dan dimasukkan ke dalam satu sistem hopper pengumpan.

• Pakan track: Unsur-unsur sebelumnya dari sistem pengiriman biasanya terletak agak
jauh dari workhead perakitan. Sebuah lagu pakan digunakan untuk mentransfer
komponen dari hopper dan bagian pengumpan ke lokasi workhead perakitan,
mempertahankan orientasi yang tepat dari bagian selama transfer. Ada dua kategori
umum trek pakan: gravitasi dan bertenaga. Jalur pakan gravitasi adalah yang paling
umum. Dalam jenis ini hopper dan bagian pengumpan yang terletak pada ketinggian
yang berada di atas ketinggian workhead tersebut. Gaya gravitasi digunakan untuk
menyampaikan komponen untuk workhead tersebut. track feed bertenaga
menggunakan tindakan getaran, udara

56
 tekanan, atau cara lain untuk memaksa bagian-bagian untuk melakukan perjalanan
sepanjang jalur umpan ke arah workhead perakitan.

Gambar 1.39 (a) Selector dan (b) orientor perangkat yang digunakan pada jalur umpan

• Pelarian dan penempatan perangkat: Tujuan dari perangkat pelarian adalah untuk
menghapus komponen dari jalur pakan pada interval waktu yang konsisten dengan
waktu siklus workhead perakitan. Perangkat penempatan secara fisik menempatkan
komponen di lokasi yang benar di workstation untuk operasi perakitan oleh workhead
tersebut. Beberapa jenis pelarian dan penempatan perangkat ditunjukkan pada Gambar
1.40.

 Horizontal perangkat penempatan: Perangkat yang digunakan pada dial-jenis

mesin perakitan: bagian bergerak melalui pengiriman horisontal ke dalam sarang
kosong pada dial, seperti yang muncul, dari jalur pakan; Sementara gerakan
melingkar dari tabel panggil berarti bahwa sarang berkisar jauh dari jalur pakan,
memungkinkan komponen berikutnya di jalur pakan untuk pindah ke sarang
kosong berikutnya, dan sebagainya.

 Vertikal perangkat penempatan: Perangkat yang digunakan pada dial-jenis mesin
perakitan: di sini, bagian pengumpan diatur secara vertikal di atas meja cepat,
sehingga ketika meja berubah, untuk mengungkapkan sarang kosong, komponen
bisa jatuh oleh gravitasi dari jalur umpan ke sarang kosong. bagian berturut-turut
jatuh oleh gravitasi untuk mengambil posisi mereka di mulut jalur pakan pada
gilirannya.

 Perangkat pelarian: Perangkat ini digerakkan oleh bagian atas pembawa
menghubungi permukaan bawah bagian keling berbentuk, menyebabkan
permukaan atas untuk menekan pisau musim semi, yang melepaskan bagian
sehingga jatuh ke sarang pembawa kerja. Operator kerja dipindahkan horizontal
untuk menyebabkan pelepasan bagian. Setelah bagian pertama telah lolos
pembawa pekerjaan dirilis bagian bergerak dari dan diganti oleh operator kerja
berikutnya, dan sebagainya.

 Pick-dan-tempat Mekanisme: Mekanisme ini menggunakan unit pick-dan-tempat
dengan lengan bergulir, sehingga bagian-bagian dapat dihapus dari jalur pakan, dan
ditempatkan ke operator bekerja.
57
perangkat penempatan horisontal perangkat penempatan
vertikal

perangkat pelarian
Pick-dan-tempat mekanisme

Gambar 1.39 pelarian dan penempatan perangkat

58
 MODUL-II
2.0 GAMBARAN CAD
Desain dibantu komputer (CAD) dapat didefinisikan sebagai penggunaan sistem komputer
untuk membantu dalam penciptaan, modifikasi, analisis atau optimasi dari komputer
design.The sistem terdiri dari perangkat keras dan perangkat lunak untuk melakukan fungsi
desain khusus yang diperlukan oleh pengguna. sistem CAD modern didasarkan pada komputer
grafis interaktif (ICG). komputer grafis interaktif menunjukkan sistem yang berorientasi
pengguna di mana komputer digunakan untuk membuat, mengubah dan menampilkan data
dalam bentuk gambar atau simbol.

Hardware dari sistem ICG termasuk central processing unit, satu atau lebih workstation
(termasuk terminal tampilan grafis) dan perangkat periferal seperti printer, plotter dan
penyusunan peralatan. Perangkat lunak ini terdiri dari program komputer yang dibutuhkan
untuk melaksanakan pengolahan grafis pada sistem. Perangkat lunak juga akan biasanya
termasuk tambahan program aplikasi khusus untuk mencapai fungsi teknik tertentu yang
diperlukan oleh pengguna. Sistem ICG merupakan salah satu komponen dari sistem CAD.
Komponen ICG utama lainnya adalah desainer manusia. komputer grafis interaktif adalah alat
yang digunakan oleh desainer untuk memecahkan masalah desain, Akibatnya, sistem ICG
memperbesar kekuasaan desainer. Ini telah disebut sebagai efek sinergis.

2.1 ALASAN MELAKSANAKAN CAD

1. Untuk meningkatkan produktivitas desainer: CAD membantu desainer untuk
memvisualisasikan produk dan yang komponen sub-rakitan dan bagian. Hal ini
mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk mensintesis, menganalisis dan
mendokumentasikan desain. peningkatan produktivitas ini hasil tidak hanya ke dalam
biaya desain yang lebih rendah tetapi juga ke proyek desain selesai kali lebih pendek.
2. Untuk meningkatkan kualitas desain: Sebuah sistem CAD memungkinkan analisis
rekayasa menyeluruh dalam waktu singkat dengan menggunakan berbagai perangkat
lunak dan sejumlah besar alternatif desain dapat diselidiki. kesalahan desain juga
berkurang oleh akurasi dibangun ke dalam sistem dengan cara perhitungan dan
pemeriksaan yang tersedia dengan sistem. Faktor-faktor ini menyebabkan peningkatan
kualitas dan ketepatan dalam desain.
3. Untuk meningkatkan komunikasi melalui dokumentasi:Penggunaan sistem CAD
menyediakan gambar yang lebih baik teknik, lebih standarisasi dalam gambar,
dokumentasi yang lebih baik dari desain, kesalahan gambar yang lebih sedikit dan
keterbacaan yang lebih besar untuk gambar.
4. Untuk membuat adatabase untuk pembuatan:untuk proses menciptakan dokumentasi
untuk desain produk (geometri dan dimensi komponen, bill of material, dll) banyak
database yang diperlukan untuk memproduksi juga diciptakan yang dapat diterapkan
untuk beberapa komputer terpadu manufaktur (CIM) aplikasi seperti CNC
pemrograman, pemrograman robot, perencanaan proses dan sebagainya.

2.2 DESAIN PROSES

Desain adalah tindakan merancang solusi asli untuk masalah dengan kombinasi prinsip,
sumber daya dan produk dalam desain. Proses desain adalah pola kegiatan yang diikuti oleh
desainer di tiba di solusi dari masalah teknologi. Sebuah desain awal dibuat berdasarkan
informasi yang tersedia dan diperbaiki sebagai informasi lebih lanjut dan lebih banyak
dihasilkan. Proses desain tersegmentasi ke dalam enam tahap seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 2.1. Proses desain berulang-ulang serta kreatif. Tugas yang berulang dapat

59
dilakukan oleh komputer; Namun, tugas-tugas kreatif (tahap 1 dan 2) selalu dilakukan hanya
pada upaya manusia.

Gambar 2.1 CAD proses desain dimodifikasi

Tahap 1 : Pengakuan dari kebutuhan. Menyadari fakta bahwa ada kebutuhan untuk produk
baru
untuk fungsi dimaksudkan. Hal ini juga dapat mencakup modifikasi dalam produk
yang sudah ada.
Tahap 2 : Definisi masalah. Soal sepenuhnya didefinisikan dalam hal fungsi dan pertemuan
persyaratan lain seperti ergonomis; kinerja-data, hukum, dll Jadi penuh
spesifikasi produk dapat dihasilkan. [Representasi mentah ide.]
tahap 3 : Perpaduan. Desain mengalami sintesis, bergabung berbagai elemen.
Stage4 : Analisis dan optimasi. analisis produk mengungkapkan kelemahan dan dengan
demikian
kelemahan dapat dipertimbangkan untuk perbaikan. Proses ini diulang sampai
suatu
desain diterima dicapai.
tahap 5 : Evaluasi. Desain dioptimalkan ditinjau dari sudut pandang diharapkan
kinerja. Hal ini dapat dilakukan melalui pemodelan prototipe dan melawan set
standar.
Stage6 : Presentasi. Tahapan 4 dan 5 diulang sampai diterima, desain dioptimalkan
dicapai. Ini tahap dasarnya berulang di alam. Iterasi tergantung pada
kreativitas, kecerdikan (keterampilan untuk merancang) dan pengalaman dari
desainer dan
software (tools) yang tersedia. Proses (tahap 1 dan 2) yang sementara tergantung manusia
tahap 3, 4, 5 dan 6 (empat tahap) yang berbasis komputer (CAD).
60
Aplikasi komputer dalam desain
desain rekayasa secara tradisional telah dicapai pada papan gambar dengan desain yang
didokumentasikan dalam bentuk gambar teknik rinci. Proses ini berulang di alam dan
memakan waktu. komputer dapat menguntungkan digunakan dalam proses desain dalam CAD.
Tugas desain dilakukan oleh sistem CAD daripada desainer tunggal yang bekerja atas papan
gambar. Berbagai tugas desain terkait, yang dilakukan oleh sistem CAD, dapat dikelompokkan
ke dalam empat bidang fungsional (Gambar 2.1):
1. pemodelan geometris
2. teknik analisis
3. Desain penelaahan dan evaluasi
4. otomatis penyusunan

1. Pemodelan geometris
pemodelan geometris berkaitan dengan komputer deskripsi matematis kompatibel geometri
dari suatu obyek. Deskripsi matematis memungkinkan citra objek yang akan ditampilkan dan
dimanipulasi pada terminal grafis melalui sinyal dari CPU dari sistem CAD. Perangkat lunak
yang menyediakan kemampuan pemodelan geometri harus dirancang untuk penggunaan yang
efisien baik oleh komputer dan desainer manusia.

Ada metode yang berbeda dari yang mewakili objek dalam pemodelan geometris. Bentuk dasar
menggunakan frame kawat untuk mewakili objek. Dalam bentuk ini, objek ditampilkan oleh
garis yang saling berhubungan. pemodelan geometris diklasifikasikan menjadi tiga jenis.
Sebuah. 2D : Representasi dua dimensi digunakan untuk objek datar.
b. 2 ½ D : Ini berjalan agak di luar kemampuan 2D dengan mengizinkan tiga
sebuah
objek dimensi untuk diwakili selama itu tidak memiliki rincian samping
dinding.
c. 3D : Ini memungkinkan untuk pemodelan tiga dimensi penuh kompleks lebih
geometri.

model geometris CAD juga dapat diklasifikasikan sebagai model kawat-frame, atau model
padat. Kawat-frame model menggunakan jalur antar-menghubungkan untuk menggambarkan
objek ditarik; garis-garis yang saling terhubung kadang-kadang dapat membingungkan bila
digunakan pada bagian geometri yang kompleks, seperti beberapa baris yang tumpang tindih
dapat terjadi. model padat adalah benda yang telah dimodelkan dalam bentuk padat tiga
dimensi, menyediakan pengguna dengan visi dari objek yang mirip dengan penampilan dalam
kenyataannya Metode ini biasanya menggunakan bentuk geometri padat disebut primitif untuk
membangun objek.

2. Analisis Teknik
Setelah desain telah dikembangkan, kemudian harus dikenakan analisis rekayasa. Analisis ini
mungkin termasuk berbagai tes, tergantung pada produk, tetapi mungkin termasuk:
perhitungan tegangan-regangan, analisis perpindahan panas, atau simulasi dinamis. analisis ini
cenderung sangat kompleks, yang telah menyebabkan pengembangan paket perangkat lunak
teknik komputer-dibantu (CAE), sehingga analisis rekayasa rumit dapat dilakukan oleh
komputer. paket perangkat lunak analisis FEM dan dinamis umumnya digunakan untuk tujuan
ini. Analisis rekayasa meliputi:
 Sifat-sifat massa analisis- melibatkan perhitungan fitur pada model padat, seperti
 volume, luas permukaan, berat badan, dan pusat gravitasi;
 Toleransi analisis- ini menentukan bagaimana toleransi produk akan mempengaruhi
fungsi produk dan kinerja, betapa mudahnya akan untuk merakit produk, dan
bagaimana variasi dalam dimensi komponen dapat mempengaruhi ukuran keseluruhan
perakitan;
61
  elemen hingga analisis- ini membantu dalam tegangan-regangan, perpindahan panas,
 aliran fluida, dan perhitungan teknik lainnya;
 Kinematik dan dinamis analisis- ini mempelajari pengoperasian hubungan mekanis
 dan analisis gerakan mereka; dan
 kejadian diskrit simulasi-ini model sistem operasional yang kompleks di mana
peristiwa terjadi pada saat-saat diskrit dalam waktu dan mempengaruhi status dan
kinerja sistem.

3. Desain Review dan Evaluasi
Berikut analisis teknik yang komprehensif, desain yang diusulkan harus dievaluasi dan ditinjau
untuk konsistensi. Beberapa fitur CAD yang membantu dalam mengevaluasi dan meninjau
desain yang diusulkan meliputi:
 dimensioning- otomatis pada model selesai, perangkat lunak CAD dapat secara
 otomatis menghasilkan dimensi dari model yang ditarik;
 Kesalahan checking- ini memeriksa akurasi dan konsistensi dimensi dan toleransi,
 untuk menilai apakah format dokumentasi desain yang tepat telah diikuti;
 Animasi dari kejadian diskrit simulasi Solusi ini menampilkan hasil sebagai simulasi
kejadian diskrit, di mana parameter masukan, distribusi probabilitas, dan faktor lainnya
 dapat diubah untuk menilai efeknya pada kinerja sistem yang dimodelkan; dan
 tata letak tanaman desain scores- ini menyediakan skor numerik untuk desain tata
letak tanaman, berdasarkan faktor-faktor seperti aliran material, dan peringkat
kedekatan.

Dalam banyak kasus, model geometris sekarang digunakan untuk menggantikan prototipe fisik
yang akan secara tradisional dibangun pada tahap ini. prototipe fisik biasanya memakan waktu
untuk membuat, dan menganalisis; dan penggantian dalam bentuk prototipe cepat, dan virtual
prototyping-baik berdasarkan model geometris, dapat digunakan sebagai gantinya.

Cepat prototyping adalah istilah yang diterapkan untuk keluarga teknologi fabrikasi yang
memungkinkan prototipe rekayasa bagian padat yang akan dibuat dalam waktu yang
memimpin minimum, berdasarkan model geometris CAD. Hal ini dilakukan dengan membagi
benda padat ke dalam lapisan, dan kemudian mendefinisikan daerah masing-masing lapisan.
Proses prototyping cepat maka fabricates objek dengan memulai di lapisan dasar, dan
membangun menuju lapisan atas. Kesetiaan perkiraan yang dihasilkan oleh metode ini
tergantung pada ketebalan lapisan yang digunakan pada awal (dengan akurasi yang lebih besar
dicapai dengan lapisan tipis yang digunakan).

Virtual prototyping didasarkan pada teknologi virtual reality, dan menggunakan model
geometris CAD untuk membangun sebuah digital mock-up produk. Ini mock-up
memungkinkan desainer untuk mendapatkan sensasi dari produk fisik yang nyata, tanpa benar-
benar membangun prototipe fisik.

Cepat prototyping menciptakan prototipe fisik dengan cara segmentasi CAD model geometri
menjadi serangkaian lapisan, dan bangunan untuk spesifikasi yang; sementara virtual
prototyping menggunakan model geometris CAD untuk membangun sebuah digital mock-up
produk.

Sebuah prosedur yang disebut layering sering membantu dalam review desain. Misalnya,
applicationof layering yang baik melibatkan over-layering gambar geometris dari bentuk akhir
dari bagian mesin di atas gambar casting kasar. Hal ini memastikan bahwa materi yang cukup

62
tersedia di casting untuk mencapai dimensi mesin final. Prosedur ini dapat dilakukan secara
bertahap untuk memeriksa setiap langkah berturut-turut sampai pengolahan bagian,

Prosedur terkait lain untuk review design adalah gangguan pengecekan. Hal ini melibatkan
analisis struktur dirakit di mana risiko bahwa komponen perakitan dapat menempati ruang
yang sama. Risiko ini terjadi dalam desain pabrik kimia besar, kotak udara dingin-pemisahan
dan struktur pipa yang rumit lainnya.

Salah satu fitur evaluasi yang paling menarik tersedia pada beberapa sistem CAD adalah
kinematika; paket kinematika tersedia menyediakan kemampuan untuk menghidupkan
gerakan mekanisme sederhana yang dirancang seperti komponen berengsel dan keterkaitan.
Kemampuan ini meningkatkan visualisasi perancang operasi mekanisme dan membantu untuk
memastikan terhadap interferensi dengan komponen lain tanpa kinematika grafis pada sistem
CAD.

4. Automated Drafting
Otomatis penyusunan melibatkan penciptaan gambar teknik hardcopy langsung dari database
CAD. Dalam beberapa dibantu komputer departemen desain awal, otomatisasi penyusunan
mewakili pembenaran utama untuk berinvestasi dalam sistem CAD. Memang, sistem CAD
dapat meningkatkan produktivitas dalam fungsi penyusunan oleh sekitar lima kali lebih
penyusunan manual. Beberapa fitur grafis komputer dibantu desain sistem meminjamkan diri
baik terutama untuk proses penyusunan. Fitur-fitur ini termasuk generasi dimensi otomatis
daerah crosshatched, tempat duduk gambar dan kemampuan untuk mengembangkan
pandangan sectional dan pandangan diperbesar tertentu rincian bagian, kemampuan untuk
memutar bagian atau untuk melakukan transformasi lain dari gambar (misalnya, miring
isometrik atau perspektif pandangan ).

2.3 MENCIPTAKAN MANUFACTURING DATA DASAR

Alasan penting untuk menggunakan sistem CAD adalah bahwa ia menawarkan kesempatan
untuk mengembangkan database yang diperlukan untuk memproduksi produk. Pada siklus
manufaktur konvensional, gambar teknik disusun oleh draftsmen desain dan kemudian
digunakan oleh manufaktur insinyur untuk mengembangkan rencana proses (yaitu, lembar
rute). Kegiatan yang terlibat dalam merancang produk dipisahkan dari kegiatan yang
berhubungan dengan proses perencanaan. Pada dasarnya prosedur dua langkah dipekerjakan.
Ini adalah kedua memakan dan terlibat duplikasi usaha dengan desain dan manufaktur insinyur
waktu. Dalam sistem CAD / CAM yang terintegrasi, link langsung didirikan antara desain
produk dan manufaktur. Ini adalah tujuan dari CAD / CAM tidak hanya untuk mengotomatisasi
fase-fase tertentu dari desain dan fase-fase tertentu dari manufaktur tetapi juga untuk
mengotomatisasi transisi dari desain untuk manufaktur. sistem berbasis komputer telah
dikembangkan yang menciptakan banyak data dan dokumentasi yang diperlukan untuk
merencanakan dan mengelola operasi manufaktur untuk produk.

Database manufaktur adalah database CAD / CAM terpadu. Ini mencakup semua data pada
produk yang dihasilkan selama desain, yaitu, data yang geometri, bill of material dan perakitan
daftar, spesifikasi bahan, dll serta data tambahan yang dibutuhkan untuk pembuatan, banyak
yang didasarkan pada desain produk. Gambar 2.2 menunjukkan bagaimana database CAD /
CAM terkait dengan desain dan manufaktur.
63
 Gambar 2.2 Hubungan database CAD / CAM untuk CAD dan CAM

2.4 MANFAAT CAD

Ada banyak manfaat dari desain dibantu komputer, hanya beberapa yang panggilan dengan
mudah diukur. Beberapa manfaat yang tak berwujud yang tercermin dalam kualitas kerja yang
lebih baik dan informasi yang lebih relevan dan bermanfaat. Beberapa manfaat yang nyata
yang dibahas selanjutnya.
1. peningkatan produktivitas dalam desain: CAD membantu dalam peningkatan
produktivitas desain dengan mengurangi waktu untuk mengembangkan desain konseptual,
analisis dan penyusunan. Hal ini juga memungkinkan untuk mengurangi kebutuhan tenaga
kerja untuk proyek tertentu. peningkatan produktivitas dalam proses desain dibantu
komputer tergantung pada faktor-faktor seperti;
Kompleksitas gambar
Tingkat pengulangan dari fitur di bagian dirancang
derajat simetri di bagian
ekstensif menggunakan perpustakaan bentuk yang ditetapkan pengguna dan entitas
umum digunakan
2. Shorter kali memimpin: CAD interaktif secara inheren lebih cepat dari proses desain
manual tradisional. alat CAD mengurangi jumlah iterasi. Ini mempercepat tugas
mempersiapkan laporan dan bill of material menggunakan sistem CAD. Satu set selesai
gambar komponen dan dokumentasi dapat disiapkan dalam waktu yang relatif singkat.
Lebih pendek kali memimpin dalam hasil desain dalam pengurangan waktu yang telah
berlalu antara penerimaan pesanan pelanggan dan pengiriman produk jadi. produktivitas
ditingkatkan dari para desainer yang bekerja di lingkungan CAD akan mengurangi
pentingnya desain, analisis teknik dan penyusunan elemen waktu sebagai penting dalam
waktu manufaktur memimpin keseluruhan.
3. analisis desain:Rutinitas analisis desain tersedia dalam sistem CAD bantuan untuk
mengoptimalkan desain menjadi sebuah pola kerja logis yang sesuai. Penggunaan
perangkat lunak analisis desain seperti analisis elemen hingga dan analisis kinematika
mengurangi waktu dan meningkatkan akurasi desain. Alih-alih memiliki sesi umpan balik
antara desain dan analisis kelompok, perancang dapat melakukan analisis sementara
bekerja pada sebuah workstation CAD. Hal ini meningkatkan konsentrasi desainer, karena
proses ini interaktif di alam, Perhitungan sifat massa dapat dibuat hampir seketika.
4. Sedikit kesalahan desain: sistem CAD interaktif memiliki kemampuan yang melekat untuk
menghindari kesalahan dalam desain, penyusunan dan dokumentasi. Kesalahan ini terjadi
selama penanganan manual. Kesalahan dihindari karena sistem CAD interaktif melakukan
memakan waktu dan fungsi berulang seperti beberapa penempatan simbol,
64
5. Fleksibilitas dalam desain: sistem CAD interaktif selain menghasilkan desain dengan
akurasi berulang menawarkan keuntungan dari mudah modifikasi desain untuk memenuhi
kebutuhan spesifik pelanggan.
6. Standardisasi desain, penyusunan dan dokumentasi: database tunggal dan sistem operasi
yang digunakan dalam CAD memberikan dasar umum untuk desain, analisis dan proses
penyusunan dengan sistem CAD interaktif, gambar yang "standar" seperti yang digambar,
Hal ini juga memungkinkan untuk menggunakan kembali modul sebelumnya dalam
mengembangkan berbagai produk.
7. Gambar yang lebih dimengerti: Dengan meningkatnya penggunaan pandangan 3D dan
pemodelan solid, telah menjadi lebih mudah untuk memahami fitur komponen mudah. Satu
tidak harus merekonstruksi mental bentuk padat dari 20 objek. Banyak paket perangkat
lunak memungkinkan pandangan generasi 3D dari model 2D. Ini memiliki beberapa
keunggulan dari pandangan manufaktur pointof.
8. Peningkatan prosedur untuk perubahan rekayasa: Kontrol dan pelaksanaan perubahan
rekayasa dapat ditingkatkan dengan desain dibantu komputer. gambar asli dan laporan
yang disimpan dalam database sistem CAD dan mudah diakses. Informasi revisi dapat
dipertahankan dan gambar baru dengan perubahan dapat dibuat tanpa merusak fitur
sebelumnya.
9. Manfaat di bidang manufaktur: Manfaat desain dibantu komputer dapat digunakan sebagai
dasar untuk sejumlah operasi manufaktur hilir. Beberapa benefitsare manufaktur:
(a) Alat dan perlengkapan desain untuk manufaktur
(b) Dibantu komputer proses perencanaan
(c) inspeksi dibantu komputer
(d) Penyusunan program kontrol numerik untuk pembuatan komponen oncomputer
mesin kontrol numerik
(e) Penyiapan daftar perakitan dan bill of material untuk produksi
(f) Coding dan klasifikasi komponen
(g) perencanaan produksi dan kontrol
(h) perencanaan urutan perakitan

2,5 CAD SISTEM HARDWARE

komponen perangkat keras untuk desain dibantu komputer yang tersedia dalam berbagai
ukuran, konfigurasi dan kemampuan. Oleh karena itu adalah mungkin untuk memilih sistem
CAD yang memenuhi theparticu1ar kebutuhan komputasi dan grafis dari perusahaan
pengguna. perusahaan rekayasa yang tidak terlibat dalam produksi akan memilih sistem khusus
untuk penyusunan dan fungsi desain terkait. perusahaan manufaktur akan memilih sistem untuk
menjadi bagian dari sistem CAD / CAM perusahaan-lebar.

Sebuah sistem modem CAD didasarkan pada komputer grafis interaktif (LCG). Namun lingkup
CAD meliputi sistem komputer lain juga. Misalnya, desain komputerisasi juga telah dicapai
dalam modus batch, bukan di mode interaktif. Dengan grafis interaktif sistem memberikan
tanggapan langsung ke input oleh pengguna user.The dan sistem dalam komunikasi langsung
dengan satu sama lain. pengguna memasukkan perintah dan merespon pertanyaan-pertanyaan
yang dihasilkan oleh sistem. Saat itu dibatasi untuk sistem CAD yang memanfaatkan komputer
interaktif graphics.Typically sistem CAD yang berdiri sendiri akan mencakup komponen
perangkat keras sebagai berikut:
terminal grafis perangkat output Operator
perangkat input Operator penyimpanan sekunder
central processing unit (CPU)
komponen perangkat keras ini akan diatur dalam konfigurasi seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 2.3.

65
 penyimpanan
sekunder
alat
desain workstation

Memasu
Graphics kkan
CPU perangk
terminal at

perangkat output

Gambar 2.3 konfigurasi khas dari komponen perangkat keras dalam sistem CAD
mandiri

2.5.1 DESIGN WORKSTATION

CAD workstation adalah sistem antarmuka dengan dunia luar. Ini merupakan faktor penting
dalam menentukan bagaimana nyaman dan efisien itu untuk seorang desainer untuk
menggunakan sistem CAD. workstation harus mencapai lima fungsi:
1. Ini harus antarmuka dengan unit pengolahan pusat.
2. Ini harus menghasilkan gambar grafis yang mantap bagi pengguna.
3. Ini harus memberikan deskripsi digital dari gambar grafis.
4. Ini harus menerjemahkan perintah komputer ke fungsi operasi.
5. Ini harus memfasilitasi komunikasi antara pengguna dan sistem.
Penggunaan grafis interaktif telah ditemukan untuk menjadi pendekatan yang terbaik untuk
mencapai fungsi-fungsi ini. Sebuah workstation grafis interaktif khas akan terdiri dari
komponen-komponen perangkat keras berikut:
terminal grafis
perangkat input Operator

2.5.2 GRAPHIC TERMINAL

Ada berbagai pendekatan yang berbeda yang telah diterapkan untuk pengembangan terminal
grafis. Teknologi ini terus meningkatkan produk mereka dan mengurangi biaya mereka.

(I) Gambar Generation di Grafik Komputer

Semua terminal grafis komputer yang digunakan saat ini menggunakan tabung sinar katoda
(CRT) sebagai perangkat tampilan. televisi menggunakan bentuk perangkat yang sama seperti
tabung gambar. Pengoperasian CRT ditunjukkan pada Gambar 2.4. Sebuah katoda dipanaskan
memancarkan sinar elektron kecepatan tinggi ke layar kaca fosfor berlapis. Elektron energi
pada lapisan fosfor menyebabkan ia bersinar pada titik-titik di mana balok membuat kontak.
Dengan memfokuskan berkas elektron, mengubah intensitas dan mengendalikan titik kontak
terhadap lapisan fosfor melalui penggunaan sistem deflektor, balok dapat dibuat untuk
menghasilkan gambar pada layar CRT.

Ada dua teknik dasar yang digunakan dalam terminal komputer grafis saat ini untuk
menghasilkan gambar pada layar CRT. Mereka:
1. menulis Stroke
2. raster memindai

Nama lain untuk teknik penulisan stroke meliputi gambar garis, posisi acak, menulis vektor,
dan balok diarahkan. Nama lain untuk teknik raster pemindaian termasuk TV digital dan grafis
scan.
66
 Gambar 2.4 Diagram dari tabung sinar katoda (CRT)

Sistem penulisan stroke yang menggunakan sinar elektron yang beroperasi seperti pensil untuk
membuat gambar garis pada layar CRT. Gambar dibangun dari urutan segmen garis lurus.
Setiap segmen garis ditarik di layar dengan mengarahkan balok untuk bergerak dari satu titik
pada layar untuk berikutnya di mana setiap titik didefinisikan oleh x dan y koordinat. Proses
ini diilustrasikan pada Gambar 2.5.

Gambar 2.5 menulis Stroke untuk menghasilkan gambar dalam komputer grafis

Meskipun hasil prosedur dalam gambar terdiri dari hanya garis lurus, kurva halus dapat
didekati dengan membuat segmen garis yang menghubungkan cukup singkat. Dalam raster
pendekatan scan, tampilan layar dibagi i.nto sejumlah besar elemen gambar diskrit fosfor
disebut piksel. Matriks piksel merupakan raster. Jumlah piksel yang terpisah dalam tampilan
raster biasanya mungkin berkisar dari 256 x 256 1024 x 1024 (total lebih dari 65.000 poin
menjadi 1.000.000 poin). Setiap pixel pada layar dapat dibuat untuk bersinar dengan kecerahan
yang berbeda. layar warna menyediakan pixel memiliki warna yang berbeda serta kecerahan.

Selama operasi berkas elektron menciptakan gambar dengan menyapu di sepanjang garis
horizontal di layar dari kiri ke kanan dan energi piksel dalam baris yang selama menyapu ketika
sapuan satu baris selesai. Berkas elektron bergerak ke baris berikutnya di bawah ini dan hasil
dalam pola tetap seperti yang digambarkan dalam Gambar 2.6. Setelah menyapu seluruh layar
proses ini diulang pada tingkat 30 sampai 60 seluruh scan dari layar per detik.

67
 Gambar 2.6 Raster pendekatan pemindaian untuk menghasilkan gambar dalam komputer
grafis

Terminal (II) Graphics

Dua pendekatan yang dijelaskan sebelumnya digunakan sampai mayoritas terminal grafis hari
CAD saat ini. Ada juga berbagai faktor teknis lainnya yang menghasilkan berbagai jenis
terminal grafis. Faktor-faktor ini termasuk jenis lapisan fosfor pada layar, apakah warna
diperlukan, kepadatan pixel dan jumlah memori komputer yang tersedia untuk menghasilkan
gambar. Ketiga jenis terminal grafis adalah:

(a) tabung diarahkan balok penyegaran (DBRT)

(b) tabung langsung melihat penyimpanan (DVST)
(c) Raster memindai terminal (Digital TV)

(A) Directed Beam Segarkan Tube (DBRT)

Terminal balok refresh diarahkan menggunakan pendekatan menulis stroke menghasilkan
gambar pada layar CRT. Refresh istilah dalam nama mengacu pada fakta bahwa gambar harus
dibuat ulang berkali-kali per detik untuk menghindari flicker terlihat dari gambar. Unsur-unsur
fosfor pada layar mampu mempertahankan kecerahan mereka hanya untuk waktu yang singkat.
Agar gambar yang akan melanjutkan, tabung gambar tersebut harus di-refresh dengan
menyebabkan sinar diarahkan untuk menelusuri kembali gambar berulang kali pada layar padat
diisi (gambar garis yang sangat rinci atau banyak karakter teks). Sulit untuk menghindari
berkedip-kedip gambar dengan proses ini.

Ada beberapa keuntungan yang terkait dengan sistem penyegaran balok diarahkan. Karena
gambar secara terus menerus disegarkan, penghapusan selektif dan perubahan gambar mudah
dicapai. Hal ini juga memungkinkan untuk memberikan animasi gambar dengan rube
penyegaran.

Sistem berkas refresh diarahkan adalah yang tertua dari modern teknologi tampilan grafis.
Nama lain kadang-kadang digunakan untuk identitas sistem ini meliputi penyegaran vektor dan
menulis stroke yang menyegarkan. tabung penyegaran awal yang sangat mahal, tetapi terus
menurun biaya sirkuit solid state telah membawa harga sistem grafis ini ke tingkat yang
kompetitif dengan jenis lain.

(B) Direct View Storage Tube (DVST)

terminal DVST juga menggunakan pendekatan menulis stroke menghasilkan gambar pada
tabung penyimpanan jangka CRT screen.The mengacu pada kemampuan layar untuk
mempertahankan citra yang telah diproyeksikan menentangnya, sehingga menghindari
kebutuhan untuk menulis ulang gambar constantly.What membuat ini mungkin adalah
penggunaan senapan banjir elektron diarahkan pada layar dilapisi fosfor yang membuat unsur-
unsur fosfor diterangi setelah mereka telah energi oleh penulisan Stroke
68
berkas elektron. gambar yang dihasilkan pada layar CRT flicker gratis. Garis mungkin mudah
ditambahkan ke gambar tanpa keprihatinan atas efeknya pada kepadatan gambar atau refresh
rate. Namun, hukuman terkait dengan tabung penyimpanan adalah bahwa garis individu tidak
dapat dipindahkan secara selektif dari gambar.

tabung penyimpanan telah menjadi terminal biaya rendah dan mampu menampilkan data dalam
jumlah besar baik grafis atau tekstual. Karena fitur ini mungkin ada lebih terminal tabung
penyimpanan di industri jasa. Kerugian utama dari CRT penyimpanan adalah bahwa
penghapusan selektif tidak mungkin bukan jika pengguna ingin mengubah gambar. Perubahan
tidak akan terwujud pada layar sampai seluruh gambar dibuat ulang. kelemahan lainnya
termasuk kurangnya kemampuan warna, ketidakmampuan untuk menggunakan pena cahaya
sebagai perangkat entri data dan kurangnya kemampuan animasi.

(C) Raster Pindai Terminal (Digital TV)

terminal raster memindai beroperasi dengan menyebabkan berkas elektron untuk melacak pola
zigzag di layar tampilan. Operasi ini mirip dengan set televisi komersial. The differenceis
bahwa satu set TV menggunakan sinyal analog awalnya dihasilkan oleh kamera video untuk
membangun gambar pada layar CRT, sedangkan raster pemindaian terminal ICG
menggunakan sinyal digital yang dihasilkan oleh acomputer. Untuk alasan ini terminal
memindai raster digunakan dalam komputer grafis kadang-kadang disebut TV digital.

Pengenalan terminal raster pemindaian grafis menggunakan tabung penyegaran telah dibatasi
oleh biaya memori komputer. Sebagai contoh, sederhana dan biaya terendah terminal dalam
kategori ini hanya menggunakan dua tingkat intensitas berkas: ON atau OFF. Ini berarti bahwa
setiap pixel di layar tampilan adalah baik diterangi atau gelap. Sebuah tabung gambar dengan
256 baris resolusi dan 256 poin dialamatkan per baris untuk membentuk gambar akan
membutuhkan 256 x 256 atau lebih dari 65.000 bit penyimpanan. Setiap bit dari memori berisi
ON / OFF status dari pixel yang sesuai pada layar CRT. Memori ini disebut frame buffer atau
penyangga penyegaran.

Kualitas gambar dapat ditingkatkan dengan dua cara dengan meningkatkan kerapatan pixel
atau menambahkan skala abu-abu (atau warna). Meningkatkan kepadatan pixel untuk ukuran
layar yang sama berarti menambahkan lebih baris resolusi dan banyak poin dialamatkan per
baris. Sebuah layar raster 1024 x 1024 akan membutuhkan lebih dari 1 juta bit penyimpanan
dalam frame buffer. Sebuah skala abu-abu dilakukan dengan memperluas jumlah tingkat
intensitas yang dapat ditampilkan pada setiap pixel untuk menyimpan tingkat intensitas. Dua
bit diperlukan untuk empat tingkat, tiga bit selama delapan tingkat dan sebagainya. Lima atau
enam bit akan diperlukan untuk mencapai perkiraan skala abu-abu terus menerus. Untuk layar
warna tiga kali lebih banyak bit yang diperlukan untuk mendapatkan berbagai tingkat intensitas
untuk setiap dari tiga warna merah primer, biru dan hijau. Sebuah raster Scan grafis terminal
dengan resolusi tinggi dan skala abu-abu dapat memerlukan penyangga kapasitas penyegaran
yang sangat besar. Sampai perkembangan terbaru dalam teknologi memori, biaya kapasitas
penyimpanan ini adalah penghalang untuk terminal dengan kualitas gambar yang bagus.

kemampuan untuk mencapai warna dan animasi itu tidak mungkin kecuali untuk tingkat
resolusi yang sangat rendah. Sekarang mungkin untuk memproduksi sistem TV digital untuk
komputer grafis interaktif dengan harga yang kompetitif dengan dua jenis lainnya. Keuntungan
dari terminal raster pemindaian ini meliputi kelayakan untuk menggunakan monitor TV biaya
rendah, kemampuan warna dan kemampuan untuk animasi gambar. Banyak karakteristik
penting dari tiga jenis terminal grafis dirangkum dalam Tabel 2.1.

69
 Tabel 2.1 Perbandingan Fitur Terminal Graphics
DBRT DVST digital TV
1 generasi gambar menulis Stroke menulis Stroke raster memindai
2 Kualitas gambar unggul unggul Sedang untuk Baik
3 isi data Terbatas Tinggi Tinggi
4 menghapus selektif iya nih Tidak iya nih
5 skala abu-abu iya nih Tidak iya nih
6 kemampuan warna Moderat Tidak iya nih
7 kemampuan animasi iya nih Tidak Moderat

2.5.3 PERANGKAT OPERATOR INPUT

Grafis perangkat input disediakan di workstation grafis untuk memfasilitasi komunikasi yang
mudah antara pengguna dan sistem. Workstation umumnya memiliki beberapa jenis perangkat
input untuk memungkinkan operator untuk memilih berbagai fungsi masukan pra-diprogram.
Fungsi-fungsi ini memungkinkan operator untuk membuat atau memodifikasi gambar pada
layar CRT atau untuk memasukkan data alfanumerik ke dalam sistem. Hal ini menyebabkan
bagian lengkap pada layar CRT serta deskripsi geometris lengkap dari bagian dalam database
CAD.

vendor sistem CAD yang berbeda menawarkan berbagai jenis (grafis) perangkat input
operator.
Perangkat ini dapat dibagi menjadi tiga kategori umum:
(a) Kursor perangkat kontrol
(b) digitizers
(c) Alfanumerik dan terminal keyboard yang lain
perangkat kontrol kursor dan digitizers keduanya digunakan untuk interaksi grafis dengan
sistem. terminal Keyboard digunakan sebagai alat input untuk perintah dan data numerik. Ada
dua tipe dasar dari interaksi grafis dilakukan dengan alat kontrol kursor dan digitalisasi
menciptakan dan posisi item baru pada layar CRT. Menunjuk atau mengidentifikasi lokasi di
layar, biasanya berhubungan dengan gambar yang ada idealnya, sebuah perangkat input grafis
harus meminjamkan dirinya untuk kedua fungsi ini. Namun hal ini sulit untuk capai dengan
satu unit dan itulah sebabnya sebagian besar workstation memiliki beberapa perangkat input
yang berbeda.

(A) Control Devices Kursor

kursor secara manual mengambil bentuk titik terang pada layar CRT yang menunjukkan di
mana huruf atau menggambar akan terjadi. Komputer ini mampu membaca posisi saat kursor.
Oleh karena itu kemampuan pengguna untuk mengontrol posisi kursor memungkinkan data
lokasional yang akan dimasukkan ke dalam sistem CAD basis data. Sebuah contoh khas akan
bagi pengguna untuk menemukan kursor untuk mengidentifikasi titik awal dari garis. , Kasus
yang lebih canggih lagi akan bagi pengguna untuk posisi kursor untuk memilih item dari menu
fungsi yang ditampilkan pada layar.

Misalnya, layar mungkin dibagi menjadi dua bagian salah satunya adalah array blok yang
sesuai dengan fungsi masukan operator. Pengguna hanya memindahkan kursor ke blok yang
diinginkan untuk menjalankan fungsi tertentu. Ada berbagai perangkat kontrol kursor yang
telah digunakan dalam sistem CAD. Ini termasuk:

roda Thumb pena cahaya

tombol arah pada keyboard tablet elektronik / pen
joystick Mouse
bola Tracker

70
Empat item pertama dalam daftar memberikan kontrol atas kursor tanpa kontak fisik langsung
dari layar oleh pengguna. Kedua perangkat terakhir dalam daftar mengharuskan pengguna
untuk mengontrol kursor dengan menyentuh layar dengan jenis perangkat pena.

Perangkat ibu jari roda menggunakan roda dua jempol: satu untuk mengontrol posisi horizontal
kursor, yang lain untuk mengontrol posisi vertikal. jenis perangkat sering dipasang sebagai
bagian integral dari terminal CRT. Kursor dalam pengaturan ini sering diwakili oleh
persimpangan garis vertikal dan garis horizontal yang ditampilkan pada layar CRT. Dua baris
seperti rambut lintas di pemitar yang span tinggi dan lebar layar.

tombol arah pada keyboard merupakan bentuk dasar lain dari kontrol kursor yang digunakan
tidak hanya untuk terminal grafis tetapi juga untuk terminal CRT tanpa kemampuan grafis.
Empat tombol yang digunakan untuk masing-masing dari empat arah di mana kursor dapat
dipindahkan (kanan atau kiri dan atas atau bawah).

Aparat joystick digambarkan dalam Gambar 2.7. Ini terdiri dari sebuah kotak dengan tongkat
beralih vertikal yang dapat mendorong sakit setiap arah untuk menyebabkan kursor
dipindahkan ke arah itu. joystick mendapatkan namanya dari tongkat kontrol yang digunakan
dalam pesawat udara lama.

Bola tracker digambarkan dalam Gambar 2.7. Operasi yang mirip dengan yang ada pada
joystick kecuali bahwa bola Operator dikendalikan diputar untuk menggerakkan kursor ke arah
yang diinginkan pada layar.

bola Tracker
Joystick Mouse

Gambar 2.7 perangkat input

Pena cahaya adalah perangkat penunjuk di mana komputer berusaha untuk mengidentifikasi
posisi di mana pena cahaya kontak dengan layar. Bertentangan dengan apa yang namanya pena
cahaya tidak proyek cahaya. Sebaliknya itu adalah detektor cahaya pada layar CRT dan
menggunakan fotodioda, phototransistor atau bentuk lain dari sensor cahaya. Pena cahaya
dapat dimanfaatkan dengan jenis penyegaran CRT tapi tidak dengan tabung penyimpanan. Hal
ini karena gambar dalam tabung refresh yang dihasilkan dalam waktu berurutan. Urutan waktu
begitu singkat bahwa gambar muncul terus menerus untuk mata manusia.

Namun, komputer ini mampu membedakan urutan waktu dan koordinat waktu ini dengan
posisi pena terhadap layar. Pada dasarnya sistem ini tampil sebagai loop pelacakan optik untuk
mencari kursor atau untuk menjalankan beberapa fungsi input lainnya.

Tablet dan pena di komputer grafis menggambarkan sebuah tablet elektronik sensitif yang
digunakan dalam hubungannya dengan stylus elektronik. Tablet ini permukaan datar terpisah
dari layar CRT yang pengguna menarik dengan pena stylus seperti instruksi input atau untuk
mengontrol

71
curser. Perlu dicatat bahwa kunci roda jempol arah, joystick dan bola tracker umumnya
terbatas dalam fungsi mereka untuk kontrol kursor.

Pena cahaya dan tablet / pen biasanya digunakan untuk fungsi input lain serta pengendalian
kursor. Beberapa fungsi ini adalah:
• Memilih dari menu fungsi.
• Menggambar pada layar atau membuat stroke pada layar atau tablet yang
menunjukkan whatimage harus ditarik.
• Memilih bagian layar untuk pembesaran gambar yang ada,

Sebuah pena cahaya menyerupai pulpen dalam metode holding, tetapi bekerja pada prinsip
cahaya daripada tinta, maka nama itu. pena cahaya tidak digunakan untuk menulis pada asis
layar keliru diyakini oleh banyak tetapi sebenarnya hanya untuk mendeteksi keberadaan cahaya
pada layar seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.8, dengan ubin bantuan pendeteksi resistor
cahaya. penggunaan normal mereka dalam aplikasi grafis adalah untuk mengidentifikasi objek
atau lokasi pada layar display untuk kemungkinan penanganan grafis. Ini harus digunakan
hanya dengan perangkat layar jenis penyegaran. Resolusi pena cahaya miskin, sebagai bidang
pandang elemen fotosensitif adalah kerucut. Karena titik pena cahaya dengan tampilan grafis
langsung, itu adalah alat interaktif alami grafis. Namun,

Gambar 2.8 pen Cahaya

Mouse yang ditunjukkan pada Gambar 2.7 adalah perangkat penunjuk, yang telah semakin
penting dengan munculnya mikroprosesor, dan pull down menu yang berhubungan dengan
perangkat lunak aplikasi. mouse beroperasi pada tiga prinsip-Teknik dasar, Optik dan Opto
mekanik. Mouse mekanik berisi tombol mengambang bebas bola dengan lapisan karet pada
bagian bawah yang, ketika pindah pada permukaan pesawat perusahaan akan mampu
mengikuti gerakan tangan. Gerakan bola diselesaikan dalam x dan y gerakan dengan cara dua
rol menempel bola. Mereka pada gilirannya mengontrol kursor pada layar, yang kemudian
dapat digunakan untuk aplikasi yang diinginkan dengan cara mengklik tombol pada mouse.

Hal ini hanya dapat cukup untuk menunjukkan, pada layar tetapi tidak untuk memberikan data
posisi. Dalam kasus mouse optik, permukaan polos reflektif khusus dengan grid halus terukir
diperlukan. LED hadir di dalam mouse (di tempat bola karet) akan mencerminkan jumlah garis
grid menyeberang sakit tile x dan y arah, dengan demikian menunjukkan jarak yang ditempuh.
Kehidupan mouse optik tinggi karena tidak memiliki bagian yang bergerak, tetapi tidak
mendapat sebanyak penerimaan sebagai

72
tikus mekanik karena permukaan khusus yang diperlukan untuk operasi. Pengoperasian mouse
OPTO-mekanis adalah serupa dengan mouse mekanik, tetapi resolvers posisi yang digunakan
didasarkan pada prinsip optik.

(B) Control Devices Kursor

Digitizer yang ditunjukkan pada Gambar 2.9 adalah perangkat input Operator yang terdiri dari
besar, papan halus (penampilan mirip dengan papan gambar mekanik) dan alat pelacak
elektronik yang dapat dipindahkan di atas permukaan mengikuti garis yang ada. Ini adalah
teknik umum dalam sistem CAD untuk mengambil x, y koordinat dari gambar kertas.

Gambar 2.9 Digitizer

Perangkat pelacakan elektronik berisi switch bagi pengguna untuk merekam x diinginkan dan
y koordinat posisi. Koordinat dapat dimasukkan ke dalam memori komputer atau disimpan
pada media penyimpanan off-line seperti pita magnetik. digitizers resolusi tinggi biasanya
dengan papan besar (misalnya 42 x 60 inci) dapat memberikan resolusi dan akurasi pada urutan
0.001 di. Perlu disebutkan bahwa tablet elektronik dan pen dapat dianggap sebagai digitizer
resolusi rendah kecil.

Ini akan menjadi tidak memadai dalam pekerjaan desain mekanik tiga-dimensi karena digitizer
terbatas pada dua dimensi. Untuk gambar dua dimensi, perancang dapat dengan mudah
beradaptasi dengan digitizer karena mirip dengan papan penyusunan mereka. Hal ini dapat
miring, dinaikkan atau diturunkan untuk mengasumsikan posisi yang nyaman untuk konseptor.

digitizer dapat digunakan untuk mendigitalkan gambar garis. Pengguna dapat input data dari
sebuah skema atau besar tata letak gambar kasar dan mengedit gambar ke tingkat akurasi yang
diinginkan dan detail. digitizer juga dapat digunakan untuk tangan bebas desain baru dengan
editing berikutnya untuk menyelesaikan gambar.

(C) terminal Keyboard

Beberapa bentuk dari terminal keyboard yang tersedia sebagai perangkat CAD masukan. Jenis
yang paling akrab adalah terminal alfanumerik, yang tersedia dengan sistem grafis hampir
semua interaktif. Terminal alfanumerik dapat berupa CRT atau hard-copy terminal, yang
mencetak di atas kertas. Untuk grafis CRT memiliki keuntungan karena kecepatan lebih cepat,
kemampuan untuk dengan mudah mengedit, dan menghindari volume besar kertas. Di sisi lain,
catatan permanen kadang-kadang diinginkan dan ini paling mudah dibuat dengan terminal hard
copy. Banyak sistem CAD menggunakan layar grafis untuk menampilkan data alfanumerik,
tetapi ada keuntungan dalam memiliki terminal CRT terpisah sehingga pesan alfanumerik
dapat dibuat tanpa mengganggu atau Timpa gambar pada layar grafis.

73
Terminal alfanumerik digunakan untuk memasukkan perintah, fungsi dan data tambahan ke
sistem CAD. Informasi ini ditampilkan untuk verifikasi pada CRT atau diketik di atas kertas.
Sistem ini juga berkomunikasi kembali ke pengguna dengan cara yang sama. Komputer,
sebagai bagian dari prosedur interaktif dapat menampilkan daftar menu, listing program, pesan
error dan sebagainya.

Gambar 2.10 Keyboard

Beberapa sistem CAD menggunakan keyboard fungsi khusus, seperti yang digambarkan pada
Gambar 2.10. keyboard fungsi ini disediakan untuk menghilangkan mengetik luas perintah atau
menghitung mengkoordinasikan posisi dan fungsi lainnya. Jumlah tombol fungsi bervariasi
dari sekitar 8 sampai 80. fungsi tertentu yang sesuai dengan masing-masing tombol umumnya
di bawah kontrol komputer sehingga fungsi tombol dapat diubah sebagai hasil pengguna dari
satu fase dari desain ke yang berikutnya. Dengan cara ini jumlah fungsi alternatif dapat dengan
mudah melebihi jumlah tombol pada keyboard. tombol juga menyala digunakan pada keyboard
untuk menunjukkan fungsi yang mungkin di fase saat kegiatan desain. Sebuah menu dari
berbagai alternatif fungsi biasanya ditampilkan pada layar CRT bagi pengguna untuk memilih
fungsi yang diinginkan.

Selain perangkat di atas yang umum digunakan, berikut juga digunakan sebagai alat input.

(D) Scanner
Scanner adalah perangkat input yang digunakan untuk entri data langsung dari dokumen
sumber ke dalam sistem komputer. Hal ini ditunjukkan pada Gambar 2.11. Ini mengubah citra
dokumen ke dalam bentuk digital sehingga dapat dimasukkan ke komputer. Menangkap
informasi seperti ini mengurangi kemungkinan kesalahan biasanya dialami selama entri data
yang besar. scanner genggam yang biasa terlihat di toko-toko besar untuk memindai kode dan
harga informasi untuk masing-masing item. Mereka juga disebut sebagai pembaca kode bar.

(E) Barcode
Sebuah bar code adalah seperangkat baris ketebalan yang berbeda yang mewakili angka. Bar
Code Pembaca digunakan untuk input data dari kode bar. Sebagian besar produk di toko-toko
memiliki kode bar pada mereka. pembaca kode bar bekerja dengan bersinar seberkas cahaya
di garis yang membentuk kode bar dan mendeteksi jumlah cahaya yang dipantulkan kembali.
Hal ini seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.11.

(F) Touch Screen

Hal ini memungkinkan pengguna untuk mengoperasikan / membuat pilihan dengan hanya
menyentuh layar. Contoh umum dari layar sentuh termasuk kios informasi, dan ATM Bank.

(G) Kamera Digital

Sebuah kamera digital dapat menyimpan lebih banyak gambar dari kamera biasa. Gambar yang
diambil menggunakan kamera digital yang disimpan di dalam memori dan dapat ditransfer ke
komputer dengan

74
menghubungkan kamera ke itu. Sebuah kamera digital (Gambar 2.11) mengambil gambar
dengan mengubah cahaya yang melewati lensa di depan menjadi gambar digital.

Pembaca barcode

Scanner Kamera
Gambar 2.11 Input perangkat

(H) Perangkat input pidato

The “Mikrofon - Speech Recognition” adalah perangkat pidato Input. Untuk
mengoperasikannya kita memerlukan menggunakan mikrofon untuk berbicara dengan
komputer. Juga kita perlu menambahkan kartu suara ke komputer. Kartu Suara mendigitalkan
input audio ke 0 / 1s. Sebuah program pengenalan suara dapat memproses input dan
mengubahnya menjadi perintah mesin-diakui atau masukan.

2.5.4 PERANGKAT OPERATOR OUTPUT

Ada berbagai jenis perangkat output yang digunakan dalam hubungannya dengan sistem CAD.
perangkat output tersebut meliputi;
komplotan pena
unit hardcopy
komplotan elektrostatik
printer
Komputer-output-to-film mikro (COM) unit

(A) komplotan Pen

Akurasi dan kualitas plot hardcopy yang diproduksi oleh plotter pena yang jauh lebih besar
dari akurasi jelas dan kualitas gambar yang sesuai pada layar CRT. Dalam kasus gambar CRT,
kualitas gambar yang terdegradasi karena kurangnya resolusi dan karena kerugian dalam
konversi digital-to-analog melalui generator display. Di sisi lain, presisi tinggi pena plotter
mampu mencapai gambar hard copy yang akurasi hampir konsisten dengan definisi digital
dalam database CAD.

Pena plotter menggunakan pena tinta mekanik (baik tinta basah atau titik bola) untuk menulis
di atas kertas melalui gerakan relatif dari pena dan kertas. Ada dua tipe dasar dari komplotan
pena yang sedang digunakan:
komplotan Drum
Flat bed-komplotan
Drum plotter, yang ditunjukkan pada Gambar 2.12, umumnya yang paling mahal.
Menggunakan drum bulat, biasanya dipasang horizontal dan slide, yang dapat dipindahkan di
sepanjang trek dipasang secara aksial sehubungan dengan drum. Makalah ini melekat drum
dan pena dipasang pada slide. Gerak relatif antara pena dan kertas dicapai dengan koordinasi
rotasi drum dengan gerak slide. Drum plotter cepat dan dapat membuat gambar dari panjang
hampir tak terbatas. Panjang drum namun membatasi lebar. panjang ini biasanya berkisar
antara 8 ½ inci (216 mm) dan 42 inci (1067 mm).

75
Flat-bed plotter, yang ditunjukkan pada Gambar 2.12, lebih mahal. Ini menggunakan
permukaan gambar datar yang kertas terpasang pada beberapa model. Permukaan horisontal
sementara model lainnya menggunakan permukaan gambar yang dipasang dalam orientasi
hampir vertikal untuk menghemat ruang lantai. Tipe ini ditunjukkan pada Gambar 2.12. trek
paralel yang terletak di dua sisi dari permukaan datar. Sebuah jembatan didorong sepanjang
trek ini untuk memberikan koordinat x gerak. Melekat pada jembatan adalah lagu lain yang
naik gerakan kepala penulisan penulisan kepala relatif terhadap jembatan menghasilkan y-
koordinat gerak. Kepala menulis membawa pena atau pensil yang bisa dinaikkan atau
diturunkan untuk memberikan kontak dengan kertas yang diinginkan. Ukuran tabel
penyusunan otomatis ini dapat berkisar hingga sekitar 5 ft (1,5 m) dengan 20 ft (6.

Pena plotter menerima data digital baik on-line dari komputer atau off-line dalam bentuk pita
magnetik atau tape menekan pada komplotan pena modern. Sebuah mikroprosesor sering
digunakan sebagai unit kontrol. Hal ini memungkinkan bentuk tertentu seperti lingkaran dan
elips untuk diprogram dalam bentuk petunjuk sederhana untuk plotter. Dengan cara ini data
digital untuk bentuk yang rumit dapat dibuat lebih kompak dan efisien.

plotter Drum tidur plotter

plotter tidur datar Belt

Gambar 2.12 Pen komplotan

Banyak komplotan bekerja dengan beberapa pena warna yang berbeda untuk mencapai plot
multi-warna. Juga di beberapa model pena dapat diganti dengan lampu intensitas tinggi sangat
terfokus dan kertas penyusunan konvensional dengan kertas fotosensitif. Pengaturan ini akan
digunakan untuk aplikasi karya seni tertentu. Pilihan lain yang tersedia di flat-bed plotter
adalah untuk menggabungkan fungsi plotter dengan operasi digitizer. alat tersebut disebut
plotter digitizer.

(B) unit Salinan

Sebuah unit hard copy adalah mesin yang dapat membuat salinan dari data gambar yang sama
ditampilkan pada layar CRT. Gambar di layar dapat digandakan dalam hitungan detik. Salinan
dapat digunakan sebagai catatan langkah-langkah perantara dalam proses desain atau ketika
hard copy kasar layar yang diperlukan dengan cepat. The hardcopy yang dihasilkan dari unit-
unit ini tidak cocok sebagai gambar final karena akurasi dan kualitas reproduksi tidak sebagus
output dari plotter pena,

Sebagian besar unit hardcopy adalah mesin fotokopi perak kering yang menggunakan cahaya
kertas sensitif terkena melalui jendela CRT sempit di dalam mesin fotokopi. Jendela biasanya 8 ½
inci (216 MRN) sesuai dengan lebar kertas, sekitar ½ inci (12 mm) lebar. Makalah ini terkena
dengan bergerak melewati jendela dan koordinasi sinar CRT untuk secara bertahap mentransfer
76
gambar. Sebuah roller sembuh dalam mesin fotokopi digunakan untuk mengembangkan kertas
terkena. Ukuran kertas biasanya terbatas pada unit-unit hardcopy ke 8 ½ oleh 11in. Kelemahan
lain adalah bahwa salinan perak kering akan gelap dengan waktu ketika mereka meninggalkan
terkena cahaya normal.

(C) komplotan elektrostatik

unit hardcopy relatif cepat tetapi akurasi dan resolusi mereka miskin. Pen komplotan sangat
akurat tetapi merencanakan waktu dapat mengambil banyak menit. Plotter elektrostatik
menawarkan kompromi antara kedua jenis dalam hal kecepatan dan akurasi. Hal ini hampir
secepat unit hardcopy dan hampir seakurat plotter pena. Mesin fotokopi elektrostatik terdiri
dari serangkaian kawat jarum piringan hitam yang dipasang di sebuah bar yang membentang
lebar muatan kertas sensitif. The jarum piringan hitam memiliki kepadatan hingga 200 per
linear inch. Makalah ini secara bertahap bergerak melewati bar dan jarum piringan hitam
tertentu diaktifkan untuk menempatkan titik pada kertas dengan mengkoordinasikan generasi
titik-titik dengan perjalanan kertas. gambar progresif ditransfer dari database ke dalam bentuk
hardcopy. Titik-titik saling tumpang tindih sedikit untuk mencapai kontinuitas. Sebagai contoh,

Keterbatasan dari plotter elektrostatik adalah bahwa data harus dalam format raster (yaitu,
dalam format yang sama digunakan untuk menggerakkan raster-jenis CRT) agar mudah
dikonversi menjadi hardcopy menggunakan metode elektrostatik. Jika data tidak dalam format
raster, beberapa jenis konversi diperlukan untuk mengubah mereka ke dalam format yang
dibutuhkan. Mekanisme konversi biasanya didasarkan pada kombinasi perangkat lunak dan
perangkat keras.

Keuntungan dari plotter elektrostatik, yang dibagi, dengan jenis gendang pena plotter adalah
bahwa panjang kertas hampir tak terbatas. Khas lebaran merencanakan mungkin sampai 6 ft
(1,83 m). Keuntungan lain adalah bahwa plotter elektrostatik dapat dimanfaatkan sebagai line
printer berkecepatan tinggi, mampu sampai 1200 bunga lili teks per menit.

(D) Printer
Printer yang digunakan untuk menghasilkan kertas (umumnya dikenal sebagai hardcopy)
output. Berdasarkan teknologi yang digunakan, mereka dapat diklasifikasikan sebagai Dampak
atau printer Non-dampak. dampak printer menggunakan mekanisme ketikan pencetakan
dimana palu pemogokan kertas melalui pita untuk menghasilkan output. Dot-matrix dan printer
karakter termasuk dalam kategori ini. printer non-dampak tidak menyentuh kertas saat
mencetak. Mereka menggunakan bahan kimia, panas atau sinyal-sinyal listrik untuk etch
simbol di atas kertas. Inkjet, Deskjet, Laser, printer Thermal termasuk dalam kategori ini dari
printer. Ada dua kualitas dasar yang terkait dengan printer: resolusi, dan kecepatan. resolusi
cetak diukur dalam hal jumlah titik per inci (dpi). Kecepatan cetak diukur dalam hal jumlah
karakter yang dicetak dalam satuan waktu dan diwakili sebagai karakter-per-detik (cps),

(E) keluaran Komputer ke Mikrofilm (COM) Unit

COM unit mereproduksi gambar dalam mikrofilm bukan sebagai ukuran penuh gambar teknik.
Ini adalah sepotong mahal peralatan. Namun, untuk perusahaan besar mampu membayar unit
COM, ada beberapa keuntungan penting. Satu keuntungan adalah kemampuan penyimpanan.
Sebuah departemen teknik besar mungkin memiliki puluhan ribu gambar teknik untuk
disimpan. Mengurangi ukuran masing-masing gambar untuk mikrofilm mencapai manfaat
penyimpanan yang signifikan. Jika ukuran penuh salinan penyair gambar yang pernah
diperlukan, microfilm dapat dengan mudah diambil untuk fotografi diperbesar untuk ukuran
penuh. Keuntungan lain adalah unit COM kecepatan menghasilkan salinan mikrofilm jauh
lebih cepat daripada plotter pena, mungkin beberapa ratus kali lebih cepat untuk menggambar
garis rumit. output komputer ke mikrofilm juga lebih cepat dari komplotan elektrostatik.

77
pada mikrofilm sebagai mungkin dengan salinan kertas. Juga pembesaran dari mikrofilm ke
kertas, meskipun memadai, tidak berkualitas setinggi output dari plotter pena.

2.6 SOFTWARE UNTUK SISTEM grafis

software CAD menyediakan insinyur dengan peralatan yang diperlukan untuk melakukan
pekerjaan teknis mereka secara efisien dan membebaskan mereka dari tugas-tugas
mengkonsumsi membosankan dan kapur yang memerlukan sedikit atau tidak ada keahlian
teknis. Pengalaman menunjukkan bahwa perangkat lunak CAD mempercepat proses desain,
sehingga meningkatkan produktivitas, inovasi dan kreativitas desainer. Dalam beberapa kasus
desain seperti VLSI, bas software CAD disediakan satu-satunya cara untuk memenuhi desain
dan produksi teknologi persyaratan baru dari peningkatan akurasi dan keseragaman.
Kebutuhan untuk perangkat lunak di masa depan akan semakin besar karena desain dan
manufaktur persyaratan yang rumit yang diharapkan.

Sebuah penyelidikan dari perangkat lunak yang ada pada umumnya mengungkapkan bahwa ia
memiliki karakteristik umum terlepas dari hardware itu berjalan pada. Ini adalah program
interaktif biasanya ditulis dalam bahasa pemrograman standar. Hal ini hardware-dependent dan
tampaknya berbeda dengan pengguna dari perangkat lunak konvensional karena user interface.
Struktur database dan manajemen database sistem perangkat lunak menentukan kualitas,
kecepatan dan kemudahan pencarian informasi.

Karakteristik yang paling penting dari perangkat lunak CAD adalah yang sepenuhnya tiga-
dimensi, asosiatif, database terpusat dan terintegrasi. seperti database selalu kaya informasi
yang dibutuhkan untuk kedua desain dan proses manufaktur. Konsep terpusat menyiratkan
bahwa setiap perubahan atau penambahan model geometris di salah satu pandangannya secara
otomatis tercermin dalam pandangan yang ada atau pandangan yang dapat didefinisikan
kemudian. Konsep terpadu menyiratkan bahwa model geometris dari sebuah objek dapat
dimanfaatkan dalam semua berbagai tahapan dari siklus produk. Konsep associativity
menyiratkan bahwa informasi masukan dapat diambil dalam berbagai bentuk. Sebagai contoh,
jika dua titik akhir baris adalah input panjang garis dan dimensinya dapat menjadi output.

software CAD biasanya sebuah program yang kompleks besar yang telah dikembangkan
selama bertahun-tahun. Pengguna dari perangkat lunak biasanya dihadapkan dengan belajar
semantik terkait dan sintaks dari user interface-nya. Semantik menentukan bagaimana fungsi
perangkat lunak dan informasi apa yang dibutuhkan untuk setiap operasi pada objek. Misalnya,
blok memerlukan tiga panjang dan orientasi untuk membuat.

Sintaks mendefinisikan format input dan output. Hal ini dianggap tata bahasa dari perangkat
lunak. Ini menentukan aturan yang harus mengikuti pengguna untuk mencapai semantik yang
diinginkan. Kinerja adalah karakteristik umum dari perangkat lunak. Semakin besar jumlah
pengguna interaktif, semakin lama waktu respon interaktif. Perangkat lunak ini kadang-kadang
"kunci" dan berhenti untuk menanggapi atau menerima perintah pengguna. Hal ini biasanya
disebut sebagai "sistem crash". Ketika ini terjadi, pengguna kehilangan saya bekerja dilakukan
setelah saya pengajuan terakhir atau menyimpan perintah dikeluarkan dan reboot sistem
diperlukan. Inilah sebabnya mengapa pengguna selalu disarankan untuk mengajukan atau
menyimpan pekerjaan mereka sering.

2.6.1 Perangkat Lunak Grafik

Perangkat lunak grafis adalah kumpulan program yang ditulis untuk membuat nyaman bagi
pengguna untuk mengoperasikan sistem komputer grafis. Ini termasuk program untuk
menghasilkan gambar pada layar CRT, untuk memanipulasi gambar dan untuk mencapai
berbagai jenis interaksi antara pengguna dan sistem. Selain perangkat lunak grafis mungkin
ada program tambahan
78
untuk melaksanakan fungsi-fungsi khusus tertentu yang terkait dengan CAD / CAM. Ini
termasuk program desain analisis (misalnya analisis elemen hingga dan simulasi kinematik)
dan program perencanaan manufaktur (misalnya otomatis proses perencanaan dan
pengendalian bagian pemrograman numerik).

Grafis perangkat lunak untuk sistem grafis komputer tertentu sangat banyak fungsi dari jenis
perangkat keras yang digunakan dalam sistem. Perangkat lunak ini harus ditulis secara khusus
untuk jenis CRT dan jenis perangkat input yang digunakan dalam sistem. Rincian perangkat
lunak untuk menulis CRT stroke yang akan berbeda dibandingkan CRT raster scan. Perbedaan
antara tabung penyimpanan dan tabung penyegaran juga akan mempengaruhi perangkat lunak
grafis. Meskipun perbedaan-perbedaan dalam perangkat lunak mungkin terlihat oleh pengguna
sampai batas tertentu, mereka adalah pertimbangan penting dalam desain sistem komputer
grafis interaktif. Newman dan Sproull terdaftar enam "aturan dasar" yang harus
dipertimbangkan sakit software desain grafis.
  Kesederhanaan. Perangkat lunak grafis harus mudah digunakan.
 Konsistensi. Paket ini harus beroperasi sakit dengan cara yang konsisten dan dapat
 diprediksi kepada pengguna.
  Kelengkapan. Seharusnya tidak ada kelalaian nyaman di set fungsi grafis.
 Ketahanan. Sistem grafis harus toleran terhadap kasus minor dari penyalahgunaan
 oleh operator.
 Kinerja. Dalam keterbatasan yang ditetapkan oleh perangkat keras sistem, kinerja
harus dimanfaatkan semaksimal mungkin oleh perangkat lunak. program grafis harus
 efisien dan kecepatan respon harus cepat dan konsisten.
 Ekonomi: Program Graphics seharusnya tidak begitu besar atau mahal untuk
menggunakan mereka mahal.

Konfigurasi perangkat lunak Sistem Graphics

Dalam pengoperasian sistem grafis oleh pengguna, berbagai kegiatan berlangsung yang dapat
dibagi menjadi tiga kategori:
  Berinteraksi dengan terminal grafis untuk membuat dan mengubah gambar di layar.
 Membangun model sesuatu fisik dari gambar pada layar. Model kadang-kadang
 disebut model aplikasi.
 Masukkan model ke dalam memori komputer dan / atau penyimpanan sekunder.
Dalam bekerja dengan sistem grafis, pengguna melakukan berbagai kegiatan dalam kombinasi
bukan secara berurutan. Pengguna membangun model fisik dan input ke memori oleh interaktif
menggambarkan gambar ke sistem. Alasan untuk memisahkan kegiatan ini dalam mode ini
adalah bahwa mereka sesuai dengan konfigurasi umum dari paket perangkat lunak yang
digunakan dengan sistem komputer grafis interaktif. Perangkat lunak grafis dapat dibagi
menjadi tiga modul sesuai dengan model konseptual yang disarankan oleh Foley dan Van Dam,
 Paket grafis (juga disebut sistem grafis)
  Program aplikasi
 Aplikasi database
konfigurasi perangkat lunak ini diilustrasikan dalam Gambar 2.13. Modul pusat adalah
program aplikasi. Ini mengontrol penyimpanan data ke dalam dan mengambil data dari aplikasi
database. Program aplikasi ini didorong oleh pengguna melalui paket grafis yang juga dikenal
sebagai sistem grafis.

79
 Gambar 2.13 Model dari konfigurasi perangkat lunak grafis

Program aplikasi diimplementasikan oleh pengguna untuk membangun model entitas fisik
yang gambarnya untuk dilihat pada layar grafis. program aplikasi yang ditulis untuk masalah
daerah tertentu. Masalah daerah dalam desain rekayasa akan mencakup arsitektur, konstruksi,
komponen mekanik, elektronik, teknik kimia dan teknik kedirgantaraan. Masalah daerah selain
desain akan mencakup simulator penerbangan, tampilan grafis dari data, analisis matematika
dan bahkan karya seni. Dalam setiap kasus, perangkat lunak aplikasi dikembangkan untuk
menangani gambar dan konvensi yang sesuai untuk bidang itu.

Paket grafis adalah perangkat lunak pendukung antara pengguna dan terminal grafis. Ia
mengatur interaksi grafis antara pengguna dan sistem. Hal ini juga berfungsi sebagai antarmuka
antara pengguna dan perangkat lunak aplikasi. Paket grafis terdiri dari subrutin input dan
subrutin output. Rutinitas masukan menerima perintah masukan dan data dari user dan
meneruskannya ke program aplikasi. Subrutin keluaran mengontrol terminal layar dan
mengubah model aplikasi ke dalam dua dimensi atau tiga dimensi gambar grafis.

Modul ketiga dalam perangkat lunak ICG adalah database. Database berisi definisi
matematika, numerik dan logis dari model aplikasi seperti sirkuit elektronik, komponen
mekanik, badan mobil dan sebagainya. Ini juga mencakup informasi alfanumerik yang terkait
dengan model, seperti tagihan bahan, sifat massa dan data lainnya. Isi database dapat mudah
ditampilkan pada CRT atau diplot dalam bentuk hard copy.

2.6.2 Fungsi dari paket grafis

Fungsi dari perangkat lunak grafis untuk sistem CAD adalah untuk memberikan kemampuan
grafis sehingga berbagai aplikasi dapat menggunakan mereka untuk membantu memecahkan
masalah desain. Sebagai hasil dari tujuan ini, perangkat lunak grafis telah ditulis dan disusun
dalam struktur yang cukup untuk memenuhi persyaratan dari banyak aplikasi yang berbeda dan
beragam dari CAD. Sebuah paket grafis pada dasarnya harus memberikan suatu sistem untuk
menangani tindakan pengguna, satu set fungsi grafis dasar dan utilitas dan sistem untuk
pengoperasian program aplikasi. Ini adalah sangat penting bahwa paket grafis harus dirancang
sedemikian rupa untuk memungkinkan aplikasi sistem yang akan dimasukkan ke dalam sistem
CAD tanpa programmer aplikasi harus peduli dengan data tingkat rendah, pemrograman sistem
rinci atau penanganan perifer.

80
Untuk memenuhi perannya dalam konfigurasi perangkat lunak, paket grafis harus melakukan
berbagai fungsi yang berbeda. Fungsi-fungsi ini dapat dikelompokkan ke dalam set fungsi.
Setiap set menyelesaikan jenis tertentu interaksi antara pengguna dan sistem. Beberapa set
fungsi umum adalah:
(a) Generasi elemen grafis
(b) transformasi
(c) kontrol layar dan windowing fungsi
(d) segmentasi fungsi
(e) fungsi input pengguna

(A) Generasi elemen grafis

Sebuah elemen grafis di komputer grafis adalah entitas gambar dasar seperti titik (atau titik),
segmen garis, lingkaran dan sebagainya. Koleksi elemen dalam sistem juga dapat mencakup
karakter alfanumerik dan simbol-simbol khusus. Sering ada komponen hardware khusus dalam
sistem grafis yang terkait dengan penampilan dari banyak elemen. Hal ini mempercepat proses
menghasilkan elemen. Pengguna dapat membangun model aplikasi dari kumpulan elemen
yang tersedia dalam sistem. Istilah primitif sering digunakan dalam referensi untuk elemen
grafis. Dengan demikian, primitif adalah elemen grafis tiga dimensi seperti bola, kubus atau
silinder. Dalam model bingkai kawat tiga dimensi dan pemodelan solid, primitif digunakan
sebagai blok bangunan untuk membangun model 3D dari objek tertentu yang menarik bagi
pengguna.

(B) Transformasi
Transformasi digunakan untuk mengubah gambar pada layar display dan untuk memposisikan
item dalam database. Transformasi diterapkan pada elemen grafis dalam rangka untuk
membantu pengguna dalam membangun sebuah model aplikasi.

Geometri tradisional diikuti adalah geometri Euclidean. Dalam arti tradisional kita mengikuti
sistem koordinat Cartesian yang ditentukan oleh X, Y dan Z koordinat arah. Tiga sumbu yang
saling tegak lurus dan akan mengikuti sistem tangan kanan. Dalam penanganan informasi
geometris, banyak kali menjadi perlu untuk mengubah geometri. Transformasi sebenarnya
mengkonversi geometri dari satu sistem koordinat yang lain. transformasi ini termasuk
pembesaran dan pengurangan gambar dengan skala proses yang disebut, reposisi gambar atau
terjemahan dan rotasi.

(C) Display control dan windowing fungsi

set Fungsi ini menyediakan pengguna dengan kemampuan untuk melihat gambar dari sudut
yang diinginkan dan pada pembesaran yang diinginkan. Akibatnya itu menggunakan berbagai
transformasi untuk menampilkan model aplikasi cara pengguna ingin itu ditampilkan. Hal ini
kadang-kadang disebut sebagai windowing karena layar grafis seperti jendela yang digunakan
untuk mengamati model grafis. Gagasan adalah bahwa jendela dapat ditempatkan di mana pun
yang diinginkan untuk melihat objek yang dimodelkan.

Aspek lain dari kontrol layar yang diperintahkan penghapusan baris. Pada kebanyakan sistem
grafis, gambar terdiri dari garis digunakan untuk mewakili objek tertentu. Tersembunyi
penghapusan line adalah prosedur dimana gambar dibagi menjadi garis yang terlihat dan tak
terlihat (atau disembunyikan) nya. Dalam beberapa sistem, pengguna harus mengidentifikasi
garis tak terlihat sehingga mereka dapat dihapus dari gambar ubin untuk membuatnya lebih
dimengerti. Dalam sistem lain paket grafis cukup canggih untuk menghapus garis tersembunyi
dari gambar secara otomatis.

81
(D) fungsi Segmentasi
fungsi segmentasi menyediakan pengguna dengan kemampuan untuk selektif mengganti,
menghapus atau memodifikasi bagian dari gambar. Segmen merujuk pada bagian tertentu dari
gambar yang telah diidentifikasi untuk tujuan memodifikasi itu. segmen dapat mendefinisikan
elemen tunggal atau pengelompokan logis dari unsur-unsur yang dapat dimodifikasi sebagai
satu unit.

jenis penyimpanan tabung CRT yang tidak cocok untuk segmentasi fungsi. Untuk menghapus
atau mengubah sebagian gambar pada tabung penyimpanan membutuhkan menghapus seluruh
gambar dan menggambar ulang dengan perubahan dimasukkan. Raster tabung penyegaran scan
cocok untuk segmentasi fungsi karena layar secara otomatis digambar ulang 30 kali atau lebih
per detik. Gambar ulang setiap siklus dari file tampilan, file yang digunakan untuk
penyimpanan yang pan dari perangkat keras dalam raster pemindaian CRT. segmen mudah
dapat didefinisikan sebagai bagian dari file layar dengan memberi nama. Isi dari bagian file
kemudian akan dihapus atau diubah untuk menjalankan fungsi segmentasi tertentu.

(E) fungsi masukan Pengguna

fungsi input pengguna merupakan satu set penting dari fungsi dalam paket grafis karena
mereka mengizinkan operator untuk memasukkan perintah atau data ke sistem. entri dicapai
dengan cara perangkat input operator. Fungsi input pengguna tentu saja harus ditulis secara
khusus untuk komponen tertentu dari perangkat input yang digunakan pada sistem. Sejauh
mana fungsi input pengguna yang dirancang dengan baik memiliki dampak yang signifikan
pada bagaimana "ramah" sistem ini adalah untuk pengguna, itu adalah bagaimana mudahnya
untuk bekerja pada sistem.

Fungsi input harus ditulis untuk memaksimalkan manfaat dari fitur interaktif dari LCG.
Kompromi desain perangkat lunak adalah untuk menemukan keseimbangan optimal antara
menyediakan fungsi yang cukup untuk dengan mudah menutup semua situasi entri data tanpa
banjir pengguna dengan begitu banyak perintah yang mereka tidak ingat. Salah satu tujuan
yang dicari oleh desainer perangkat lunak di komputer grafik adalah untuk menyederhanakan
antarmuka pengguna sehingga seorang desainer dengan sedikit atau tanpa pengalaman
pemrograman dapat berfungsi secara efektif pada sistem.

2.6.3 Membangun geometri

(A) Penggunaan elemen grafis
Sistem grafis menyelesaikan definisi model dengan membangun keluar dari elemen grafis.
Unsur-unsur ini disebut oleh pengguna selama proses konstruksi dan menambahkan satu per
satu untuk membuat model. Ada beberapa aspek tentang proses konstruksi ini yang akan
dibahas.

Pertama, karena setiap elemen baru sedang dipanggil tetapi sebelum ditambahkan ke model,
pengguna dapat menentukan ukuran, posisi dan orientasi. Spesifikasi ini diperlukan untuk
membentuk model dengan bentuk yang tepat dan skala. Untuk tujuan ini berbagai transformasi
dimanfaatkan. Aspek kedua dari proses konstruksi geometris adalah bahwa unsur-unsur grafis
dapat dikurangkan serta menambahkan. Cara lain untuk mengatakan ini adalah bahwa model
tersebut dapat dibentuk dari unsur-unsur negatif serta unsur-unsur positif.

Gambar 2.14 mengilustrasikan fitur konstruksi ini untuk objek dua dimensi, C. objek itu
diambil dengan mengurangi lingkaran B dari persegi panjang A.
82
Gambar 2.14 2D konstruksi model dengan pengurangan dari Circle B dari persegi panjang A

(B) Mendefinisikan elemen grafis

Pengguna memiliki berbagai cara yang berbeda untuk memanggil elemen grafis tertentu dan
posisi itu pada model geometris. Tabel 2.2 daftar beberapa cara mendefinisikan titik, garis,
busur, lingkaran dan komponen lain dari geometri melalui interaksi dengan sistem ICG.
Komponen-komponen ini diselenggarakan dalam database dalam bentuk matematika dan
dirujuk ke sistem koordinat tiga dimensi. Sebagai contoh, titik akan didefinisikan hanya dengan
nya x, y dan z koordinat.

Sebuah poligon akan didefinisikan sebagai set memerintahkan poin yang mewakili sudut-sudut
poligon. Sebuah lingkaran akan ditentukan oleh pusat dan jari-jari. Secara matematis, lingkaran
dapat didefinisikan dalam x, pesawat y dengan persamaan:
(x  m) 2  (y  n) 2  r 2 (1)
Ini menentukan bahwa jari-jari lingkaran adalah r dan x dan y dari pusat adalah m dan n. Dalam
setiap kasus, definisi matematika dapat dikonversi menjadi tepi yang sesuai dan permukaan
untuk mengajukan dalam database dan tampilan pada layar CRT.

Tabel 2.2 Metode Mendefinisikan Elemen dalam Interaktif Grafik Komputer

poin
1. Menunjuk ke lokasi pada layar dengan alat kontrol kursor
2. Memasuki koordinat melalui keyboard alfanumerik
3. Memasuki offset (jarak di x, y dan z) dari titik yang ditetapkan sebelumnya
4. Persimpangan dua poin
5. Menemukan poin pada interval yang tetap bersama elemen

baris
1. Menggunakan dua titik yang ditetapkan sebelumnya
2. Menggunakan satu titik dan menentukan sudut garis dengan horisontal
3. Menggunakan titik dan membuat garis normal atau bersinggungan dengan kurva
4. Menggunakan titik dan membuat garis baik paralel atau tegak lurus ke titik yang lain
5. Membuat garis singgung ke dua kurva
6. Membuat garis singgung untuk kurva dan sejajar atau tegak lurus garis

Busur dan Lingkaran

1. Menentukan pusat dan jari-jari.
2. Menentukan pusat dan titik pada lingkaran
3. Membuat kurva melewati tiga poin yang ditetapkan sebelumnya

83
 4. Membuat garis singgung kurva untuk tiga baris
5. Menentukan jari-jari dan membuat tangen kurva ke dua baris atau kurva

Conics
1. Menentukan lima poin pada elemen
2. Menetapkan tiga poin dan kondisi singgung

Curves
splines matematika yang digunakan untuk menyesuaikan kurva melalui data yang diberikan.
Sebagai contoh, dalam sebuah spline kubik, orde ketiga segmen polinomial didenda antara
setiap pasangan titik data yang berdekatan. menghasilkan teknik kurva lain yang digunakan
dalam komputer grafis termasuk kurva Bezier dan metode B-spline. Kedua metode ini
menggunakan prosedur pencampuran yang smoothens efek dari titik data. kurva yang
dihasilkan tidak melewati semua poin. Dalam kasus ini titik data akan dimasukkan ke sistem
grafis dan jenis teknik kurva-denda akan ditentukan untuk menentukan kurva.

permukaan
Metode yang dijelaskan untuk menghasilkan kurva juga dapat digunakan untuk menentukan
definisi matematika dari permukaan. produsen mobil menggunakan metode ini untuk mewakili
permukaan pahatan tubuh lembaran logam mobil. Beberapa metode untuk menghasilkan
permukaan meliputi:
1. Menggunakan permukaan revolusi dibentuk dengan memutar setiap baris dan / atau
kurva di sekitar sumbu tertentu.
2. Menggunakan garis persimpangan atau permukaan dua permukaan berpotongan.
Misalnya, ini dapat digunakan untuk menghasilkan penampang bagian, dengan
mengiris pesawat melalui bagian di orientasi yang diinginkan.

(c) Mengedit geometri

Sebuah sistem komputer-aided design menyediakan kemampuan editing untuk melakukan

koreksi dan penyesuaian dalam model geometris. Ketika mengembangkan model pengguna
harus dapat menghapus, memindahkan, menyalin, dan memutar komponen model. Prosedur
editing melibatkan memilih bagian yang diinginkan dari model (biasanya dengan cara salah
satu fungsi segmentasi) dan mengeksekusi perintah yang sesuai (sering melibatkan salah satu
fungsi transformasi).

Metode pemilihan segmen model untuk dimodifikasi bervariasi dari sistem ke sistem dengan
kontrol kursor, metode yang umum adalah untuk persegi panjang yang akan dibentuk pada
layar CRT sekitar segmen Model. persegi panjang didefinisikan dengan memasukkan sudut
kanan atas kiri dan bawah dari persegi panjang. Metode lain yang melibatkan pena cahaya
adalah untuk menempatkan pena di atas komponen yang akan dipilih dengan pena elektronik
dan tablet, metode mungkin untuk stroke garis di bagian model yang akan diubah.

komputer entah bagaimana harus menunjukkan kepada pengguna bagian mana dari model telah
dipilih. Alasan untuk ini adalah verifikasi bahwa bagian yang terpilih oleh komputer adalah
apa yang pengguna dimaksudkan berbagai teknik yang digunakan oleh sistem ICG yang
berbeda untuk mengidentifikasi segmen. Ini termasuk: menempatkan tanda pada segmen,
membuat segmen terang dari sisa gambar dan membuat berkedip segmen.

Beberapa kemampuan mengedit umum tersedia dalam sistem CAD komersial adalah sebagai
berikut:

84
 1. Memindahkan item ke lokasi lain. Ini melibatkan terjemahan dari item dari satu
lokasi ke lokasi lain.
2. Gandakan item di lokasi lain. Fungsi copy mirip dengan fungsi gerakan kecuali
bahwa itu mempertahankan salinan item di lokasi aslinya.
3. Putar item. Ini adalah transformasi rotasi, di mana item diputar melalui sudut tertentu
dari orientasi aslinya.
4. Cermin item. Hal ini menciptakan gambar cermin dari item tentang sebuah pesawat
yang ditentukan.
5. Menghapus item. Fungsi ini menyebabkan saya segmen yang dipilih dari model yang
akan dihapus dari layar dan dari database.
6. Menghapus item dari layar (Tanpa menghapusnya dari database). Ini menghapus
segmen tertentu dari gambar ini di layar. Namun, itu tidak dihapus dari database
genteng. Oleh karena itu, pengecatan layar dari database akan menyebabkan segmen
muncul kembali.
7. Potong garis atau komponen lainnya. Fungsi ini akan menghapus sebagian dari garis
yang melampaui titik tertentu.
8. Membuat sel dari elemen grafis. Fitur ini menyediakan kemampuan untuk membangun
potongan sel elemen yang dipilih. Sel kemudian dapat ditambahkan ke model dalam
setiap orientasi yang diperlukan.
9. Skala item. Sebuah komponen yang dipilih dapat ditingkatkan dengan faktor
ditentukan dalam arah x, y, dan z. Ukuran seluruh model dapat ditingkatkan, atau dapat
ditingkatkan hanya dalam satu atau dua arah.

2.6.4 Transformasi
(a) Dua Dimensi (2D)
(i) Terjemahan
Ini adalah transformasi yang paling umum dan mudah dipahami dalam CAD. Ini bergerak
entitas geometris dalam ruang sedemikian rupa bahwa entitas baru sejajar di semua titik untuk
entitas tua. Sebuah representasi dari sebuah objek ditunjukkan pada Gambar 2.15. Mari kita
mempertimbangkan titik pada objek, yang diwakili oleh P yang diterjemahkan bersama X dan
Y sumbu olehdX dan dY ke posisi P baru' . Koordinat baru setelah transformasi diberikan dengan
mengikuti persamaan.
P '  [X 'y'] (2)
'
x xm (3)
'
y yn (4)

Gambar 2.15 Terjemahan dari titik

Menempatkan persamaan (3) & (4) kembali ke persamaan (2);

85
 x'  x  m
P'    (5)
'
 y   y  n 
 
x'   x  m  x  m
'
P    (6)
 y'   y 
n  y  n 
 

Dalam notasi matriks ini dapat direpresentasikan sebagai;

(X 'y')  (X, y)  T (7)
Dimana t  ( M
N) (8)

(Ii) Rotasi
Posisi akhir dan orientasi dari entitas geometris ditentukan oleh sudut rotasi (θ) dan titik dasar
tentang yang rotasi yang harus dilakukan (Gambar 2.16). Untuk sudut positif rotasi adalah
berlawanan.

Gambar transformasi 2.16 Rotasi

Untuk mengembangkan matriks transformasi untuk transformasi, mempertimbangkan titik P

terletak pada bidang XY, yang diputar dalam arah berlawanan arah jarum jam ke posisi baru,
P' dengan sudut (θ) seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.16. Posisi baru P' diberikan oleh;
P '  [X 'y']
Dari gambar berikut, posisi asli ditentukan oleh;
x  r sebab
y  r dosa
Posisi baru, P' ditentukan oleh;
'
x  r cos (   ) r sebab sebab  r dosa dosa  x sebab  y
'
dosa y  r dosa(   ) r dosa sebab  r sebab dosa  x
dosa  y sebab
Hal ini dapat ditulis dalam bentuk matriks sebagai;

sebab
x'  dosa x 
P'     (9)
 y'   dosa  sebab  y
 

di mana R adalah matriks rotasi diberikan oleh 

Atau, P '  (x ' , y ' sebab dosa
)R   .
 dosa sebab
86
(Iii) Scaling
Scaling adalah transformasi diterapkan untuk memperbesar atau memperkecil ukuran sebuah
entitas. ukuran diubah sesuai dengan faktor skala diterapkan. Sebagai contoh, pada Gambar
2,17, untuk mencapai skala, koordinat asli akan dikalikan seragam dengan faktor skala.

Gambar transformasi 2,17 Scaling

(X 'y')  (X, y) S, di mana, S adalah matriks skala yang diberikan oleh 
0
m  .
 0 n 
Hal ini akan menghasilkan perubahan dalam ukuran elemen oleh faktor m di x-arah dan dengan
faktor n dalam y-arah. Hal ini juga efek reposisi elemen sehubungan dengan asal sistem
Cartesian. Jika faktor skala kurang dari 1, ukuran elemen berkurang dan bergerak lebih dekat
ke asal. Jika faktor skala lebih besar dari 1, elemen diperbesar dan bergerak lebih jauh dari
asal.

(B) Tiga Dimensi (3D)

Transformasi dengan metode matriks dapat diperluas untuk ruang tiga dimensi. Notasi yang
sama dengan kasus dua dimensi.

(I) Terjemahan
Terjemahan matriks untuk titik dapat didefinisikan dalam tiga dimensi akan menjadi
T = (m, n, p)
dan akan diterapkan dengan menambahkan bertahap m, n dan p pada koordinat masing-
masing titik mendefinisikan elemen geometri tiga dimensi.

(Ii) Rotasi
Rotasi dalam tiga dimensi dapat didefinisikan untuk masing-masing sumbu. Rotasi terhadap
sumbu z oleh θ sudut dilakukan dengan matriks

sebab
  dosa  0

R  dosa sebab  0

z  

 0 0 1
Rotasi terhadap sumbu y oleh θ sudut dicapai sama.
 sebab dosa
 0 
 
R 
y  0 1 0 
sebab
 dosa
 0 
87
Rotasi terhadap sumbu x oleh θ sudut dilakukan oleh matriks transformasi berikut.
1
0 0 
 
R  0 sebab   dosa
x 


 0 dosa  sebab 


(Iii) Scaling
Transformasi skala diberikan oleh;

 m 0 0 
 
S0 n 0 

 0 0 p
Untuk nilai yang sama dari m, n, dan p skala yang linear.

(C) Penggabungan
Banyak kali menjadi perlu untuk menggabungkan transformasi individu tersebut untuk
mencapai hasil yang diperlukan. Dalam kasus seperti transformasi matriks gabungan dapat
diperoleh dengan mengalikan matriks transformasi masing-masing. Namun, perawatan harus
diambil bahwa urutan perkalian matriks dilakukan dengan cara yang sama seperti yang dari
transformasi sebagai berikut.
 n  n1  n2  3  2 1 

P ' T T T .........T  T T (10)

(D) transformasi homogen

Dalam rangka untuk menggabungkan transformasi seperti yang ditunjukkan pada persamaan
(10), semua matriks transformasi harus jenis perkalian. Namun, seperti yang terlihat
sebelumnya, matriks terjemahan vektor aditif, sementara semua yang lain adalah matriks
perkalian. Formulir berikut harus digunakan untuk mengkonversi terjemahan ke dalam bentuk
perkalian.
x'  1 0 m x 
'     y
P   y'    0 1 n   (11)
   0 0 1 1 
1    
Oleh karena itu matriks terjemahan dalam bentuk perkalian dapat diberikan sebagai
1 0 m
 
T0 1 n  (12)
 0 0 1 
Hal ini disebut sebagai representasi homogen. Dalam representasi homogen, ruang n-dimensi
yang dipetakan ke (n + 1) dimensi ruang. Jadi dua dimensi menunjukkan [xy] diwakili dalam
tiga dimensi seperti [xy 1].

2.6.5 Model Wireframe dibandingkan model solid

(A) Model Wireframe
pemodelan gambar rangka adalah salah satu metode yang digunakan dalam pemodelan
geometris. Sebuah model wireframe merupakan bentuk benda padat dengan garis-garis dan
titik karakteristik, tidak ada kulit mendefinisikan daerah antara tepi. Model ini berisi informasi
tentang lokasi dari semua poin (simpul) dan tepi dalam koordinat ruang. Setiap simpul
didefinisikan oleh x, y, z koordinat. Tepi didefinisikan oleh sepasang simpul. Wajah
didefinisikan sebagai tiga atau lebih ujung.
Model ini seluruhnya terdiri dari titik, garis, busur dan lingkaran, conics, dan kurva. Kata
“gambar rangka” adalah berkaitan dengan fakta bahwa salah satu dapat membayangkan kawat
yang dibengkokkan untuk mengikuti objek
tepi untuk menghasilkan model.
88
Metode untuk menciptakan gambar rangka 3D
1. Ekstrusi adalah teknik untuk menciptakan model kawat-frame 3D dengan menyalin
profil 2D dan memperluas ke kedalaman didefinisikan oleh operator. Hasilnya adalah
gambar rangka 3D profil.
2. Rotasi memproduksi model kawat-frame dengan memutar penampang atau profil dari
bagian tentang sumbu. Hal ini mirip dengan ekstrusi kecuali itu menyapu sekitar satu
sumbu.
3. Ekstrusi dengan teknik skala terdiri dari mendefinisikan kedalaman bersama dengan
fasilitas memperbesar skala seragam.
4. Menggunakan bentuk primitif untuk membangun model.

Keuntungan model Wireframe:

1. Sederhana untuk membangun, mengambil dan mengedit dapat dilakukan dengan
mudah.
2. Desainer perlu sedikit pelatihan.
3. Sistem membutuhkan sedikit memori dan juga mengambil sedikit waktu manipulasi.
4. cocok untuk manipulasi sebagai pandangan isometrik dan perspektif ortografi dan
cepat dan efisien menyampaikan informasi terbaik dari multi-view gambar.
5. Dapat digunakan untuk analisis elemen hingga.
6. Dapat digunakan sebagai masukan untuk mesin CNC untuk menghasilkan bagian
sederhana.
7. Mengandung sebagian besar informasi yang dibutuhkan untuk membuat
permukaan, model rangka yang kokoh dan tinggi.

Kekurangan model Wireframe:

1. Gambar menyebabkan kebingungan.
2. tidak bisa mendapatkan informasi yang diperlukan dari model ini.
3. Tersembunyi penghapusan baris fitur tidak tersedia.
4. Tidak mungkin untuk volume dan perhitungan massa, NC pemrograman lintas
sectioning dll
5. Tidak cocok untuk mewakili permukaan kompleks dan padatan.
6. Tidak mewakili padatan yang sebenarnya (tidak ada permukaan dan volume).
7. tidak dapat digunakan untuk menghitung sifat dinamis

(b) padat Model

Perbaikan atas model kawat-frame, baik dari segi realisme ke pengguna dan definisi ke
komputer, adalah pendekatan pemodelan solid. Dalam pendekatan ini, model yang ditampilkan
sebagai objek yang solid untuk penampil, dengan resiko yang sangat kecil dari salah tafsir.
Sebuah model padat dapat digunakan untuk menganalisa momen inersia, massa, volume,
bagian dari model, dll model padat adalah model matematika dari objek di dunia nyata yang
memenuhi sifat tertentu, tercantum di bawah ini.
1. dibatasi: Batas harus membatasi dan mengandung interior padat.
2. Homogen Tiga-Dimensi: Tidak ada tepi atau wajah menggantung hadir sehingga
batas selalu bersentuhan dengan interior yang solid.
3. Terbatas: The padat harus terbatas dalam ukuran.

Dalam rekayasa, model padat digunakan untuk aplikasi berikut:

1. Graphics: Gambar pembangkit, permukaan dan padat model

2. Desain: Perhitungan properti Mass, analisis gangguan, pemodelan elemen hingga,
kinematika dan analisis mekanisme, animasi, dll
3. pabrik: Generasi Alat jalan dan verifikasi, proses perencanaan, pemeriksaan
dimensi, toleransi dan permukaan akhir.
89
 4. Majelis komponen: Aplikasi untuk robotika dan manufaktur fleksibel: perencanaan
Majelis, algoritma visi, kinematika dan dinamika didorong oleh model solid.
Sebuah model padat dapat dihasilkan oleh skema berikut.

(a) Konstruktif Padat Geometry (CSG)

(b) Batas Representasi (B-Rep)
(c) Luas

(A) Konstruktif Padat Geometry (CSG)

Konstruktif geometri solid (CSG) sering disebut sebagai pendekatan blok bangunan, blok
bangunan∩)yang dimaksud menjadi tingkat yang lebih tinggi grafis primitif mendasarkan pada
aturan operasi Boolean. . Operator yang umum digunakan adalah serikat (U), perbedaan (-),
dan persimpangan (Operator serikat menggabungkan dua primitif, dengan demikian, serikat
silinder A dengan pelat B menciptakan baling-baling pada Gambar 2.18 (a).. Operator
perbedaan mengurangi salah satu primitif dari yang lain, sehingga AB menghasilkan garpu
yang ditunjukkan pada Gambar 2.18 (b) dengan kata lain, AB = (Volume objek A) -. (Volume
umum untuk A dan B).

Gambar 2.18 Konstruktif geometri padat

Operator persimpangan ∩menghilangkan semua bagian primitif kecuali daerah yang umum
untuk keduanya; sehingga AB menghasilkan potongan yang ditunjukkan pada Gambar 2.18
(c). Sebagai langkah pertama menuju modeling, sesuai primitif dipilih dari menu. Beraneka
khas primitif ditunjukkan pada Gambar 2.19. Primitif kemudian mengalami beberapa operasi
unary seperti, scaling, berputar, menerjemahkan dan mirroring. Dua atau lebih dari primitif
sehingga menciptakan kemudian dioperasikan untuk membentuk primitif baru.

Gambar 2.19 CAD primitif

90
Sejak CSG menggunakan primitif padat, rincian internal objek secara otomatis terkandung
dalam model. Model ini dapat dikenakan sanksi untuk mempelajari rincian internal dan dapat
digunakan untuk menghitung massa, volume, momen inersia dll Kelemahan dari skema
pemodelan ini adalah terbatasnya jumlah pola primitif dan tersedia untuk pengguna. CATIA
(DS) dan UNISOLIDS (McDonnell Douglas) adalah contoh dari pemodel padat CSG
berdasarkan.

Salah satu masalah utama pemodelan set-teori (CSG) adalah dalam mencapai perhitungan
efisien dari persimpangan antara unsur-unsur dari model. Untuk model yang kompleks dengan
banyak contoh dari primitif ini bisa sangat komputasi intensif. Intensitas tugas ini dapat
dikurangi dengan cara seperti pembagian ruang model sehingga persimpangan hanya diuji
untuk primitif di dekat satu sama lain.

(B) Batas Representasi (B-Rep)

Skema ini didasarkan pada konsep bahwa benda fisik dibatasi oleh satu set wajah. Sebuah
model padat dibuat dengan menggabungkan wajah dan berisi simpul, tepi, loop, dan badan-
badan. Hanya permukaan batas model disimpan dan sifat volumetrik yang dihitung dengan
teorema Gauss Divergence, yang berkaitan integral volume ke permukaan integral. Skema ini
dapat model berbagai padatan tergantung pada permukaan primitif (planar, melengkung, atau
pahatan). Ada dua jenis model solid dalam skema ini:

1. padatan polihedral
2. padatan melengkung
1. Padat polihedral: Model polyhedral terdiri dari tepi lurus, misalnya, permukaan non-
silinder: kotak, baji, kombinasi dari dua atau lebih badan non-silinder, dll polihedral
padatan dapat memiliki wajah buta atau melalui lubang-lubang, dan dua atau tiga-dimensi,
tanpa tepi menggantung. Sebuah polyhedral berlaku mematuhi persamaan Euler:
F - E + V - L = 2 (BG)
Dimana,
F = Wajah
E = Ujung
V = Simpul
L = batin loop
B = Badan
G = Melalui lubang

Sebuah polyhedral sederhana tidak memiliki lubang; setiap wajah dibatasi oleh satu set tepi
terhubung (dibatasi oleh satu lingkaran dari tepi). persamaan Euler untuk polyhedral
sederhana dapat dikurangi dengan:
F-E+V=2
Contoh: Untuk kotak ditampilkan, F = 6, E = 12, dan V = 8
Contoh jenis lain polyhedral ditunjukkan di bawah ini.
91
2. Padat melengkung: Sebuah padat melengkung mirip dengan benda polyhedral tetapi
memiliki wajah melengkung dan ujungnya. Spheres dan silinder adalah contoh padatan
melengkung.

primitif: Dalam B-rep, model terdiri dari primitif berikut:

  Puncak: Sebuah titik dalam ruang
 Tepi: Sebuah terbatas, tidak ada berpotongan kurva ruang yang dibatasi oleh dua
 simpul yang tidak selalu berbeda.
 Menghadapi: Sebuah terhubung, wilayah non-self-berpotongan, hingga permukaan
 berorientasi tertutup, dibatasi oleh satu atau lebih loop.
 Loop: Urutan bolak memerintahkan simpul dan tepi. Sebuah loop mendefinisikan
 kurva ruang tertutup non-self-berpotongan, yang mungkin menjadi batas wajah.
 Tubuh: Entitas yang memiliki wajah, tepi dan titik. Tubuh minimum adalah titik.

(c) Luas

Menyapu dapat membuat model yang solid. Metode ini berguna untuk membuat 2 ½ -Dimensi
model. Model yang dihasilkan adalah axisymmetric dan memiliki ketebalan yang seragam
(yaitu, model ekstrusi). Ada dua jenis menyapu: linear dan rotasi. Dalam menyapu linier,
tertutup 2-D sketsa diekstrusi melalui panjang yang diinginkan, menciptakan model homogen
dan axisymmetric, seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 2.20. Dalam menyapu rotasi, sketsa
tertutup diputar di sekitar sumbu. Model yang dihasilkan selalu axisymmetric.

Gambar 2.20 Skema Sweeping

Selain dua menyapu dijelaskan di atas, model juga bisa dibuat dengan sapuan nonlinear. Dalam
jenis menyapu, sketsa tertutup menyapu sepanjang jalan non-linear.

92
2,7 GRAPHICS STANDAR
CAD / CAM software dapat dianggap sebagai program aplikasi didukung oleh sistem grafis
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.21. Sistem grafis melakukan semua teknik grafis
terkait. Dalam kode sumber yang sebenarnya dari program aplikasi, sistem grafis tertanam
dalam bentuk panggilan subrutin. Oleh karena itu, perangkat lunak menjadi pasti perangkat
tergantung. Jika perangkat input / output mengubah atau menjadi usang, perangkat lunak terkait
menjadi usang serta kecuali sumber daya yang signifikan berdedikasi untuk memodifikasi
perangkat lunak tersebut. Pendekatan ini sangat mahal untuk kedua vendor CAD / CAM serta
pengguna.

Aplikasi Aplikasi Graphics Input output

Struktur data/
Program Sistem Alat
Model

(A) Tanpa standar grafis

Sistem grafis

SEBU B
Inti
Aplikasi AH (inti) Alat Input output
Struktur data/ Aplikasi Handler / driver Alat
Program sistem
Model

(B) standar Graphics

Gambar 2.21 Organisasi dari CAD / CAM Software khas

Kebutuhan untuk standar grafis yang jelas dan diakui oleh CAD / masyarakat-baik CAM
vendor dan pengguna. Berikut ini adalah beberapa kebutuhan ini:
1. portabilitas program aplikasi. Hal ini untuk menghindari ketergantungan hardware
program. Sebagai contoh, jika program ini ditulis awalnya untuk tampilan DVST, dapat
diangkut untuk mendukungnya tampilan raster dengan sedikit usaha.
2. portabilitas data yang gambar. Deskripsi dan penyimpanan gambar harus
independen dari perangkat grafis yang berbeda.
3. portabilitas teks. Hal ini memastikan bahwa teks yang terkait dengan grafis dapat
disajikan dalam bentuk independen dari hardware.
4. Objek portabilitas basis data. Sementara kebutuhan perhatian vendor CAD / CAM di
atas, mengangkut desain dan manufaktur (spesifikasi produk) data dari satu sistem ke
sistem lain yang menarik untuk pengguna / CAM CAD. Dalam beberapa kasus,
perusahaan mungkin perlu untuk kapal database CAD dari desain khusus untuk vendor
luar untuk memproduksi dan menghasilkan produk.

Dengan kebutuhan di atas dalam pikiran, pencarian standar dimulai pada 1974 dan GSPC
(Standar Graphics Komite Perencanaan) dibentuk untuk mengatasi masalah standar. Fokus
standar adalah bahwa program aplikasi harus perangkat-independen dan harus antarmuka
untuk perangkat input melalui penangan perangkat dan grafis menampilkan melalui driver
perangkat. Hal ini menyebabkan organisasi konseptual software CAD / CAM seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 2.21.
93
Sistem grafis dibagi menjadi dua bagian: kernel, (inti) sistem, yang merupakan hardware-
independen dan. Perangkat handler / driver, yang secara alami hardware-dependent. Kernel
sistem, oleh karena itu, bertindak sebagai penyangga antara program aplikasi dan perangkat
keras khusus untuk memastikan independensi dan portabilitas program. Pada antarmuka A
pada gambar, program aplikasi memanggil fungsi standar dan subrutin yang disediakan oleh
kernel sistem melalui apa yang disebut binding bahasa. Fungsi-fungsi ini dan subrutin, pada
gilirannya, panggilan perangkat fungsi pengendali / driver dan subrutin pada antarmuka B
untuk menyelesaikan tugas yang dibutuhkan oleh program aplikasi.

software CAD / CAM sekarang dapat melayani beberapa generasi hardware. Hal ini juga
portable dari satu sistem grafis yang lain. Aplikasi dan sistem programmer juga menjadi
portabel dan dapat berpindah dari satu sistem ke sistem lain. Apalagi jika perangkat menjadi
usang atau yang baru harus didukung, hanya perangkat handler / driver yang akan ditulis atau
dimodifikasi. Hal ini dimungkinkan karena sistem kernel bekerja dengan perangkat virtual.

Pencarian standar yang dimulai pada tahun 1974 terus baik di Amerika Serikat dan tingkat
internasional. Pada tahun 1977 dan 1979 ACM (Association for Computing Machinery)
kelompok SIGGRAPH menerbitkan dua laporan tengara (standar tidak formal) pada sistem
inti. Inti tidak pernah standar tetapi dipengaruhi berbagai upaya terkait. Pada tahun 1981 GSPC
dibubarkan dan ANSI (American National Standards Institute) telah membentuk Komite
Teknis di Komputer Grafis Bahasa, X3H3, untuk menghasilkan inti standar fungsi komputer
grafis perangkat-independen. Pada tingkat internasional, upaya serupa dengan GSPC diarahkan
oleh ISO (International Standar Organization). Pekerjaan teknis dipimpin oleh Standards
Institute Jerman (GIN) dan mengakibatkan GKS (Graphics Kernel System).

Sebagai hasil dari upaya-upaya di seluruh dunia, berbagai standar berfungsi pada berbagai
tingkat dari sistem grafis yang ditunjukkan pada Gambar 2.21 ada. Ini adalah:

1. GKS adalah ANSI dan ISO standar. Hal ini perangkat-independen, host-sistem
independen dan aplikasi-independen. Ini mendukung kedua data dua dimensi dan tiga
dimensi dan melihat. Ini interface program aplikasi dengan paket dukungan grafis.
2. PHIGS (Programmer hirarkis Interaktif Graphics System) dimaksudkan untuk
mendukung workstation fungsi tinggi dan aplikasi CAD / CAM yang terkait. Ekstensi
signifikan ia menawarkan luar GKS-3D dalam mendukung segmentasi digunakan
untuk menampilkan grafis dan kemampuan dinamis untuk memodifikasi isi segmen
dan pinggul hubungan. PHIGS beroperasi pada tingkat yang sama seperti GKS
(antarmuka A).
3. VDM (Virtual Device Metafile) mendefinisikan fungsi yang dibutuhkan untuk
menggambarkan gambar. deskripsi tersebut dapat disimpan atau dikirimkan dari satu
perangkat grafis yang lain. Ini berfungsi pada tingkat di atas driver perangkat. VDM
sekarang disebut CGM (Computer Graphics Metafile).
4. VDI (Virtual Device Interface) terletak di antara GKS atau PHIGS dan perangkat
pengendali / driver kode (antarmuka B dalam Gambar. 3.2h). Jadi VDI adalah
antarmuka independen perangkat terendah dalam sistem grafis. Ini saham banyak
karakteristik dengan CGM. VDI dirancang untuk antarmuka komplotan untuk GKS
atau PHIGS. Hal ini tidak cocok untuk antarmuka workstation cerdas. Hal ini juga tidak
baik cocok untuk lingkungan terdistribusi atau jaringan. VDI sekarang disebut CGI
(Computer Graphics Interface).

94
 5. IGES (Initial Graphics Efek Keterangan) disetujui pada bulan September 1981 sebagai
ANSI Standard YI4.26M. Hal ini memungkinkan pertukaran basis data model antara
sistem CAD / CAM. fungsi IGES pada tingkat struktur data objek database atau
aplikasi.
6. NAPLPS (Amerika Utara Presentasi-Level Protocol Syntax) diterima oleh Kanada dan
ANSI pada tahun 1983. Ini menggambarkan teks dan grafis dalam bentuk urutan byte
dalam kode ASCII.

Berbagai pengguna CAD / CAM dan aplikasi atau sistem programmer mungkin tertarik pada
salah satu atau lebih dari standar di atas. Kesadaran standar tersebut dapat digunakan sebagai
pedoman dalam mengevaluasi berbagai sistem CAD / CAM. Misalnya, desain mekanik
membutuhkan pemodelan tiga dimensi. Oleh karena itu, sistem yang mendukung GKS-3D atau
PHIGS diperlukan. Namun, untuk aplikasi dua dimensi seperti desain VLSI, GKS-2D
memadai. Selain itu, kebutuhan masa depan sistem juga harus diperhatikan untuk menghindari
penguncian sistem ke dalam perangkat lunak yang akan perlu sulit untuk meng-upgrade selama
bertahun-tahun mendatang. Akhirnya, pengetahuan tentang standar dan fungsi mereka
mungkin merangsang insinyur untuk memikirkan pengembangan desain dan manufaktur
standar, melalui organisasi rekayasa dan menegakkan mereka pada vendor CAD / CAM.

STRUKTUR 2.8 DATABASE DAN ISI

2.8.1 Struktur Data

Secara formal struktur data didefinisikan sebagai satu set item data atau elemen yang
berhubungan satu sama lain oleh satu set hubungan. Menerapkan hubungan ini untuk unsur-
unsur hasil set dalam sebuah objek yang bermakna. Dari titik CAD / CAM pandang, struktur
data adalah skema, logika, atau urutan langkah-langkah yang dikembangkan untuk mencapai
grafis tertentu, non-grafis dan / atau tujuan pemrograman.

Sebagai contoh perhatikan objek yang ditunjukkan pada Gambar 2.22. Tiga jenis struktur data
telah diidentifikasi untuk membangun objek. Mereka didasarkan pada tepi, simpul, atau blok.
Dalam konteks definisi formal atas dari struktur data, himpunan tepi, simpul, atau blok adalah
himpunan item data untuk setiap jenis dan tepi, simpul, atau blok adalah item data diri.
Selanjutnya, simpul konektivitas untuk jenis pertama, informasi tepi untuk kedua dan operator
ditetapkan untuk bentuk ketiga set hubungan yang dibutuhkan oleh masing-masing jenis.
Sebagai contoh, 1, A & B pada Gambar 2.22 (b) menunjukkan bahwa vertex 1 dibagi oleh tepi
A dan B sedangkan pada Gambar 2.22 (c) A, 1 & 4 menunjukkan bahwa ujung A memiliki dua
simpul 1 dan 4.

2.8.2 database
Istilah "database" yang umum digunakan dan dapat berarti hal yang berbeda untuk pengguna
yang berbeda. Dengan santai, itu adalah identik dengan istilah "file" dan "kumpulan file."
Secara formal, database didefinisikan sebagai sebuah koleksi terorganisir dari grafis dan data
non-grafis yang tersimpan pada penyimpanan sekunder di komputer. Itu bisa, karena itu,
dipandang sebagai seni menyimpan atau pelaksanaan struktur data ke komputer. Oleh karena
itu, repositori untuk data yang tersimpan. Dari sudut pandang pengembangan perangkat lunak
pandang, keputusan tentang struktur data harus dibuat pertama, diikuti oleh pilihan database
untuk menerapkan struktur seperti itu. Ada mungkin ada lebih dari satu alternatif database
untuk menerapkan struktur data yang diberikan.

95
Tujuan dari database adalah untuk mengumpulkan dan memelihara data dalam pusat
penyimpanan sehingga akan tersedia untuk operasi dan pengambilan keputusan. Keuntungan
yang diperoleh dari memiliki kontrol terpusat dari data, atau database terpusat, adalah berjenis:
S
E
B
U
A
1 H 4
5 E 6
B B1 D B2 F
8 G 7
2 C 3
(A) Object

SEB
UA
H B C D E F G
Set tepi

1, A & B 2, B & C 3, C & D 4, A & D 5, E 6, E & F 7, F & G 8, G

simpul konektivitas

(B) Struktur Data berdasarkan tepi

1 2 3 4 5 6 7 8
(C) Set simpul

A, 1 & 4 B, 1 & 2 C, 2 & 3 D, 3 & 4 F, 6 & 7 7, F & G G, 7 & 8

informasi tepi
Struktur data berdasarkan simpul

B1 B2 PERSATUAN
Set blok set Operator
(D) Struktur Data berdasarkan blok

Gambar 2.22 Berbagai struktur data dari sebuah objek

1. menghilangkan redundansi. Hal ini penting untuk fungsi CAD / CAM terintegrasi dan
aplikasi CIM. database harus cukup kaya untuk mendukung semua berbagai tahapan
desain produk dan manufaktur. Jika kedua desain dan manufaktur departemen, misalnya,
memiliki akses ke database yang sama, keputusan tidak konsisten dan bertentangan
secara inheren dihilangkan dan data dibagi oleh semua aplikasi. Dengan demikian, aset
teknik dan pengalaman dari sebuah perusahaan dapat ditangkap dalam database dan
dimodifikasi untuk desain produk baru.
2. menegakkan Standar. Dengan kontrol pusat database, standar nasional dan
internasional diikuti. Ukuran dan toleransi adalah contoh. Selain itu, perusahaan dapat
mengembangkan standar internalnya sendiri dibutuhkan oleh berbagai departemen.
Standar yang diinginkan untuk pertukaran data atau migrasi antara sistem.

96
 3. Terapkan Pembatasan Keamanan. Akses ke data sensitif dan proyek dapat diperiksa
dan dikontrol dengan menetapkan setiap pengguna kode akses yang tepat (membaca,
menulis, menghapus, menyalin dan / atau tidak) ke berbagai bagian database.
4. menjaga Integritas. Integritas database memastikan keakuratan, integritas mendahului
konsistensi. Kurangnya integritas database dapat mengakibatkan memasukkan data yang
tidak konsisten.
5. Saldo Persyaratan Konflik. Kompromi dapat dengan mudah ketika merancang sebuah
model database terpusat untuk memberikan keseluruhan performa terbaik. Jika,
misalnya, perangkat lunak ini dirancang semata-mata untuk desain dan pemodelan,
orang akan berharap kinerja yang tidak memadai dalam fungsi manufaktur.

2.8.2 model database

database CAD / CAM harus mampu menyimpan data bergambar selain dan data alfanumerik
biasanya disimpan dalam database konvensional. Sebuah deskripsi singkat dari model database
yang populer tersedia di bawah ini:

1. Relational database. Data disimpan dalam tabel, yang disebut hubungan yang saling
berkaitan. Hubungan disimpan dalam file yang dapat diakses secara berurutan atau
dalam mode akses acak. file akses sekuensial yang banyak digunakan. Sebagai contoh,
hubungan yang diperlukan untuk menggambarkan objek pada Gambar 2.22 ditunjukkan
pada Gambar 2.23. objek diwakili oleh tiga hubungan POINT, LINE / CURVE dan
PERMUKAAN. Sebuah struktur data tertentu yang ditunjukkan pada Gambar 2.22
menentukan hubungan harus dimasukkan oleh pengguna dan yang dihitung secara
otomatis. Salah satu kelemahan dari database adalah bahwa ia memerlukan menyortir
besar, yang mungkin mengakibatkan respon sistem perintah pengguna.

Permuka Meng
Titik x y Baris Mulai Akhir an Baris / Curve etik
1 x1 y1 Titik Titik SEBUAH Baris
SEBUA
2 x2 y2 H 1 4 1 B Baris
3 x3 y3 B 1 2 C Baris
4 x4 y4 C 2 3 D Baris
5 x5 y5 D 3 4 E Baris
6 x6 y6 E 5 6 F Baris
2
7 x7 y7 F 7 7 G Baris
8 x8 y8 G 7 8 D Baris
hubungan Hubungan LINE / hubungan
POINT CURVE PERMUKAAN

Gambar 2.23 Database relasional obyek ditunjukkan pada gambar 2.22

2. Database hirarkis. Dalam model ini, data yang diwakili oleh struktur. Bagian atas
pohon biasanya dikenal sebagai "root" dan superior untuk hirarki, dari tingkat pohon
relatif terhadap satu sama turun lain dari bawah. Gambar 2.24 menunjukkan database
hirarkis dari objek yang ditunjukkan pada Gambar 2.22. Empat tingkat yang diperlukan
untuk mewakili objek sepenuhnya. Salah satu kelemahan dari pendekatan hirarkis
adalah asimetri pohon yang memaksa programmer database untuk mencurahkan waktu
dan usaha untuk masalah, diperkenalkan oleh pendekatan hierarkis, yang tidak
pemodelan obyek itu sendiri.
97
 Object (root)

Tingkat
permukaan S1 S2

tingkat tepi AB C D EF GD

tingkat
Vertex 1 4 3 4 5 63 4

Koordinat
tingkat x1 y1 x4 y4 x5 y5 x4 y4

Gambar 2.24 Database hirarkis dari objek yang ditunjukkan pada gambar 2.22

3. Jaringan Database.Pendekatan jaringan memungkinkan pemodelan banyak-ke-banyak

korespondensi lebih langsung daripada pendekatan hirarkis. Gambar 2.25 menunjukkan
database jaringan dari objek yang ditunjukkan pada Gambar 2.22. Kerugian utama dari
pendekatan jaringan kompleksitas yang tidak semestinya, baik dalam struktur database
itu sendiri dan dalam pemrograman terkait itu.

permukaan S1 S2

ujung-
ujungnya SEBUAH B C D E F G

simpul 1 2 3 4 5 6 7 8

Gambar 2.25 Database Jaringan objek yang ditunjukkan pada gambar 2.22

4. Object oriented Database. Tidak seperti pengolahan database konvensional, aplikasi

CAD / CAM membutuhkan berorientasi objek mengakses dan manipulasi; yaitu, unit
pengambilan dan penyimpanan desain objek dan tidak catatan individu dalam file.
desain benda ini juga membentuk dasar untuk memastikan integritas database pada
penyisipan, penghapusan, atau modifikasi komponen objek. Model berorientasi objek
harus dapat menangkap semua semantik yang relevan dari benda-benda. Hal ini, pada
gilirannya, menghasilkan "kaya," terintegrasi dengan baik dan database yang lengkap
mudah diakses untuk aplikasi. Obyek-
98
 berorientasi model basis data meliputi entitas model hubungan, representasi obyek yang
kompleks, representasi objek molekuler dan model data abstrak. Model data abstrak
dekat database pemodelan solid. Ini mempekerjakan benda abstrak sebagai primitif
dalam desain database. Gambar 2.26 menunjukkan contoh database ini. Primitif yang
dibangun dari data input dan membentuk bidang terendah atau catatan penyimpanan
dalam database.
Obyek

Sub-objek B1 Sub-objek B2
Gambar 2,26 database berorientasi objek Tampak pada gambar 2.22

database berorientasi objek tampaknya ideal untuk aplikasi CAD / CAM. model basis data
hybrid juga dapat berguna. Berikut ini adalah beberapa persyaratan fungsional dan spesifikasi
yang database CAD / CAM harus mendukung:

1. aplikasi teknik Beberapa dari desain konseptual untuk operasi manufaktur.

2. Dinamis modifikasi dan perpanjangan dari database dan associativity nya.
3. Sifat iteratif desain. Sifat ini tidak umum dalam pengolahan data bisnis. CAD / CAM
sistem manajemen database harus mendukung sifat tentatif, berulang dan evolusi dari
proses desain.
4. versi desain dan tingkat detail. CAD database harus menyediakan kemampuan untuk
penyimpanan dan pengelolaan beberapa solusi desain yang mungkin ada untuk desain
tertentu. Jarang ada solusi unik untuk masalah desain dan mungkin ada beberapa solusi
yang optimal.
5. pengguna bersamaan dan beberapa harus didukung dari database. proyek desain besar
biasanya melibatkan beberapa desainer bekerja secara bersamaan pada beberapa aspek
proyek.
6. dukungan database sementara. Karena sifat iteratif dari desain, data yang sebelumnya
dihasilkan tidak dapat berkomitmen untuk database sampai proses desain selesai.
7. Gratis desain urut. Sistem basis data tidak harus memaksakan kendala pada desainer
untuk mengikuti karena desain yang berbeda membutuhkan urutan yang berbeda.
8. Akses mudah. program aplikasi yang membutuhkan data dari database CAD / CAM
seharusnya tidak memerlukan pengetahuan yang luas dari struktur database untuk
mengambil data yang diperlukan. Hal ini penting dalam menyesuaikan sistem CAD /
CAM untuk desain dan manufaktur prosedur tertentu.

99
3.0 PENGENDALIAN NUMERIK MODUL-III
kontrol numerik dapat didefinisikan sebagai bentuk otomatisasi diprogram di mana proses
dikendalikan oleh angka, huruf, dan simbol. Di NC, perubahan instruksi program ketika
workpart perubahan tanpa membuat perubahan berarti dalam peralatan produksi. Kemampuan
ini untuk mengubah program untuk setiap pekerjaan baru adalah apa yang memberi NC
fleksibilitas.kontrol numerik harus dianggap sebagai modus mungkin mengendalikan operasi untuk
setiap situasi produksi yang memiliki karakteristik berikut:
  workparts serupa dalam hal bahan baku (misalnya syok logam untuk mesin)
 Bagian-bagian pekerjaan yang diproduksi dalam berbagai ukuran dan geometri.
  The workparts diproduksi dalam batch kecil untuk jumlah ukuran medium.
 Urutan langkah-langkah pengolahan yang sama diperlukan untuk menyelesaikan
operasi pada masing-masing benda kerja.

teknologi NC telah diterapkan untuk berbagai operasi, termasuk penyusunan, perakitan,

inspeksi, lembaran logam press kerja, dan pengelasan spot. Namun, kontrol numerik
menemukan aplikasi utama dalam proses pemesinan logam. The workparts mesin dirancang
dalam berbagai ukuran dan bentuk dan juga dalam kecil untuk batch menengah. Untuk
menghasilkan setiap bagian, urutan operasi mesin mungkin diperlukan.

3.1 KOMPONEN SISTEM NC

Sebuah sistem kontrol numerik operasional terdiri dari tiga komponen dasar berikut:
1. Program instruksi
2. unit pengendali, juga disebut unit kontrol mesin (MCU)
3. Alat mesin atau proses yang dikendalikan lainnya

Hubungan umum antara tiga komponen diilustrasikan pada Gambar 3.1.

(A) Instruksi Program (b) Pengontrol Unit (c) Alat Mesin Gambar
3.1 Komponen Sistem NC

Program instruksi berfungsi sebagai input ke unit pengendali, yang pada gilirannya perintah
alat mesin atau proses lain untuk dikendalikan.

Program Instruksi
Program instruksi adalah rinci set langkah-demi-langkah arah yang menceritakan alat mesin
apa yang harus dilakukan. Hal ini dikodekan dalam bentuk numerik atau simbolik pada
beberapa jenis media masukan yang dapat diinterpretasikan oleh unit pengontrol. media input
yang paling umum saat ini adalah 1-in-lebar meninju tape. Selama bertahun-tahun, bentuk-
bentuk masukan media telah digunakan, termasuk kartu menekan, pita magnetik, dan bahkan
35-mm film film.

Ada dua metode input ke sistem NC. Yang pertama adalah dengan entri data manual
instruksional ke unit pengontrol. Metode ini disebut input data manual, disingkat

100
MDI, dan hanya cocok untuk pekerjaan yang relatif sederhana di mana pesanan tidak akan
terulang. Metode lainnya kedua masukan adalah dengan cara link langsung dengan komputer.
Ini disebut kontrol numerik langsung, atau DNC.

kontroler Satuan
Komponen dasar kedua dari sistem NC adalah unit pengendali. Ini terdiri dari elektronik dan
perangkat keras yang membaca dan menafsirkan program instruksi dan mengkonversi ke
dalam tindakan mekanik alat mesin. Unsur-unsur khas controller Unit NC konvensional
termasuk tape pembaca, buffer data, saluran output sinyal ke alat mesin, saluran umpan balik
dari alat mesin, dan urutan kontrol untuk mengkoordinasikan operasi keseluruhan elemen
sebelumnya. Perlu dicatat bahwa sistem NC hampir semua modern saat ini dijual dengan mikro
sebagai unit pengendali. Jenis NC disebut komputer kontrol numerik (CNC).

Tape reader adalah perangkat elektromekanis untuk berkelok-kelok dan membaca pita meninju
berisi program instruksi. Data yang terdapat pada pita dibaca ke dalam buffer data. Tujuan dari
perangkat ini adalah untuk menyimpan petunjuk masukan dalam blok logis dari informasi.
Sebuah blok informasi biasanya merupakan satu langkah lengkap dalam urutan elemen
pengolahan. Sebagai contoh, satu blok mungkin data yang dibutuhkan untuk memindahkan
meja mesin untuk posisi tertentu dan mengebor sebuah lubang di lokasi itu.

Saluran sinyal output yang terhubung ke servomotors dan kontrol lainnya dalam alat mesin.
Melalui saluran ini, petunjuk dikirim ke alat mesin dari unit pengendali. Untuk memastikan
membuat petunjuk telah dilaksanakan dengan baik oleh mesin, data umpan balik dikirim
kembali ke controller melalui saluran umpan balik. Fungsi yang paling penting dari lingkaran
kembali ini adalah untuk menjamin bahwa meja dan workpart telah benar terletak sehubungan
dengan alat.

kontrol urutan mengkoordinasikan kegiatan dari unsur-unsur lain dari unit pengendali. Pita
pembaca digerakkan untuk membaca data ke buffer dari rekaman itu, sinyal yang dikirim ke
dan dari alat mesin, dan sebagainya. jenis operasi harus disinkronkan dan ini adalah fungsi dari
urutan kontrol.

Unsur lain dari sistem NC, yang mungkin secara fisik bagian dari unit pengendali atau bagian
dari alat mesin, adalah panel kontrol. Panel kontrol atau kontrol konsol berisi cepat dan switch
dimana operator mesin menjalankan sistem NC. Hal ini juga mungkin berisi menampilkan data
untuk memberikan informasi kepada operator. Meskipun sistem NC adalah sistem otomatis,
operator manusia masih diperlukan untuk menghidupkan mesin dan mematikan, untuk
mengubah alat (beberapa sistem NC memiliki penukaran alat otomatis), untuk memuat dan
membongkar mesin, dan untuk melakukan berbagai tugas lainnya. Untuk dapat melaksanakan
tugas ini, operator harus mampu mengendalikan sistem, dan ini dilakukan melalui panel
kontrol.

Alat mesin atau proses yang dikendalikan lainnya

Komponen dasar ketiga dari sistem NC adalah alat mesin atau proses yang dikendalikan
lainnya. Ini adalah bagian dari sistem NC yang melakukan pekerjaan yang bermanfaat. Dalam
contoh yang paling umum dari sistem NC, salah satu yang dirancang untuk melakukan operasi
permesinan, alat mesin terdiri dari meja kerja dan spindle serta motor dan kontrol yang
diperlukan untuk mengusir mereka. Hal ini juga termasuk alat pemotong, perlengkapan kerja,
dan peralatan bantu lainnya yang diperlukan dalam operasi permesinan.

101
mesin NC berkisar dalam kompleksitas dari tape-dikendalikan menekan bor sederhana untuk
pusat mesin yang sangat canggih dan serbaguna. Ini adalah mesin multifungsi yang
menggabungkan beberapa menghemat waktu fitur dalam satu bagian dari peralatan produksi
otomatis. Pertama, pusat mesin mampu melakukan berbagai operasi yang berbeda:
pengeboran, penyadapan, reaming, penggilingan, dan membosankan. Kedua, ia memiliki
kapasitas untuk mengubah alat otomatis di bawah komando tape. Berbagai operasi mesin
berarti bahwa berbagai alat pemotong yang diperlukan. Alat-alat yang disimpan dalam drum
alat atau perangkat holding lainnya. Ketika rekaman itu menyebut alat tertentu disimpan dalam
drum alat atau perangkat holding lainnya. Ketika rekaman itu menyebut alat tertentu, drum
berputar ke posisi alat untuk dimasukkan ke dalam poros. Alat changer otomatis kemudian
menangkap alat dan menempatkannya ke dalam chuck spindle. Kemampuan ketiga dari pusat
mesin NC adalah benda kerja positioning. Meja mesin dapat mengorientasikan pekerjaan
sehingga dapat mesin pada beberapa permukaan, seperti yang diperlukan. Akhirnya, fitur
keempat yang dimiliki oleh beberapa pusat mesin adalah adanya dua tabel atau palet yang
benda kerja dapat fixtured. Sementara urutan mesin sedang dilakukan pada satu workpart,
operator bisa bongkar bagian sebelumnya selesai, dan loading yang berikutnya. Hal ini
meningkatkan utilisasi alat mesin karena mesin tidak harus berdiri menganggur selama
bongkar muat dari workparts. Meja mesin dapat mengorientasikan pekerjaan sehingga dapat
mesin pada beberapa permukaan, seperti yang diperlukan. Akhirnya, fitur keempat yang
dimiliki oleh beberapa pusat mesin adalah adanya dua tabel atau palet yang benda kerja dapat
fixtured. Sementara urutan mesin sedang dilakukan pada satu workpart, operator bisa bongkar
bagian sebelumnya selesai, dan loading yang berikutnya. Hal ini meningkatkan utilisasi alat
mesin karena mesin tidak harus berdiri menganggur selama bongkar muat dari workparts. Meja
mesin dapat mengorientasikan pekerjaan sehingga dapat mesin pada beberapa permukaan,
seperti yang diperlukan. Akhirnya, fitur keempat yang dimiliki oleh beberapa pusat mesin
adalah adanya dua tabel atau palet yang benda kerja dapat fixtured. Sementara urutan mesin
sedang dilakukan pada satu workpart, operator bisa bongkar bagian sebelumnya selesai, dan
loading yang berikutnya. Hal ini meningkatkan utilisasi alat mesin karena mesin tidak harus
berdiri menganggur selama bongkar muat dari workparts. dan loading yang berikutnya. Hal ini
meningkatkan utilisasi alat mesin karena mesin tidak harus berdiri menganggur selama
bongkar muat dari workparts. dan loading yang berikutnya. Hal ini meningkatkan utilisasi alat
mesin karena mesin tidak harus berdiri menganggur selama bongkar muat dari workparts.

3.2 THE NC PROSEDUR

Untuk memanfaatkan kontrol numerik di bidang manufaktur, langkah-langkah berikut harus
diselesaikan.
1. proses perencanaan. Rekayasa gambar workpart harus ditafsirkan dalam hal proses
manufaktur yang akan digunakan. Langkah ini disebut sebagai proses perencanaan dan
itu berkaitan dengan persiapan rute lembar. Lembar rute ini adalah daftar dari urutan
operasi yang harus dilakukan pada workpart tersebut. Hal ini disebut lembar rute karena
juga daftar mesin melalui bagian mana yang harus diarahkan untuk mencapai urutan
operasi. Kami berasumsi bahwa beberapa operasi akan dilakukan pada satu atau lebih
mesin NC.
2. Bagian pemrograman. Sebagian programmer berencana proses untuk bagian dari
pekerjaan yang harus dicapai dengan NC. programmer bagian memiliki pengetahuan
tentang proses pemesinan dan mereka telah dilatih untuk program untuk kontrol
numerik. Mereka bertanggung jawab untuk merencanakan urutan langkah-langkah
mesin yang akan dilakukan oleh NC dan mendokumentasikan tersebut dalam format
khusus. Ada dua cara untuk program untuk NC:
bagian pemrograman pengguna bagian
pemrograman dibantu komputer
Pada bagian pemrograman manual, petunjuk permesinan disusun atas bentuk yang
disebut program bagian naskah. Naskah ini adalah daftar dari posisi cutter / benda kerja
relatif yang harus diikuti untuk mesin bagian. Pada bagian pemrograman komputer-
 dibantu, banyak pekerjaan komputasi membosankan diperlukan di bagian
pemrograman manual ditransfer ke komputer. Hal ini terutama cocok untuk geometri
benda kerja yang kompleks dan pekerjaan dengan banyak langkah-langkah mesin.
Penggunaan komputer dalam situasi ini menghasilkan penghematan yang signifikan
dalam waktu bagian pemrograman.
3. Persiapan Tape. Sebuah rekaman menekan dibuat dari rencana proses NC bagian
programmer. Pada bagian pemrograman manual, tape menekan disiapkan langsung
dari program bagian naskah pada mesin tik seperti perangkat dilengkapi dengan
kemampuan pita meninju, sebagian pemrograman komputer-dibantu, komputer
menafsirkan daftar instruksi pemrograman bagian, melakukan perhitungan yang
diperlukan untuk mengkonversi ini menjadi satu set rinci perintah gerak alat mesin, dan
kemudian mengontrol perangkat punch tape untuk mempersiapkan pita untuk mesin
NC tertentu.

102
 4. verifikasi Tape.Setelah pita meninju telah disiapkan, metode biasanya disediakan
untuk memeriksa akurasi rekaman itu. Kadang-kadang rekaman itu diperiksa dengan
menjalankan melalui program komputer yang plot berbagai gerakan alat (atau gerakan
tabel) di atas kertas. Dengan cara ini, kesalahan utama dalam rekaman itu dapat
ditemukan. "Tes asam" rekaman itu melibatkan mencoba keluar pada alat mesin untuk
membuat bagian. Sebuah busa atau bahan plastik kadang-kadang digunakan off tryout
ini.
5. Produksi. Langkah terakhir dalam prosedur NC adalah dengan menggunakan pita NC
dalam produksi. Ini melibatkan memesan bagian-bagian pekerjaan baku, menentukan
dan menyiapkan perkakas dan setiap fixturing khusus yang mungkin diperlukan dan
menyiapkan alat mesin NC untuk pekerjaan itu. Fungsi alat mesin operator selama
produksi adalah untuk memuat workpart baku dalam mesin dan menetapkan posisi
awal dari alat potong relatif terhadap benda kerja. Itu. sistem NC kemudian mengambil
alih dan mesin bagian sesuai dengan petunjuk tape. Ketika bagian selesai, operator
menghapusnya dari mesin dan beban bagian selanjutnya.

3.3 NC KOORDINAT SISTEM

Agar bagian programmer untuk merencanakan urutan posisi dan gerakan alat potong relatif
terhadap benda kerja, maka perlu membangun sistem sumbu standar yang posisi relatif dapat
ditentukan. Menggunakan NC bor tekan sebagai contoh, poros mesin adalah dalam posisi
vertikal tetap, dan meja dipindahkan dan dikendalikan relatif terhadap poros. Namun, untuk
membuat segalanya lebih mudah bagi programmer, kita mengadopsi sudut pandang yang
benda kerja adalah stasioner sedangkan bor dipindahkan relatif terhadap itu. Dengan demikian,
sistem koordinat dari sumbu didirikan sehubungan dengan meja mesin.

Dua sumbu, x dan y, didefinisikan pada bidang meja, seperti yang ditunjukkan pada Gambar
4.2. Sumbu z tegak lurus terhadap pesawat ini dan gerakan dalam arah z dikendalikan oleh
gerakan vertikal poros. The arah positif dan negatif dari gerak alat relatif ke meja sepanjang
sumbu ini seperti pada gambar. menekan bor NC diklasifikasikan sebagai dua sumbu atau tiga-
sumbu mesin, tergantung pada apakah atau tidak mereka memiliki kemampuan untuk
mengontrol z-axis.

Sebuah mesin kontrol numerik penggilingan dan peralatan mesin yang sama (membosankan
pabrik, misalnya) menggunakan sistem sumbu mirip dengan pers bor. Namun, selain tiga
sumbu linier, mesin ini mungkin memiliki kapasitas untuk mengontrol satu atau lebih sumbu
rotasi.

Gambar 3.2 NC Sistem Koordinat

Tiga sumbu rotasi didefinisikan dalam NC: sumbu a, b, dan c. sumbu ini menentukan sudut
tentang x, y, dan sumbu z, masing-masing. Untuk membedakan positif dari gerakan sudut
negatif, "aturan tangan kanan" dapat digunakan. Menggunakan tangan kanan dengan ibu jari
menunjuk di positif
103
arah sumbu linier (x, y, atau z), jari-jari tangan melengkung untuk menunjuk ke arah rotasi
positif.

Untuk mengubah operasi, dua sumbu biasanya semua yang diperlukan untuk perintah
pergerakan alat relatif terhadap benda kerja berputar; sumbu z adalah sumbu rotasi workpart,
dan sumbu x mendefinisikan lokasi radial dari alat potong. Susunan ini diilustrasikan pada
Gambar.

Tujuan dari sistem koordinat adalah untuk menyediakan sarana mencari alat dalam kaitannya
dengan benda kerja. Tergantung pada mesin NC, bagian programmer mungkin memiliki
beberapa pilihan yang tersedia untuk menentukan lokasi ini.

Tetap Zero dan mengambang nol

programmer harus menentukan posisi alat relatif terhadap asal (titik nol) dari sistem koordinat.
mesin NC memiliki salah satu dari dua metode untuk menentukan titik nol. Kemungkinan
pertama adalah untuk mesin untuk memiliki tetap nol. Dalam hal ini, asal selalu berada pada
posisi yang sama di meja mesin. Biasanya, posisi itu adalah sudut barat daya (bawah kiri pojok)
dari meja dan semua lokasi alat akan ditentukan oleh x positif dan y koordinat.

Fitur kedua dan lebih umum pada mesin NC modern yang memungkinkan operator mesin
untuk menetapkan titik nol pada setiap posisi di atas meja mesin. Fitur ini disebut mengambang
nol. Bagian programmer adalah orang yang memutuskan di mana titik nol harus ditempatkan.
Keputusan ini didasarkan pada kenyamanan bagian pemrograman. Misalnya, workpart
mungkin simetris dan titik nol harus dibentuk di pusat simetri. Lokasi titik nol
dikomunikasikan kepada operator mesin. Pada awal pekerjaan, operator bergerak alat di bawah
kontrol manual untuk beberapa "Target point" di atas meja. Titik sasaran adalah beberapa
tempat yang nyaman di benda kerja atau meja untuk operator untuk posisi alat. Sebagai contoh,
mungkin lubang predrilled di benda kerja. Titik sasaran telah dirujuk ke titik nol dengan bagian
programmer. Bahkan, programmer mungkin telah memilih titik sasaran sebagai titik nol untuk
posisi alat. Ketika alat telah diposisikan pada titik sasaran, operator mesin menekan "nol"
tombol di konsol alat mesin, yang menceritakan mesin mana asal terletak untuk gerakan alat
berikutnya.

3,4 NC SISTEM PENGENDALIAN GERAK

Untuk mencapai proses permesinan, alat potong dan benda kerja harus dipindahkan relatif
terhadap satu sama lain. Di NC, ada tiga jenis dasar sistem kontrol gerak:
1. Poin ke poin
2. potongan lurus
3. contouring
sistem point-to-point mewakili tingkat terendah kontrol gerak antara alat dan benda kerja.
Contouring merupakan tingkat tertinggi kontrol.

1. Point-to-point NC
Point-to-point (PTP) juga kadang-kadang disebut positioning system. Di PTP, tujuan dari
sistem kontrol alat mesin adalah untuk memindahkan alat potong ke lokasi yang telah
ditentukan. Kecepatan jalan dimana gerakan ini dilakukan adalah tidak penting dalam point-
to-point NC. Setelah alat mencapai lokasi yang diinginkan, operasi mesin dilakukan pada
posisi itu.

104
menekan bor NC adalah contoh yang baik dari sistem PTP. spindle yang pertama harus
diposisikan pada lokasi tertentu pada benda kerja. Hal ini dilakukan di bawah kontrol PTP.
Kemudian pengeboran lubang dilakukan di lokasi, dan lain sebagainya. Karena tidak ada
pemotongan dilakukan antara lubang, tidak ada kebutuhan untuk mengendalikan gerakan
relatif dari alat dan benda kerja antara lokasi lubang. Gambar 3.3 mengilustrasikan jenis point-
to-point of control.

Gambar 3.3 Point-to-point (positioning) sistem NC

sistem penentuan posisi yang paling sederhana sistem kontrol alat mesin dan karena itu yang
paling mahal dari tiga jenis. Namun, pasti diproses, seperti operasi pengeboran dan las titik,
PTP sangat cocok untuk tugas itu dan setiap tingkat lebih tinggi dari kontrol akan tidak perlu.

2. Straight-potong NC
sistem kontrol lurus dipotong mampu bergerak paralel alat pemotong untuk satu sumbu utama
pada tingkat yang terkendali cocok untuk mesin (Gambar 3.4). Oleh karena itu sesuai untuk
melakukan operasi penggilingan untuk membuat benda kerja konfigurasi persegi panjang.
Dengan jenis sistem NC tidak mungkin untuk menggabungkan gerakan di lebih dari satu arah
sumbu tunggal. Oleh karena itu, pemotongan sudut pada benda kerja tidak akan mungkin.
Contoh dari operasi berpotongan lurus ditunjukkan pada Gambar. Mesin NC mampu gerakan
potongan lurus juga mampu gerakan PTP.

Gambar 3.4 Straight-cutsistem NC

3. contouring NC
Contouring adalah yang paling kompleks, jenis yang paling fleksibel dan paling mahal dari
alat kontrol mesin. Hal ini mampu melakukan kedua PTP dan berpotongan lurus operasi. Selain
itu, fitur yang membedakan dari contouring sistem NC adalah kemampuan mereka untuk
kontrol simultan lebih dari satu gerakan sumbu alat mesin. Jalur cutter terus dikendalikan untuk
menghasilkan geometri yang diinginkan dari benda kerja. Untuk alasan ini, sistem contouring
juga disebut terus-jalan sistem NC. permukaan lurus atau pesawat setiap

105
orientasi, jalur melingkar, bentuk kerucut, atau bentuk matematis didefinisikan sebagian lain
yang mungkin di bawah contouring kontrol. Gambar 3.5 menggambarkan fleksibilitas dari
jalan terus menerus NC. Penggilingan dan operasi beralih adalah contoh umum dari
penggunaan contouring kontrol.

Gambar 3.5 Contouring sistem NC

Dalam rangka untuk mesin jalan melengkung dalam kontrol contouring sistem numerik, arah
laju umpan harus terus diubah sehingga dapat mengikuti jalan. Hal ini dilakukan dengan
melanggar jalur melengkung ke dalam segmen garis lurus yang sangat pendek yang mendekati
kurva. Kemudian alat ini diperintahkan untuk mesin ke mesin setiap segmen berturut-turut.
Selain sistem NC lain;

interpolator
Kecepatan input diubah menjadi komponen kecepatan oleh interpolator disebut interpolator
linear yang berfungsi untuk memberikan sinyal kecepatan untuk x dan y arah. Demikian pula
ada interpolators melingkar dan parabola (Gambar 3.6).

Gambar 3.6 interpolators

Dasar Panjang Unit (BLU)

Setiap unit BLU sesuai dengan resolusi posisi sumbu gerak. Sebagai contoh, 1 BLU = 0,0001"
berarti bahwa sumbu akan bergerak 0,0001" untuk setiap satu pulsa listrik yang diterima oleh
motor. BLU juga disebut sebagai Bit (binary digit). Pulse = BLU = Bit

sistem tambahan dan Absolute

sistem NC dibagi lagi menjadi sistem tambahan dan mutlak (Gambar 3.7). Dalam mode
tambahan, jarak diukur dari satu titik ke titik berikutnya. Misalnya, jika Anda ingin mengebor
lima lubang di lokasi yang berbeda, perintah x-posisi yang x + 500, 200, 600, - 300, -700, -
300. Sebuah sistem absolut adalah satu di mana semua perintah yang bergerak dirujuk dari titik
acuan (titik nol atau asal). Untuk kasus di atas, perintah x-posisi yang x 500.700, 1300, 1000,
300, 0 (Gambar 3.6). Kedua sistem digabungkan dalam kebanyakan sistem CNC. Untuk
operator berpengalaman, adalah bijaksana untuk menggunakan modus inkremental.

106
 Gambar 3.7 sistem Absolute dan incremental

Sistem absolut memiliki dua keuntungan yang signifikan atas sistem inkremental:
1. Interupsi yang disebabkan oleh, misalnya, alat kerusakan (atau perubahan alat, atau
memeriksa bagian-bagian), tidak akan mempengaruhi posisi di interupsi. Jika alat yang
akan diganti pada tahap tertentu, operator secara manual bergerak meja, pertukaran alat,
dan harus kembali meja ke awal segmen di mana gangguan yang telah terjadi. Dalam
modus mutlak, alat ini secara otomatis kembali ke posisi. Dalam mode tambahan,
hampir tidak mungkin untuk membawanya tepat ke lokasi bahwa kecuali jika Anda
mengulangi program bagian
2. Perubahan mudah data dimensi.

Modus inkremental memiliki dua keunggulan dibandingkan mode mutlak.

1. Inspeksi dari program ini adalah lebih mudah karena jumlah posisi perintah untuk
setiap sumbu harus nol. Sebesar nol menunjukkan kesalahan. inspeksi tersebut tidak
mungkin dengan sistem absolut.
2. pemrograman gambar cermin (misalnya, geometri simetris bagian) sederhana
dengan mengubah tanda-tanda perintah posisi.

3,5 APLIKASI KONTROL NUMERIK

sistem kontrol numerik yang banyak digunakan industri saat ini, terutama dalam industri logam
kerja. Sejauh aplikasi yang paling umum dari NC adalah alat bantu mesin pemotong logam.
Dalam kategori ini, peralatan dikontrol secara numerik telah dibangun untuk melakukan
hampir seluruh rentang removal material yang diproses, termasuk: Milling, Drilling dan proses
yang terkait, Boring, Menghidupkan, Grinding, dan menggergaji

107
Dalam kategori mesin, NC peralatan mesin yang tepat untuk pekerjaan tertentu dan tidak
pantas bagi orang lain. Berikut ini adalah karakteristik umum dari pekerjaan produksi di mesin
logam yang kontrol numerik akan menjadi yang paling tepat:
1. Bagian sering diproses dan ukuran banyak kecil.
2. Bagian geometri yang kompleks.
3. Banyak operasi harus dilakukan pada bagian dalam pengolahannya.
4. Banyak logam perlu dihapus
5. perubahan desain rekayasa mungkin.
6. Tutup toleransi harus diadakan pada workpart tersebut.
7. Ini adalah bagian mahal di mana kesalahan dalam pengolahan akan menjadi mahal.
8. Bagian membutuhkan 100% inspeksi.

Diperkirakan bahwa bagian yang paling diproduksi diproduksi di lit berukuran 50 atau lebih
sedikit kecil-banyak dan batch yang pekerjaan produksi mewakili situasi yang ideal untuk
aplikasi NC. Hal ini dimungkinkan oleh kemampuan untuk memprogram mesin NC dan untuk
menyimpan program untuk penggunaan selanjutnya di pesanan masa depan. Jika program NC
yang panjang dan rumit (bagian kompleks geometri, banyak operasi, banyak logam dihapus),
ini membuat NC semua lebih tepat bila dibandingkan dengan metode manual produksi. Jika
perubahan desain rekayasa dari pergeseran dalam jadwal produksi mungkin, penggunaan
kontrol pita menyediakan fleksibilitas yang diperlukan untuk beradaptasi dengan perubahan
ini. Akhirnya, jika kualitas dan inspeksi adalah isu-isu penting (toleransi dekat, biaya bagian
tinggi, 100% inspeksi yang dibutuhkan), NC akan paling cocok, karena akurasi dan
pengulangan yang tinggi.

Dalam rangka untuk membenarkan bahwa pekerjaan diproses dengan metode kontrol numerik,
tidak perlu bahwa pekerjaan memiliki setiap satu dari atribut ini. Namun, lebih dari
karakteristik ini yang hadir, semakin besar kemungkinan itu adalah bahwa bagian adalah calon
yang baik untuk NC.

Selain mesin logam, kontrol numerik telah diterapkan untuk berbagai operasi lainnya. Berikut
ini, meskipun bukan daftar lengkap, akan memberikan pembaca ide dari berbagai aplikasi
potensi NC:

Tekan bekerja peralatan Plasma cutting

mesin proses sinar laser
mesin las mesin rajut otomatis
mesin inspeksi pemotongan kain
penyusunan otomatis memukau otomatis
perakitan mesin mesin kawat-wrap
tabung lentur
pemotongan api

3,6 KEUNTUNGAN PENGENDALIAN NUMERIK

1. Mengurangi waktu non-produktif. kontrol numerik memiliki sedikit atau tidak
berpengaruh pada pemotongan logam dasar (atau manufaktur lainnya) proses. Namun,
NC dapat meningkatkan proporsi waktu mesin terlibat dalam proses yang sebenarnya.
Ia menyelesaikan ini dengan cara setup lebih sedikit, lebih sedikit waktu dalam
menyiapkan, mengurangi benda kerja penanganan waktu, perubahan alat otomatis pada
beberapa mesin dan sebagainya.
2. mengurangi fixture. NC memerlukan perlengkapan yang lebih sederhana dan lebih
murah untuk mengarang karena positioning yang dilakukan oleh tape NC daripada jig
atau perlengkapan.
3. Mengurangi manufaktur lead time. Karena pekerjaan dapat diatur lebih cepat
dengan NC dan lebih sedikit setup umumnya diperlukan dengan NC, lead time untuk
memberikan pekerjaan kepada pelanggan berkurang.

108
 4. fleksibilitas manufaktur yang lebih besar. Dengan kontrol numerik kurang sulit
untuk beradaptasi dengan perubahan desain teknik, perubahan dari jadwal produksi,
giliran dalam pekerjaan untuk pesanan terburu-buru dan sebagainya.
5. Peningkatan kontrol kualitas. NC sangat ideal untuk workparts rumit di mana
kemungkinan kesalahan manusia yang tinggi; kontrol numerik menghasilkan bagian
dengan akurasi yang lebih besar, mengurangi scrap dan persyaratan inspeksi yang lebih
rendah.
6. persediaan berkurang. Karena lebih sedikit setup dan waktu tempuh lebih pendek
dengan kontrol numerik, persediaan dilakukan oleh perusahaan berkurang.
7. kebutuhan ruang lantai berkurang. Karena salah satu pusat mesin sering dapat
mencapai produksi beberapa mesin konvensional, jumlah ruang lantai yang dibutuhkan
di sebuah toko NC biasanya kurang dari di toko konvensional.

3.7 Kekurangan KONTROL NUMERIK

1. biaya investasi yang lebih tinggi. Numerik mesin alat kontrol merupakan teknologi
yang lebih canggih dan kompleks. Teknologi ini biaya lebih untuk membeli
dibandingkan rekan non-NC. Biaya yang lebih tinggi mengharuskan manajemen
manufaktur untuk menggunakan mesin ini lebih agresif daripada peralatan biasa.
utilisasi mesin yang tinggi sangat penting untuk mendapatkan pengembalian investasi
yang. Mesin toko harus beroperasi mesin NC mereka dua atau tiga shift per hari untuk
mencapai pemanfaatan mesin tinggi.
2. biaya pemeliharaan yang lebih tinggi. Karena NC adalah teknologi lebih kompleks
dan karena mesin NC yang digunakan lebih keras, masalah pemeliharaan menjadi lebih
akut. Meskipun keandalan sistem NC telah ditingkatkan selama bertahun-tahun, biaya
pemeliharaan untuk mesin NC umumnya lebih tinggi daripada untuk peralatan mesin
konvensional.
3. Menemukan dan / atau pelatihan personil NC. aspek-aspek tertentu dari operasi
toko kontrol numerik membutuhkan tingkat keterampilan yang lebih tinggi
dibandingkan operasi konvensional bagian programmer dan personil pemeliharaan NC
dua bidang keterampilan di mana personil yang tersedia dalam pasokan pendek.
Masalah menemukan, mempekerjakan dan melatih orang-orang ini harus dianggap
sebagai kelemahan ke toko NC.

3,8 NC PART PROGRAMMING

Numerik kontrol bagian pemrograman adalah prosedur dimana urutan langkah-langkah
pengolahan yang akan dilakukan pada mesin NC direncanakan dan didokumentasikan. Ini
melibatkan penyusunan tape menekan (atau media input lain) yang digunakan untuk
mengirimkan petunjuk pengolahan untuk alat mesin. Ada dua metode pemrograman bagian:
bagian pemrograman manual dan bagian pemrograman komputer-dibantu.

NC bagian pemrograman dapat dimulai dengan memeriksa cara di mana pita meninju
dikodekan. Coding dari tape menekan prihatin dengan simbol-simbol dasar yang digunakan
untuk berkomunikasi satu set kompleks instruksi untuk alat mesin NC. Dalam kontrol numerik,
pita meninju harus dihasilkan apakah pemrograman bagian dilakukan secara manual atau
dengan bantuan beberapa paket komputer. Dengan metode tersebut dari bagian pemrograman,
rekaman itu adalah hasil bersih dari upaya pemrograman.

Menekan Tape di NC
Bagian Program diubah menjadi urutan tindakan alat mesin dengan cara media masukan. Yang
berisi program, dan unit controller, yang menafsirkan media masukan. Controller Unit dan
media input harus kompatibel. Artinya, input

109
menengah menggunakan simbol kode yang mewakili program bagian, dan unit pengendali
harus mampu membaca simbol-simbol. media input yang paling umum adalah menekan tape.
Rekaman itu telah dibakukan sehingga pemukul rekaman diproduksi untuk mempersiapkan
kaset NC, dan pembaca pita (bagian dari unit controller) dapat diproduksi untuk membaca
kaset. Rekaman itu menekan digunakan untuk NC adalah 1. lebar. Hal ini standar seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 3.8 oleh Asosiasi Industri Elektronik (EIA), yang telah bertanggung
jawab untuk banyak standar penting dalam industri NC.

Gambar 3.8 Punched format kaset distandarisasi oleh EIA

Ada dua metode dasar untuk mempersiapkan pita meninju. Metode pertama adalah terkait
dengan bagian pemrograman manual dan melibatkan penggunaan mesin ketik seperti
perangkat. Jenis Operator langsung dari tangan bagian programmer daftar instruksi kode yang
ditulis. Metode kedua ini digunakan dengan bagian pemrograman komputer-dibantu. Dengan
pendekatan ini, rekaman itu dibuat langsung oleh komputer dengan menggunakan alat yang
disebut punch tape.

Oleh salah satu metode persiapan, tape menekan siap digunakan. Selama produksi pada mesin
NC konvensional, rekaman itu makan melalui pembaca pita sekali untuk setiap benda kerja.
Hal ini maju melalui tape reader satu instruksi pada satu waktu. Sementara alat mesin adalah
melakukan satu instruksi, instruksi berikutnya sedang dibaca ke dalam buffer data controller
unit. Hal ini membuat pengoperasian sistem NC lebih efisien. Setelah instruksi terakhir telah
dibaca ke controller, rekaman itu memutar ulang kembali ke awal program untuk siap untuk
workpart berikutnya.

NC pita coding
Seperti ditunjukkan dalam Gambar 4.7, ada delapan kolom rutin lubang berjalan ke arah
memanjang dari rekaman itu. Ada juga kolom kesembilan lubang antara kolom reguler ketiga
dan keempat. Namun, ini lebih kecil dan digunakan sebagai lubang sproket untuk makan
rekaman itu. Gambar menunjukkan sebuah lubang hadir di hampir setiap posisi rekaman itu.
Namun, coding rekaman itu disediakan baik oleh ada atau tidak adanya lubang di berbagai
posisi. Karena ada dua kondisi yang mungkin untuk setiap posisi-baik ada atau tidak adanya
hole- sistem pengkodean ini disebut kode biner. Ia menggunakan basis 2 sistem nomor, yang

110
dapat mewakili setiap nomor dalam lebih akrab basis 10 atau desimal sistem. NC tape sistem
pengkodean digunakan untuk kode tidak hanya nomor, tetapi juga huruf abjad dan simbol
lainnya. Delapan kolom menyediakan lebih dari cukup digit biner untuk menentukan setiap
simbol yang diperlukan.

Bagaimana petunjuk terbentuk?

Sebuah digit biner disebut sedikit. Memiliki nilai 0 atau 1 tergantung pada ketiadaan atau
adanya lubang di baris dan kolom posisi tertentu dalam rekaman. (Kolom posisi lubang
menjalankan memanjang sepanjang rekaman itu. Row posisi berjalan di rekaman itu.) Dari
deretan bit, karakter dibuat. Karakter adalah kombinasi dari bit, yang merupakan huruf, angka,
atau simbol lainnya. Sebuah kata adalah kumpulan dari karakter yang digunakan untuk
membentuk bagian dari instruksi. kata NC khas adalah posisi x, posisi y, pemotongan melesat,
dan sebagainya. Keluar dari koleksi kata-kata, blok terbentuk. Sebuah blok kata-kata adalah
instruksi NC lengkap. Menggunakan operasi pengeboran NC sebagai contoh, blok mungkin
berisi informasi tentang koordinat x dan y dari lokasi lubang, kecepatan dan makan di mana
memotong harus dijalankan, dan mungkin bahkan spesifikasi alat pemotong.

Untuk blok terpisah, seorang (EOB) simbol akhir-of-blok yang digunakan (dalam standar EIA,
ini adalah sebuah lubang di kolom 8). Rekaman pembaca feed data dari rekaman itu ke dalam
buffer di blok. Artinya, ia membaca dalam instruksi lengkap pada suatu waktu.

kata NC
Berikut ini adalah daftar dari berbagai jenis kata-kata dalam pembentukan blok. Tidak setiap
mesin NC menggunakan semua kata. Juga, cara di mana kata-kata yang diungkapkan akan
berbeda antara mesin. Dengan konvensi, konvensi, kata-kata dalam blok yang diberikan dalam
urutan berikut:

URUTAN Ini digunakan untuk mengidentifikasi blok.

NUMBER (N-kata):
Kata ini digunakan untuk mempersiapkan controller untuk petunjuk yang
PERSIAPAN WORD mengikuti.
Sebagai contoh, kata G02 digunakan untuk mempersiapkan unit pengendali NC
(G-kata): untuk
interpolasi melingkar sepanjang busur ke arah jarum jam. The persiapan
Kata diperlukan agar kontroler ia benar dapat menginterpretasikan data yang
mengikuti
Ini di blok tersebut.
KOORDINAT Ini memberikan koordinat posisi alat. Dalam sistem dua sumbu, hanya dua
(X, Y, dan Z-kata): kata-kata akan digunakan.
Tanda + untuk menentukan lokasi yang positif koordinat opsional. negatif
tanda adalah wajib.
FEED RATE (F-word): Ini menentukan pakan dalam operasi permesinan. Unit mm per menit oleh
Konvensi.
KECEPATAN
MEMOTONG Ini menentukan kecepatan potong proses, tingkat di mana poros
(S- kata): berputar.
ALAT selction kata ini akan diperlukan hanya untuk mesin dengan menara alat atau otomatis
(T kata): alat changer. T-kata menentukan alat yang akan digunakan dalam operasi.

LAIN-LAIN M-kata digunakan untuk menentukan fungsi lain-lain atau tambahan tertentu
FUNGSI (M - kata) yang mungkin tersedia pada alat mesin. Tentu saja, mesin harus
memiliki fungsi yang dipanggil. Sebuah contoh akan M03 untuk memulai
rotasi spindle.

3.8.1 Pedoman Bagian Programming

Untuk mempersiapkan program paruh menggunakan metode manual, programmer menulis
petunjuk permesinan pada formulir khusus yang disebut naskah bagian pemrograman.
instruksi harus

111
disiapkan dengan cara yang sangat tepat karena pengetik mempersiapkan pita NC langsung
dari naskah. Naskah datang dalam berbagai bentuk, tergantung pada alat mesin dan format
kaset yang akan digunakan. Misalnya, bentuk naskah untuk mesin bor dua sumbu point-to-
point akan relatif kecil dari satu untuk mesin contouring tiga sumbu. Naskah adalah daftar alat
dan benda kerja lokasi relatif. Ini juga mencakup data lain, seperti perintah persiapan, petunjuk
lain-lain, dan spesifikasi kecepatan / feed, semua yang diperlukan untuk mengoperasikan
mesin di bawah kendali tape.

pekerjaan pemrograman pengguna dapat dibagi menjadi dua kategori: pekerjaan point-to-point
dan contouring pekerjaan. Kecuali untuk workparts kompleks dengan banyak lubang yang
akan dibor, pemrograman manual idealnya cocok aplikasi point-to-point. Di sisi lain, kecuali
untuk penggilingan sederhana dan memutar pekerjaan, pemrograman pengguna dapat menjadi
sangat memakan waktu untuk aplikasi yang memerlukan kontrol terus menerus-jalan dari alat.
Dengan demikian, kita akan hanya peduli dengan bagian pemrograman panduan untuk operasi
point-to-point. Contouring jauh sesuai untuk bagian pemrograman komputer-dibantu.

Contoh 1:
Misalkan bagian yang akan diprogram adalah pekerjaan pengeboran. rekayasa 31menggambar
untuk bagian ini disajikan dalam gambar. Tiga lubang yang akan dibor pada diameter 64di.
Toleransi ukuran lubang dekat membutuhkan reaming ke 0.500 di. diameter. kecepatan
direkomendasikan dan feed adalah sebagai berikut:

Kecepatan
Kecepatan (rpm) (rpm) Pakan (in./min)
bor diameter 0,484-in 592 3,55
0.500-inci-diameter bor 382 3,82

NC drill press beroperasi sebagai berikut. Bor secara manual diubah oleh operator mesin, tapi
kecepatan dan umpan harus diprogram dalam rekaman. Mesin memiliki floating-nol fitur dan
posisi absolut.

Bagian menggambar untuk Contoh 1

Langkah pertama dalam mempersiapkan program bagian adalah untuk menentukan koordinat
sumbu dalam kaitannya dengan workpart tersebut. Kami berasumsi bahwa garis besar bagian
sudah mesin sebelum operasi pengeboran. Oleh karena itu, operator dapat menggunakan salah
satu sudut bagian sebagai titik sasaran. Mari kita mendefinisikan sudut kiri bawah sebagai titik
target dan asal sistem empat sumbu. Koordinat ditunjukkan pada gambar, untuk contoh bagian.
Lokasi x dan y dari setiap lubang dapat dilihat pada gambar. naskah selesai akan muncul seperti
pada gambar. Baris pertama menunjukkan x dan y koordinat pada titik nol. Operator mesin
akan memasukkan rekaman itu dan membaca blok pertama ini ke dalam sistem. (A blok
instruksi sesuai

112
umumnya untuk satu baris pada bentuk naskah). Alat ini kemudian akan diposisikan di atas
titik sasaran di atas meja mesin. Operator kemudian akan menekan nol tombol untuk mengatur
mesin.

Sistem koordinat yang ditetapkan untuk bagian dalam Contoh 1

Baris berikutnya pada naskah adalah RWS, yang merupakan singkatan mundur-stop. Sinyal
ini dikodekan ke dalam tape sebagai lubang di kolom 1, 2, dan 4. Simbol berhenti rekaman
setelah telah memutar ulang. Baris terakhir pada pita berisi kata M30, menyebabkan pita yang
akan memutar ulang pada akhir siklus mesin. m-kata lain yang digunakan dalam program ini
adalah M06, yang berhenti mesin untuk perubahan Operator alat, dan m13, yang ternyata pada
spindle dan pendingin. Catatan di baris terakhir bahwa alat tersebut telah direposisi jauh dari
area kerja untuk memungkinkan untuk mengubah benda kerja.

3.8.2 dibantu komputer Bagian Programming

Dalam pekerjaan point-to-point lebih rumit dan di contouring aplikasi panduan bagian
pemrograman menjadi tugas yang sangat membosankan dan tunduk pada kesalahan. Dalam
hal ini adalah

113
jauh lebih tepat untuk menggunakan komputer digital berkecepatan tinggi untuk membantu
dalam proses bagian pemrograman. Banyak sistem bahasa pemrograman bagian telah
dikembangkan untuk melakukan otomatis sebagian besar perhitungan, yang programmer lain
akan dipaksa untuk melakukan. Hal ini menghemat waktu dan hasil dalam program bagian
yang lebih akurat dan lebih efisien.

Pekerjaan bagian programmer

Pada bagian pemrograman komputer-dibantu, prosedur NC untuk mempersiapkan pita dari
gambar teknik diikuti seperti biasa. Instruksi mesin yang ditulis dalam laporan bahasa Inggris-
seperti bahasa pemrograman NC, yang kemudian diproses oleh komputer untuk
mempersiapkan rekaman itu. Komputer secara otomatis pukulan pita dalam format kaset yang
tepat untuk mesin NC tertentu. Tanggung jawab pat programmer di bagian pemrograman
komputer-dibantu terdiri dari dua langkah dasar:
1. Mendefinisikan geometri workpart
2. Menentukan urutan operasi dan perkakas
Tidak peduli seberapa rumit workpart yang mungkin muncul, itu terdiri dari unsur-unsur dasar
geometris. Meskipun agak tidak teratur dalam penampilan keseluruhan, garis besar bagian
terdiri dari berpotongan lurus, dan lingkaran parsial. Lubang-lubang di bagian dapat
dinyatakan dalam hal lokasi pusat dan jari-jari lubang. Hampir setiap komponen yang dapat
dipahami oleh seorang desainer dapat dijelaskan oleh titik, garis lurus, pesawat, lingkaran,
silinder, dan permukaan didefinisikan secara matematis lainnya. Ini adalah tugas bagian
programmer untuk menghitung unsur-unsur dari bagian mana yang terdiri. Setiap elemen
geometris harus diidentifikasi dan dimensi dan lokasi dari elemen eksplisit didefinisikan.

Setelah mendefinisikan geometri workpart, programmer harus berikutnya membangun jalan

yang cutter akan mengikuti ke mesin bagian. Spesifikasi jalur Alat ini melibatkan urutan rinci
langkah-demi-langkah bergerak cutter. Bergerak yang dibuat bersama unsur-unsur geometri,
yang sebelumnya telah ditetapkan. Bagian programmer dapat menggunakan berbagai gerakan
perintah untuk mengarahkan alat untuk mesin sepanjang permukaan workpart, untuk pergi ke
titik lokasi, untuk mengebor lubang di lokasi-lokasi dan sebagainya. Selain pernyataan bagian
geometri dan alat gerak, programmer juga harus memberikan instruksi lain untuk
mengoperasikan alat mesin dengan benar.

Pekerjaan komputer
Pekerjaan komputer di bagian pemrograman komputer-dibantu terdiri dari langkah-langkah
berikut:
1. terjemahan masukan
2. perhitungan aritmatika
3. Cutter diimbangi perhitungan
4. prosesor posting
Urutan langkah-langkah dan hubungan mereka, bagian programmer dan alat mesin
diilustrasikan pada Gambar 3.9.

Gambar 3.9 Pekerjaan Komputer di bagian pemrograman komputer-dibantu

114
Tugas bagian programmer adalah bahwa membangun jalan alat. Namun, jalur alat yang
sebenarnya berbeda dari bagian garis karena jalur alat berbeda dari bagian garis karena jalur
alat didefinisikan sebagai jalan yang diambil oleh pusat cutter. Hal ini di pinggiran cutter yang
permesinan berlangsung. Tujuan dari cutter diimbangi perhitungan adalah untuk mengimbangi
dari permukaan bagian yang diinginkan oleh jari-jari cutter. Ini berarti bahwa bagian
programmer dapat menentukan bagian garis yang tepat dalam laporan geometri. Berkat cutter
mengimbangi perhitungan yang disediakan oleh sistem pemrograman, programmer tidak perlu
peduli dengan tugas ini.

Sebagaimana dicatat sebelumnya, NC sistem alat mesin yang berbeda. Mereka memiliki fitur
yang berbeda dan kemampuan. Mereka menggunakan format kaset NC yang berbeda. Hampir
semua bahasa pemrograman bagian, termasuk APT, dirancang untuk menjadi bahasa tujuan
umum, tidak terbatas pada satu atau dua jenis alat mesin. Oleh karena itu, tugas akhir komputer
di bagian pemrograman komputer-dibantu adalah untuk mengambil petunjuk umum dan
membuat mereka khusus untuk sistem alat mesin tertentu. Unit yang melakukan tugas ini
disebut postprocessor a.

postprocessor adalah program komputer yang terpisah yang telah ditulis untuk mempersiapkan
pita menekan untuk alat mesin tertentu. Input ke postprocessor adalah output dari tiga
komponen lainnya: serangkaian lokasi cutter dan instruksi lainnya. Output dari postprocessor
adalah keran NC ditulis dalam format yang benar untuk mesin di mana ia akan digunakan.

3.8.3 NC Bagian Bahasa Pemrograman

Sebuah NC bahasa pemrograman bagian terdiri dari paket perangkat lunak (program
komputer) ditambah khusus aturan, konvensi, dan kosa kata untuk menggunakan perangkat
lunak tersebut. tujuannya adalah untuk membuat nyaman bagi sebagian programmer untuk
berkomunikasi bagian geometri dan alat gerak informasi yang diperlukan untuk komputer
sehingga bagian geometri dan alat gerak informasi yang diinginkan ke komputer sehingga
program bagian yang diinginkan dapat disiapkan. Kata-kata kosakata biasanya mnemonic dan
Inggris-seperti, untuk membuat bahasa NC mudah digunakan.

Sebagian besar bahasa dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan khusus dan tidak bertahan
dalam ujian waktu. Daftar berikut memberikan gambaran tentang beberapa bahasa NC penting
yang digunakan saat ini.

115
 TEPAT Bahasa APT adalah produk dari MIT pekerjaan pembangunan pada
(Otomatis Programmed Tools) sistem pemrograman NC. Hari ini adalah bahasa yang paling
banyak digunakan di Amerika Serikat. Meskipun pertama kali
dimaksudkan sebagai bahasa contouring, versi modem dari APT
dapat digunakan untuk kedua posisi dan terus-jalan pemrograman
hingga lima sumbu. Versi APT untuk proses tertentu termasuk
APTURN (untuk operasi bubut). APTMIL (untuk penggilingan
dan operasi pengeboran), dan APTPOINT (untuk point-to point
operasi).
MENYESUAIKAN
(Adaptasi dari APT) Beberapa bahasa pemrograman bagian didasarkan langsung pada
program APT. Salah satunya BERADAPTASI, yang
dikembangkan oleh IBM di bawah kontrak Angkatan Udara. Hal
itu menjorok untuk memberikan banyak fitur dari APT tetapi untuk
memanfaatkan komputer yang lebih kecil. Program APT penuh
membutuhkan sistem komputasi yang akan dianggap oleh standar
tahun 1960-an. Ini menghalangi penggunaannya oleh banyak
perusahaan kecil dan menengah yang tidak memiliki akses ke
EXAPT (Extended bagian dari komputer yang besar. BERADAPTASI tidak sekuat APT, tetapi
APT) dapat digunakan untuk program untuk kedua posisi dan contouring
pekerjaan.
Ada tiga versi: EXAPT I- dirancang untuk penentuan posisi
(pengeboran dan juga lurus memotong penggilingan), EXAPT II-
dirancang untuk mengubah, dan EXAPT III- dirancang untuk
UNIAPT operasi contouring terbatas. Salah satu fitur penting dari EXAPT
adalah bahwa ia mencoba untuk menghitung feed dan kecepatan
yang optimal secara otomatis.
The UNIAPT paket mewakili upaya lain untuk beradaptasi bahasa
APT untuk digunakan pada komputer yang lebih kecil. Nama ini
berasal dari pengembang, Amerika Computing Corp dari Carson,
California. Upaya mereka telah menyediakan versi terbatas APT
MEMBAGI akan implemente0 pada minicomputer, sehingga memungkinkan
(Sundstrand Bahasa Pengolahan banyak toko-toko yang lebih kecil untuk memiliki kapasitas
Internal Diterjemahkan) pemrograman komputer-dibantu.
Ini adalah sistem proprietary ditujukan untuk peralatan mesin
Sundstrand ini. Hal ini dapat menangani hingga positing lima-
sumbu dan memiliki lanjutan contouring kemampuan juga. Salah
satu fitur yang tidak biasa dari SPLIT adalah bahwa postprocessor
COMPACT II
dibangun ke dalam program. Setiap alat mesin menggunakan paket
SPLIT sendiri, sehingga menghindarkan kebutuhan untuk
postprocessor khusus.
Ini adalah paket yang tersedia dari Manufacturing Data Systems,
Inc. (MDSI), sebuah perusahaan yang berbasis di Ann Arbor,
Michigan. Bahasa NC mirip dengan SPLIT di banyak fitur-
fiturnya. MDSI sewa sistem COMPACT II para penggunanya
secara time-sharing; bagian programmer menggunakan remote
CEPAT terminal untuk memberi makan program ke salah satu komputer
MDSI, yang pada gilirannya menghasilkan pita NC. Bahasa
COMPACT II adalah salah satu bahasa pemrograman yang paling
banyak digunakan. MDSI memiliki sekitar 3000 perusahaan klien,
CINTURN II yang menggunakan sistem ini.
Ini adalah bahasa pemrograman bagian interaktif yang ditawarkan
oleh Weber N / C System, Inc., dari Milwaukee, Wisconsin. Hal
ini dirancang untuk digunakan dengan berbagai peralatan mesin,
termasuk mesin bubut, pusat mesin, pemotong api, dan menekan
pukulan.
Ini adalah bahasa tingkat tinggi yang dikembangkan oleh
Cincinnati Milacron untuk memfasilitasi pemrograman mengubah
operasi.

NC bahasa pemrograman bagian yang paling banyak digunakan adalah APT, termasuk
turunannya (BERADAPTASI, EXAPT, UNIAPT, dll).
116
3.8.4 Bahasa APT
Ada empat jenis laporan dalam bahasa APT:
1. Geometri statements- ini menentukan unsur-unsur geometris yang terdiri workpart
tersebut. Mereka juga kadang-kadang disebut pernyataan definisi.
2. Gerak statements- ini digunakan untuk menggambarkan jalur yang diambil oleh alat
pemotong.
3. Postprocessor statements- ini berlaku untuk sistem alat mesin dan kontrol tertentu.
Mereka digunakan untuk menentukan feed dan kecepatan dan untuk menjalankan fitur
lain dari mesin.
4. Auxiliary statements- Ini adalah pernyataan aneka gunakan untuk mengidentifikasi
bagian, alat, toleransi, dan sebagainya.

pernyataan geometri
Untuk program di APT, geometri workpart pertama harus didefinisikan. Alat ini kemudian
diarahkan untuk pindah ke berbagai lokasi titik dan di sepanjang permukaan dari workpart,
yang telah ditetapkan oleh pernyataan geometri tersebut. Definisi dari elemen workpart harus
mendahului laporan gerak. Bentuk umum dari pernyataan geometri APT adalah:

jenis simbol = geometri / data deskriptif (1)

Sebuah contoh dari pernyataan tersebut adalah
P1 = POINT / 5.0, 4.0, 0.0 (2)

Pernyataan ini terdiri dari tiga bagian. Yang pertama adalah simbol yang digunakan untuk
mengidentifikasi elemen geometris. Sebuah simbol dapat kombinasi dari enam atau lebih
sedikit abjad dan angka karakter Setidaknya satu dari enam harus menjadi karakter abjad. Juga,
meskipun mungkin tampak jelas, simbol tidak bisa menjadi salah satu kosa kata APT.

Bagian kedua dari laporan geometri adalah kata kosakata APT yang mengidentifikasi jenis
elemen geometri. Selain POINT, unsur-unsur geometri lainnya dalam kosakata APT termasuk
LINE, PLANE dan LINGKARAN.

Bagian ketiga dari laporan geometri terdiri dari data deskriptif yang mendefinisikan elemen
tepatnya, benar-benar, dan unik. Data ini mungkin termasuk, jumlah data yang dimensi dan
posisi, elemen geometri didefinisikan sebelumnya, dan kata APT lainnya.

Tanda baca yang digunakan dalam laporan geometri APT diilustrasikan dalam contoh,
Persamaan. (2). Laporan ditulis sebagai persamaan, simbol yang disamakan dengan jenis
permukaan. Sebuah garis miring memisahkan jenis permukaan dari data deskriptif. Koma
digunakan untuk memisahkan kata dan angka dalam data deskriptif.

Ada beberapa aturan dasar yang harus diikuti dalam merumuskan pernyataan geometri APT:
1. Data koordinat harus ditentukan dalam urutan x, y, z. misalnya, pernyataan P1 =
POINT / 5.0, 4.0, 0.0
ditafsirkan oleh program APT berarti titik x = 5.0, y = 4.0, dan z = 0,0.

2. Setiap simbol yang digunakan sebagai data deskriptif harus telah ditetapkan
sebelumnya. Misalnya, dalam pernyataan
P2 = POINT / INTOF, Ll, L2

117
 dua baris Ll dan L2 harus telah ditetapkan sebelumnya. Dalam mendirikan laporan
daftar, programmer APT harus yakin untuk mendefinisikan simbol sebelum
menggunakan mereka dalam laporan berikutnya.

3. Simbol dapat digunakan untuk mendefinisikan hanya satu elemen geometri. Simbol
yang sama tidak dapat digunakan untuk mendefinisikan dua elemen yang berbeda.
Sebagai contoh, urutan berikut akan salah:
P1 = POINT /1.0, 1.0, 1.0
P1 = POINT / 2.0, 3.0, 4.0

4. Hanya satu simbol dapat digunakan untuk mendefinisikan setiap elemen yang
diberikan. Sebagai contoh, berikut dua pernyataan dalam program yang sama akan
membuat program yang salah:
P1 = POINT / 1.0, 1.0, 1.0
P2 = POINT 1.0, 1.0, 1.0

5. Garis didefinisikan dalam APT dianggap panjang tak terbatas di kedua arah.
Demikian pula, pesawat memperpanjang tanpa batas waktu dan lingkaran
didefinisikan dalam APT adalah lingkaran lengkap.

Untuk menentukan titik

P0 = POINT / 1.0, 1.2, 1.3 menentukan titik di XYZ koordinat 1.0,

1.2, dan 1.3, masing-masing.

P1 = POINT / INTOF L1, L2 menentukan titik di persimpangan

garis L1 dan L2, yang pasti
didefinisikan sebelum pernyataan itu.

P2 = POINT / YLARGE, INTOF, L3, C1 menentukan titik di persimpangan

baris L3 dan lingkaran C1 pada posisi Y atas
pusat titik lingkaran.

Untuk menentukan garis

menentukan garis dengan dua poin,
L1 = LINE / P0, P1 sebelumnya
didefinisikan.
menentukan garis oleh dua poin,
L1 = LINE / 1.0, 1.2, 1.3, 2.0, 2.1, 2.3 diberikan sebagai
koordinat eksplisit.

L2 = LINE / P2, PARLEL, L1 menentukan garis melalui titik P2 dan

sejajar dengan garis L1.

L3 = LINE / P1, KANAN, TANTO, C1 menentukan garis melalui titik P1 dan

bersinggungan dengan lingkaran C1 di
sisi kanan
titik pusat.

L4 = LINE / P1, ATANGL, 45, L1 menentukan garis melalui titik P1 pada

sudut 45Hai berbaris L1.
118
Untuk
menentukan
pesawat
menentukan pesawat melalui tiga,
PL0 = PLANE / P0, P1, P2 non
collinear, sebelumnya ditetapkan
poin.
menentukan pesawat melalui P3
PL1 = PLANE / P3, PARLEL, PL0 titik
sejajar dengan pesawat PL0.

Untuk menentukan lingkaran

C0 = LINGKARAN / CENTER, P0, RADIUS,
1.0 menentukan lingkaran radius 1 dari
titik pusat P0.

pernyataan gerak.
pernyataan gerak APT memiliki format yang umum, seperti laporan geometri lakukan.
Umum
bentuk pernyataan gerak adalah
perintah gerak / Data deseriptive (3)
Sebuah contoh dari pernyataan gerak adalah
GOTO / P1 (4)
Pernyataan tersebut terdiri dari dua bagian yang dipisahkan oleh garis miring. Bagian pertama
adalah perintah gerak dasar, yang memberitahu alat apa yang harus dilakukan. Bagian kedua
terdiri dari data deskriptif, yang mengatakan alat mana harus pergi. Dalam pernyataan contoh
di atas, alat ini diperintahkan untuk pergi ke titik P1, yang telah didefinisikan dalam sebuah
pernyataan melanjutkan geometri.

Pada awal laporan gerak, alat harus diberi titik awal. Hal ini mungkin menjadi titik sasaran,
lokasi di mana operator telah memposisikan alat pada awal pekerjaan. Kunci bagian
programmer dalam posisi ini dimulai dengan pernyataan berikut:
DARI / Targ (5)
DARI adalah kata kosa kata APT yang menunjukkan bahwa ini adalah titik awal dari mana
orang lain akan dirujuk. Dalam pernyataan di atas, Targ adalah simbol yang diberikan ke titik
awal. Simbol APT lainnya dapat digunakan untuk menentukan titik sasaran. Cara lain untuk
membuat pernyataan ini
DARI / -2.0, -2.0, 0.0
dimana data deskriptif dalam hal ini adalah x, y, dan z koordinat dari titik sasaran. DARI
pernyataan hanya terjadi pada awal urutan gerak.

Hal ini mudah untuk membedakan antara gerakan PTP dan gerakan contouring ketika
membahas laporan gerak APT.

gerakan point-to-point
Hanya ada dua dasar PTP gerak perintah: GOTO dan GODLTA. Pernyataan GOTO
menginstruksikan alat untuk pergi ke lokasi titik tertentu yang ditentukan dalam data deskriptif.
The GODLTA Perintah menentukan sebuah langkah tambahan untuk alat.
Perintah GODLTA berguna dalam operasi pengeboran dan terkait. Alat ini dapat diarahkan ke
lokasi lubang tertentu dengan laporan GOTO. Maka perintah GODLTA akan digunakan untuk
mengebor lubang, seperti dalam urutan berikut:
GOTO / P2
GODLTA / 0, 0, -1,5
GODLTA / 0, 0, 1,5
119
contouring Motions
perintah contouring agak lebih rumit karena posisi alat ini harus terus dikontrol seluruh
beraktivitas. Untuk mencapai kontrol ini, alat ini diarahkan sepanjang dua permukaan
berpotongan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.10. permukaan ini memiliki nama yang
sangat spesifik di APT.
1. Mendorong permukaan-ini adalah permukaan (itu digambarkan sebagai pesawat di
gambar) yang memandu sisi cutter.
2. Bagian permukaan-ini adalah permukaan (lagi ditampilkan sebagai pesawat pada
gambar) yang bagian bawah cutter wahana. Pembaca harus mencatat bahwa "bagian
permukaan” mungkin atau mungkin tidak menjadi permukaan yang sebenarnya dari
workpart tersebut. Bagian programmer harus menentukan ini ditambah permukaan
drive untuk tujuan mempertahankan kontrol jalan terus menerus dari alat.

Gambar 3.10 Permukaan di APT

3. Periksa permukaan-ini adalah permukaan yang menghentikan gerakan alat dalam arah
saat ini. Dalam arti itu memeriksa gerakan maju dari alat.

Ada beberapa cara di mana pemeriksaan permukaan dapat digunakan. Hal ini ditentukan oleh
kata-kata modifikator APT dalam data deskriptif dari pernyataan gerak. Tiga kata pengubah
utama adalah TO, ON dan MASA LALU, dan penggunaannya sehubungan dengan permukaan
cek ditunjukkan pada Gambar 3.11. Sebuah kata sebagainya pengubah adalah TANTO. Ini
digunakan ketika permukaan drive bersinggungan dengan permukaan cek melingkar seperti
digambarkan pada Gambar 3.12. Dalam hal ini cutter dapat dibawa ke titik singgung dengan
lingkaran dengan kata TANTO pengubah.
UNTUK DI LALU
periksa Permukaan

Drive Permukaan
Gambar 3.11 ON kata TO PAST Modifier

TO pengubah berhenti alat ketika permukaan pertama dari alat akan datang ke dalam kontak
dengan permukaan cek. ON pengubah berhenti alat di mana titik pusat dari alat akan datang ke
dalam kontak dengan permukaan cek. Pengubah MASA LALU berhenti alat di mana
permukaan terakhir dari alat akan menghubungi permukaan cek. Dan TANTO pengubah
berhenti alat pada titik singgung lingkaran dengan tepi alat.

120
 TANTO Alat

Gambar 3.11 kata TANTO Modifier

Pernyataan gerak contouring awal adalah GO / TO, yang mendefinisikan drive awal, bagian
dan periksa permukaan. Dibutuhkan bentuk:

PERGI KE, Permukaan drive, TO, bagian permukaan, TO, periksa permukaan

Sebuah contoh akan:

PERGI KE, L1, ATAS, PL1, TO, L2 menentukan bahwa alat harus menggunakan
garis L1 sebagai permukaan drive, pesawat P1 sebagai
permukaan bagian, dan garis L2 sebagai permukaan
cek.

Catatan: GOTO dan GO / TO pernyataan tidak sama. Pembentuk menetapkan titik ke titik
gerak (lihat di bawah), dan inisiasi terakhir contouring gerak.

Melanjutkan contouring pernyataan gerak diberikan dari sudut pandang dari orang yang duduk
di bagian atas alat. Kata-kata gerak adalah: (a) GOLFT; (B) GORGT; (C) GOFWD; (D)
GoBack; (E) Goup; dan (f) gudang. Rasa kata-kata ini tergantung pada arah alat telah datang
dari, dan digambarkan dalam Gambar 3.13.

NAIK GOFWD

GOLFT 45Hai GORGT

(Sebelumnya
45Hai Motion)
TURUN KEMBALI

Gambar 3.12 kata Gerak di NC

pernyataan postprocessor
Untuk menulis sebuah program bagian lengkap, pernyataan harus ditulis yang mengontrol
pengoperasian spindle, pakan dan fitur lain dari alat mesin. Ini disebut pernyataan
postprocessor. Beberapa laporan postprocessor umum adalah:
COOLNT / CEPAT
AKHIR Spindl /
FEDRAT KUBAH/
MACHIN /

121
Laporan postprocessor, serta laporan tambahan dari dua bentuk: baik dengan atau tanpa garis
miring (/). Laporan dengan garis miring yang mandiri. Tidak ada data tambahan yang
diperlukan. Kata-kata APT dengan garis miring memerlukan data deskriptif setelah slash.

The FEDRAT / pernyataan harus dijelaskan. FEDRAT singkatan tingkat pakan dan interpretasi
untuk operasi mesin yang berbeda. Dalam operasi pemboran pakan berada dalam arah bor
sumbu. Namun, dalam sebuah operasi penggilingan akhir, khas untuk NC, pakan akan berada
dalam arah tegak lurus terhadap sumbu cutter.

pernyataan tambahan
Program APT lengkap juga harus berisi berbagai pernyataan lainnya, yang disebut pernyataan
tambahan. Ini digunakan untuk definisi ukuran cutter, identifikasi bagian, dan sebagainya. kata
APT berikut digunakan dalam laporan tambahan adalah:
CLPRNT INTOL /
PEMOTONG OUTOL /
PARTNO

Laporan makro di apt

Fitur MAKRO mirip dengan bahasa subroutine pemrograman komputer. Ini akan digunakan
di mana urutan gerak tertentu akan diulang beberapa kali dalam sebuah program. Tujuan dalam
menggunakan subroutine MAKRO adalah untuk mengurangi jumlah laporan yang dibutuhkan
dalam program APT, sehingga membuat pekerjaan bagian programmer lebih mudah dan
memakan waktu kurang. Subroutine MAKRO didefinisikan oleh pernyataan dari format
berikut:
definisi simbol = MAKRO / parameter (s) (6)

Aturan untuk penamaan simbol MAKRO adalah sama seperti untuk setiap simbol APT
lainnya. Ini harus menjadi enam karakter atau kurang dan setidaknya salah satu karakter harus
menjadi huruf alfabet. Definisi parameter (s) berikut slash akan mengidentifikasi variabel
tertentu dalam subrutin yang mungkin berubah setiap kali subrutin dipanggil ke digunakan.
Persamaan 6 akan berfungsi sebagai judul dan baris pertama dari subrutin MAKRO. Ini akan
diikuti oleh set pernyataan APT yang terdiri subrutin. Laporan yang terakhir di set harus kata
APT TERMAC. Ini menandakan berakhirnya MAKRO tersebut.

Untuk mengaktifkan subroutine MAKRO dalam program APT; laporan panggilan berikut
akan digunakan:
CALL / simbol, spesifikasi parameter

Simbol akan menjadi nama MACRO yang disebut. Spesifikasi parameter mengidentifikasi
nilai-nilai tertentu dari parameter yang akan digunakan dalam pelaksanaan ini subrutin
MAKRO.

122
Contoh 1
Sebuah program APT untuk profiling dari bagian dalam Gambar berikut ini yang akan dihasilkan.
Parameter pengolahan adalah: (a) tingkat pakan adalah 5.39 inci per menit; (B) kecepatan spindle adalah
573 putaran per menit; (C) pendingin akan digunakan untuk menyiram chip; (D) diameter cutter adalah
menjadi 0,5 inci, dan (e) posisi alat rumah (0, -1, 0).

4
P4

3
L2

2 L3
P3
1 C1

P1 L1 P2
0
1 2 3 4 5 6 7 8
P0
Listing Program APT

PARTNO CONTOH label program “CONTOH”

MACHIN / MILL, 1 memilih mesin target dan jenis kontroler
CUTTER / 0,5000 menentukan diameter cutter
P0 = POINT / 0, -1,0, 0
P1 = POINT / 0, 0, 0
P2 = POINT / 6.0, 0, 0
P3 = POINT / 6.0, 1.0, 0
P4 = POINT / 2.0, 4.0, 0 pernyataan geometri untuk menentukan
L1 = LINE / P1, P2 permukaan bersangkutan bagian
C1 = LINGKARAN / CENTER, P3,
RADIUS, 1.0
L2 = LINE / P4, KIRI, TANTO, C1
L3 = LINE / P1, P4
PL1 = PLANE / P1, P2, P3
Spindl / 573 menetapkan kecepatan spindle ke 573 rpm
FEDRAT / 5.39 menetapkan laju umpan ke 5,39 ipm
ternyata pendingin
COOLNT / ON pada
DARI / P0 memberikan posisi awal untuk alat
GO / MASA LALU, L3, TO, PL1, menginisialisasi gerak contouring; drive, bagian,
TO, L1 dan cek
permukaan
Goup / L3, MASA LALU, L2
GORGT / L2, TANTO, C1 pernyataan gerak untuk kontur bagian
GOFWD / C1, ON, P2 searah jarum jam
GOFWD / L1, MASA LALU, L3
CEPAT bergerak cepat sekali pemotongan dilakukan
GOTO / P0 kembali ke posisi rumah alat
menghidupkan
COOLNT / OFF pendingin off
Fini Program end
123
Contoh-2

Contoh-3

124
Contoh-4

Pemrograman dengan grafis interaktif

Yang pertama melibatkan penggunaan grafis interaktif sebagai alat bantu yang sangat
produktif dalam melakukan proses pemrograman bagian. Kami menutup topik ini dalam
bagian ini. Inovasi kedua adalah pemrograman suara. Hal ini melibatkan masukan dari
pernyataan pemrograman NC melalui komunikasi lisan oleh programmer manusia.
Perkembangan ketiga selama beberapa tahun terakhir adalah pengguna input data (MDI) dari
program bagian NC. Dalam arti, ini melibatkan langkah mundur dalam teknologi
pemrograman NC.

Penggunaan grafis interaktif di bagian pemrograman NC adalah contoh yang sangat baik
integrasi desain dibantu komputer dan manufaktur dibantu komputer. Prosedur pemrograman
dilakukan pada terminal grafis dari sistem CAD / CAM. Menggunakan data geometris yang
sama yang didefinisikan bagian selama proses desain dibantu komputer, programmer
membangun jalan alat menggunakan perintah tingkat tinggi ke sistem. Dalam banyak kasus

125
jalan alat secara otomatis dihasilkan oleh perangkat lunak dari sistem CAD / CAM. Output
yang dihasilkan dari prosedur ini adalah daftar dari program APT atau CLFILE yang
sebenarnya (cutter lokasi file) yang dapat post-diproses untuk menghasilkan NC meninju tape.

Mari kita mempertimbangkan prosedur langkah-demi-langkah yang akan digunakan untuk

menghasilkan program bagian NC menggunakan sistem CAD / CAM. Kami kemudian akan
menggambarkan prosedur dengan sebuah contoh. Semua vendor sistem CAD / CAM besar
menawarkan paket bagian pemrograman. Meskipun fitur dari paket ini bervariasi antara
vendor, mereka semua beroperasi dengan cara yang sama. Dalam deskripsi kami prosedur
kami akan mencoba untuk menggambarkan gabungan dari berbagai paket.

langkah awal dalam prosedur

CAD prosedur / CAM untuk pemrograman NC dimulai dengan definisi geometris bagian.
Manfaat yang signifikan menggunakan. CAD / CAM sistem diwujudkan ketika data geometri
ini telah dibuat selama desain. Jika model geometris bagian belum dibuat sebelumnya, harus
dibangun di terminal grafis.

Dengan bagian yang ditampilkan pada layar CRT, programmer akan melanjutkan untuk label
berbagai permukaan dan unsur-unsur geometri. Sistem CAD / CAM akan mencapai label
dalam menanggapi beberapa perintah sederhana oleh programmer. Setelah pelabelan selesai,
laporan geometri APT dapat dihasilkan secara otomatis oleh sistem.

Selain kemudahan yang geometri APT telah didefinisikan menggunakan sistem CAD / CAM,
ada beberapa manfaat lain yang diberikan pengguna sistem grafis untuk bagian pemrograman
NC. bagian dapat ditampilkan di sudut berbagai, perbesaran, dan penampang untuk memeriksa
potensi masalah daerah dalam mesin. Kemampuan ini untuk memanipulasi bagian gambar
pada layar CRT sangat membantu untuk programmer dalam memvisualisasikan desain bagian.
Juga, dengan bagian didefinisikan dalam komputer, programmer dapat overlay garis besar
workpart baku untuk mempertimbangkan jumlah melewati dibutuhkan untuk menyelesaikan
mesin tersebut. metode alternatif fixture bagian dapat dieksplorasi menggunakan terminal
grafis.

Alat seleksi adalah langkah berikutnya dalam prosedur. Sistem CAD / CAM biasanya akan
memiliki perpustakaan alat dengan berbagai alat yang digunakan di toko katalog sesuai dengan
jenis. programmer baik bisa memilih salah satu alat atau membuat desain alat baru dengan
menentukan parameter dan dimensi dari alat-alat baru (diameter, radius sudut, panjang cutter,
dll)

Generasi jalan alat

Pada titik ini dalam prosedur, programmer memiliki model geometris workpart dan peralatan
yang diperlukan untuk mesin bagian. Langkah selanjutnya adalah membuat jalan manis.
Metode untuk mencapai ini menggunakan grafis interaktif tergantung pada jenis operasi.
(Misalnya, profil penggilingan, balik, lembaran logam kerja) dan kompleksitas bagian. Yang
tersedia saat ini sistem CAD / CAM komersial menggunakan pendekatan interaktif, dengan
tertentu rutinitas mesin umum yang dilakukan secara otomatis oleh sistem. Ini rutinitas
otomatis mungkin termasuk penggilingan profil di sekitar bagian garis besar, akhir
penggilingan saku, point-to-point, PTP menusuk presswork lubang, dan contouring
permukaan.

Pendekatan interaktif memungkinkan programmer untuk menghasilkan jalan alat secara

langkah-demi-langkah dengan verifikasi visual pada layar grafis. Prosedurnya dimulai dengan
mendefinisikan posisi awal untuk pemotong. programmer maka akan perintah alat untuk
bergerak sepanjang permukaan geometris yang didefinisikan bagian. Sebagai alat ini
dipindahkan pada layar CRT, perintah gerak APT yang sesuai secara otomatis disiapkan oleh
sistem CAD / CAM.

126
Modus interaktif menyediakan pengguna dengan kesempatan untuk memasukkan pernyataan
postprocessor pada titik-titik yang tepat selama pembuatan Program. pernyataan pasca-
prosesor ini akan terdiri dari instruksi mesin alat seperti harga pakan, kecepatan, dan kontrol
dari cairan pemotongan.

Rutinitas mesin otomatis dipanggil ke dalam operasi untuk situasi bagian pemrograman sering
ditemui. rutinitas ini analog dengan tingkat tinggi MAKRO subrutin yang telah dikembangkan
sebagai bagian dari perangkat lunak sistem CAD / CAM. Data geometri bagian mewakili set
definisi parameter atau argumen untuk MAKRO tersebut. Dengan demikian, ini rutinitas
otomatis bisa disebut dengan minimal interaksi pengguna.

Profiling dan mengantongi adalah dua contoh umum dari rutinitas mesin otomatis yang
tersedia pada kebanyakan sistem CAD / CAM. Rutinitas profil digunakan untuk menghasilkan
urutan jalur pemotong untuk mesin sekitar serangkaian elemen geometri yang telah
diidentifikasi oleh pengguna.

LAMPIRAN: DEFINISI KATA APT

ATANGL: Pada sudut (data deskriptif). Menunjukkan bahwa data yang mengikuti mewakili sudut
tertentu.
Angle diberikan dalam derajat.

PANGGILAN: Panggilan. Digunakan untuk memanggil subroutine MAKRO dan untuk menentukan nilai
parameter untuk MAKRO tersebut.

Pusat (data deskriptif). Digunakan untuk menunjukkan pusat

PUSAT: lingkaran.
Cutter lokasi cetak (pernyataan tambahan). Dapat digunakan untuk mendapatkan printout
CLPRNT: komputer
lokasi cutter urut pada tape NC.

COOLNT: Pendingin (pernyataan postprocessor). Ternyata pendingin, mati, dan actuates lain
COOLNT /
Pilihan pendingin yang mungkin tersedia. Contoh: COOLNT / ON OFF
COOLNT / BANJIR COOLNT / MIST
PEMOTONG Cutter (pernyataan tambahan). Mendefinisikan diameter cutter untuk digunakan dalam
: alat mengimbangi
perhitungan.
Akhir (pernyataan postprocessor). Digunakan untuk menghentikan
AKHIR: mesin di akhir bagian suatu
program. Dapat digunakan untuk mengubah alat manual. Yang berarti dapat
bervariasi antara
peralatan mesin. Untuk melanjutkan program, sebuah DARI pernyataan
harus digunakan.
Tingkat pakan (pernyataan postprocessor). Digunakan untuk meni dalam
FEDRAT: menentukan kaki lai inci per
menit. FEDRAT / 6.0

Fini: Finish (pernyataan tambahan). Harus kata terakhir dalam program APT. Biasanya
menunjukkan akhir dari program yang lengkap.

DARI: Dari alat mulai lokasi (motion perintah startup). Digunakan untuk menentukan
titik awal dari cutter, dari mana gerakan alat lain akan diukur.
Pergi (motion startup perintah dalam contouring). Digunakan untuk membawa alat
PERGI: dari starting
Titik terhadap permukaan drive, bagian permukaan, dan periksa
permukaan.
GO / TO, Ll, TO, PL1, TO, L2
GO / MASA LALU, L 1, TO, PL1, ON, TO, L2
Dalam laporan permukaan disk awal adalah garis L1, permukaan bagian adalah PL1, dan
permukaan pemeriksaan awal adalah L2.

127
GODLTA: PERGI delta (PTP gerakan perintah). menginstruksikan itu alat
untuk pindah di bertahap sebagai
ditentukan dari lokasi alat saat ini.
GODLTA / 2.0, 3.0, -4,0

KEMBALI: Pergi kembali (kontur gerakan perintah). menginstruksikan itu alat

untuk pindah kembali relatif untuk
arah sebelumnya gerakan.
GOBACKJPL5, TO, L1

TURUN: GO bawah (kontur perintah gerak).

GOFWD: Maju (kontur perintah gerak).

GOLFT: Ke kiri (kontur perintah gerak).

GORGT: Ke kanan (kontur perintah gerak).

PERGI KE: Pergi ke (PTP perintah gerak). Digunakan untuk memindahkan pusat alat untuk lokasi
titik yang ditentukan.
Metode spesifikasi:
1. Dengan menggunakan titik yang ditetapkan sebelumnya. GOTO / P1
2. Dengan mendefinisikan koordinat titik
GOTO / 2.0, 5.0, 0.0

NAIK: Naik (kontur perintah gerak).

INTOF: Persimpangan (data deskriptif). Menunjukkan bahwa persimpangan dua unsur geometri
adalah titik yang ditentukan.

INTOL: Dalam toleransi (bantu pernyataan). menunjukkan itu diijinkan toleransi

antara
bagian dalam permukaan melengkung dan setiap segmen garis lurus yang digunakan
untuk mendekati kurva.

KIRI: Kiri (deskriptif data). Bekas untuk menunjukkan yang dua

alternatif, kiri atau kanan, aku s
diinginkan.

BARIS: Line (tipe geometri). Digunakan untuk menentukan garis yang ditafsirkan oleh APT
sebagai pesawat
tegak lurus terhadap bidang xy.

MESIN: Machine (pernyataan postprocessor). Digunakan untuk menentukan alat mesin dan untuk
memanggil
postprocessor untuk itu alat mesin.
MACHIN / MILL, 1
Dalam pernyataan yang MILL mengidentifikasi jenis alat mesin dan 1 mengidentifikasi
tertentu
mesin dan postprocessor. Sistem APT kemudian memanggil postprocessor ditentukan
untuk
mempersiapkan rekaman NC untuk mesin itu.

MAKRO: Digunakan untuk bawahan yang akan dipanggil oleh program APT utama.
DRILL = MAKRO / PX
Ketika DRILL adalah simbol untuk subrutin dan PX adalah parameter di subrutin
nilai yang akan ditentukan ketika subrutin ini dipanggil dari program utama.

DI: Pada (motion kata pengubah) digunakan dengan tiga kata-TO gerak modifikator lainnya
MASA LALU,
dan TANTO-untuk menunjukkan titik pada permukaan cek di mana alat gerak
adalah untuk mengakhiri.
OUTTOL: Di luar Toleransi (pernyataan tambahan). Menunjukkan toleransi yang diijinkan antara
luar permukaan melengkung dan setiap segmen garis lurus yang digunakan untuk
mendekati kurva.

128
PARLEL: Paralel (data deskriptif). Digunakan untuk menentukan garis atau pesawat sebagai sejajar
dengan yang lain
baris
atau pesawat.

PARTNO: Bagian jumlah (bantu pernyataan). Bekas di mulai dari

program untuk mengenali itu bagian
program. PARTNO harus diketik di kolom I sampai 6 kartu komputer pertama di cek.

LALU: Masa lalu (motion kata pengubah).

PERPTO: Tegak lurus (data deskriptif). Digunakan untuk mendefinisikan garis pesawat sebagai
tegak lurus
beberapa jalur lain atau pesawat.

PESAWAT: Pesawat (tipe geometri). Digunakan untuk mendefinisikan pesawat.

TITIK: Point (tipe geometri). Digunakan untuk mendefinisikan titik.

RADIUS Radius (data deskriptif). Digunakan untuk menunjukkan jari-jari lingkaran.

KANAN: Kanan (data deskriptif). Lihat KIRI dan GARIS.

TANTO: Bersinggungan dengan (dua kegunaan: deskriptif data dan gerak kata pengubah).

TERMAC: Pemutusan subroutine MAKRO. Digunakan sebagai pernyataan terakhir di MAKRO

tersebut
subroutine untuk menunjukkan kembali ke program utama di pernyataan berikut CALL.

UNTUK: Untuk (motion kata pengubah).

KUBAH: Menara (pernyataan postprocessor). Digunakan untuk menentukan posisi menara pada
mesin bubut menara atau bor
atau untuk memanggil alat khusus dari gantungan alat otomatis. Contoh: menara / T30.

Xlarge: Di itu positif x-arah (deskriptif data). Bekas untuk

menunjukkan itu relatif
posisi satu elemen geometris sehubungan dengan lain ketika ada dua alternatif yang
mungkin.

XSMALL: Dalam negatif x-arah (data deskriptif).

Xlarge: Dalam positif y-arah (data deskriptif). Lihat Xlarge.

YSMALL: Dalam negatif y-arah (data deskriptif). Lihat Xlarge.

129
3,9 COMPUTER CONTROL NUMERIK
Computer Numerical Control (CNC) adalah satu di mana fungsi dan gerakan dari alat mesin
dikendalikan dengan cara program siap berisi data alfanumerik kode. CNC dapat mengontrol
gerakan dari benda kerja atau alat, parameter input seperti pakan, kedalaman potong,
kecepatan, dan fungsi-fungsi seperti menyalakan spindle on / off, menyalakan pendingin on /
off. CNC menggunakan dedicated, komputer program yang disimpan untuk melakukan
beberapa atau semua fungsi kontrol numerik dasar. Karena kecenderungan menuju
perampingan di komputer, sebagian besar sistem CNC dijual hari ini menggunakan unit
kontroler berbasis mikro. Selama bertahun-tahun minicomputer juga telah digunakan dalam
kontrol CNC.

Aplikasi dari CNC meliputi baik untuk alat mesin serta non-mesin daerah alat. Dalam kategori
alat mesin, CNC secara luas digunakan untuk mesin bubut, bor tekan, mesin penggilingan,
penggilingan Unit, laser, logam lembaran press mesin bekerja, tabung mesin bending dll
peralatan mesin Sangat otomatis seperti memutar pusat dan pusat mesin yang mengubah alat
pemotong otomatis di bawah kontrol CNC telah dikembangkan. Dalam kategori alat non-
mesin, aplikasi CNC meliputi mesin las (busur dan resistance), mengkoordinasikan mengukur
mesin, perakitan elektronik, tape peletakan dan filamen berliku mesin untuk komposit dll

3.9.1 Masalah dengan NC konvensional

Ada sejumlah masalah yang melekat dalam NC konvensional yang telah memotivasi
pembangun alat mesin untuk mencari perbaikan dalam sistem NC dasar. Di antara kesulitan
yang dihadapi dalam menggunakan kontrol numerik konvensional adalah sebagai berikut:
1. kesalahan bagian pemrograman.Dalam mempersiapkan pita meninju, kesalahan
bagian pemrograman yang umum. Kesalahan dapat berupa sintaks atau kesalahan
numerik, dan tidak jarang untuk tiga atau lebih lolos ke diperlukan sebelum rekaman
NC benar. Masalah lain yang terkait di bagian pemrograman adalah untuk mencapai
urutan terbaik dari langkah-langkah pengolahan. Hal ini terutama masalah adalah
panduan bagian pemrograman. Beberapa bahasa pemrograman bagian yang dibantu
komputer memberikan bantuan untuk mencapai urutan operasi terbaik.
2. Tidak ada kecepatan optimal dan feed. Dalam kontrol numerik konvensional, sistem
kontrol tidak memberikan kesempatan untuk membuat perubahan dalam kecepatan dan
feed selama proses pemotongan. Sebagai konsekuensinya, programmer harus mengatur
kecepatan dan feed untuk kondisi terburuk. Hasilnya lebih rendah dari produktivitas
optimal.
3. Meninju tape.Masalah lain yang terkait dengan pemrograman adalah tape itu sendiri.
pita kertas terutama rapuh, dan kerentanan terhadap keausan menyebabkannya menjadi
komponen NC tidak dapat diandalkan untuk penggunaan berulang di toko. bahan pita
lebih tahan lama, seperti Mylar, dimanfaatkan untuk membantu mengatasi hal ini sulit.
Namun, bahan ini relatif mahal.
4. Tape pembaca.Tape pembaca yang menafsirkan pita meninju umumnya diakui
kalangan pengguna NC menjadi komponen hardware paling diandalkan dari mesin.
Ketika gangguan ditemui pada mesin NC, personil pemeliharaan biasanya memulai
pencarian mereka untuk masalah dengan pembaca tape.
5. Controller.Unit NC kontroler konvensional terprogram. Ini berarti bahwa fitur kontrol
tidak dapat dengan mudah diubah untuk menggabungkan perbaikan ke dalam unit.
Penggunaan komputer sebagai perangkat kontrol akan memberikan fleksibilitas untuk
melakukan perbaikan di fitur seperti interpolasi melingkar ketika perangkat lunak yang
lebih baik menjadi tersedia,

130
 6. informasi manajemen.Sistem NC konvensional tidak dilengkapi untuk memberikan
informasi yang akurat tentang kinerja operasional manajemen. Informasi tersebut
mungkin termasuk jumlah potongan, kerusakan mesin, dan perubahan alat.

Alat mesin pembangun dan insinyur kontrol telah terus-menerus meningkatkan teknologi NC
dengan merancang sistem yang membantu untuk memecahkan masalah ini. Banyak perbaikan
ini telah disediakan oleh kemajuan elektronik. Pada bagian berikut kita mengeksplorasi
perkembangan elektronik dan teknologi solid-state yang memiliki memimpin jalan dalam NC
kontroler evolusi.

3.9.2 Konfigurasi Sistem CNC

Penampilan eksternal dari mesin CNC sangat mirip dengan mesin NC konvensional. program
bagian awalnya masuk dengan cara yang sama. pembaca pita meninju masih perangkat umum
untuk masukan program bagian ke dalam sistem. Namun, dengan kontrol numerik
konvensional, tape menekan bersepeda melalui pembaca untuk setiap benda kerja dalam batch.
Dengan CNC, program ini masuk sekali dan kemudian disimpan dalam memori komputer.
Dengan demikian pembaca pita hanya digunakan untuk pemuatan asli dari program bagian dan
data. Dibandingkan dengan NC biasa, CNC menawarkan fleksibilitas tambahan dan
kemampuan komputasi. Pilihan sistem baru dapat dimasukkan ke controller CNC hanya
dengan pemrograman ulang unit. Karena kapasitas pemrograman ulang ini, baik dari segi
program bagian dan pilihan sistem kontrol, CNC sering disebut dengan istilah "soft-kabel" NC.
Gambar berikut mengilustrasikan konfigurasi umum sistem CNC.

Gambar 3.13 Konfigurasi Umum dari Sistem CNC

Umumnya sistem CNC terdiri dari tiga komponen dasar:

1. Program bagian
2. Control Unit mesin (MCU)
3. Alat mesin (bubut, bor tekan, mesin penggilingan dll)

Program bagian
Bagian Program adalah satu set rinci perintah yang harus diikuti oleh alat mesin. Setiap
perintah menentukan posisi di Cartesian sistem (x, y, z) atau gerak (perjalanan benda kerja atau
memotong perjalanan tool), parameter mesin dan on / off fungsi koordinasi. programmer
bagian harus fasih dengan peralatan mesin, proses permesinan, efek dari variabel proses, dan
keterbatasan kontrol CNC. Bagian Program ditulis secara manual atau dengan menggunakan
bahasa komputer dibantu seperti APT.

Control Unit mesin

Unit kontrol mesin (MCU) adalah mikrokomputer yang menyimpan program dan
mengeksekusi perintah ke dalam tindakan dengan alat mesin. MCU terdiri dari dua unit utama:
unit pengolahan data (DPU) dan unit kontrol loop (CLU). Perangkat lunak DPU termasuk
perangkat lunak sistem kontrol, algoritma perhitungan, perangkat lunak terjemahan yang
mengubah program bagian ke dalam format yang dapat digunakan untuk MCU, algoritma
interpolasi untuk mencapai gerakan halus dari

131
cutter, editing program bagian (jika terjadi kesalahan dan perubahan). DPU memproses data
dari program bagian dan memberikan ke CLU yang beroperasi drive melekat pada leadscrews
mesin dan menerima sinyal umpan balik pada posisi yang sebenarnya dan kecepatan masing-
masing sumbu. Seorang pengemudi (motor dc) dan perangkat umpan balik yang melekat
leadscrew tersebut. The CLU terdiri dari sirkuit untuk posisi dan kontrol kecepatan loop,
deselerasi dan serangan balik mengambil, kontrol fungsi seperti spindle on / off.

alat-alat bermesin
Alat mesin bisa menjadi salah satu dari berikut: bubut, mesin penggilingan, laser, plasma,
mengkoordinasikan mengukur mesin dll Gambar 3 menunjukkan bahwa tangan kanan sistem
koordinat digunakan untuk menggambarkan gerakan alat mesin. Ada tiga sumbu linier (x, y,
z), tiga sumbu rotasi (i, j, k), dan kapak lain seperti tilt () Yang mungkin. Sebagai contoh,
sebuah mesin 5-axis menyiratkan kombinasi dari x, y, z, i, j, k, dan.

3.9.3 Fungsi CNC

Ada sejumlah fungsi yang CNC dirancang untuk melakukan. Beberapa fungsi-fungsi ini akan
baik tidak mungkin atau sangat sulit untuk dicapai dengan NC konvensional. Fungsi utama
dari CNC adalah:
1. alat kontrol mesin
2. Dalam proses kompensasi
3. Peningkatan pemrograman dan operasi fitur
4. diagnostik

Alat Mesin Kontrol

Fungsi utama dari sistem CNC adalah kontrol dari alat mesin. Hal ini melibatkan konversi dari
program bagian petunjuk menjadi gerak alat mesin melalui antarmuka komputer dan servo
sistem. Kemampuan untuk dengan mudah menggabungkan berbagai fitur kontrol ke unit
pengontrol soft-kabel adalah keuntungan utama dari CNC. Beberapa fungsi kontrol, seperti
interpolasi melingkar, dapat dicapai lebih efisien dengan sirkuit terprogram tan dengan
komputer. Fakta ini telah menyebabkan pengembangan dua desain kontroler alternatif dalam
CNC: (1) Hybrid CNC, (2) Lurus CNC.

Dalam sistem CNC hybrid, diilustrasikan pada Gambar 3.14, controller terdiri dari komputer
soft-kabel ditambah sirkuit logika terprogram. Komponen terprogram melakukan fungsi-
fungsi yang mereka lakukan yang terbaik, seperti pembangkit tingkat pakan dan interpolasi
melingkar. komputer melakukan fungsi kontrol yang tersisa ditambah tugas lain biasanya tidak
terkait dengan controller terprogram konvensional.

Gambar 3.14 Hybrid CNC

132
Ada beberapa alasan untuk popularitas hibrida konfigurasi CNC. Seperti disebutkan
sebelumnya, fungsi NC tertentu dapat dilakukan lebih efisien dengan sirkuit tertanam. Ini
adalah fungsi yang paling umum untuk sistem NC. Oleh karena itu, sirkuit yang melakukan
fungsi-fungsi ini dapat diproduksi dalam jumlah besar dengan biaya yang relatif rendah.
Penggunaan sirkuit ini tertanam menyimpan komputer dari melakukan tugas perhitungan
tersebut. Oleh karena itu komputer lebih murah diperlukan dalam hybrid CNC kontroler.

Sistem CNC langsung menggunakan komputer untuk melakukan semua fungsi NC. Satu-
satunya elemen keras-kabel yang yang dibutuhkan untuk antarmuka komputer dengan alat
mesin dan konsol operator. Interpolasi, umpan balik posisi alat, dan semua fungsi lainnya yang
dilakukan oleh perangkat lunak komputer. Dengan demikian, komputer yang dibutuhkan
dalam sistem CNC lurus harus lebih kuat daripada yang dibutuhkan untuk sistem hybrid.
Keuntungan yang didapat dalam konfigurasi CNC lurus fleksibilitas tambahan. Hal ini
dimungkinkan untuk membuat perubahan dalam program interpolasi, sedangkan logika yang
terdapat dalam sirkuit terprogram hibrida CNC tidak dapat diubah. Sebuah diagram CNC lurus
dirancang ditunjukkan pada Gambar 3.15.

Gambar 3.15 Lurus CNC

Dalam proses kompensasi

Sebuah fungsi yang terkait erat dengan kontrol alat mesin adalah kompensasi dalam proses.
Ini melibatkan koreksi dinamis dari gerakan alat mesin untuk perubahan atau kesalahan yang
terjadi selama pengolahan. Beberapa pilihan termasuk dalam kategori CNC dalam proses
kompensasi adalah:
  Penyesuaian kesalahan dirasakan oleh di-proses probe inspeksi dan alat pengukur.
 Recomputation posisi sumbu ketika probe inspeksi digunakan untuk menemukan
 referensi datum pada workpart a.
 Offset penyesuaian untuk radius alat dan panjang.
 penyesuaian kontrol adaptif untuk mempercepat dan / atau pakan.
 Perhitungan hidup alat prediksi dan pemilihan perkakas alternatif saat ditunjukkan.

Peningkatan Program dan Operasi Fitur

Fleksibilitas kontrol soft-kabel telah diizinkan pengenalan banyak nyaman pemrograman dan
operasi fitur. Termasuk di antara fitur-fitur ini adalah sebagai berikut:
 Editing program bagian di mesin. Hal ini memungkinkan koreksi atau optimasi
 program.
 tampilan grafis dari jalur alat untuk memverifikasi rekaman itu.
 Berbagai jenis interpolasi: melingkar, parabola, dan interpolasi kubik.
 Dukungan dari kedua unit adat AS dan satuan metrik (Sistem Internasional)
 Penggunaan subrutin ditulis khusus.
 input data pengguna (MDI)
 penyimpanan lokal lebih dari satu program bagian.

133
diagnostik
NC peralatan mesin yang kompleks dan mahal sistem. kompleksitas meningkatkan risiko
kegagalan komponen yang menyebabkan sistem down-time. Hal ini juga mensyaratkan bahwa
personil pemeliharaan dilatih untuk tingkat yang lebih tinggi dari kemampuan untuk membuat
perbaikan. Biaya yang lebih tinggi dari NC memberikan motivasi untuk menghindari
downtime sebanyak mungkin. mesin CNC sering dilengkapi dengan kemampuan diagnostik
untuk membantu dalam memelihara dan memperbaiki sistem. diagnostik fitur masih menjalani
pengembangan dan sistem masa depan akan jauh lebih kuat dalam kemampuan mereka
daripada unit CNC saat ini. Idealnya, diagnostik subsistem akan mencapai beberapa fungsi.
 Pertama, subsistem akan mampu mengidentifikasi alasan untuk terjadinya downtime
 sehingga personil pemeliharaan bisa membuat perbaikan lebih cepat.
 Kedua, diagnostik subsistem akan waspada terhadap tanda-tanda yang menunjukkan
kegagalan dekat dari komponen tertentu. Oleh karena itu personil pemeliharaan bisa
mengganti komponen yang rusak selama downtime dijadwalkan, sehingga
 menghindari gangguan yang tidak direncanakan produksi.
 Fungsi ketiga mungkin yang melampaui kemampuan diagnostik normal untuk sistem
CNC mengandung sejumlah redundansi komponen yang dianggap tidak dapat
diandalkan. Ketika salah satu dari komponen ini gagal, diagnostik subsistem otomatis
akan melepas komponen yang rusak dan mengaktifkan komponen berlebihan.
Perbaikan demikian bisa dicapai tanpa istirahat dalam operasi normal.

3.9.4 Keuntungan CNC

kontrol numerik komputer memiliki sejumlah keuntungan yang melekat lebih konvensional
NC. Berikut daftar manfaat akan berfungsi juga sebagai ringkasan dari diskusi sebelumnya
kami:
1. Program paruh tape dan tape pembaca digunakan hanya sekali untuk
memasukkan program ke dalam memori komputer. Hal ini menyebabkan peningkatan
kehandalan, karena pita pembaca umumnya dianggap sebagai komponen yang dapat
diandalkan setidaknya dari sistem NC konvensional.
2. Tape editing di situs mesin. NC dapat diperbaiki dan bahkan dioptimalkan (yaitu,
alat jalan, kecepatan, dan feed) selama rekaman tryout di lokasi alat mesin.
3. konversi metrik. CNC dapat menampung konversi kaset disiapkan dalam satuan inci
ke dalam Sistem Internasional unit.
4. fleksibilitas yang lebih besar. Salah satu keuntungan yang lebih signifikan dari CNC
lebih NC konvensional adalah fleksibilitas. Fleksibilitas ini memberikan kesempatan
untuk memperkenalkan opsi kontrol baru (misalnya, skema interpolasi baru) dengan
relatif mudah dengan biaya rendah. Risiko keusangan dari sistem CNC berkurang.
5. Program-program yang ditulis. Salah satu kemungkinan tidak awalnya diantisipasi
untuk CNC adalah generasi program khusus oleh pengguna. Program-program ini
umumnya mengambil bentuk subrutin MAKRO disimpan dalam memori CNC yang
dapat dipanggil oleh program bagian untuk mengeksekusi sering digunakan memotong
urutan.
6. Total sistem manufaktur. CNC lebih kompatibel dengan penggunaan pabrik-lebar
sistem manufaktur komputerisasi. Salah satu batu loncatan menuju sistem tersebut
adalah konsep kontrol numerik langsung.

134
3.10 PENGENDALIAN NUMERIK DIRECT
kontrol numerik langsung dapat didefinisikan sebagai sistem manufaktur di mana sejumlah
mesin dikendalikan oleh komputer melalui koneksi langsung dan real time. Pita pembaca
dihilangkan di DNC, sehingga mengurangi sistem komponen paling dapat diandalkan. Alih-
alih menggunakan pita pembaca, program bagian ditransmisikan ke alat mesin langsung dari
memori komputer. Pada prinsipnya, satu komputer besar dapat digunakan untuk
mengendalikan lebih dari 100 mesin terpisah. DNC komputer dirancang untuk memberikan
instruksi untuk setiap alat mesin pada permintaan. Ketika kebutuhan mesin mengontrol
perintah, mereka dikomunikasikan kepada segera. DNC juga melibatkan pengumpulan dan
pengolahan data dari alat mesin kembali ke komputer.

3.10.1 Komponen sistem DNC

Gambar menggambarkan konfigurasi sistem DNC dasar. Sebuah sistem kontrol numerik
langsung terdiri dari empat komponen dasar:

Gambar 3.16 Konfigurasi Jenderal sistem DNC

1. komputer pusat
2. memori massal, yang menyimpan program-program bagian NC
3. jaringan telekomunikasi
4. Peralatan mesin

Komputer menyebut instruksi program bagian dari penyimpanan massal dan mengirimkannya
ke mesin individu saat diperlukan. Hal ini juga menerima kembali data dari mesin. arus
informasi dua arah ini terjadi secara real time, yang berarti bahwa permintaan setiap mesin
untuk instruksi harus puas hampir seketika. Demikian pula, komputer harus selalu siap untuk
menerima informasi dari mesin dan untuk merespon sesuai. Fitur yang luar biasa dari sistem
DNC adalah bahwa komputer melayani besar dari peralatan mesin yang terpisah, semua secara
real time.

Tergantung pada jumlah mesin dan persyaratan komputasi yang dikenakan pada komputer,
kadang-kadang diperlukan untuk membuat penggunaan komputer satelit, seperti yang
ditunjukkan pada gambar. satelit ini adalah minicomputer, dan mereka melayani untuk
mengambil beberapa beban off komputer pusat. Setiap satelit mengendalikan beberapa mesin.
Kelompok instruksi program bagian yang diterima dari komputer pusat dan disimpan di buffer.
Mereka kemudian dibagikan ke mesin individu seperti yang diperlukan. Masukan data dari
mesin juga disimpan dalam buffer satelit sebelum dikumpulkan di komputer pusat.

135
 Gambar 3.17 DNC dengan komputer mini satelit

3.10.2 Dua jenis DNC

Ada dua konfigurasi sistem alternatif dimana link komunikasi didirikan antara komputer
kontrol dan alat mesin. Satu disebut sistem pembaca behind-the-pita; konfigurasi lainnya yang
menggunakan unit kontrol mesin khusus.

Behind-the-tape-reader (BTR) sistem

Dalam pengaturan ini, digambarkan dalam gambar, komputer yang terhubung langsung ke NC
kontroler satuan biasa. Penggantian pembaca pita oleh jaringan telekomunikasi ke komputer
DNC adalah apa yang memberi konfigurasi BTR namanya. Koneksi dengan komputer dibuat
antara pita pembaca dan controller unit belakang pembaca tape.

Kecuali untuk sumber petunjuk perintah, pengoperasian sistem ini sangat mirip dengan NC
konvensional. Unit pengendali menggunakan dua buffer penyimpanan sementara untuk
menerima blok instruksi dari komputer DNC dibuat antara pita pembaca dan unit controller
menggunakan dua buffer penyimpanan sementara menerima blok instruksi dari komputer
DNC dan mengubahnya menjadi tindakan mesin. Sementara satu buffer menerima blok data,
yang lain adalah menyediakan instruksi kontrol ke alat mesin.

Gambar 3.18 DNC dengan konfigurasi BTR

unit kontrol mesin khusus

Strategi lain dalam DNC adalah untuk menghilangkan controller NC biasa sama sekali dan
menggantinya dengan unit kontrol mesin khusus. Konfigurasi diilustrasikan pada Gambar.
MCU khusus ini adalah perangkat yang dirancang khusus untuk memudahkan komunikasi
antara alat mesin dan komputer. Satu area di mana link komunikasi ini penting dalam
interpolasi melingkar dari jalan cutter. Konfigurasi MCU khusus mencapai superior

136
menyeimbangkan antara akurasi interpolasi dan logam tingkat penghapusan cepat daripada
yang secara umum mungkin dengan sistem BTR.

Gambar 3.19 DNC dengan konfigurasi MCU khusus

MCU khusus yang lembut-kabel, controller NC konvensional sulit-kabel. Keuntungan dari

soft-kabel adalah fleksibilitas. fungsi kontrol yang dapat diubah dengan relatif mudah untuk
melakukan perbaikan. Adalah jauh lebih sulit untuk membuat perubahan dalam controller NC
biasa karena rewiring diperlukan.

Saat ini, keuntungan dari konfigurasi BTR adalah bahwa biaya kurang, karena hanya
perubahan kecil yang diperlukan dalam sistem NC konvensional untuk membawa DNC ke
toko. sistem BTR tidak memerlukan penggantian unit kontrol konvensional oleh MCU khusus.
Namun, keuntungan BTR ini adalah satu sementara, karena kebanyakan mesin NC dijual
dengan kontrol numerik komputer. CNC kontroler melayani banyak tujuan yang sama sebagai
MCU khusus ketika dimasukkan ke dalam sistem DNC.

3.10.3 Fungsi DNC

Ada beberapa fungsi yang sistem DNC dirancang untuk melakukan. Fungsi-fungsi ini unik
untuk DNC dan tidak bisa dicapai dengan baik NC konvensional atau CNC. Fungsi utama dari
DNC adalah:
1. NC tanpa pita meninju
2. NC penyimpanan program bagian
3. pengumpulan data, pengolahan, dan pelaporan
4. komunikasi

NC tanpa pita meninju. Salah satu tujuan asli dalam kontrol numerik langsung adalah untuk
menghilangkan penggunaan pita menekan. Beberapa masalah dengan NC konvensional
dibahas sebelumnya terkait dengan penggunaan pita menekan (tape reader yang relatif tidak
bisa diandalkan, sifat rapuh pita kertas, kesulitan dalam melakukan koreksi dan perubahan
dalam program ini terkandung pada tape meninju, dll). Ada juga biaya yang terkait dengan
peralatan yang menghasilkan pita meninju. Semua biaya ini dan ketidaknyamanan dapat
dihilangkan dengan pendekatan DNC.

NC penyimpanan program bagian. Sebuah fungsi penting kedua dari sistem DNC yang
bersangkutan dengan menyimpan program bagian. Subsistem penyimpanan program harus
disusun untuk memenuhi beberapa tujuan. Pertama, program harus dibuat tersedia untuk di-
download ke peralatan mesin NC. Kedua, subsistem harus memungkinkan untuk program baru
yang akan dimasukkan, program-program lama yang akan dihapus, dan program-program
yang ada yang akan diedit sebagai kebutuhan. Ketiga, perangkat lunak DNC harus mencapai
fungsi pos-pengolahan. Program-program bagian dalam sistem DNC biasanya akan disimpan
sebagai CLIFILE tersebut. CLFILE harus diubah menjadi instruksi untuk alat mesin tertentu.
Konversi ini dilakukan dengan post-processor. Keempat,

137
subsistem penyimpanan harus terstruktur untuk melakukan pengolahan data dan manajemen
fungsi-fungsi tertentu, seperti keamanan berkas, tampilan program, manipulasi data, dan
sebagainya.

DNC subsistem penyimpanan program biasanya terdiri dari sebuah storage yang aktif dan
penyimpanan sekunder. Penyimpanan aktif akan digunakan untuk program-program NC
penyimpanan yang sering digunakan. Sebuah perangkat penyimpanan massal khas untuk
tujuan ini akan menjadi disk. Penyimpanan aktif dapat langsung diakses oleh komputer DNC
untuk menggerakkan mesin NC produksi. Penyimpanan sekunder akan digunakan untuk
program-program NC yang tidak sering digunakan. Kadang-kadang, meskipun diantisipasi
bahwa program tertentu mungkin tidak akan pernah digunakan lagi, mungkin akan
memutuskan untuk menyimpan program yang jika biaya penyimpanan tidak berlebihan.
Contoh media penyimpanan sekunder yang digunakan dalam DNC termasuk pita magnetik,
kaset tape, disket, disk pack, dan tape bahkan meninju. (Sayangnya, alternatif terakhir
membangkitkan kembali beberapa kelemahan yang disebutkan sebelumnya.)

pengumpulan data, pengolahan dan pelaporan. Dua fungsi sebelumnya untuk DNC kedua
bersangkutan link langsung dari komputer pusat ke peralatan mesin di pabrik. Fungsi penting
lainnya dari DNC melibatkan link sebaliknya, transfer data dari peralatan mesin kembali ke
komputer pusat. DNC melibatkan transfer dua arah data.

Tujuan dasar di balik pengumpulan data, pengolahan, dan fungsi pelaporan DNC adalah untuk
memantau produksi di pabrik. Data dikumpulkan pada jumlah sepotong produksi, penggunaan
alat, utilisasi mesin, dan faktor-faktor lain yang mengukur kinerja di toko. Data ini harus
diproses oleh komputer DNC, dan laporan siap untuk menyediakan manajemen dengan
informasi yang diperlukan untuk menjalankan pabrik. Ruang lingkup fungsi DNC ini telah
diperluas selama bertahun-tahun untuk menyertakan pengumpulan data tidak hanya dari mesin
NC, tapi dari semua pusat pekerjaan lain di pabrik. Istilah yang digunakan untuk
menggambarkan kegiatan lingkup yang lebih luas ini kontrol lantai toko.

Komunikasi. SEBUAHjaringan komunikasi diperlukan untuk mencapai tiga sebelumnya

fungsi DNC. Komunikasi di antara berbagai subsistem adalah fungsi yang merupakan pusat
pengoperasian sistem DNC. Link komunikasi penting dalam kontrol numerik langsung adalah
antara komponen-komponen berikut dari sistem:
komputer pusat dan peralatan mesin
komputer pusat dan NC terminal bagian programmer
komputer pusat dan memori massal, yang menyimpan program NC

3.10.4 Keuntungan dari DNC

Sama seperti CNC memiliki kelebihan tertentu atas sistem NC konvensional, ada juga
keuntungan yang terkait dengan penggunaan kontrol numerik langsung. Daftar berikut akan
rekapitulasi banyak diskusi kita sebelumnya DNC:
1. Penghapusan kaset menekan dan pembaca. kontrol numerik langsung
menghilangkan unsur diandalkan setidaknya dalam sistem NC konvensional. Dalam
beberapa sistem DNC, unit kontrol terprogram juga dihilangkan, dan diganti dengan
unit kontrol mesin khusus dirancang untuk menjadi lebih kompatibel dengan DNC
operasi.
2. Lebih besar kemampuan komputasi dan fleksibilitas. Komputer DNC besar
diberikan kesempatan untuk melakukan fungsi pengolahan komputasi dan data yang
lebih efektif daripada fungsi pengolahan tradisional dan data yang lebih efektif
daripada NC tradisional. Karena fungsi-fungsi ini diimplementasikan dengan
perangkat lunak daripada dengan perangkat terprogram, terdapat fleksibilitas untuk
mengubah dan meningkatkan metode yang fungsi-fungsi ini dilakukan. Contoh fungsi
ini termasuk melingkar
138
 interpolasi dan bagian pemrograman paket dengan editing dan diagnostik fitur yang
mudah.
3. penyimpanan yang mudah dari program bagian NC dalam file komputer. Ini
membandingkan dengan penyimpanan yang lebih berorientasi secara manual kaset
menekan NC konvensional.
4. Program disimpan sebagai CLFILE. Penyimpanan program bagian dalam DNC
umumnya dalam bentuk data jalur cutter daripada program pasca-diproses untuk
peralatan mesin tertentu. Menyimpan program dalam format yang lebih umum ini
affords fleksibilitas dalam penjadwalan produksi untuk memproses pekerjaan pada
salah satu dari beberapa alat mesin yang berbeda.
5. Pelaporan kinerja toko.Salah satu fitur penting dalam DNC melibatkan
pengumpulan, pengolahan, dan pelaporan data kinerja produksi dari mesin NC.
6. Menetapkan kerangka kerja untuk evolusi komputer otomatis pabrik masa
depan. Konsep kontrol numerik langsung merupakan langkah pertama dalam
pengembangan tanaman produksi yang akan dikelola oleh sistem komputer.

3.11 SISTEM PENGENDALIAN ADAPTIF

Untuk operasi mesin, kontrol adaptif jangka menunjukkan sistem kontrol yang mengukur
variabel proses keluaran tertentu yang telah digunakan dalam sistem mesin kontrol adaptif
termasuk spindle defleksi atau kekuatan, torsi, memotong suhu, amplitudo getaran, dan tenaga
kuda. Dengan kata lain, hampir semua logam memotong variabel yang dapat diukur telah
dicoba dalam sistem kontrol adaptif eksperimental. Motivasi untuk mengembangkan sistem
mesin adaptif terletak pada mencoba untuk mengoperasikan proses lebih efisien. Langkah-
langkah khas kinerja mesin telah tingkat penghapusan logam dan biaya per volume logam
dihapus.

Dimana untuk menggunakan kontrol adaptif

Salah satu alasan utama untuk menggunakan kontrol numerik (termasuk DNC dan CNC)
adalah bahwa NC mengurangi waktu non-produktif dalam operasi permesinan. penghematan
waktu Hal ini dicapai dengan mengurangi unsur-unsur seperti benda kerja waktu penanganan,
setup dari pekerjaan, perubahan alat, dan sumber-sumber lain dari operator dan mesin delay.
Karena unsur-unsur non-produktif dikurangi relatif terhadap total waktu produksi, proporsi
yang lebih besar dari waktu yang dihabiskan dalam benar-benar permesinan bagian pekerjaan.
Meskipun NC memiliki pengaruh yang signifikan terhadap downtime, ia bisa melakukan
relatif sedikit untuk mengurangi proses waktu dibandingkan dengan alat mesin konvensional.
Jawaban yang paling menjanjikan untuk mengurangi waktu proses terletak pada penggunaan
kontrol adaptif. Sedangkan kontrol numerik memandu urutan posisi alat atau jalur dari alat
selama permesinan, kontrol adaptif menentukan kecepatan yang tepat dan / atau feed selama
mesin sebagai fungsi dari variasi faktor seperti pekerjaan-bahan kekerasan, lebar atau
kedalaman potong, celah udara di bagian geometri, dan sebagainya. kontrol adaptif memiliki
kemampuan untuk merespon dan mengkompensasi variasi ini selama proses tersebut. kontrol
numerik tidak memiliki kemampuan ini.

control adaptif (AC) tidak sesuai untuk setiap situasi mesin. Secara umum, karakteristik berikut
dapat digunakan untuk mengidentifikasi situasi di mana kontrol adaptif dapat menguntungkan
diterapkan:
1. Waktu di-proses mengkonsumsi porsi yang signifikan dari waktu siklus mesin.
2. Ada sumber yang signifikan dari variabilitas dalam pekerjaan yang kontrol adaptif
dapat mengkompensasi. Akibatnya, AC menyesuaikan pakan dan / atau kecepatan
untuk kondisi variabel-variabel ini.
3. Biaya operasi alat mesin tinggi. Biaya operasional yang tinggi terutama hasil dari
investasi yang tinggi dalam peralatan.
139
 4. Pekerjaan khas yang melibatkan baja, titanium, dan paduan kekuatan tinggi. Besi cor
dan aluminium juga calon menarik untuk AC, namun bahan ini umumnya lebih mudah
untuk mesin.

3.11.1 Sumber variabilitas dalam mesin

Berikut ini adalah sumber khas variabilitas di mesin mana kontrol adaptif dapat paling
menguntungkan diterapkan. Tidak semua sumber-sumber variabilitas perlu hadir untuk
membenarkan penggunaan AC. Namun, berikut bahwa semakin besar variabilitas, yang lebih
cocok proses akan menggunakan kontrol adaptif.
1. geometri variabel dipotong dalam bentuk mengubah kedalaman atau lebar
dipotong. Dalam kasus ini, tingkat pakan biasanya disesuaikan untuk mengkompensasi
variabilitas. Jenis variabilitas sering dijumpai dalam profil penggilingan atau operasi
contouring.
2. Variabel benda kerja kekerasan dan variabel-mesin. Ketika bintik-bintik keras atau
area lain dari kesulitan yang dihadapi dalam pekerjaan-piece baik kecepatan atau pakan
berkurang untuk menghindari kegagalan prematur dari alat.
3. Variabel benda kerja kekakuan. Jika benda kerja mengalihkan sebagai akibat dari
tidak cukup kekakuan di setup, tingkat pakan harus dikurangi untuk akurasi
dipertahankan dalam proses.
4. Memakai alat. Telah diamati dalam penelitian itu sebagai alat mulai kusam, pasukan
pemotongan meningkat. Adaptif kontroler biasanya akan menanggapi alat
menumpulkan dengan mengurangi laju umpan.
5. celah udara selama pemotongan. Karya-piece geometri mungkin berisi bagian
berbentuk di mana tidak ada mesin perlu dilakukan. Jika alat itu untuk terus makan
melalui celah-celah udara ini disebut pada tingkat yang sama, waktu akan hilang.
Dengan demikian, prosedur khas adalah untuk meningkatkan laju umpan dengan faktor
atau 2 atau 3, ketika celah udara yang
dihadapi.
Sumber-sumber variabilitas menampilkan diri sebagai yang bervariasi waktu dan, untuk
sebagian besar, perubahan tak terduga dalam proses pemesinan.

3.11.2 Dua jenis kontrol adaptif

Dalam pengembangan sistem kontrol mesin adaptif, dua pendekatan yang berbeda untuk
masalah ini dapat dibedakan. Ini adalah:
1. optimasi kontrol adaptif (ACO)
2. Adaptive control kendala (ACC)
1. optimasi kontrol adaptif. Ini diwakili oleh penelitian Bendix awal mesin kontrol adaptif.
Dalam bentuk kontrol adaptif, indeks kinerja yang ditentukan untuk sistem. Indeks kinerja
ini merupakan ukuran kinerja proses secara keseluruhan, seperti tingkat produksi atau
biaya per volume logam dihapus. Tujuan dari kontroler adaptif adalah untuk
mengoptimalkan indeks kinerja dengan memanipulasi kecepatan dan / atau pakan dalam
operasi itu.
2. kontrol kendala adaptif. Sistem yang dikembangkan untuk produksi aktual yang agak
kurang canggih (dan lebih murah) daripada sistem ACO penelitian. Sistem produksi AC
memanfaatkan batas kendala terhadap variabel proses yang diukur tertentu. Dengan
demikian, ini disebut adaptif kontrol kendala sistem (ACC). Tujuan dalam sistem ini adalah
untuk memanipulasi pakan dan / atau kecepatan sehingga variabel proses yang diukur
tersebut dipertahankan pada atau di bawah nilai batas kendala mereka. Subbagian berikut
ini menjelaskan pengoperasian sistem ACC yang paling umum tersedia secara komersial.

140
3.11.3 Operasi sistem ACC
aplikasi khas dari mesin kontrol adaptif dalam profil atau kontur penggilingan pekerjaan pada
alat mesin NC. Pakan digunakan sebagai variabel terkontrol, dan kekuatan cutter dan tenaga
kuda yang digunakan sebagai variabel yang diukur. Hal ini umum untuk melampirkan
controller adaptif ke alat mesin NC. mesin kontrol numerik adalah titik awal alami untuk AC
karena dua alasan. Pertama, NC peralatan mesin sering memiliki servomotors yang diperlukan
di atas meja kapak untuk menerima kontrol otomatis. Kedua, jenis yang biasa pekerjaan mesin
yang NC digunakan memiliki sumber-sumber variabilitas yang membuat AC layak. Beberapa
perusahaan besar telah dipasang mesin NC mereka untuk memasukkan kontrol adaptif. Paket
kontrol retrofit adaptif terdiri dari kombinasi komponen hardware dan software. Komponen
perangkat keras yang khas adalah:
1. Sensor dipasang pada poros untuk mengukur defleksi cutter (kekuatan).
2. Sensor untuk mengukur spindle ke motor saat ini. Ini digunakan untuk memberikan
indikasi konsumsi daya.
3. Unit kontrol dan panel display untuk mengoperasikan sistem.
4. Antarmuka perangkat keras untuk menghubungkan sistem AC ke NC atau CNC unit
kontrol yang ada.

Perangkat lunak dalam paket AC terdiri dari program machinability yang dapat disebut sebagai
pernyataan MAKRO APT. Hubungan program machinability dalam proses pemrograman
bagian ditunjukkan pada Gambar 3.20. Input ke program ini termasuk parameter pemotongan
seperti ukuran cutter dan geometri, bahan kerja kekerasan, ukuran potong, dan karakteristik
alat mesin. Dari perhitungan berdasarkan parameter ini, output dari program ini adalah harga
pakan, kecepatan spindle, dan batas kekuatan cutter untuk setiap bagian yang dipotong. Tujuan
dalam perhitungan ini adalah untuk menentukan kondisi pemotongan yang akan
memaksimalkan tingkat penghapusan logam. NC bagian programmer biasanya akan harus
menentukan feed dan kecepatan untuk pekerjaan permesinan. Dengan kontrol adaptif,

Gambar 3.20 Hubungan kontrol adaptif (AC) perangkat lunak untuk Program APT

Dalam mesin, sistem AC beroperasi pada nilai kekuatan dihitung untuk tertentu pemotong dan
alat mesin spindle. tingkat produksi maksimum diperoleh dengan menjalankan mesin pada
tingkat pakan tertinggi konsisten dengan tingkat kekuatan ini. Karena kekuatan tergantung
pada faktor-faktor seperti kedalaman dan lebar dipotong, hasil akhir dari tindakan kontrol
adalah untuk memaksimalkan tingkat penghapusan logam dalam keterbatasan yang dikenakan
oleh kondisi pemotongan yang ada.

141
Gambar 3.21 menunjukkan diagram skematik yang menggambarkan operasi sistem AC selama
proses pemesinan. Ketika meningkat kekuatan karena meningkatnya kekerasan benda kerja
atau kedalaman atau lebar potong, laju pakan dikurangi untuk mengimbangi. Ketika menurun
kekuatan, karena penurunan variabel di atas atau celah udara di bagian tersebut, tingkat pakan
meningkat untuk memaksimalkan tingkat pemindahan logam.

Gambar 3.21 menunjukkan fitur override celah udara yang memonitor kekuatan cutter dan
menentukan apakah cutter bergerak melalui udara atau melalui logam. Hal ini biasanya
dirasakan dengan cara nilai ambang rendah kekuatan cutter. Jika gaya cutter sebenarnya adalah
di bawah ambang batas ini, kontroler berasumsi bahwa cutter tersebut melewati celah udara.
Ketika celah udara dirasakan, tingkat pakan dua kali lipat atau tiga kali lipat untuk
meminimalkan waktu yang terbuang bepergian di celah udara. Ketika cutter melibatkan
kembali logam di sisi lain dari celah, umpan beralih kembali ke modus kekuatan cutter kontrol.

Gambar 3.21 Konfigurasi kontrol adaptif sistem mesin khas yang menggunakan kekuatan
cutter sebagai variabel proses yang diukur

3.11.4 Manfaat mesin kontrol adaptif

Sejumlah manfaat potensial terhutang kepada pengguna alat mesin kontrol adaptif.
Keuntungan yang diperoleh akan tergantung pada pekerjaan tertentu di bawah pertimbangan.
Jelas ada banyak situasi mesin yang tidak dapat dibenarkan. kontrol adaptif telah berhasil
diterapkan dalam proses permesinan seperti penggilingan, pengeboran, penyadapan,
menggiling, dan membosankan. Ini juga telah diterapkan dalam mengubah, tetapi dengan
keberhasilan hanya terbatas. Berikut adalah beberapa manfaat yang diperoleh dari kontrol
adaptif dalam aplikasi yang sukses.
1. Peningkatan tingkat produksi. peningkatan produktivitas adalah kekuatan pendorong di
belakang pengembangan mesin kontrol adaptif. On-line penyesuaian untuk memungkinkan
variasi dalam pekerjaan geometri, material, dan alat memakai memberikan mesin dengan
kemampuan untuk mencapai tingkat removal logam tertinggi yang konsisten dengan
kondisi pemotongan yang ada. Kemampuan ini diterjemahkan ke dalam bagian-bagian
lebih per jam. Mengingat aplikasi yang tepat, kontrol adaptif akan menghasilkan
keuntungan yang signifikan dalam tingkat produksi dibandingkan dengan mesin
konvensional atau kontrol numerik. Keuntungan tingkat produksi kontrol adaptif lebih NC
mesin diilustrasikan pada Tabel untuk operasi milling dan pengeboran pada berbagai bahan
kerja. Penghematan waktu siklus dilaporkan dalam kisaran tabel ini dari 20% hingga
hampir 60% untuk penggilingan dan 33-38% untuk pengeboran.

142
2. kehidupan alat meningkat. Selain tingkat produksi yang lebih tinggi, kontrol adaptif
umumnya akan memberikan lebih efisien dan seragam dari' cutter sepanjang hidup alat
nya. Karena penyesuaian dilakukan di tingkat pakan untuk mencegah pemuatan parah alat
ini, sedikit pemotong akan rusak.
3. bagian perlindungan yang lebih besar. Alih-alih pengaturan batas kendala kekuatan
cutter atas dasar cutter maksimum dan lendutan spindle, batas kekuatan dapat dibentuk atas
dasar toleransi ukuran kerja. Dengan cara ini, bagian yang dilindungi terhadap out-of-
toleransi kondisi dan kerusakan.
4. intervensi operator kurang. Munculnya mesin kontrol adaptif telah mentransfer kontrol
atas proses lebih jauh dari tangan operator mesin dan ke tangan manajemen melalui bagian
programmer.
5. bagian pemrograman lebih mudah. Manfaat kontrol adaptif yang tidak kekhawatiran
begitu jelas tugas bagian pemrograman. Dengan kontrol numerik biasa, programmer harus
merencanakan kecepatan dan pakan untuk kondisi terburuk yang cutter akan menghadapi.
Program ini mungkin harus mencoba beberapa kali sebelum programmer puas dengan
pilihan kondisi. Dalam kontrol bagian pemrograman adaptif, pemilihan pakan yang tersisa
untuk unit pengendali daripada bagian programmer. programmer bisa mengambil
pendekatan yang kurang konservatif dibandingkan dengan pemrograman NC
konvensional. Kurang waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan program untuk
pekerjaan itu, dan ujicoba lebih sedikit diperlukan.

LAMPIRAN

Lampiran-I: Standar ISO untuk Coding

Pada tahun-tahun awal pengembangan Numerical Control standardisasi telah diberikan karena
pentingnya. Akibatnya banyak hal yang kita gunakan di NC yang standar dan banyak
produsen. Mengikuti standar untuk sebagian besar. Salah satu hal pertama yang akan
distandarisasi adalah alamat pekerjaan yang harus digunakan dalam pemrograman. Semua 26
huruf dari abjad Inggris distandardisasi dan diberi makna sebagai berikut:

Karakter alamat Untuk

SEBU
AH dimensi sudut sekitar sumbu X
B dimensi sudut sekitar sumbu Y
C dimensi sudut sekitar sumbu Z
D dimensi sudut sekitar sumbu khusus atau fungsi pakan ketiga *
E dimensi sudut sekitar sumbu khusus atau fungsi pakan kedua *
F fungsi pakan
G fungsi persiapan
H belum ditetapkan
saya Jarak ke busur pusat atau benang paralel menyebabkan X
J Jarak ke busur pusat atau benang paralel menyebabkan Y
K Jarak ke busur pusat atau benang paralel menyebabkan Z
L Jangan gunakan
M fungsi Miscellaneous
N nomor urut
0 rewind referensi berhenti
P Ketiga dimensi melintasi cepat atau tersier dimensi gerak sejajar dengan X *

143
 Q Kedua dimensi melintasi cepat atau tersier dimensi gerak sejajar dengan Y *
Pertama dimensi melintasi cepat atau tersier dimensi gerak sejajar dengan Z
R *
S fungsi kecepatan spindle
T fungsi alat
U Sekunder dimensi gerak sejajar dengan X *
V Dimensi gerak sekunder sejajar dengan Y *
W Dimensi gerak sekunder sejajar dengan Z *
X dimensi gerak X Primer
Y dimensi gerak Y Primer
Z dimensi gerak Z Primer

Lampiran-II: Fungsi Persiapan

Ini dilambangkan dengan `G'. Ini adalah fungsi pre-set terkait dengan pergerakan sumbu mesin
dan geometri terkait. Seperti yang dibahas sebelumnya, ia memiliki dua digit, misalnya G01,
G42, dan G90 sesuai spesifikasi ISO. Namun, beberapa kontroler hari saat menerima upto 3
atau 4 digit. ISO telah dibakukan sejumlah fungsi-fungsi persiapan populer disebut sebagai
kode G. Kode standar adalah sebagai berikut:

KODE FUNGSI
G00 Point-to-point positioning, melintasi cepat
G01 interpolasi garis
G02 interpolasi melingkar, searah jarum jam (WC)
G03 interpolasi melingkar, anti-searah jarum jam (CCW)
G04 Tinggal
G05 Tahan / Keterlambatan
G06 interpolasi Parabolic
G07 belum ditetapkan
G08 Percepatan laju umpan
G09 Perlambatan laju umpan
interpolasi linear untuk "dimensi panjang" (10 inci-100
G10
inci)
G1l interpolasi linear untuk "dimensi pendek" (hingga 10 inci)
G12 belum ditetapkan
G13-G16 Axis penunjukan
G17 XY plane penunjukan
G18 ZX pesawat penunjukan
G19 YZ pesawat penunjukan
G20 interpolasi melingkar, CW untuk "dimensi panjang"
G21 interpolasi melingkar, CW untuk "dimensi pendek"
G22-G29 belum ditetapkan
G30 interpolasi melingkar, CCW untuk "dimensi panjang"
G31 interpolasi melingkar, CCW untuk "dimensi pendek"
G32 belum ditetapkan
G33 memotong benang, memimpin konstan
034 memotong benang, meningkatkan linear memimpin
G35 memotong benang, menurun secara linear memimpin

144
 G36-G39 belum ditetapkan
G40 Cutter kompensasi-membatalkan nol
G41 radius Cutter kompensasi-offset kiri
G42 radius Cutter kompensasi-offset yang tepat
G43 Cutter kompensasi-positif
G44 Cutter kompensasi negatif
G45-G52 belum ditetapkan
G53 Penghapusan offset nol
G54-G59 Titik datum / nol pergeseran
G60 nilai target, toleransi posisi 1
G61 nilai target, posisi toleransi 2, atau siklus lingkaran
G62 positioning melintasi cepat
G63 penyadapan siklus
G64 Perubahan laju umpan atau kecepatan
G65-G69 belum ditetapkan
G70 Dimensi dalam satuan inci
G7I Dimensi dalam satuan metrik
G72-G79 belum ditetapkan
G80 siklus kalengan dibatalkan
G81-G89 pengeboran kaleng dan siklus membosankan
G90 Menentukan dimensi masukan mutlak
G91 Menentukan dimensi masukan tambahan
G92 Diprogram pergeseran titik acuan
G93 belum ditetapkan
G94 Pakan rate / min (unit inci bila dikombinasikan dengan G70)
Tingkat pakan / rev (satuan metrik bila dikombinasikan dengan
G95 G71)
G96 Tingkat pakan spindle untuk pakan permukaan konstan
G97 kecepatan spindle dalam revolusi per menit
G98-G99 belum ditetapkan

Lampiran-III: Miscellaneous Functiions

Fungsi-fungsi ini benar-benar beroperasi beberapa kontrol pada alat mesin dan dengan
demikian mempengaruhi jalannya mesin. Umumnya hanya kode satu-M akan diberikan dalam
satu blok. Namun, beberapa kontroler memungkinkan dua atau lebih kode M untuk diberikan
di blok, asalkan ini tidak saling eksklusif, misalnya, pendingin ON (M07) dan OFF (M09)
tidak dapat diberikan dalam satu blok.

Kurang jumlah kode M telah distandarisasi oleh ISO dibandingkan dengan kode G dalam
pandangan kontrol langsung dilakukan oleh ini pada alat mesin. Kode standar M ISO adalah
sebagai berikut:

KODE FUNGSI
M00 Program berhenti, spindle dan pendingin off
M01 Opsional diprogram berhenti
M02 Akhir program-sering dipertukarkan dengan M30
M03 Spindle pada, CW
M04 Spindle pada, CCW
M05 spindle berhenti

145
M06 alat perubahan
M07 pasokan pendingin No 1 di
M08 pasokan pendingin No 2 di
M09 pendingin off
M10 Penjepit
M11 unclamp
M12 belum ditetapkan
M13 Spindle pada, CW + pendingin pada
M14 Spindle pada, CCW + pendingin pada
M15 melintasi cepat dalam + arah
M16 melintasi cepat di - arah
M17 - M18 belum ditetapkan
M19 Spindle berhenti di posisi sudut tertentu
M20 - M29 belum ditetapkan
M30 Program berhenti di pita akhir + rekaman mundur
M31 Interlock by-pass
M32 - M35 kecepatan pemotongan konstan
M36 - M39 belum ditetapkan
M40 - M45 perubahan gigi; jika belum ditetapkan
M46 - m49 belum ditetapkan
M50 pasokan pendingin No 3 di
M51 pasokan pendingin Nomor 4 di
M52 - M54 belum ditetapkan
M55 Linear cutter mengimbangi No 1 pergeseran
M56 Linear cutter mengimbangi No 2 pergeseran
M57 - M59 belum ditetapkan
M60 Sepotong bagian perubahan
M61 Linear sepotong bagian shift, lokasi 1
M62 Linear sepotong bagian shift, lokasi 2
M63 - M67 belum ditetapkan
M68 Clamp sepotong bagian
M69 Unclamp sepotong bagian
M70 belum ditetapkan
M71 Sudut sepotong bagian, pergeseran, lokasi 1
M72 Sudut sepotong bagian, pergeseran, lokasi 2
M73 - M77 belum ditetapkan
M78 Menjepit mesin non-aktif tidur-cara
M79 Unclamp non-aktif mesin tidur-cara
M80- M99 belum ditetapkan

146
4. 0 Penanganan Material MODUL-IV

Penanganan bahan merupakan bagian integral dari proses produksi. Ini melibatkan menumpuk,
pemuatan, pembongkaran dan pengangkutan bagian atau bahan baku dari satu tempat ke
tempat lain. Mulai dari titik, bahan baku memasuki gerbang pabrik dan pergi keluar dari pabrik
dalam bentuk produk jadi itu ditangani pada semua tahap di antara, dari toko ke toko, dari satu
toko ke yang lain atau dari satu komputer ke komputer lain di lantai toko. Dengan demikian,
penanganan Material dapat didefinisikan sebagai penanganan bahan mentah, bagian setengah
jadi dan produk jadi, secara mekanis atau manual melalui produksi serta area penyimpanan.
Gerakan ini bisa horizontal, vertikal atau kombinasi horizontal dan vertikal.

Sebagian besar dari tenaga kerja tidak langsung dipekerjakan di pabrik bergerak dalam
penanganan bahan. Diperkirakan bahwa biaya material handling rata-rata adalah sekitar 20
sampai 25 persen dari total biaya produksi. Dengan demikian menjadi jelas bahwa biaya
produksi suatu barang dapat diturunkan jauh dengan membuat penghematan dalam biaya
material handling.

4.1 Fungsi Penanganan Material

i. Gerakan dan posisi membeli bahan, alat, suku cadang dll untuk tujuan penyimpanan.
ii. Transportasi internal bahan dari toko ke toko-toko atau departemen.
iii. Pergerakan bahan dalam departemen dari satu komputer ke pengolahan sementara
yang lain; dan dari satu departemen ke departemen lain,
iv. Gerakan dan posisi produk jadi atau komponen untuk tujuan stocking atau penjualan.
v. Bongkar baku-bahan dari truk atau transportasi lainnya.
vi. Memuat dikemas bahan pada truk bermotor atau transportasi lainnya.

4.2 Faktor-faktor yang harus dipertimbangkan dalam Bahan probems Penanganan

Dua faktor yang paling penting untuk menganalisis atau memecahkan masalah material
handling adalah:
a. faktor teknik, dan
b. Faktor-faktor ekonomi.
faktor rekayasa
1. Sifat Bahan dan Produk untuk ditangani. Sifat dari bahan mentah, bahan dalam proses,
jumlah yang akan ditangani dan jarak perjalanan oleh mereka harus dipertimbangkan. Keadaan
bahan baku padat, cair, gas, ukuran, bentuk, berat dan kuantitas yang terlibat terutama
mengatur jenis peralatan penanganan material. Sebuah fleksibel, aman sistem material
handling yang dikembangkan mempertimbangkan faktor-faktor ini, kerapuhan dan sebagian
besar bahan yang terlibat.

2. Proses produksi dan peralatan. proses produksi yang dipilih, urutan operasi, jumlah
bahan yang terlibat harus dipertimbangkan saat merancang sistem penanganan material. mesin
yang berbeda memiliki output yang berbeda per satuan waktu. The peralatan penanganan
material yang dipilih harus mampu menangani output maksimum.

3. Konstruksi bangunan. Biasanya, setelah bangunan telah didirikan, itu tidak mungkin,
dengan biaya yang wajar, membuat terlalu banyak perubahan dalam pembangunan hanya untuk
tujuan memasang peralatan material handling. Konstruksi bangunan masuk ke dalam masalah
sehubungan:
(I) Jika bangunan lebih dari satu lantai, mungkin melibatkan pertanyaan dari transportasi
vertikal. Pola aliran vertikal akan membutuhkan lift, konveyor, pipa dll

147
 sedangkan pola aliran horizontal di gedung berlantai satu mungkin perlu truk, crane
jembatan di atas kepala, konveyor dll
(ii) Kedua, konstruksi bangunan prihatin dengan pemuatan bahwa lantai dengan aman dapat
menahan (kekuatan lantai) dan juga dengan kemungkinan melampirkan jenis tertentu
menyampaikan peralatan kepada anggota struktural.
(Iii) Berbagai fitur bangunan, lokasi pintu dan ukuran, ketinggian langit-langit, kekuatan
atap, kolom tangga dan lebar gang dll
Dengan demikian jenis bangunan (tunggal atau multi-bertingkat), kekuatan lantai dan bagian
lain dan berbagai fitur bangunan seperti yang dibahas di atas adalah pertimbangan penting
dalam penentuan penanganan material.

4. Layout. Tata letak dan penanganan material tidak masalah dipisahkan. Hal ini diperlukan
bahwa mereka dianggap bersama-sama. Hal ini dimungkinkan untuk membuat tata letak yang
akan sangat boros ruang dan mungkin memberlakukan pembatasan lainnya, namun itu bisa
saja membuat bentuk yang paling ekonomis dari penanganan material. Sebaliknya, adalah
mungkin untuk membuat tata letak yang memanfaatkan bangunan yang ada dengan cara yang
paling efisien dan belum membuat masalah penanganan material hampir mustahil solusi. Oleh
karena itu, dalam setiap desain bangunan baru atau penataan kembali atau rekonstruksi
bangunan tua, adalah penting bahwa tata letak dan penanganan material dipertimbangkan
bersama-sama.

5. Ada Material Handling Equipment. Kegunaan dan efektivitas materi yang ada peralatan
penanganan dievaluasi dari kinerja penanganan produk yang berbeda. Jika ditemukan perlu,
tambahan peralatan penanganan material dipasang / disediakan atau perubahan yang
diperlukan dalam peralatan yang ada dapat dilakukan dalam terang manfaat ekonomi penarikan
dari perubahan tersebut.

6. Perencanaan Produksi dan Pengendalian. Routing dan penjadwalan fungsi perencanaan

dan pengendalian produksi berkaitan erat dengan layanan material handling. routing mengatur
urutan untuk aliran bahan selama pemrosesan sementara penjadwalan memutuskan waktu
pengolahan.

7. Pengemasan. Penanganan bahan selama proses difasilitasi melalui palet, sedangkan produk
jadi yang dikemas dalam wadah tertentu. kotak umumnya kayu, papan kartu, karton dll
digunakan untuk kemasan produk jadi. Kemasan produk jadi harus dari ukuran yang nyaman
sehingga mereka dapat ditangani dengan mudah.

Faktor-faktor ekonomi
Untuk analisis ekonomi saat memilih faktor biaya material handling equipment berikut harus
dipertimbangkan. biaya awal peralatan, biaya instalasi, penataan ulang dari peralatan ini, biaya
pergantian yang diperlukan untuk bangunan, biaya pemeliharaan, perbaikan, persediaan dll,
biaya listrik, depresiasi, biaya tenaga kerja untuk mengoperasikan, biaya dari setiap tambahan
yang diperlukan peralatan, ruang yang dibutuhkan, dll peralatan penanganan material dengan
calon biaya terendah dipilih. Sebuah sistem penanganan material dikatakan ekonomis jika
biaya penanganan per satuan berat bahan untuk sebuah gerakan tertentu minimum. Ekonomi
dalam penanganan material dapat dicapai dengan:
- mempekerjakan gerakan pakan gravitasi
- jarak meminimalkan perjalanan
- Dengan menggunakan sistem di mana produk dari mesin langsung jatuh di atas
peralatan penanganan material (misalnya dengan cara chute atau conveyor) dan
dibawa ke tujuan tanpa kerja manual.

148
 - Yang tepat periodik inspeksi, perbaikan dan pemeliharaan dll

4.3 Prinsip Penanganan Material

1. Pengurangan penanganan.Prinsip pertama dari material handling adalah untuk
meminimalkan material handling sejauh mungkin. Bahan-bahan harus dipindahkan sesedikit
mungkin. Pemilihan mesin produksi dan jenis tata letak tanaman harus sedemikian rupa
sehingga penanganan material dapat dihilangkan sejauh mungkin. perbaikan tata letak atau
perubahan dalam proses dapat memungkinkan untuk mengurangi material handling. Faktor-
faktor yang terlibat dalam pengurangan penanganan demikian:
(i) perubahan proses
(ii) perbaikan tata letak
(iii) Peningkatan ukuran unit ditangani.
(iv) Penggunaan peralatan yang tepat.

2. Pengurangan waktu. Waktu yang hilang mengurangi tingkat output dan meningkatkan
biaya unit di atas kepala. Oleh karena itu saat masing-masing bergerak harus diminimalkan.
Waktu dikonsumsi terutama dalam tiga hal:
(i) menunggu. waktu tunggu dapat dikurangi dengan penjadwalan yang tepat, baik
organisasi tenaga kerja, menyediakan fasilitas yang tepat atau cukup untuk memuat,
menghilangkan kemacetan di pabrik.
(ii) Bongkar muat. Semakin besar unit dimuat atau dibongkar semakin besar penurunan
yang dapat dibuat dalam waktu pemuatan. Semakin besar penggunaan cara mekanis
(kerekan, crane dll) yang lebih efisien dapat bongkar muat dan lebih cepat akan menjadi
pergerakan bahan.
(iii) Waktu perjalanan. Banyak waktu bisa diselamatkan dengan routing yang tepat atau
melalui pemilihan rute terpendek.
3. Prinsip "Satuan Load". Menurut prinsip ini, bahan harus dipindahkan di banyak daripada
secara individual. jumlah optimal potongan harus dipindahkan dalam satu unit untuk
memanfaatkan peralatan penanganan material secara efektif. Konsep containerization dan
palletization diterapkan dalam memutuskan unit beban. Prinsip unit beban avails ekonomi
dalam bentuk penurunan bongkar muat biaya tenaga kerja, kemasan biaya, penghapusan
kerusakan dan pencurian, menghemat waktu dan pemanfaatan yang efektif dari peralatan
penanganan material.
4. Gunakan Gravity. Sedapat mungkin memanfaatkan gravitasi untuk membantu gerakan
materi karena merupakan sumber termurah dari motif kekuasaan.
5. Keamanan. Aman, standar, efisien, efektif, tepat dan fleksibel peralatan penanganan
material harus digunakan.
6. Gunakan kontainer. kontainer desain, palet, drum dll untuk mengurangi biaya
penanganan dan kerusakan material dalam perjalanan.
7. fasilitas standby. Penyediaan stand by fasilitas harus dibuat sehingga istirahat tiba-tiba
turun mungkin tidak menghentikan operasi karena non-ketersediaan bahan.
8. Berkala Periksa up. The check up perbaikan dan pemeliharaan peralatan material
handling yang ada harus dibuat secara berkala.
9. Menghindari gangguan dengan jalur produksi. Layanan material handling seharusnya
tidak mengganggu jalur produksi.
10. Fleksibilitas. Penanganan material jasa harus dievaluasi secara berkala dan perubahan
yang diperlukan harus dimasukkan setiap kali itu mungkin.

149
4. 4 Perangkat Penanganan Material
Sebuah peralatan material handling bukan mesin produksi, tetapi merupakan peralatan bantu
yang meningkatkan aliran bahan yang pada gilirannya mengurangi mesin penghentian
pengenalan dan dengan demikian meningkatkan produktivitas. perangkat penanganan material
dari tiga jenis:
(a) Lifting dan perangkat menurunkan (pergerakan vertikal).
(b) perangkat pengangkutan (gerakan horisontal)
(c) Perangkat yang mengangkat dan transportasi (perangkat kombinasi).
Mengangkat dan menurunkan perangkat: Alat ini digunakan untuk mengangkat dan
menurunkan material dalam arah vertikal saja (up & down). Ini adalah:

1. Kerekan. (Gambar. 1) Blok dan mengatasi adalah salah satu metode tertua dan paling
sederhana mengangkat sesuatu melalui jarak vertikal. Hal ini tergantung pada umumnya pada
tenaga kerja dan hanya memberikan keuntungan mekanik yang mungkin untuk berbagai
formasi tali. Hal ini paling kasar, bentuk paling sederhana dari lifting, paling murah dalam
biaya, dan yang paling boros tenaga kerja. Ini adalah perangkat yang efek gerak vertikal dengan
lilitan tali atau kabel di drum.

Gambar. 1 Blok dan mengatasi Gambar. 2 Derek Gambar. 3 Daya

Hoist

2. Derek. (Gambar. 2) Derek yang sering digunakan dalam memuat alat berat ke kapal,
peralatan konstruksi ke dalam gedung, dan di pekerjaan yang serupa.
3. Kerekan. Kerekan yang digunakan untuk mengangkat beban vertikal. Mereka mungkin
tetap di satu tempat, yang melekat pada crane, dipasang di troli monorel atau rel tunggal seperti
ditunjukkan pada Gambar. 3. Jenis paling sederhana adalah rantai hoist yang dioperasikan
dengan tangan. Tapi kerekan dioperasikan oleh kompresi udara atau oleh tenaga listrik yang
paling umum.
4. Tangga berjalan. Ini dibedakan dari kerekan oleh fakta bahwa operator naik dengan beban.
Ada berbagai jenis drive untuk elevator seperti itu, tapi dalam drive listrik umum yang paling
umum. lift hidrolik hanya digunakan di mana itu berbahaya untuk mengambil kesempatan
percikan listrik, seperti di rumah pembangkit asetilena.
5. Kerekan. Hal ini digunakan untuk mengangkat beban dengan menggunakan tali atau kabel
pada drum. Hal ini digunakan dalam memuat alat berat ke kapal, peralatan konstruksi untuk
bangunan dan pekerjaan yang serupa.

6. Crane. Crane digunakan untuk memindahkan bahan vertikal dan lateral di daerah panjang
terbatas. Mereka dapat dioperasikan hidrolik, pneumatik atau elektrik, jenis penting dari crane
adalah:
150
 Pilar derek. (Gambar. 4) Sebuah derek pilar mungkin jenis stasioner atau jenis ponsel. Hal
ini digunakan untuk tugas ringan dan untuk mengangkat beban hingga 20 ton. Semua
gerakan untuk derek disediakan oleh gearing dan listrik penggerak motor.
Overhead jembatan derek. Overhead jembatan derek ditunjukkan pada Gambar. 5.
Memiliki kedua gerakan melintang dan membujur. Crane kait sehingga bergerak di area
persegi bisa mencapai ke setiap bagian dari lantai empat persegi panjang atau yard. Hal ini
digunakan dalam pengecoran, rumah listrik, pabrik kimia, industri fabrikasi berat, industri
baja dll
Kendaraan beroda. Sebuah gantry crane ditunjukkan pada Gambar. 6 bertindak sebagai
tambahan untuk menjembatani derek. Hal ini disediakan dengan roda dan dapat
dipindahkan dari satu tempat ke tempat lain sesuai kebutuhan. Jib crane. Gambar. 7
menunjukkan jib derek. Dalam jenis crane, hook bisa bergerak dalam lintasan melingkar.
Sebuah derek jib lebih disukai di mana pencabutan pekerjaan diperlukan dalam beberapa
lokasi saja atau di mana jembatan derek tidak bisa didirikan. Dalam derek jib unit hoist
dapat dipasang pada jib I-bagian yang pada gilirannya didukung pada kolom.

Gambar. 4 Pilar Derek Gambar. 5 Overhead Bridge derek

Gambar. 6 Gantry crane

Gambar. 7 Jib crane

mengangkut perangkat: Alat ini digunakan untuk mengangkut material dalam arah
horisontal ini adalah:

1. tangan truk / truk listrik dan roda gerobak. Perangkat pengangkutan yang paling
sederhana adalah roda gerobak dan truk tangan. Ini masih digunakan di sejumlah industri kecil
di seluruh negeri. Gambar. 8 menunjukkan sebuah truk tangan ara. 9 menunjukkan barrow roda
atau roda a. Roda secara khusus digunakan untuk menangani bahan di dalam toko. Roda
hanyalah bentuk kotak yang disediakan dengan roda. peralatan ini melibatkan sejumlah besar
tenaga kerja untuk beban relatif kecil. Keuntungan utama dari peralatan ini adalah biaya yang
sangat rendah fleksibilitas yang besar, dan portabilitas mudah dari satu pekerjaan ke pekerjaan
lain. Namun, dalam banyak kasus, listrik yang dioperasikan peralatan harus diganti untuk
peralatan semacam ini, yang terutama digunakan karena tradisi.
151
 Gambar. 8 Hand Truck Gambar. 9 Wheel Barrow

2. kereta api industri. kereta api industri adalah jalan rel sempit. Secara umum, sedikit
menggunakan terbuat dari peralatan tersebut karena membutuhkan investasi besar di tempat
tidur jalan dan trek. Ini memiliki sedikit fleksibilitas, dan sulit untuk berubah setelah beberapa
periode, jika diperlukan. kereta api industri yang digunakan pada hari-hari sebelum
pengembangan peralatan ban karet. Mereka masih ditemukan di industri logam bekerja (blast
furnace, kilang tembaga dan operasi baja-rolling) dan dalam kegiatan pertambangan, di mana
lebih murah atau lebih diinginkan untuk meletakkan trek daripada membuka seluruh area.

3. Traktor dan trailer. (Gambar. 10) Penggunaan traktor dan trailer untuk material handling
adalah salah satu metode yang paling umum transportasi horisontal. Metode ini paling fleksibel
traktor dapat dihubungkan ke berbagai jenis trailer. Trailer dapat terputus dari traktor,
meninggalkan dimuat dan dapat dijemput oleh traktor yang berbeda. Sistem ini tentunya
memiliki keuntungan dari fleksibilitas yang besar ditambah semua keuntungan dari kereta api
industri, dan tidak ada investasi dalam meletakkan trek. Ini adalah salah satu metode yang
paling penting dari penanganan bahan di dalam pabrik dan dari satu gedung ke gedung lainnya.

Gambar. 10 Wheel Hydraulic Tripping Trailer

4. trem udara. trem udara juga sistem transportasi horisontal di mana beban kendaraan yang
membawa didukung dari atas, biasanya dengan cara kabel atau setara.

5. Pipa saluran. garis pipa dan pompa juga digunakan untuk transportasi horisontal
komoditas. Paling jelas di antara ini adalah minyak, yang dipompa jarak yang jauh melalui
jalur pipa. Gas, terutama gas alam, juga dilakukan melalui jalur pipa. Air juga sama diangkut
pada berbagai jarak.

6. Meluncur.Meluncur digunakan dengan mengangkat truk. Barang dapat dimuat ke meluncur

dan kemudian dijemput dengan truk li. Ini adalah peningkatan pertama selama roda gerobak
dan truk tangan. skid dapat ditransfer dari posisi ke posisi tanpa bongkar muat berikutnya.
Kedua meluncur dan palet menaikkan beban dari permukaan mendukung dan memungkinkan
penyisipan mudah dari cara menyampaikan.

152
 Gambar. 11 keruntuhan

Perangkat yang mengangkat dan transportasi (Perangkat Kombinasi): Alat ini digunakan
untuk mengangkat, mengangkut dan menurunkan material. Ini adalah:

1. Slide dan Chutes. (Gambar. 12) Salah satu perangkat yang paling sederhana yang memiliki
kedua gerak vertikal dan horizontal adalah slide atau parasut. Ini mungkin lurus atau spiral dan
statis di alam. Gravity digunakan untuk memindahkan material ke bawah dan, jika diinginkan,
untuk mengubah posisi beban horizontal. Chutes yang umum di kereta api dan terminal jalur
udara paket penanganan dan baggages. Chutes juga digunakan di department store khususnya
dalam bentuk spiral untuk kapal saham dari cadangan di lantai atas ke lantai penjualan lebih
rendah. Dimana proses meluncur ke bawah cenderung lambat, peluncuran bergetar digunakan
di mana bahan dipindahkan ke bawah melalui getaran.

Gambar. 12 Spiral Chute

2. Monorel. Monorail adalah balok I-bagian yang melekat pada langit-langit dan memiliki
hoist troli bergerak sepanjang itu. Materi yang dapat ditransfer dari satu tempat ke tempat lain
di sepanjang balok. Baik vertikal, atau horizontal perjalanan, atau keduanya, yang kekuatan
dioperasikan. Hal ini memungkinkan penanganan material yang relatif berat dengan
mengangkat beban dan pengangkutan itu.

3. Lift. Dalam bahan tanaman bertingkat dapat diangkat dan diangkut dengan lift. Ini adalah
peralatan yang cepat dan fleksibel untuk lantai untuk perjalanan lantai. Ember atau nampan
dapat dipasang pada rantai tak berujung berjalan dari lantai dasar ke lantai atas. material dapat
dimuat pada baki otomatis.

4. Truk. Truk-truk yang digunakan untuk memindahkan bahan berat lebih bervariasi jalur.
Mereka baik dioperasikan secara manual atau kekuasaan dioperasikan. Umumnya kendaraan
roda dua, tiga roda atau empat atau lebih truk roda yang digunakan untuk membawa dan
memindahkan beban berat. truk industri lebih disukai:
- ketika bahan yang dijemput dan pindah sebentar-sebentar pada rute yang berbeda.
- ketika bahan yang ukuran campuran dan berat.
- ketika adalah mungkin untuk menggunakan unit beban.
- ketika salib lalu lintas ada.
- ketika jarak untuk dipindahkan moderat.

153
Berbagai jenis truk untuk penanganan material dioperasikan truk, listrik dioperasikan truk, truk
angkat secara manual (13 Gambar.), Garpu angkat truk (Gambar. 14), truk derek (Gambar. 15),
truk auto dll fitur lifting di truk angkat menyediakan izin dari lantai untuk meluncur dan
memungkinkan transportasi horisontal.

Gambar. 13 Angkat Gambar. 14 Fork Lift

Truk Gambar. 15 Derek
Truck Truk

Derek Truck. truk derek kecil beroperasi pada prinsip yang sama seperti mengangkat truk.
Mereka digunakan untuk bahan yang tidak dapat diletakkan pada meluncur, atau tidak tersedia
pada meluncur pada saat ini, atau terlalu berat untuk menangani dengan mengangkat truk.
Bergerak cepat lebih halus, bahkan dan tanah yang keras. Hal ini dapat dilakukan di akan dan
untuk setiap tempat. Dalam crane ini ban karet padat yang digunakan. Crane adalah tipe rotary,
seperti ditunjukkan pada Gambar. 15, sehingga beban dapat diangkat dari posisi apapun.

Auto Truck.Auto truk perlu ada penjelasan tertentu kecuali untuk pengembangan papan ekor
(gerbang hidrolik), yang menerima beban di permukaan tanah dan meningkatkan ke tingkat
truk, sehingga semua angkat manual dihindari.

5. Konveyor. Sebuah conveyor adalah perangkat yang bergerak bahan baik dalam arah
vertikal atau horizontal antara dua titik tetap. Mereka mungkin tetap atau konveyor portabel,
yang lurus atau melingkar. Bahan-bahan tersebut diumpankan ke conveyor dari beberapa
sumber lain pada titik awal; mereka dibawa oleh conveyor ke titik tujuan. Mereka didorong
dengan bantuan kekuasaan atau tanpa kekuasaan melalui gravitasi. Konveyor memiliki
keuntungan bahwa mereka sebagian besar menghemat biaya tenaga kerja, namun memiliki
kelemahan bahwa mereka mengambil ruang yang cukup, relatif tetap dan dalam kebanyakan
kasus biaya investasi yang tinggi.

Konveyor yang digunakan dalam industri produksi massal di mana unit muatan yang seragam,
gerakan diperlukan material kontinu, jalur dan laju pergerakan material tidak mungkin
berubah. Konveyor memiliki sejumlah kegunaan, terutama dalam tata letak garis. Sebuah
sistem yang baik konveyor selain membawa tentang transportasi biaya rendah juga dapat
digunakan untuk:
i. kegiatan pengolahan yang dilakukan selama transportasi;
ii. perangkat kerja-holding pada bergerak pekerjaan-stasiun;
iii. media untuk menyediakan penyimpanan;
iv. inspeksi produk di transit;

kegiatan pengolahan yang dapat dilakukan pada bahan transit termasuk pengobatan kepala,
baking, membersihkan, lukisan, pengeringan, pengerasan dan pendinginan. Kecepatan dan
keseragaman dalam kualitas diperoleh dengan kontrol otomatis dalam perjalanan.

Dengan desain khusus kontainer, rak dan perlengkapan, operator dapat melakukan urutan
operasi sementara bahan yang dalam perjalanan, sehingga menghilangkan pick-up dan
kegiatan non-produktif put-jauhnya. Yang tepat pra-posisi material di tengah pekerjaan juga
154
memfasilitasi penggunaan kedua tangan operator untuk keuntungan yang baik. Bahan ini juga
dapat diperiksa, diurutkan, dinilai, ditimbang, dihitung, diperiksa untuk ukuran, atau diuji
untuk berbagai atribut.

Listrik konveyor koordinasi berbagai operasi pada tingkat yang diperlukan gerakan, sehingga
mempengaruhi cara mondar-mandir pekerjaan. Sebagai perangkat mondar-mandir, konveyor
membebaskan pengawas dari kebutuhan untuk mempertahankan tingkat yang diperlukan
operasi, yang dijalankan secara otomatis. Karena ada aliran yang pasti kerja pada tingkat pra-
ditentukan dalam rantai operasi terikat bersama-sama, mudah untuk mencapai penjadwalan
rinci. mondar-mandir mekanik memfasilitasi pengendalian produksi yang lebih baik, dengan
mengurangi jumlah perhatian rinci dan kertas kerja pada bagian dari personil perencanaan.

Jenis Konveyor
(a) Roller Conveyor. Roller conveyor datar, melingkar atau spiral. Mereka terdiri dari rol
didukung dalam frame di mana bahan yang diizinkan untuk bergerak. Mereka didorong melalui
gravitasi. Umumnya bahan yang memiliki dasar datar dipindahkan, jika kotak atau palet yang
digunakan.

Gambar. 16 Roller Spiral Conveyor Gambar. 17 Roller

Conveyor Gambar. 17 Belt Conveyor

(b) Belt conveyor. Gambar. 18 menunjukkan conveyor belt, yang terdiri dari sabuk tak
berujung. Ia memiliki kekuatan didorong katrol di salah satu ujung yang bergerak sabuk terus
menerus. Mungkin datar atau ditinggikan dengan aliran atas atau ke bawah dari bahan.
Umumnya, sabuk terbuat dari karet, kanvas, kain, kulit, lembaran berlubang atau anyaman
kawat. Konveyor sabuk tetap atau portabel yang digunakan sesuai dengan persyaratan proses
produksi.

Gambar. 19 Rantai Conveyor Gambar. 20 Screw Conveyor Gambar. 21 Bucket Conveyor

(c) Rantai conveyor. (Gambar. 19) Rantai conveyor terdiri dari biaya overhead dipasang
rantai tak berujung. Hal ini didukung dari langit-langit dan memiliki jalur tetap untuk
bepergian. Ini akan menghemat ruang lantai berharga. Pengaturan ini adalah sedemikian rupa
sehingga mekanisme angkat (mungkin elektromagnet atau kail) menurunkan turun untuk
bongkar muat produk yang akan ditangani. konveyor rantai yang digunakan dalam industri
pendingin untuk lukisan dan plating dari kerang kulkas.
155
(d) Screw Conveyor. (Gambar. 20) Screw conveyor digunakan terutama untuk transmisi bahan
dalam bentuk bubuk atau pasta dengan aplikasi sekrup berputar. Misalnya, makan bubuk
batubara menjadi tungku.

(e) conveyor ember. (Gambar. 21) konveyor Bucket digunakan untuk memindahkan butiran
itu, didukung atau bahan cair. Ember dapat dipasang pada rantai atau ikat pinggang. Gerakan
ini mungkin vertikal atau datar. Gerakan vertikal mungkin terus menerus dimana ember
ketagihan dengan cara melingkar berurutan atau diskrit mana ember ketagihan untuk
mengangkat.

4,5 Technology Group (GT)

Teknologi Group adalah sebuah filosofi manufaktur di mana bagian yang sama diidentifikasi
dan dikelompokkan bersama untuk mengambil keuntungan dari kesamaan dalam desain dan /
atau pembuatan. bagian yang sama dikelompokkan ke dalam keluarga bagian. Sebagai contoh,
sebuah pabrik yang memproduksi sebanyak 10.000 nomor bagian yang berbeda dapat
mengelompokkan sebagian besar bagian ini ke dalam sesedikit 50 keluarga bagian yang
berbeda. Karena pengolahan masing-masing keluarga akan sama, produksi keluarga bagian
dalam sel manufaktur yang didedikasikan memfasilitasi alur kerja. Dengan demikian, hasil
teknologi kelompok di efisiensi dalam desain produk dan desain proses.

Pembentukan 4.5.1 Bagian Keluarga

Kunci untuk mendapatkan efisiensi dalam manufaktur berbasis kelompok-teknologi adalah
pembentukan keluarga bagian. Sebagian keluarga adalah kumpulan bagian yang mirip baik
karena fitur geometris seperti ukuran dan bentuk atau karena langkah-langkah pengolahan yang
sama yang diperlukan dalam pembuatan mereka. Bagian dalam keluarga yang berbeda, tetapi
cukup mirip dalam atribut desain mereka (ukuran geometris dan bentuk) dan / atau atribut
manufaktur (urutan langkah-langkah proses yang diperlukan untuk membuat bagian) untuk
membenarkan identifikasi mereka sebagai anggota bagian keluarga yang sama. Masalah
terbesar dalam memulai sistem manufaktur berbasis kelompok-teknologi adalah bahwa
pengelompokan bagian dalam keluarga. Tiga metode untuk mencapai pengelompokan ini
1. Inspeksi visual. Metode ini melibatkan melihat bagian, foto, atau gambar dan
menempatkan bagian dalam kelompok dengan bagian-bagian yang sama. Hal ini
umumnya dianggap sebagai yang paling memakan dan paling akurat dari metode yang
tersedia saat itu.
2. klasifikasi bagian dan coding. Metode ini melibatkan memeriksa desain individu dan /
atau manufaktur atribut masing-masing bagian, menetapkan nomor kode ke bagian
tersebut atas dasar atribut ini, dan pengelompokan nomor kode yang sama ke dalam
keluarga. Ini adalah prosedur yang paling umum digunakan untuk membentuk keluarga
bagian.
3. analisis aliran produksi. Metode ini memanfaatkan informasi yang terkandung pada
lembaran routing yang menggambarkan urutan langkah-langkah pengolahan yang
terlibat dalam memproduksi bagian, daripada gambar bagian. Workparts dengan urutan
pengolahan mirip atau sama dikelompokkan ke dalam keluarga bagian.

4.5.2 Bagian Klasifikasi dan Coding

Seperti yang dinyatakan sebelumnya, bagian klasifikasi dan coding adalah metode yang paling
sering digunakan untuk membentuk keluarga bagian. Sistem seperti ini berguna baik dalam
desain dan pembuatan. Secara khusus, bagian coding dan klasifikasi, dan sistem pengkodean
yang dihasilkan, memberikan dasar untuk antarmuka CAD dan CAM dalam sistem CIM.
sistem bagian klasifikasi jatuh ke dalam salah satu dari tiga kategori:
1. Sistem berdasarkan atribut desain
bagian: bentuk eksternal dasar
intern bentuk Panjang
/ rasio diameter dasar
156
 Jenis bahan
fungsi bagian
dimensi utama
dimensi kecil
toleransi
permukaan akhir
2. Sistem berdasarkan atribut bagian
manufaktur:proses primer
proses minor dimensi
Mayor urutan waktu
Operation alat rasio
Panjang / diameter
Permukaan finish
Mesin Produksi
ukuran Batch
Jadwal kebutuhan produksi
tahunan yang dibutuhkan
alat pemotong
3. Sistem didasarkan pada kombinasi dari desain dan manufaktur atribut.
Meskipun lebih dari 100 klasifikasi dan pengkodean sistem telah dikembangkan untuk
aplikasi teknologi kelompok, mereka semua dapat dikelompokkan menjadi tiga tipe dasar:
1. Hirarkis atau monocode
2. Atribut, atau polycode
3. Hibrida, atau campuran

Kode hirarkis
Dalam jenis kode, arti dari masing-masing karakter tergantung pada arti dari karakter
sebelumnya; yaitu, setiap karakter menguatkan informasi dari karakter sebelumnya. sistem
pengkodean tersebut dapat digambarkan dengan menggunakan struktur pohon seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 22, yang
merupakan skema sederhana untuk pengkodean memacu gigi yang ditunjukkan pada Gambar
1a. Menggunakan angka-angka ini, kode, “A11B2 dapat ditugaskan untuk gigi memacu.
Sebuah kode hirarkis menyediakan besar
jumlah informasi dalam jumlah yang relatif kecil dari angka. departemen desain sering
menggunakan sistem pengkodean hirarkis untuk bagian pengambilan karena jenis sistem ini
sangat efektif untuk menangkap bentuk, bahan, dan informasi ukuran. Manufaktur departemen,
di sisi lain, memiliki kebutuhan yang berbeda yang sering berdasarkan kebutuhan proses. Sulit
untuk mengambil dan menganalisis informasi terkait proses bila dalam struktur hirarki yang
akan sama-sama berguna untuk kedua desain dan organisasi manufaktur.

157
 Gambar 22

Sistem Opitz mungkin sistem pengkodean yang paling dikenal yang digunakan dalam
klasifikasi bagian dan coding. Struktur kode
12345 6789 ABCD

Yang pertama sembilan digit merupakan kode dasar yang menyampaikan baik desain dan
manufaktur data. Lima digit pertama, 12345, disebut / kode orm dan memberikan atribut desain
utama dari bagian. Empat digit berikutnya, 6789, merupakan kode tambahan dan menunjukkan
beberapa atribut pembuatan bagian. Empat digit berikutnya, ABCD, disebut kode sekunder dan
digunakan untuk menunjukkan operasi produksi jenis dan urutan. Gambar 37.12 memberikan
struktur dasar untuk sistem pengkodean Opitz. Perhatikan bahwa digit 1 menetapkan dua
kategori utama dari bagian, rotasi dan non-rotasi, di antara sembilan kelas bagian yang terpisah.

The Miclass (Logam Institute Sistem Klasifikasi) dikembangkan oleh Organisasi Belanda
untuk Terapan Riset Ilmiah untuk membantu mengotomatisasi dan standarisasi sejumlah
fungsi desain, manufaktur, dan manajemen. Kode Miclass berkisar 12-30 digit, dengan yang
pertama 12 merupakan kode universal yang dapat diterapkan untuk setiap bagian. Sisanya 18
digit dapat dibuat spesifik untuk setiap perusahaan atau industri. Organisasi dari 12 digit
pertama adalah sebagai berikut:
Bentuk utama 1 digit
elemen bentuk angka 2 dan 3
Posisi digit ke-4 elemen bentuk
5 dan 6 digit dimensi utama
Rasio dimensi 7 digit
dimensi tambahan 8 digit
Kode toleransi digit 9 dan 10
llth dan 12 digit kode bahan

158
 computer Aided

proses
Perencanaan
Miclass memungkinkan bagian-bagian komputer-interaktif coding, di mana pengguna
merespon serangkaian pertanyaan yang diajukan oleh komputer. Jumlah pertanyaan yang
diajukan tergantung pada kompleksitas bagian dan berkisar dari sesedikit 7 sampai lebih dari
30, dengan rata-rata sekitar 15.

Sistem CODE adalah klasifikasi bagian dan coding sistem yang dikembangkan dan dipasarkan
oleh Manufacturing Data System, Inc (MDSI), dari Ann Arbor, Michigan. kebanyakan aplikasi
universal adalah teknik desain untuk pengambilan data bagian desain, tetapi juga memiliki
aplikasi dalam perencanaan proses manufaktur, pembelian, desain alat, dan pengendalian
persediaan. Nomor kode memiliki delapan digit. Untuk setiap digit, ada 16 nilai yang mungkin
(nol sampai 9 dan A sampai F) yang digunakan untuk menggambarkan bagian-bagian desain
dan manufaktur karakteristik. Posisi awal digit menunjukkan geometri dasar bagian dan disebut
divisi utama dari sistem kode. digit ini akan digunakan untuk menentukan apakah bentuk
adalah silinder, datar, blok, atau lainnya. Interpretasi dari angka yang tersisa membentuk
struktur rantai-jenis.

4.5.3 Analisis Clustering

 Berdasarkan analisis urutan operasi fabrikasi (routings) bagian.
 Bagian yang masuk melalui operasi serupa dikelompokkan bersama ke dalam keluarga bagian
yang sama.
 Mesin kemudian dapat dikelompokkan ke dalam sel-sel yang menghasilkan keluarga bagian
 masing-masing.
 Analisis dimulai dengan membentuk matriks mesin-komponen yang mengidentifikasi
 bagian mana diproses di mana mesin.
 Clustering membutuhkan routings akurat dan dioptimalkan.

4.5.4 Manfaat Kelompok Teknologi

Teknologi Group menawarkan manfaat besar bagi perusahaan yang memiliki ketekunan
untuk menerapkannya. Manfaat meliputi:
• GT mempromosikan standardisasi perkakas, fixturing dan setup.
• penanganan material berkurang karena bagian yang bergerak dalam sel mesin
daripada dalam seluruh pabrik.
• proses perencanaan dan penjadwalan produksi disederhanakan
• setup kali berkurang, sehingga kali manufaktur memimpin lebih rendah.
• Work-in-proses berkurang.
• kepuasan pekerja biasanya membaik ketika para pekerja berkolaborasi dalam sel OT.
• kualitas kerja yang lebih tinggi dicapai dengan menggunakan teknologi kelompok.

4,6 Computer Aided Proses Perencanaan (CAPP)

Dalam manufaktur, tujuannya adalah untuk menghasilkan komponen yang memenuhi
spesifikasi desain. Spesifikasi desain memastikan aspek fungsionalitas. Langkah berikutnya
untuk mengikuti adalah untuk merakit komponen-komponen ini ke dalam produk akhir. proses
perencanaan bertindak sebagai jembatan antara desain dan manufaktur. Ini diterjemahkan
spesifikasi desain ke rincian proses manufaktur. Oleh karena itu, secara umum, proses
perencanaan adalah kegiatan organisasi produksi yang mengubah desain produk menjadi satu
set instruksi (urut, alat mesin konfigurasi dll) untuk memproduksi bagian mesin ekonomis dan
kompetitif. Informasi yang disediakan dalam desain mencakup spesifikasi dimensi (bentuk
geometris dan fitur nya) dan spesifikasi teknis (toleransi, permukaan akhir dll).

4.6.1 Pendekatan untuk Proses Perencanaan

Pada dasarnya ada dua pendekatan untuk proses perencanaan yang adalah sebagai berikut:
(i) Pengguna berdasarkan pengalaman-proses perencanaan, dan
(ii) Dibantu komputer metode perencanaan proses.
159
(I) berbasis Pengalaman Pedoman Perencanaan Proses
Langkah-langkah yang disebutkan di bagian sebelumnya pada dasarnya sama untuk
perencanaan proses manual. kesulitan berikut ini terkait dengan metode perencanaan proses
manual yang dialami berdasarkan:
 Hal ini memakan waktu dan selama periode waktu, rencana dikembangkan tidak
 konsisten.
 Kelayakan dari proses perencanaan tergantung pada banyak faktor hulu (desain dan
ketersediaan peralatan mesin). kegiatan manufaktur hilir seperti
penjadwalan dan alokasi alat mesin juga dipengaruhi oleh rencana proses tersebut.
Oleh karena itu, dalam rangka untuk menghasilkan rencana proses yang tepat, proses
perencana harus memiliki pengetahuan dan pengalaman yang cukup. Oleh karena itu, sangat
sulit untuk mengembangkan keterampilan proses perencana sukses dan juga memakan
masalah waktu.

(Ii) Perencanaan Proses Computer-Aided

Proses dibantu komputer perencanaan (CAPP) membantu menentukan langkah-langkah proses
yang diperlukan untuk membuat bagian setelah CAP telah digunakan untuk menentukan apa
yang harus dilakukan. program CAPP mengembangkan rencana proses atau lembar rute
dengan mengikuti baik varian atau pendekatan generatif. Pendekatan varian menggunakan file
dari standar proses berencana untuk mengambil rencana terbaik dalam file setelah meninjau
desain. Rencana tersebut kemudian dapat direvisi secara manual jika tidak benar-benar tepat.
Pendekatan generatif untuk CAPP dimulai dengan spesifikasi desain produk dan dapat
menghasilkan rencana proses rinci lengkap dengan pengaturan mesin. sistem CAPP
menggunakan algoritma desain, file karakteristik mesin, dan logika keputusan untuk
membangun rencana. Sistem pakar didasarkan pada aturan-aturan keputusan dan telah
digunakan dalam beberapa sistem CAPP generatif.

CAPP baru-baru ini muncul sebagai link yang paling penting untuk sistem CAD / CAM
terintegrasi ke dalam aliran antar-organisasi. Fokus utama adalah untuk mengoptimalkan
kinerja sistem dalam konteks global. Esensialitas komputer dapat dengan mudah dipahami
dengan mengambil contoh, misalnya jika kita mengubah desain, kita harus mampu untuk jatuh
kembali modul CAPP untuk menghasilkan perkiraan biaya untuk perubahan desain tersebut.
Demikian pula untuk kasus pemecahan mesin di lantai toko. Dalam hal ini, rencana proses
alternatif harus di tangan sehingga solusi yang paling ekonomis untuk situasi dapat diadopsi.
Gambar 9.2 adalah salah satu perwakilan tersebut, di mana pengaturan dari banyak interaksi
antara berbagai fungsi dari suatu organisasi dan perubahan dinamis yang terjadi di daerah-
daerah fungsional sub telah ditunjukkan. Oleh karena itu, penggunaan komputer dalam
perencanaan proses adalah penting.
Gambar 4.23 Kerangka Computer Aided Proses Perencanaan

160
CAPP adalah aplikasi komputer untuk membantu planet proses manusia dalam fungsi
perencanaan proses. Dalam bentuk yang termurah itu akan mengurangi waktu dan upaya yang
diperlukan untuk mempersiapkan rencana proses dan menyediakan rencana proses lebih
konsisten. Di negara yang paling canggih, itu akan menyediakan antarmuka otomatis antara
CAD dan CAM dan dalam proses mencapai integrasi lengkap dengan di CAD / CAM.

Keuntungan Lebih Pedoman Perencanaan Proses berbasis Pengalaman

Penggunaan komputer dalam rencana proses memiliki berikut keunggulan dibandingkan proses
perencanaan berdasarkan pengalaman-panduan:

(i) Secara sistematis dapat menghasilkan rencana proses yang akurat dan konsisten.
(ii) Hal ini menyebabkan pengurangan biaya dan lead time dari rencana proses.
(Iii) persyaratan Keterampilan proses planer dikurangi untuk mengembangkan rencana
proses layak.
(iv) Interfacing perangkat lunak untuk biaya, pembuatan estimasi waktu memimpin, dan
standar kerja dapat dengan mudah dilakukan.
(v) Mengarah ke peningkatan produktivitas proses planar.

Dengan munculnya CIM sebagai mendominasi wilayah dorong dalam perencanaan proses
bagian industri diskrit telah menerima perhatian yang signifikan, karena itu adalah hubungan
antara CAD dan CAM. Oleh karena itu, dibantu komputer proses perencanaan (CAPP) telah
menjadi tujuan yang diperlukan dan penting dari sistem CIM.

Gambar 4.24: Diagram Arus CAPP Proses Perencanaan Sistem

161
4.6.2 Langkah Terlibat dalam CAPP
Sekarang-a-hari, kemajuan pesat sedang dibuat dalam otomatisasi proses produksi aktual dan
juga elemen desain produk. Namun, antarmuka antara desain dan produksi menyajikan
kesulitan terbesar dalam mencapai integrasi. CAPP memiliki potensi untuk mencapai integrasi
ini. Secara umum, sistem CAPP lengkap memiliki langkah-langkah berikut:

(i) desain input

(ii) pemilihan material
(iii) proses seleksi
(iv) Proses sequencing,
(v) Mesin dan alat seleksi,
(vi) Penentuan permukaan Menengah
(vii) pemilihan fixture,
(viii) Machining pemilihan parameter
(ix) Biaya / estimasi waktu
(x) persiapan rencana
(xi) Mesin generasi rekaman gambar.

4.6.3 Pendekatan untuk Proses Perencanaan Computer-Aided

Dalam beberapa hari terakhir, beberapa sistem komputer dibantu proses perencanaan yang
tersedia untuk digunakan untuk berbagai operasi manufaktur. Sistem ini secara luas dapat
diklarifikasi menjadi dua kategori:
A. dibantu komputer metode perencanaan proses varian.
B. dibantu komputer metode perencanaan proses generatif.

A. Varian tipe CAPP

Pendekatan proses perencanaan varian kadang-kadang disebut sebagai metode pengambilan
data. Dalam pendekatan ini, rencana proses untuk bagian baru dihasilkan dengan mengingat,
mengidentifikasi dan mengambil rencana yang ada untuk bagian yang sama dan membuat
modifikasi yang diperlukan untuk bagian baru. Sebagai nama menyarankan seperangkat
rencana standar ditetapkan dan dipelihara untuk setiap keluarga bagian dalam tahap persiapan.
bagian tersebut disebut master bagian. Kesamaan dalam atribut desain dan metode manufaktur
dieksploitasi untuk tujuan pembentukan keluarga bagian. Menggunakan coding dan klasifikasi
skema teknologi kelompok (GT), sejumlah metode seperti algoritma berdasarkan koefisien dan
model pemrograman matematika telah dikembangkan untuk pembentukan bagian keluarga dan
pengambilan rencana. Setelah mengidentifikasi bagian baru dengan keluarga, tugas
mengembangkan rencana proses sederhana. Ini melibatkan mengambil dan memodifikasi
rencana proses induk bagian dari keluarga. Langkah-langkah umum untuk modifikasi
pengambilan data adalah sebagai berikut:

Sebuah sistem varian biasanya dimulai dengan membangun klasifikasi dan skema pengkodean.
Karena, klasifikasi dan pengkodean menyediakan cara yang relatif mudah untuk
mengidentifikasi kesamaan antara bagian-bagian yang ada dan baru. Hari ini, beberapa
klasifikasi dan sistem pengkodean yang tersedia secara komersial. Dalam beberapa kasus
ekstrim, skema pengkodean baru dapat dikembangkan. Jika varian CAPP lebih disukai
daripada berguna bagi perusahaan untuk melihat ke dalam beberapa tersedia secara komersial
coding dan klasifikasi sistem (misalnya DCLASS, JD-CAPP dll). Sekarang, dibandingkan
dengan perusahaan sebelum mengembangkan coding dan klasifikasi sistem mereka sendiri.
Karena menggunakan sistem yang ada dapat menghemat waktu pengembangan yang luar biasa
dan tenaga kerja.
162
(i) Bentuk Keluarga Bagian oleh Bagian Pengelompokan
Seluruh ide GT terletak dalam kelompok banyak bagian ke sejumlah dikelola keluarga bagian.
Salah satu isu kunci dalam membentuk keluarga bagian adalah bahwa semua bagian dalam
keluarga yang sama harus memiliki fitur mesin umum dan mudah diidentifikasi. Sebagai
rencana proses standar yang melekat dengan masing-masing bagian keluarga, sehingga
mengurangi jumlah rencana proses standar.

(ii) Mengembangkan Rencana Proses Standar

Setelah pembentukan keluarga bagian, rencana proses standar dikembangkan untuk setiap
keluarga bagian berdasarkan fitur bagian umum. Rencana standar harus sesederhana mungkin
tapi cukup rinci untuk membedakannya dari lainnya.

(iii) Ambil dan Memodifikasi Rencana Standar untuk Bagian New

Langkah 1 ke langkah 3 sering disebut sebagai pekerjaan persiapan. Setiap kali ketika bagian
baru memasuki sistem, ia dirancang dan kode berdasarkan fitur, menggunakan pengkodean dan
klasifikasi skema, dan kemudian ditugaskan untuk keluarga bagian. bagian harus sama dengan
bagian sesama dalam keluarga yang sama. Juga, rencana standar keluarga harus mewakili set
dasar proses yang bagian harus melalui. Dalam rangka untuk menghasilkan rute proses rinci
dan lembar operasi untuk bagian ini, rencana standar diambil dari data base dan dimodifikasi.
Modifikasi dilakukan dengan proses planar manusia. Setelah tahap ini bagian siap untuk rilis
ke toko.

Keberhasilan sistem perencanaan proses tersebut tergantung pada pemilihan skema

pengkodean, rencana proses standar dan proses modifikasi, karena sistem umumnya aplikasi
berorientasi. Dimungkinkan bahwa salah satu skema coding adalah lebih untuk satu perusahaan
dan sama tidak untuk perusahaan lainnya.

Karena menggunakan dan kemajuan komputer, kemampuan manajemen informasi dari proses
perencanaan varian jauh lebih unggul. Kalau tidak, sangat mirip dengan petunjuk perencanaan
berbasis pengalaman.

Keuntungan Varian CAPP

keuntungan sebagai berikut berhubungan dengan pendekatan perencanaan proses varian:
(i) Pengolahan dan evaluasi kegiatan rumit dan masalah manajerial dilakukan dengan
cara yang efisien. Oleh karena itu mengarah pada pengurangan waktu dan kebutuhan
tenaga kerja.
(ii) Penataan manufaktur pengetahuan tentang rencana proses dengan kebutuhan
perusahaan melalui prosedur standar.
(Iii) Mengurangi pengembangan dan biaya hardware dan waktu pengembangan lebih
singkat.
(Iv) Ini merupakan masalah penting bagi perusahaan skala kecil dan menengah, di mana
berbagai produk tidak begitu tinggi dan proses perencana tertarik untuk membangun
kegiatan penelitian perencanaan proses mereka sendiri.

Kekurangan dari Variant CAPP

kelemahan berikut ini terkait dengan pendekatan perencanaan proses varian
(i) Sulit untuk menjaga konsistensi selama editing.
(ii) akomodasi yang tepat dari berbagai kombinasi atribut seperti material, geometri,
ukuran, presisi, kualitas, urutan pengolahan alternatif dan pemuatan mesin di antara
banyak faktor lain yang sulit.
(iii) Kualitas rencana proses akhir sangat tergantung pada pengetahuan dan pengalaman
dari proses perencana. Ketergantungan pada proses planner adalah salah satu
kelemahan utama dari proses perencanaan varian.
163
B. jenis CAPP generatif
Dalam perencanaan proses generatif, rencana proses yang dihasilkan dengan cara logika
keputusan, rumus, algoritma teknologi, dan geometri data berbasis untuk melakukan keputusan
unik pengolahan. Tujuan utama adalah untuk mengkonversi bagian dari bahan baku untuk
negara selesai. Oleh karena itu, rencana proses generatif dapat didefinisikan sebagai suatu
sistem yang mensintesis informasi proses untuk membuat rencana proses untuk komponen baru
secara otomatis.

Rencana proses generatif terutama terdiri dari dua komponen utama:

(i) Geometri berbasis skema pengkodean.
(ii) pengetahuan proporsional dalam bentuk logika keputusan dan data.

Skema Coding berbasis geometri

Semua fitur geometris untuk semua proses seperti permukaan terkait, dimensi fitur, lokasi,
pada fitur didefinisikan oleh skema coding berdasarkan geometri. Tingkat detail jauh lebih
besar dalam sistem generatif dari sistem varian. Sebagai contoh, berbagai rincian seperti
keadaan kasar dan selesai dari bagian yang disediakan untuk berubah menjadi keadaan yang
diinginkan.

Pengetahuan proporsional dalam Bentuk Keputusan Logic dan Data

Proses pengetahuan dalam bentuk logika keputusan dan data yang digunakan untuk
pencocokan kebutuhan geometri bagian dengan kemampuan manufaktur. Operasi set instruksi
dihasilkan secara otomatis untuk membantu operator untuk menjalankan mesin dalam kasus
operasi manual. Kode NC secara otomatis dihasilkan, ketika mesin dikontrol secara numerik
digunakan.

Manufaktur pengetahuan memainkan peran penting dalam proses perencanaan. Proses akuisisi
dan dokumentasi pengetahuan manufaktur adalah fenomena yang dinamis berulang. Selain itu,
ada berbagai sumber manufaktur pengetahuan pengalaman seperti personil manufaktur, buku
panduan, pemasok peralatan mesin, peralatan, jig dan perlengkapan bahan, peralatan inspeksi
dan pelanggan dll Oleh karena itu, untuk memahami informasi manufaktur, memastikan
kejelasan dan menyediakan kerangka kerja untuk modifikasi masa depan, tidak hanya
diperlukan tetapi juga tak terelakkan untuk mengembangkan struktur pengetahuan yang baik
dari spektrum yang luas pengetahuan. Flowchart, pohon keputusan, tabel keputusan, algoritma,
konsep permukaan Unit mesin, teknik pengenalan pola, dan buatan alat berbasis cerdas yang
digunakan untuk melayani tujuan.

Keuntungan dari Rencana Proses generatif

rencana proses generatif memiliki sejumlah keunggulan. Di antara yang utama adalah sebagai
berikut:
(i) Mereka kurang mengandalkan nomor kode teknologi kelompok sejak proses,
biasanya menggunakan pohon keputusan untuk mengkategorikan bagian dalam
keluarga.
(ii) Pemeliharaan dan pemutakhiran rencana proses disimpan sebagian besar tidak perlu.
Sejak, rencana apapun dapat dengan cepat diregenerasi dengan mengolah melalui
pohon. Memang, banyak yang berpendapat bahwa dengan sistem generable, rencana
proses tidak harus disimpan karena jika proses ini berubah, dan out-of-tanggal
rencana proses mungkin menemukan jalan kembali ke dalam sistem.
(iii) Aturan Proses logika namun harus dipertahankan sampai dengan tanggal dan siap
untuk digunakan. Ini memberikan proses perencana dengan jaminan bahwa proses
yang dihasilkan akan mencerminkan state-of-the-art teknologi.
164