KAJIAN TEKNO EKONOMI DAN KEBIJAKAN PENINGKATN NILAI TAMBAH BAUKSIT, NIKEL, BIJIH BESI, MANGAN DAN ANODE SLIME. Oleh - PDF

Puslitbang tekMIRA Telp : 022-6030483
Jl. Jend. Sudirman No. 623 Fax : 022-6003373

Bandung 40211 E-mail : Info@tekmira.esdm.go.id
DRAFT LAPORAN
KAJIAN TEKNO EKONOMI DAN KEBIJAKAN

PENINGKATN NILAI TAMBAH
BAUKSIT, NIKEL,BIJIH BESI, MANGAN DAN ANODE SLIME
Oleh :
Drs. Ijang Suherman

Prof. DR. Ir. Pramusanto
Drs. Sudjarwanto
Drs. Triswan Suseno
Drs. Jafril
Rochman Saefudin, ST.
Drs. Harta Haryadi
Ir. Edwin A. Daranin, M.Sc.
Yudo Supriyantono, ST.
Ir. Suryadi Saleh
Ir. Suratman
KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL
BALITBANG ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL
PUSLITBANG TEKNOLOGI MINERAL DAN BATUBARA
2011
Kajian Tekno-ekonomi dan Kebijakan Peningkatan Nilai Tambah Bauksit, Nikel, Bijih Besi, Mangan dan Anode Slime 2011
SARI
Pengaturan mengenai perlunya dilakukan peningkatan nilai tambah komoditas mineral dan
batubara telah diatur dalam Undang-Undang Nomor 4 Tahun 2009 (UU No 4/2009) tentang
Pertambangan Mineral dan Batubara, kemudian dijabarkan dalam pasal-pasal Peraturan
Pemerintah Nomor 23 Tahun 2010 (PP No 23/2010) yang mengamanatkan kepada pemegang
izin pertambangan (KK, PKP2B dan KP) untuk melakukan pengolahan dan pemurnian di dalam
negeri dalam jangka waktu paling lambat 5 (lima) tahun sejak berlakukannya UU No 4/2009.
Dari gambaran pasar di dalam negeri dan dunia terhadap mineral logam bauksit, nikel, besi,
mangan dan produk samping anode slime, menunjukkan prospek yang positif bagi tumbuhnya
industri pengolahan dan pemurnian di Indonesia. Demikian pula melihat adanya peningkatan
nilai tambah dari pengolahan dan pemurnian dibandingkan hanya menambang saja.
Penyediaan dan peningkatan infrastruktur fisik seperti sarana dan prasarana perhubungan serta
penyediaan energi sebagai syarat utama didalam pembangunan industri pengolahan dan
pemurnian di Indonesia. Sedangkan peningkatan koordinasi, baik antara lembaga pemerintah
secara sektoral maupun antara lembaga pemerintah dengan pihak swasta (perusahaan),
merupakan prasyarat dalam menuntaskan Rancangan Peraturan Menteri tentang Peningkatan
Nilai Tambah Mineral Melalui Kegiatan Pengolahan dan Pemurnian Mineral, dan juga dalam
pelaksanaannya.
Kata Kunci : pengololahan, pemurnian, mineral logam, pasar, nilai tambah, kebijakan.
1
KATA PENGANTAR
Untuk meningkatkan nilai tambah dari kegiatan pertambangan mineral dan batubara,
Pemerintah telah mengeluarkan Undang-Undang No. 4 Tahun 2009 Tentang Pertambangan
Mineral dan Batubara sebagai pengganti Undang-Undang No.11 Tahun 1967 Tentang
Pertambangan Umum.
Salah satu upaya pemerintah di dalam peningkatan nilai tambah adalah mewajibkan
perusahaan tambang di dalam negeri untuk mengolah lebih lanjut hasil tambangnya, sehingga
dapat meningkatkan nilai tambah dari komoditas tambang tersebut, menyetap tenaga kerja
lokal, mendukung industri hilir di dalam negeri dan meningkatkan pemerimaan negara serta
memberikan manfaat lainnnya.
Oleh karena itu, untuk mendukung pelaksanaan peraturan yang terdapat di Undang-undang
tersebut, Puslitbang Teknologi Mineral dan Batubara (tekMIRA) melakukan pengkajian tekno
ekonomi dan kebijakan peningkatan nilai tambah bauksit, nikel, bijih besi, mangan dan
tembaga/anode slime, yang dilaksanakan pada Tahun Anggaran 2011 ini dengan sasaran
diketahuinya nilai keekonomian melalui kajian pasar mineral utama dan ikutan dalam rangka
optimalisasi penerimaan negara.
Dengan hasil kajian ini diharapkan dapat menjadi masukan bagi Pemerintah di dalam
menerapkan kebijakan dan regulasi peningkatan nilai tambah, khususnya mineral bauksit, nikel,
bijih besi, mangan dan tembaga/anode slime.
Bandung, Desember 2011

Tim Kajian Tekno-ekonomi dan Kebijakan Peningkatan Nilai Tambah
i
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ................................................................................................................ i
SARI ........................................................................................................................
DAFTAR ISI ........................................................................................................................
DAFTAR TABEL ........................................................................................................................
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................................
1 PENDAHULUAN.......................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................................. 1
1.2 Ruang Lingkup Kegiatan ................................................................................................ 5
1.3 Tujuan ........................................................................................................................ 6
1.4 Sasaran ........................................................................................................................ 6
1.5 Lokasi Kegiatan Penelitian ............................................................................................. 6
2 TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................................. 7

2.1 Potensi Sumber Daya Dan Cadangan Mineral ................................................. 7
2.2 Kondisi Pengusahaan Mineral ............................................................................... 10
2.3 Kebijakan Nilai Tambah .......................................................................................... 16
2.4 Teknologi Pengolahan dan Pemurnian ............................................................. 20
3 PROGRAM KEGIATAN .............................................................................................. 44

3.1 Analisis Pasar .............................................................................................................. 44
3.2 Analisis Ekonomi ........................................................................................................ 45
4 METODOLOGI ............................................................................................................ 46
4.1 Metoda Pengumpulan Data .................................................................................. 46
42 Metoda Pengolahan ................................................................................................. 47
4.2 Metoda Analisis ......................................................................................................... 47
5 HASIL DAN PEMBAHASAN ..................................................................................... 51

5.1 Bauksit ...........................................................................................................................51
5.1.1 Kajian Pasar ................................................................................................... 51
5.1.2 Kajian Peningkatan Nilai Tambah dan Penerimaan Negara .........60
5.2 Nikel ........................................................................................................................... 69

5.2.1 Kajian Pasar ................................................................................................... 69
5.3 Bijih Besi ...........................................................................................................................82
ii
5.3.1 Kajian Pasar ................................................................................................... 82

5.4Mangan ...........................................................................................................................98
5.4.1 Kajian Pasar ................................................................................................... 98
5.4.2 Kajian Peningkatan Nilai Tambah dan Penerimaan Negara ..........107
5.5 Tembaga ...........................................................................................................................112

5.5.1 Kajian Pasar ................................................................................................... 112
5.5.2 Kajian Peningkatan Nilai Tambah ........................................................ 123
5.5.3 Optimalisasi Penerimaan Negara Bukan Pajak .................................. 128
5.6 Kajian Kebijakan Peningkatan Nilai Tambah ........................................................... 133
5.6.1 Perubahan Paradigma .............................................................................. 133
5.6.2 Tantangan Implementasi Peningkatan Nilai Tambah ................... 135
5.6.3 Strategi Peningkatan Nilai Tambah ...................................................... 138
6 KESIMPULAN DAN REKOMENDASI ..................................................................... 150

6.1 Kesimpulan .......................................................................................................... 150
6.2 Rekomendasi ..................................................................................................... 153
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................. 155
iii
DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
2.1 Sumberdaya dan Cadangan Mineral Logam
Di Indonesia Tahun 2010 ......................................................................................... 7
2.2 Produksi Dan Cadangan Bauksit Dunia .................................................................. 10
2.3 Sumber Daya Mangan Dunia .................................................. ...... 14
2.4 Produksi Dan Penjualan Komoditas Mineral Logam,
Tahun 2010 ....................................................................................... 17
2.5 Realisasi Dan Proyeksi Produksi Tambang Mineral Menurut Jenis ,
2009 - 2014 ................................................................................................................ 18
2.6 Perkembangan Ekspor Tambang Mineral Menurut Perusahaan ,
2005 - 2010*) ..................................................................................... ......................... 20
2.7 Mineral Oksida ..................................................................................... ........................... 27
2.8 Jenis Bijih Vs Teknologi Proses ............................................................. ...................... 29
2.9 Klasifikasi Logam Utama Dan Unsur Ikutan ....................................... .................... 38
3.0 Klasifikasi Mineral Utama Dan Mineral Ikutan ................................... .................... 38
4.1 Matrik Hubungan Faktor Internal Dan Eksternal ............................... ................... 50
5.1 Perkembangan Ekspor – Impor Bauksit Dan Alumina
Di indonesia Tahun 2001 – 2010 (TON)................................................ .............. 54
5.2 Produksi Bauksit , Alumina Dan Aluminium Dunia ........................... ................... 55
5.5 Perkembangan Ekspor – Impor Aluminium Dirinci
Berdasarkan Jenis Produk ................................................................... ................... 57
5.4Produksi Dan Penjualan Alumunium Ingot PT INALUM ,
Tahun 2004 – 2011 ................................................................................ ................... 59
5.5 Produksi Alumunium Dan Alumina Dunia , 2007 – 2010 ................... ................ 60
5.6 Nilai Tambah Penambangan Bijih Bauksit ......................................... ..................... 63
5.7 Perbedaan Properti SGA Dan CGA .................................................. ......................... 65
5.8 Nilai Tambah Pengolahan Bauksit Menjadi CHEMICAL
GRADE ALUMINA .................................................................................. ................... 66
5.9 Nilai Tambah Bauksit Menjadi ALUMINIUM ....................................... ................... 68
5.10 Perimbangann Pemasukan Dan permintaan Nikel Indonesia ,
2003 – 2010 ............................................................................................. ................... 70
5.11 Pengunaan Nikel Dunia ........................................................................ .......... 72
iv
5.12 Produksi Nikel Dunia ............................................................................... ........ 73

5.13 Nilai Tambah Penambangan Biji Nikel ................................................ .....80
5.14 Nilai Tambah Pengolahaan Bijih Nikel Menjadi FerroNikel ................. ....... 81
5.15 Produesn Bijih Besi Terbesar Dunia , Tahun 2010 .................................... ...... 83
5.16 Produksi Dan Cadangan Bijih Besi Dunia ,Tahun 2009 – 2010 .............. .... 83
5.17 Produksi PIG IRON Dunia Tahun 2009 – 2010 .......................................... ..... 84
5.18 Ekspor Bijih Besi Dari Kalimantan Selatan Dan
Nanggroe Aceh Darussalam,Tahun 2007 – 2011 .................................. ......... 84
5.19 Neraca Perdagangan Biji Besi ............................................................................... 85
5.20 Perkembangan Produksi , Impor,Konsumsi,Ekspor
Logam Besi Baja Indonesia ....................................................................... ............. 87
5.21 Rencana Pembangunan Industri Besi Baja
Di Kalimantan Selatan ............................................................................... .............. 89
5.22 Material Consunmption 3 Mt Pa Steel Pt.Krakatau Posco ..................... ..... 89
5.23 Nilai Tambah Penambangan Bijih Besi .................................................... .......... 94
5.24 Nilai Tambah Sponge Iron ......................................................................... ........... 95
5.25 Potensi Peningkatan Nilai Tambah Dan Penerimaan
Negara Dari Komoditas Besi Tahun 2014 ................................................ ......... 97
5.26 Produksi Bijih Mangan Dunia Menurut Negara (1000 ton) ................... ...... 99
5.27 Perkembangan Produksi Ferromanganese Dan
Siliconmanganese Tahun 2004 – 2010 (ton)............................................ ......... 102
5.28 Volume Dan Nilai Ekspor Mangan Provinsi Ntt Tahun 2009 – 2010 ....... . 104
5.29 Prakiraan Kebutuhan Investasi Peralatan /
Mesin Tambang Bijih Mangan ................................................................... .......... 108
5.30 Nilai Tambah Penambangan Bijih Mangan ............................................. ........ 110
5.31 Nilai Tambah Pengolahan Bijih Mangan
Menjadi Manganese Ingot........................................................................ ............ 111
5.32 Tambang Tembaga Dunia Dengan Kapasitas Nya ............................... ......... 113
5.33 Smelter Tembaga Dunia Dengan Kapasitas nya .................................... ........ 114
5.34 Trend Pemasokan Dan Permintaan Tembaga Dunia ,
Tahun 2006 - 2011 ........................................................................................ ........... 116
5.35 Penjualan Katoda Tembaga Pt Smelting ,
Tahun 2008 – 2011 ......................................................................................... ......118
5.36 Perkembangan Produksi Mineral Tembaga ,Tahun 2001 – 2010 ............. 119
v
5.37 Ekspor Tembaga Dan Olahannya ............................................................... ...121

5.38 Impor Tembaga Dan Olahannya ................................................................ ....122
5.39 Perkembangan Penerimaan Negara Dari Pt Freeport Indinesia,
Tahun 1992 -2010 ........................................................................................... ....123
5.40 Manfaat Langsung Dan Tidak Langsung Pt Freeprot Indinesia,
Tahun 1992 – 2010 .......................................................................................... ......12 4
5.41 Nilai Tambah Pengolahan Bijih Tembaga Menjadi
Konsentrat Tembaga ..................................................................................... .....125
5.42 Nilai Tambah Pengolahan Konsentrat Menjadi Tembaga Katoda .......... 129
5.43 Rekapitulasi Penerimaan Pnbp Per Komoditi
SD Semester II - Tahun 2010 ............................................................................ .130
5.44 Jumlah Unsur Mineral Ikutan Dari Anode Slime PT Smelting Gresik ............ 131
5.45 Potensi Penerimaan Negara Bukan Pajak Dari Unsur Mineral
Ikutan Pengolahan Bijih Tembaga ................................................................. .131
5.46 Penerimaan Negara Dari Pertambangan Migas Dan Non Migas,
Tahun 2009 – 2011 ............................................................................................ ....134
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar Halaman
1.1 Kebijakan Peningkatan Nilai Tambah ....................................................................... 3
1.2 Kondisi Pengusahaan Bijih Besi, Mangan, Bauksit,
Nikel, Dan Anode Slime ......................................................................................... 4
1.3 Road Map Pengkajian Tekno Ekonomi Dan Kebijkan
Peningkatan Nilai tambah Bauksit, Nikel, Bijih Besi, Mangan,
Dan Tembaga /Anode Slime ........................................................ ....................... 5
1.4 Lokasi Kegiatan ................................................................................................................ 6
2.1 Sumberdaya Dan Cadangan Mineral
Logam Di Indonesia Tahun 2010 ......................................................................... 7
2.1 Sebaran Sumberdaya Dan Cadangan Bauksit
Di Indonesia Tahun 2010 ......................................................................................... 9
2.2 Sumberdaya Laterit Nikel Dunia ................................................................................. 11
2.3 Sebaran Sumberdaya Dan Cadangan Nikel Di Indonesia,
Tahun 2010 ................................................................................................................... 12
2.4Sebaran Sumberdaya Dan Cadangan Besi Di Indonesia,
Tahun 2010 ................................................................................................................... 13
2.5 Sebaran Sumberdaya Dan Cadangan Mangan
Di Indonesia ................................................................................................................. 15
2.6 Sebaran Sumberdaya Dan Cadangan Tembaga
Di Indonesia ................................................................................................................. 16
2.5 Block Diagram Pengolahan Bauksit ........................................................................... 28
2.6 Skema Profil Laterit, Komposisi Kimia Dan
Jalur Proses Ekstraksi................................................................................................. 30
vii
2.7 Bagan Alir Proses Pengolahan Nikel Laterit ............................................................ 31

2.8 Diagram Alir Proses Pembuatan Ferronikel............................................................. 32
2.9 Diagram Alir Proses Pembuatan Nickelmatte ........................................................ 33
2.10 Flowsheet Pembuatan Nickel Pig Iron ................................................................ 35
2.11 Flowsheet Pembuatan Crude Feni ........................................................................ 36
2.12 Teknologi Sl/Rn Dalam pengolahan Bijih
besi (Sumber : Pt Antam)......................................................................................... 37
2.13 Bagan Alir Proses Pengolahan Bijih Tembaga
Menjadi Konsentrat Bijih Tembaga ...................................................................... 40
2.14 Diagram Alir Proses Peleburan Dan Pemurnian
Konsentrat Tembaga Di Pt Smelting Gresik ...................................................... 42
4.1 Matrik Kuadran Swot....................................................................................................... 49
5.1 Kegiatan Proses Pencucian Bijih Bauksit Di
Pt Harita Prima Abadi Mineral, Kabupaten Ketapang .................................... 53
5.2 Produksi Aluminium Dunia, 2009 .............................................................................. 55
5.3 Konsumsi Aluminium Oleh Industri Hilir................................................................... 55
5.4Kebutuhan Aluminium Dunia, Tahun 2004 – 2020 ............................................... 56
5.5 Perkembangan Ekspor – Impor Produk Aluminium ............................................. 57
5.6 Proses Pencetakan Aluminium Batangan Pt Inalum,
Kuala Tanjung – Sumut ............................................................................................ 59
5.7 Rantai Industri Aluminium ............................................................................................. 61
5.8 Nilai Tambah Pengolahan Bauksit .............................................................................. 61
5.9 Kegiatan Kontruksi Kawasan Pabrik Chemical
Grade Alumina – Pt antam Di Tayan – Kalimantan Barat ............................. 64
5.10 Proses Bayer................................................................................................................. 65
5.11 Nilai Tambah Pengolahan Bauksit ....................................................................... 67
5.12 Proses Penambangan – Pengolahan Nikel
Pomalaa – Aneka Tambang Tbk .......................................................................... 71
5.13 Proses Penambangan – Pengolahan
Nikel Soroako – Pt Inco .......................................................................................... 71
5.14 Harga Dan Stok Nikel .............................................................................................. 74
5.15 Proyeksi Pasokan Dan Permintaan Nikel Dunia .............................................. 75
5.16 Nilai Tambah Pengolahan Bauksit ....................................................................... 76
5.17 Rantai Industri Aluminium ..................................................................................... 76
viii
5.18 Proyek Pembangunan Feni Halmahera ............................................................. 77

5.19 Komposisi Biaya Pengolahan Untuk Ferronikel .............................................. 79
5.20 Kiri : Kegiatan Penambangan Bijih Besi Di pt Babh Rot,
Kabupaten Aceh Barat Daya,
Kanan : Lokasi Penambangan Bijih Besi Laterit Di Pt
Sebuku Iron Lateritic Ores (Pt SILO),Kabupaten Kota Baru ......................... 85
5.21 Kegiatan Proses Pembangunan Pabrik Pengolahan Bijih Besi
Pt Meratus Jaya Iron & Steel, Kabupaten Tanah Bumbu ............................. 88
5.22 Pola Bisnis Pengolahan Bijih Besi Kalsel (Sumber Pt Antam ) .................... 90
5.23 Pohon Industri Baja Di Indonesia ........................................................................ 91
5.24 Teknologi Sl/Rn Dalam Pengolahan
Bijih Besi (Sumber Pt Antam).................................................................................. 92
5.25 Peningkatan Nilai Tambah Mineral Besi ............................................................ 96
5.26 Realisasi Dan Proyeksi Produk Berbahan Baku Bijih
Mangan Dunia Tahun 2004 - 2010 Dan 2011 – 2021 (000 Ton) .................. 102
5.27 PerkemBAngan Ekspor Mangan Ntt, 2009 – 2010 .......................................... 104
5.28 Aktifitas Penambangan Mangan DI Pt Soe
Makmur Resources, Tts, Ntt .................................................................................. 105
5.29 Perkembangan Pasokan Dan Permintaan
Tembaga Dunia, Tahun 1960 – 2010 ................................................................... 116
5.30 Tahapan Proses Dan Produk Peleburan Dan
Pemurnian Konsentrat Tembaga DI Pt Smelting Gresik .............................. 120
5.31 Nilai Tambah Smelting ............................................................................................ 126
5.32 Analisis SWOT ............................................................................................................ 148
5.33 Strategi Peningkatan Nilai Tambah Tembaga / Anode Slime ..................... 148
ix
1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Indonesia merupakan salah satu negara di dunia yang memiliki berbagai sumber daya
komoditas tambang (mineral dan batubara) di samping cadangannya cukup besar juga
karena kualitasnya sangat baik sehingga menjadi incaran para investor dari luar negeri dan
investor lokal (dalam negeri). Sebagai contoh data sumber daya dan cadangan bauksit
masing-masing 626,6 ton Al dan 161,6 juta ton Al, sumber daya dan cadangan nikel 1.716,5
juta ton Ni dan 555,1 juta ton Ni, sumber daya dan cadangan besi 1.984,7 juta ton Fe dan
87,5 juta Fe, dan sumber daya dan cadangan tembaga masing-masing 69,8 juta ton Cu dan
44,1 juta ton Cu. Selain itu, jenis mineral yang dimiliki ternyata bernilai ekonomi tinggi dan
dibutuhkan oleh beberapa industri hilir, seperti mesin dan suku cadang otomotif, kontruksi,
badan pesawat terbang, komponen dan perangkat elektronik dan peralatan rumah tangga.
Beberapa di antaranya tembaga, emas, perak, bauksit, nikel, besi dan mangan. Mineral
tersebut sudah diusahakan baik oleh perusahaan pemerintah (BUMN), swasta nasional,
maupun internasional.
Pada saat ini, komoditas hasil tambang di Indonesia dijual ke pasaran internasional dalam
bentuk yang bervariasi. Beberapa produk tambang diekspor dalam bentuk bijih, seperti
bauksit, besi, nikel, dan mangan, sebagian lagi dalam bentuk konsentrat dan logam seperti
tembaga. Pengolahan dan/atau pemurnian mineral (dalam bentuk konsentrat atau logam) di
Indonesia masih terbatas dilakukan oleh perusahaan berskala besar terhadap mineral
unggulan, seperti nikel dan tembaga. Sedangkan perusahaan berskala kecil, dengan berbagai
alasan, hanya mampu mengekspor komoditas mineral dalam bentuk material kasar/wantah.
Pada sisi lain, industri pengguna mineral di dalam negeri yang membutuhkan bahan baku
hasil olahan (setengah jadi atau bahan jadi) komoditas hasil tambang terus tumbuh dan
berkembang. Hal ini mengakibatkan impor bahan baku tersebut mengalami peningkatan dari
tahun ke tahun, yang pada akhirnya banyak menyedot devisa negara, mengurangi daya
tahan dan daya saing industri lokal, serta merugikan negara karena nilai tambah atas
pengolahan atau pemurnian komoditas tambang diambil oleh negara lain (pengimpor).
Dari kondisi di atas cukup ironis, di satu sisi Indonesia yang memiliki sumber daya mineral
yang cukup besar, dikenal sebagai pengekspor mineral (dalam bentuk bahan mentah), tetapi
1
di sisi lain menjalankan peran sebagai negara pengimpor mineral (dalam bentuk bahan
setengah jadi dan bahan jadi). Terlebih lagi, baik ekspor maupun impor dari tahun ketahun
cenderung meningkat baik dari segi jumlah maupun nilai. Bukan tidak mungkin, devisa
negara yang kesedot lebih besar daripada perolehan devisa dari menjual komoditi yang
diekspor. Hal ini karena komoditi yang diimpor lebih mahal daripada yang diekspor, yang
notabene komoditi tersebut juga berasal dari Indonesia.
Pertambangan Mineral dan Batubara, yang kemudian dijabarkan dalam pasal-pasal Peraturan
Pemerintah Nomor 23 Tahun 2010 (PP No 23/2010) yang mengamanatkan kepada
pemegang izin pertambangan (KK, PKP2B dan KP) untuk melakukan pengolahan dan
pemurnian di dalam negeri dalam jangka waktu paling lambat 5 (lima) tahun sejak
berlakukannya UU No 4/2009. Artinya tidak ada lagi barang mentah (raw material) hasil
tambang Indonesia yang dijual ke luar (ekspor). Smelter dan pengolahan harus dilakukan di
dalam negeri, untuk mendapatkan nilai tambah (added Value). Pengolahan dan pemurnian
akan diatur oleh Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral (ESDM) mengenai tata
cata peningkatan nilai tambah mineral dan batubara. Peningkatan nilai tambah bertujuan
untuk meningkatkan dan mengoptimalkan nilai tambang, tersedianya bahan baku di dalam
negeri, serta meningkatkan penyerapan tenaga kerja dan penerimaaan negara.
Sudah jelas dan terang benderang, jika pabrik pengolahan dan pemurnian (smelter) mineral
itu dibangun di Indonesia, maka berbagai peluang akan di dapat, seperti kesempatan kerja,
peluang usaha, dan penerimaan negara lebih besar, serta yang tidak kalah penting adalah
industri di dalam negeri tidak tergantung pada bahan baku impor, sehingga kelangsungan
industri tetap terjamin, yang pada gilirannya mampu menjamin keberlanjutan pembangunan
nasional. Sudah barang tentu untuk mewujudkan amanah UU No 4/2009 diperlukan upaya
atau langkah-langkah strategis sekaligus tantangan bukan saja oleh perusahaan dan
pemerintah tetapi juga stakeholders lainnya. Mulai dari pemetaan potensi untuk produk nilai
tambah hingga pembuatan regulasi yang selaras untuk mendorong tersinerginya rantai
industri.
Secara umum kebijakan peningkatan nilai tambah mineral dan batubara seperti pada
Gambar 1.1.
2
Dalam rangka dukungan pelaksanaan peningkatan nilai tambah mineral sebagai amanah
yang terkandung dalam UU No. 4/2009 tentang Pertambangan Mineral dan Batubara, serta
dikaitkan dengan koridor ekonomi Indonesia, yaitu Masterplan Perluasan dan Percepatan
Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI), akan dilakukan Pengkajian Tekno-ekonomi dan
Kebijakan Peningkatan Nilai Tambah Bauksit, Nikel, Besi, Mangan dan Tembaga/Anode Slime,
dengan dasar pertimbangan sebagai berikut :
MINERAL LOGAM
Bauksit, Pasir/Bijih besi PROSES
Nikel, Tembaga, Timah, NILAI TAMBAH
PERTAMBANGAN
Mangan, Timbal, Seng Optimalisasi

nilai tambang
Penyediaan
bahan baku
MINERAL BUKAN LOGAM Bahan Baku Industri
industri
Zirkon, Feldpar, Batu Bahan Bangunan
Penyerapan
Gamping, Bentonit, Kaolin
tenaga kerja
Peningkatan
penerimaan
BATUAN negara
Batu Mulia, Granit,
Marmer, Andesit
BATUBARA KETAHANAN ENERGI
Gambar 1.1 : Kebijakan Peningkatan Nilai Tambah
1) Bauksit diekspor 100% dalam bentuk bijih dan mengimpor alumina 100% untuk bahan
baku pabrik pengolahan aluminium (PT. Inalum) di dalam negeri. Ada rencana
pembangunan pabrik pengolahan bauksit, yaitu Smelting Grade Alumina (SGA) di
Mempawah dan Chemical Grade Alumina di Tayan, Kalimantan Barat oleh PT Aneka
Tambang, dan rencana pembangunan SGA di Ketapang oleh PT Harita Prima Abadi
Mineral. Perlu upaya pembangunan pabrik pengolahan dan pemurnian atau custom
plant di area sekitar penambangan bauksit (KP/IUP). Tentunya memerlukan investasi
yang sangat besar dan perlu dukungan infrastuktur antara lain energi listrik yang sangat
besar.
2) Bijih nikel baru sebagian kecil yang diolah menjadi ferronikel dan nikel matte, sedangkan
sebagian besar masih diekspor dalam bentuk bijih. Perlu adanya investasi untuk
pengembangan industri dan custom plant pengolahan ferro nikel atau produk olahan
lainnya, misalnya minimal untuk pemrosesan crude ferro nickel (5-10% Ni), yang
3
selanjutnya dapat diproses menjadi ferronikel seperti yang dilakukan PT Aneka
Tambang.
3) Besi diekspor dalam bentuk bijih dan mengimpor pelet untuk bahan baku industri
besi/baja di dalam negeri. Oleh karena itu, perlu upaya membangun industri
pengolahan dan pemurnian besi untuk menghubungkan mata rantai industri hulu hilir
berbasis mineral besi. Ada upaya ke arah itu, seperti rencana yang dilakukan PT
Krakatau Steel, PT Aneka Tambang dan Pemerintah Daerah melalui Jonit Venture
membentuk PT Meratus Jaya Iron and Steel (PT MJIS) dengan bahan baku dari tambang-
tambang marginal di Kalimantan Selatan untuk mendirikan pabrik pengolahan sponge
iron.
4) Mangan diekspor sebagian besar dalam bentuk bijih dan mengimpor produk olahan
dari mangan untuk bahan baku industri besi/baja di dalam negeri. Perlu pembangunan
pabrik pengolahan seperti yang dirintis di Kupang-NTT oleh PT. Setia Lestari Permai
dalam pembangunan yang bertahap untuk memproduksi mangan kimia berteknologi
tinggi.
5) Konsentrat tembaga produk PT Freeport Indonesia dan PT Newmont Nusa Tenggara

sebagian besar (70%) di ekspor dan 30% diolah oleh Smelting Gresik menjadi katoda
tembaga, sementara anode slime yang mengandung unsur ikutan yang bernilai
ekonomi diolah di luar negeri.
Adapun kondisi pengusahaan pertambangan dan program peningkatan nilai tambah (PNT)
dapat digambarkan seperti pada Gambar 1.2.
Bijih Besi Ekspor
Mangan Ekspor
Ekspor
Bauksit
Alumina
Logam Dalam negeri

Alumunium Ekspor
Ekspor Fe-Ni, Ni matte

Ekspor Ekspor
Terak
(Phyrometalurgi)
Dalam 4
negeri
Nikel Crude Fe-Ni
Fe-Ni, Ni matte
Terak,
mineral/unsur
ikutan
Ekspor
70% (Hidrometalurgi)
30%
Katoda Ekspor
Tembaga Konsentra SMELTER
t
GRESIK tembaga Dalam
Terak negeri
1.asam
sulfat Dalam negeri
2.gypsum
3. terak
Ekspor
4.anode
slime
Program PNT
GAMBAR 1.2
KONDISI PENGUSAHAAN BIJIH BESI, MANGAN, BAUKSIT, NIKEL DAN ANODE SLIME
Rencana kajian terkait dengan peningkatan nilai tambah ini akan dilakukan dalam dua tahap
seperti road map berikut :
5
Untuk tahun 2011 bobot pengkajian ke arah pengukuran pasar, peningkatan nilai tambah
dan penerimaan negara. Sedangkan untuk tahun 2012 bobotnya kearah pengkajian tekno-
ekonomi dan kebijakan pengembangan industri pengolahan dan pemurnian dalam
mendukung peningkatan nilai tambah komoditas tambang, khususnya mengenai mineral
bauksit, nikel, pasir/bijih besi, mangan dan tembaga/anode slime.
1.2 Ruang Lingkup
Ruang lingkup kegiatan kajian Tekno Ekonomi dan Kebijakan Peningkatan Nilai Tambah
Bauksit, Nikel, Bijih Besi, Mangan dan Anode Slime untuk tahap pertama (2011) meliputi :
• Analisis Pasar :
• Gambaran Umum pasar
• Potensi pemasokan dan permintaan dalam dan luar negeri
• Analisis Potensi Ekonomi

• Potensi peningkatan nilai tambah
• Potensi peningkatan penerimaan negara
• Analisis Kebijakan yang diperlukan
1.3 Tujuan
Melakukan kajian keekonomian dan kebijakan peningkatan nilai tambah bauksit, nikel, bijih
besi, mangan dan anode slime, untuk mendukung kebijakan pelaksanaan kewajiban
pengolahan dan pemurnian di dalam negeri.
1.4 Sasaran
a) Diketahuinya kondisi pasar mineral utama dan mineral/ unsur ikutan dari bauksit,
nikel, bijih besi, mangan dan anode slime,
b) Diketahuinya nilai keekonomian atau nilai tambah dari bauksit, nikel, bijih besi, mangan
dan anode slime dalam rangka optimalisasi penerimaan negara,
c) Mendukung kebijakan pemerintah tentang peningkatan nilai tambah.
1.5 Lokasi Kegiatan
Sesuai dengan tujuan dari kajian ini, maka untuk mengoptimalkan hasil kajian lokasi yang
6
diambil sebagai studi kasus adalah sebagai berikut :

1) Bauksit : Propinsi Kalbar, Kep.Riau, Sumatera Utara, Pulau jawa
2) Nikel : Propinsi Sulawesi Selatan, Sulawesi Tenggara, Maluku Utara,
Pulau Jawa
3) Bijih besi : Propinsi Kalimantan Selatan, NAD, Pulau Jawa
4) Mangan : Propinsi Nusa Tenggara Timur, Pulau Jawa
5) Tembaga (anode slime) : Propinsi Papua, Nusa Tenggara Barat, Pulau Jawa
Banda Aceh
Lhokseumawe
Medan EAST
MALAYSIA Pacific Ocean
Dumai Manado
SINGAPORE Ternate HALMAHERA
Duri Batam Bintan
KALIMANTAN Bontang Sorong
Samarinda
Padang
Balikpapan Jayapura
Jambi SULAWESI
Palembang Banjarmasin
PAPUA
BURU SERAM
Ujung
Pandang
Jakarta Semarang MADURA

Bangkalan
I N D O N E S I A
Pagerungan Merauke
JAV A Surabaya
Grissik BALI SUMBAWA FLORES
LOMBOK
Indian Ocean TIMOR
SUMBA
AUSTRALIA
Gambar 1.4 : Lokasi Kegiatan
7
II. TINJAUAN PUSTAKA
Pada bagian ini akan dibahas tinjauan kondisi pertambangan di Indonesia saat ini dan arah
pengembangan ke depan, tinjauan pustaka terkait dengan potensi sumberdaya dan cadangan,
perkembangan tingkt produksi dan ekspor, serta perkembangan haraga mineral logam terutama
menyangkut mineral bauksit, nikel, besi, mangan dan tembaga (konsentrat dan abode slime).
2.1 Sumberdaya dan Cadangan Mineral Logam
Di Sektor Pertambangan, Indonesia dikenal sebagai negara yang kaya dengan kandungan
mineral. Sehingga Indonesia menempati posisi produsen terbesar kedua untuk komoditas timah,
posisi terbesar keempat untuk komoditas tembaga, posisi kelima untuk komoditas nikel, posisi
terbesar ketujuh untuk komoditas emas dan posisi kedelapan untuk komoditas batubara.
Berdasarkan data dari Pusat Sumber Daya Geologi, hingga tahun 2010 telah diidentifikasi
beberapa mineral logam baik dari sisi sumberdaya maupun dari sisi cadangan (Tabel 2.1).
Disisi lain, saat ini kondisi pertambangan Indonesia dinilai masih belum dapat meraih peluang,
dimana kegiatan eksplorasi hanya 2% dari eksplorasi dunia. Oleh karena itu, kondisi ini perlu
segera diperbaiki, mengingat jika tidak ada kegiatan eksplorasi maka produksi mineral Indonesia
akan menghadapi kesulitan dalam mempertahankan kelangsungannya. Oleh karena itu
pemetaan di Sektor Pertambangan ini penting dilakukan mengingat peranannya yang penting
dalam memberi manfaat bagi pembangunan nasional.
TABEL 2.1
SUMBERDAYA DAN CADANGAN MINERAL LOGAM DI INDONESIA, TAHUN 2010
7
TOTAL SUMBERDAYA (TON) TOTAL CADANGAN (TON)

NO KOMODITI
BIJIH LOGAM BIJIH LOGAM
1 Bauksit 551.961.397,00 223.763.002,47 179.503.546,00 73.065.071,32
2 Nikel 2.633.500.434,00 40.125.550,23 576.914.000,00 13.236.888,00
3 Besi Laterit 1.462.374.969,30 591.836.571,01 106.030.000,00 24.178.655,00
4 Besi Primer 563.073.744,32 313.505.841,73 29.884.494,00 18.824.146,74
5 Besi Sedimen 18.002.186,00 11.496.162,00 - -
6 Pasir Besi 1.649.833.892,64 148.977.918,16 4.732.000,00 2.417.961,40
7 Mangan 11.195.340,73 5.684.457,92 4.078.029,00 2.834.916,25
8 Tembaga 4.925.066.644,94 82.511.945,04 4.161.388.376,80 31.551.873,63

Sumber data : Badan Geologi 2011 (diolah kembali)
Saat ini Indonesia memiliki sumber daya dan cadangan bauksit sangat besar dengan rincian,
sumber daya hipotetik sebesar 30,33 juta ton, terduga 5,00 juta ton, indikasi sebesar 75,06 juta
ton, dan sumber daya terukur sebesar 828,33 juta ton, sedangkan jumlah cadangan diketahui
mencapai 107,72 juta ton tereka dan 115,73 juta ton terbukti (total keseluruhan ± 1,16 miliar
ton) dengan kadar Al2O3 berkisar 27- 55 persen.
Sumber daya dan cadangan bauksit Indonesia tersebar di Propinsi Kepulauan Riau, Propinsi
Bangka Belitung dan Propinsi Kalimantan Barat, dengan rincian :
1) Riau :
a) Tanjung Pinang (kandungan Al2O3 = 15,05 – 58,10%),
b) P.Bulan, P.Bintan (kandungan SiO2 = 4,9%, Fe2O3 = 10,2%, TiO2 = 0,8%, Al2O3 = 54,4%),
c) P.Lobang (kepulauan Riau), P.Kijang (kandungan SiO2 = 2,5%, Fe2O3 = 2,5%, TiO2 =
0,25%, Al2O3 = 61,5%, H2O = 33%). Sumber daya dan cadanga buksit di Kepulauan
Riau, merupakan akhir pelapukan lateritic setempat.
d) Selain ditempat tersebut terdapat juga di daerah lain yaitu, Galang, Wacopek, Tanah
Merah,dan Searang.
2) Kalimantan Barat :
a) Tayan dan sekitarnya, Tipe endapan laterit. Cadangan= 560 juta ton kadar Al2O3 = 27-
30%
8
b) Sandai, Tipe endapan laterit. Cadangan = 95 juta ton kadar Al2O3 = 29.4 %
c) Air Upas & Riam, Tipe endapan laterit. Cadangan = 90 juta ton kadar Al2O3 = 28-35 %
d) Kendawangan, Tipe endapan laterit. Cadangan = 98 juta ton kadar Al2O3 = 31 %
e) Kab. Sambas, Kec. Sei Raya, Cadangan = 2 juta ton, kadar AL2O3 = 47-53%
f) Kab. Ketapang dan Sanggau , Mungguk Pasir, Kusik, Simpang Dua, P.Kunyit, Balai
Bekuak, Pantah, S. Dawak, S. Semandang . Deposit terdapat pada kedalaman 2 m dengan
ketebalan antara 1,5 -2 m.
3) Bangka Belitung : Sigembir.

Sumber daya bauksit di Kalimantan Barat telah diselidiki dan meliputi tiga daerah yaitu
Kendawangan, Air Upas, Sandai-Jago dan Sungai Kapuas (Tayan, Munggu Pasir, Pantas, Simpang
Dua). Di daerah Kendawangan, laterit alumina terdapat di dekat pantai. Sumber daya yang
ditemukan cukup besar seperti di daerah lainya. Di daerah Sandai-Jago, walaupun eksplorasi
tidak dilanjutkan, Sumber daya yang terbukti menunjukkan bahwa daerah ini merupakan
sumber laterit alumina cukup tinggi untuk ditambang secara besar-besaran.
9
Gambar 2.1
Sebaran Sumbedaya Dan Cadangan Bauksit Di Indonesia, Tahun 2010
Untuk cadangan yang cukup besar ditemukan di daerah Sungai Kapuas. Endapan batuan di
daerah ini berserakan di bukit-bukit setinggi 30 - 40 meter dan merupakan sisa erosi yang
memiliki lereng-lereng landai. Hasil penelitian terbaru menunjukkan bahwa cadangan bauksit di
daerah Kalimantan berupa cadangan tereka mencapai 90,86 juta ton, dan cadangan terbukti
mencapai 108,13 juta ton sehingga total cadangan mencapai 200 juta ton.
Sementara itu, sumber daya bauksit di Propinsi Kepulauan Riau sebagian besar berada di daerah
Pulau Bintan dimana sumber daya terukur sebesar 146,29 juta ton dan sumber daya terduga
sebesar 5,01 juta ton, lihat Tabel 2.3 (Pusat Sumber Daya Geologi, 2009).
Dari data yang disampaikan Direktorat Jenderal Mineral dan Batubara, Kementerian ESDM, ada
14 lokasi di tiga provinsi (Propinsi Kepulauan Riau, Propinsi Kalimantan Barat dan Propinsi
Kepulauan Bangka Belitung), yang memiliki deposit bauksit. Data dari Kementerian ESDM dan
Pusat Sumber Daya Geologi, menyebutkan, sumber daya bauksit di Indonesia sebanyak
938.347.654,00 ton, cadangan sebanyak 223.456.017,00 ton sehingg total sumber daya dan
cadangan mencapai 1.161.803.671,00 ton, selengkapnya lihat Tabel 1 (Pusat Sumber Daya
Geologi, 2009).
Sementara itu, Antam selaku produsen bauksit terbesar dan tertua di Indonesia dalam
laporannya menyebutkan, cadangan dan sumberdaya yang dimilikinya di tahun 2008 sebesar
201.200.000 ton kemudian terjadi peningkatan cadangan dan sumberdaya di tahun 2009
sebesar 73 persen atau 304.200.000 ton. Sementara cadangan terbukti dan terkira sebanyak
70.900.000 ton di tahun 2008 kemudian mengalami kenaikan sebanyak 47 persen di tahun 2009,
menjadi 104.500.000 ton. Kenaikan jumlah cadangan sumberdaya dan cadangan terbukti dan
terkira milik Antam tersebut, karena adanya kegiatan eksplorasi yang terus dilakukan di
beberapa wilayah di Kalimantan Barat. Eksplorasi yang dilakukan PT. Antam, karena tambang
bauksit di Kijang, sejak 2009 lalu sudah tidak berproduksi lagi.
10
Jika dibandingkan dengan negara-negara lainnya di dunia yang memiliki sumber daya dan
cadangan bauksit, maka Indonesia merupakan negara dengan cadangan bauksit no 8 terbesar di
dunia dengan jumlah 1,16 miliar ton. Negara terbesar cadangannya adalah Guinea sebesar 8,60
miliar ton, diikuti oleh Australia sebanyak 7,90 miliar ton, Vietnam sebesar 5,40 miliar ton,
Jamaika dan Brasil dengan dengan jumlah yang sama sebesar 2,50 miliar ton, China sebesar
2,30 miliar ton, serta India dengan cadangan sebesar 1,40 miliar ton, lihat Tabel 2.2 (Mineral
Information Institute).
Tabel 2.2
Produksi dan cadangan bauksit dunia
Negara Produksi Tambang (000 ton) Cadangan Dasar (000
2007 2008 ton)
Guinea 18.000 18.000 8.600.000
Australia 62.400 63.000 7.900.000
Vietnam 30 30 5.400.000
Jamaica 14.600 15.000 2.500.000
Brazil 24.800 25.000 2.500.000
China 30.000 32.000 2.300.000
India 19.200 20.000 1.400.000
Indonesia 15.406 9.885 1.161.803
Guyana 1.600 1.600 900.000
Yunani 2.220 2.200 650.000
Suriname 4.900 4.500 600.000
Kazakhstan 4.800 4.800 450.000
Venezuela 5.900 5.900 350.000
Rusia 6.400 6.400 250.000
Amerika NA NA 40.000
Negara lainnya 7.150 6.800 3.800.000
TOTAL 217.406 247.115 38.801.803
Sumber : Mineral Information Institute, 2008.
Sementara ini, Indonesia mempunyai cadangan nikel laterit terindetifikasi sekitar 576,9 juta ton
dengan total kandungan nikel sebanyak 13,2 juta ton. Hal ini menjadikan Indonesia sebagai
sumber nikel laterit terbesar ketiga dunia setelah Kaledonia Baru dan Filipina (Gambar 2.2.)
Distribusi deposit laterit nikel Indonesia dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Potensi bijih nikel antara lain berada di Sulawesi (Pomala, Naniang, Tapunopoka, Mandiodo,
Buhubulu, Soroako dan Bahudopi), di sekitar Ternate (P. Gee, P. Gebe, P. Gag, Malamala),
Kalimantan (Gunung Nuih) dan Papua (Tablasufa, Tanah Merah, Amaybu).
11
Gambar 2.2
Sumberdaya Laterit Nikel Dunia
12
Gambar 2.3
Sebaran Sumbedaya Dan Cadangan Nikel Di Indonesia, Tahun 2010
Hingga kini terdapat dua perusahaan pertambangan nikel berskala besar yang beroperasi di
Indonesia yaitu PT Aneka Tambang (Antam) di Pomalaa dan Maniang, Sulawesi Tenggara dan di
Buli, Maluku Utara, sedangkan PT Inco beroperasi di Sorowako, Sulawesi Selatan. Selain kedua
perusahaan itu, terdapat ratusan perusahaan tambang nikel yang beroperasi terutama di
Sulawesi Tenggara.
PT Antam sendiri memproduksi dua jenis nikel yaitu bijih nikel (nickel ore) dan feronikel,
sedangkan PT Inco memproduksi converter matte dan Ni+Co in matte. Sebagian besar produksi
nikel Indonesia di ekspor antara lain ke Jepang, Australia, dan Belanda. Sedangkan perusahaan
tambang-tambang kecil mengekspor bijih nikel ke China.
Potensi bijih besi di Indonesia banyak tersebar di berbagai wilayah, seperti: Nanggroe Aceh
Darussalam (NAD), Sumatera Barat, Lampung, Bangka-Belitung, Jawa, Kalimantan Tengah,
Kalimantan Selatan, Sulawesi Tenggara, dan Maluku Utara, NTT, Maluku Utara, Irian Jaya Barat,
dan Papua dengan jumlah deposit berupa sumberdaya dan cadangan sekitar 5.617.087.555 ton
(DESDM, 2009/ data diolah kembali). Potensi bijih besi tersebut memiliki karakteristik yang
beragam, baik dari segi kualitas maupun jenis mineral besi yang terkandung di dalamnya.
Namun, nilai tambah yang diperoleh dari pengusahaan penambangan kedua bahan galian
tersebut masih sangat rendah. Hal ini terjadi karena produknya dijual dalam bentuk konsentrat
atau bijih saja. Oleh karena itu diperlukan upaya untuk melakukan peningkatan nilai tambahnya
13
untuk menjadi produk logam, sehingga akan memiliki nilai tambah yang lebih besar. (untuk
lebih jelasnya lihat Gambar 2.4 Peta Penyebaran Bijih Besi Indonesia).
Gambar 2.4
Sebaran Sumbedaya Dan Cadangan Besi Di Indonesia, Tahun 2010
Sumber bahan baku untuk industri besi baja di Indonesia dapat diklasifikan menjadi tiga jenis
yaitu :
1. Bijih besi metasomatik dengan deposit sebesar 320.462.611 ton yang tersebar di
Lampung, Sumatera Barat, Belitung, Kalimantan Selatan, Tanalang, Pleihari.
Bijih besi metasomatik adalah bijih besi magnetit-hematit dengan kadar yang sangat
bervariasi dari 25% Fe- 67% Fe.
2. Besi besi lateritik dengan deposit yang sangat besar 1.391.246.630 ton yang tersebar di
Kalimantan Selatan, Pomalaa, Halmahera. Bijih besi lateritik merupakan hasil pelapukan
sehingga banyak didominasi oleh mineral-mineral gutit dan mengandung nikel. Kadar
bijih besi lateritik juga bervariasi umumnya berkadar sekitar 40% Fe dengan kandungan
nikel mencapai 0,5%. Bijih besi latertik dapat juga ditingkatkan kadarnya dengan berbagai
macam teknologi peningkatan kadar. Lurgi dan Crest Exploration Limited (Crest, 1965)
14
mengembangkan teknik magnetizing roasting untuk mengubah sifat diamagnetik dari

mineral besi hematit menjadi feromagnetik. Dilaporkan bahwa teknik ini cukup berhasil
untuk meningkatkan kadar besi dari kadar 30% Fe menjadi 65% Fe. China
mengembangkan teknik hydrophobic floculation untuk meningkatkan kadar bijih hematit
berkadar 30% Fe dan 55% SiO2 menjadi 60% Fe. India mengembangkan teknik flotasi
kolom untuk meningkatkan kadar besi menghasilkan konsentrat berkadar 67% Fe dan 2%
SiO2+Al2O3 dengan perolehan mencapai 85-90%.
Demikianhalnya dengan mangan, unsur yang melimpah di kerak bumi. Namun hanya jarang
ditemukan dalam konsentrasi cukup tinggi untuk membentuk deposit bijih mangan. Sumber
daya mangan dunia saat ini diperkirakan hampir mencapai 5 miliar ton, kandungan mangan
dalam bijih tersebut berkisar antara 20%-54%. Lebih dari 80% sumber mangan dunia berada di
Afrika Selatan (80,73%) dan Ukraina (10,49%), sisanya berada di negara Cina, Australia, Brazil,
gabon,India dan Meksiko.
Tabel 2.3
Sumber Daya Mangan Dunia
Kandungan Sumber daya bijih

Negara
mangan (%) mangan (000 ton)
Australia 37-53 82.000
Brazil 33-51 51.000
China 20-30 100.000
Gabon 45-53 160.000
India 10-54 33.000
Mexico 36-37 9.000
30-48
South Africa 4.000.000
Ukraine 30-35 520.000
Other countries Small
Total 4.955.000
Source : World Mineral Production, 2011
Amerika merupakan salah satu negara pengimpor bijih mangan terbesar dunia karena hanya
memiliki sedikit sumber daya. Bijih mangan yang diimpor Amerika sebagian besar digunakan
untuk indutri manufaktur yang memproduksi feroaloy mangan (manganese ferroaloy) dan
15
mangan elektorlitik pada sel batere kering, sebagian kecil lainnya digunakan untuk proses
pembuatan baja.
Adapun sumberdya mangan di tanah air terdapat antara lain di Propinsi Bengkulu dan Lampung, di
Propinsi di Pulau Jawa Kecuali DKI Jakarta, Propinsi Kalimantan Selatan, Kalimantan Barat, Sulawesi
Tenggara, Sulawesi Selatan, Maluki Utara, Nusa Tenggara Timur dan Nusa Tenggara Barat (Gambar 2.5).
Gambar 2.5
Sebaran Sumbedaya Dan Cadangan Mangan Di Indonesia, Tahun 2010
Tembaga merupakan logam penting nomor tiga dalam jumlah pemakaian setelah besi-baja dan
alumunium, tembaga merupakan salah satu logam yang dapat ditemukan dalam keadaan bebas
(native metal). Tembaga dalam keadaan murni banyak dipakai sebagai penghatar listrik dalam
bentuk kawat. Selain itu tembaga dipadukan dengan logam lainnya menjadi kuningan dan
perunggu yang banyak digunakan dalam dunia teknik.
Potensi tambang tembaga hampir tersebar di seluruh Indonesia yaitu di Sumatera (Tangse,
Muarasipongi, Pagar Gunung, Sulit Air, Sumpahan, Lubuk Selasih, S.Tubun), di Jawa (G.Gede,
Kasihan, G.Domasan, dan Noyu-Ngrandon), di Kalimantan (Barol dan Ruwai), di Sulawesi
16
(Bulagidun, Selatan Buol, Tapadaa, Sungai Mak, Tulabalo, Matamboto, Kayubulan, Tambulitato, S.
Manupu, Sasak, Sangkaropi) dan di Irian Jaya (Komopa dan Dawagu), di Mataram (Batuhijau dan
Taemaman) dan sekitar Ternate (Kaputusan).
Sumber daya bijih tembaga sebesar 4,925 milyar ton, tersebar di seluruh Indonesia dengan
cadangan terbesar di Aceh Darusalam sebesar 600 juta ton (Gambar 2.6). Penambangan bijih
tembaga dilakukan oleh dua perusahaan besar yaitu PT Freeport Indonesia dan PT Newmont
Nusa Tenggara.
PT Freeport Indonesia mengusahakan penambangan bijih tembaga di Grasberg yang termasuk

salah satu tambang emas terbesar di dunia dan terbesar ketiga untuk tambang tembaga.
Terletak di Papua dekat Puncak Jaya, diperkirakan mempunyai cadangan 2.8 milyar ton dengan
kadar: 1,09% Cu, 0,98 gram/ton emas and 3,87 gram/ton perak. Produksi 2008 mencapai
610.800 ton tembaga; 58.474 kg emas; dan 174,458 kg perak[1].
PT Newmont Nusa Tenggara mengusahakan penambangan tembaga dan emas di Batu Hijau,
Sumbawa. Konstruksi dan pembangunan infrastruktur selesai pada tahun 1999, dan mulai
beroperasi tahun 2000. Pada tahun 2008, PT Newmont berproduksi sebanyak 496 ribu ton
konsentrat tembaga, 129.032 ton tembaga, 8.369 kg emas dan 36.546 kg perak.
Gambar 2.6
Sebaran Sumbedaya Dan Cadangan Tembaga Di Indonesia, Tahun 2010
17
2.2 Kondisi Pengusahaan Mineral Logam
2.2.1 Perkembangan Produksi
Pada tahun 2010, beberapa mineral mengalami kenaikan produksi dibandingkan tahun-tahun
sebelumnya. Misalnya produksi tembaga mencapai 878.376 ton (tahun 2008 sebesar 655.058
ton), emas sebesar 105.404 kg (tahun 2008 sebesar 64.376 kg), perak sebesar 232.064 kg (tahun
2008 sebesar 226.051 kg), timah sebesar 105.000 ton (tahun 2008 sebesar 72.017 ton), bauksit
sebesar 10.083.258 metrik ton (tahun 2008 sebesar 9.885.547 metrik ton), ferronikel sebesar
17.917 metrik ton (tahun 2008 sebesar 17.566 metrik ton), bijih nikel sebesar 10.847.141 ton
(tahun 2008 sebesar 10.634.452 ton) dan granit sebesar 1.989.504 m3 (tahun 2008 sebesar
1.950.494 m3). Sementara pada tahun 2009, tidak tercatat adanya produksi intan (diamond),
karena adanya permasalahan lahan tambang dan lingkungan.
Belakangan ini, masalah lingkungan menjadi bagian penting dalam perekonomian, sesuai UU
Minerba, daerah pertambangan berpotensi untuk dikembangkan sebagai pusat pertumbuhan
ekonomi (pasal 28). Sisi lain pengelolaan pertambangan mineral dan energy tergantung pada
modal besar dan beresiko tinggi, mengakibatkan ketergantungan pada perekonomian global,
termasuk di dalamnya inventasi dan nilai tukar mata uang, pajak, ketenagakerjaan sampai
ekspor-impor. Impor peralatan, mesin dan teknologi dari beberapa negara, sebaliknya hasil
kegiatan pertambangan di ekspor ke luar negeri.
Dari sisi mikro-ekonomi fluktuasi harga komoditas, akuisisi perusahaan, penggabungan

beberapa perusahaan bahkan pengalihan bidang usahapun perlu diperhitungkan untuk
keamanan berusaha dan mempertahankan stabilitas inventasi. Untuk itu pelaksanaan rangkaian
kegiatan pertambangan di Indonesia masih dikontrol langsung, pemerintah, mulai dari
perencanaan, eksplorasi-eksploitasi hingga pengawasan dan audit pasca kegiatan
pertambangan.
Tabel 2.3 : Produksi Dan Penjualan Komoditas Mineral Logam, Tahun 2010
18
No. Komoditi Unit Produksi Ekspor Domestik

1 Tembaga ton 878.376 612.208 227.811
2 Bauksit mt 15.595.049 15.236.492 0
3 Bijih Nikel ton 7.522.759 6.393.145 0
4 Ni+Co in matte ton 77.186 70.379 0
5 Feronikel mt 18.688 18.253 0
Bijih Besi mt 3.865.385 3.865.385 0
7 Emas kg 104.536 81.196 22.053
8 Perak kg 278.781 226.719 62.803
Sumber data : Realisasi produksi tahun 2010, DJMB
Secara keseluruhan, berikut adalah tabel realisasi dan proyeksi produksi tambang mineral
menurut jenis selama tahun 2010-2014.
Tabel 2.3
Realisasi Dan Proyeksi Produksi Tambang Mineral Menurut Jenis, 2009-2014
Jenis Mineral Unit Realisasi Rencana Rencana Produksi

2009 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Tembaga Ton 999.260 868.171 930.993 665.158 673.555 683.584 744.457
Emas kg 128.844 105.404 107.480 102.237 66.237 87.972 76.375
Perak kg 327.795 232.064 355.744 178.431 250.484 251.428 251.390
Bijih Nikel Ton 6.099.673 10.847.141 6.200.000 6.324.000 6.450.480 6.579.490 6.711.079
Ni+Co in matte Ton 68.228 63.548 77.700 82.372 77.700 82.372 82.009
Ferronikel mt 12.550 17.917 15.700 16.014 16.334 16.661 16.994
Bauksit mt 5.424.114 10.083.258 7.500.000 8.250.000 9.075.000 9.982.500 10.980.750
Bijih Besi mt 5.172.443 4.044.348 5.275.000 5.380.500 5.488.110 5.597.872 5.709.830
Mangaan Ton - - 70.000 71.400 72.828 74.285 75.770
Sumber: KESDM
Beberapa jenis mineral logam yang tersedia dalam jumlah besar, telah diproduksi baik dalam
bentuk bijih maupun produk olahan (konsentrat, logam), seperti tembaga, bauksit, nikel,
pasir/bijih besi dan mangan (Tabel 2.2). Produksi mineral logam yang cukup menonjol dari segi
19
kuantitas adalah : tembaga, emas, perak, bauksit, bijih besi, dan nikel baik berupa bijih maupun
olahan dalam bentuk ferronickel dan nickel matte.
Negara Indonesia adalag penghasil tembaga ketiga terbesar didunia, dan berada pada urutan
kelima dan ketujuh masing-masing untuk produksi nikel dan emas.
2.2.2. Perkembangan Ekspor Tambang
Sebagian produksi mineral yang dihasilkan baik oleh perusahaan tambang BUMN maupun
perusahaan pemegang KK dipasaran melalui ekspor. Misalnya PT Aneka Tambang/Antam, dalam
pemasaran, produksi bijih nikel diekspor ke Jepang dan Cina. Sedangkan bijih nikel yang
diproses menjadi feronikel dipasarkan ke perusahaan-perusahaan stainless steel di Eropa dan
Asia Timur. Selai itu, BUMN pertambangan ini juga menjual emas dan produk sampingan dari
proses pemurnian emas, yaitu perak, ke industri perhiasan di Indonesia dan luar negeri.
Sementara produksi bauksit yang merupakan bahan baku untuk aluminium, di pasarkan ke
Jepang dan Cina.
Sementara itu, dalam beberapa tahun terakhir ini, sekitar setengah dari produksi konsentrat PT
Freeport Indonesia Company (FIC) dipasok ke Atlantic Copper dan PT Smelting di Gresik, Jawa
Timur yang mengoperasikan copper smelter dan refinery di Gresik, Jawa Timur. FIC sendiri
merupakan anak perusahaan Freeport Mc-Moran Company (FMC) yang juga mengoperasikan
pabrik peleburan (smelter) dan pemurnian (refines) konsentrat tembaga di Spanyol dan
sekaligus melakukan pemasaran produk refined copper melalui anak perusahaannya yaitu
Atlantic Copper, S.A. Secara keseluruhan, FIC melakukan pemasaran ekspor perdana konsentrat
tembaga pada Desember 1972.
Hal yang sama juga dilakukan perusahaan pemegang KK yaitu PT Inco yang menghasilkan nikel
dalam matte, yaitu produk setengah jadi yang diolah dari bijih laterit di fasilitas pertambangan
dan pengolahan terpadu dekat Sorowako, Sulawesi. Seluruh produksi PT Inco, diekspor
berdasarkan kontrak-kontrak jangka panjang untuk dimurnikan di Jepang.
Per 31 Desember 2009, Vale Inco, merupakan salah satu di antara pemimpin pasar produsen
nikel dunia, yang memiliki saham PT Inco secara langsung 58,7% dan secara tidak langsung
sebesar 0,4% melalui Vale Inco Japan Limited. Secara keseluruhan Vale Inco memiliki 59,1%.
20
Selebihnya dipegang Sumitomo Metal Minig Co., Ltd. (Sumitomo) dari Jepang, sebuah
perusahaan penambangan dan peleburan utama yang memiliki 20,1% saham dan 21,2% saham
dimiliki publik dan pemegang saham lain.
Belakangan, sebagai hasil dari penjualan 20,7% saham Inco yang dimiliki Vale Inco pada Agustus
2009, maka jumlah saham Inco yang diperdagangkan kembali menjadi 20%. Selain itu, Sojitz
Corporation, pemegang saham pendiri, telah menjual saham Inco melalui BEI yang
meningkatkan jumlah saham yang dimiliki publik menjadi 20,14%.
Sedangkan produk yang dihasilkan Newmont Nusa Tenggara adalah konsentrat tembaga yang
mengandung sejumlah kecil emas, yang dipasok ke berbagai pabrik peleburan di Indonesia
maupun di luar negeri untuk pengolahan selanjutnya.
Pertumbuhan sektor industri pertambangan tidak terlepas dari dukungan harga komositas
pertambangan di pasar internasional. Sebagai gambaran, harga tembaga misalnya dari rata-rata
US$ 3.221 per ton pada Januari 2009 naik menjadi US$ 6.986 per ton pada Desember 2009.
Sedangkan harga aluminium naik dari rata-rata US$ 1.413 per ton pada Januari 2009 menjadi
US$ 2.181 per ton pada Desember 2009. Meski permintaan komoditas pertambangan
cenederung melemah saat krisis global akhir tahun 2008, namun pertumbuhan nilai ekspor
komoditas pertambangan selain migas juga mengalami peningkatan yang berarti sejak akhir
tahun 2008. Dari pertumbuhan negatif 5,9% pada Juni 2008, pertumbuhan nilai ekspor
komoditas di sektor pertambangan mulai membaik pada Agustus 2008 dan menunjukan tren
meningkat hingga mencapai 32,1% pada Desember 2009.
Berikut adalah tabel perkembangan ekspor menurut perusahaan dan jenis mineral, 2000-2010.
Tabel 2.4
Perkembangan Ekspor Tambang Mineral Menurut Perusahaan, 2005-2010*)
No Perusahaan Unit 2005 2006 2007 2008 2009 2010

1. Aneka Tambang, PT
Nikel ore wmt 2,688,477 4,309,134 6,907,459 5,342,924 4,901,699 1,421,028
Ferro nickel mt 24,463 - - - - -
Ni In Fe Ni ton 4,930 13,389 17,548 17,025 14,191 8,080
21
Gold kg 753 1,458 5,000 9,441 12,893 1,355

Silver kg 9,257 8,098 26,968 34,342 87,188 10,412
Bauxite mt 1,039,380 1,536,542 964,282 893,088 445,662 109,794
Iron sand wmt - - - - - -
3. Freeport Indonesia, PT
Copper ton 784,732 784.732 611,532 581,899 313,099 249,315
Gold kg 106,563 106,563 58,287 83,857 22,146 21,475
Silver kg 221,904 221,904 167,687 164,709 84,446 67,481
5. International Nickel Ind, PT
Ni+Co in matte ton 77,218 72,879 77,838 74,030 67,782 49,944
16. Newmont Nusa Tenggara, PT
Copper ton 270,046 204,649 203,653 137,562 170,312 136,941
Gold kg 22,761 13,849 15,704 9,522 12,957 11,911
Silver kg 67,343 49,955 52,931 31,246 46,028 40,218
*) Januari-Agustus
Sumber : Ditjen Minerbapabum
Seperti diketahui, sebelumnya Kementerian Perdagangan menerbitkan Permendag No. 10/M-

DAG/PER/3/2009. Aturan tersebut membatasi hanya ekspor produk pertanian dan
pertambangan, terutama timah dan minyak sawit mentah (Crude Palm Oil/CPO) dengan nilai
lebih dari US$ 1 juta wajib menggunakan L/C.
Dalam ketentuan itu, ekspor komoditi lainnya seperti karet, kakao dan kopi juga dikenakan wajib
lapor kegiatan ekspornya untuk keperluan evakuasi dan persiapan penerangan wajib L/C pada
31 Agustus 2009. Laporan yang harus diserahkan setiap bulan ke Kementerian Perdagangan
berupa realisasi ekspor, termasuk cara pembayaran, nama bank devisa dalam negeri penerima
hasil ekspor dan nomor rekening eksportir.
Menurut Kepala Pusat Humas Kementerian Perdagangan, ketiga industri tersebut dipilih, karena
Indonesia diperkirakan masih memiliki daya tawar. Dan kebijakan ini dikeluarkan untuk
memperlancar perolehan hasil devisa ekspor.
Pada akhir Oktober 2009, pemerintah melakukan perubahan terhadap beberapa pasal dalam
Permendag No. 10/M-DAG/PER/3/2009 dengan menerbitkan Permendag. No. 57/M-
22
DAG/PER/10/2009. Perubahan antara lain dilakukan pada pasal-pasal yang mengatur pelaporan
realisasi dan penerimaan ekspor, kewajiban menggunakan cara pembayaran L/C melalui Bank
Devisa Dalam Negeri, kewajiban pencantuman cara pembayaran L/C serta nomor dan
tanggalnya pada Pemberitahuan Ekspor Barang.
Menurut Mendag, atas dasar pertimbangan dan masukan dari dunia usaha berkaitan dengan
belum pulihnya kondisi ekspor dunia, Depdag perlu untuk menyempurnakan penerapan
kebijakan, tanpa mengurangi latar belakang dan tujuan dikeluarkannya kebijakan ekspor wajib
L/C tersebut. Namun setelah dilakukan evaluasi terhadap pelaksanaan kebijakan wajib L/C ini,
yang antara lain terlihat dari peningkatan cadangan devisa pada Juni 2010, pemerintah akhirnya
memutuskan untuk membatalkan kebijakan tersbut.
Pemerintah menilai pertimbangan kebijakan ekspor telah berjalan dengan baik, yang antara lain
terlihat dari peningkatan cadangan devisa. Pemerintah melalui Kementerian Perdagangan
membatalkan kebijakan tentang ekspor barang yang wajib menggunakan letter of credit (L/C).
Aturan itu dicabut dengan pertimbangan kebijakan ekspor telah berjalan dengan baik, yang
antara lain terlihat dari peningkatan cadangan devisa. Pembatalan itu tertuang dalam Peraturan
Menteri Perdagangan (Permendag) No. 27/M-DAG/PER/6/2010 yang ditetapkan pada 24 Juni
2010.
Pencabutan kebijakan tersebut dapat meringankan beban eksportir mengingat tidak semua
transaksi dapat dilakukan dengan L/C. Sebagai gambaran, selama ini pelanggan tidak
menghendaki agar transaksi pembayaran dilakukan dengan L/C. Karena mereka terbiasa
membayar secara cash. Jika kebijakan wajib L/C akhirnya disetujui pemerintah maka para
konsumen akan pindah ke negara lain.
2.3 Kebijakan Peningkatan Nilai Tambah
23
Pemerintah Nomor 23 Tahun 2010 (PP No 23/2010) yang mengamanatkan kepada pemegang
izin pertambangan (KK, PKP2B dan KP) untuk melakukan pengolahan dan pemurnian di dalam
negeri dalam jangka waktu paling lambat 5 (lima) tahun sejak berlakuknya UU No 4/2009.
Pengolahan dan pemurnian akan diatur oleh Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral
(ESDM) mengenai tata cata peningkatan nilai tambah mineral dan batubara. Peningkatan nilai
tambah bertujuan untuk meningkatkan dan mengoptimalkan nilai tambang, tersedianya bahan
baku di dalam negeri, serta meningkatkan penyerapan tenaga kerja dan penerimaaan negara.
Jika pabrik pengolahan dan pemurnian (smelter) mineral itu dibangun di Indonesia, maka
berbagai peluang akan di dapat, seperti kesempatan kerja, peluang usaha, dan penerimaan
negara lebih besar, serta yang tidak kalah penting adalah industri di dalam negeri tidak
tergantung pada bahan baku impor, sehingga kelangsungan industri tetap terjamin, yang pada
gilirannya mampu menjamin keberlanjutan pembangunan nasional (Gambar 2.1). Sudah barang
tentu untuk mewujudkan amanah UU No 4/2009 diperlukan upaya atau langkah-langkah
strategis sekaligus tantangan bukan saja oleh perusahaan dan pemerintah tetapi juga
stakeholders lainnya. Mulai dari pemetaan potensi untuk produk nilai tambah hingga pembuatan
regulasi yang selaras untuk mendorong tersinerginya rantai industri.
Ada dua dasar hukum dalam peningkatan nilai tambah, yaitu peraturan yang terkait langsung
dengan peningkatan nilai tambah dan peraturan yang mendukung upaya untuk peningatan nilai
tambah.
2.3.1 Peraturan tentang Peningkatan Nilai Tambah Mineral dan Batubara
1) Undang-Undang Nomor 4 Tahun 2009
Undang-undang Nomor 4 Tahun 2009 tentang Pertambangan Mineral dan Batubara,
mengamanatkan peningkatan nilai tambah :
a) Pasal 5 ayat (1) : “Untuk kepentingan nasional, Pemerintah setelah berkonsultasi

dengan Dewan Perwakilan Rakyat Republik Indonesia dapat menetapkan kebijakan
pengutamaan mineral dan/atau batubara untuk kepentingan dalam negeri.”
24
b) Pasal 95 huruf c: pemegang IUP dan IUPK wajib meningkatkan nilai tambah;
c) Pasal 102: pemegang IUP dan IUPK wajib meningkatkan nilai tambah dalam
pelaksanaan penambangan, pengolahan/pemurnian, dan pemanfaatan minerba;
d) Pasal 103 ayat (1) : “Pemegang IUP dan IUPK Operasi Produksi wajib melakukan
pengolahan dan pemurnian hasil penambangan di dalam negeri.”
e) Pasal 170 : Pemegang kontrak karya sebagaimana dimaksud dalam pasal 169 yang
sudah berproduksi wajib melakukan pemurnian sebagaimana dimaksud dalam Pasal
103 ayat (1) selambat-lambatnya 5 (lima) tahun sejak Undang-Undang ini
diundangkan.
2) Peraturan Pemerintah Nomor 23 Tahun 2010
Peraturan Pemerintah Nomor 23 Tahun 2010 tentang Pelaksanaan Kegiatan Usaha

Pertambangan Mineral dan Batubara
a) Pasal 93 : pemegang IUP Operasi Produksi dan IUPK Operasi Produksi mineral wajib
melakukan pengolahan/pemurnian untuk meningkatkan nilai tambah, langsung atau
kerja sama dengan perusahaan pemegang IUP dan IUPK lainnya;
b) Pasal 94: pemegang IUP Operasi Produksi dan IUPK Operasi Produksi batubara
wajib melakukan pengolahan untuk meningkatkan nilai tambah, langsung atau
kerja sama dengan perusahaan pemegang IUP dan IUPK lainnya;
c) Pasal 95 : komoditas tambang yang ditingkatkan nilai tambahnya adalah mineral
logam, bukan logam, batuan, atau batubara;
d) Pasal 96 : ketentuan tentang tata cara peningkatan nilai tambah mineral dan batubara
diatur dengan Peraturan Menteri.
3) Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral Nomor 25 Tahun 2008
Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral Nomor 25 Tahun 2008 tentang Tata
Cara Penetapan Kebijakan Pembatasan Produksi Pertambangan Mineral Nasional:
25
a) Pasal 4 ayat (2): Kebijakan pembatasan produksi pertambangan mineral nasional

tertentu, antara lain dapat berupa timah, nikel, besi, emas, atau tembaga.
b) Pasal 6: Kebijakan pembatasan produksi pertambangan mineral tertentu nasional untuk

jangka waktu 5 (lima) tahun dan dapat dievaluasi setiap tahun. Evaluasi didasarkan atas
kajian terhadap asas konservasi, kapasitas produksi nasional, optimalisasi penerimaan
negara, peningkatan nilai tambah, kebutuhan ekspor, pasokan dalam negeri dan daya
dukung Iingkungan.
4) Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral Nomor 34 Tahun 2009
Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral Nomor 34 Tahun 2009tentang
Pengutamaan Pemasokan Kebutuhan Mineral dan Batubara untuk Kepentingan Dalam
Negeri:
a) Pasal 2 ayat (1): badan usaha pertambangan mineral dan batubara harus
mengutamakan pemasokan kebutuhan mineral dan batubara untuk kepentingan
dalam negeri;
b) Pasal 6 ayat (1): pemerintah (Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral) merencanakan
kebutuhan mineral dan batubara untuk kepentingan dalam negeri untuk masa satu
tahun;
c) Pasal 9: harga mineral dan batubara yang dijual di dalam negeri mengacu pada harga
patokan mineral dan batubara, baik untuk penjualan langsung (spot) atau penjualan
jangka tertentu (term).
2.3.2 Peraturan Pendukung (Terkait Solusi Peningkatan Nilai Tambah)
1) Undang-undang Nomor 25 Tahun 2007 tentang Penanaman Modal
a. Pasal 3 ayat (2): tujuan penyelenggaraan penanaman modal, antara lain untuk:
a) Meningkatkan pertumbuhan ekonomi nasional;
b) Menciptakan lapangan kerja;
c) Meningkatkan kemampuan daya saing dunia usaha nasional;
d) Meningkatkan kapasitas dan kemampuan teknologi nasional;
e) Mengolah ekonomi potensial menjadi kekuatan ekonomi riil dengan menggunakan

dana yang berasal, baik dari dalam negeri maupun dari luar negeri;
f) Meningkatkan kesejahteraan masyarakat.
26
b. Pasal 4 ayat (1): pemerintah menetapkan kebijakan dasar penanaman modal, antara
lain untuk mendorong terciptanya iklim usaha nasional yang kondusif bagi penanaman
modal untuk penguatan daya saing perekonomian nasional.
2) Peraturan Pemerintah Nomor 45 Tahun 2008 tentang Kemudahan Penanaman Modal di

Daerah:
a. Pasal 3: pemberian insentif dapat berbentuk:
a) Pengurangan, keringanan, atau pembebasan pajak daerah;
b) Pengurangan, keringanan, atau pembebasan retribusi daerah;
c) Pemberian dana stimulan; dan/atau
d) Pemberian bantuan modal.
b. Pasal 7: pemberian insentif dan pemberian kemudahan penanaman modal diatur

dengan peraturan daerah.
3) Peraturan Presiden Nomor 28 Tahun 2008 tentang Kebijakan Industri Nasional:
a. Pasal 4 ayat (1): pemerintah dapat memberikan fasilitas kepada:
a) Industri prioritas tinggi, baik industri prioritas nasional maupun industri prioritas
berdasarkan kompetensi inti industri daerah;
b) Industri yang dibangun di daerah terpencil, tertinggal, perbatasan atau daerah lain
yang dianggap perlu;
c) Industri yang melakukan penelitian, pengembangan, dan inovasi;
d) Industri yang melakukan pembangunan infrastruktur;
e) Industri yang melakukan alih teknologi;
f) Industri yang melakukan kemitraan dengan usaha mikro, kecil, menengah, atau
koperasi;
g) Industri yang menggunakan barang modal atau mesin atau peralatan yang
diproduksi di dalam negeri; atau
h) Industri yang menyerap banyak tenaga kerja.
b. Pasal 4 ayat (2): fasilitas yang diberikan tersebut berupa insentif fiskal, insentif
nonfiskal, dan kemudahan lainnya sesuai dengan peraturan perundang-undangan
yang berlaku.
27
4) Peraturan Menteri Perdagangan Nomor 14 Tahun 2008 tentang Verifikasi Ekspor Produk
Pertambangan:
Setiap pelaksanaan ekspor produk pertambangan tertentu wajib terlebih dahulu dilakukan
verifikasi atau penelusuran teknis. Jenis produk pertambangan tersebut antara lain :
kuarsa, bijih besi, bijih mangan, bijih tembaga, bijih nikel, bijih aluminium, bijih timbal, bijih
seng, bijih uranium, bijih titanium, bijih zirkon, dan batubara.
5) Peraturan Menteri Keuangan Nomor 176/PMK.011/2009 tentang Pembebasan Bea Masuk

Atas Impor Mesin Serta Barang dan Modal Bahan Untuk Bangunan atau Pengembangan
Industri Dalam Rangka Penanaman Modal:
a. Pasal 2 ayat (1): Pembebasan bea masuk diberikan pada industri yang menghasilkan
barang dan/atau industri yang menghasilkan jasa yang mengimpor mesin, barang, dan
bahan.
b. Pasal 2 ayat (2): Industri yang menghasilkan jasa antara lain mencakup industri
pertambangan, konstruksi, transportasi, dan kepelabuhan.
c. Pasal 2 ayat (3): Pembebasan bea masuk diberikan sepanjang mesin, barang, dan
bahan tersebut:
a) belum diproduksi di dalam negeri;
b) sudah diproduksi di dalam negeri namun belum memenuhi spesifikasi yang
dibutuhkan; atau
c) sudah diproduksi di dalam negeri namun jumlahnya belum mencukupi kebutuhan
industri.
6) Peraturan Menteri Perindustrian Nomor 19/M-Ind/Per/2/2010 tentang Daftar Mesin,
Barang, dan Bahan Produksi Dalam Negeri Untuk Pembangunan atau Pengembangan
Industri Dalam Rangka Penanaman Modal, yang antara lain memuat daftar mesing,
barang, dan bahan yang akan dijadikan acuan untuk pembebasan bea masuk atau tidak.
2.4 Teknologi Pengolahan dan Pemurnian
2.4.1 Bauksit
28
Pencucian bijih bauksit dilakukan dua kali proses, pertama dilakukan di areal tambang dan yang
kedua dilakukan di Pabrik sebelum bahan galian disimpan di stockpile. Proses ini dilakukan
untuk mengurangi kadar silika, oksida besi, oksida titan dan mineral-mineral pengotor lainnya
sehingga akan mempertinggi kualitas bijih bauksit
Proses pencucian yang dilakukan pada instalasi pencucian bertujuan untuk meliberasi bijih
bauksit terhadap unsur-unsur pengotornya yang pada umumnya berukuran -2 mm yaitu berupa
tanah liat (clay) dan pasir kuars. Sehingga hasil dari proses pencucian tersebut akan
mempertinggi kualitas bijih bauksit, yaitu didapatkan kadar alumina yang lebih tinggi dengan
berkurangnya kadar silika, oksida besi, oksida titan dan mineral-mineral pengotor lainnya.
Peningkatan nilai kadar Al2O3 hasil pencucian sebagai contoh dari analisis sampai sebelum dicuci
diperoleh harga sekitar 35,34 %, pada sampel setelah dicuci didapatkan kadar 47,28 %.
Instalasi pencucian digunakan untuk mencuci bijih bauksit yang berasal dari front
penambangan. Peralatan pencucian berupa ayakan putar (tromol rail atau rotary grizzly) dan
ayakan getar (vibrating screen). Atau bisa juga menggunakan alat tromol screen. Ayakan putar
mempunyai fungsi untuk mencuci bijih bauksit yang masuk melalui hopper (stationary grizzly),
sedangkan ayakan getar berfungsi untuk mencuci bijih bauksit yang keluar dari ayakan putar.
Ayakan getar mempunyai dua tingkat, ayakan tingkat pertama (bagian atas) mempunyai lebar
lubang bukaan 12,5 mm dan ayakan tingkat kedua (bagian bawah) mempunyai lebar bukaan 2
mm, alat ini disebut juga sistem ayakan getar bertingkat (vibration horizontal double deck
screen).
Secara keseluruhan proses pencucian bauksit terdiri dari tiga tahap yaitu :
1. Penghancuran untuk memperkecil ukuran bijih bauksit yang berasal dari front
penambangan.
2. Pembebasan (liberasi) yaitu proses pembebasan bijih bauksit dari unsur-unsur pengotor.
3. Pemisahan (sorting) bijih bauksit yang berdasarkan pada perbedaan ukuran dan
pemisahan terhadap fraksi yang tidak diinginkan yaitu yang berukuran -2 mm.
Untuk mendapatkan alumina murni dapat dilakukan proses pengolahan bauksit sebagai berikut :
29
Bijih bauksit merupakan mineral oksida yang sumber utamanya adalah:

1. Al2O3.3H2O, Gibbsit yang sifatnya mudah larut
2. Al2O3.3H2O, Bohmit yang sifarnya susah larut dan Diaspore yang tidak larut. Berdasarkan data
yang ada:
Tabel 2.5
Mineral Oksida
sumber lain dari bijih bauksit:

 Nephelin : (Na,K)2O.Al2O3.SiO2
 Alunit : K2SO4.Al2(SO4)3.4Al(OH)3
 Kaolin & Clay : Al2O3.2SiO2.2H2O
Cara-cara Leaching:
a. Cara Asam (H2SO4)
Hanya dilakukan untuk pembuatan Al2(SO4)3 untuk proses pengolahan air minum dan pabrik
kertas.· Reaksi dapat dipercepat dengan menaikkan temperatur sampai 180 C (Autoclaving)·
KalsinasiCocok untuk lowgrade Al2O3 tetapi high SiO2 yang tidak cocok dikerjakan dengan cara
basa.· Hasil Basic-Al-Sulfat dikalsinansi menjadi Al2O3, kelemahan cara ini adalah Fe2O3 ikut larut.
b. Cara Sintering dengan Na2CO3 (Deville-Pechiney)
Sintering dilakukan dalam Rotary Kiln 10000 C selama 2-4 jam, cocok untuk bijih dengan high
Fe2O3 dan SiO2.
Reaksi-reaksi:
Al2O3 + Na2CO3 = NaAlO2 + CO2(g)
Fe2O3 + Na2CO3 = Na2O∙Fe2O3 + CO2(g)
TiO2 + Na2CO3 = Na2O∙TiO2 + CO2(g)
SiO2 + Na2CO3 = Na2O∙SiO2 + CO2(g)
c. Cara Basa (NaOH), Proses Bayers (Th 1888)
30
Ada 2 macam produk alumina yang bisa dihasilkan yaitu Smelter Grade Alumina (SGA) dan
Chemical Grade Alumina (CGA). 90% pengolahan bijih bauksit di dunia ini dilakukan untuk
menghasilkan Smelter Grade Alumina yang bisa dilanjutkan untuk menghasilkan Al murni.
Berikut block diagram pengolahan bauksit melalui proses SGA:
Reaksi Pelindian:
Mineral Bijih:
 Al2O3∙3H2O + 2 NaOH = Na2O∙Al2O3 + 4 H2O (T =140 C, P= 60 psi)
Impurities:
 SiO2 + 2 NaOH = Na2O∙SiO2 + H2O (Silika yang bereaksi adalah silika reaktif)
 2(Na2O∙SiO2) + Na2O∙Al2O3+2H2O = Na2O∙Al2O3∙SiO2 (Tidak larut) + 4 NaOH
Gambar 2.5 : Block Diagram Pengolahan Bauksit
Dalam proses ini dibatasi jumlah silika reaktifnya karena sangat mengganggu dengan
menghasilkan doubel Na-Al-Silikat yang mempunyai sifat tidak larut. Fe2O3 dan TiO2 tidak
bereaksi dengan NaOH dan tetap dalam residu (Red Mud), sedangkan V2O5, Cr2O3, Ga2O3
larut sebagai by product.
Reaksi Presipitasi:
Dilakukan dengan memanfaatkan hidrolisa karena pendinginan
T= 60O-65OC sampai 38O-43O C, t = 100 jam
31
Na2O3∙3H2O + 4 H2O = Al2O3∙3H2O(s) + 2 NaOH

Kalsinasi:
Al2O3∙3H2O = Al2O3(pure) + 3 H2O(g) (T=1200 C)
2.4.2 Nikel
Untuk memperoleh nikel dari tipe deposit laterit terdapat beberapa jalur proses pengolahan dan
dapat diklasifikasikan seperti ditunjukkan pada Tabel 2.6. Komposisi deposit laterit nikel akan
bergantung pada tipe batuan induk, iklim tempat deposit terbentuk dan proses pelapukan. Hal
ini memberikan hubungan yang spesifik antara komponen deposit dan pilihan proses
pengolahannnya disertai kendala-kendalanya.
Tabel 2.6
Jenis Bijih Vs Teknologi Proses
32
Gambar 2.6
Skema Profil Laterit, Komposisi Kimia Dan Jalur Proses Ekstraksi
Jalur proses pengolahan nikel laterit yang diterapkan secara komersial didasarkan pada
kandungan magnesium (Mg) dan rasio nikel-besi (Ni/Fe). Saat ini terdapat dua (2) pilihan jalur
proses ekstraksi, yaitu pirometalurgi dan hidrometalurgi (Gambar 2.7). Jalur proses ekstraksi
pirometalurgi menggunakan tipe nikel laterit saprolit dengan produk nikel berupa ferro-nickel
(FeNi) dan nickel sulfide matte (nickel matte). Untuk nikel laterit limonit dari proses ekstarksi
dapat dihasilkan Nickel Pig Iron dan Crude Ferro Nickel. Sedangkan proses hidrometalurgi paling
umum diterapkan untuk laterit limonit. Walaupun laterit saprolit mengandung kadar nikel lebih
tinggi (≤3%) daripada lapisan limonit tetapi kandungan magnesium yang tinggi dalam saprolit
menjadikannya kendala, menyebabkan konsumsi asam lebih banyak.
33
GAMBAR 2.7
BAGAN ALIR PROSES PENGOLAHAN NIKEL LATERIT
2.4.2.1 Proses Pirometalurgi

(1) Pembuatan Ferro-Nickel
Pembuatan ferro-nickel dilakukan melalui dua rangkaian proses utama yaitu reduksi dalam
tungku putar (rotary kiln, RK) dan peleburan dalam tungku listrik (electric furnace, EF) dan lazim
dikenal dengan Rotary Kiln Electric Smelting Furnace Process atau ELKEM Process.
Bijih yang telah dipisahkan, baik ukuran maupun campuran untuk mendapatkan komposisi kimia
yang diinginkan, diumpankan ke dalam pengering putar (rotary dryer) bersama-sama dengan
reductant dan flux. Selanjutnya dilakukan pengeringan sebagian (partical drying) atau
pengurangan kadar air (moisture content), dan kemudian dipanggang pada tanur putar (rotary
kiln) dengan suhu sekitar 700 -1000°C tergantung dari sifat bijih yang diolah.
Maksud utama pemanggangan (calcination) adalah untuk mengurangi kadar air, baik yang
berupa air lembab (moisture content) maupun yang berupa air kristal (crystalized water), serta
mengurangi zat hilang bakar (loss of ignition) dari bahan-bahan baku lain-nya. Selain itu,
pemanggangan dimaksudkan juga untuk memanaskan (preheating) dan sekaligus mencampur
bahan-bahan baku tersebut. Dalam tanur putar juga dilakukan reduksi pendahuluan
(prereduction) secara selektif untuk mengatur kualitas produk dan meningkatkan
34
efisiensi/produktivitas tanur listrik, sesuai kebutuhan pasar dan kadar bijih yang diolah. Sekitar
20% dari kandungan nikel bjiih tereduksi, reduksi terutama dilakukan untuk merubah Fe3+
menjadi Fe2+, sehingga energi yang dibutuhkan dalam tanur listrik menjadi lebih rendah. Bijih
terpanggang dan tereduksi sebagian dari tanur putar ini dimasukkan ke dalam tanur listrik
secara kontinu dalam keadaan panas (di atas 500°C), agar dapat dilakukan pereduksian dan
peleburan. Dari hasil peleburan diperoleh feronikel (crude ferronickel) yang selanjutnya
dimurnikan pada proses pemurnian. Crude ferronickel memiliki kandungan 15-25% Ni dan
kandungan pengotor yang tinggi seperti karbon, silikon dan krom. Pemurnian dilakukan
dengan oxygen blowing untuk menghilangkan karbon, krom dan silikon juga ditambahkan flux
berupa kapur, dolomit, flouspar, aluminium, magnesium, ferosilikon dsb., untuk menghasilkan
slag yang memungkinkan sulfur dapat terabsorb pada saat pengadukan dengan injeksi nitrogen.
Hasil proses pemurnian dituang menjadi balok feronikel (ferronickel ingot) atau digranulasi
menjadi butir-butir feronikel (ferronickel shots), dengan kadar nikel sekitar 25%. Flowsheet
pembuatan Ferro Nikel dapat disajikan pada Gambar 2.8.
GAMBAR 2.8 : DIAGRAM ALIR PROSES PEMBUATAN FERRONIKEL
Di dalam proses pirometalurgi pembuatan ferronikel dapat disampaikan jenis produk yang
dihasilkan dari proses tersebut sebagai berikut :
35
Produk utama:
 Logam paduan ferronickel
 Komposisi kimia:
o High carbon Fe-Ni: 23.4%-Ni; 1.75%-C;
o Low carbon Fe-Ni: 24.4%-Ni; 0.01%-C
Produk samping:
 Terak ; campuran logam oksida
Kondisi proses:
 Mempunyai kadar nikel tinggi (>2.2%Ni)
 Rasio Fe/Ni rendah (5-6)
 Kadar MgO tinggi
 Rasio SiO2/MgO >2.5
(2) Pembuatan Nickel Matte

Nickel matte dibuat secara komersial pertama kali di Kaledonia Baru dengan menggunakan
blast furnace sebagai tanur peleburan dan gipsum sebagai sumber belerang sekaligus sebagai
bahan flux. Tetapi dewasa ini pembuatan matte dari bijih oksida dilakukan dengan
menggunakan tanur putar dan tanur listrik.
Pada Gambar 2.9. menunjukkan bahwa sebagian besar dari tahap-tahap proses yang dilakukan
dalam proses pembuatan ferronikel juga dilakukan dalam proses ini. Bijih yang kandungan
airnya dikurangi, dimasukkan ke dalam tanur putar. Kemudian berlangsung kalsinasi,
pereduksian sebagian besar oksida nikel menjadi nikel, Fe2O3 menjadi FeO logam Fe (sebagian
kecil). Logam-logam yang dihasilkan kemudian bersenyawa dengan belerang, baik yang berasal
dari bahan bakar maupun bahan belerang yang sengaja dimasukan untuk maksud tersebut.
36
GAMBAR 2.9
DIAGRAM ALIR PROSES PEMBUATAN NICKELMATTE
Produk tanur putar diumpankan ke dalam tanur listrik, untuk menyempurnakan proses reduksi
dan sulphurisasi sehingga menghasilkan matte. Furnace Matte ini yang mengandung nikel kira-
kira 30 - 35%, belerang kira-kira 10 - 15%, dan sisanya besi, dimasukkan ke dalam converter
untuk menghilangkan/mengurangi sebagian besar kadar besi. Hasil akhir berupa matte yang
mengandung nikel kira-kira 77%, belerang 21%, serta kobal dan besi masing-masing kira-kira
1%. Dalam sejarah pembuatan nikel - matte di Kaledonia Baru, selain dengan proses blast
furnace, dibuat juga melalui ferronikel. Ke dalam feronikel kasar cair dihembuskan belerang
bersama-sama udara di dalam sebuah converter, sehingga berbentuk matte primer (primary
matte) dengan kandungan nikel kira-kira 60%, besi kira-kira 25%, karbon kira-kira 1,5%, dan
sisanya belerang. Matte ini kemudian diubah (convert) dengan cara menghilangkan oksida besi,
sehingga diperoleh matte hasil akhir dengan kadar nikel 75 - 80% dan belerang kira-kira 20%.
Berbeda dengan feronikel, pada umumnya nikel dalam bentuk matte diproses terlebih dahulu
menjadi logam nikel atau nickel oxidic sinter sebelum digunakan pada industri yang lebih hilir.
Produk yang dihasilkan adalah sebagai berikut.
Produk utama:
 Nickel matte
 Komposisi kimia: 70-78%-Ni; 0.5-1-%Co; 0.2-06%-Cu; 0.3-0.6%-Fe;18-22%-S
Produk samping:
 Terak; campuran logam oksida
Kondisi proses:
 Mempunyai kadar nikel tinggi (>2.2%Ni)
 Rasio Fe/Ni rendah (>6)
 Kadar MgO tinggi
 Rasio SiO2/MgO antara 1.8-2.2
37
(3) Pembuatan Nikel Pig Iron

Nickel pig iron (NPI) adalah logam besi wantah dengan kandungan Ni sekitar 5-10% Ni yang
merupakan hasil dari proses peleburan bijih nikel kadar rendah di bawah 1.8% Ni. Pada saat ini
NPI dihasilkan dari proses peleburan bijih nikel kadar rendah dengan menggunakan tungku
tegak, blast furnace. NPI digunakan sebagai bahan baku pembuatan stainless steel. Flow sheet
pembuatan NPI dapat di lihat pada Gambar 2.10.
38
Legend
= Main Ni Flow
= Dust Stream
= Secondary Stream
Wet One
Ore Fugitive Dust
Collection
Storage
Coal
Coal Dust
Rotary Driyer
Agglomeration
Air
Coal Prepartion
Dry Ore
Storage
Crusher coal
Kiln No. 1 Kiln No. 2

Air
Slag Granulation Electric Fumance

atau
Blast Furnance
PS Ball Nickel Pig Iron
GAMBAR 2.10
FLOWSHEET PEMBUATAN NICKEL PIG IRON
(4) Pembuatan Crude Fe-Ni

Rute lain untuk mengurangi konsumsi energi listrik adalah melalui jalur dead reduction dalam
rotary kiln. Tahapan terdiri dari sizing kemudian mengalami proses pengeringan kemudian
direduksi dalam rotary kiln sehingga baik nikel oksida dan besi oksida terreduksi menjadi logam
masing-masing dan membentuk nickel-ferro alloy. Untuk memisahkan dari pengotor maka
kalsin dari rotary kiln dilakukan penggerusan dan selanjutnya mengalami pemisahan dengan
separator magnetik sehingga dihasilkan konsentrat ferronickel.
39
Konsentrat crude ferronickel kemudian dibriket/dipellet dan dipasarkan. Proses ini dapat
mengolah bijih nikel kadar rendah 0,8-1,5% Ni. Flowsheet pembuatan Crude Ferro Nickel
disajikan pada Gambar 2.11.
Legend
= Main Ni Flow
= Dust Stream
= Secondary Stream
Wet One
Ore Fugitive Dust
Collection
Storage
Coal
Coal
Dust
Rotary Driyer
Agglomeration
Air
Coal Prepartion
Dry ore
Storage
Kiln
Air
Enrichment and
Pelletizing
Crude FeNi
GAMBAR 2.11. FLOWSHEET PEMBUATAN CRUDE FeNi
2.4.3 Besi
Pada saat ini sebagian besar produksi logam besi wantah (pig iron) berasal dari proses tanur
tegak (blast furnace), proses ini membutuhkan bijih besi berupa bongkah (lump) berkadar
tinggi, pellet atau sinter, dan kokas sebagai bahan pereduksi dan sumber panas. Dalam tanur
tegak bijih besi mengalami reduksi secara bertingkat sampai dihasilkan logam besi wantah.
Kapasitas minimum pengolahan bijih besi menggunakan blast furnace adalah 300-500 ribu ton
40
hot metal per tahun. Pengaplikasi teknologi blast furnace di Indonesia harus memperhitungkan
kebutuhan kokas, yang harus di import. Sintering plant bijih besi juga harus dintegrasikan untuk
mengolah bijih besi halus maupun konsentrat besi hasil peningkatan kadar.
Teknologi lain yang sudah diterapkan dalam pengolahan bijih besi maupun pasir besi adalah
SL/RN proses yang pada intinya adalah proses reduksi dalam tungku putar dan dilanjutkan
dengan peleburan terhadap reduced iron dalam tungku listrik (EAF/SAF). Reduksi dalam tungku
putar membutuhkan gas alam sebagai reduktor dan sumber panas, tetapi juga dapat
mempergunakan batubara sub-bituminous. Sumber daya batubara dan gas alam banyak
terdapat di Indonesia. Pada teknologi SL/RN hanya membutuhkan bijih besi dengan kandungan
Fe relatif rendah minimum 55% Fe. Diagram alir proses pengolahan bijih besi dengan teknologi
SL/RN dapat dilihat pada Gambar 2.12, hasil reduksi berupa reduced iron/sponge iron
selanjutnya dilebur dalam tungku listrik (EAF, electric arc furnace).
GAMBAR 2.12
TEKNOLOGI SL/RN DALAM PENGOLAHAN BIJIH BESI (SUMBER : PT ANTAM)
Teknologi Ekstraksi Unsur Jarang dari Mineral Pembawanya
Pada saat ini telah diketahui dan dipahami secara baik keberadaan unsur-unsur jarang bernilai
ekonomi tinggi dalam beberapa mineral/konsentrat bijih sebagai mineral pembawanya serta
teknologi ekstraksi yang telah digunakan secara komersial di dunia. Untuk alasan ini, akan
41
ditinjau mineral/konsentrat bijih sebagai pembawa unsur jarang bernilai ekonomi tinggi yang
keterdapatannya potensial di Indonesia, pada konsentrat bijih besi kandungan mineral yang ada
misalnya magnetit, dan hematit. Konsentrat bijih besi dengan kandungan mineral (magnetit,
hematit) sebagai mineral pembawa unsur jarang bernilai ekonomi lainnya, terdiri atas unsur
mineral Ni, Co, Cr, V. Pada pengolahan bijih besi, produk yang dihasilkan masih bisa dibuat
sebagai produk antara berupa sponge iron. Untuk unsur yang lain dihasilkan dari proses
ekstraksi logam pertama dalam satu aliran proses dan bernilai ekonomi diklasifikasikan sebagai
unsur ikutan (Tabel 2.7), sedangkan produk samping berupa mineral yang dihasilkan bersama-
sama dalam suatu aliran proses konsentrasi diklasifikasikan sebagai mineral ikutan (Tabel 2.8).
TABEL 2.7
KLASIFIKASI LOGAM UTAMA DAN UNSUR IKUTAN
Klasifikasi
Nama Logam Bijih (mineral) Unsur Ikutan
(Unsur)
Besi (Fe) Bijih besi (magnetit,

Fe3O4; hematit, Fe2O3)
Besi laterit (goetit,

FeOOH) Ni, Co, Cr, V
TABEL 2.8.
KLASIFIKASI MINERAL UTAMA DAN MINERAL IKUTAN
Mineral
Utama Ikutan Unsur/Oksida
Konsentrat Terkandung
Bernilai Ekonomi
Bijih besi Laterit Vanadium V2O5, Ni

pentaoksida,
nikel
Besi laterit Goetit Kromit Cr, V, Sc, Ce
42
2.4.4 Mangan
Dengan pengecualian dari Jepang, di mana pembuat baja dikembangkan sekitar sepuluh tahun
lalu penggunaan secara langsung dari bijih mangan, sebagian besar bijih mangan yang
digunakan oleh industri baja cocok diolah menjadi bentuk paduan logam.
Metalurgi mangan sangat mirip dengan besi metalurgi kecuali bahwa suhu yang lebih tinggi
(lebih dari 1200 ° C) diperlukan untuk pengurangan oksida mangan. Standar (atau karbon tinggi)
ferromanganese, yaitu untuk mangan apa pig iron adalah untuk besi, adalah paduan yang
sangat umum digunakan. Ini berisi lebih dari 76% mangan dan karbon sekitar 7%, dan dapat
diproduksi baik dalam tanur tiup atau dalam tanur listrik. Produksi di seluruh dunia sekitar 3,3
juta ton pada tahun 2009.
Lain paduan tonase tinggi silicomanganese, yang pertama kali diproduksi pada awal abad ke-20,
ketika kalsium karbida tanur listrik sudah dikonversi untuk memproduksi ferro-paduan. Kelas
standar yang mengandung 14-16% Si, 65-68% Mn, dengan sekitar 2 karbon%. tingkat karbon
rendah hasil ketika kandungan silikon meningkat. kelas khusus dengan sampai 30% Si dihasilkan
untuk digunakan dalam pembuatan stainless steel. Produksi Dunia SiMn sekitar 7,3 juta ton
pada tahun 2009.
Industri baja juga memerlukan paduan mangan dengan karbon kurang dari yang terkandung
dalam ferromanganese standar. Untuk waktu yang lama paduan ini, sedang karbon dan
ferromanganese rendah-karbon yang baik yang dihasilkan oleh proses silicothermic melibatkan
reaksi silicomanganese dan bijih mangan, yang terakhir umumnya yang dikurangi menjadi
negara dekat-MnO dengan pemanasan. Saat ini, bagaimanapun, nilai karbon sedang (1%
menjadi 1,5% karbon) yang diproduksi baik di ladel atau konverter. Untuk kelas karbon yang
lebih rendah, silicomanganese tetap harus digunakan dalam banyak kasus. Sekitar 1,0 juta ton
dari nilai karbon menengah dan rendah yang diproduksi pada tahun 2009.
Logam Mangan pertama kali diproduksi oleh proses aluminothermic pada tahun 1898. Beberapa
produksi komersial terjadi di awal abad 20. Pengembangan mangan elektrolitik dimulai pada
skala pilot pada tahun 1940 dan pabrik komersial berukuran pertama dibangun empat belas
tahun kemudian di Amerika Serikat. mangan ini dihasilkan melalui elektrolisis solusi sulfat dan
43
dijual sebagai serpih (yang merupakan deposito katoda dilucuti) atau bedak. Pada tahun 1966,
mangan elektro, dengan kemurnian antara 93-98% Mn, pertama kali diproduksi pada skala
komersial di Perancis. Proses menggunakan silicomanganese tinggi silikon untuk menghasilkan
tingkat karbon yang sangat rendah. Sekitar 1,2 juta ton dari logam mangan elektrolitik
diproduksi pada tahun 2009, dengan Cina selama lebih dari 95% dari produksi.
2.4.5 Tembaga
2.4.5.1 Pengolahan Bijih menjadi Konsentrat Tembaga
Konsentrat bijih tembaga yang dihasilkan oleh PT Freeport Indonesia maupun PT Newmont
Nusa Tenggara pada dasarnya menggunakan jalur proses yang sama. Bagan alir proses
pengolahan bijih tembaga menjadi konsentrat bijih tembaga sebagai bahan baku untuk
peleburan dan permunian logam tembaga secara skematik dapat digambarkan seperti disajikan
pada Gambar 2.13.
GAMBAR 2.13.
BAGAN ALIR PROSES PENGOLAHAN BIJIH TEMBAGA MENJADI KONSENTRAT BIJIH TEMBAGA
Secara rinci proses pengolahan tembaga dari konsentrat sebagai berikut: Bijih diremukkan di
dalam 2 buah Gyratory Crusher primer dan kemudian ditimbun di stockpile. Selanjutnya bijih
44
yang telah diremukkan tersebut dari stockpile diumpankan oleh apron feeder ke ban berjalan
atau overland belt conveyor, menuju ke tempat penimbunan di daerah mill yang disebut coarse
ore stockpile. Lalu bijih dari coarse ore stockpile ini akan diumpankan oleh belt feeder ke ban
berjalan yang menuju ke dua jalur penggilingan basah yang sejajar di sirkuit konsentrator. Di
sirkuit konsentrator ini bijih diolah sebagai slurry dengan memasukkan air. Masing-masing
sirkuit penggilingan meliputi 1 mesin penggiling semi autogenous atau SAG mill dengan sirkuit
penghancuran pebble ( bijih keras ) yang kemudian diikuti oleh sirkuit penggilingan sekunder
yang terdiri dari 2 mesin Ball mill yang dipasang sejajar dan dioperasikan sebagai sirkuit tertutup
dengan siklon.
Produk dari sirkuit penggilingan diolah di dalam sirkuit flotasi rougher-scavenger menghasilkan
konsentrat yang kandungannya sebagian besar adalah mineral-mineral tembaga-emas. Sirkuit
rougher-scavenger terdiri dari 5 lajur sel-sel flotasi rougher-scavenger yang sejajar. Konsentrat
yang dihasilkan dari sel flotasi rougher kemudian digiling lebih lanjut di polishing mill dan
produknya dikirim ke sirkuit flotasi cleaner. Sedangkan konsentrat yang dihasilkan dari sel flotasi
scavenger dipadatkan di kerucut pengendapan ( settling cone ), lalu digiling menggunakan 2
buah mesin penggiling regrind mill. Regrind mill ini dioperasikan sebagai sirkuit tertutup dengan
siklon. Produk daripada sirkuit penggilingan konsentrat scavenger dikirim ke sel flotasi cleaner.
Konsentrat-konsentrat rougher dan scavenger yang telah digiling kemudian diolah di sirkuit
pembersihan cleaner 3 tahap dan cleaner scavenger menghasilkan konsentrat yang berkadar
tinggi. Ampas atau tailing dari sirkuit cleaner-scavenger dikembalikan ke sirkuit rougher-
scavenger. Ampas slurry atau tailing dari flotasi rougher-scavenger mengalir melalui saluran pipa
menuju tempat pembuangan tailing.
Konsentrat akhir selanjutnya dibersihkan di dalam sirkuit CCD ( counter current decantation ) tiga
tahap. Ada tiga buah thickener yang dioperasikan secara berlawanan arah dengan air segar
pembersih. Konsentrat yang telah dicuci dan dikentalkan kemudian dipompa melalui saluran
pipa ke filtration plant yang berlokasi dekat pelabuhan. Di filtration plant air yang digunakan
untuk memompakan slurry kemudian dikeluarkan, dan konsentrat kering yang mengandung
kira-kira 9% moisture kemudian ditimbun di gudang sampai beratnya cukup untuk dikapalkan ke
pabrik peleburan tembaga internasional.
45
Konsentrat tembaga dilebur dan dimurnikan untuk menjadi logam tembaga murni (>99%-Cu) di
pabrik peleburan dan pemurnian.
2.4.5.2 Peleburan Konsentrat Tembaga
PT Smelting company merupakan sebuah konsorsium yang terdiri dari beberapa perusahaan
yaitu Mitsubishi Material Corporation, PT Freeport Indonesia Company, Mitsubishi Corporation
dan Nippon Mining and Metals. Pabrik tersebut mampu mengolah 656.000 ton/tahun
konsentrat tembaga untuk menghasilkan 200.000 ton/tahun katoda tembaga. Bahan baku lain
yang dibutuhkan adalah 98.000 ton/tahun pasir silika, 43.000 ton/tahun batukapur dan 23.000
ton/tahun batubara serta oksigen kaya berkadar sekitar 50% (enriched oxygen).
Secara garis besar proses yang terdapat di PT Smelting Gresik terdiri dari beberapa tahap yaitu
smelting dan refining (Gambar 2.14). Proses smelting untuk menghasilkan katoda tembaga
menggunakan tiga rangkaian tungku secara berurutan dan kontinu yaitu smelting furnace (S-
Furnace), slag cleaning furnace (CL-furnace) dan converting furnace (C-furnace). Pada tungku
smelting dihasilkan matte dengan kandungan tembaga yang relatif rendah (65% Cu) dan slag.
Kemudian di dalam tungku CL-furnace, matte dan slag dilebur kembali untuk menghasilkan
matte berkadar tembaga tinggi dan sebaliknya slag akhir dengan kandungan tembaga yang
rendah. Di dalam tungku converting, matte diubah menjadi blister copper (>98% Cu). Blister
copper di lebur ke dalam bentuk anoda tembaga dan kemudian dimurnikan secara elektrolisis
untuk menghasilkan katoda tembaga berkadar 99,99% Cu. Dari proses elektrolisis dihasilkan
endapan anoda slime yang kaya akan kandungan emas dan perak serta unsur logam jarang dan
tanah jarang. Dari serangkaian proses tersebut akan dihasilkan produk samping berupa asam
sulfat, gipsum, granulated slag dan anode slime.
46
GAMBAR 2.14
DIAGRAM ALIR PROSES PELEBURAN DAN PEMURNIAN
KONSENTRAT TEMBAGA DI PT SMELTING GRESIK
Konsentrat yang digunakan sebagai bahan baku sebagian besar dipasok dari PT Freeport
Indonesia dengan kandungan 31% Cu, 23% besi, 31% sulfur, 6% silika, 0,4% CaO, 0,04% Pb, 30
g/t Au dan 45 g/t Ag. Dan sebagian kecil dipasok dari PT. Newmont Nusa Tenggara. Rangkaian
proses peleburan menghasilkan gas buang berupa SO2 yang dialirkan ke unit plant asam sulfat.
Asam sulfat dihasilkan sebanyak 592.000 ton/tahun. Dari CL (slag cleaning) Furnace
menghasilkan granulated slag sebanyak 382.000 ton/tahun. Granulated slag merupakan
senyawa antara Fe-oksida dan SiO2. Asam sulfat dan granulated slag adalah produk samping (by
product) yang memiliki nilai ekonomis karena masing-masing dijual ke industri sekitar yaitu PT
Petrokimia Gresik dan Industri semen.
Emas, dan perak yang terdapat di dalam konsentrat PT FI akan terdistribusi di dalam anoda
tembaga yang merupakan produk samping dari pemurnian elektrolitik tembaga. Anoda
tembaga mengandung 99,4% Cu; 0,004% S; 0,004% Zn; 0,08% Pb; 96 g/t Au; dan 144 g/t Ag;
47
serta unsur-unsur logam jarang (Bi, Cd, Mo, Co) dan unsur-unsur logam tanah jarang (Se, Se, Te)
juga terdapat di dalamnya.
Anoda tembaga dielektrolisis untuk menghasilkan katoda tembaga berkadar 99,99% Cu,
sedangkan emas, perak dan unsur logam jarang (Bi, Cd, Mo, Co) dan unsur tanah jarang (Se, Se,
Te) akan terdapat di dalam anode slime yang merupakan produk samping dari proses elektrolisis.
Dihasilkan anode slime sebanyak 480 ton/tahun, yang selanjutnya dapat diproses sesuai dengan
proses yang digambarkan pada Gambar 3.6. Limbah cair dari proses elektrolisis berupa larutan
asam sulfat encer yang kemudian dinetralkan dengan kapur padam menghasilkan gipsum
berkulaitas tinggi (CaSO4) yang bernilai ekonomis juga, dihasilkan gipsum setiap tahun 31.000
ton.
48
III PROGRAM KEGIATAN
Sesuai dengan ruang lingkup kegiatan, maka jenis pekerjaan yang akan dilakukan adalah :
3.1 Analisis Pasar
Kajian pasar mineral dilakukan untuk melihat peluang-peluang pasar bagi produk mineral
Indonesia serta memperkirakan kecenderungan pasar yang akan terjadi, baik di dalam negeri
maupun pada tataran dunia internasional. Lebih jauh dikaitkan dengan arah kebijakan
peningkatan nilai tambah mineral melalui proses pengolahan dan pemurnian yang tersirat
dalam Undang-Undang No 4 Tahun 2009 Tentang Pertambangan Mineral dan Batubara.
Oleh karena itu ada beberapa tahapan yang perlu dilakukan dalam kajian pasar mineral, yaitu
sebagai berikut :
 Tinjauan mengenai kemampuan pasokan dan pola permintaann mineral di Indonesia

berdasarkan data historis. Pembahasan mencakup tinjauan mengenai cadangan dan sebaran
mineral, pengusahaan, produksi per perusahaan dan per jenis pemanfaatannya.
 Selanjutnya ditinjau kemampuan pasokan dan pola permintaan mineral dari beberapa
negara, sebagai gambaran posisi Indonesia di pasar dunia. Cakupan bahasan adalah besarnya
cadangan, produksi, dan pemanfaatan mineral pada masing-masing negara, pola
perdagangan mineral antar negara (ekspor/impor), dan perkembangan harga mineral.
 Berdasarkan informasi tersebut, kemudian dikaji potensi permintaan dan pasokan mineral
dunia di masa depan sebagai gambaran peluang Indonesia dalam perdagangan mineral
dunia. Pada bagian ini dibahas kajian faktor-faktor yang mempengaruhi permintaan mineral,
kaitan makroekonomi dunia dengan permintaan mineral, serta perkiraan permintaan dan
pemasokan mineral.
 Sebagai akhir dari rangkaian kajian, dikaji potensi permintaan dan pasokan mineral Indonesia
di masa depan. Pembahasan mencakup kajian mengenai perkiraan produksi mineral,
perkiraan permintaan mineral di dalam negeri, dan perkiraan ekspor – impor mineral.
44
3.2 Analisis Potensi Ekonomi
Analisis potensi ekonomi dalam kajian teknoekonomi dan kebijakan peningkatan nilai tambah
mineral logam khususnya mengensi bauksit, nikel, bijih besi, mangan, dan anode slime,
diarahkan pada analisis potensi peningkatan nilai tambah dari mineral tersebut dan dampaknya
terhadap penerimaan negara. Pentahapan analisis ini :
 Identifikasi potensi sumber daya, cadangan dan kualitas. Faktor ini penting untuk
mengetahui seberapa besar dukungan untuk arah pengembangan usaha yang berorientasi
kepada peningkatan nilai tambah dari mineral tersebut.
 Identifikasi perusahaan tambang yang ada apakah hanya menambang sampai produk bahan
mentah. itupun apakah dengan melakukan pencucian atau blending untuk meningkatkan
mutu bijih. Atau perusahan tambang tersebut tidak sebatas menambang tetapi melakukan
proses pengolahan menjadi konsentrat atau produk antara yang telah meningkatkan nilai
tambah dibandingak dengan hanya menjual dan mengekspor bahan mentah.
 Identifikasi rencana smelter yang mau dikembangkan atau dibangun, dimana, kapasitas
berapa, oleh siapa, besarnya nilai investasi, dukungan infrastruktur baij energi maupun
sarana dan parsarana perhubungan, dan kapan selesai, serta identifikasi kendala untuk
merealisasikan rencana pembangunan smelter tersebut.
 Untuk mengoptimalkan manfaat dari mineral tersebut maka pentahapan kegiatan
selanjutnya adalah mengukur nilai tambah dari rantai pengusahaan mulai dari potensi yang
ada di alam menjadi rau material, kemudian diolah menjadi produk konsentra atau produk
antara, atau diolah lebih lanjut hingga menjadi logam sebagai bahan baku di industri hilir
berbasis tambang.
 Mengukur dampak dari peningkatan nilai tambah melalui pengolahan dan pemurnian
terutama kaitannya dengan penerimaan negara. Konsekwensi apa dari pemberlakuan
implementasi kebijakan peningkatan nilai tambah terhadap penerimaan negara tersebut
apakah meningkat aatu justru sebaliknya.
45
IV METODOLOGI
Kajian Teknoekonomi dan Kebijakan Peningkatan Nilai Tambah Bauksit, Nikel, Bijih Besi, Mangan
dan Anode Slime, mempunyai sasaran untuk mendukung kebijakan pemerintah tentang
peningkatan nilai tambah pertambangan melalui analisis pasar, mengukur nilai tambah dan
dampaknya terhadap penerimaan negara. Dalam kegiatan ini, digunakan metode penelitian
survei (survey research) sampling secara langsung ke beberapa perusahaan tambang, industri
pengolahan dan pemurnian, serta industri hilir pengguna produk hasil tambang, serta ditunjang
dengan melakukan koordinasi dan pendataan ke intansi terkait. Di samping itu, digunakan
metoda penelitian non survei, yaitu dilakukan di studio meliputi penelusuran referensi,
pengolahan dan analisis serta penyusunan laporan. Pengumpulan data menggunakan teknik
observasi dan wawancara berpanduan (interview guide). Adapun instrumen penelitian
menggunakan panduan wawancara. Sedangkan model pengolahan dan teknik analisis,
digunakan pendekatan model statistika seperti statistik deskriptif, econometric analysis.dan
analisis SWOT.
4.1 Metoda Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan dalam penelitian ini adalah data primer dan data sekunder, baik
bersifat kualitatif maupun kuantitatif. Data primer diperoleh melalui pengamatan dan
pencatatan secara langsung di lokasi penelitian. Adapun pemilihan lokasi ditentukan
dengan sengaja (purposive) berdasar kriteria : lokasi yang memiliki potensi sumber daya
mineral, lokasi keberadaan perusahaan tambang, industri pengolahan dan pemurnian,
serta keberadaan industri hilir.
Data sekunder diperoleh dari Kementerian ESDM, Kementerian Perindustrian, Kementerian

Perdagangan, Badan Pusat Statistik, Direktorat Jenderal Minerba, Indonesian Mining Asosiation
(IMA), Asosiasi Pengusaha Mineral, Dinas ESDM, dan hasil-hasil penelitian sebelumnya dan
pustaka lainnya yang berkaitan dengan kegiatan penelitian ini. Data primer diperoleh
46
dari kunjungan ke beberapa perusahaan tambang dan pabrik pengolahan logam di
lokasi kegiatan penelitian.
4.2 Metoda Pengolahan Data
Data yang telah dikumpulkan kemudian diolah dengan pendekatan statistika deskriptif
dengan bantuan piranti komputer, yakni program Microsoft Excel 2007. Statistika deskriptif
adalah metode-metode yang berkaitan dengan pengumpulan dan penyajian suatu gugus data
sehingga memberikan informasi yang berguna. Statistika deskriptif hanya memberikan
informasi mengenai data yang dipunyai dan sama sekali tidak menarik inferensia atau
kesimpulan apapun tentang gugus induknya yang lebih besar. Contoh statistika deskriptif yang
akan digunakan dalam kegiatan ini adalah berupa tabel, diagram dan grafik. Dengan Statistika
deskriptif, kumpulan data yang diperoleh akan tersaji dengan ringkas dan rapi serta dapat
memberikan informasi inti dari kumpulan data yang ada.
4.3 Metoda Analisis
4.3.1 Analisis Trend
Data berkala yang sering disebut time series adalah data yang dikumpulkan dari waktu ke waktu,
untuk menggambarkan perkembangan suatu kegiatan, misalnya perkembangan produksi,
konsumsi, penjualan batubara dan sebagainya. Analisa data memungkinkan untuk mengetahui
perkembangan waktu/ beberapa kejadian serta hubungannya atau pengaruhnya terhadap
kejadian lainnya. Misalnya apakah kenaikan penggunaan (konsumsi) diikuti dengan kenaikan
produksi batubara nasional.
Analisa trend merupakan suatu metode analisa statistika yang ditujukan untuk melakukan
pemodelan data berkala dan digunakan untuk suatu estimasi atau peramalan pada masa yang
akan datang. Untuk melakukan peramalan dengan baik maka dibutuhkan berbagai macam
47
informasi (data) yang cukup banyak dan diamati dalam periode waktu yang relatif cukup
panjang, sehingga hasil analisa tersebut dapat mengetahui sampai berapa besar fluktuasi yang
terjadi dan faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi terhadap perubahan tersebut.
Beberapa model yang dapat digunakan untuk analisa trend atau sering disebut time series ini
adalah
- Linear : Y=a+bT
- Model Logarithmic : Y = a + b ln(T)
- Model Inverse : Y = a + b/(T)
- Metode Kuadratic : Y = a + bT + cT2
- Metode Exponential : Y = a (ebT)
- Power : Y = a (Tb)
Y : variabel dependen (tak-bebas) yang dicari trendnya

X : variabel independen (bebas) dengan menggunakan waktu (biasanya dalam tahun)
a : konstanta regresi
b : koefisien regresi
Untuk memudahkan pengolahan dan analisis data dapat memanfaatkan Program Excell atau
Program Statistical Package for the Social Sciences (SPSS).
4.3.2 Model Perhitungan Nilai Tambah
Peningkatan nilai tambah didefinisikan suatu proses pengolahan hasil tambang (baik yang
dilakukan satu tahap maupun berberapa tahap) yang bertujuan untuk menghasilkan suatu
produk atau komoditi sehingga nilai ekonomi dan daya gunanya meningkat lebih tinggi dari
sebelumnya, serta aktivitas yang ditimbulkan akan memberikan dampak positif terhadap
perekonomian dan sosial baik bagi Daerah Operasional, Pusat, maupun Daerah Non
Operasional.
Ada 3 (tiga) teori ekonomi untuk menghitung nilai tambah, yang salahsatunya dan dipakai
dalam kajian nilai tambah mineral ini adalah pendekatan pendapatan.
48
Pendekatan Pendapatan
Dalam pendekatan pendapatan ini, nilai tambah dari setiap kegiatan ekonomi dihitung dengan
jalan menjumlahkan semua balas jasa faktor produksi yaitu upah dan gaji, surplus usaha,
penyusutan dan pajak tidak langsung neto. Untuk sektor pemerintahan dan usaha-usaha yang
sifatnya tidak mencari untung, surplus usaha tidak diperhitungkan. Yang termasuk dalam
surplus usaha adalah bunga, sewa tanah dan keuntungan. Metode pendekatan pendapatan ini
banyak dipakai pada sektor yang produksinya berupa jasa seperti sektor pemerintahan.
4.3.3 Analisis SWOT
Analisa SWOT adalah salah satu instrument perencanaaan strategis yang klasik yaitu suatu alat
yang berfungsi untuk mengetahui peta kekuatan (strengths), kelemahan (weaknesses), peluang
(opprtunities), ancaman (threats), guna menetukan strategi dan tindakan yang tepat dilakukan
membangun suatu suatu keunggulan meraih peluang yang memberikan manfaat yang lebih
besar pada waktu yang akan datang.
Kekuatan (strengths) adalah segala sesuatu (aturan, aparat dan lain-lain) yang diperlukan dalam
mendukung kegiatan pemasokan-pemakaian batubara agar kegiatan ini berjalan sesuai dengan
rambu-rambu peraturan.
Kelemahan (weaknesses) adalah kemungkinan terdapatnya kekurangan pada kondisi internal

akibat adanya kegiatan pemasokan-pemakaian batubara.
Peluang (opportunities) adalah berbagai pengaruh positif dari luar yang dapat mendukung
terciptanya pola pemasokan-pemakaian batubara yang berwawasan lingkungan. Seperti
melakukan studi banding terhadap pemda lain yang sudah membuat peraturan yang berkaitan
dengan pemakaian batubara.
Ancaman (Threats) adalah faktor-faktor lingkungan luar yang negatif, sehingga mengganggu
proses kegiatan pemasokan-kebutuhan batubara di Banten.
49
Untuk memudahkan pelaksanaan berbagai kegiatan analisa seperti identifikasi, klasifikasi faktor,
posisi kekuatan, formulasi strategi, tabel penilaian, dapat dibuat beberapa model Matrik atau
format label sesuai kebutuhan seperti Gambar 4.1.
S
Kekuatan - Peluang Kekuatan - Kelemahan
Kuadran I Kuadran II
O T
Kuadran III Kuadran III
Peluang - Kelemahan Kelemahan - Ancaman
W
W
GAMBAR 4.1.
MATRIK KUADRAN SWOT
Setelah menginventarisasi faktor-faktor internal seperti strenghts dan weaknesses serta

eksternal opportunities dan threats, maka langkah berikutnya adalah menentukan strategi, yaitu
:
1. Strategi SO dengan mengembangkan suatu strategi dalam memanfaatkan kekuatan (S)

untuk mengambil manfaat dari peluang (O) yang ada.
2. Strategi WO yaitu mengembangkan suatu strategi dalam memanfaatkan peluang (O) untuk
mengatasi kelemahan (W) yang ada.
3. Strategi ST yaitu dengan mengembangkan suatu strategi dalam memanfaatkan kekuatan (S)
untuk menghindari ancaman (T).
4. Strategi WT yaitu dengan mengembangkan suatu strategi dalam mengurangi kelemahan

(W) dan menghindari ancaman (T).
50
Inventarisasi faktor faktor internal dan eksternal yang digunakan sebagai dasar penyusunan
strategi di atas dapat disusun dalam bentuk matrik. Terdapat dua baris Tabel, baris O yang
berarti Opportunities dan baris T atau Threats. Sebagaimana halnya kolom S dan W, perlu di
tulis peluang-peluang kesempatan di tabel O dan tulis berbagai ancaman di tabel T, sehingga
tabel matrik SWOT (Tabel 4.1.).
TABEL 4.1.
MATRIK HUBUNGAN FAKTOR INTERNAL DENGAN EKSTERNAL
FAKTOR FAKTOR INTERNAL

EKSTERNAL Strengths (S) Weaknesses (W)
Strategi SO: Strategi WO:

mengembangkan suatu strategi mengembangkan suatu strategi
Opportunities
dalam memanfaatkan kekuatan (S) dalam memanfaatkan peluang
(O)
untuk mengambil manfaat dari
(O) untuk mengatasi kelemahan
peluang (O) yang ada.
(W) yang ada.
Strategi ST: Strategi SO:
mengembangkan suatu strategi mengembangkan suatu strategi
Threats (T) dalam memanfaatkan kekuatan dalam mengurangi kelemahan
(S) untuk menghindari ancaman (W) dan menghindari ancaman
(T). (T).
51
V. HASIL DAN PEMBAHASAN PENINGKATAN NILAI TAMBAH
Hasil dan pembahasan kajian peningkatan nilai tambah meliputi analisis pasar, analisis potensi
atau prospek peningkatan nilai tambah dan analisis potensi penerimaan negara. Kajian
peningkatan nilai tambah ini meliputi mineral logam yang terdiri dari bauksit, nikel, bijih besi,
mangan, dan anode slime. Untuk kelima jenis mineral ini, kemampuan produksi Indonesia
cukup menonjol di dunia. Dengan tingkat konsumsi di dalam negeri yang relatif rendah,
Indonesia mempunyai pangsa pasar dunia yang cukup besar. Issue-issue dalam pasar mineral
dunia pada beberapa tahun terakhir ini didominasi oleh pertumbuhan permintaan China yang
luar biasa. Masuknya China dalam perdagangan mineral dunia juga telah mengubah peta
perdagangan mineral dunia.
Skala analisis pasar meliputi nasional, regional maupun internasional (dunia), dengan
pembahasan mencakup kemampuan pasokan mineral dari berbagai negara, perkembangan
dan potensi permintaan mineral, dan perkembangan harga dari masing-masing jenis mineral.
Analisis potensi atau prospek peningkatan nilai tambah adalah mengidentifikasi dan
mengukur nilai tambah dari tahapan pengusahaan, yaitu nialai tambah dengan adanya
pengusahaan penambangan bijih, adanya pengolahan dengan produk konsentrat atau produk
antara, dan pengingkatan nilai tambah dengan pengolahan dan pemurnian yang dapat
menghasilkan produk logam utama juga produk samping.
Analisis potensi penerimaan negara dengan menghitung optimalisasi penerimaan negara dari
unsur mineral utama dan mineral ikutan yang bernilai ekonomis dengan diberlakukannya
kebijakan nilai tambah yang dimulai tahun 2014 mendatang.
5.1 Bauksit
5.1.1 Analisis Pasar
1) Produksi dan Ekspor Bauksit Indonesia dan Kondisi Global
Pada tataran internasional, Indonesia merupakan produsen bauksit terbesar ke 7 di dunia,

sementara produsen terbesar bauksit dunia, antara lain Australia sebesar 63,00 juta ton, China
sebesar 32,00 juta ton, selanjutnya Brasil sebesar 25,00 juta ton, India sebesar 20,00 juta ton,
Guinea sebesar 18,00 juta ton, dan Jamaica sebesar 15,00 juta ton.
51
Pengusahaan bauksit yang dilaksanakan pemerintah (PT Aneka Tambang) di daerah Kijang
dan sekitarnya (Pulau Bintan), Provinsi Riau dengan cara tambang terbuka dengan luas seluruh
penambangan bauksit meliputi 11.247 Ha wilayah kuasa pertambangan eksploitasi. Pada
tahun 2009 PT. Aneka Tambang menutup perusahaannya dan lahan lokasi bekas tambangnya
di Kijang Propinsi Kepulauan Riau tersebut sebagian besar diusahakan oleh beberapa
perusahaan swasta dan sebagian besar berasal dari IUP.
Pengusahaan bauksit oleh swasta sebagian besar berada di Propinsi Kepulauan Riau dengan
jumlah 15 perusahaan dimana 9 perusahaan terdapat di Kabupaten Bintan, antara lain di
usahakan oleh :
1. PT. Bina Dompak Indah,

2. PT. Bintang Cahaya Terang,
3. PT. Danpac Resources,
4. PT. Gunung Bintan Abadi,
5. PT. Gunung Kijang Jaya Lestari,
6. PT. Gunung Sion,
7. PT. Lobindo Nusa Persada,
8. PT. Wahana Karya Suksesindo Utama,
9. PT. Tunggul Ulung Makmur.
Sedangkan 6 perusahaan penambang bauksit terdapat di di Kota Tanjung Pinang, antara lain
diusahakan oleh :
1. PT. Dua Karya Abadi,

2. PT. Syahnur,
3. PT. Alam Indah Purnama Panjang,
4. PT. Kereta Kencana Bangun Perkasa,
5. PT. Antam Resourcindo,
6. PT. Perjuangan.
Pengusahaan bauksit di Kalimantan Barat sebagian besar terdapat di Tayan, diusahakan oleh :
1). PT. Antam Tbk.

2). PT. Harita Prima Abadi Mineral
52
3). PT. Karya Utama Tambang
Produksi bauksit Indonesia tahun 2010 jumlahnya mencapai 15.595.049 ton meningkat
sangat besar dibanding produksi pada tahun 2003 yang besarnya hanya 1.262.705 ton.
Produksi tersebut seluruhnya diekspor dalam bentuk mentah (raw material), belum diolah dan
dimurnikan, kalaupun ada pengolahan hanya sebatas pencucian (washing), atau pencampuran
(blending). Seluruh hasil produksi tersebut dijual ke beberapa negara, khususnya ke China
sebagai negara importir bauksit utama Indonesia.
Pada tahun 2006-2010, ekspor bauksit Indonesia meningkat besar sekali dibanding periode
2003-2005, disebabkan bertambahnya produksi dari KP-KP bauksit yang berada di Kalimantan
Barat dan Kepulaian Riau, yang sebelumnya produksi sebagian besar dihasilkan oleh PT.
Antam (Gambar 5.1 dan Tabel 5.1).
GAMBAR 5.1
KEGIATAN PROSES PENCUCIAN BIJIH BAUKSIT
DI PT HARITA PRIMA ABADI MINERAL, KABUPATEN KETAPANG
Mengingat tidak ada instalasi refineri (pabrik alumina) di dalam negeri, ekspor bauksit
mencerminkan perkembangan produksi. Ekspor bauksit Indonesia mulai tahun 2006 terjadi
peningkatan yang cukup berarti. Hal ini mengindikasikan kebutuhan bahan baku di luar negeri
untuk diproses menjadi alumina semakin meningkat sejalan dengan perkembangan industri
pengolahan alumina global. Hal ini terlihat dari peningkatan ekspor bauksit yang sejalan
dengan peningkatan impor alumina yang diolah lebih lanjut di PT Inalum yang merupakan
satu-satunya industri yang memproduksi aluminium batangan yang ada di Indonesia.
Meskipun volume bauksit tahun 2010 diperkirakan sekitar 15,236 juta ton di ekspor ke luar
negeri sedangkan impor alumina hanya sekitar sekitar 703 ribu ton, namun dari sisi nilai relatif
53
sama karena harga bauksit yang murah sekitar US $ 20 per ton sedangkan alumina harganya
sekitar US $ 300 per ton. Seandainya rencana pembangunan pabrik alumina di dalam negeri
dapat terealisasi, maka akan memberikan nilai tambah yang sangat berarti bagi pembangunan
perekonomian secara umum.
TABEL 5.1
PERKEMBANGAN EKSPOR-IMPOR BAUKSIT DAN ALUMINA DI INDONESIA TAHUN 2001-2010
(TON)
TAHUN 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
PRODUKSI
Bauksit 1.262.705 1.330.827 1.441.899 9.000.339 15.406.045 13.005.502 15.083.258 15.595.049
IMPOR
Bauksit 2.330 1.630 2.320 1.541 1.620 1.880 1.170
Alumina 439.370 496.510 541.460 561.790 514.180 527.280 586.550
EKSPOR
Bauksit 1.093.965 1.326.559 1.617.566 1.536.542 17.031.809 12.480.310 10.083.258 15.236.492
Alumina 5,00,00 600,00,00 710,00,00 170 570 570 70
Sumber - Direktorat Jenderal Mineral dan Batubara, status Juli 2011.
- Perhapi dari BPS & IRSA, ALUMINA terdiri dari (alumunium hydroxide dan other alumunium oxide)
- Hasil survai di Propinsi Kepulauan Riau dan Propinsi Kalimantan, 2011
Bila dilihat dari negara tujuan ekspor selama selama ini umumnya ditujukan ke Jepang, Taiwan,
China, Russia Federation dan Thailand. Sedangkan bila dilihat dari total ekspornya China
merupakan pengimpor terbesar, disusul kemudian oleh Jepang dan Taiwan.
Di sisi lain, munculnya negara-negara industri baru di kawasan Asia diharapkan akan
mendorong meningkatnya kebutuhan akan bauksit. Namun diperkirakan pasar akan
dipengaruhi dengan masuknya pasokan bauksit dari negara lain seperti dari Afrika, Eropa
Timur termasuk negara-negara bekas Uni Soviet.
Asosiasi produsen bauksit dunia akan turut menentukan kondisi pasar bauksit dunia yang
tergabung dalam International Bauxite Asosiciation (IBA) dan Indonesia termasuk salah satu
anggotanya. Anggota-anggota organisasi ini antara lain Australia. Dominika, Ghana, Guinea,
Guyana, Haiti, Jamaika, Suriname, bekas negara Yugoslavia dan Sierra Leone. Selama ini tidak
terlihat gejolak dalam asosiasi ini sehingga dapat dianggap bahwa suplai bauksit di pasaran
54
dunia cukup terkendali.
Berdasarkan data dan informasi Indexmundi.Com 2011, menyebutkan bahwa wilayah Asia
merupakan penghasil bauksit terbesar dunia dengan kontribusi sebesar 56,94%, disusul
kemudian wilayah Amerika (24,89%), Afrika dan Timur Tengah (10,31%) dan Eropa dan Erasia
(7,85%) (Tabel 5.2). Cina merupakan penghasil bauksit (30 juta ton) terbesar kedua di dunia
setelah Australia (62,43 juta ton) dan juga sebagai penghasil alumina (19,5 juta ton) dan
alumunium (12,6 juta ton) terbesar di dunia. Sedangkan Indonesia sebagai penghasil bauksit
dengan jumlah sekitar 15 juta ton pada tahun 2010 hanya memproduksi aluminium sebanyak
254.000 ton. Produsen alumunium dunia tetap sebagian besar berada di kawasan Asia (46%),
kemudian disusul kawasan Amerika, Eropa, Oceania dan Afrika (Gambar 5.2). Adapun
alumunium merupakan salah satu bahan logam yang telah banyak digunakan di berbagai
sektor industri manufaktur, terutama pada sektor industri transportasi dan bangunan &
konturksi (Gambar 5.3).
TABEL 5.2
PRODUKSI BAUKSIT, ALUMINA DAN ALUMINIUM DUNIA
Produksi (Juta Ton)
Aluminium
Wilayah Bauksit Alumina primary
Amerika 49.614 18.921 5.047
Asia 113.491 44.474 17.595
Eropa dan Erasia 15.650 14.848 12.429
Afrika dan Timur Tengah 20.546 860 3.777
Jumlah 199.301 79.103 38.847
Sumber : www.indexmundi.com, 2011, 21:42, 28 April 2011
55
Aluminium World Production 2009
5.56% 4.38%
12.53% 13.72%
Total Africa
Total North America
6.53%
10.79% Total Latin America
Total Asia
Total W Europe
Total E/C Europe
Total Oceania
B Aluminium metal service, Brook hunt
46.49% (telah diolah kembali)
GAMBAR 5.2
PRODUKSI ALUMINIUM DUNIA, 2009
Aluminium Consumption by Industry

(World)
5% 4%
Transport
8%
36% Building & Construction
Electrical
Packaging
16%
Machinery & Equipment
Consumer Goods
8% Other
23%
GAMBAR 5.3
KONSUMSI ALUMINIUM OLEH INDUSTRI HILIR
56
90000
80000
70000
60000
'000 MT
50000
40000
30000
20000
10000
0
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Source: Brook Hunt, & RUSAL2009 (telah diolahkembali)

Year
GAMBAR 5.4
KEBUTUHAN ALUMINIUM DUNIA, TAHUN 2004 0 2020
2) Perkembangan Ekspor-Impor Alumunium
Perkembangan ekspor-impor alumunium pada periode empat tahun terakhir (2007-2010) di

Indonesia dengan berbagai produk diperlihatkan pada Tabel 5.3 dan Gambar 5.5. Volume
ekspor produk alumunium cenderung stabil dikisaran 300 ribu ton pertahun dengan kondisi
harga ada penurunan pada tahun 2009. Akan tetapi kondisi impor terjadi fluktuatif namun
terjadi peningkatan yang signifikan. Tahun 2007 volume impor berkisar 300 ribu ton dengan
nilai berkisar 1.000 Juta US$ meningkat lebih dari dua kali lipat sekitar 750 ribu ton dengan
nilai sekitar 2.000 Juta US$. Dengan kondisi ini Indonesia termasuk net importer dengan selisih
yang semakin besar.
57
TABEL 5.3
PERKEMBANGAN EKSPOR IMPOR ALUMUNIUM DIRINCI BERDASARKAN JENIS PRODUK
2007 2008 2009 Jan-Mei 2009 Jan-Mei 2010

EKSPOR/IMPOR JENIS PRODUK
BERAT (KG) NILAI (US$) BERAT (KG) NILAI (US$) BERAT (KG) NILAI (US$) BERAT (KG) NILAI (US$) BERAT (KG) NILAI (US$)
Aluminium Circle 76.607 298.430 60.498 222.830 83.519 219.015 33.056 136.172 4.475 26.813
Aluminium Ekstrusi 7.434.641 29.044.446 9.491.086 37.243.283 7.815.651 23.995.084 2.971.163 9.562.558 3.683.615 13.302.060
Aluminium Foil lainnya 3.984.878 15.504.683 3.471.150 14.204.003 3.014.029 8.410.397 1.071.336 2.888.459 1.494.676 4.989.810
Aluminium Foil polos 4.674.299 17.161.271 6.451.176 19.440.386 4.048.228 17.604.667 1.467.722 7.103.418 1.981.999 8.274.078
Aluminium Foil untuk Ind. Kawat/Kabel Listrik 658.648 2.755.002 566.900 2.521.042 429.816 2.072.775 120.428 719.176 190.987 713.902
Aluminium Ingot 168.337.694 445.640.995 153.924.119 404.940.075 160.247.780 251.581.857 72.485.857 99.690.150 70.425.614 151.822.736
Aluminium Sheet 52.291.457 168.403.566 44.903.510 150.441.339 38.315.193 86.155.957 8.916.587 17.750.906 31.475.052 86.634.507
Aluminium sisa/bekas 13.619.516 13.403.422 15.030.643 17.417.417 8.863.696 10.283.118 3.602.154 3.673.466 4.644.256 5.502.807
EKSPOR Barang keperluan RT dari aluminium 4.602.177 29.430.495 4.484.785 29.704.777 4.454.514 26.251.929 1.727.414 10.308.450 2.238.455 10.665.302
Barang-barang lainnya dari aluminium 14.495.167 46.487.892 20.696.808 92.412.170 7.808.093 28.876.407 3.342.024 11.824.026 2.809.287 10.914.896
Kawat Aluminium 5.750.396 19.043.764 4.202.563 14.563.817 5.168.169 12.564.747 1.878.030 4.634.972 1.922.341 5.377.795
Kemasan dari aluminium 8.059.055 29.248.857 6.306.578 23.028.536 4.474.141 14.357.762 1.861.933 6.398.157 2.310.011 6.894.209
Komponen pintu jendeladari aluminium 6.311.055 32.252.598 6.444.052 33.092.030 5.700.083 28.330.671 2.405.900 11.660.886 2.806.309 9.640.553
Pipa Aluminium 4.298.129 22.346.189 4.506.449 25.731.474 2.914.185 14.579.629 741.131 3.704.861 1.835.392 9.819.378
Produk Aluminium lainnya 3.366.582 9.814.041 6.920.920 13.926.189 6.969.192 10.498.906 5.398.548 7.321.229 1.195.652 2.937.555
Tempat simpan dibawah tekanan dari alminium 238.090 1.053.106 421.748 2.499.135 490.703 3.134.183 135.546 815.380 298.926 1.303.592
Jumlah 298.198.391 881.888.757 287.882.985 881.388.503 260.796.992 538.917.104 108.158.829 198.192.266 129.317.047 328.819.993
Aluminium Circle 34.617.781 97.065.719 75.008.651 171.833.568 8.169.690 30.968.540 1.155.930 5.497.968 10.091.036 26.734.323
Aluminium Ekstrusi 2.450.860 6.672.361 7.746.339 24.937.860 4.833.121 17.792.507 1.370.089 5.833.243 2.252.640 10.387.839
Aluminium Foil lainnya 5.677.202 22.140.689 5.713.957 25.242.141 8.163.331 30.590.311 2.690.968 11.136.214 3.337.110 13.181.521
Aluminium Foil polos 2.197.452 7.790.475 4.019.564 25.724.698 4.194.556 27.575.775 969.789 7.797.678 2.235.933 20.205.118
Aluminium Foil untuk Ind. Kawat/Kabel Listrik 1.506.184 6.337.491 1.667.016 9.587.183 1.515.926 10.395.359 431.385 3.636.263 677.804 4.797.363
Aluminium Ingot 193.304.912 465.578.824 222.724.908 604.728.247 249.663.734 451.742.009 65.552.526 112.553.083 131.036.657 292.470.448
Aluminium Sheet 37.525.590 110.780.230 62.684.997 184.364.024 51.169.210 130.361.343 16.466.330 43.375.566 24.217.190 72.215.077
Aluminium sisa/bekas 24.454.639 46.079.313 43.177.404 87.590.450 33.701.772 43.869.140 7.487.493 8.375.553 14.781.878 25.090.303
IMPOR Barang keperluan RT dari aluminium 1.147.232 2.228.275 1.750.631 3.863.291 1.848.059 4.764.853 597.664 1.545.557 1.038.193 3.095.944
Barang-barang lainnya dari aluminium 12.625.008 43.471.900 19.239.512 85.005.060 14.519.254 83.636.043 5.007.689 26.585.341 8.708.503 39.618.115
Kawat Aluminium 1.108.511 3.756.261 3.087.202 10.666.116 5.859.116 18.715.758 1.795.538 4.413.815 2.219.390 7.351.024
Kemasan dari aluminium 1.318.900 5.802.667 3.121.188 14.543.142 3.741.354 18.155.566 1.644.409 6.836.455 1.567.252 7.805.128
Komponen pintu jendeladari aluminium 1.702.629 2.977.959 3.662.501 8.690.290 7.908.152 14.355.320 1.778.616 7.224.340 2.466.398 6.677.604
Pipa Aluminium 1.939.242 9.501.250 3.435.728 16.379.610 2.104.572 10.729.056 792.050 3.696.500 1.073.623 6.156.512
Produk Aluminium lainnya 80.297 393.076 170.452 710.597 150.891 655.766 16.634 108.398 66.042 324.148
Tempat simpan dibawah tekanan dari alminium 66.989 220.589 82.976 505.389 45.767 288.733 25.532 114.170 17.226 445.350
Jumlah 321.723.428 830.797.079 457.293.026 1.274.371.666 397.588.505 894.596.079 107.782.642 248.730.144 205.786.875 536.555.817
Sumber : Kementerian Perindustrian
Juta Ton Juta US $

800 2.500
700
2.000
600
500 1.500
400
300 1.000
200
500
100
0 0
2007 2008 2009 2010
Ekspor (Ton) Impor (Ton) Ekspor (US $) Impor (US $)
GAMBAR 5.5
PERKEMBANGAN EKSPOR-IMPOR PRODUK ALUMINIUM
58
3) Pengembangan Pengolahan Bauksit
Bauksit digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan alumina dan diolah sebagai bahan
baku alumunium. Sekitar 90% alumina yang dihasilkan dari bijih bauksit digunakan untuk
pabrik peleburan alumunium, sisanya sebanyak 10% digunakan untuk keperluan non-
metalurgis, seperti pembuatan bata tahan panas (refractories), industri gelas keramik, bahan
penggosok dan industri kimia. Sedangkan alumunium merupakan salah satu bahan logam
yang telah banyak digunakan di berbagai sector industri manufaktur. Secara umum untuk
memperoleh aluminium murni dari bauksit dilakukan 2 tahapan proses, yaitu proses bayer dan
proses hall-heroult. Pada proses bayer, bauksit dimurnikan untuk mendapatkan aluminium
oksida. Proses selanjutnya, proses hall-heroult, meleburkan aluminium dioksida untuk
mendapatkan logam aluminium murni.
Sektor industri yang menggunakan aluminium tersebut antara lain :
 Industri otomotif, untuk membuat bak truk dan komponen kendaraan bermotor.
 Sektor konstruksi dalam pembangunan perumahan seperti kusen dan jendela
 Industri manufaktur untuk membuat badan pesawat terbang.
 Industri pengolahan makanan dan minuman,untuk kemasan berbagai jenis produk.
 Sektor lain, misal untuk kabel listrik, peralatan rumah tangga dan barang kerajinan.
 Membuat termit, yaitu campuran serbuk aluminium dengan serbuk besi (iii) oksida,
digunakan untuk mengelas baja ditempat, misalnya untuk menyambung rel kereta api.
Sebagai penghasil bauksit, Indonesia saat ini belum memiliki perusahaan pelebur (smelter)
bauksit sehingga seluruh bijih bauksit di ekspor ke luar negeri (Jepang dan Cina), sedangkan
alumina sebagai bahan baku untuk pembuatan aluminium harus mengimpor dari negara lain.
Satu-satunya perusahaan aluminium di Indonesia adalah PT. Indonesia Asahan Aluminium (PT.
Inalum), yang didirikan tahun 1976 dengan nilai investasi 411 Milyar Yen. Saham kepemikikan
41,12 % Pemerintah Indonesia dan 58,88 % Nippon Asahan Aluminium. Pabrik Peleburan
alumunium yang terletak di Kuala Tanjung-Sumatera Utara, bergerak dalam bidang mereduksi
alumina menjadi alumunium dengan menggunakan alumina, karbon, dan listrik sebagai
material utama. Produksi aluminium dari perusahaan tersebut setiap tahunnya terus
meningkat dan melebihi kapasitas produksi, seperti pada tahun 2010 perusahaan
memproduksi sebesar 254 ribu ton dimana kapasitas produksi hanya sebesar 225 ribu ton, hal
59
tersebut ditunjang dengan efisiensi arus energi yang meningkat dari 88% menjadi 92%, yang
berarti konsumsi energi listrik makin menurun. Disamping hal tersebut, kinerja Pembangkit
Listrik Tenaga Air PT. Indonesia Asahan Aluminium (PLTA PT. Inalum) juga telah berhasil
meningkatkan efisiensi penggunaan air, yang dapat membangkitkan listrik sekitar 640 MW.
PT. Inalum menghasilkan aluminium dalam bentuk batang (ingot) dengan berat masing-
masing 22,7 kg. Jenis kualitas produk yang dihasilkan oleh PT. Inalum adalah masing-masing
99,90% dan 99,70%. Produksi Inalum 40% dijual di pasar domestik, sedangkan 60% sisanya
diekspor, hal ini sejalan dengan besaran saham yang dimiliki pemerintah pusat Mitsubisi-
Jepang (Tabel 5.4).
GAMBAR 5.6
PROSES PENCETAKAN ALUMINIUM BATANGAN PT INALUM, KUALA TANJUNG-SUMUT
Dari data historis tersebut, terdapat kecenderungan meningkat dari tahun ketahunnya baik
data produksi maupun penjualan. Bahkan peningkatan penjualan di dalam negeri cukup
signifikan dengan rata-rata pertumbuhan 7,07% per tahun. Pasar domestik Alumunium produk
PT Inalum meliputi industri hilir berbasis alumunium yang berada di Sumatera Utara, Banten,
DKI Jakarta, Jawa Barat, Jawa Tengah, Jawa Timur, dan Sulawesi Selatan.
Di sisi lain, kebutuhan domestik aluminium Indonesia sudah mencapai 350 ribu ton per tahun
dengan rata-rata pertumbuhan 15 persen per tahun, kekurangannya dipasok dari negara lain
seperti Australia. Demikian pula alumina sebagai bahan baku utama di smelter PT Inalum
dipasok dari Australia.
60
TABEL 5.4
PRODUKSI DAN PENJUALAN ALUMUNIUM INGOT PT INALUM, TAHUN 2004-2011
Sumber : PT Inalum, 2011
Saat ini, PT Inalum baru memasok 0,7 persen dari kebutuhan aluminium dunia. Adapun
kebutuhan aluminium dunia pada tahun 2010 sebanyak 41,009 juta ton diperkirakan naik
menjadi 50 juta ton pada 2015. Seiring dengan tingkat kebutuhan, produksi alumina dan
alumunium primer, dalam kurun 2007-2010 terjadi fluktuatif yang cenderung meningkat.
Tahun 2010 tingkat produksi dunia mencapai 41,970 juta ton.
TABEL 5.5
PRODUKSI ALUMINIUM DAN ALUMINA DUNIA, 2007-2010
ACTUAL 2007 2008 2009 2010

Production 38,126 40,130 37,668 41,970
Consumption 37,950 37,653 34,338 41,009
Global Balance 176 1723 3330 961
Weeks
Consumption 5.8 6.4 6.5 6.4
Spot
price(U$/ton)
2,639 2,576 1667 2173
Spot Al’mina
price(U$/ton)
346 230 215 280
Sumber: Subiantoro A.,2011, Bisnis Industri Aluminium Indonesia : Peluang dan Tantangan, Seminar Nasional Aluminium
Namun dengan akan didirikannya pabrik Chemical Grade Alumina (CGA) di Tayan, Kabupaten
Sanggau, Kalbar oleh PT Indonesia Chemical Alumina (ICA) yang sahamnya dimiliki PT Aneka
61
Tambang (80%) dan PT Showa Denko (20%) sejalan dengan amanat UU No. 4 Tahun 2009
tentang Pertambangan Mineral dan Batubara,
5.1.2 Peningkatan Nilai Tambah Buksit
Aluminium merupakan salah satu logam yang sangat penting dalam dunia industri manufaktur
dan digunakan diberbagai sector kegiatan dan mempunyai segmentasi pasar yang luas di
berbagai sector kegiatan ekonomi. Bauksit adalah bahan baku utama untuk menghasilkan
aluminium, setelah melalui dua kali tahap pemrosesan yaitu proses bayer (alumina) dan proses
Hall-Heroult (aluminium). Indonesia sebagai salah satu penghasil bauksit di dunia, belum
memiliki pabrik pemrosesan alumina sehingga seluruh produk bauksitnya dijual ke luar negeri.
Di sisi lain, Indonesia memiliki pabrik pemrosesan aluminium yaitu PT. Inalum di Sumatera
Utara. Ada mata rantai proses yang terputus akibat ketiadaan pabrik pemrosesan yang
mengakibatkan hilangnya nilai tambah dari proses ini. Mata rantai yang terputus inilah yang
menjadi target dari implementasi kebijakan peningkatan nilai tambah. Artinya kedepan, mulai
tahun 2014 tidak lagi diperkenankan mengekspor bijh bauksit namun terlebih dahulu diproses
untuk mendapatkan nilai tambah bauksit, antara lain untuk mensubstitudi impor alumina
(Gambar 5.7 dan Gambar 5.8).
Lithographic
Al Rod Printing Plates
Ladders
Al Sheet
Al High Pressure Gas
Scrap Al Flat Cylinder
Bar Sporting Goods
Bay Hall-
Bau Alumin Al
er Heroult Al Tube
xite a Ingo
Pro Process Machined
Al Components
Round Road Barriers &
Signs
Al
Square Furniture
Keterangan
,
Ada Belum Ada Aplikasi
62
Gambar 5.7 : Rantai Industri Aluminium
Penambangan Bayer Process Smelting
Eks Alumina Alumuniu Dalam

Bijih Imp Eksp
Kondisi Saat Ini

(Al2O3 or m Ingot
(Harus diminimalisir)
Peningkatan Nilai Tambah
Gambar 5.8 : Nilai tambah pengolahan buksit
a) Peningkatan Nilai Tambah Penambangan Bauksit (Wantah)
Penambangan yang dilakukan untuk bijh bauksit seperti umumnya pada jenis mineral logam
mempunyai tahapan yang sama, yaitu pembongkaran (untuk jenis mineral logam batuan
dilakukan dengan pemecahan menggunakan peledakkan/mekanik; sedangkan untuk mineral
logam pasir dengan menggunakan pompa semprot atau pengerukan), pengangkutan
kemudian proses pemisahan (mineral berharga dan pengotor, dan konsentrasi).
Untuk mengetahui gambaran umum besarnya nilai tambah penambangan bijih bauksit
(wantah), maka konsep perhitungannya didasarkan hasil kegiatan survei ke perusahaan
tambang (KP/IUP) baik di Kabupaten Bintang dan Kota Tanjung Pinang, Propinsi Kepulauan
Riau maupun di Kabupaten Ketapang dan Sangggau di Kalimantan Barat, seperti komponen
harga dan biaya produksi. Untuk itu diasumsikan model penambangan adalah dengan
kapasitas produksi 750.000 ton bijih bauksit per tahun.
Berdasarkan pendekatan laporan rugi-laba (income statement) diperoleh komponen nilai

tambah dari aktivitas penambangan bijih bauksit, terdiri dari pengeluaran gaji dan upah
sebesar US $ 84,375 juta, royalti, CSR dan asuransi sebesar US $ 0,472 juta, Jasa Surveyor US $
0,15 juta, Jasa Lainnya US $ 0,045 juta, PPh Badan US $ 1,644 juta, Surplus Usaha Bersih US $
3,835 juta, dan bunga Bank US $ 0,192. Berdasarkan model pendekatan pendapatan, besarnya
nilai tambah produk bijih bauksit (wantah) dihitung dengan jalan menjumlahkan komponen
tersebut, sehingga diperoleh nilai tambah dari aktivitas penambangan sebesar US $ 6,953 juta
atau US $ 9,27 per ton bijih bauksit (Tabel 5.6).
63
Demikian pula penerimaan negara dari aktivitas penambangan bauksit adalah US $ 2,137 juta
atau US $ 2,849 per ton, yang terdiri dari penerimaan PPh tenaga kerja sebesar US $ 0,182,
royalti 0,475, dan PPh Badan sebesar US $ 2,192.
Dengan demikian, untuk tahun 2010 dari adanya kegiatan penambangan bauksit dengan
tingkat produksi total Indonesia yang mencapai sekitar 15,236 juta ton, maka akan tercipta
nilai tambah sebesar US $ 141,253 juta di antaranya berupa penerimaan negara sebesar US $
43,408 juta.
b) Peningkatan Nilai Tambah Pengolahan Bauksit menjadi Alumina
Mata rantai nilai tambah aluminium yang masih terputus adalah pada pengolahan bauksit
menjadi alumina. Pemerintah menaruh harapan besar pada PT Antam menggarap pengolahan
bauksit menjadi alumina. Sekitar 91% dari bauksit yang ditambang di seluruh dunia digunakan
untuk membuat alumina yang merupakan bahan baku proses pembuatan aluminium. PT
Antam sekarang ini dalam proses pengembangan cadangan bauksit di dua daerah potensial
yang berada di Kalimantan Barat, yaitu :
 Proyek Chemical Grade Alumina (CGA) Tayan,

Lokasi: Tayan, Kalimantan Barat.
Perkiraan biaya proyek sebesar US$450 juta dengan rencana kapasitas produksi 300.000
ton Chemical Grade Alumina per tahun.
Status saat ini: Konsorsium unincorporated PT Wijaya Karya (Persero) Tbk, Tsukishima
Kikai Co. Ltd. dan PT Nusantara Energi Abadi (Nusea) terpilih sebagai kontraktor EPC.
Tahap saat ini: Proses Pendanaan.
Estimasi operasi komersial pada tahun 2014.
TABEL 5.6
NILAI TAMBAH PENAMBANGAN BIJIH BAUKSIT
64
ALIRAN KAS TAHUN NILAI TAMBAH PENERIMAAN NEGARA
NO. URAIAN
( DALAM $ USA ) ( DALAM $ USA) ( DALAM $ USA)
1. PENDAPATAN 14.250.000,00
Bauxit Ore Lump @ 19 $ USA 750.000 Ton 14.250.000,00
2. PENGELUARAN GAJI & UPAH 615.066,63 615.066,63
a. Gaji (net) Manajemen 239.133,33
b. Upah (net) Tenaga Kerja Langsung 239.133,30
c. PPh Manajemen 42.200,00 42.200,00
d. PPh. Tenaga Kerja Langsung 94.600,00 94.600,00
ATK 2.000,00
BAHAN BAKAR & PELUMAS 2.105.665,92
a. Bahan Bakar 1.955.665,92
b. Pelumas 150.000,00
SUKU CADANG 300.000,00
DEPRESIASI & AMORTISASI 1.918.701,33
ROYALTY, CSR, ASURANSI 472.224,83 472.224,83
a. Royalty 356.250,00 356.250,00
b. CSR ke Desa, dll 38.624,83
c. Asuransi Karyawan & Jamsostek 77.350,00
LINGKUNGAN & REKLAMASI 70.000,00
a. Lingkungan 35.000,00
b. Reklamasi 35.000,00
PENGANGKUTAN & PEMUATAN (SEWA) 2.500.000,00
a. Angkutan Tongkang ke Vessel 1.250.000,00
b. Muat ke Vessel 1.250.000,00
JASA SURVEYOR 150.000,00 150.000,00
a. Biaya SGS / Analisa Conto 75.000,00
b. Analisa & Draft Survey Ekspor 75.000,00
JASA LAINNYA 45.000,00 45.000,00
a. Bea Cukai 2.500,00
b. Representasi 5.000,00
c. Dept. Pertambangan 5.000,00
d. Angkatan Laut 2.500,00
e. Pemda 5.000,00
f. Polisi 2.500,00
g. Penguasa Pelabuhan 2.500,00
h. Perjalanan 20.000,00
BIAYA OVER HEAD 592.133,26
3. SURPLUS USAHA BRUTO 5.479.208,03
4. PPh BADAN 1.643.762,41 1.643.762,41 1.643.762,41
5. SURPLUS USAHA BERSIH 3.835.445,62 3.835.445,62
6. BUNGA BANK ( 5 % / TAHUN) 191.772,28 191.772,28
TOTAL NILAI TAMBAH ORE BIJIH BAUXIT 6.953.271,77 2.136.812,41
65
 Proyek Smelter Grade Alumina (SGA) Mempawah:
Lokasi: Kalimantan Barat.
Perkiraan biaya proyek sebesar US$1 miliar dengan kapasitas produksi 1,2 juta metric
ton SGA per tahun.
Status saat ini: Antam berencana untuk membentuk usaha patungan dengan Hangzhou
Jinjiang Group dari China dengan kepemilikan saham sebesar 49% (Antam) dan 51%
(HJG). Antam memiliki opsi untuk menjadi mayoritas setelah tiga tahun beroperasi
komersial.
Tahap saat ini: pemilihan kontraktor EPC dan pendanaan.
Estimasi operasi komersial pada semester II tahun 2014.
GAMBAR 5.9
KEGIATAN KONTRUKSI KAWASAN PABRIK CHEMICAL GRADE ALUMINA – PT ANTAM
DI TAYAN – KALIMANTAN BARAT
Teknologi pengolahan bijih bauksit menjadi alumina yang dimungkinkan diterapkan oleh PT
Antam adalah menggunakan proses bayer (Gambar 5.9). Alumina diperoleh melalui Proses
Bayer dengan cara melarutkan Bauksit ke dalam larutan kaustik soda (NaOH) yang diikuti
dengan proses pemisahan material tak larut dan pembentukan kristal Alumina serta proses
kalsinasi pada suhu di atas 1000°C. Tahapan proses bayer tersebut meliputi :
• Mineral bauksit pertama-tama dilumatkan (grinding) untuk membentuk butir dengan

diameter kurang dari 30 mm dengan crushers.
• Selanjutnya dicampur dengan liquor-downstream dari proses daur ulang yang
kemudian akan dihancurkan lebih halus lagi sehingga akhirnya memperoleh butir
dengan diameter kurang dari 315μm.
• Tahap digestion dari proses Bayer, dengan dua fenomena terjadi, pertama pelarutan
alumina yang terkandung dalam bauksit dan lainnya pembentukan residu padat (red
mud).
66
• Settling dan pencucian dari residu, dengan tujuan untuk memisahkan kedua fase slurry
liquor yang mengandung natrium aluminat dan waste dari yang alumina telah
terektrasi
• Kalsinasi Hidrat,yaitu hidrat alumina kemudian akan dikalsinasi di dalam fluidized bed
calciner dalam temperatur sekitar 1000-1200oC untuk menghilangkan unsur hidratnya
dan kemudian akan berubah menjadi Smelter Grade Alumina.
Yang membedakan produk alumina jenis SGA dan CGA seperti ditunjukkan pada Tabel 5.6
GAMBAR 5.10 : PROSES BAYER
TABEL 5.7
PERBEDAAN PROPERTI SGA DAN CGA
Properties Unit SGA CGA
Na2O (%) 0.4 0.27
SiO2 (%) 0.11 0.02
Fe2O3 (%) 0.12 0.01
BET (specific surface) (m2/g) 69 0.6 to 0.7
Particle Size
Mean Particle Size μ 90 58
-45μ (%) 7 25
Attrition Index (%) 15 25
Sumber PT Antam, 2011
Untuk mengetahui gambaran umum besarnya nilai tambah produk alumina antara lain
berdasarkan sumber data dari PT Antam. Dapat disebutkan bahwa dengan menggunakan
technologi Proses Bayer berkapasitas 300.000 ton CGA, dengan harga jual per ton CGA sebesar
US $ 455, akan diperoleh nilai tambah sebesar US $ 57.238.236 / tahun, atau sebesar US $
190,794 / ton yang secara rinci adalah berupa : PPh tenaga kerja sebesar US $ 12,836, jasa-
jasa US $ 55,00, lingkungan US $ 0,830, pajak daerah US $ 2,65, PPh Badan Usaha sebesar US
$ 34,631, Surplus Usaha bersih sebesar US $ 80,806, pendapatan bunga US $ 4,040 (Tabel 5.8).
67
Sedangkan dilihat dari sisi penerimaan negara, untuk setiap tonnya negara akan mendapatkan
penerimaan sebesar 38,811 $ USA dengan perincian berupa : PPh tenaga kerja sebesar US $
1,53, pajak daerah US $ 2,65, dan PPh Badan sebesar US $ 34,631. Dengan demikian untuk
produk SGA berkapasitas 300.000 ton/tahun negara akan menerima US $ 11.643,373.
68
TABEL 5.8
NILAI TAMBAH PENGOLAHAN BAUKSIT MENJADI CHEMICAL GRADE ALUMINA

NO . URAIAN
( DALAM US $ ) ( DALAM US $ ) ( DALAM US $ )
1. PENDAPATAN 136.500.000,000
a. CHEMICAL GRADE ALUMINA, 300.000 Ton 136.500.000,000
( 661.230.000 lb), @ 455 $ USA
BEAYA TENAGA KERJA (315 O rang)
2. 3.850.900,000 3.850.900,000
a. Manajemen, 10 orang 200.000,000
b. Insinyur, 75 orang 1.200.000,000
c. Supervisor, 70 orang 700.000,000
d. Pelaksana , 160 orang 960.000,000
e. PPh Karyawan 459.000,000 459.000,000
f. Asuransi, Jamsostek 331.900,000
3. BAHAN BAKU PRO CESS 24.285.333,333
a. Bijih Bauxit, 720.000 Ton 13.680.000,000
b. Caustic Soda 3.672.000,000
c. Energi Listrik 260 kWh/ ton 6.933.333,333
4. BAHAN BAKAR, LISTRIK, TRANSPO RTASI, JASA, ASURANSI, DLL. 60.250.000,000
a. Bahan Bakar, O lie, Vat, dll 12.000.000,000
b. Part, Suplies, dll. 7.500.000,000
c. Jasa Pengangkutan (sewa) 12.500.000,000 12.500.000,000
d. Depresiasi 22.500.000,000
e. Safety 150.000,000
f.Tailing, processing, dll. 750.000,000
g. Travelling 1.250.000,000 1.250.000,000
h. Jasa O perasional lainnya 1.250.000,000 1.250.000,000
i. Fasilitas 1.500.000,000 1.500.000,000
j. Listrik Penerangan Plant & Perkantoran 850.000,000
5. LINGKUNGAN, KO MDEV 249.000,000 249.000,000
a. Penanggulangan Lingkungan 125.000,000

b. CSR 24.000,000
c. Pengembangan Infrastruktur/ Bencana Alam 100.000,000
6 PEMASARAN, LO GISTIK, DISTRIBUSI, KO MUNIKASI 3.250.000,000
a. Biaya Pemasaran 1.250.000,000
b. Biaya Logistik & Distribusi 1.250.000,000
c. Biaya Komunikasi 750.000,000
7. PAJAK-PAJAK DAERAH 795.000,000 795.000,000 795.000,000
a. PBB, Pajak Daerah 450.000,000
b. Pajak Kendaraan, dll. 120.000,000
c. Perijinan & pajak lainnya 225.000,000
8. BIAYA TAK TERDUGA 9.188.523,333
PPh Badan Usaha 10.389.373,000 10.389.373,000 10.389.373,000
10. SURPLUS USAHA NETTO 24.241.870,333 24.241.870,333
11. Pendapatan Bunga (0,5 % per tahun) 1.212.093,517 1.212.093,517
TO TAL 57.238.236,850 11.643.373,000
Sumber : PT. ANEKA TAMBANG, Tbk. 2011 (diolah kembali)
c) Peningkatan Nilai Tambah Pengolahan Alumina
PT. Inalum merupakan pabrik peleburan aluminium saat ini satu-satunya pabrik aluminium
di Indonesia bahkan di Asia Tenggara bergerak dalam bidang mereduksi alumina menjadi
alumunium dengan menggunakan alumina, karbon, dan listrik sebagai material utama,
dengan kapasitas terpasang sebesar 225.000 ton per tahun. Pabrik ini memiliki 3 pabrik
utama, yaitu pabrik karbon, pabrik reduksi, dan pabrik penuangan.
a. Pabrik Karbon
Pabrik karbon ini terdiri dari pabrik karbon mentah, dan pabrik karbon pemanggangan
serta penangkaian anoda untuk menghasilkan dan memproduksi blok anoda yang
berfungsi sebagai elektroda. Di pabrik karbon mentah (coke, dan hard pitch dicampur
dan dibentuk menjadi blok anoda lalu dipaggang hingga temperatur 1.250 oC di
69
pabrik karbon pemanggangan), selanjutnya dipabrik penangkaian blok anoda tadi
ditangkai dengan menggunakan cast iron.
b. Pabrik Reduksi
Pabrik reduksi terdiri dari 3 bangunan dengan ukuran yang sama. Ada 510 pot di
gedung tersebut dan rata-rata memiliki tipe prebaked anode furnaces (PAF), dengan
disain 175 KA,namun sudah ditingkatkan hingga 194 KA, dan beroperasi pada suhu
960 oC. Setiap pot rata-rata dapat menghasilkan alumunium sekitar 1,3 ton atau lebih
aluminium cair per hari.
c. Pabrik Penuangan
Di pabrik penuangan alumunium cair dituangkan kedalam holding furnace. Ada 10 unit
holding furnace masing-masing berkapasitas 30 ton. Alumuinium cair ini kemudian
dicetak ke dalam cetakan casting machine dengan jumlah 7 buah cetakan, dengan
masing-masing kapasitas sebesar 12 ton per jam untuk masing-masing mesin dan
menghasilkan 22,7 kg ingot aluminium (aluminium batang).
Berdasarkan data tersebut serta dari data global dunia, digunakan untuk mengukur
peningkatan nilai tambah pengolahan alumina menjadi aluminium batangan (ingot). Dari
model pabrik smelter dengan kapasitas 254.000 ton produk aluminium batangan, diperoleh
komponen nilai tambah terdiri dari balas jasa upah dan gaji, pajak, CSR, surplus usaha, dan
bunga dengan nilai total sekitar US $ 63,768 milyar atau US $ 251,127 per ton (Tabel 5.9).
Adapun penerimaan negara yang dapat diperoleh dari adanya pabrik aluminium tersebut
sekitar US $ 685,158 per ton.
Dari kajian rangkauan nilai tambah mulai dari bijih bauksit,menjadi alumina hingga menjadi
aluminium batangan dapat di gambarjab seperti pada Gambar 5.11
Proses Flow
Bijih Alumina Aluminium

Produk
Bauksit (CGA) Ingot
Harga US $ 19 US $ 455 US $ 2.275
Nilai Tambah US $ 9,27 US $ 190,79 US $ 251,127
1x 21 x 27 x
70
GAMBAR 5.11
NILAI TAMBAH PENGOLAHAN BAUKSIT
TABEL 5.9
NILAI TAMBAH PENGOLAHAN BAUKSIT MENJADI ALUMINIUM

NO. URAIAN
1. PENDAPATAN 578.000.000,000
Alumunium Batangan 254.000 Ton, @ 2.275,590551 578.000.000,000
2. PENGELUARAN GAJI & UPAH (1957 Orang) 10.750.957,854 10.750.957,854
b. Upah (net) Tenaga Kerja 9.348.659,004
d. PPh. Tenaga Kerja, 1982-2010 (29 Thn) 1.402.298,851 1.402.298,851
BAHAN BAKU DAN INPUT LAINNYA 510.301.639,548
a.Bahan Baku Bauxit Ore
b. Energi listrik (14.000 kwh/T.Al)
c..Bahan bakar dan pelumas
d. Bahan Kimia
e. Suku Cadang
f. Depresiasi
e.Kendaraan
g.Biaya Jasa pertambangan
h.Biaya Jasa Pemeliharaan
i.Biaya Jasa Konsultan
j. Biaya transportasi
k.Biaya Litbang
l.Biaya telekomunikasi
m.Bahan imbuhan/flux
n.ATK dan sejenisnya
o.Biaya Overhead
LINGKUNGAN/CSR 6.454.545,455 6.454.545,455
a. Lingkungan/CSR, 1999-2009 (11 tahun) 6.454.545,455
4. PAJAK PERUSAHAAN 41.292.857,143 15.147.857,143 15.147.857,143
a. Anual Fee, 1982-2009 (28 tahun) 4.892.857,143
5. b.Pajak Perusahaan, 2006-2010 (5 tahun) 36.400.000,000
6 SURPLUS USAHA BERSIH 9.200.000,000 9.200.000,000
7 PENJUALAN LISTRIK KE PLN 60 MW 20.736.000,000 20.736.000,000
8 PENERIMAAN BUNGA BANK (5 % / Tahun) 1.496.800,000 1.496.800,000
TOTAL NILAI TAMBAH 63.786.160,452 16.550.155,993
71
5.2 Nikel
Potensi sumberdaya nikel Indonesia diperkirakan mencapai 1.878.550.000 Ton4)

dengan kandungan unsur nikel rata-rata 1,45%. Seiring dengan meningkatnya
permintaan produk logam dunia, sebagian dari cadangan sumberdaya tersebut
ditambang dan diekspor dalam bentuk bijih nikel oleh perusahaan-perusahaan
yang banyak bertumbuhan dalam dasawarsa terakhir. Sebagian lagi diekspor
dalam bentuk barang hasil olahan, seperti Nickel matte (PT Inco Indonesia) dan
Ferro nickel (PT Aneka Tambang Tbk.).
Berdasarkan data yang diperoleh, memperlihatkan bahwa komoditi nikel

dikelompokkan menjadi tiga, yaitu bijih nikel, feronikel (ferro nickel) dan nikel kasar
(nickel matte). Selama periode tahun 2003-2010 produksi bijih nikel mengalami
peningkatan yang cukup tinggi, yaitu dari 4.395.429 ton pada tahun 2003 menjadi
11.635.416 ton pada tahun 2010 atau mengalami kenaikan hampir 2,5 kali lipat.
Perkembangan pertambangan nikel seperti halnya di Propinsi Sulawesi Tenggara
tahun-tahun terkhir ini menunjukkan peningkatan yang tinggi, penambangan
dilakukan secara besar-besaran, disinyalid di samping permintaan yang tinggi juga
karena pada tahun 2014 ekspor dalam bentuk bijih tidak diperkenankan lagi,
namun harus diolah terlebih dahulu, sebagaimana amanat UU No. 4 tahun 2009.
Pada periode yang sama, komoditi feronikel mengalami kenaikan dua kali lipat
dari 8.933 ton Ni menjadi 18.024 ton Ni. Sedangkan untuk nikel kasar mengalami
fluktuasi, pada tahun 2003 jumlah produksi mencapai 71.211 ton Ni, tahun 2010
meningkat hingga 75.989 ton Ni (Tabel 5.10, Gambar 5.12 dan 5.13).
Produksi nikel Indonesia, baik bijih nikel, feronikel maupun nikel kasar, hampir
seluruhnya dimanfaatkan untuk memenuhi kebutuhan ekspor. Sehingga permintaan
nikel Indonesia ditentukan oleh permintaan nikel dunia.
69
TABEL 5.10
PERIMBANGAN PEMASOKAN DAN PERMINTAAN NIKEL INDONESIA, 2003-2010
Uraian Satuan 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
a. Produksi
Bijih nikel ton 4.395.429 4.095.478 4.080.800 4.353.832 7.112.870 10.634.452 10.847.141 11.635.416
Feronikel ton ni 8.933 7.945 7.338 14.474 18.532 17.566 17.917 18.024
Nikel 76.385,00 71.622 76.748,00 72.385,00 67.329,00 75.989

ton ni 71.211 73.283
kasar
Cobalt ton 1.106 1.,151 1.201 970 899 1,197
b. Impor ton 328,87 79,82 309,32 324,79 Na - -

c. Ekspor
Bijih nikel ton 3.239.598 3.907.042 4.086.081 4.309.134 6.907.459 8.622.480 9.026.373 10.126.352
Feronikel ton ni 8.855 7.888 6.948 13.389 17.548 17.025 17.928 18.002
Nikel 76.113 71.723 76.657 73.048 66.890 75.839

ton ni 71.521 73.575
kasar
Cobalt ton 1.103 1.153 1.199 981 891 1.196
Konsumsi -
ton 357,85 366,08 374,50 383,12 Na -
d. *)
e. Harga US$/ton 9.141 13.830 15.679 22.239 37.229 22.149 -
70
Sumber : Direktorat Jenderal Mineral, Batubara, dan Panasbumi, PT Inco dan PT Aneka Tambang, 2011
71
GAMBAR 5.12
PROSES PENAMBANGAN-PENGOLAHAN NIKEL POMALAA - PT ANEKA TAMBANG Tbk.
GAMBAR 5.13
PROSES PENAMBANGAN-PENGOLAHAN NIKEL SOROAKO - PT INCO.
72
Di pasaran global, permintaan nikel diprediksi akan meningkat sebesar 3% per

tahun, Sehingga pada tahun 2015 permintaan nikel diperkirakan mencapai
2.000.000 ton Ni (Tato Miraza). Permintaan nikel dunia pada saat ini di dominasi oleh
negara-negara Asia, khususnya China yang saat ini sedang melakukan
pembangunan plant yang banyak membutuhkan komoditi nikel, baik bijih nikel
maupun nikel olahan.
Konsumsi nikel dunia selama periode tahun 2004-2009 berkisar antara 1,24 juta ton
sampai 1,4 juta ton. Selama periode tersebut konsumsi terbesar adalah negara-
negara Asia (khususnya China) yang pada Tahun 2009 mencapai 61 % dari
konsumsi nikel dunia, diikuti Eropa 26%, Amerika 10%, Afrika dan Oceania hanya 3%
(Tabel 5.11).
TABEL 5.11
PENGGUNAAN NIKEL DUNIA
Primary Nickel
Usage 2004 2005 2006 2007 2008 2009
('000 tonnes)
Africa 45,5 32,0 42,0 33,6 27,0 31,3
America 164,6 174,3 180,4 171,4 160,5 121,8
Asia 579,6 592,2 683,7 690,9 688,3 760,3
Europe 454,3 447,2 492,1 423,9 407,5 324,5
Oceania 2,8 2,8 2,9 2,9 2,9 2,7
World Total 1246,7 1248,5 1401,1 1322,7 1286,1 1240,6
Kebutuhan nikel dunia dipasok oleh 20 perusahaan yang tercatat dengan tingkat
produksi nikel sekitar 1,329 juta ton pada tahun 2009 (Tabel 5.12). Pada kurun waktu
tahun 2004-2009, produksi nikel berada pada kisaran 1,253-1,423 juta ton. Berbeda
dengan peringkat konsumsi, bahwa peringkat tertinggi produksi nikel ditempati oleh
Eropa sebesar 34%, diikuti Asia 32%, Amerika 19%, Afrika dan Oceania 15%.
Perubahan harga nikel cenderung berhubungan sangat erat dengan tingkat

persediaan nikel di London Metal Exchange (LME). LME dianggap sebagai pasar
terakhir. Tingginya persedian di LME menunjukan surplus pasar, sebaliknya
rendahnya persediaan di LME menunjukan defisit pasar. Dengan demikian
73
perubahan dalam persediaan di LME memberikan indikasi persediaan di pasar

global, yang membawa dampak langsung terhadap harga nikel di pasaran.
TABEL 5.12
PRODUKSI NIKEL DUNIA
Primary Nickel
Production 2004 2005 2006 2007 2008 2009
('000 tonnes)
Africa 57,0 55,5 54,5 49,1 42,1 36,4
America 312,3 307,6 317,5 324,7 304,8 239,2
Asia 249,4 270,6 303,5 379,4 378,6 432,3
Europe 468,3 462,9 511,6 513,7 510,2 453,6
Oceania 166,3 177,5 162,6 156,2 141,9 167,6
World Total 1253,4 1274,1 1349,7 1423,1 1377,7 1329,1
Penurunan permintaan komoditi nikel sangat dipengaruhi oleh krisis keuangan di

sebagian negara Eropa dan Amerika Serikat yang merupakan sebagian negara
pengguna nikel untuk industri manufaktur, peralatan rumahtangga, otomotif,
elektronik dan sebagainya. Faktor lainya yang cukup mempengaruhi kondisi ini
adalah terjadinya sedikit over liquidity di pasar modal. Likuiditas tersebut tidak
masuk ke sektor riil, melainkan masuk ke instrumen pasar modal, baik ke saham,
obligasi, maupun di komoditas. Dengan demikian penurunan permintaan ini akan
menyebabkan harga nikel masih sulit diharapkan naik kembali seperti era jayanya
pada 2007.
Selain pada industri manufaktur dan alat-alat rumahtangga, permintaan terbesar

nikel adalah dari industri otomotif. Ini bisa dilihat dari permintaan nikel Antam dan
INCO yang sebagian besar datang dari Jepang yang belakangan ini mengalami
bencana sunami yang berimbas menurunnya kebutuhan bahan-bahan industri
(termasuk nikel), selain AS dan Eropa. Ditariknya beberapa merek mobil buatan
Jepang di pasaran, menunjukkan tingkat produksi yang tidak menanjak.
Hal ini tentunya juga akan menjadi penghambat permintaan. Selain itu, harga nikel
internasional tidaklah mencerminkan harga jual yang sesungguhnya. Karena harga
jual nikel juga tergantung pada grade-nya, dan siapa pembelinya. Kalau sekarang
74
misalnya harga internasional berada di USD 20.000, belum tentu Antam atau INCO
menjual pada harga itu. Bisa jadi mereka menjual nikelnya USD 15.000 per me-trik
ton.
Potensi Pasar
Kondisi perkonomian dunia untuk beberapa tahun kedepan di prediksi membaik

paska krisis keuangan global yang terjadi pada tahun 2008. Pertumbuhan ekonomi
Amerika Serikat pada tahun 2010 diproyeksikan oleh asosiasi ekonomi bisnis nasional
(NABE) sebesar 2,9%. Negara raksasa ekonomi asia seperti Chia diproyeksikan oleh
Organization for Economic Cooperation and Development (OECD) mengalami
pertumbuhan sebesar 10,2 % meningkat dari tahun 2009 sebesar 8%. Negara
Jepang diproyeksikan oleh OECD pertumbuhan ekonominya sebesar 1,8%,
sedangkan India pertumbuhan ekonominya mencapai 9,3% meningkat dari tahun
2009 yang mencapai 7,7%. Menurut pengamat Nickel Stocks and Prices ABARE
pada tahun 2010 terjadi kenaikan permintaan nikel disertai pula dengan kenaikan
harga . Harga nikel diprediksi oleh LME terjadi kenaikan yang pada November 2009
harga rata-rata nikel sebesar US$ 17.000 per ton menjadi US$ 19.070 per ton pada
tahun 2010.
Kondisi stok nikel dan harga dari tahun 1986 – 2010 dapat dilihat pada Gambar 5.14.
GAMBAR 5.14 HARGA DAN STOK NIKEL
75
Dengan kondisi pasar yang membaik pada tahun 2010, dua produsen nikel
Indonesia, yaitu PT Aneka Tambang Tbk menargetkan produksi sebesar 18,500 Ton
nikel dalam bentu Fe-Ni, lebih tinggi dari tahun 2009 sebesar 14.191 Ton Ni. Di
samping itu PT Aneka Tambang Tbk juga mengekspor bijih nikel sebesar 6,51 juta
WMT atau naik 6% dari tahun sebelumnya. Demikian pula PT INCO Tbk menargetkan
produksi sebesar 72.400 Ton Ni dalam nickel matte atau lebih tinggi dari realisasi
produksi tahun 2009 sebesar 67.329 Ton Ni.
Kondisi pasokan dan permintaan nikel dunia mulai dari tahun 2010 sampai dengan
2025 diproyeksikan oleh Brook Hunt terjadi peningkatan secara berlanjut. Proyeksi
peningkatan pasokan dan permintaan tersebut dapat dilihat pada Gambar 5.15.
GAMBAR 5.15 PROYEKSI PASOKAN DAN PERMINTAAN NIKEL DUNIA
5.2.2 Peningkatan Nilai Tambah
Amanat UU No 4 Tahun 2009, yakni pada tahun 2014 nanti tidak diperkenankan lagi
bijih nikel diekspor, namun perlu terlebih dahulu diolah di dalam negeri untuk
mendapatkan nilai tambah. Sementara ini, pasar pengguna produk olahan berupa
Fe-Ni dan nickel matte di dalam negeri (first user) sampai saat ini belum ada,
sehingga produk olahan tersebut langsung diekspor. Di sisi lain, melihat kemampuan
industri di dalam negeri yang dapat ditingkatkan kemampuannya untuk menyerap
76
produk Fe-Ni adalah industri baja. Industri baja ini dapat ditingkatkan menjadi “first
user” dari produk Fe-NI untuk diolah menjadi stainless steel. First user yang dimaksud
di sini adalah industri yang dapat menyerap produk Fe-Ni untuk dijadikan produk
setengah jadi. Salah satu dari industri first user adalah industri stainless steel yang
merupakan penyerap terbesar produk Fe-NI yaitu sebesar 61%. Untuk tahap awal
penggunaan stainless steel disarankan untuk konstruksi dan infrastruktur lainnya,
seperti jembatan, bangunan, bendungan, anjungan lepas pantai. Lebih jauh yang
menjadi target kebijakan peningkatan nilai tambah nikel, adalah terhubungnya
mata rantai industri nikel di Indonesia, (Gambar 5.16 dan Gambar 5.17).
GAMBAR 5.16 : NILAI TAMBAH PENGOLAHAN BUKSIT
77
GAMBAR 5.17 : RANTAI INDUSTRI ALUMINIUM
78
Sejalan dengan amanat UU No 4 Tahun 2009 dan gambaran potensi pasar nikel
dunia memberikan prospek yang positif bagi tumbuhnya industri pengolahan bijih
nikel di Indonesia, PT Aneka Tambang akan melakukan pengembangan pabrik
pengolahan FeNi berkapasitas 27.000 ton FeNi dengan bahan baku 885.000 ton bijih
nikel dan pabrik pengolahan NPI berkapasitas 120.000 ton dengan bahan baku
960.000 ton bijih nikel, dan sudah pada tahapan FS (Feasible Study) yang
diperkirakan akan berproduksi pada akhir tahun 2014. Suplai bahan baku bijih nikel
dapat dipenuhi dari PT aneka Tambang sendiri.
PT Antam, telah memulai melakukan pengembangan pengolahan feronikel (pabrik

Feni IV) di Buli-Halmahera Timur, yang hingga kini baru sampai pembebasan lahan
dan land clearing (memasuki tahap kontruksi) yang direncanakan sekitar 700 Ha
untuk kawasan pabrik dan fasilitas pendukung. Pembangunan pabrik berserta
pendukungnya diperkirakan akan menghabiskan dana sekitar 1,4 juta US$ termasuk
pembangunan pembangkit energi listrik dengan kapasitas sekitar 250 MW yang
akan dibangun oleh PT PLN (Gambar 5.18).
GAMBAR 5.18 : PROYEK PEMBANGUNAN FENI HALMAHERA
79
Selain PT Antam, yang akan mengembangkan pertambangan nikel adalah PT

Weda Bay Nickel, perusahaan patungan Mitsubishi-Eramet (Jepang-Perancis, 90
persen) dan PT Aneka Tambang (10 persen). PT Weda Bay Nickel rencananya akan
membangun sebuah proyek pertambangan dan pabrik pengolahan nikel
hidroksida kelas dunia di Kabupaten Halmahera Tengah dan Kabupaten
Halmahera Timur, Propinsi Maluku Utara. Menurut rencana, proyek tersebut akan
menghasilkan sedikitnya 60.000 ton Nikel dan antara 3.000-4.000 ton Cobalt
pertahun. Pasokan bahan baku bijih nikel sebesar 6.080.000 ton bijih nikel dapat
dipenuhi dari PT Weda Bay sendiri. Dari ukurannya saja, sudah sama besar dengan
proyek serupa yang terbesar di dunia, baik yang sudah berjalan atau sedang
dalam perencanaan. Jumlah karyawan yang akan dipekerjakan pada saat
pabrik/tambang beroperasi penuh adalah sekitar 2.500 orang. Kebanyakan datang
dsari Propinsi Maluku Utara. Proyek ini diperkirakan akan membuka lapangan
pekerjaan tak langsung untuk 3.000 orang. Untuk Indonesia sendiri proyek ini akan
menjadi proyek pertambangan dan pengolahan bijih nikel dengan investasi
terbesar selama 15 tahun terakhir. Tahap eksplorasi pada periode 1998-2008, dan
kini memasuki tahap akhir persiapan kontruksi (2009-2011), dan direncanakan tahap
kontruksi sekitar4-5 tahun ke depan.
Adapun untuk pengembangan KP/IUP lainnya yang jumlahnya sangat banyak

(ratusan) perlu dicarikan solusi bail teknologi maupun investasi untuk
pengembangan proses pengolahan dari yang saat ini hanya penambangan
dengan skala yang relatif kecil.
5.2.2.1Analisis Nilai Tambah Penambangan Nikel
Berikut ini, penghitungan peningkatan nilai tambah (PNT) nikel untuk pengolahan
dari bijih nikel menjadi produk setengah jadi yaitu Fero nikel (Feni) dan Nikel mate.
Penghitungan PNT ini mengacu pada laporan keuangan pengusahaan nikel, yaitu
dari laporan keuangan bijih nikel PT. Aneka Tambang lokasi Buli, laporan keuangan
proses pengolahan Feni di Pomalaa dan laporan keuangan proses pengolahan
Nikel mate PT. Inco di Sorowako. Untuk studi kasus, komposisi biaya operasional
pengolahan ferronikel yang paling besar adalah di energi hingga sehitar 36%
(Gambar 5.19).
80
4%
3%
14% 10%
1%
10%
36%
8%
14%
Bahan Baku (ore) Bahan Bakar&Pelumas Bahan Lainnya

Pegawai Jasa Iuran,Pajak Retribusi
Angkutan dan Asuransi Depresiasi&Amortisasi Biaya Lainnya
GAMBAR 5.19 : KOMPOSISI BIAYA PENGOLAHAN UNTUK FERRONIKEL
Nilai tambah proses penambangan bijih nikel dan proses pengolahan dari bijih nikel
menjadi fero nikel dapat diperoleh dengan menjumlahkan seluruh komponen yang
merupakan variable nilai tambah, yaitu biaya tenaga kerja, pajak dan retribusi
(royalty), pendapatan bunga, selisih kurs positif, dana bantuan ke daerah atau
masyarakat, dan kentungan perusahaan.
Besarnya nilai tambah pada kegiatan penambangan bijih nikel dan proses
pengolahan menjadi Feni dan Nikel mate dapat dilihat pada Tabel 5.13.
Kegiatan penambangan bijih nikel dengan volume penjualan 5.407.715.00
ton, harga Rp 411.931 atau US $ 45,77 per ton, maka nilai tambah yang
diperoleh adalah sebesar US $ 77,857 juta atau US $ 30,056 per ton. Nilai
tambah Feni dengan volume penjualan 18.500 ton, adalah US $ 213,117 juta
atau US $ 137,495 per ton (Tabel 5.13 dan Tabel 5.14).
Penerimaan negara yang diperoleh dari usaha nikel, baik usaha yang menghasilkan
bijih nikel maupun meliputi komponen PPh badan, Pajak Pertambahan Nilai (PPN),
PPh karyawan dan iuran ekploitasi (royalty) dan pajak lainnya. Penerimaan negara
pengusahaan dari pengusahaan bijih nikel dan Feni berturut-turut adalah sebesar
US $ 14,397 dan US $ 29,251 per ton. Sehingga ada potensi penerimaan
negara dari pengolahan 11.635.416 ton bijih nikel menjadi Feni US $ 254,676
juta atau sebaliknya ada dampak kehilangan penerimaan negara sebesar
81
US $ 167,519 juta apabila volume bijih nikel yang selama ini di ekspor
diberhentikan.
82
TABEL 5.13
NILAI TAMBAH PENAMBANGAN BIJIH NIKEL
NO. URAIAN
1. PENDAPATAN 247.511.120,127
Nikel Ore Lump @ 45,77 $ USA 5.407.715,10 Ton 247.511.120,127
2. PENGELUARAN GAJI & UPAH 2.569.445,048 2.569.445,048
a. Gaji (net) Manajemen 1.905.883,911
c. PPh Manajemen 285.882,587 285.882,587
INPUT ANTARA 111.473.798,415
a. Bahan Bakar & Pelumas 173.327,476
b. Bahan Kimia 72,556
c. Suku Cadang 17.284,306
d. Alat kantor 58.935,111
e.Kendaraan 25.063,911
f.Biaya Jasa pertambangan 105.239.802,803
g.Biaya Jasa Pemeliharaan 141.508,054
h.Biaya Jasa Konsultan 154.777,444
i. Biaya transportasi 393.135,569
j.Biaya Litbang 46.827,956
k.Biaya telekomunikasi 136.912,644
l.Biaya.Jasa lainnya 694.641,823
m.Input lainnya 4.391.508,761
DEPRESIASI DAN AMORTISASI 185.614,999
ROYALTY, CSR, ASURANSI 42.581.805,521 42.581.805,521
a. Royalty 11.996.819,168 11.996.819,168
b.PNBP lainnya 29.631.750,556 29.631.750,556
c. PBB 943.430,617 943.430,617
d.Pajak Daerah 9.805,181 9.805,181
CSR 895.987,234 895.987,234
BIAYA OVERHEAD/TAK TERDUGA (10 %) 15.548.720,617
4. PPh BADAN 34.946.266,144 34.946.266,144 34.946.266,144
TOTAL NILAI TAMBAH ORE BIJIH NIKEL 162.534.791,617 77.856.836,640
SUMBER : PT. ANTAM, TBK UPB NIKEL MALUKU UTARA, 2011 (diolah kembali)
83
TABEL 5.14
NILAI TAMBAH PENGOLAHAN BIJIH NIKEL MENJADI FERRONIKEL

NO. URAIAN
( DALAM RUPIAH ) ( DALAM US $ ) ( DALAM US $ )
1. PENDAPATAN 3.812.681.096.872,000
Bijih Nikel Low Grade 133.307.971.737,000
Fero Nikel (ekspor) 3.679.373.125.135,000
Fero Nikel (domestic) -
( Output Feni = 18.500 ton)
2. PERSEDIAAN 27.496.186.466,000
Persediaan Hasil Produksi Awal 471.508.869.033,000
Persediaan Hasil Produksi Akhir 444.012.682.567,000
3. BEBAN PRODUKSI 2.323.506.780.582,000
Beban Bahan (1.096.865 + 453.135 = 1.550.000 ton) 1.305.597.379.314,000
Beban Pegawai 258.653.310.612,000 28.423.440,727
Beban Jasa 325.090.402.358,000 35.724.220,039
Beban Lainnya 62.410.132.821,000
Beban Depresiasi 325.708.619.020,000
Beban Amortisasi 75.954.316,000
Pajak dan Retribusi 9.324.908.288,000 1.024.715,196 1.024.715,196
Iuran Ekploitasi 36.646.073.853,000 4.027.041,083 4.027.041,083
Administrasi -
4. BEBAN USAHA 166.378.375.598,000
Administrasi dan Umum 74.925.602.478,000 8.233.582,690
Biaya Pemasaran 91.452.773.120,000
Litbang -
Pasca Tambang -
5. BEBAN LAINNYA 67.542.536.714,000
Selisih Kalkulasi Harga Barang (146.293.633,000)
Selisih Persediaan Barang Gudang 3.119.392.261,000
Beban lainnya 34.830.813.523,000
Selisih Kurs 27.160.919.923,000
Selisih Kurs Manual 2.577.704.640,000
6. PENDAPATAN LAIN-LAIN 6.964.223.199,000
Deposito/Jasa Giro 306.348.954,000
Despacth Money (2.787.307.650,000)
Agency Fee 327.133.620,000
Hasil Sewa 49.274.500,000
Hasil Denda 1.306.421.047,000
Hasil Lain-lain 7.762.352.728,000
7. SURPLUS USAHA BRUTO 1.234.721.440.711,000
4. PPh BADAN 370.416.432.213,300 40.705.102,441 40.705.102,441
5. SURPLUS USAHA BERSIH 864.305.008.497,700 94.978.572,362
TOTAL NILAI TAMBAH ORE BIJIH NIKEL 213.116.674,538 45.756.858,720
SUMBER : PT. ANTAM, TBK UPB NIKEL SULTRA, 2011 (DIOLAH KEMBALI)
84
5.3 Besi
5.3.1.1 Kondisi Pertambangan Dunia
Produksi bijih besi dunia tahun 2010 mencapai 2,177 milyar ton, dan sebagian besar dihasilkan
dari tambang bijih besi di Vale Group, Brasil, diikuti oleh perusahan Anglo-Australia BHP
Billiton dan Rio Tinto Group. Tabel 5.15. memperlihatkan kelompok perusahaan terbesar yang
memasok bijih besi dunia berdasarkan kapasitas produksi. Sedangkan berdasarkan negara,
China memproduksi bijih besi terbesar di dunia sebesar 900 ribu ton meningkat 2,3% dari
tahun sebelumnya, kemudian diikuti oleh Australia, Brazil, dan Russia (Tabel 5.16). Dalam dua
tahun terakhir, produksi bijih besi dunia meningkat sekitar 8,3%. China bukan saja mendominasi
dunia sebagai produsen tambang bijih besi, tetapi juga di industri pengolahan dengan produk
pig iron. Hal tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.17. Dari jumlah poduksi pig iron dunia sebesar
999 juta ton, diantaranya sebesar 600 juta ton atau 60% diproduksi China. Sedangkan Jepang
yang terdekat hanya memproduksi 82 juta ton untuk tahun 2010. Sementara produksi dunia
tahun 2010 meningkat sekitar 6,8% dari tahun 2009, China meningkat sekitar 10,3%. Dalam
periode tersebut Amerika Serikat, demikian pula Jerman, Perancis dan India kelihatannya
meningkatkan kapasitas dengan membangun smelter menimbang peningkatannya sangat
signifikan.
5.3.1.2 Kondisi Pertambangan Indonesia
1) Pasokan dan Permintaan Bijih Besi
Peningkatan kebutuhan baja dunia untuk pembangunan, terutama di Cina, menyebabkan bijih
besi kadar rendah Indonesia juga ikut diperdagangkan dalam perdagangan dunia, seperti
tercatat pada tahun 2010 mencapai lebih dari 5,5 juta ton.
Perusahaan penambangan bijih besi di Indonesia sebagian besar terkonsentrasi di Kalimantan

Selatan dan pada tahun-tahun terakhir berkembang pula di wilayah Nanggroe Aceh Darussalam
(NAD).
Berdasarkan perolehan data ekspor selama di lapangan menunjukkan bahwa Provinsi

Kalimantan Selatan dan Provinsi NAD merupakan penyumbang ekspor bijih besi terbesar di
Tanah Air. Sebagai gambaran, ekspor bijih besi melalui pelabuhan di Wilayah Kalimantan Selatan
82
tahun 2010 sebesar 4,95 juta ton dengan nilai FOB US$ 83,15 juta, sedangkan ekspor bijih besi
yang melalui pelabuhan di Wilayah NAD baru mencapai 556,85 ribu ton dengan nilai FOB US$
12,13 juta (Tabel 5.18). Selama empat tahun terakhir ekspor bijih besi dari kedua wilayah tersebut
37,41%, dengan tujuan sebagai besar ke China, dan sebagaian kecil ke Hongkong, Malaysia,
Jepang dan Vietnam.
TABEL 5.15
PRODUSEN BIJIH BESI TERBESAR DUNIA, TAHUN 2010
Perusahaan Negara Kapasitas (mt/thn)

Vale Group Brazil 417.1
Rio Tinto Group UK 273.7
BHP Billiton Group Australia 188.5
ArcelorMittal Group UK 78.9
Fortescue Mtals Group Australia 55.0
EvrazhHolding Group Rusia 50.4
Metalloinvest Group Rusia 44.7
AnBen Group China 44.7
Metinvest Holding Group Ukraina 42.8
Anglo American Group Afrika Selatan 41.1
LKAB Group Swedia 38.5
CVG Group Venezuela 37.9
Cliffs Natural Resources USA 34.6
NMDS Group India 32.6
Imidro Group Iran 29.8
CSN Group Brazil 28.0
Shougang Beijing Group China 26.5
US Stell Group USA 23.5
ENRC-Eurasian Natural Resources Kazakhstan 19.7
Wuhan Iron & Steel Group China 18.6
Total Kapasitas 2,177.3
Sumber : http://www.steelonthenet.com/plant.html
83
TABEL 5.16
PRODUKSI DAN CADANGAN BIJH BESI DUNIA, TAHUN 2009-2010
Mine production Reserves8

Country
2009 2010 e Crude Iron content
United States 27 49 6.900 2.100
Australia 394 420 24.000 15.000
Brazil 300 370 29.000 16.000
Canada 32 35 6.300 2.300
China 880 900 23.000 7.200
Indi 245 260 7.000 4.500
Ira 33 33 2.500 1.400
Kazakhstan 22 22 8.300 3.300
Mauritania 10 11 1.100 700
Mexico 12 12 700 400
Russia 92 100 25.000 14.000
South Africa 55 55 1.000 650
Sweden 18 25 3.500 2.200
Ukrain 66 72 30.000 9.000
Venezuela 15 16 4.000 2.400
Other countries 43 50 11.000 6.200
World total (rounded) 2.244 2.430 183.300 87.350
Sumber : Mineral Commodity Summaries 2011
TABEL 5.17
PRODUKSI PIG IRON DUNIA TAHUN 2009-2010
Pig iron
Country Rate (%)
2009 2010e
United States 19 29 52.6
Brazil 35 32 -8.6
China 544 600 10.3
France 8 10 25.0
Germany 20 29 45.0
India 30 39 30.0
Japan 86 82 -4.7
Korea 30 31 3.3
Republic of Russia 44 47 6.8
Ukraine 26 26 0.0
United Kingdom 8 7 -12.5
Other countries 85 67 -21.2
World total (rounded) 935 999 6.8
Sumber : Mineral Commodity Summaries 2011
TABEL 5.18
EKSPOR BIJIH BESI DARI KALIMANTAN SELATAN DAN NANGGROE ACEH DARUSSALAM, TAHUN 2007 – 2011
84
NO. PELABUHAN MUAT SATUAN 2007 2008 2009 2010 2011 (JANUARI - JULI)
Ton 2.280.410,02 2.483.729,00 2.592.798,00 3.081.051 2.170.319,00
1. SEBUKU (KPPBC Tipe A3 Kotabaru)
US $ 51.264.697,90 43.319.681,50 39.485.181 46.319.997,00 32.554.785,00
Ton 23.124,00 384.393,00 1.688.334,68 1.962.599,91
2. TG. PEMANCINGAN (KPPBC Tipe A3 Kotabaru)
US $ 774.654,00 6.150.288,00 27.043.354,90 34.690.671,29
Ton 8.853,05 30.314,00 7.003,00
1. SATUI (KPPBC Tipe A3 Kotabaru)
US $ 531.183,12 1.557.528,00 560.240,00
Ton 148.063,46 138.269,47
3. BANJARMASIN (KPPBC Tipe A2 Banjarmasin)
US $ 8.230.422,62 7.260.894,92
Ton 2.280.410,02 2.506.853 2.986.044,05 4.947.763,00 4.278.191,38
JUMLAH DARI PELABUHAN KALSEL
US $ 51.264.697,90 44.094.335,50 46.166.652,12 83.151.302,52 75.066.591,21
NO. PELABUHAN MUAT SATUAN 2007 2008 2009 2010 2011 (JANUARI - MARET)
Ton 28.400,00
4. Sabang
US $ 1.278.000,00
Ton 27.300,00 233.465,35 7.584,35
5. Lhoong Port Aceh
US $ 955.500,00 7.584,35 568.033,81
Ton 180.126,93 76.004,36
6. Bakongan Poart
US $ 7.761.102,48 3.420.197,00
Ton 48.454,76
7. IPPTN Tapak tuan
US $ 1.986.645,28
Ton 25.401,67
6. Ujung Pancu Sea Aceh
US $ 635.041,75
Ton 69.398,67 22.880,52
7. Ulee Lheue Sea Port
US $ 1.734.966,83 572.012,90
Ton 20.675,00
7. Blang Pidie South West
US $ 578.900,00
Ton 55.700,00 556.847,39 127.144,22
JUMLAH DARI PELABUHAN NAD
US $ 2.233.500,00 12.125.340,69 5.139.143,71
Ton 2.280.410,02 2.506.853,00 3.041.744,05 5.504.610,39 4.405.335,60
JUMLAH DARI PELABUHAN KALSEL DAN NAD
US $ 51.264.697,90 44.094.335,50 48.400.152,12 95.276.643,21 80.205.734,92
Sumber : Kantor Pengawasan Dan Pelayanan Banjarmasin, Kotabaru, Kalimantan Selatan, Dinas Perdagangan NAD, 2011 (Data Diolah Kembali).
Hingga saat ini Indonesia hanya mampu memproduksi bijih besi, dan kemudian diekspor ke
luar negeri, belum dan masih dalam tahapan pembangunan industri pengolahan bijih besi
menjadi pelet berupa sponge iron atau pig iron sebagai bahan baku untuk industri besi baja
(Gambar 5.20). Sehingga pemenuhan bahan baku pellet untuk industri besi baja di Indonesia
sampai saat ini masih harus diimpor.
GAMBAR 5.20
KIRI : KEGIATAN PENAMBANGAN BIJIH BESI DI PT BABH ROT, KABUPATEN ACEH BARAT DAYA
KANAN : LOKASI PENAMBANGAN BIJIH BESI LATERIT DI PT SEBUKU IRON LATERITIC ORES (PT SILO), KABUPATEN KOTA BARU
85
Berdasarkan data historis periode 2001-2010, sejak 2006, volume ekspor bijih besi lebih besar
dari impor. Tapi hingga kini neraca perdagangan bijih besi tetap defisit. Hal ini mengingat
harga ekspor bijih besi jauh lebih murah dari harga impor. Ekspor dalam bentuk bijih atau pasir
sementara impor dalam bentuk pellet (Tabel 5.19).
TABEL 5.19
NERACA PERDAGANGAN BIJIH BESI
NILAI : US$ BERAT : KG
NO URAIAN
2006 2007 2008 2009 2010 2006 2007 2008 2009 2010
Iron ores and concentrates :
1 43.154.340 101.231.602 135.924.644 105.752.922 178.419.373 2.161.408.325 5.207.610.648 6.545.776.882 5.736.606.437 8.548.101.488
non agglomerated
2 - 848.870 4.289.901 2.307.354 3.851.807 - 20.512.661 139.200.552 52.700.379 108.031.259
agglomerated
TO TAL EXPO RT 43.154.340 102.080.472 140.214.545 108.060.276 182.271.180 2.161.408.325 5.228.123.309 6.684.977.434 5.789.306.816 8.656.132.747

1 181.586.576 187.831.885 416.299.558 173.468.561 383.355.045 1.725.346.434 1.676.411.077 2.204.755.263 1.327.640.743 2.241.330.585
non agglomerated
2 2.813.932 3.034.560 30.912.148 10.937.622 9.223.661 47.702.133 60.731.825 213.975.694 40.426.854 65.028.389
agglomerated
TO TAL IMPO RT 184.400.508 190.866.445 447.211.706 184.406.183 392.578.706 1.773.048.567 1.737.142.902 2.418.730.957 1.368.067.597 2.306.358.974
KESEIMBANGAN -141.246.168 -88.785.973 -306.997.161 -76.345.907 -210.307.526 388.359.758 3.490.980.407 4.266.246.477 4.421.239.219 6.349.773.773
Sumber : Kementerian Perindustrian, 2011
2) Pasokan dan Permintaan Industri Besi Baja
Sementara ini, industri besi baja di Indonesia masih menggunakan bahan baku berupa pellet
dan scrap yang di impor. PT Karakatau Steel (PT KS) sebagai salah satu industri besi baja
nasional mengimpor pellet berkualitas tinggi yang memenuhi spesifikasi kimia dan fisik
tertentu, berkadar minimum 65% Fe, sebanyak sekitar 2,5 juta ton per tahun dan akan
mencapai 4 juta tahun pada akhir tahun 2020. Proses yang digunakan di PT KS adalah HYL
proses yang menggunakan gas alam yang direformasi menjadi gas CO dan H2 untuk mereduksi
pellet menjadi sponge iron. Selanjutnya sponge iron dilebur menjadi baja dalam tungku listrik.
Sedangkan industri baja lainnya yang dijalankan oleh pihak swasta seperti PT Gunung Garuda,
Ispatindo, dll, kebanyakan menggunakan bahan baku berupa scrap yang juga diimpor sebesar
1,4 juta ton per tahun.
Berdasarkan data dari Direktorat Industri Logam, jenis besi baja dari ratusan jenis
dikelompokkan menjadi delapan jenis, yaitu besi baja kasar, besi beton, batang kawat, hot
rolled cols, pipa cold rolled cols, baja lembaran dan tin plate.
Dalam kurun waktu 2004-2010, produksi besi baja relatif meningkat dengan pertumbuhan rata-
rata sekitar 1,58% per tahun. Pada tahun 2010 ini tingkat produksi mencapai 11,181 juta ton.
Produk jenis terbesar adalah besi kasar, hot rolled coils, dan besi beton, sedangkan jenis
lainnya di bawah 1 juta ton.
86
Dalam rangka memenuhi kebutuhan besi baja di samping dipasok dari dalam negeri, juga
mendapat pasokan dari luar negeri. Perkembangan impor ini sangat signifikan menimbang
dalam kurun waktu 6 tahun terakhir hampir melipat dua kali. Tahun 2010 jumlah impor
mencapai 8,533 juta ton, terutama sumbangan dari jenis besi kasar, hot rolled coils, cold rolled
coils, baja lembarang dan batang kawat baja.
Konsumsi besi baja di dalam negeri tahun 2010 mencapai 18,125 juta ton, di antaranya
permintaan dari jenis besi kasar mencapai 7,132 juta ton, hot rolled coils 3,652 juta ton, cold
rolled coils 2,092 juta ton, besi beton 2,049 juta ton, dan batang kawat baja 1,300, sedangkan
jenis lainnnya dibawah 1 juta ton. Pertumbuhan konsumsi dalam periode 2004-2010
berkembangan dengan rata rata 7,14% per tahun.
Adapun besi baja yang diekspor ke luar negeri cukup berkembang dengan tingkat
pertumbuhan sekitar 9,24% per tahun, dan hingga tahun 2010 mencapai 1,515 juta ton.
Dengan demikian, perkembangan pemasokan (produksi dan impor) dan kebutuhan (konsumsi
dan ekspor) besi baja di Indonesia sejak tahun 2004 hingga 2010 cenderung terus meningkat
(Tabel 5.20). Keseimbangan pasokan dan permintaan hampir tecapai pada tahun 2010-2011 ini,
namun untuk tahun ke depannya, Indonesia dihadapkan pada permintaan yang melebihi
pasokan. hal ini menjadi tantangan sekaligus peluang berkembangnya industri pengolahan besi
di Indonesia.
87
TABEL 5.20
PERKEMBANGAN PRODUKSI, IMPOR, KONSUMSI, EKSPOR LOGAM BESI BAJA INDONESIA
JUMLAH PRO DUKSI (DALAM TO N)

NO . URAIAN Trend (%)
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010*
PRO DUKSI :
1 BESI/ BAJA KASAR 3.717.049 3.728.528 3.804.505 4.159.923 3.914.685 3.923.102 3.931.536 1,04
2 BESI BETON/ PROFIL RINGAN 1.682.013 2.013.512 1.821.423 1.842.623 1.863.820 1.866.001 1.868.184 2,12
3 BATANG KAWAT BAJA (WIRE ROD) 988.447 914.042 857.546 919.562 839.101 812.585 786.908 -3,59
4 HOT ROLLED COILS (HRC)/ PLATE 2.080.588 2.027.246 2.494.081 2.547.560 2.424.711 2.557.828 2.698.252 4,79
4.1 HOT ROLLED COILS (HRC) 1.529.772 1.420.150 1.658.588 1.817.887 1.589.796 1.642.100 1.696.125 2,21
4.2 PLATES 550.816 607.096 835.493 729.673 834.915 924.167 1.022.961 11,83
5 PIPA LAS LURUS/ SPIRAL 459.593 689.723 779.181 642.832 637.050 640.872 644.718 7,64
6 COLD ROLLED COILS (CRC)/ SHEETS 823.220 722.250 761.974 788.643 802.900 803.149 803.390 -0,23
7 BAJA LEMBARAN LAPIS SENG/ WARNA 352.861 357.073 322.258 329.509 336.850 331.056 325.362 -1,25
8 TIN PLATE 92.715 75.010 83.500 86.965 111.003 116.786 122.871 5,74
JUMLAH PRO DUKSI 10.196.486 10.527.384 10.924.468 11.317.617 10.930.120 11.051.379 11.181.220 1,58
IMPO R :
1 BESI/ BAJA KASAR 1.706.892 1.750.013 1.922.543 2.036.798 2.598.353 2.869.361 3.168.636 11,13
2 BESI BETON/ PROFIL RINGAN 22.236 50.610 68.518 129.114 163.022 191.600 225.187 52,12
3 BATANG KAWAT BAJA (WIRE ROD) 365.151 500.884 357.284 416.207 607.855 660.738 718.223 14,74
4 HOT ROLLED COILS (HRC)/ PLATE 1.023.620 1.173.373 817.631 1.210.886 1.613.905 1.773.359 1.948.567 14,24
4.1 HOT ROLLED COILS (HRC) 872.710 929.267 567.997 871.652 1.121.537 1.171.670 1.224.043 9,78
4.2 PLATES 150.909 244.106 249.634 339.234 492.368 644.608 843.921 34,48
6 COLD ROLLED COILS (CRC)/ SHEETS 562.824 711.891 509.682 719.287 1.020.977 1.151.356 1.298.384 17,78
7 BAJA LEMBARAN LAPIS SENG/ WARNA 434.693 441.785 398.341 499.879 641.458 702.012 768.282 10,75
8 TIN PLATE 124.784 132.089 99.734 107.693 133.323 132.363 131.410 1,95
JUMLAH IMPO R 4.310.013 4.994.453 4.343.982 5.209.837 6.991.728 7.722.548 8.533.302 12,99
KO MSUMSI :
1 BESI/ BAJA KASAR 5.404.939 5.465.744 5.695.182 6.189.052 6.476.981 6.793.705 7.132.032 4,75
2 BESI BETON/ PROFIL RINGAN 1.700.186 2.063.205 1.873.875 1.969.524 1.955.811 2.001.968 2.049.215 3,55
3 BATANG KAWAT BAJA (WIRE ROD) 1.088.394 1.224.408 1.020.282 1.167.243 1.244.469 1.272.221 1.300.591 3,55
4 HOT ROLLED COILS (HRC)/ PLATE 2.613.577 2.669.501 2.376.266 2.961.059 3.270.341 3.456.096 3.652.403 6,26
4.1 HOT ROLLED COILS (HRC) 2.207.648 2.172.622 1.946.127 2.596.498 2.662.910 2.814.430 2.974.571 5,89
4.2 PLATES 405.928 496.879 430.140 364.561 607.431 638.349 670.841 11,75
6 COLD ROLLED COILS (CRC)/ SHEETS 202.404 1.336.246 1.105.406 1.416.060 1.771.262 1.925.008 2.092.098 102,24
7 BAJA LEMBARAN LAPIS SENG/ WARNA 434.693 441.785 398.341 499.879 641.458 702.012 768.282 10,75
8 TIN PLATE 215.939 205.538 177.918 183.511 242.661 245.597 248.569 3,26
JUMLAH KO NSUMSI 12.144.065 14.277.403 13.471.056 15.067.313 16.372.347 17.220.211 18.124.857 7,14
EKSPO R :
1 BESI/ BAJA KASAR 19.002 12.797 31.866 7.668 36.057 38.938 42.049 71,10
2 BESI BETON/ PROFIL RINGAN 4.063 917 16.066 2.216 71.031 100.111 141.097 779,27
3 BATANG KAWAT BAJA (WIRE ROD) 265.203 190.518 194.547 168.526 202.487 189.508 177.360 -5,35
4 HOT ROLLED COILS (HRC)/ PLATE 490.631 531.117 935.445 797.387 768.275 875.219 997.049 15,64
4.1 HOT ROLLED COILS (HRC) 194.834 176.795 280.458 93.040 48.423 34.332 24.341 -20,60
4.2 PLATES 295.797 354.322 654.987 704.347 719.852 921.123 1.178.669 28,38
6 COLD ROLLED COILS (CRC)/ SHEETS 183.641 97.895 166.250 91.870 52.615 40.719 31.512 -18,26
7 BAJA LEMBARAN LAPIS SENG/ WARNA 52.565 39.807 42.813 28.704 30.527 26.504 23.010 -11,61
8 TIN PLATE 1.561 1.561 5.315 11.148 1.665 2.053 2.532 51,97
JUMLAH EKSPO R 1.062.139 927.167 1.517.947 1.159.340 1.243.177 1.363.193 1.515.524 9,24
KESEIMBANGAN 1.300.295 317.267 279.447 300.801 306.324 190.523 74.141 -29,49
Sumber : Direktorat Industri Logam, Tahun 2009 ( Data Diolah Kembali)
88
3) Perkembangan Investasi Pembangunan Industri Besi Baja
Perkembangan investasi pembangunan industri besi baja di tanah air pada masa
mendatang tampaknya cukup menggembirakan, terbukti sejak tanggal 7 April 2009 tahun
2009 PT. Meratus Jaya Iron & Steels, yang merupakan perusahaan patungan antara PT
Krakatau Steel Tbk dan PT Aneka Tambang Tbk, telah memulai pembangunan tiang
pancang pabrik sponge iron dengan kapasitas 315.000 ton/tahun di Batulicin, Kabupaten
Tanah Bumbu, Provinsi Kalimantan Selatan dengan investasi awal sebesar 62 juta $ USA
dengan menggunakan teknologi Direct Rotary Kiln yang saat ini masih dalam taraf
konstruksi dan rencananya akan mulai produksi perdananya pada awal tahun 2012 (Gambar
5.21). Selain PT. Meratus Jaya Iron & Steels yang saat ini sedang menyelesaikan tahap
konstruksinya, akan disusul kemudian oleh investor-investor lain yang telah berminat
mendirikan pabrik pengolahan besi-baja di Provinsi Kalimantan dan Banten.
GAMBAR 5.21
KEGIATAN PROSES PEMBANGUNAN PABRIK PENGOLAHAN BIJIH BESI
PT. MERATUS JAYA IRON & STEEL, KABUPATEN TANAH BUMBU
Berdasarkan data dari Dinas Perindustrian Provinsi Kalimantan Selatan, beberapa perusahaan
lain yang akan menyusul pembangunan pabrik pengolahan besi baja di Provinsi Kalimantan
Selatan adalah : PT. Mandan Steel berlokasi di Kabupaten Tanah Bumbu dengan kapasitas
produksi 1.000.000 ton Sponge Iron/tahun, PT. Delta Prima Steel berlokasi di Kabupaten Tanah
Laut dengan kapasitas produksi 126.000 ton Sponge Iron/tahun, PT. Tri Agung Tambang
berlokasi di Kabupaten Tabalong (kapasitas produksi belum jelas), dan PT. Semeru Surya Steel
berlokasi di Kabupaten Tanah Laut dengan kapasitas produksi 120.000 ton Pig Iron/tahun.
Sementara itu berdasarkan data dari Dinas Perindustrian Provinsi Banten, di wilayah ini akan
dibangun industri baja terpadu Joint antara PT. Krakatau Steel dan Pohang Steel & Iron
89
Company (POSCO) dengan nama PT. Krakatau Posco yang berlokasi di Cilegon-Banten dengan
kapasitas produksi 3.000.000 ton/tahun (produksi : slab 1,5 juta ton, pelat 1,5 juta ton).
Sementara itu kebutuhan bahan baku berupa bijih besi dan pellet setiap tahunnya hingga
tahun 2014 untuk PT. Meratus Jaya Iron & Steel ± 500.000 MT/tahun, PT. Mandan Steel ±
1.600.000 MT/tahun, PT. Delta Prima Steel ± 200.000 MT/tahun, PT.Semeru Surya Steel ±
200.000 MT/ton, dan PT. Krakatau Posco ± 4.920.000 MT/tahun dan akan meningkat menjadi ±
9.840.000 ton pada tahun 2016. Dengan demikian pada tahun 2014 setidaknya akan terserap
bijih besi sebagai bahan baku industri besi baja olahan sekitar 7.420.000 MT/tahun, dan mulai
tahun 2016 diperkirakan akan menyerap bahan baku bijih besi sekitar 12.340.000 MT/tahun.
Dengan demikian apa yang dikhawatirkan selama ini bahwa jika ekspor bijih besi di stop pada
tahun 2014 setidaknya tidak usah dikhawatirkan lagi karena jika rencana pembangunan pabrik
pengolahan besi baja tersebut sukses dibangun maka justru masih akan kekurangan pasokan
bijih besi yang dibutuhkan (Tabel 5.21 dan Tabel 5.22).
TABEL 5.21
RENCANA PEMBANGUNAN INDUSTRI BESI BAJA DI KALIMANTAN SELATAN
JUMLAH KEBUTUHAN
NO. NAMA PERUSAHAAN NILAI INVESTASI KAPASITAS PRODUKSI LOKASI KETERANGAN
BIJIH BESI DAN PELLET
1. PT. MERATUS JAYA IRON STEEL 60 juta US $ 315.000 TON/TAHUN SPONGE ± 500.000 MT / TAHUN KAB. TANAH BUMBU TIANG PANCANG 7 APRIL 2009
TECH. DIRECT ROTARY KILN
2. PT. MANDAN STEEL 1.000.000 TON/TAHUN SPONGE ± 1.600.000 MT / TAHUN KAB. TANAH BUMBU
3. PT. DELTA PRIMA STEEL 12 juta US $ 2 x 175 TPD SPONGE IRON ± 200.000 MT / TAHUN KAB. TANAH LAUT TECH. DIRECT ROTARY KILN
( ± 126.000 TON/TAHUN)
4. PT. TRI AGUNG TAMBANG KAB. TABALONG
5. PT. SEMERU SURYA STEEL 120.000 TON/TAHUN PIG IRON ± 200.000 MT / TAHUN KAB. TANAH LAUT TECH. BLAST FURNASE /
TOTAL INVESTASI DI KALSEL 828 juta US $ OPEN HEARTH FURNACE
6. PT. KRAKATAU POSCO 1,5 Milyard US $ 3.000.000 TON / TAHUN 4.920.000 MT / TAHUN CILEGON-BANTEN INDUSTRI BAJA TERPADU,
(Saham KS 30%, POSCO 70%) (Prod. Slab 1,5 jt ton, Pelat 1,5 jt ton) mulai produksi penuh 2014
Joint : KS & Pohang Steel
& Iron Company (POSCO)
Sumber : - Dinas Perindustrian Provinsi Kalimantan Selatan, 2011
- PT. Krakatau Posco, Cilegon 2011
- Data Diolah Kembali
TABEL 5.22
MATERIAL CONSUMPTION 3 MT PA STEEL PT. KRAKATAU POSCO
90
INPUT (DRY BASIS) PT. KP REQ UIREMENT (TO N/ YEAR)

No. MATERIAL TO N / DAY TO N / YEAR SO URCES 2014 2016
1. Lump O re 2.317,0 834.000,0 W. Sumatera, S. Sulawesi, S. Kalimantan,b W. Kalimantan 834.000,0 1.668.000,0

2. Pellets 717,0 258.000,0 Brazil 258.000,0 516.000,0
3. Sinter Fine Laterit 1.808,0 651.000,0 S. Kalimantan, W. Kalimantan 651.000,0 1.302.000,0
4. Sinter Fine Primary 319,0 115.000,0 W. Sumatera, S. Sulawesi, S. Kalimantan, W. Kalimantan 115.000,0 230.000,0
5. Sinter Fine Australia 8.505,0 3.062.000,0 Australia 3.062.000,0 6.124.000,0
JUMLAH KEBUTUHAN BIJIH BESI DAN PELLET 4.920.000,0 9.840.000,0
6. Coking Coal Australia 3.133,0 1.128.000,0 Australia 1.128.000,0 2.256.000,0
7. Non Coking Coal Australia 497,0 179.000,0 Australia 179.000,0 358.000,0
8. Coking Coal Indonesia 1.341,0 483.000,0 C. Kalimantan, E. Kalimantan 483.000,0 966.000,0
9. PCI Coal Indonesia 1.667,0 420.000,0 C. Kalimantan, E. Kalimantan, W. Sumatera 420.000,0 840.000,0
10. Antrachite/ Pet Coke 389,0 122.000,0 Vietnam, China, Dumai - Pakanbary 122.000,0 244.000,0
JUMLAH KEBUTUHAN BATUBARA DAN CO KING CO AL 2.332.000,0 4.664.000,0
11. Lime Stone 3.516,0 1.266.000,0 Rembang, Sukabumi, Bayah, Lampung 1.266.000,0 2.532.000,0
12. Dolomite 272,0 98.000,0 Aceh, N. Sumatera, W. Sumatera 98.000,0 196.000,0
13. Q uartzite Stone 255,0 92.000,0 Sukabumi 92.000,0 184.000,0
14. Q uartzite Sand Bangka Belitung
15. Serpentine 230,0 83.000,0 Kab. Barru - S. Sulawesi 83.000,0 166.000,0
16. Mn. O re 175,0 63.000,0 Australia, Bima-NTT, Lampung 63.000,0 126.000,0
JUMLAH KEBUTUHAN FLUX MATERIAL 1.602.000,0 3.204.000,0
17. TO TAL 22.555,0 8.120.000,0 8.120.000,0 16.240.000,0
Sumber : PT. Krakatau Posco, Integrated Steel Mill Project In Indonesia. 2011
5.3.2 Peningkatan Nilai Tambah
Pemegang KP pertambangan bijih besi, kecuali PT SILO di P Sebuku, umumnya hanya

menguasai wilayah terbatas dengan jumlah cadangan marginal/kecil. PT SILO menguasai
cadangan lebih dari 300 juta ton bijih laterit dibandingkan dengan lebih dari selusin perusahaan
di Kalimantan Selatan yang hanya meliputi cadangan sekitar 70 juta ton. Dari cadangan PT SILO
sebesar itu, hanya 20% yang dapat dijual ke pasar dunia sebagai bijih besi, sehingga sisanya
akan digunakan sendiri untuk memproduksi pig iron, diperkirakan pada 2014 sudah mulai
berproduksi. Tambang marjinal yang dikuasai oleh banyak perusahan di luar PT SILO belum
mempunyai rencana untuk mendirikan smelter untuk peleburan bijih besi. Oleh karena itu, saat
ini PT Meratus Jaya Iron and Steel (MJIS) mencoba membangun smelter peleburan bjih besi
dengan teknologi SL/RN. Konsep bisnis yang akan diterapkan oleh MJIS adalah bijih besi
dipasok dari tambang-tambang marjinal dan produk berupa sponge iron dioleh menjadi baja
di PT Krakatau Streel. Pola kerjasama tersebut disajikan pada Gambar 5.22.
GAMBAR 5.22
91
POLA BISNIS PENGOLAHAN BIJIH BESI KALSEL (SUMBER PT ANTAM)
Namun demikian tidak ada jaminan perusahan-perusahan tersebut akan mensupply bijih besi
sebagai bahan baku, karena selama ini produksi bijih besi langsung diekspor. Diperlukan
regulasi kebijakan pemerintah untuk memaksa tambang-tambang marjinal memasok
kebutuhan lokal. PT Meratus Jaya Iron and Steel (MJIS) adalah perusahaan patungan antara PT.
Karakatau Steel (60,22%), PT Antam (31%) dan Pemerintah Provinsi Kalimantan Selatan 8,76%.
Konservasi lingkungan juga menjadi masalah utama dalam pengolahan pasir besi menjadi pig
iron. PT Jogja Magasa Iron yang sudah melakukan ekplorasi secara detil terkandung deposit
280 juta belum dapat didirikan akibat terkendala kesiapan/ketakutan masyarakat akan
kerusakan lingkungan.
Permasalahan lainnnya beredarnya produk impor besi baja dengan harga tidak wajar yang
pemasukannya illegal yang merusak pasar industri dalam negeri. Diharapkan dengan adanya
kebijakan peningkatan nilai tambah, seperti PT SILO dan PT MJIS dapat menjembatani yang
hingga kini industri besi baja di Indonesia seperti halnya PT Krakatau Steel sangat tergantung
bahan baku impor berupa pelet.
GAMBAR 5.23
POHON INDUSRI BAJA DI INDONESIA
5.3.2.1 Alternatif Teknologi Pengolahan Bijih Besi
92
Pada saat ini logam besi wantah (pig iron) dihasilkan dari proses tanur tegak (Blast furnace),
membutuhkan bijih besi berupa lump berkadar tinggi, pellet atau sinter, dan kokas sebagai
pereduksi dan sumber panas. Dalam tanur tegak bijih besi mengalami reduksi secara bertingkat
sampai dihasilkan logam besi wantah. Kapasitas minimum pengolahan bijih besi menggunakan
blast furnace adalah 300-500 ribu ton hot metal per tahun. Pengaplikasi teknologi blast furnace
di Indonesia harus memperhitungkan kebutuhan kokas, yang harus di import. Sintering plant
bijih besi juga harus dintegrasikan untuk mengolah bijih besi halus maupun konsentrat besi
hasil peningkatan kadar.
Teknologi lain yang sudah proven dalam pengolahan bijih besi maupun pasir besi adalah SL/RN
proses yang pada intinya adalah proses reduksi dalam tungku putar dan peleburan terhadap
reduced iron dalam tungku listrik (EAF/SAF). Reduksi dalam tungku putar membutuhkan gas
alam sebagai reduktor dan sumber panas, tetapi juga dapat mempergunakan sub bituminous
coal. Sumber daya batubara dan gas alam banyak terdapat di Indonesia. Teknologi SL/RN
membutuhkan kandungan Fe dalam bijih besi relative rendah minimum 55% Fe. Diagram alir
proses pengolahan bijih besi dengan teknologi SL/RN dapat dilihat pada Gambar 5.24, hasil
reduksi berupa reduced iron/sponge iron dilebur dalam tungku listrik (EAF, electric arc furnace).
GAMBAR 5.24
TEKNOLOGI SL/RN DALAM PENGOLAHAN BIJIH BESI (SUMBER PT ANTAM)
93
Hasil reduksi berupa reduced iron/sponge iron selanjutnya dilebur dalam tungku listrik (EAF,
electric arc furnace). Peningkatan nilai tambah pengolahan bijih besi dari bijih besi bisa
ditingkatkan menjadi produk sponge iron/pig iron, kemudian sponge iron/pig iron dimurnikan
dalam tungku converter akan dihasilkan baja yang telah memiliki nilai tambah lebih tinggi dari
pada pig iron. Ilustrasi peningkatan nilai tambah bijih besi dengan melakukan diversifikasi
produk. Peningkatan nilai tambah lain dari pengolahan bijih besi dengan teknologi SL/RN
adalah pemanfaatan terbentuknya gas buang (heat off gas) dari proses reduksi untuk
menggerakkan tenaga listrik berdaya 24,8 MW, sehingga kelebihan dari tenaga listrik dapat
disalurkan kemasyarakat sekitar.
Perbedaan pengolahan bijih besi dan pasir besi adalah pada pengolahan bijih besi, produk
yang dihasilkan masih bisa dibuat sebagai produk antara berupa sponge iron sedangkan
pengolahan pasir besi harus sampai pig iron karena besi reduksi dari pasir besi belum dapat
digunakan sebagai bahan baku pembuatan baja, kandungan titan yang tinggi menyebabkan
peleburan harus dilakukan tungku SAF, submerge arc furnace. Sedangkan sponge dari bijih
besi dapat dilakukan dalam tungku EAF, electric arc furnace.
5.3.2.2 Peningkatan Nilai Tambah Besi
a) Peningkatan Nilai Tambah Penambangan Bijih Besi (Wantah)
Untuk mengetahui gambaran umum besarnya nilai tambah penambangan bijih besi (wantah),
maka konsep perhitungannya didasarkan pada sumber dari PT. Babahrot, PT. SILO Sebuku,
Dinas Pertambangan dan Energi Kabupaten Aceh Barat Daya, dan dari Dinas Pertambangan dan
Energi Kabupaten Kotabaru.
Berdasarkan data tersebut dan berdasarkan model pendekatan pendapatan, besarnya nilai
tambah produk bijih besi (wantah) dihitung dengan jalan menjumlahkan semua balas jasa faktor
produksi, sehingga diperoleh hasil sebesar US $ 7,31 juta atau US $ 7,31 per ton. Adapun
perinciannya adalah berupa : PPh Tenaga Kerja sebesar US $ 0,14, Balas Jasa Tenaga Kerja Bersih
sebesar US $ 0,77, Surplus Usaha Badan Bersih sebesar US $ 3,67, PPh Badan sebesar US $ 1,57,
CSR ke desa sebesar US $ 0,04, Jasa Surveyor sebesar US $ 0,20, Asuransi/Jamsostek sebesar
US $ 0,08, Royalty tambang sebesar US $ 0,60, jasa lainnya US $ 0,07, dan berupa bunga
sebesar US $ 0,18.
94
Demikian pula penerimaan negara untuk tingkat produksi 1.000.000 ton/tahun akan berjumlah
sebesar US $ 2.304.132,20, terdiri atas dari penerimaan PPh tenaga kerja sebesar US $ 136.500 $
USA, PPh Badan sebesar US $ 1.572.632,20 $ USA, dan Royalty tambang sebesar US $ 595.000
(PPn 10 % belum diperhitungkan/untuk lebih jelasnya secara rinci dapat dilihat pada Tabel 5.23).
TABEL 5.23
NILAI TAMBAH PENAMBANGAN BIJIH BESI
95

NO . URAIAN
1. PENDAPATAN 17,000,000.00 17,000,000.00
Iron O re Lump @ 17 $ USA 1.000.000 Ton 17,000,000.00
2. PENGELUARAN GAJI & UPAH 910,000.00 910,000.00
a. Gaji (net) Manajemen 239,133.33
b. Upah (net) Tenaga Kerja Langsung 534,366.67
c. PPh Manajemen 42,200.00 42,200.00
d. PPh. Tenaga Kerja Langsung 94,300.00 94,300.00
e. ATK 2,500.00
BAHAN BAKAR & PELUMAS 1,745,290.24
a. Bahan Bakar 1,545,290.24
b. Pelumas 200,000.00
SUKU CADANG 300,000.00
DEPRESIASI & AMO RTISASI 2,182,333.33
RO YALTY, CSR, ASURANSI 709,232.93 709,232.93
a. Royalty 595,000.00 595,000.00
b. CSR ke Desa, dll 36,882.93
c. Asuransi Karyawan & Jamsostek 77,350.00
LINGKUNGAN & REKLAMASI 70,000.00
a. Lingkungan 35,000.00
b. Reklamasi 35,000.00
PENGANGKUTAN & PEMUATAN (SEWA) 5,000,000.00
a. Angkutan Tongkang ke Vessel 2,500,000.00
b. Muat ke Vessel 2,500,000.00
JASA SURVEYO R 200,000.00 200,000.00
a. Biaya SGS / Analisa Conto 100,000.00
b. Analisa & Draft Survey Ekspor 100,000.00
JASA LAINNYA 65,000.00 65,000.00
a. Bea Cukai 2,500.00
b. Representasi 10,000.00
c. Dept. Pertambangan 5,000.00
d. Angkatan Laut 2,500.00
e. Pemda 10,000.00
f. Polisi 2,500.00
g. Penguasa Pelabuhan 2,500.00
h. Perjalanan 30,000.00
BIAYA O VER HEAD 576,036.18
3. SURPLUS USAHA BRUTO
4. PPh BADAN 1,572,632.20 1,572,632.20
5. SURPLUS USAHA BERSIH 3,669,475.12
6. BUNGA BANK ( 5 % / TAHUN) 183,473.76
TO TAL NILAI TAMBAH O RE BIJIH BESI 7,309,814.00 2,304,132.20
Sumber :- -PT.
PT.Bumi
BumiBabahrot
BabahrotdidiKabupaten
KabupatenAceh
AcehBarat
BaratDaya
Daya, 2011 (Cash Flow
dan PT SILO , 2011 FS Iron O re Project - Belitung Island, 2008).
- Dinas Pertambangan dan Energi Kabupaten Aceh Barat Daya, 2011
- Dinas Pertambangan dan Energi Kabupaten Kotabaru, 2011
b) Peningkatan Nilai Tambah Pegolahan Bijih Besi menjadi Sponge Iron
96
Gambaran umum besarnya nilai tambah produk sponge iron berdasarkan sumber data dari PT
Meratus Jaya Iron & Steel (Plant Batulicin, 2011), dapat disebutkan bahwa dengan menggunakan
technologi Direct Rotary Kiln berkapasitas 315.000 ton sponge iron, dimana sisa panas pada
proses peleburan dimanfaatkan untuk menggerakkan PLTU berkapasitas 28 MW, dan nilai jual
per ton sponge iron sebesar 240, maka akan diperoleh nilai tambah sebesar US $ 27.128.296,81 /
tahun, atau sebesar US $ 86,58 / ton yang secara rinci adalah berupa : PPh tenaga kerja sebesar
US $ 1,30, balas jasa tenaga kerja bersih sebesar US $ 8,67, PPh Badan Usaha sebesar US $ 21,68,
Surplus Usaha bersih sebesar US $ 50,58, pendapatan bunga US $ 2,53, asuransi/jamsostek US $
1,32, dan CSR US $ 0,51 $ USA. Sedangkan dilihat dari sisi penerimaan negara, untuk setiap
tonnya negara akan mendapatkan penerimaan sebesar US $ 22,98 (PPn 10 % belum
diperhitungkan) dengan perincian berupa : PPh tenaga kerja sebesar US $ 1,30, dan PPh Badan
sebesar US $ 21,68. Dengan demikian untuk produk sponge iron berkapasitas 315.000 ton/tahun
negara akan menerima US $ 7.237.141,20, dengan perincian dari PPh tenaga kerja sebesar US $
409.500,00 $ USA, dan PPh Badan sebesar US $ 6.827 (untuk lebih jelasnya lihat Tabel 5.24).
TABEL 5.24
NILAI TAMBAH SPONGE IRON
NILAI TAMBAH PENERIMAAN NEGARA

NO . URAIAN JUMLAH HARGA (US $ )
(DALAM US $) (DALAM US $)
1. Penjualan Produk Sponge Iron 315,000.00 240.00
2. Penjualan listrik ke PLN 20,5 MW 177,120,000.00 0.05
3 Penjualan slag 206,600.00 3.00
JUMLAH
3. Bijih Besi (52 - 53 Fe) 500,000.00 17.00

4. Batubara ≥ 5.000 k.kal 400,000.00 100.00
5. Batukapur (Ca = 54 %) 21,600.00 19.00
6. Energi listrik Plant & Mess 7.50 0.05
7. Tenaga Kerja (net) 546.00 5,000.00 2,730,000.00
8. PPh Karyawan 15 % 409,500.00 409,500.00
9. Asuransi & Jamsostek 10 % 273,000.00
10. BBM Solar Start Up 80,000.00 0.95
11. Air PDAM (116.640 m3) 90.00 0.20
12. Depresiasi (mesin, alat, Plant 15 thn)
13. Maintenance
14. Lain-lain
17. CSR 160,434.67
15. SURPLUS
16. PPh Badan 6,827,641.20 6,827,641.20
17 SURPLUS USAHA NETTO 15,931,162.80
18 BUNGA BANK ( 5 % / TAHUN ) 796,558.14
19 JUMLAH 27,128,296.81 7,237,141.20
Sumber : Data hasil kunjungan di PT Meratus Jaya Iron & Steel Batulicin, 2011 (Data diolah kembali)
97
Jika dari proses penambangan bijih besi (wantah) tersebut langsung diolah menjadi 315.000 ton
sponge iron, maka nilai tambah sebesar US $ 30.144.451,6, nilai surplus usaha ditambah bunga
sebesar US $ 18.256.198,1, nilai balas jasa, asuransi/jamsostek, CSR, dan jasa lainnya sebesar US
$ 3.632.823,3, dan Penerimaan negara berupa royalty, PPh. Tenaga kerja, dan PPh. badan usaha
(PPn 10 % belum diperhitungkan) sebesar US $ 8.255.403,1.
Berdasarkan kajian, nilai tambah komoditas besi dimulai dari adanya kegiatan penambangan
kemudian untuk kegiatan proses pengolahan menjadi produk olahan sponge iron atau
sejenisnya seperti pig iron atau billet hingga ke proses lebih hilir lagi, dapat disajikan seperti
pada Gambar berikut.
GAMBAR 5.25
PENINGKATAN NILAI TAMBAH MINERAL BESI
5.3.2.3 Dampak Peningkatan Nilai Tambah Pengolahan Bijih Besi
Jika rencana pembangunan industri besi baja di Kalimantan Selatan dan Banten berjalan sesuai
rencana, dengan kapasitas produksi sponge iron atau sejenisnya, pada tahun 2014 sebesar
4.785.000,00 ton (3.000.000 ton diantaranya adalah kapasitas produksi PT. Krakatau-Posco)
maka diperkirakan pada tahun tersebut akan membutuhkan bijih besi sekitar 7.500.000 ton.
Kemudian jika pada tahun 2016 PT. Krakatau-Posco jadi meningkatkan kapasitas produksinya
menjadi 6.000.000 ton, maka kapasitas produksi akan menjadi 7.785.000,00 ton. Dengan
demikian pada tahun 2016 diperkirakan kebutuhan bijih besi adalah sekitar 12.500.000,00 ton.
Dengan demikian kehawatiran sejak tahun 2014 bijih besi tidak boleh diekspor dalam bentuk
wantah namun harus diolah terlebih dahulu sebagaimana amanah pada Undang Undang 4
Tahun 2009, dapat teratasi.
98
TABEL 5.25
POTENSI PENINGKATAN NILAI TAMBAH DAN PENERIMAAN NEGARA DARI KOMODITAS BESI, TAHUN 2014
NILAI TAMBAH PRAKIRAAN PENERIMAAN NEGARA

NO . URAIAN
$ USA RUPIAH $ USA RUPIAH
1. PRO DUK IRO N O RE (RAW MATERIAL) 54.830.661,8 493.475.956.200,9 17.341.478,1 15.607.330.252,2
(Kapasitas 7.500.000 Ton/ tahun)
2. PRO DUK SPO NGE IRO N 397.336.111,6 3.576.025.004.067,0 106.489.974,0 958.409.766.000,0
3. DARI TAMBANG - SPO NGE IRO N 452.166.773,4 4.069.500.960.267,9 123.831.452,1 974.017.096.252,2

Keterangan : Tahun 2014 kapasitas pabrik baru (MJIS, Krakatau-Posco, dll.), sebesar 4.785.000 ton sponge iron.
Pendirian pengolahan bijih besi lokal menjadi reduced iron atau sponge/pig iron akan
memberikan beberapa manfaat yang sangat besar yaitu :
1. Kebutuhan akan bahan baku dalam pembuatan baja berupa pig iron maupun sponge iron
dapat terpenuhi, dengan pemanfaatan bijih besi lokal untuk mensubstitusi impor sebesar
1,368 juta ton (2010) sehingga terjadi penghematan devisa sekitar 184 juta US $.
2. Dihasilkan revenue/devisa dari aktivitas ekspor vanadium pentaoksida sebagai produk
samping.
3. Diperkirakan puluhan ribu pekerja dapat terlibat langsung dari aktivitas pendirian pabrik
pengolahan bijih besi lokal.
4. Pemerintah mendapat potensi tambahan penerimaan baik dari pajak maupun royalty dari
adanya pabrik pengolahan bijih besi sekitar 7,5 juta ton menjadi sponge iron sekitar 5,725
juta ton sebesar US $ 123.831.452,1.
Tetapi apabila sebaliknya, tahun 2014 pabrik pengolahan bijih besi belum operasional, maka
akan berdampak terhadap kehilangan pendapatan negara dari royalti penambangan sekitar US
$ 4,78 juta artau sekitar Rp. 43,03 milyar.
99
5.4 Mangan
Produksi mangan di seluruh Indonesia tidak mencapai 10% total produksi mangan di
seluruh dunia. Tetapi, potensi persediaan bijih mangan di Indonesia termasuk besar,
yaitu sumberdaya sekitar 11,129 juta ton dan cadangan sekitar 4,078 juta ton. Potensi-
potensi tersebut dapat ditemukan di Pulau Jawa, Pulau Sumatera, Kepulauan Riau,
Pulau Kalimantan, Pulau Sulawesi, Nusa Tenggara, Maluku, dan Papua.
a. Pemanfaatan Mangan
Pemanfaatan mangan di dunia sebagian besar digunakan untuk tujuan metalurgi, yaitu
untuk proses produksi besi-baja, sedangkan penggunaan mangan untuk tujuan non-
metalurgi antara lain produksi baterai kering, keramik dan gelas, dan kimia.
Mangan dioksida (sebagai pirolusit) juga digunakan sebagai pendepolarisasi pada sel
kering baterai dan untuk menghilangkan warna hijau pada gelas yang disebabkan oleh
pengotor besi. Mangan sendiri memberi warna lembayung pada kaca. Dioksidanya
berguna untuk pembuatan oksigen dan klorin, dan dalam pengeringan cat hitam.
 Mangan diperlukan untuk produksi besi dan baja dari pembetulan belerang
(sulfur-fixing), proses penghilangan oksigen (deoxidizing) dan campuran

properti-propertinya. Dari penggunaannya, mangan adalah kunci menjadikan
baja tahan karat.

 Pemakaian terbesar ke dua untuk mangan setelah pada besi-baja adalah sebagai
campuran pada aluminium. Aluminium dengan kadar mangan sekitar 1.5%

mempunyai tingkat perlawanan yang lebih tinggi melawan karatan dan
kerusakan disebabkan oleh pembentukan urat yang menyerap kotoran yang

dapat mengakibatkan karatan galvanis. Perlawanan anti-karat pada campuran
aluminium dengan kadar mangan dari 0.8% -1.5% adalah campuran yang
digunakan untuk sebagian besar untuk kaleng-kaleng minuman.
98
 Sebagian besar dari dioksida mangan diproduksikan sebagai depolarisasi di
baterai-baterai zat besi karbon, dan dalam baterai bersifat alkali. Mangan
dioksida tersebut untuk mencegah pembentukan hidrogen pada elektron positif
di baterai.
 Campuran mangan telah digunakan sebagai pigmen dan zat warna pada
keramik-keramik dan gelas dengan ketahanan yang lama. Mangan bereaksi

dengan besi dapat menimbulkan warna hijau terang dalam gelas.
b. Produksi Bijih Mangan Dunia
Produksi bijih mangan dunia tahun 2010 diperkirakan telah menembus 35,63 juta ton,
selama kurun waktu tahun 2004-2010 produksinya naik rata-rata sebesar 4,45% per
tahun. Cina merupakan negara yang memproduksi bijih mangan terbesar, yaitu 36,12%
dari produksi dunia, diikuti Australia (13,40%), Afrika Selatan (13,27%) dan negara
lainnya kurang dari 10% (Tabel 5.26).
TABEL 5.26
PRODUKSI BIJIH MANGAN DUNIA MENURUT NEGARA (1000 TON)
Negara 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010

Australia 3.431 3.136 4.556 5.289 4.812 4.451 4.774
Brazil 3.143 3.200 3.390 1.570 3.160 2.200 2.310
China 5.500 7.500 8.000 10.000 11.000 12.000 12.870
Gabon 2.460 2.859 3.000 3.300 3.250 2.000 2.145
Ghana 1.597 1.715 1.659 1.173 1.261 1.007 1.077
India 1.776 2.386 2.084 2.300 2.400 2.500 2.703
Kazakhstan 2.318 2.208 2.531 2.482 2.485 2.467 2.503
Mexico 377 369 346 423 472 470 494
Afrika Selatan 4.282 4.612 5.213 5.996 6.807 4.576 4.727
Ukraina 2.362 2.260 1.606 1.720 1.447 932 981
Lainnya 656 745 772 843 1.000 965 1.045
Total: 27.902 30.990 33.158 35.096 38.093 33.568 35.628
Sumber : Indexmundi, 2011.
c. Prospek Pasar Mangan
Prospek market mangan sangat bergantung pada industri baja dunia. Saat ini 90 persen
99
produksi mangan masih dikonsumsi industri baja. China menjadi konsumer terbesar sementara
China, Afrika Selatan dan Ukraina merupakan produsen mangan terbesar dunia.
Mangan merupakan salah satu produk pertambangan yang menjadi bahan baku pada industri
baja. Ferro mangan dan silico mangan merupakan dua bentuk mangan yang banyak digunakan
industri baja dengan serapan 90%. Sedangkan penggunaan mangan untuk tujuan non
metalurgi antara lain adalah untuk produksi bateri kering, keramik, cat, gelas, glasir, kimia dan
lain-lain hanya sekitar 10 %.
Berdasarkan data Roskill Metal, produksi baja dunia dalam beberapa tahun ini terus meningkat.
Pada 2008, permintaan baja dunia bertumbuh mendekati 7 persen. Sementara pada 2015
diperkirakan permintaan baja meningkat 4 sampai 5 persen dari yang sekarang. Sementara
berdasarkan data International Iron dan Steel Institute produksi baja dari 67 negara mengalami
pertumbuhan 10,2 persen dari tahun 2006.
Permintaan baja dunia yang menunjukkan performa terbaiknya dipicu akselerasi pertumbuhan
ekonomi dari beberapa negara. Pertumbuhan yang demikian pesat terjadi pada beberapa
sektor industri yang berbahan baku baja seperti industri otomotif. Selain itu pembangunan
infrastruktur yang giat dilakukan beberapa negara juga memicu permintaan baja dunia
meningkat.
Selama ini motor penggerak dari peningkatan permintaan baja adalah dua negara yaitu Cina
dan India. Negara lain yang permintaan bajanya meningkat diantaranya berasal dari kawasan
Asia pasifik seperti Jepang, Korea Selatan dan Taiwan, juga ada beberapa negara di Timur
Tengah, Eropa Timur dan Amerika Latin.
Peningkatan permintaan baja tersebut turut mengerek permintaan mangan. Konsumsi mangan
pada 2007 mengalami peningkatan secara luar biasa yakni mencapai kurang lebih 80 persen
lebih besar dibanding 2006. Dan jenis campuran silicon mangan merupakan jenis campuran
mangan dengan pertumbuhan permintaan yang paling cepat dan besar. Tahun ini perkiraan
prosentase pertumbuhannya mencapai 4 persen.
Asia Pasifik merupakan negara dengan pertumbuhan terbesar dan tercepat sebagai
pengkonsumsi ferro mangan dan silico mangan. Di tahun 2007, wilayah ini mengkonsumsi 1,6
juta metrik ton dan diperkirakan akan mencapai 2,2 juta ton pada 2010. Berdasarkan data dan
analisis tersebut dipastikan bahwa beberapa negara seperti Amerika Serikat, Jepang, Jerman,
100
Kanada , Prancis, Italia dan beberapa negara lain akan menjadikan Asia Pasific sebagai pasar
potensial (Soda, E, 2011). China, Afrika Selatan dan Ukraina, pasar mangan dunia dengan
permintaan baja dunia yang bertumbuh pesat, Roskill Metal memperkirakan permintaan
mangan dunia pun bakal mencapai angka 18 sampai 19 ribu metrik ton tahun 2015 nanti.
Hingga saat ini negara dengan permintaan tertinggi tidak lain adalah China. Berdasarkan data
resmi dari pemerintahan China volume impor pada kuartal pertama tahun 2008 sebesar
1,793,577 ton atau meningkat 30% dari 1,375,873 ton pada kuartal pertama tahun 2007. Bila
pada kuartal pertama 2007 ada 13 negara yang mengekspor bijih mangan ke China maka
terjadi tambahan pada kuartal 2008. Pada tahun 2007, ada 8 negara yang mengekspor
sebanyak 10.000 ton namun di kuartal pertama 2008 bertambah menjadi 12 negara. Australia,
Afrika Selatan dan Gabon merupakan negara yang menjadi pemasok mangan terbesar. Selain
itu ada juga India dan Rusia yang kemudian disusul negeri Paman Sam, Amerika Serikat, Jepang
dan beberapa negara di belahan barat Eropa.
Prospek permintaan mangan dalam beberapa tahun ke depan terus mengalami pertumbuhan.
Ada beberapa catatan penting dari laporan tersebut. Pertama bahwa mangan untuk kebutuhan
baja akan tumbuh lebih cepat dari rata rata. Hal kedua menyebutkan konsumsi mangan dunia
terus mengalami pertumbuhan yang didorong permintaan baja yang akan tumbuh lebih dari 2
persen. Dan faktor keempat yang menjadikan prospek mangan dunia kian cerah ke depan
adalah makin kecilnya tingkat resiko dari usaha ini dalam sepuluh sampai limabelas tahun ke
depan. Perusahaan baja yang berbasis di Luksemburg mengumumkan telah mendirikan
perusahaan patungan dengan Kalagadi Mangan. Perusahaan patungan itu akan
mengembangkan tambang Northern Cape di Afrika Selatan dengan produksi 2,4 juta metrik
ton sinter yang merupakan bahan baku baja. Tambang ini mengandung cadangan setidaknya
sampai 20 tahun. ArcelorMittal, pengguna campuran mangan terbesar di Eropa, berhak atas
separuh produksi mangan Kalagadi. Perusahaan yang memasok 10% kebutuhan baja dunia ini,
menjadi partner proyek sejak November. ArcelorMittal memang tengah berupaya menggenjot
kemampuannya dalam ketersediaan bahan baku seiring dengan melonjaknya harga baja.
Perusahaan ini juga menegaskan akan membangun pabrik pengelola campuran ferro mangan
dengan kapasitas 320.000 ton per tahun di Coega Industrial Development Zone dekat
pelabuhan Elizabeth, Afrika Selatan. Pada 2007 harga mangan mencatatkan record tertinggi
yang didorong oleh permintaan besar. Di Amerika Serikat sendiri, harga ferro mangan
101
mengalami pertumbuhan dari US$ 807-837 per ton pada Januari 2007 menjadi 1.673-1,870
pada Juli 2008. Pada periode yang sama harga Fe-Si-Mn mengalami pertumbuhan dari US$
860 per ton menjadi 2.260 per ton.
Paduan mangan dalam bentuk murni (ferro mangan) dan silicon mangan merupakan produk
dari bijih mangan yang saat ini banyak diproduksi. Perkembangan kedua produk ini
berkembang agak lambat yaitu 3,55% per tahun. Perkembangan produk ini sangat tergantung
dari perkembangan industri baja, sehingga produksinya berfluktuasi. Total produk dari bijih
mangan ini pada tahun 2010 diperkirakan mencapai 12,93 juta ton, 59,98% di antaranya adalah
produk siliconmanganese, ferromanganese 34,53% dan blast furnace 5,49% (Tabel 5.27).
Namun seiring dengan perkembangan industri baja yang terus meningkat terutama dalam
mendukung sektor bangunan/konstruksi diperkirakan permintaan mangan akan terus
meningkat. Berdasarkan kondisi tersebut jumlah produksinya pada tahun 2021 diperkirakan
akan mencapai 21,92 juta ton (Gambar 5.26).
TABEL 5.27
PERKEMBANGAN PRODUKSI FERROMANGANESE DAN SILICONMANGANESE 2004 – 2010 (TON)
Jenis produk 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
Blast furnace, FeMn 779.000 640.000 756.700 736.000 710.000 600.000 710.000
Ferromanganese 3.928.855 3.842.651 4.297.130 4.957.879 4.971.767 4.279.632 4.464.551
Siliconmanganese 6.015.262 6.513.430 7.429.728 8.423.885 7.977.929 8.396.791 7.756.472
Total 10.644.117 10.966.081 12.456.858 14.101.764 13.659.696 13.276.923 12.931.023
Sumber : www.Indexmundi.com (2011)
102
25.000
Siliconmanganese;
20.000 10.938
Produksi (1000 Ton)
15.000
Ferromanganese; 9.270
10.000
5.000
Blast furnace, FeMn;

710
-
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021
GAMBAR 5.26
REALISASI DAN PROYEKSI PRODUK BERBAHAN BAKU BIJIH MANGAN DUNIA
TAHUN 2004-2010 DAN 2011-2021 (000 TON)
d. Prospek Mangan Indonesia
Provinsi Nusa Tenggara Timur (NTT) salah satu provinsi di Indonesia yang memiliki potensi
sumber daya mineral yang cukup potensial dan memiliki keanekaragaman jenis bahan galian.
Jumlah IUP bahan galian di daerah ini tercatat sebanyak 570 IUP terdiri dari kelompok logam
sebanyak 295 IUP dan 275 IUP non logam (Dinas Energi dan Sumber Daya Mineral NTT, 2011),
246 IUP di antaranya adalah izin pengusahaan tambang mangan. Luas wilayah izin usaha
pertambangan mangan sekitar 350.960 Ha, tersebar di Kabupaten Timor Tengah Selatan,
Kupang, Timor Tengah Utara, Belu, Ende, Rote Ndao dan Manggarai. Sebanyak 36 perusahaan
sudah beroperasi dengan menambang bijih mangan dan sebagian besar lainnya masih
melakukan eksplorasi.
Sampai sejauh ini belum ada satupun pemegang IUP produksi yang telah melakukan proses
pengolahan/ pemurnian seperti yang diamanatkan oleh pasal 93 s/d 95 PP 23/2010. Pemegang
IUP produksi hanya terbatas melakukan sortir terhadap mangan kemudian diangkut ke
pelabuhan menuju surabaya untuk selanjutnya diekspor ke negeri tujuan (China). Mekanisme
izin pengapalan (pengangkutan) mangan melalui pelabuhan umum yang melewati wilayah
beberapa kabupaten. Harga mangan di lokasi tambang rakyat antara Rp 400/kg sampai dengan
103
Rp. 1200/kg dengan kadar 50 % - 65% ke atas dijual masyarakat kepada pengusaha atau
pedagang pengumpul di Kabupaten Kupang (NTT). NTT merupakan salah satu perhatian dunia
internasional terkait penambangan, terutama batu mangan. Pasalnya, kebutuhan mangan untuk
besi baja di Cina dan Korea mulai menipis. Mangan sebelumnya untuk bahan baku cat, industri
gelas, batere (1950 - 2006), seiring dengan perkembangan teknologi ternyata mangan dapat
diolah untuk kemudian dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku pada industri baja. Namun
dalam proses pengolahannya sangat membutuhkan energi yang cukup besar.
Kendala utama dalam pelaksanaan penerapan UU no 4 tahun 2009 adalah para pemegang IUP
berusaha mempercepat produksi sebelum tahun 2014 sebelum permen tentang PNT
dilaksanakan dan pengolahan/pemurnian dijadikan syarat peningkatan IUP. Fakta tersebut
dapat dilihat dari perkembangan ekspor mangan NTT pada tahun 2009 tercatat 21.736 ton,
tetapi pada tahun 2010 naik menjadi 78.489 ton, berarti naik sebesar 261,10% dalam satu tahun
(Gambar 5.27 Tabel 5.28). Fakta lain adalah frekuensi pengiriman mangan melalui NTT dan Jawa
Timur mengalami kenaikan yang sangat tajam dari 63 kali pengiriman tahun 2009 menjadi 137
kali pada tahun 2010.
25000
20000
Volume ekspor (Ton)
15000
10000
5000
0
Mei
Mei
Feb
Feb
Sep
Nov
Des
Sep
Nov
Des
Jan
Apr
Jan
Apr
Mar
Okt
Mar
Okt
Jul
Agu
Jul
Agu
Jun
Jun
GAMBAR 5.27 PERKEMBANGAN EKSPOR MANGAN NTT, 2009-2010
TABEL 5.28
VOLUME DAN NILAI EKSPOR MANGAN PROVINSI NTT TAHUN 2009 – 2010
104
Volume ekspor (Ton) Nilai ekspor (US$)

Produk
2009 2010 2009 2010
Mangan 21.736 78.489 3.866.409 11.705.543

Sumber :
PT. Surveyor Indonesia, 2011, Kegiatan verifikasi ekspor via PTSI Produk pertambangan
tertentu asal NTT, 2011
PT. Asia Great Bisnis (AGB) Mining, perusahaan tambang dari Korea yang berencana akan
mendirikan pabrik pengolahan mangan di Kabupaten Kupang, Kapasitas produksi diperkirakan
sekitar 5.000-6.000 ton/bulan dengan kebutuhan bijih mangan 10.000-12.000 ton/bulan.
Pembangunan pabrik ini diperkirakan memakan waktu sekitar 18 bulan, operasi pabrik
direncanakan tahun 2014 dengan asumsi bahwa kebutuhan energi sudah terpenuhi serta
infrastruktur jalan dan pelabuhan. Rencana sebelumnya akan dibangun di sekitar Kawasan
Industri Bolok, namun karena kondisi tanah yang kurang mendukung rencananya akan
dialihkan di Masalemu. Namun setelah dikonfirmasi dengan pihak perusahaan, hingga saat ini
belum ditentukan secara pasti, karena mempertimbangkan berbagai aspek dari hasil studi
kelayakan. Jenis produk yang akan dihasilkan adalah feromangan dan silika mangan, produknya
dikirim ke Korea Selatan dan diolah lanjut oleh PT. Hunday GAGB. Energi yang dibutuhkan
untuk mendukung kegiatan ini sekitar 20 MW tegangan minimum 22.900 Kv.
PT. Sumber Bumi Kabar, perusahaan lainnya di Kalimantan Barat berencana mendirikan pabrik
pengolahan mangan dengan kapasitas 360.000 ton bahan baku (mangan) per tahun diperlukan
energi sekitar 115 MW.
Salah satu perusahaan yang telah beroperasi adalah PT. Soe Makmur Resources (SMR) yang
saat ini (2011) telah melakukan produksi sebesar 35 ribu ton mangan, pada tahun 2012
perusahaan ini akan menaikan produksi menjadi 50 ribu ton mangan yang akan di ekspor ke
Cina (Gambar 5.28). Pencapaian produksi 35 ribu ton di dapat dari hasil penambangan anak
usaha, Soe Makmur Resources di Nusa Tenggara Timur. Hasil produksi tersebut baru didapat
dari 15% lahan yang dieksplorasi. Sehingga peningkatan produksi mangan secara jangka
panjang masih dapat dilakukan. Melalui Soe Makmur Resources, perseroan memiliki cadangan
mangan hingga 3,78 juta ton. Mangan di daerah IUP PT. SMR merupakan ubahan dolomit pada
kalsilutit Fm. Ofu, akibat terobosan mud volcano melalui sesar anjakan. Tidak semua batuan
105
mengandung mangan, tetapi dikontrol oleh perlapisan, fasies, struktur dan di sekitar mud
volcano, struktur geologinya sangat rumit.
GAMBAR 5.28
AKTIFITAS PENAMBANGAN MANGAN DI PT. SOE MAKMUR RESOURCES, TTS, NTT
e. Infrastruktur Pelabuhan
Terdapat 5 Pelabuhan yang dikelola oleh PT. Pelindo III yaitu : Tenau, Kalabahi, Maumere, Ende
dan Waingapu. Sedangkan yang lainnya dikelola oleh Kakanpel yang merupakan UPT Dirjen
Perhubungan Laut. Terdapat 1 pelabuhan utama, 9 pelabuhan pengumpul dan 42 pelabuhan
pengumpan yang tersebar di sejumlah kabupaten/kota di Provinsi Nusa Tenggara Timur (NTT).
Sampai dengan saat ini belum terdapat terminal khusus yang terbuka bagi perdagangan luar
negeri beroperasi di Provinsi NTT. Sedangkan,berdasarkan SK Bersama Menteri Perdagangan,
Menteri Perhubungan dan Menteri Keuangan Tahun 1985 terdapat 6 (enam) pelabuhan yang
terbuka bagi perdagangan luar negeri di Provinsi NTT yaitu :
106
1. Atapupu di Kabupaten Belu.

2. Ende/ Ippi di Kabupaten Ende
3. Re’o di Kabupaten Manggarai.
4. Maumere di Kabupaten Sikka.
5. Kalabahi di Kabupaten Alor.
6. Waingapu di Kabupaten Sumba Timur.
Berdasarkan kondisi riil di NTT, terdapat 4 pelabuhan laut yang selama ini berfungsi sebagai
outlet atau pintu gerbang keluarnya mineral logam (mangan), yaitu:
a) Pelabuhan Tenau di Kabupaten Kupang.

b) Pelabuhan Atapupu di Kabupaten Belu.
c) Pelabuhan Wini di Kabupaten TTU.
d) Pelabuhan Re’o di Kabupaten Manggarai.
Pelabuhan Wini terletak di pantai Utara Pulau Timor berdekatan dengan enclave Republic Timor
Leste, distrik Ambeno. Arah Timur dari perbatasan enclave tersebut berjarak sekitar 2 km.
Pelabuhan Wini saat ini kemampuan sandar sebesar 6000 ton, panjang dermaga 140 m, dengan
kedalaman draft 7 m, dan kedalaman laut pada saat pasang 12 meter dan pada saat surut 9
meter.
Saat ini sedang dibangun pelabuhan kontainer untuk bisa mengekpor dengan ukuran 20” dan
40”. Tujuan ekspor ke china dengan kapal motherboard ukuran 6000 ton dan dengan kapal
lebih kecil ukuran 1500 ton ke Surabaya dan Thailand. Tahun 2010 telah dikapalkan melalui
pelabuhan wini sebesar 36 ribu ton, tahun 2011 kegiatan ekspor melalui wini terhenti akibat,
melesunya permintaan mangan dan para perusahaan ekspor mangan harus punya KIP (kartu
Identitas Kepabeanan) yang dirus di Depkeu Jakarta.
Bijih mangan sebelum diekspor biasanya ditumpuk pada lahan pelabuhan dengan tarif sewa
Rp.500,-/ton/hari, waktu sewa lahan maksimal antara 20 – 30 hari, jika melewati batas waktu
diperingatkan dan di minta pengosongan, kecuali dengan ijin sewa baru. Seputar Wini ada 5 –
6 perusahaan yang menyewa lahan sebagai stockpile rata rata luasnya antara 100 m2 sampai
1.500 m2. Perusahaan pemakai jasa pelabuhan tahun 2010 sebanyak 30 perusahaan kecil,
dengan kemasan polybag uk.1 ton.
107
Pelabuhan lainnya adalah Atapupu , yang ada di pantai utara sejajar dengan Wini masuk
wilayah Kabupaten Belu, kemampuan sandar maksimal 3000 ton. Tahun 2010 mengapalkan
sebesar 40 rb ton (Kanwilhub, 2011).
5.4.2Peningkatan Nilai Tambah
5.4.2.1 Analisis Nilai Tambah Penambangan Mangan
Perhitungan investasi penambangan mangan mengacu pada data dan informasi yang
dihimpun dari beberapa perusahaan penambang mangan yang telah memiliki izin produksi.
Komponen yangdianalisis merupakan komponen yang terjadi pada saat penelitian dilakukan,
meliputi aspek biaya dan manfaat.
Komponen biaya yang dikeluarkan untuk usaha penambangan mangan meliputi biaya investasi,
biaya tetap serta biaya operasional. Biaya investasi peralatan/mesin tambang diperkirakan
mencapai 1,59 juta terdiri dari biaya pembelian alat-alat berat, pembangunan pabrik, kantor,
pembelian kendaraan perizinan dan lain-lain (Tabel 5.29). Kendaraan roda empat digunakan
untuk kegiatan operasional di lapangan, baik di lokasi kegiatan tambang maupun untuk
kegiatan di luar lokasi kegiatan tambang. Biaya tetap yang harus dikeluarkan mencapai
US$15,10 juta, kapasitas produksi diasumsikan sekitar 150.000 ton per tahun dan harga bijih
mangan US$133/ton.
108
TABEL 5.29
PRAKIRAAN KEBUTUHAN INVESTASI PERALATAN/MESIN TAMBANG BIJIH MANGAN
JUMLAH PERALATAN (BUAH) HARGA/SEWA JUMLAH

NO. JENIS PERALATAN
(KAPASITAS 1 jt Ton/Thn ( US $ ) ( US $ )
1. BULDOZER 3 700.000 2.100.000

2. BACKHOE 3 850.000 2.550.000
3. WHEELLOADER 3 850.000 2.550.000
4. DUMP TRUCK 12 83.000 996.000
5. CRUSHER, WASHER PLANT, SCREEN 1 1.200.000 1.200.000
6. BELL CONVEYOR 200 meter 1 555.500 555.500
7. GENSET (2 buah) 2 100.000 200.000
8. WATER PUMP 1 25.000 25.000
9. BANGUNAN TAMBANG & MESS 1 250.000 250.000
10. JALAN TAMBANG 5 - 10 Km 600.000 600.000
11. KENDARAAN OPERASIONAL&MANAJEMEN 20 6.000 120.000
12. PEMUATAN KE TONGKANG/SEWA 2,5
13. PEMUATAN KE KAPAL ANGKUT/SEWA 2,5
14. BANGUNAN KANTOR 1 50.000 50.000
15. PERALATAN KANTOR, FURNITURE, DLL. 1 12.500 12.500
16. LAHAN PELABUHAN & KONSTRUKSI JETTY 1 950.000 950.000
17. TANGKI MINYAK 2 5.000 10.000
18. PEMBEBASAN LAHAN TAMBANG 833.333 833.333
19. JEMBATAN TIMBANG KAPASITAS 30 TON 1 60.000 60.000
20. PERALATAN KOMUNIKASI 15.000 15.000
21 INSTALASI LISTRIK 40.000 40.000
22 KONSESI 100.000 100.000
23 HUMAS & HUKUM 10.000 10.000
24 MOBILISASI LAUT DAN DARAT 100.000 100.000
24 GRADER JALAN 1 750.000 750.000
26 TANGKI AIR 2 2 75.000 150.000
27 TANGKI MINYAK 2 2 75.000 150.000
28 BIAYA TAK TERDUGA 1.623.133 1.623.133
29 JUMLAH 1.588.080
Setiap tahun, biasanya biaya investasi yang dikelurakan pada tahun pertama mengalami
penyusutan dengan tingkat yang berbeda-beda sesuai dengan umur teknis masing-masing
barang yang dinvestasikan. Kondisi-kondisi tersebut merupakan asumsi-asumsi yang diperlukan
dalam kajian investasi ini, yaitu :
 Umur usaha tambang adalah 20 tahun

 Umur ekonomis peralatan 5 tahun, sarana penunjang dan konstruksi 10 tahun
 Depresiasi peralatan 5 tahun (straight line depreciation)
 Re-investasi peralatan pada tahun ke 6 (enam) dengan eskalasi nilai investasi sebesar
10%
 Besar nilai sisa peralatan adalah 40%, sedangkan sarana lain adalah 0%
 Modal sendiri
 Harga jual produk akhir meningkat sebesar 5% per tahun
 Biaya produksi meningkat 5% per tahun
 Modal kerja awal dikembalikan pada akhir umur proyek.
109
 Harikerja selama satu tahun adalah 300 hari.
Biaya langsung adalah biaya yang dikeluarkan pada usaha tambang, biaya ini dipengaruhi oleh
jalannya poses produksi, yakni berkaitan dengan jumlah input yang digunakan serta jumlah
output yang dihasilkan. Besarnya biaya variabel yang dikeluarkan tersebut selalu mengalami
perubahan (tidak tetap) setiap tahun selama umur tambang berjalan.
Operasional kegiatan usaha tambang ini diperkirakan akan menelan biaya sebesar US$ 6,464
juta yang terdiri dari pengeluaran gaji/upah, ATK, bahan bakar, suku cadang, royalti,
lingkungan, pengangkutan dan jasa lainnya.
Pendapatan yang diperoleh dari kegiatan usaha penambangan bijih mangan diperkirakan
mencapai US$ 22,350 juta. Dari jumlah tersebut nilai tambah yang dihasilkan mencapai US $
18.214.603 atau US $ 121,43 per ton. Adapun perinciannya adalah berupa : PPh Tenaga Kerja
sebesar dan Balas Jasa Tenaga Kerja Bersih sebesar US $ 4,547, royalti, CSR, dan asuransi US $
5,976, jasa-jasa US $ 0,5, PPh Badan sebesar US $ 32,002, Surplus Usaha Badan Bersih sebesar
US $74,672, dan berupa bunga sebesar US $ 3,734.
Demikian pula penerimaan negara untuk tingkat produksi 150.000 ton/tahun akan berjumlah
sebesar US $ 5.629.037, terdiri atas dari penerimaan PPh tenaga kerja sebesar US $ 102.300, PPh
Badan sebesar US $ 4.800.362, dan Royalty tambang sebesar US $ 726.375 (PPn 10 % belum
diperhitungkan/untuk lebih jelasnya secara rinci dapat dilihat pada Tabel 5.30).
5.4.2.2 Analisis Nilai Tambah Pengolahan Mangan
Gambaran umum besarnya nilai tambah produk pengolahan manganesse berkapasitas 500.000
ton ingot, dengan asumsi nilai jual per ton US $ 2.500, maka akan diperoleh nilai penjualan US $
1,25 milyar. Sedangkan nilai tambah yang akan diperoleh sebesar US $ 860,26 juta, yang secara
rinci adalah berupa : balas jasa, PPh dan asuransi tenaga kerja bersih sebesar US $ 84,375 juta,
jasa-jasa US $ 118,50 juta, administrasi dan pemasaran US $ 21,00 juta, CSR US $ 3,96 juta, pajak
badan US $ 183,58 juta, surplus usaha bersih sebesar US $ 427,46 juta, dan pendapatan bunga
US $ 21,37 juta. Sedangkan dilihat dari sisi penerimaan negara, akan mendapatkan sebesar US $
193,709 juta (PPn 10 % belum diperhitungkan) dengan perincian berupa : PPh tenaga kerja
sebesar US $ 10,125 juta dan PPh Badan sebesar US $ 183,584 juta (Tabel 5.31).
110
TABEL 5.30
NILAI TAMBAH PENAMBANGAN BIJIH MANGAN

NO . URAIAN ( DALAM US $ ) ( DALAM US $ ) ( DALAM US $ )
1. PENDAPATAN 22.350.000,00
Mangan O re Lump @ 149 $ USA, 150.000 Ton 22.350.000,00
2. PENGELUARAN GAJI & UPAH 682.000,00 682.000,00
a. Gaji (net) Manajemen 236.300,00
c. PPh Manajemen 41.700,00 41.700,000
ATK 2.000,00
BAHAN BAKAR & PELUMAS 1.799.062,27
a. Bahan Bakar 1.649.062,27
b. Pelumas 150.000,00
SUKU CADANG 250.000,00
DEPRESIASI & AMO RTISASI 1.959.214,50
RO YALTY, CSR, ASURANSI 896.353,49 896.353,49
a. Royalty (0,325 % / ton) 726.375,00 726.375,000
b. CSR ke Desa, dll 112.008,49
c. Asuransi Karyawan & Jamsostek 57.970,00
PENGANGKUTAN & PEMUATAN (SEWA) 750.000,00
a. Angkutan Tongkang ke Vessel 375.000,00
b. Muat ke Vessel 375.000,00
JASA SURVEYO R 30.000,00 30.000,00
a. Biaya SGS / Analisa Conto 15.000,00
b. Analisa & Draft Survey Ekspor 15.000,00
JASA LAINNYA 45.000,00 45.000,00
a. Bea Cukai 2.500,00
b. Representasi 5.000,00
c. Dept. Pertambangan 5.000,00
d. Angkatan Laut 2.500,00
e. Pemda 5.000,00
f. Polisi 2.500,00
g. Penguasa Pelabuhan 2.500,00
h. Perjalanan 20.000,00
BIAYA O VER HEAD/ TAK TERDUGA 635.162,18
4. PPh BADAN 4.800.362,27 4.800.362,27 4.800.362,269
6. BUNGA BANK ( 5 % / TAHUN) 560.042,26 560.042,26
TO TAL NILAI TAMBAH O RE BIJIH MANGAN 18.214.603,32 5.629.037,269
111
TABEL 5.31
NILAI TAMBAH PENGOLAHAN BIJIH MANGAN MENJADI MANGANESE INGOT

NO. URAIAN
1. PENDAPATAN 1.250.000.000,000
Manganese ingot 500.000 Ton, @ 2.500 $ USA / ton 1.250.000.000,000
2. PENGELUARAN GAJI & UPAH (1.350 Orang) 84.375.000,000 84.375.000,000

a. Upah (net) Tenaga Kerja 67.500.000,000
b. PPh. Tenaga Kerja 10.125.000,000 10.125.000,000
c. Asuransi/Jamsostek 6.750.000,000
3. BAHAN BAKU DAN INPUT LAINNYA 470.820.000,000

a.Bahan Baku Mangan Ore (1.250.000 ton), a 133 $ USA 166.250.000,000
b. Energi listrik 40 MW 30.720.000,000
c..Bahan bakar dan pelumas 77.500.000,000
d. Bahan Kimia 12.500.000,000
e. Suku Cadang 15.000.000,000
f. Depresiasi & Amortisasi 22.500.000,000
e.Kendaraan 12.000.000,000
g.Jasa Transportasi 85.000.000,000 85.000.000,000
h.Jasa Pemeliharaan 17.500.000,000 17.500.000,000
i.Jasa Konsultan 7.500.000,000 7.500.000,000
j. Biaya Traveling 15.000.000,000
k.Jasa Litbang 8.500.000,000 8.500.000,000
l.Biaya telekomunikasi 5.500.000,000
m.Bahan imbuhan,flux, dll. 2.850.000,000
4. BIAYA ADMINISTRASI DAN PEMASARAN 21.250.000,000

a. Biaya Adminisrasi & Managemen 9.000.000,000 9.000.000,000
b. Biaya Pemasaran 12.000.000,000 12.000.000,000
c. ATK, dll. 250.000,000
LINGKUNGAN/CSR 3.963.000,000 3.963.000,000

a. Lingkungan/CSR 3.963.000,000
7. PAJAK PERUSAHAAN 184.484.250,000 183.584.250,000 183.584.250,000

PPh Badan 183.584.250,000
PBB, dan Pajak Daerah lainnya 900.000,000
9. PENERIMAAN BUNGA BANK (5 % / Tahun) 21.373.162,500 21.373.162,500
10. TOTAL 448.836.412,500 860.258.662,500 193.709.250,000
112
5.5 Tembaga
5.5.1.1 Perkembangan Pasar Tembaga Dunia
Tembaga merupakan logam penting nomor tiga dalam jumlah pemakaian setelah besi-baja dan
aluminium. Dalam pemanfaatannya dapat berupa tembaga murni dan tembaga yang dipadukan
dengan logam lainnya. Tembaga dianggap sebagai konduktor terbaik dan teraman untuk listrik
dan panas, sehingga digunakan terutama untuk aplikasi listrik dan energi (sekitar 60%). Juga
banyak disukai untuk jaringan kabel di gedung-gedung dan di bidang telekomunikasi. Di
sebagian besar negara Eropa tembaga digunakan untuk pipa serta untuk sistem pemanas,
karena tahan lama dan tetap bentuknya bahkan di bawah temperatur tinggi dan tekanan air
yang tinggi. Karena karakteristik seperti tahan terhadap air dan korosi, daktilitas, ringan dan
mempunyai tipikal warna yang khas, maka sering digunakan dalam bidang arsitektur.
Peranan Indonesia dalam kancah dunia, berdasarkan tingkat produksi tambang tembaga sekitar
1 juta ton menduduki peringkat ke 5 (lima) dari 20 Negara teratas. Negara Chile membukukan
paling atas dengan tingkat produksi 5,4 juta ton, meninggalkan jauh dibawahnya, yaitu Peru,
Amerika Serikar, China dan Indonesia yang berkisar 1,0 – 1,3 juta ton. Berdasarkan perusahaan
tambang dengan produksi hingga konsentrat tembaga, PT Freeport Indonesia menduduki
peringkat ke 3 (tiga) dibawah dua perusahaan dari Chili, sedangkan PT Newmont Nusa
Tenggara menduduki peringkat ke 10 (sepuluh) (Tabel 5.32).
Sedangkan produsen tembaga (smelter) dunia didominasi oleh China sekitar 1,650 juta ton,
Jepang 1,528 juta ton, Chili 1,25 juta ton, serta India dan Republik Korea masing-masing sebesar
880 dan 640 ribu ton. Sedangkan negara lainnya mempunyai kapasitas produksi di bawah 450
ribu ton, yang salah satunya adalah Indonesia yang diwakili oleh PT Smelting-Gresik
mempunyai kapasitas 300 ribu ton tembaga (Tabel 5.33).
Chili selain produsen tembaga (smelter) juga di dukung oleh perusahaan tambang serta
cadangan yang menunjang. Lain halnya dengan China, Jepang, India dan Republik Korea
adalah produsen tembaga namun sebagai importir bahan bakunya berupa konsentart
tembaga. Di Indonesia tidak seperti Chili, lebih dikenal sebagai produsen tambang tembaga,
dan memang belum mengoptimalkan produk tambang tersebut untuk diolah lebih lanjut di
dalam negeri menjadi produk tembaga murni.
112
113
TABEL 20
TABEL 5.32TAMBANG
TAMBANGTEMBAGA
TEMBAGA DUNIA
DUNIADENGAN
DENGANKAPASITASNYA
KAPASITASNYA
(ribu ton)
URUTAN SMELTER NEGARA O PERATO R TEKNO LO GI KAPASITAS
1 Escondida Chile BHP Billiton (57.5%), Rio Tinto Corp. (30%), Japan Escondida (12.5%) Concs & SX-EW 1,300
2 Codelco Norte Chile Codelco Concs & SX-EW 920
3 Grasberg Indonesia P.T. Freeport Indonesia Co. (PT-FI), Rio Tinto Concentrates 780
4 Collahuasi Chile Anglo American (44%), Xstrata plc (44%), Mitsui + Nippon (12%) Concs & SX-EW 520
5 El Teniente Chile Codelco Chile Concs & SX-EW 454
6 Taimyr Peninsula (Norilsk/ Talnakh Mills) Russia Norilsk Nickel Concentrates 430
7 Antamina Peru BHP Billiton (33.75%), Teck (22.5%), Xstrata plc (33.75%), Mitsubishi (10%) concentrates 400
7 Los Pelambres Chile Antofagasta Plc (60%), Nippon Mining (25%), Mitsubishi Materials (15%) concentrates 400
9 Morenci United States Freeport-McMoRan Copper & Gold Inc./Sumitomo Concs & SX-EW 390
10 Bingham Canyon United States Kennecott (Rio Tinto) Concentrates 280
10 Batu Hijau Indonesia PT Pukuafu 20%, Newmont 41.5%, Sumitomo Corp., Sumitomo Metal Mining & Mitsubishi
Concentrates
Materials 31.5%, PT Multi
280 Daerah Bersaing 7%
10 Andina Chile Codelco Chile concentrates 280
13 Kansanshi Zambia First Quantum Minerals Ltd (80%), ZCCM (20%) Concs & SX-EW 270
14 Los Bronces Chile Anglo American (100%) Concs & SX-EW 241
15 Zhezkazgan Complex Kazakhstan Kazakhmys (Samsung) concentrates 230
16 Olympic Dam Australia BHP Billiton Concs & SX-EW 225
17 Rudna Poland KGHM Polska Miedz S.A. concentrates 220
18 Sarcheshmeh Iran National Iranian Copper Industry Co. Concs & SX-EW 204
19 Spence Chile BHP Billiton SX-EW 200
20 La Caridad Mexico Mexicana de Cobre S. A. (Grupo Mexico) Concs & SX-EW 195
sumber : ICSG, 2011
114
TABEL
TABELSMELTER TEMBAGA
5.33 SMELTER TEMBAGADUNIA
DUNIADENGAN
DENGANKAPASITASNYA
KAPASITASNYA
(ribu ton)
URUTAN SMELTER NEGARA O PERATO R TEKNO LO GI KAPASITAS
1 Guixi (smelter) China Jiangxi Copper Corp. Outokumpu Flash 900
2 Birla Copper (Dahej) India Birla Group Outokumpu Flash, Ausmelt, Mitsubishi Cont. 500
3 Codelco Norte (smelter) Chile Codelco Outokumpu/ Teniente Converter 460
4 Saganoseki/ Ooita (smelter) Japan Pan Pacific Copper Co. Ltd Outokumpu Flash 450
4 Hamburg Germany Aurubis Outokumpu, Contimelt, Electric 450
4 Besshi/ Ehime (Toyo) Japan Sumitomo Metal Mining Co. Ltd. Outokumpu Flash 450
7 Norilsk (Nikelevy, Medny) Russia Norilsk G-M Reverb, Electric, Vanyukov 400
7 Jinchuan (smelter) China Jinchuan Non- Ferrous Metal Co. Reverberatory/ Kaldo Conv. 400
7 El Teniente (Caletones) Chile Codelco Chile Reverberatory/ Teniente Conv. 400
10 Altonorte (La Negra) Chile Xstrata plc Noranda Continuous 390
11 Sterlite Smelter (Tuticorin) India Vedanta Isasmelt Process 380
12 Ilo Smelter Peru Southern Copper Corp. (Grupo Mexico 75.1%) Isasmelt Process 360
13 Yunnan China Yunnan Copper Industry Group (Local Government) Isasmelt Process 350
14 Onsan II Korean Republic LS-Nikko Co. (LS, Nippon Mining) Mitsubishi Continuous 340
15 Onahama/ Fukushima Japan Mitsubishi Materials Corp. (49.29%), Dowa Metals & Mining
Reverberatory
Co. Ltd.(31.15%), Furukawa Metals & Resources Co. Ltd. (12.67%)
322
16 Huelva Spain Atlantic Copper S.A. (Freeport McMoran) Outokumpu Flash 320
16 Garfield (smelter) United States Kennecott (Rio Tinto) Kennecott/ Outokumpu 320
18 Naoshima/ Kagawa (smelter) Japan Mitsubishi Materials Corp. Mitsubishi Continuous 306
19 Mount Isa (smelter) Australia Xstrata plc Isasmelt Process 300
19 La Caridad (smelter) Mexico Mexicana de Cobre S. A. (Grupo Mexico) Outokumpu/ Teniente Converter 300
19 Onsan I Korean Republic LS-Nikko Co. (LS, Nippon Mining) Outokumpu Flash 300
19 Gresik Indonesia Mitsubishi (75%), Freeport (25%) Mitsubishi Flash 300
sumber : ICSG, 2011
115
Pemasokan dan Permintaan
Menurut data kajian The International Copper Study Group (ICSG) sampai bulan Juli 2011,
keseimbangan pasar tembaga menunjukkan surplus produksi lebih kecil dari 18.000 metrik ton.
Namun, ketika membuat penyesuaian musiman untuk produksi dan konsumsi tembaga dunia
menunjukkan surplus 39.000 ton. Selama tujuh bulan pertama tahun 2011, konsumsi tembaga
dunia tumbuh 0,3% bila dibandingkan dengan periode yang sama tahun 2010, sebagai akibat
penurunan konsumsi tembaga di Cina sebesar 5%, tetapi sebagian besar diimbangi oleh
pertumbuhan konsumsi tembaga di negara-negara lain.
Konsumsi tembaga dunia tanpa Cina tumbuh sebesar 4%, hal ini disebabkan terutama oleh
peningkatan yang signifikan dari Rusia dan pertumbuhan di beberapa negara Uni Eropa (UE)
dan
Amerika Serikat. Sedangkan konsumsi tembaga di Jepang turun sebesar 2% dibandingkan

dengan periode yang sama tahun 2010, hal ini dipengaruhi oleh gempa bumi dan tsunami.
Secara regional, konsumsi tembaga tumbuh sebesar 6% di Afrika, 0,1% di Amerika, 10% di
Eropa, dan 13% di Oceania, dan menurun sebesar 3% di Asia (0,1% pertumbuhan di Asia ex-
China).
Selama tujuh bulan pertama tahun 2011, produksi tambang tembaga dunia praktis tidak
berubah dibandingkan dengan produksi pada periode yang sama tahun 2010 dimana produksi
konsentrat tembaga tumbuh sebesar 0,1% dan pelarut ekstraksi-elektrowinning (SX-EW)
sebesar 0,9%. Produksi konsentrat tembaga di tiga negara dari empat produsen terkemuka
dunia (Chili, Peru dan Amerika Serikat) turun 3,6%. Namun, produksi di Cina sebagai produsen
terbesar kedua, naik sebesar 10%.
Selama tujuh bulan pertama tahun 2011 produksi olahan tembaga tumbuh sebesar 2,2%
dibandingkan dengan periode yang sama tahun 2010 dimana produksi primer meningkat
sebesar 0,6% dan produksi sekunder (dari skrap) meningkat sebesar 10%.
Peningkatan produksi hasil olahan tembaga terjadi di beberapa negara, di antaranya di

Australia naik 32%, Cina naik 15%, dan di Republik Demokratik Kongo naik 30%. Kenaikan
tersebut diimbangi oleh penurunan di Chili (-4,5%), Amerika Serikat (-10%) , Kanada (-24%),
dan Jepang (-18%).
116
Adapun dari data historis selama 50 tahun terakhir, dapat diketahui kecenderungan produksi
tambang, peleburan dan penggunaan logam tembaga mengikuti tren eksponensial dengan
pertumbuhan rata-rata 4% per tahun. Penggunaan tembaga tingkat dunia hampir 18,2 juta ton,
di antaranya China lebih dari 7 juta ton dan sebagai pengguna terbesar (Gambar 5.29).
TABEL 5.34
TREND PEMASOKAN DAN PERMINTAAN TEMBAGA DUNIA, TAHUN 2006-2011
2006 2007 2008 2009 2010 2010 2011 2011
p/ Jan-Jul Apr May Jun Jul
World Mine Production 14,990 15,483 15,527 15,897 15,989 9,065 9,092 1,305 1,353 1,323 1,272
World Mine Capacity 17,174 18,111 18,740 19,523 19,898 11,522 11,771 1,665 1,724 1,671 1,732
Mine Capacity Utilization
87.3 85.5 82.9 81.4 80.4 78.7 77.2 78.4 78.5 79.2 73.4
(% )
Primary Refined Production 14,678 15,191 15,403 15,454 15,786 9,130 9,182 1,276 1,348 1,336 1,323
Secondary Refined
2,613 2,743 2,823 2,818 3,249 1,858 2,047 291 314 312 305
Production
World Refined Production
17,291 17,934 18,226 18,272 19,035 10,988 11,230 1,567 1,662 1,648 1,628
(Secondary+Primary)
World Refinery Capacity 20,555 21,784 22,723 23,625 23,908 13,862 14,219 2,012 2,084 2,021 2,096
Refineries Capacity
84.1 82.3 80.2 77.3 79.6 79.3 79.0 77.9 79.8 81.5 77.7
Utilization (% )
World Refined Usage 1/ 17,034 18,197 18,039 18,108 19,386 11,317 11,348 1,583 1,723 1,688 1,610
Refined Stocks
1,132 1,028 1,159 1,411 1,250 1,387 1,390 1,391 1,371 1,390 1,407
End of Period
Period Stock Change 265 -105 132 251 -161 -23 140 4 -20 19 17
Refined Balance 2/ 257 -263 187 165 -351 -329 -118 -16 -61 -40 18
Seasonally Adjusted
-70 128 60 26 36 39
Refined Balance 3/
Sumber ICSG, 2011
117
20.000
18.000 y = 8E-18e 0,024x
16.000
14.000
12.000
10.000 r = 4%
8.000
6.000
4.000
2.000
0
1960 1965 1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005 2010
Tambang Refineri Penggunaan Expon. (Refineri)
Sumber : ICSG, 2011
GAMBAR 5.29
PERKEMBANGAN PASOKAN DAN PERMINTAAN TEMBAGA DUNIA, TAHUN 1960-2010
Perkembangan harga tembaga selama periode bulan September 2011, harga tunai LME turun
sebesar 21% dari US $ 8,781.25 per ton menjadi US $ 6,975.50 per ton, tingkat terendah sejak
Juli 2010. Harga rata-rata LME untuk bulan September adalah US $ 8,314.84 per ton, turun dari
harga rata-rata bulan Agustus 2011 sebesar US $ 9,041.30 per ton, sedangkan harga tertinggi
terjadi pada akhir bulan September yaitu US $ 10.148 dan harga terendah sebesar US $ 6,975.50
per ton, dengan harga rata-rata sebesar US $ 9,253.98 per ton.
5.5.2 Perkembangan Tembaga Indonesia

5.5.2.1 Perkembangan Produksi dan Penjualan Konsentrat
Komoditi tembaga dalam pembahasan ini dikelompokan menjadi dua, yaitu logam tembaga
dan konsentrat/bijih tembaga serta mineral ikutannya (yang utama) yaitu emas dan perak.
Sebelum tahun 2000, produksi tembaga maupun konsentrat tembaga di Indonesia hanya
berasal dari PT. Freeport Indonesia (PT FI) dan baru mulai tahun 2000, komoditi tersebut juga
diproduksi oleh PT. Newmont Nusa Tenggara (PT NNT).
Perkembangan produksi konsentrat tembaga Indonesia dalam kurun waktu sepuluh tahun
terakhir (2001-2010) terjadi fluktuasi, namun cenderung relatif meningkat dengan pertumbuhan
rata-rata 2,48% per tahun. Pada tahun 2001 tercatat 3,289 juta ton dan meningkat menjadi
118
3,787 juta ton pada tahun 2002 dan merupakan tingkat produksi tertinggi, sedangkan tahun
2010 tercatat 3,467 juta ton (Tabel 5.34). Jumlah produksi tersebut merupakan kontribusi dari PT
Freeport Indonesia sekitar 73,89% dan dari PT Newmont Nusa Tenggara sekitar 26,11%. Adapun
kandungan mineral logam dalam konsentrat tembaga antara lain tembaga (Cu) rata-rata
29,19%, dan mineral ikutan emas (Au) 3,06% dan perak (Ag) 7,47%.
5.5.2.2 Perkembangan Produksi dan Penjualan Tembaga
Satu-satunya pabrik di Indonesia yang mengolah konsentrat tembaga menjadi tembaga katoda
adalah PT Smelting-Gresik. Pendirian PT Smelting Gresik sendiri berawal dari kewajiban PT
Freeport Indonesia terkait tuntutan kewajiban dalam perpanjangan kontrak karyanya yang
kedua. PT Smelting company merupakan sebuah konsorsium, dengan komposisi kepemilikan
saham saat ini adalah Mitsubishi Materials Corporation (MMC) 60,5%, PT Freeport 25%,
Mitsubishi Corporation 9,5%, dan Nippon Mining and Metal Co. Ltd. 5%. Sejak beroperasi di
tahun 1998, PT Smelting telah meningkatkan kapasitas produksinya tiga kali dari 200.000
ton/tahun ke 225.000 ton/tahun (2004), ke 270.000 ton/tahun (2006) dan ke 300.000 ton/tahun
(2009). Pabrik tersebut mampu mengolah 1000.000 ton/tahun konsentrat tembaga untuk
menghasilkan 270.000 ton/tahun katoda tembaga. Bahan baku lain yang dibutuhkan adalah
150.000 ton/tahun pasir silika, 20.000 ton/tahun batukapur dan 23.000 ton/tahun batubara serta
oksigen kaya berkadar sekitar 50% (enriched oxygen).
Selama tahun 2008 – 2011, data penjualan relatif berfuktuatif (Tabel 5.35) dengan tingkat
pertumbuhan rata-rata 3,2% per tahun. Untuk tahun 2011 ini tercatat 276.000 ton dengan
komposisi ekspor 141.000 ton dan domestik 134.400 ton.
TABEL 5.35
PENJUALAN KATODA TEMBAGA PT SMELTING, TAHUN 2008 - 2011
TAHUN DOMESTIK EKSPOR JUMLAH RATE %
2008 111.600 141.400 253.000 -
2009 94.300 193.100 287.400 13,6
2010 117.800 157.400 275.200 -4,2
2011 134.400 141.600 276.000 0,3
119
RATA-RATA 114.525 158.375 272.900 3,2
Sumber : PT Smelting, 2011 (diolah kembali)
120
TABEL 5.36
PERKEMBANGAN PRODUKSI MINERAL TEMBAGA, TAHUN 2001-2010
No. Perusahaan Unit 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 (%)
Freeport Indonesia, PT
Copper conct. dmt 2.418.110 2.851.190 2.306.200 1.803.234 2.645.550 2.223.678 2.025.388 1.900.927 2.731.769 2.575.006 3,41
1 Copper ton 756.385 873.414 718.203 520.118 793.505 612.018 577.287 526.014 774.661 632.325 1,57
Gold kg 109.178 97.844 99.682 48.560 108.448 57.268 82.685 37.257 94.586 61.833 13,89
Silver kg 163.803 192.574 183.093 147.973 224.293 167.931 163.698 141.417 227.406 172.778 4,51
Newmont Nusa Tenggara, PT
Copper conct. dmt 871.389 935.505 932.106 1.007.099 908.258 714.331 789.564 496.972 752.355 891.765 3,03
2 Copper ton 292.309 298.312 287.634 320.200 270.344 205.778 219.612 129.032 223.869 246.051 2,14
Gold kg 16.064 15.319 18.688 22.359 22.761 13.926 17.053 8.369 17.406 22.930 12,36
Silver kg 54.962 56.184 60.320 70.307 68.214 50.429 57.009 36.546 61.166 73.899 6,94
Jumlah
Copper conct. dmt 3.289.499 3.786.695 3.238.306 2.810.333 3.553.808 2.938.009 2.814.952 2.397.899 3.484.124 3.466.771 2,48
Copper ton 1.048.694 1.171.726 1.005.837 840.318 1.063.849 817.796 796.899 655.046 998.530 878.376 0,52
Gold kg 125.242 113.163 118.370 70.919 131.209 71.194 99.738 45.626 111.992 84.763 11,24
Silver kg 218.765 248.758 243.413 218.280 292.507 218.360 220.707 177.963 288.572 246.677 4,36
Sumber DJPMB, 2011 (diolah kembali)
Keterangan : Rata-rata : Cu = 29,19%, Au = 3,06%, Ag = 7,47%
121
Konsentrat Tembaga Kapur (Fluks) Batubara Oksigen
994.000 ton/th
Produksi oksigen &

Dapur Peleburan
Uap air Pembangkit listrik
Anoda Tembaga Gas SO2 Pabrik Asam Sulfat
Limbah
Pemurnian Pengolahan limbah cair lunak/air
bersih
Terak Tembaga Tembaga katoda Lumpur Anoda Gypsum Asam Sulfat
655.000 ton/th 270.000 ton/th 1.800 ton/th 31.500 ton/th 920.000 ton/th
GAMBAR 5.30
TAHAPAN PROSES DAN PRODUK PELEBURAN DAN PEMURNIAN KONSENTRAT TEMBAGA DI PT SMELTING GRESIK
Sumber konsentrat yang diolah di pabrik ini berasal dari PT Freeport Indonesia sekitar 70% dan
PT Newmont Nusa Tenggara sekitar 30%. Yang diolah PT Smelting adalah konsentrat tembaga,
emas, dan perak. Akan tetapi yang diproses maksimal adalah tembaga. Emas dan perak hanya
diproses setengah jadi dalam bentuk anode slime dan langsung dijual ke pembeli di luar
negeri.
Produk utama yang dihasilkan pabrik itu telah diserap baik oleh pabrik domestik maupun Asia
Tenggara. Untuk pasar domestik sementara ini baru menyerap sekitar 40-45% dari produk PT
Smelting Gresik, tergantung pesanan konsumen. Selebihnya produk PT Smelting Gresik
diekspor ke hampir semua negara di Asia Tenggara. Negara-negara yang banyak menyerap
tembaga produksi PT Smelting Gresik adalah Malaysia, Taiwan, China, dan Thailand.
5.5.2.3 Perkembangan Ekspor-Impor Produksi Tembaga dan Olahannya
Apabila meninjau lebih kehilir dimana dapat mengetahui kondisi ekspor-impor dari produk
yang terdiri dari copper catode, tembaga batangan, tembaga lembaran dan produk lainnya
cenderung terus meningkat, tidak terjadi fluktuasi dalam periode 2004-2009. Dari sisi ekspor
tahun 2009 tercatat 323,7 ribu ton senilai US$ 2.364,3 Juta. Namun dari sisi impor produk
122
olahan tersebut lebih cepat pertumbuhannya, yang semula, tahun 2004 tercatat 50 ribu ton
dengan nilai US$ 122,4 Juta, dan tahun 2009 meningkat cukup pantastis menjadi 160,3 ribu ton
dengan nilai US$ 542,9 Juta (Tabel 5.37 dan 5.38). Gambaran ini merupakan peluang sekaligus
tantangan peningkatan nilai tambah tembaga mengembangkan smelter tembaga.
123
TABEL 5.37 : EKSPOR TEMBAGA DAN OLAHANNYA
Ribu Ton
Juta US$
Perub. (%)
No. Uraian 2004 2005 2006 2007 2008 2009 Trend (%)
2008-07
242.9 457.8 288.5 328.9 279.1 323.7 0.24 15.99
Produk Tembaga
789.5 1,251.6 1,896.3 2,718.2 2,191.7 2,364.3 23.99 7.88
86.7 136.4 93.6 166.4 141.4 193.0 14.32 36.52

1 Copper Catode
249.6 496.2 591.5 1,153.4 913.2 898.0 28.95 -1.66
131.2 139.8 119.2 97.1 92.9 81.5 -10.32 -12.32

Tembaga Batangan (Bar,
2
Profile, Kawat)
370.6 502.2 784.0 723.8 712.3 440.0 5.36 -38.23
0.9 1.3 4.1 1.2 1.1 1.4 0.71 29.65

Tembaga Lembaran
3
(Sheet, Foil)
2.4 3.1 9.1 38.6 67.5 25.3 90.20 -62.60
24.1 180.3 71.7 64.1 43.7 47.9 -2.60 9.46

4 Produk Tembaga lainnya
167.0 250.2 511.7 802.4 498.7 1,001.0 38.79 100.71
124
TABEL 5.38 : IMPOR TEMBAGA DAN OLAHANNYA
Ribu Ton
Juta US$
Perub. (%)
No. Uraian 2004 2005 2006 2007 2008 2009 Trend (%)
2009-08
50.0 78.0 46.4 47.6 167.5 160.3 21.24 -4.32

Produk Tembaga
122.4 154.6 244.9 274.8 998.4 542.9 61.16 -45.62
15.6 20.8 17.3 7.9 63.7 44.1 20.23 -30.74

1 Copper Catode
30.6 49.9 107.8 53.7 478.0 220.2 74.51 -53.93
19.9 23.6 16.8 24.3 38.9 28.1 14.70 -27.75

Tembaga Batangan (Bar,
2
Profile, Kawat)
50.7 58.7 78.5 133.7 246.6 134.9 49.01 -45.31
9.1 11.6 7.1 8.2 26.4 16.3 19.47 -38.06

Tembaga Lembaran (Sheet,
3
Foil)
26.1 28.7 35.0 41.0 156.2 89.5 48.23 -42.67
5.4 22.0 5.3 7.2 38.5 71.7 32.70 86.07

4 Produk Tembaga lainnya
15.0 17.3 23.7 46.4 117.6 98.2 66.48 -16.46
125
5.5.3 Kajian Peningkatan Nilai Tambah
Indonesia termasuk negara produsen tembaga yang tentunya didukung oleh sumberdaya dan
cadangan yang besar. Gambaran keberadaan Indonesia dalam perdagangan dunia cukup
menonjol dengan menempatkan PT Freeport Indonesia dan PT Newmont Nusa Tenggara
dalam jajaran 20 produsen tembaga skala dunia.
Nilai tambang tembaga secara nyata meningkat dari bijih tembaga diolah menjadi konsentrat
tembaga kemudian dapat dilebur menjadi produk katoda tembaga dengan produk sampingnya
antara lain anode slime yang bernilai ekonomis.
Nilai tambah dari penambangan dan pengolahan di PT Freeport Indonesia dan PT Newmont
Nusa Tenggara secara fisik ialah mengubah raw material bijih tembaga menjadi konsentrat
tembaga dan terjadi peningkatan kadar. Untuk tahun 2010 PT Freeport Indonesia dapat
meningkatkan kadar Cu dalam bijih dari 0.82% dinaikkan menjadi 24,56% dalam konsentrat.
Demikian pula, kadar Au dari 0,91gr/ton menjadi 24,01 gr/ton, dan kadar Ag dari 2,52 gr/ton
menjadi 67,10 gr/ton.
Sebagai konpensasi pemberian hak pengusahaan untuk menambang, pemerintah mendapat

royalti yang berasal dari konsentrat tembaga dan kandungan emas serta perak. Tahun 2008,
pemerintah mendapat royalti dari PT Freeport Indonesia dan PT Newmont Nusa Tenggara
masing masing sebesar US$ 115,950,900.22 dan US$ 12,136,619.62. Tahun 2010 royalti dari PT
Freeport Indonesia meningkat menjadi US$ 185 juta.
Adapun kontribusi dana kemitraan dari tahun ketahun umumnya terjadi peningkatan, dan
tahun 2010 sekitar US$ 70 juta.
TABEL 5.39
PERKEMBANGAN PENERIMAAN NEGARA DARI PT FREEPORT INDINESIA, TAHUN 1992-2010
1992-
Jenis Penerimaan 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 TOTAL
2000
Dividen Pemerintah 143 4 5 5 9 112 159 216 49 213 169 1,085
Royalti 209 28 28 36 38 82 146 164 121 128 185 1,164
Pajak dan Pungutan lainnya** 1,284 161 161 294 213 686 1,294 1,425 1,039 1,013 1,569 9,139
TOTAL
1,635 193 194 334 260 881 1,600 1,805 1,209 1,354 1,922 11,387
126
TABEL 5.40
MANFAAT LANGSUNG DAN TIDAK LANGSUNG PT FREEPORT INDINESIA, TAHUN 1992-2010
Manfaat Langsung dan Tidak Langsung 2010 1992 - 2010

Langsung AS$ 1,9 milyar AS$ 11,4 miliar
• Pajak, Royalti, Dividen, Biaya dan Pembayaran Lain)
Tidak langsung
• Upah dan Gaji, Pembelian Dalam Negeri, Pembangunan AS$ 2,1 milyar AS$ 17,3 miliar
Daerah, dan Investasi Dalam Negeri)
Dari data yang ada baik dari PT Newmont Nusa Tenggara maupun PT Freeport Indonesia,
kemudian diolah untuk memperkirakan besarnya nilai tambah dari adanya aktivitas
penambangan tembaga hingga konsentrat, dan hasilnya sekitar US $ 8.534 per ton, di
antaranya berupa penerimaan negara US $ 3.226 per ton (Tabel 5.41).
Adapun nilai tambah dari pengolahan di PT Smelting Gresik secara fisik ialah mengubah
konsentrat menjadi copper cathode (katoda tembaga), dimana kadarnya (copper grade) dari 28
– 30% dinaikkan menjadi 99,99%. Jadi untuk logam tembaga mulai dari raw material bijih
dinaikkan menjadi konsentrat, sampai produk akhir, sudah bisa dilakukan di Indonesia.
Lebih dari itu, efek lain ialah dari PPh 21 dan PPh 25 yakni pajak penghasilan karyawan dan
pajak penghasilan badan, yang bisa langsung dibayarkan ke negara, juga multiplier effect bagi
penyerapan lebih kurang 1.500 orang tenaga kerja, berikut CSR (Corporate Social Responsibility)
dan program Community Development untuk daerah sekitar lokasi pabrik.
Demikian pula sumbangsihnya pada industri hilir, dimana copper cathode sebagian besar akan
diproses menjadi kabel. Ada beberapa pelanggan domestik yang mendapatkan suplai copper
cathode dari PT Smelting Gresik, yakni Tembaga Mulia Semanan, GT Kabel, KSI (Karya Sumiden
Indonesia), dan MTU (Multi Tembaga Utama).
Dari proses pengolahan dan pemurnian konsentrat tembaga, selain menghasilkan logam
tembaga juga menghasilkan lumpur anoda (anoda slime), yaitu sisa proses pengolahan yang
masih mengandung unsur-unsur mineral ikutan yang bernilai ekonomi tinggi. Produk samping
lumpur anoda tersebut diekspor ke Jepang untuk diproses lebih lanjut.
127
Nilai tambah yang lain adalah produk samping (by-product) dari pengolahan konsentrat
tembaga salah satunya asam sulfat. Barang ini merupakan bahan baku utama dari pabrik pupuk
guna menunjang ketahanan pangan di Indonesia. Selain itu ada copper slag yang mengandung
bahan substitusi untuk pabrik semen. Biasanya pabrik semen membutuhkan pasir besi untuk
pengolahannya, dengan adanya copper slag maka pasir besi bisa dihemat untuk difokuskan
pada pembuatan besi.
TABEL 5.41
NILAI TAMBAH PENGOLAHAN BIJIH TEMBAGA MENJADI KONSENTRAT TEMBAGA
128

NO . URAIAN
1. PENDAPATAN (= 218.623,617 Ton Tembaga, Emas, Perak) 2.384.529.283,000
a.Tembaga, 481.428.786 pound, @ 3,33 $ (= 218.371.283 Kg) 1.602.234.053,000
b.Emas , 625.280 ounces, @ 1196,5 (= 62.528 Kg) 748.149.263,000
c.Perak, 1.898.060 ounces, @ 17,99 (= 189.806 Kg) 34.145.967,000
2. PENGELUARAN NO N O PERASIO NAL - MINE SITE 312.577.009,000
a.Biaya bunga pinjaman 7.949.296,000 7.949.296,000
b.Biaya pengangkutan & pemurnian 166.927.663,000
c.Royalty 27.599.717,000
d.Biaya Penyusutan 130.677.657,000
e.Biaya Amortisasi 4.762.593,000
f.Biaya inventory (71.776.659,000)
g.Biaya lain-lain 46.436.742,000
3. PENGELUARAN O PERASIO NAL - MINE SITE 548.164.909,000
a.Biaya Tenaga Kerja (4.097 Indonesia + 44 asing) 143.045.501,000 143.045.501,000
b.Bahan bakar solar & Consumable 107.200.715,000
c.Biaya material, parts & suplies 230.587.088,000
d.Biaya administrasi 27.010.864,000 27.010.864,000
e.Biaya pengangkutan 8.294.764,000
f.Biaya kontraktor & Jasa 108.308.311,000
g.Biaya Sewa 2.904.824,000 2.904.824,000
h.Biaya Travel 2.385.243,000
i.Biaya perijinan dan pajak lain 11.000.093,000 11.000.093,000 11.000.093,000
j.Biaya alokasi dan lain-lain (92.572.494,000)
3. PENGELUARAN MO DAL 75.466.528,000
a.Peralatan Tambang 11.685.500,000
b.Pengembangan Tambang -
c.Pengelolaan Air Tambang 4.330.045,000
d.Geologi -
e.Processing & Tailing 18.548.884,000
f.Lingkungan 1.808.352,000
g.Infrastruktur 27.555.283,000
h.Fasilitas 8.679.593,000
i.Safety 53.106,000
j.Lain-lain 2.805.765,000
4. PENGELUARAN PAJAK 666.649.635,000 666.649.635,000 666.649.635,000
a.PPh Pasal 21 21.774.694,000
b.PPh Pasal 22 4.292.002,000
c.PPh Pasal23/ 26 2.455.183,000
d.PPh Pasal 25 530.911.915,000
e.PBDR 102.702.622,000
f.PPN Masukan -
g.PPN Keluaran 2.092.152,000
h.Pajak Daerah / PBB 2.421.067,000
i.Lumpsum Payment -
5. PENGELUARAN NO N PAJAK 29.920.206,000 29.920.206,000 29.920.206,000
a.Dead Rent -
b.Royalty 27.599.717,000
c.DHPB -
d.Sewa Air Permukaan 39.000,000
e.Retribusi Air 25.489,000
f.PPN Masukan -
g.Kehutanan 1.762.000,000
h.BBN, SPW3D 494.000,000
6. PENGELUARAN CO MUNITY DEVELO PMENT 7.450.000,000 7.450.000,000
a.Hubungan Komunitas 1.156.000,000
b.Pemberdayaan Masyarakat 1.388.000,000
c.Pengembangan Infrastruktur 2.548.000,000
d.O perasional 1.719.000,000
e.Bencana Alam dan Pelestarian Lingkungan 639.000,000
7. SURPLUS USAHA BERSIH TAHUN BERJALAN 969.765.899,000 969.765.899,000
a.Laba Bersih Tahun Berjalan 969.765.899,000
b.Penerimaan lainnya -
8. TO TAL NILAI TAMBAH 1.865.696.318,000 707.569.934,000
Sumber : PT. NEWMO NT NUSA TENGGARA DAN PT FREEPO RT INDO NESIA, 2001 (diolah kembali)
129
Produk mineral utama dan samping dari pengolahan konsentrat tembaga yang dihasilkan PT.
Smelting adalah:
1. Logam tembaga katoda berkadar Cu=99,9%; kapasitas 270.000 ton/tahun

2. Lumpur anoda, kapasitas 1.800 ton/tahun mengandung emas (Au) = 1,57%; perak (Ag) =
4,52%; selenium (Se) = 8,83%; timbal (Pb) = 52,58%; tembaga (Cu) = 0,49%; telurite (Te)
= 0,12%; bismut (Bi) = 4,10%; arsen (As) = 1,74% platina (Pt) = 0,0015%; paladium (Pd) =
0,0075%; dan komponen logam lainnya (metal compound=MC) = 16,77%. Lumpur anoda
ini dijual ke luar negeri (Jepang).
3. Terak tembaga, kapasitas 655.000 ton/tahun yang mengandung besi (Fe) antara 30-40%.
Terak ini belum layak dimurnikan sebagai bahan logam besi, tetapi produk ini sudah
dimanfaatkan oleh pabrik semen.
4. Asam sulfat (H2SO4), kapasitas 920.000 ton/tahun yang mengandung sulfur (S) sekitar
95%. Produk ini dimanfaatkan oleh PT. Petrokimia untuk bahan kimia atau pupuk.
5. Gipsum kapasitas 31.500 ton/tahun, dimanfaatkan oleh pabrik semen.
Nilai tambah dari pengolahan dan pemurnian 1 ton konsentrat tembaga dapat menghasilkan
sekitar 294 kg tembaga katoda dengan nilai US $ 1.008, apabila diasumsikan dengan harga US
$ per ton. Nilai tambah dari produk samping berupa lumpur anoda senilai US $ 956.567,
dengan asumsi mengandung emas 30 kg dengan harga US$ dan perak 45 kg dengan harga
US$. Seklain itu nilai tambah dari produk samping proses semelter terdiri dari asam sulfat
sebanyak 882 kg senilai US$ 356 dan slag 441 kg senilai US $ 9. Sehingga nilai total nilai tambah
dari produk smelting adalah sekitar US $ 1.973 meningkat sekitar dua kali lipat dari nilai bahan
baku konsentrat tembaga.
130
GAMBAR 5.31
NILAI TAMBAH SMELTING
 Kondisi Investasi
Biaya investasi yang dibutuhkan untuk membangun pabrik pengolahan dan pemurnian
(smelter) konsentrat tembaga cukup besar. Sebagai contoh PT Smelting yang dibangun di
Gresik dengan kapasitas 300.000 ton katoda tembaga memerlukan biaya investasi sebesar US$
947 juta atau Rp 8,5 triliun dengan waktu pengembalian modal antara 10 -20 tahun.
Biaya pengolahan (Treatment Charge (T/C)) dan pemurnian ( Refining Charge (R/C)) sangat
bergantung pada harga konsentrat yang sangat dipengaruhi oleh harga logam (LME) dari
tembaga, emas dan perak, karena di dalam perhitungannya harga konsentrat adalah
= kandungan Cu/Au/Ag x recovery (%) x harga LME (Cu/Au/Ag) – (T/C,R/Cs)
Sedangkan pendapatan smelter diperoleh dari :
= T/C, R/Cs (utama) + Premi Katoda + Kredit Asam Sulfat dan slag
Kalau dilihat secara sepintas, maka yang memperoleh keuntungan besar adalah perusahaan
tambang, karena harga jual konsentrat ke smelter ditentukan harga kandungan logamnya.
Tetapi yang belum diketahui secara pasti adalah masalah salah satu produk samping, yaitu
lumpur anoda (anode slime) yang banyak mengandung mineral ikutan di luar emas dan perak,
sedangkan produk samping lainnya sudah jelas karena langsung digunakan oleh pabrik di
dalam negeri.
Untuk pengembangan pabrik smelting baru perlu dikaji secara komprehensif baik dari sisi
kelayakan teknologi, finansial, infrastruktur (energi, sarana dan prasarana perhubungan),
lingkungan, pasar maupun jaminan pasokan dari bahan baku berupa konsentrat dan bahan
pendukung. Di samping itu untuk pembangunan pabrik smelter baru yang perlu diperhatikan
adalah masalah penanganan produk samping asam sulfat, karena harus dekat dengan industri
penggunanya yaitu pabrik pupuk/kimia.
Berdasarkan data keekonomian pembangunan pabrik smelting, dapat diketahui perkiraan nilai
tambah industri pengolahan konsentrat menjadi tembaga katoda dan produk sampingnya
131
adalah sekitar US $ 2.721 per ton, dimana pendapatan negara diantaranya sekitar US $ 726 per
ton (Tabel 5.42).
5.3 Optimalisasi Penerimaan Negara Bukan Pajak
Berkembangnya teknologi pengolahan mineral berdampak terhadap optimalisasi perolehan

mineral ikutan yang selama ini terbuang atau belum dimanfaatkan. Pengusahaan tambang
mineral di Indonesia (Kontrak Karya) selama ini sebagian besar masih menjual produknya dalam
bentuk konsentrat. Hal tersebut sangat merugikan penerimaan negara karena tidak optimalnya
pengambilan mineral ikutan yang bernilai ekonomis dari suatu cadangan mineral.
Bijih tembaga merupakan salah satu sumberdaya mineral terpenting yang dimiliki Indonesia.
Dua perusahaan besar skala internasional, PT Freeport Indonesia dan PT Newmont Nusa
Tenggara, yang mengusahakan penambangan dan pengolahan bijih tembaga sampai dalam
bentuk konsentrat. Produk konsentrat, selain mengandung logam berharga Cu, Au dan Ag,
juga mengandung logam-logam lain termasuk logam jarang seperti Bi, Cd, Co, Mo, Sb, Se, Te.
Walaupun kadarnya sangat kecil sekitar 10 – 40 ppm, namun memiliki nilai ekonomi yang cukup
tinggi jika diolah dan dimurnikan.
Untuk mengetahui dampak industri pengolahan bijih tembaga terhadap perekonomian

nasional dapat dilihat dari kondisi pasar (supply – demand) tembaga dunia dan perkembangan
teknologi pengolahan bijih tembaga. Dari pembahasan aspek teknologi yang telah dibahas
pada bab sebelumnya, menunjukkan bahwa prospek logam tembaga cukup baik dengan
perkembangan teknologi pengolahan sampai kehilir, karena unsur-unsur yang terkandung di
dalamnya dapat diambil secara optimal sehingga penerimaan negara akan bertambah. Oleh
karena itu, kebijakan pemerintah yang mewajibkan perusahaan tambang mengolah hasil
produksinya di dalam negeri merupakan keputusan yang sudah tepat.
Untuk mengetahui lebih luas dari manfaat industri pengolahan bijih tembaga tersebut, maka
perlu dilakukan analisis secara ekonomi makro, maupun ekonomi mikro. Secara umum
pengembangan tambang dan pembangunan pabrik pengolahan bijih tembaga ini akan
132
menciptakan keuntungan makro ekonomi, baik manfaat yang dirasakan secara langsung
maupun tidak langsung. Adapun keuntungan makro ekonomi yang diperoleh dari sektor
pertambangan dan pengolahan bijih tembaga diantaranya adalah :
 Pengembangan wilayah baru,

 Pemanfaatan sumber daya alam secara optimal,
 Menghemat devisa,
 Peningkatan pendapatan Negara dari pajak dan bukan pajak,
 Membuka lapangan kerja baru,
 Peningkatan iklim investasi domestik dan asing.
TABEL 5.42
NILAI TAMBAH PENGOLAHAN KONSENTRAT MENJADI TEMBAGA KATODA
133

NO . URAIAN
1. PENDAPATAN 3.655.302.780,000
a. 200.000 ton, Katoda Tembaga (= 440.924.000 lb)/ 3,42 $/ LB 1.507.960.080,000
b. 592.000 ton, Asam Sulfat (= 1.305.135.040 lb)/ 290,25 $/ TO N 171.828.000,000
c. 480 ton, Lumpur Anoda (= 1.058.218 lb)/ 956.567 $/ TO N 459.200.000,000
d. 382.000 ton, Terak Tembaga (= 842.164.840 LB)/ 20,41 $/ TO N 7.796.620,000
e. 31.000 ton Gypsum (= 36.343.220 LB)/ 18 $/ TO N 558.000,000
2. BEAYA TENAGA KERJA 29.235.600,000 29.235.600,000
a. 480 O rang, Tenaga Kerja (48.726 $/ man/ year) 23.388.480,000
b. PPh Karyawan 3.508.272,000 3.508.272,000
c. Asuransi Tenaga Kerja, Jamsostek 2.338.848,000
3. BAHAN BAKU PRO CESS 621.593.888,889
a. 656.000 ton, Konsentrat tembaga 606.800.000,000
b. 98.000 ton, Pasir Silica 11.760.000,000
c. 20.000 ton, Batugamping 388.888,889
d. 23.000 ton, Batubara 2.645.000,000
4. UTILITAS 1.008.300.572,222
a. 260.800 MWh, Energi Listrik 23.182.222,222
b. 9.300 k Nm³, Natural Gas 929.865.150,000
c. 140.000 k Nm³, O ksigen 43.313.200,000
d. 175 m³/ jam, Air Process 420.000,000
e. 12.000 m³/ jam, Air Laut Pendingin Tak Kontak 11.520.000,000
5. SMELTER & REFINERY COST 209.438.900,000
a. Smelter Direct Cash Cost (19,9 Cent/ Cu lb) 87.743.876,000
b. Refinery Direct Cash Cost (5,5 Cent/ Cu lb) 24.250.820,000
c. Sales Cost (Freight Cost, etc) / 2,2 Cent/ Cu lb 9.700.328,000
d. Depresiasi (12,3 Cent/ Cu lb) 54.233.652,000
e. Interest Cost (7,6 Cent/ Cu lb) 33.510.224,000 33.510.224,000
6. CREDIT (54.895.038,000)
a. Cathode Premium Credit (-2,5 Cent/ Cu lb) (11.023.100,000)
b. Copper Credit (-7,1 Cent/ Cu lb) (31.526.066,000)
c. Sulfure Acid Credit (-2,8 Cent/ Cu lb) (12.345.872,000)
7. LINGKUNGAN, KO MDEV, LITBANG 16.420.000,000 16.420.000,000
a. Penanggulangan Lingkungan 4.850.000,000
b. CSR 7.570.000,000
c. Pengembangan Infrastruktur/ Bencana Alam 2.250.000,000
d. Litbang 1.750.000,000
8. BAHAN BAKAR, LISTRIK, TRANSPO RTASI, JASA, ASURANSI, DLL. 238.000.000,000
a. Bahan Bakar, O lie, Vat, dll 72.500.000,000
b. Part, Suplies, dll. 42.500.000,000
c. Pengangkutan (sewa) 52.500.000,000 52.500.000,000
d. Safety 250.000,000 250.000,000
e.Tailing, processing, dll. 8.500.000,000
f. Travelling 8.750.000,000 8.750.000,000
g. Jasa O perasional lainnya 17.500.000,000 17.500.000,000
h. Fasilitas 8.500.000,000 8.500.000,000 8.500.000,000
h. Listrik Penerangan Plant & Perkantoran 5.750.000,000
i. Asuransi 21.250.000,000 21.250.000,000
9. PEMASARAN, LO GISTIK, DISTRIBUSI, KO MUNIKASI 7.500.000,000
a. Biaya Pemasaran 3.500.000,000
b. Biaya Logistik & Distribusi 2.500.000,000
c. Biaya Komunikasi 1.500.000,000
9. PAJAK-PAJAK DAERAH 1.950.000,000
a. PBB, Pajak Daerah 850.000,000 850.000,000 850.000,000
b. Pajak Kendaraan, dll. 650.000,000 650.000,000 650.000,000
c. Perijinan & pajak lainnya 450.000,000 450.000,000 450.000,000
11. SURPLUS USAHA BRUTO 1.540.968.326,578
PPh Badan Usaha 462.290.497,973 462.290.497,973 462.290.497,973
12. SURPLUS USAHA NETTO 1.078.677.828,604 1.078.677.828,604
13. Pendapatan Bunga (0,05 % per tahun) 53.933.891,430 53.933.891,430
TO TAL 1.784.768.042,008 476.248.769,973
Sumber : PT. NEWMO NT NUSA TENGGARA, PT FREEPO RT INDO NESIA DAN PT SMELTING, 2001 (diolah kembali)
134
Sedangkan dilihat dari ekonomi mikro, pengembangan pengolahan bijih tembaga sampai ke
pembangunan pabrik pengolahan (smelter) yang dapat mengolah lumpur anoda (anoda slime)
akan meningkatkan pendapatan negara yang cukup besar, karena selain menghasilkan logam
tembaga, juga menghasilkan unsur mineral ikutan yang bernilai ekonomi tinggi seperti emas,
perak, paladium, platinum, tellurium,selenium dan timbal.
Sebagai contoh penerimaan negara khususnya royalti dari penambangan bijih tembaga PT
Freeport Indonesia dan PT Newmont baru untuk tiga mineral logam utama, yaitu tembaga,
emas dan perak sebesar 30% dari produksi konsentrat saat ini, sedangkan sisanya (± 70%)
masih diekspor dan sisanya sebesar 30% dikirim ke PT Smelting Gresik untuk diolah menjadi
logam tembaga.
Penerimaan Negara Bukan Pajak (PNBP) dari pertambangan tembaga (KK) pada tahun 2010
(semester II) adalah sebesar Rp 2,1 trilyun yang berasal dari tembaga sebesar Rp 1,43 trilyun,
emas Rp 576,99 milyar dan perak Rp 21,46 .milyar (Tabel 5.43).
TABEL REKAPITULASI PENERIMAAN PNBP PER KO MO DITI
TABEL 5.43 REKAPITULASI PENERIMAAN PNBP PER KOMODITI
SD SD
SEMESTER II - TAHUN 2010
SEMESTER II – TAHUN 2010
(Dalam Rupiah)
No. Komoditi IUP KK Jumlah
1 Nikel 276.535.536.881 58.472.993.106 335.008.529.987
2 Bauksit 183.746.688.655 - 183.746.688.655
3 Bijih Besi 36.480.583.265 - 36.480.583.265
4 Mangaan 9.388.732.042 - 9.388.732.042
5 Emas 50.694.066.382 576.990.783.255 627.684.849.637
6 Tembaga 4.166.870.697 1.427.189.096.943 1.431.355.967.639
7 Perak 4.198.908.381 21.455.251.638 25.654.160.019
8 Pasir besi 2.267.798.093 33.481.991 2.301.280.084
Jumlah 567.479.184.396 2.084.141.606.932 2.651.620.791.328
21,40% 78,60% 100,00%
sumber : Ditjen Minerba, 2010
Dari proses pengolahan konsentrat tembaga, selain menghasilkan logam tembaga juga
menghasilkan anoda slime, yaitu sisa proses pengolahan yang masih mengandung unsur-unsur
mineral ikutan yang bernilai ekonomi tinggi. Dari hasil analisis terhadap anoda slime PT
Smelting Gresik yang dilakukan di Puslitbang tekMIRA, diperoleh unsur-unsur mineral ikutan,
komposisi dan jumlah yang akan dihasilkan seperti pada Tabel 5.44.
135
TABEL 5.44
JUMLAH UNSUR MINERAL IKUTAN DARI ANODE SLIME PT SMELTING GRESIK
Kadar (%)
Jumlah mineral yang
Unsur Mineral Ikutan Puslitbang
PT Antam Tbk PT SMELTING *) dapat dihasilkan
tekmira
Emas (Au) 1,57% 1,0% 2,1% 18 – 37,8 ton/tahun
Perak (Ag) 4,52% 3,8% 5.03% 68,4 – 90,54 ton/tahun
Bismut (Bi) 4,10% 2,7% 4.47% 48,6 – 80,46 ton/tahun
Paladium (Pd) 75 ppm 185 ppm 135 - 333 kg/tahun
Platinum (Pt) 15 ppm 13 ppm 23,4 - 27 kg/tahun
Telurite (Te) 0,12% 0,21% 0,33% 2,16 - 5,94 ton/tahun
Selenium (Se) 8,83% 6,52% 15,76% 117,36 – 283,68 ton/tahun
MC (moisture contain) 7,0% 10,1%

Timbal (Pb) 52,58% 55,0% 47,5% 855 – 990 ton/tahun
Produk samping lainnya :
Terak Tembaga mengandung 30%-40% Fe (besi) 655.000 ton/tahun
Asam Sulfat (H2SO4), mengandung 95% sulfur (S) 920.000 ton/tahun
Gipsum 31.000 ton/tahun
Sumber : Puslitbang tekmira (2011), PT Aneka Tambang (2009) dan PT. Smelting (2011)
Dari jumlah unsur mineral ikutan yang diperoleh dari anoda slime bila dihitung berdasarkan
tarif royalti yang akan diberlakukan berlaku di dalam PP 09 Tahun 2012 sebagai revisi PP 45
tahun 2003, maka akan diperoleh potensi tambahan penerimaan negara bukan pajak (PNBP)
per tahun sebesar US$ 279,102 juta, naik lebih dua kali lipat dari perhitungan royalti seperti
yang berlaku saat ini dimana emas dan perak dihitung dari kadar yang terdapat di dalam
konsentrat. Sedangkan tambahan penerimaan perusahaan dari produk samping asam sulfat
dan gipsum dengan harga pasar yang berlaku saat ini adalah US$ 443,718 juta (lihat Tabel 5.45).
TABEL 5.45
POTENSI PENERIMAAN NEGARA BUKAN PAJAK DARI UNSUR MINERAL IKUTAN PENGOLAHAN BIJIH TEMBAGA
136
Jumlah Produksi konsentrat : 3.466.771 ton/thn

Kapasitas Smelter : 994.000 ton/thn (US$)
Jumlah Mineral Tarif royalti
Harga Biaya Pengolahan Royalti PP
Unsur Mineral Ikutan Yang Dihasilkan Unit Tarif KK (PP Unit Nilai Penjualan NSR Royalti KK
Mineral (TCRC) 9/2012
per tahun No.9/2012)
Tembaga 866.693 ton 3% 4% 7,72 $/kg 6.687.591.492 418.194.286 6.269.397.206 188.081.916 250.775.888
Emas (Au) 132 ton 1% 3,75% 56.437,39 $/kg 7.440.420.657 - 7.440.420.657 74.404.207 279.015.775
Perak (Ag) 316 ton 1% 3,25% 1.164,02 $/kg 367.570.067 - 367.570.067 3.675.701 11.946.027
Bismut (Bi) 170 ton - 4,50% 26,90 $/kg 4.559.019 - 4.559.019 - 205.156
Paladium (Pd) 471 kg - 2,00% 22.927,69 $/kg 10.795.253 82.868 10.712.386 - 214.248
Platinum (Pt) 94 kg - 3,75% 54.320,99 $/kg 5.115.289 - 5.115.289 - 191.823
Selenium (Se) 989 ton - 2,00% 128,97 $/kg 127.602.706 - 127.602.706 - 2.552.054
Telurite (Te) 21 ton - 2,00% 300,00 $/kg 6.215.076 - 6.215.076 - 124.302
Timbal (Pb) 3.453 ton - 3,00% 2,30 $/kg 7.941.486 - 7.941.486 - 238.245
Total 266.161.823 545.263.517
Selisih 279.101.694
Produk samping lainnya :
Terak Tembaga 2.183.333 ton 382,000 tonx harga jual
Asam Sulfat (H2SO4) 3.066.667 ton 0,14 $/kg 442.962.963
Gipsum 103.333 ton 755.367
443.718.330
Tetapi bila UU No.4 Tahun 2009 tentang Peningkatan Nilai Tambah (PNT) pada tahun 2014
dilaksanakan sedangkan pembangunan pabrik smelter belum terealisasi, maka dampaknya
akan berpengaruh terhadap penerimaan negara, karena pabrik pengolahan (smelter) baru satu
dan hanya menyerap sekitar 30% produk konsentrat tembaga, sehingga potensi tambahan
PNBP yang diterima sekitar US$ 83,731 juta, jadi negara akan kehilangan potensi PNBP sebesar
US$ 195,371 juta.
137
5.6 Kajian Kebijakan Peningkatan Nilai Tambah Mineral
5.6.1 Perubahan Paradigma
Undang-undang No 4 Tahun 2009 tentang Pertambangan Mineral dan batubara merupakan

pengganti Undang-Undang No. 11 Tahun 1967 Tentang Pokok-pokok Usaha Petambangan. Falsafah
diterbitkannya UU No. 4/2009 adalah adanya perubahan paradigma terhadap pengelolaan sumber
daya alam.
Undang-Undang No 11 Tahun 1967 bertujuan agar investasi bidang pertambangan terus

meningkat. Sehingga kebijakan pun hanya difokuskan pada upaya penciptaan iklim usaha yang
kondusif. Sesuatu yang mudah dipahami, mengingat pada awal era pembangunan nasional,
Indonesia membutuhkan investor, terutama investor asing, untuk menggali sumberdaya mineral
dan batubara agar dapat diubah dari kekuatan ekonomi potensial menjadi kekuatan ekonomi riil.
Kenyataan memang membuktikan, penerimaan negara dari subsektor pertambangan mineral dan
batubara mengalami peningkatan secara signifikan selama tiga tahun terakhir (Tabel 5.46).
Meskipun reratif kecil dibandingkan dengan subsektor pertambangan minyak dan gas bumi (Tahun
2010 = Rp. 208.289,84 milyar), penerimaan negara dari subsektor pertambangan mineral dan
batubara ini memiliki kelebihan lain, terutama dilihat dari aspek penyerapan tenaga kerja dan
kandungan lokal (local content), serta efek ganda (multiplier effect) lainnya, sehingga mampu
memposisikan dirinya sebagai penggerak pembangunan di daerah dan pusat pertumbuhan.
Pembangaunan nasional yang terus berlanjut di berbagai sektor, telah mendorong sektor industri
(manufaktur), termasuk industri pengguna mineral (dan batubara), tumbuh sesuai dengan
dinamika pembangunan itu sendiri. Tidak mengherankan jika kebutuhan, khususnya kebutuhan
berbagai jenis mineral, terus meningkat, yang sayangnya, banyak dipasok dari luar negeri. Sebuah
ironi pun terjadi di negeri yang memiliki sumber daya cukup besar di dunia dan penghasil berbagai
jenis mineral terkemuka ini; di satu sisi Indonesia dikenal sebagai pengekspor mineral (dalam
bentuk bahan mentah), tetapi di sisi lain menjalankan peran pula sebagai negara pengimpor
mineral (dalam bentuk bahan setengah jadi dan bahan jadi). Hebatnya lagi, baik ekspor maupun
impor dari tahun ke tahun tidak kunjung menurun atau bahkan cenderung meningkat, baik dari
segi jumlah maupun nilai.
133
134
TABEL 5.46
PENERIMAAN NEGARA DARI PERTAMBANGAN MIGAS DAN NON MIGAS, TAHUN 2009-2011
TAHUN
URAIAN 2010 2011
2009 APBN-P Perkiraan s.d. Rencana
akhir Desember
1. PENERIMAAN MIGAS 184,689.59 215,020.32 208,289.84 215,335.95

a. PPh Minyak Bumi dan Gas Alam 50,043.67 55,382.38 54,543.03 55,553.61
b. PNBP Migas 125,866.80 151,719.87 145,065.68 149,339.80
c. Selisih harga DMO dengan fee kontraktor
8,779.12 7,918.07 8,681.13 10,442.54
pada kegiatan hulu migas
2. PENERIMAAN PERTAMBANGAN NON-MIGAS 52,270.45 61,444.42 64,332.70 56,856.23

a. Pajak Pertambangan Umum 36,526.03 46,000.00 48,038.70 40,000.00
b. PNBP Pertambangan Umum 15,319.34 15,200.00 16,012.41 16,500.13
- Pendapatan Iuran Tetap 138.45 155.52 177.00 168.48
- Pendapatan Royalty 10,044.85 9,610.43 9,934.61 10,196.70
- Penjualan Hasil Tambang 5,136.04 5,434.06 5,900.80 6,134.95
c. Pertambangan Panas Bumi 425.08 244.42 281.59 356.10
3. PENERIMAAN LAIN-LAIN 636.63 629.59 610.77 858.15

4. PENERIMAAN HIBAH 18.53
TOTAL 237,596.67 277,094.33 273,233.31 273,068.86
Sumber : DJPMB, 2011
Secara umum, angka ekspor berbagai komoditi minerba yang tinggi memang telah berdampak
positif pada penyerapan tenaga kerja, penerimaan negara, dan lain-lain, namun di sisi lain, angka
impor yang juga tidak kalah tinggi telah berdampak negatif, yang jika dihitung, pasti lebih besar
daripada dampak positif yang diperoleh. Mengekspor komoditi dalam bentuk material kasar,
bongkahan atau wantah (raw material) telah menghasilkan devisa bagi negara, tetapi mengimpor
komoditi dalam bentuk bahan setengah jadi atau bahan jadi juga menyedot devisa negara yang
bukan tidak mungkin lebih besar daripada sekedar memperoleh devisa dari menjual komoditi yang
diekspor. Hal ini disebabkan harga komoditi yang diimpor lebih mahal daripada yang diekspor,
yang notabene komoditi tersebut juga berasal dari Indonesia. Dengan kata lain, negara pengolah
bahan tambang memperoleh nilai tambah dari bahan tambang yang diimpor dari Indonesia, dan
mampu mengembangkan industri beserta efek ganda (multiplier effects) atas keberadaan industri
pengolahan tersebut. Jika pabrik pengolahan (smelter) itu dapat dibangun di Indonesia, maka
135
berbagai peluang akan didapat oleh Indonesia, seperti kesempatan kerja, peluang usaha, dan
penerimaan negara lebih besar, serta yang tidak kalah penting adalah: industri di dalam negeri
tidak tergantung pada barang/bahan baku impor, sehinga kelangsungan industri tetap terjamin,
yang pada dilirannya mampu menjamin kelankjutan pembangunan nasional.
Oleh karena itu, berdasarkan kenyataan di atas, upaya untuk meningkatkan nilai tambah berbagai
jenis komoditi mineral merupakan satu-satunya cara yang paling ampuh serta harus ditempuh oleh
pemerintah, dan menjadi salah satu kata kunci untuk memandirikan bangsa ini.
Pemerintah Nomor 23 Tahun 2010 (PP No 23/2010) yang mengamanatkan kepada pemegang izin
pertambangan (KK, PKP2B dan KP) untuk melakukan pengolahan dan pemurnian di dalam negeri
dalam jangka waktu paling lambat 5 (lima) tahun sejak berlakuknya UU No 4/2009. Pengolahan
dan pemurnian akan diatur oleh Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral (ESDM)
mengenai tata cata peningkatan nilai tambah mineral dan batubara. Sesuai dengan penjelasan
pasal 95 ayat (2) PP No.23/2010, peningkatan nilai tambah bertujuan untuk meningkatkan dan
mengoptimalkan nilai tambang, tersedianya bahan baku di dalam negeri, serta meningkatkan
penyerapan tenaga kerja dan penerimaan negara. Jelas dari tujuan tersebut bahwa, dalam
pengertian sempit, peningkatan nilai tambah sebenarnya diarahkan untuk keuntungan bagi seluruh
pemangku kepentingan, yaitu: 1) perusahaan tambanga (berupa peningkatan “nilai-jual” sebuah
tambang); 2) perusahaan industri manufaktur (berupa ketersediaan bahan baku yang berasal dari
dalam negeri domestik yang diharapkan lebih murah dan terjamin); 3) masyarakat luas (berupa
ketersediaan lapangan kerja dan kesempatan berusaha baru akibat dibangunnya pabrik
pengolahan/pemurnian); dan 4) pemerintah (berupa peningkatan penerimaan negara). Dalam

pengertian yang lebih luas, peningkatan nilai tambah pada dasarnya bermuara kepada upaya
peningkatan ketahanan negara, baik di bidang industri maupun energi.
5.6.2 Tantangan Implementasi Peningkatan Nilai Tambah
136
Tantangan dalam implementasi peningkatan nilai tambah, sejak dini bukan saja akan dihadapi oleh
perusahaan, tetapi juga oleh pemerintah sendiri.
a) Pemerintah
Sebagai “penguasa tunggal” mineral dan batubara, tantangan peretama pemerintah adalah
menyiapkan infrastruktur fisik dan nonfisik. Termasuk ke dalam infrastruktur fisik adalah prasarana
jalan, energi, dan lain-lain, sedangkan infrastruktur nonfisik berupa data dan informasi penyediaan
peraturan, dan bahkan pola pikir (mind set) dalam mengelola pertambangan minerba.
Kondisi infrastruktur di Indonesia terbilah payah dan tertinggal jauh dibandingkan dengan negara-
negara ekonomi utama di kawasan Asia Tenggara. Berdasarkan hasil kajian dan laporan terbaru
Badan Perencanaan Pembangunan Nasional (Bappenas), Bank Pembangunan Asia (Asia
Development Bang/ADB), dan Organisasi Buruh Internasional (International Labour
Organization/ILO) bertajuk “Indonesia Critical Constraints”, ketersediaan dan kualitas infrastruktur
menjadi salah satu dari tiga masalah yang harus segera dibenahi Pemerintah Indonesia.
Berdasarkan World Economic Forum Report 2010, kualitas infrastruktur Indonesia secara
keseluruhan berada di peringkat ke -96 dari 133 negara yang telah diteliti. Posisi ini jauh di
belakang dua negara tetangga, Malaysia dan Thailand, yang masing-masing berada di peringkat
27 dan 41. Kendala kritis dalam pembangunan infrastruktur adalah lantaran rendahnya investasi
publik, lemahnya kemitraan pemerintah dan swasta, dan minimnya investasi swasta, termasuk
penanaman modal langsung oleh asing. Adapun faktor yang berdampak negatif antara lain
pembebasan lahan yang sulit, kapasitas sumber daya manusia dan kelembagaan yang masih
lemah, tata kelola pemerintah yang buruk, serta pembiayaan yang minim.
Infrastruktur energi juga terbilang masih minim; jangankan untuk kepentingan industri, untuk
masyarakat luas saja pemerintah belum mampuu menyediakan energi secara memadai. Boleh jadi
pembangkit listrik harus dibangaun sendiri oleh pihak perusahaan, dan hal ini mungkin bukan
masalah buat mereka. Persoalannya tidak ada jaminan dari pemerintah mengenai pasokan untuk
bahan bakar pembangkit listrik tersebut. Akibatnya operasi produksi dapat terganggu ketika
psokan bahan bakar mengalami kendala.
137
Sementara tentang infrastruktur nonfisik, di bidang data dan informasi, pemerintah terkesan
kurang serius menanganinya. Orang bijak mengatakan, memperoleh data (dan informasi) itu
mahal, tetaip lebih mahal lagi membangaun tanpa data (dan informasi). Sama hal nya dengan
infrastruktur jalan, kekurangseriusan pemerintah menangani data dan informasi menyebabkan
calon investor harus mengeluarkan biaya ekstra, sehingga dapat mengurangi daya tarik Indonesia
di mata mereka.
Ditinjau dari segi peraturan, sebenarnya pemerintah telah banyak mengeluarkan peraturan yang
memberi ruang bagi pengusaha untuk mendapatkan insentif bagi bidang usaha tertentu dan di
wilayah tertentu. Peraturan yang dikeluarkan oleh berbagai kementerian atau lembaga pemerintah
setingkat kementerian di tingkat Pusat, serta pemerintah daerah, seringkali kurang tersosialisasi
dengan baik. Kalaupun dapat diketahui oleh pengusaha, tetapi dengan berbagai alas an, ternyata
cukup berbelit-belit atau bahkan sulit direalisasikan.
Last but not least, dari seluruh faktor yang dapat diukur (tangible) seperti diuraikan di atas, masih
ada faktor lain yang tidak dapat diukur (intangible) tapi menentukan, yaitu terkait dengan pola pikir
(mind set) dari instansi pengelola pertambangan minerba. Sebaik apapun jalan, energi, data dan
inforasi, serta peraturan dibuat oleh pemerintah untuk menyukseskan program peningkatan nilai
tambah, diyakini tidak akan pernah berjalan selama sikap mental orang-orang yang berada di balik
pengelolaan pertambangan minerba masih seperti sekarang. Orientasi kepada peningkatan
penerimaan negara, terutama penerimaan daerah yang mengatasnamakan otonomi daerah,
semata-mata dengan mengabaikan kepentingan negara dalam jangka panjang, niscaya akan
menjadi batu sandungan dalam penerapan dan pelaksanaan peningkatan nilai tambah.
b) Perusahaan
Dimanapun dan kapanpun, perusahaan selalu berorientasi kepada mencari untung sebanyak-
banyaknya, yang bila ada peluang, harus dilakukan dengan cara enteng – untuk tidak dikatakan
dengan cara melanggar peraturan. Terlebih-lebih di bidang pertambangan minerba yang
notabene dikenal sebagai bidang usaha yang memakai teknologi tinggi, padat modal, beresiko,
serta tingkat pengembalian modal relatif lama, setiap perusahan pasti berupaya mencari celah
untuk menekan semua risiko tersebut ke tingkat minimal.
138
Ketentuan untuk melaksanakan peningkatan nilai tambah jelas menjadi beban baru bagi
perusahaan yang sedang berjalan (exiting). Memang iming-iming keuntungan yang akan diraih
bisa lebih besar, tetapi persoalan yang dihadapi pasti lebih rumit, baik secara teknis maupun
nonteknis. Sebab selain perlu kajian ulang yang menyangkut besarnya investasi, suku bunga,
pengembalian modal, dan lain-lain, juga yang tak kalah rumit adalah mengubah segmen pasar.
Rentetan terhadap perubahan segmen pasar akan berakibat pencarian pelanggan baru dan
kompetitor baru.
“Beban Kerumitan” juga akan dialami oleh perusahaan (calon investor) yang baru mau masuk ke
bidang pertambangan, tetapi jelas memiliki kualitas dan kuantitas yang lebih ringan karena mereka
dapat mempersiapkan lebih awal perencanaan investasi sembari melihat perkambangan yang ada;
siapa tahu ada investor baru. Jika menguntungkan, mereka pasti masuk; jika tidak, maka otomatis
mereka aka mengurungkan niatnya untuk berinvestasi di bidang pertambangan.
Dengan melihat dua sisi seperti gambaran di atas, yaitu sisi pemerintah dan sisi perusahaan
makapermasalahanya ibarat “telur dan ayam”; apakah pemerintah harus menyiapkan berbagai
sarana secara komprehensif terlebih dahulu baru perusahaan melakukan peningkatan nilai tambah
(opsi pertama), atau perusahaan melakukan peningkatan nilai tambah terlebih dulu sesuai perintah
undang-undang baru pemerintah menyiapkan sarana secara bertahap (opsi kedua). Jelas bahwa
perusahaan menginginkan opsi pertama, sedangkan pemerintah pasti lebih memilih opsi kedua.
Dengan alasan amanat undang-undang, tidak ada pilihan lain kecuali menjalankan opsi kedua.
Persoalannya adalah, bagaimana pemerintah menyiapkan sarana secara optimal agar “kerugian”
perusahaan dapat diminimalkan. Dalam konteks seperti ini, sudah sepatutnya Kementerian ESDM
melakukan langkah cepat sesuai kewenangan yang dimilikinya sembari melakukan koordinasi
dengan kementerian/instansi terkait secara lebih intens.
Langkah pertama yang perlu diambil adalah mengeluarkan Peraturan Menteri ESDM tentang tata
cara peningkatan nilai tambah minerba sesuai amanat yang terkandung dalam pasal 96 Peraturan
Pemerintah No.23/2010. Langkah selanjutnya adalah mengeluarkan berbagai Keputusan Direktur
Jenderal Mineral dan Batubara sebagai petunjuk teknis dalam pelaksanaan peningkatan nilai
tambah minerba, seperti aturan teknis, pengawasan, pembuatan road map peningkatan nilai
139
tambah minerba ,dan lain-lainl Dalam proses pembuatan peraturan ini pemangku kepentingan
perlu dilibatkan agar terjadi interaksi antara pemerintah cq Kementerian ESDM dengan perusahan
tambang. Memang akan berat mengingat penanganan infrastruktur untuk kepentingan subsektor
pertambangan minerba, boleh jadi, bukan termasuk skala prioritas bagi instansi lain tersebut.
Untuk itu diperlukan pendekatan – lobby – terhadap para petinggi di masing-masing Kementerian,
bahkan, jika perlu, sampai ke lembaga legislatif.
5.6.3 Srategi Peningkatan Nilai Tambah
Untuk mendapatkan PNT mineral logam yang optimal, perlu ditempuh dua strategi, yaitu strategi
umum dan strategi khusus.
a. Strategi Umum
Strategi umum bersifat prasyarat agar PNT mineral dapat dilaksanakan tanpa atau minimal tidak
mengalami hambatan yang berarti. Ada tiga strategi umum yang diusulkan, yaitu: 1) intensifkan
dan ekstensifikasi pencarian sumber daya mineral; 2) optimalisasi system informasi pertambangan
terpadu, mulai dari tingkat kabupaten/kota, provinsi, sampai tingkat pusat; dan 3) peningkatan
koordinasi diantara para pemangku kepentingan, baik antar lembaga pemerintah secara sektoral
maupun antara lembaga pemerintah dengan pihak swasta (perusahaan).
1) Intensifkaasi dan Ekstensifikasi Pencarian Sumber Daya Minerba
Indonesia diperkirakan mengandung 59 jenis mineral yang masih bersifat indikatif, sehingga belum
terungkap secara rinci besaran sumber daya sampai dengan cadangannya. Belum lagi jika
ditambah dengan sumber daya yang berada di dasar laut, dapat diperkirakan sumber daya mineral
yang dimiliki akan menjadi lebih banyak, baik ditinjau dari segi jenis maupun volumenya.
Mengingat wilayah Indonesia yang sangat luas dengan luas daratan sebesar 1.922.570 Km² dan
luas lautan sebesar 3.257.483 km², maka pencarian terhadap sumber daya mineral merupakan
sesuatu yang harus dilakukan secara terintegrasi dan sinergi. Selai itu, diperlukan dana dan tenaga
yang sangat besar, serta waktu yang relatif lama untuk menginventarisasi kekayaan yang
terkandung di dalam perut bumi seluruh wilayah Indonesia. Berdasarkan data dari Direktorat
140
Jenderal Mineral, Batubara, dan Panas Bumi saat ini belum diperoleh gambaran yang komprehensif
sumber daya dan cadangan mineral Indonesia, sehingga kemungkinan masih banyak sumber daya
yang ada dalam perut bumi Indonesia.
Untuk menjalankan strategi tersebut ada dua inisiatif atau kegiatan yang dapat dilakukan, yaitu
intensifikasi dan ekstensifikasi pencarian sumber daya mineral logam pada wilayah-wilayah
tertentu.
Intensifikasi
Intensifikasi dapat dilakukan pada wilayah-wilayah potensial yang sudah ada kegiatan eksplorasi
sebelumnya. Intensifikasi ini bertujuan untuk mendapatkan peningkatan dari beberapa hal yang
pokok, yaitu:
a) Status sumber daya atau cadangan ke tingkat yang lebih rinci, misalnya dari sebelumnya
hipotetik menjadi tereka, dari tereka menjadi terindikasi, dan seterusnya;
b) Pengetahuan mengenai kualitas (kadar, %, g/ton);
c) Keterdapatan, seperti lokasi (koordniat), ketebalan, kemiringan, kedalaman;
d) Skala peta yang semakin kecil, sehingga memberikan gambaran yang lebih rinci terhadap
wilayah eksplorasi mineral.
Dari keempat hal tersebut di atas diharapkan keberadaan sumber daya mineral logam dapat
terpetakan dengan baik, termasuk jumlah dan jenis yang terdapat pada lokai tertentu. Prioritas
untuk melakukan kegiatan intensifikasi ini ada Pulau Jawa serta beberapa wilayah di Pulau
Sumatera, Kalimantan, Sulawesi, dan Maluku.
Ekstensifikasi
Ekstendifikasi dilakukan pada wilayah-wlayah yang potensial, tetapi hanya berdasarkan data
geologi atau singkapan-singkapan yang muncul ke permukaan. Oleh karena itu, tujuan
ekstensifikasi adalah semata-mata untuk meningkatkan status keberadaa sumber daya melalui data
geologi atau singkapan menjadi sumber daya yang mungkin baru sebatas hipotetik. Beberapa
141
wilayah di Pulau Sumatera, Kalimantan, Sulawesi, Maluku, dan Papua merupakan lokasi yang dapat
dijadikan sasaran ekstensifikasi.
Hasil intensifikasi dan ekstensifikasi ini berimplikasi pada diketahuinya “kekayaan” sumber daya
mineral logam secara lebih komprehensif, sehingga pemerintah dapat merencanakan program
PNT dengan sistematif. Untuk mengoptimalkan kefua inisiatif di atas, maka perlu dituangkan dalam
bentuk roadmap sehingga dapat diidentifikasi posisi, peran, dan pihak yang terlibat untuk
kemudian dapat dilaksanakan secara sinergi dan terintegrasi.
2) Optimalisasi Sistem Informasi Pertambangan Secara Terpadu
Dalam era pengetahuan saat ini, keberadaan system informasi tentang pertambangan mineral
memegang peran yang strategis. Untuk itu, selain diperlukan informasi kegiatan pertambangan,
mulai dari status cadangan sampai kepada pengusahaan, dalam tempo cepat dan akurat juga
perlu dibangun sistem terbuka (open source), sehingga dapat menggerakkan seluruh pemangku
kepentingan agar berperan serta dalam membangun sistem tersebut. Adanya Sistem Informasi ini
diharapkan juga akan memberikan “nilai tambah” terhadap data, yaitu menjadi informasi, dan
dapat juga dikembangkan lebih jauh untuk dijadikan sebagai pengetahuan. Sistem ini juga
diharapkan dapat menghilangkan perlakuan bahwa data masih dianngap sebagai “komoditas”.
Kisah berikut diharapkan dapat mengubah cara berpikir dan sikap/cara pandang yang masih
memperlakukan data sebagai komoditas. Seuah perusahaan emas Goldcorp Inc di Canada
terinspirasi dalam konferensi di Massachusetts Institute of Technology tentangkisah sukses proyek
open source Linux (Jaya, 2010), CEO Goldcorp, Rob McEwen, melakukan tindakan yang tidak
“normal” dengan menyebarluaskan data geologi tambang emas Red Lake agar pihak-pihak yang
kompeten dalam eksplorasi tambang emas di luar Goldcorp dapat memberikan atas lahan
tambangnya yang berusia 55 tahun yang tidak lagi ditemukan cadangan emas yang ekonomis.
McEwen meluncurkan proyek “open source”, yang diberi nama Goldcorp Challenge, melalui
Website perusahaan tambang emas dengan data dan informasi yang diberikan sebesar 400
megabytes. Proyek ini menyediakan hadiah sebesar USD. 575.000 bagi pihak yang dapat
mengusulkan metode dan prospek terbaik atas lahan tambang emas Goldcorp di Red Lake,
Ontario.
142
Hasilnya sungguh menakjubkan, para kontestan (Konsultan, ilmuan, militer, hingga mahasiswa
pasca sarjana) mengidentifikasi 110 target pada lahan tambang emas Red Lake dan 50% target
tersebut belum pernah diidentifikasi oleh Goldcorp sebelunya. Lebih dari 80% target baru tersebut
terbukti mempunyai cadangan emas dalam jumlah besar. Sekitar 8 juta ons emas berhasil
ditemukan semenjak proyek Goldcor Challenge diluncurkan. Proses kolaborasi tersebut
diperkirakan menghemat 2 hingga 3 tahun eksplorasi. Proses kreativitas dan inovasi Rob
meningkatkan nilai Goldcorp sebesar 9 milyar US dollar dari sebelumnya yang hanya bernilai 100
juta US dollar. Tidak hanya itu, kontestan memberikan alternative teknologi yang dapat
menurunkan biaya produksi Goldcorp hingga 600% dalam 4 tahun. Di tahun 2006, Goldcorp
merupakan produsen emas ketiga terbesar di Amerika Utara dan Red Lake menjadi lahan tambang
terkaya di dunia.
3) Peningkatan Koordinasi
Korrdinasi menjadi salah satu kata kunci keberhasilan dalam suatu kegiatan yang bersifat lintas
sektoral. Di bidang pertambangan mineral, koordinasi antar kementerian, antara pemerintah pusat
dengan daerah, serta antara instansi pemerintah pengelola pertambangan dengan asosiasi
pengusaha sector ESDM merupakan prasyarat dalam merealisasikan program PNT. Hal ini
disebabkan pada suatu lahan tertentu terdapat berbagai sumber daya alam, sehingga otoritas
pengolahan lahan menjadi tidak sederhana. Kementerian Kehutanan, Kementerian Pertanian, serta
Kementerian Kelautan dan Perikanan merupakan instansi pemerintah yang mempunyai otoritas
pengolahan lahan yang bukan saja berada pada “daerah abu-abu” (grey area), tetapi malah
terkesan tumpang-tindih. Di tingkat daerah kewenangan antara pemerintah Kabupaten/Kota
dengan pemerintah provinsi kadang-kadang juga menjadi faktor penghambat berkembangnya
usaha pertambangan.
Peningkatan koordinasi antar kementerian diharapkan dapat memecahkan masalah tumpang-

tindih, yang sebetulnya sudah berlangsung sepanjang era orde baru. Sepanjang pemerintahan
orde baru, sistem politik yang sentralistik telah mengakibatkan sector yang sedang diunggulkan
mendapatkan previlage untuk terus memperoleh pengelolaan lahan. Akibatnya, dengan
143
“mengatasnamakan” kepentingan negara, telah membuat sektor tertentu semakin kuat. Kondisi ini
mulai berubah ketika reformasi bergulir; bukan saja masyarakat yang mengalami euphoria
kebebasan berekspresi, tetapi sektor-sektor juga berusaha menunjukkan eksistensinya. Lahan pun
menjadi komoditas politik yang empuk bagi siapapun untuk menunjukkan kekuasaannya.
Dalam kaitan inilah, sektor pertambangan mengalami titik balik, dari semula inferior menjadi
terpinggirkan; harus rela lahan yang mengandung berbgai sumber daya mineral “diserobot” oleh
sektor lain karena dianggap “penjual tanah” dan perusah lingkungan. Stigma yang cenderung
membunuh usaha pertambangan ini perlu segera diakhiri, yang salah satunya dengan peningkatan
koordinasi antar kementerian, selain tentunya dengan memperbaiki citra sektor pertambangan itu
sendiri. Dalam koordinasi ini, regulasi tidak boleh diserahkan sepenuhnya pada pasar, karena
tumpang tindih justru akan terus menerus terjadi dan penjualan semakin tidak terkendali.
Koordinasi antara pemerintah pusat dengan daerah diharapkan dapat memecahkan permasalahan
ketidakseragaman pelaksanaan otonomi daerah dan duplikasi peraturan, yang diakibatkan oleh
orientasi daerah dengan menempatkan pertambangan sehingga sumber pendapatan asli daerah
(PAD) semata-mata. Kondisi yang juga sudah terjadi sejak zaman orde baru ini harus segera
diubah, karena dapat mengakibatkan sektor pertambangan semakin terpuruk.
Koordinasi instansi pemerintah dengan asosiasi pengusaha di sektor ESDM diperlukan untuk
mempercepat proses PNT yang akan berdampak positif bagi pengembangan usaha dalam negeri,
mengingat kebutuhan terhadap komoditas hasil tambang akan terus meningkat di masa depan.
Untuk itu dituntut jiwa nasionalisme yang tinggi karena PNT dapat memperkuat ketahanan negara
di bidang mineral dan meningkatkan daya saing produk Indonesia di pasar internasional. Di
samping itu, koordinasi yang baik dalam memecahkan berbagai permasalahan bisnis di sektor
ESDM akan membuka peluag pasar, baik di dalam negeri maupun di luar negeri.
Selain itu, koordinasi perlu dilakukan oleh Kementerian ESDM bersama Kementerian terkait untuk
menentukan nilai standard an regulasi teknis bahan baku atau bahan yang sudah mendapat
pemurnian untuk mengamankan kebijakan ekspor.
144
b. Strategi Khusus
Strategi khusus berikut ini sebagai persyaratan utama yang harus dilakukan agar tujuan PNT
mineral dapat tercapai sebagaimana yang diharapkan. Strategi khusus yang diusulkan ada empat,
yaitu: 1) penciptaan iklim investasi yang lebih kondusif; 2)peningkatan peran litbang; 3)penyediaan
dan peningkatan infrastruktur, dan 4) pemanfaatan kerja sama bilateral dan multilateral.
1) Penciptaan Iklim Investasi yang Lebih Kondusif
Pembangunan pabrik pengolahan mineral memerlukan investasi yang sangat besar, sarat dengan
teknologi tinggi yang kebanyakan masih harus diimpor, pengembalian modal cukup lama, dan
beresiko. Hal ini harus menjadi perhatian pemerintah agar pembangunan pabrik tersebut dapat
direalisasikan. Inisiatif atau kegiatan diperlukan dilakukan untuk menciptakan iklim usaha yang
kondusif adalah:
Pemberian Insentif
Pemerintah telah memiliki berbagai paket kebijakan tentang insentif, mulai dari yang berbentuk
undang-undang sampai kepada peraturan turunannya di tingkat menteri; baik di tingkat pusat
maupun daerah. Insentif fiskal dan nonfiskal ini dapat digunakan sejauh memenuhi kriteria yang
telah ditentukan (lihat UU No. 25/2007 beserta turunannya, Peraturan Pemerintah No.45/2008
tentang Kemudahan Penanaman Modal di Daerah, Peraturan Presiden No.27/2009 tentang
Pelayanan Terpadu Satu Pintu (PTSP) di Bidang Penanaman Modal). Dalam kasus tertentu, tidak
menutup kemungkinan pemerintah mengeluarkan paket kebijakan insentif baru sejauh
pembangunan sektor usaha tersebut memberi manfaat lebih bagi negara dan masyarakat.
Pemberian insentif dapat juga mencegah terjadinya kerusakan lingkungan jika insentif yang
diberikan berupa bea keluar untuk ekspor bahan mineral mentah bisa ditetapkan, maka diharapkan
dapat mengurangi terkuras sumber daya alam yang terlalu besar, terpenuhinya kebutuhan bahan
baku industri dalam negeri, dan sekaligus dapat mencegah terjadinya kerusakan lingkungan.
Pemberian insentif atau diinsentif pada bahan mineral perlu dilihat dari masing-masing nilai
keekonomian bahan mineral tersebut sehingga dapat membantu Pemerintah dalam menentukan
penerimaan negara dar hasil peningkatan nilai tambah mineral logam.
145
Efektifitas Pelaksanaan Norma, Standar, Prosedur, Kriteria
Pemerintah pusat mempunyai kewenangan untuk menetapkan norma, standar, prosedur, dan
kriteria (NSPK) yang akan menjadi acuan olehs eluruh daerah (pemerintah provinsi dan
pemerintahkabupatenl/kota) dalam menyusun peraturan di daerah nya masing-masing (Undang-
undang No.4/2009 tentang Pertambangan Mineral dan Batubara). Namun kenyataan
membuktikan, NSPK seringkali tidak ditaati oleh daerah sehingga banyak peraturan daerah yang
bertentangan dengan peraturan di atasnya. Hal ini telah memberikan citra butuk karena dianggap
tidak ada ketidakpastian hukum, yang pada akhirnya mengakibatkan kevakuman atau kemandegan
investasi. Oleh karena itu, ketegasan pemerintah (pusat) dalam menjatuhkan sanksi kepada daerah
yang melanggar NSPK merupakan solusi terbaik untuk menumbuh-kembangkan sektor
pertambangan.
Kebijakan dan regulasi yang ada atau akan dibuat haruslah kebijakan dan regulasi yang
mengutamakan kepentingan nasional bukan kepentingan bisnis yang menguntungkan suatu pihak
tertentu. Jika hal ini dapat dilakukan, maka tidak aka nada tumpang tindih kepentingan antara
pemerintah pusat, pemerintah daerah, dan pelaku usaha.
2) Peningkatan Peran Litbang
Lembaga litbang berfungsi menumbuhkan kemampuan untuk memajukan ilmu pengetahuan dan
teknologi (iptek), serta bertanggung jawab mencari invensi di bidang iptek dan menggali potensi
pendayagunaan (Undang-undang No.18/2002 tentang Sistem Nasional Penelitian, Pengembangan,
dan Penerapan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi). Perkembangan dan kemajuan teknologi terjadi
di negara-negara maju. Kemajuan tersebut dapa diadopsi melalui berbagai saluran, seperti
penyebaran dan pertukaran informasi, pertukaran tenaga ahli, perdagangan barang, jasa dan
teknologi, atau melalui investasi kegiatan usaha negara-negara maju di Indonesia.
146
Alih teknologi melalui investasi badan usaha dari negara-negara maju berpotensi menghasilkan
dampak ekonomi yang besar jika kegiatan usaha dari perusahaan asing tersebut dapat dikaitkan
dengan jaringan produsen domestik dalam rantai pertambahan nilai produksi. Melalui keterkaitan
itu terbentuk mekanisme demand-supply yang disertai dengan berbagai persyaratan mutu, kinerja,
dan biaya teknologi sehingga produsen domestik yang terlibat didorong untuk memenuhinya. Alih
teknologi melalui saluran ini tidak dapat berjalan efektif jika bada usaha domestik tidak siap dan
tidak mampu memenuhi persyaratan mutu, kinerja dan biaya teknologi yang bertaraf internasional
sehingga tidak memiliki kelayakan untuk berperan sebagai pemasok perusahaan asing tersebut.
Sebaliknya, jika persyaratan di atas dapat dipenuhi, bada usaha domestik tidak hanya menjadi
pemasok bagi perusahaan asing yang beroperasi di dalam negeri, tetapi dapat pula menjadi
pemasok pasar global.
Cara yang terbaik adalah mendorong kemampuan badan usaha domestik agar dapat memiliki
daya serap kemajuan iptek. Untuk itu, kemitraan antara badan usaha dengan lembaga litbang dan
perguruan tinggi dapat berperan sebagai simpul-simpul jaringan yang bermanfaat bagi badan
usaha domestik untuk mengikuti perkembangan iptek dalam rangka penguasaan teknologi, serta
menggali pemanfaatannya sehingga risiko badan usaha dalam mengadopsi kemajuan iptek dapat
diperkecil. Dari gambaran tersebut terdapat benang merah antara badan usaha dengan lembaga
litbang. Lembaga litbang memiliki peran sentral dalam pengembangan iptek, terlebih iptek di
bidang pertambangan yang berasal dari luar negeri.
Oleh karena itu, terkait dengan PNT mineral, peran lembaga litbang dapat meliputi:
a) tahap eksplorasi, pemetaan sumber daya mineral Indonesia, pemilihan proses teknologi,
pembuatan peralatan, dan pengoperasian peralatan;
b) penentuan kualitas produk yang dihasilkan melalui uji verifikasi;
c) pemecahan masalah yang timbul dan efisiensi proses;
d) diversifikasi produk;
e) penanganan lingkungan, termasuk pemanfaatan limbah;
f) validasi teknologi baru dan belum teruji dalam skala komersial;
147
g) penempatan ahli pada bidangnya (berkompeten) dalam sektor pertambangan untuk

membantu menentukan arah kebijakan pemerintah;
h) alih teknologi, inovasi, dan invensi.
3) Penyediaan dan Peningkatan Infrastruktur
Kondisi infrastruktur di Indonesia tertinggal jauh dibandingkan dengan negara-negara ekonomi

utama di kawasan Asia Tenggara, yaitu ketersediaan dan kualitas infrastruktur menjadi salah satu
dari tiga masalah yang harus segera dibenahi pemerintah Indonesia. (Bappenas, ADB, dan ILO:
“Indonesian Critical Constrain”)
Penyediaan dan peningkatan infrastruktur perlu mendapat prioritas untuk dibenahi. Pembangunan
prasarana jalan yang mampu menjangkau daerah-daerah terpencil harus segera dilaksanakan
karena dapat mempermudah proses pemindahan mineral untuk diproses dalam rangka PNT dan
juga dapat meningkatkan ketertarikan minat calon investor untuk berinvestasi. Daerah-daerah
dengan potensi yang berbeda dapat juga membantu Pemerintah untuk menentukan besarnya
investasi yang tepat untuk masing-masing daerah. Keberadaan investasi ini diyakini dapat
menggerakkan roda perekonomian di penjuru tanah air, sehingga menjadi pemicu bagi upaya
meningkatkan status sumber daya ekonomi yang selama ini bersifat potensial menjadi riil.
Selain prasarana jalan, pembangunan infrastruktur yang tidak kalah penting adalah pemanfaatan
energi local (setempat). Indonesia yang dikenal memiliki berbagai jenis sumber daya energi, baik
yang terbarukan maupun yang tidak terbarukan sejauh ini belum mampu mendayagunakannya
karena terkendala dari sisi pembiayaan. Adanya upaua untuk meningkatkan nilai tambah mineral
dan batubara dapat dijadikan momentum bagi pemanfaatan energi lokal yang diyakini dapat
bernilai ganda; tidak saja bermanfaat untuk pabrik pengolahan, tetapi jugra untuk masyarakat
sekitar.
4) Pemanfaatan Kerja Sama Bilateral dan Multilateral
Indonesia telah menjadi anggota beberapa kerja sama perdagangan internasional dengan
melakukan ratifikasi terhadap berbagai bentuk kerjasama. Indonesia juga telah meratifikasi hasil
kesepakatan General Agreement on Tarif and Trade (GATT) menjadi kerangka aturan bagi bidang-
148
bidang baru dalam perjanjia WTO, khususnya perjanjian mengenai jasa (GATS), peneneman modal
(TRIM’s), dan juga perjanjian menenai perdagangan yang terkait dengan Hak Atas Kekayaan
Intelektual. Sementara itu, tahun 1992 Indonesia sebagai anggota ASEAN juga telah menjadi
anggota Asean Free Trade Area (AFTA), yang mengaplikasikan Common Effective Preferential Tariff
(CEPT) 1992.
Selain keterlibatan dalam kerja sama “formal”, seperti ASEAN, AFTA, AFCTA, dan lain-lain,
Indonesia juga perlu mengembangkan kerja sama dengan negara lain secara bilateral. Kerja sama
Indonesia dengan Jepang, Korea, Indoa, dan lain-lain akan sangat menguntungkan untuk
memperluas pangsa pasar komoditas hasil tambang, terutama hasil pengolahan sebagai dampak
langsung dari kebijakan Indonesia menerapkan kewajiban PNT mineral dan batubara.
Strategi umum dan khusus yang disampaikan di atas dapat dilakukan tidak hanya untuk mineral
logam, tetapi juga mencakup minetal bukan logam, batuan dan batubara. Secara khusus untuk
mineral logam strategi peningkatan nilai tambah karena pemurnian dan pengolahannya
membutuhkan teknologi tinggi, maka usulan arah kebijakan yang harus di regulate oleh
pemerintah adalah selektif pada logam unggulan dan tingkat pengolahan yang diinginkan, urgensi
dari hal ini adalah peningkatan nilai ekspor sekaligus peningkatan penerimaan negara, sekaligus
dapat memenuhi kebutuhan bahan baku untuk penguatan industri dalam negeri.
c. Analisis SWOT
Analisa SWOT adalah salah satu instrument perencanaaan strategis yang klasik yaitu suatu alat
yang berfungsi untuk mengetahui peta kekuatan (strengths), kelemahan (weaknesses), peluang
(opprtunities), ancaman (threats),
Untuk menetukan strategi dan tindakan yang tepat dilakukan membangun suatu keunggulan
meraih peluang yang memberikan manfaat yang lebih besar dalam implementasi kebijakan
peningkatan nilai tambah pertambangan melalui pengolahan dan pemurnian, akan dilakukan suatu
strudi kasus pada peningkatan nilai tambah tembaga/anode slime.
149
Langkah pertama adalah mengidentifikasi keempat parameter SWOT tersebut seperti disajikan
pada Gambar 5.32 Setelah menginventarisasi faktor-faktor internal seperti strenghts dan
weaknesses serta eksternal opportunities dan threats, maka langkah berikutnya adalah
menentukan strategi, dengan mengkorelasikan ke empat parameter tersebut dalam suatu matrik
terintegrasi seperti Gambar 5.33.
Dari analisis SWOT tersebut dapat dikatakan bahwa untuk implementasi kebijakan nilai tambah
untuk studi kasus tembaga dibutuhkan strategi sebagai berikut :
Maxi-Maxi : Strategi SO
• Mendorong PT FI dan PT NNT untuk melakukan peleburan produk konsentrat/bijih hingga

produk logam dan optimalisasi produk samping
• Meningkatkan kapasitas smelting yang ada dan mengolah anode slime lebih lanjut dg
memanfaatkan teknologi hidrometalurgi (SV-EW)
• Pengembangan insfrastruktur terutama PLTA, PLTU, PLTGU, dan PLTP untuk mendukung
pembangunan smelter
Maxi-Mini : : Strategi ST
• Mengubah kompetitor menjadi mitra untuk berinvestasi di DN pada smelter dan industri
hilir
• Pengutamaan pemasokan kebutuhan industri hilir dengan peraturan perundangan
150
GAMBAR 5.32 : ANALISIS SWOT
Kekuatan (S) Kelemahan (W)
Maxi-Maxi : Strategi SO Mini-Maxi : Strategi WO

• Mendorong PT FI dan PT NNT untuk • Mengoptimalkan substitusi impor dengan
melakukan peleburan produk konsentrat/bijih mengoptimalkan produk smelting
hingga produk logam dan optimalisasi produk • Menggalakkan litbang teknologi dan pangsa
Peluang (O)
samping pasar
• Meningkatkan kapasitas smelting yang ada dan • Mendorong pengolahan lebih lanjut untuk
mengolah anode slime lebih lanjut dg konsentrat dan anode slime
memanfaatkan teknologi hidrometalurgi (SV-
EW)
• Pengembangan insfrastruktur terutama PLTA,
PLTU, PLTGU, dan PLTP untuk mendukung
pembangunan smelter
Maxi-Mini : : Strategi ST Mini-Mini : Strategi WT
• Mengubah kompetitor menjadi mitra untuk • Pembuatan regulasi untuk mendorong sinerginya
Ancaman (T)
berinvestasi di DN pada smelter dan industri rantai industri (tumbuhnya industri turunan
hilir tembaga)
• Pengutamaan pemasokan kebutuhan industri hilir
dengan peraturan perundangan
GAMBAR 5.33 : STRATEGI PENINGKATAN NILAI TAMBAH TEMBAGA/ANODE SLIME
151
Mini-Maxi : Strategi WO
• Mengoptimalkan substitusi impor dengan mengoptimalkan produk smelting
• Menggalakkan litbang teknologi dan pangsa pasar
• Mendorong pengolahan lebih lanjut untuk konsentrat dan anode slime
Mini-Mini : Strategi WT
• Pembuatan regulasi untuk mendorong sinerginya rantai industri (tumbuhnya industri

turunan tembaga)
152
VI KESIMPULAN DAN REKOMENDASI
6.1 Kesimpulan
1. Indonesia memiliki sumber daya dan cadangan mineral logam yang cukup besar dan dikenal
sebagai “mining country”, seperti halnya cadangan bijih bauksit 179,504 juta ton akan habis,
bijih nikel 576,914 juta ton, bijih besi 106,030 juta ton, bijih mangan 4,078 juta ton, dan
tembaga 4,161 milyar ton. Umur tambang diperkirakan untuk bauksit sekitar 22 tahun, nikel
30 tahun, besi 19 tahun, mangan 27 tahun, dan tembaga 41 tahun. Sebagian besar mineral
tersebut diproduksi dan kemudian diekspor dalam bentuk bahan mentah, sedangkan produk
melalui pengolahan (nilai tambah) masih terbatas pada mineral unggulan (tembaga, nikel)
dan dilakukan oleh perusahan besar. Sedangkan di sisi lain Indonesia dikenal sebagai negara
pengimpor bahan baku industri pengguna mineral (setengah jadi atau jadi), yang bisa jadi
komoditi tersebut berasal dari Indonesia. Kenyataan memang membuktikan, penerimaan
negara dari subsektor pertambangan mineral dan batubara mengalami peningkatan secara
signifikan, seperti untuk tahun 2010 mencapai Rp. 64.332,7 meningkat 23,08% dari tahun
sebelumnya. Memang, mengekspor komoditi dalam bentuk material kasar, bongkahan atau
wantah (raw material) telah menghasilkan devisa bagi negara, tetapi mengimpor komoditi
dalam bentuk bahan setengah jadi atau bahan jadi juga menyedot devisa negara yang bukan
tidak mungkin lebih besar daripada sekedar memperoleh devisa dari menjual komoditi yang
diekspor. Hal ini disebabkan harga komoditi yang diimpor lebih mahal daripada yang
diekspor, yang notabene komoditi tersebut juga berasal dari Indonesia. Falsafah
diterbitkannya UU No. 4/2009 tentang Pertambangan Mineral dan Batubara sebagai
pengganti Undang-Undang No. 11 Tahun 1967 Tentang Pokok-pokok Usaha Petambangan
adalah adanya perubahan paradigma terhadap pengelolaan sumber daya alam, yang semula
produk tambang mineral danbatubara (minerba) diekspor dalam bentuk material
kasar/wantah (raw ) menjadi bahan baku industri hasil olahan yang bernilai tambah. Sesuai
dengan penjelasan pasal 95 ayat (2) PP No.23/2010, peningkatan nilai tambah bertujuan
untuk meningkatkan dan mengoptimalkan nilai tambang, tersedianya bahan baku di dalam
negeri, serta meningkatkan penyerapan tenaga kerja dan penerimaan negara. Jelas dari
150
tujuan tersebut bahwa, dalam pengertian sempit, peningkatan nilai tambah sebenarnya
diarahkan untuk keuntungan bagi seluruh pemangku kepentingan, yaitu bagi perusahaan
tambanga berupa peningkatan nilai-jual sebuah tambang); perusahaan industri manufaktur
berupa ketersediaan bahan baku yang berasal dari dalam negeri domestik yang diharapkan
lebih murah dan terjamin; masyarakat luas berupa ketersediaan lapangan kerja dan
kesempatan berusaha baru akibat dibangunnya pabrik pengolahan/pemurnian; dan bagi
pemerintah berupa peningkatan penerimaan negara. Dalam pengertian yang lebih luas,
peningkatan nilai tambah pada dasarnya bermuara kepada upaya peningkatan ketahanan
negara, baik di bidang industri maupun energi.
2. Adanya kecenderungan peningkatan kebutuhan dunia terhadap alumina sebagai akibat

dari semakin pesatnya pembangunan di negara-negara berkembang maupun negara
maju, tentunya menjadi suatu keuntungan bagi Indonesia. Maka sangat tepat dan
beralasan jika ke depannya rencana pembangunan fasilitas pengolahan dan pemurnian
bauksit di Indonesia (khususnya di Kalimantan Barat) dapat diwujudkan dan
dimatangkan. Secara simulasi perhitungan, nilai tambah dari bijih bauksit menjadi alumina
US $ 215,31 per ton dan dari alumina menjadi aluminium ingot sebesar US $ 251,127 per ton
atau berturut-turut sekitar 23 kali dan 27 kali dari hanya menambang saja. Apabila rencana
proyek SGA dan CGA PT Antam dan PT Harita Prima Mineral dapat terealisasi, maka akan
tercipta nilai tambah sekitar US $ 581,326 juta di antaranya berupa penerimaan negara US $
100,065 juta. Namun apabila tidak terealisasi, maka pemerintah akan kehilangan pendapatan
dari pajak dan royalti sekitar US $ 43,408 juta.
3. Dari gambaran potensi pasar nikel dunia memberikan prospek yang positif bagi tumbuhnya
industri pengolahan bijih nikel di Indonesia. Hal ini dapat mendukung PT Aneka Tambang
yang akan melakukan pengembangan pabrik pengolahan FeNi di Halmahera Timur, dan
pabrik pengolahan NPI di Mandiolo, serta PT Weda Bay akan melakukan pembangunan
pabrik pengolahan Nikel Hidroksida di Halmahera Tengah. Berdasarkan pendekatan
perhitungan simulasi, besarnya nilai tambah FeNi dengan volume penjualan 74,400 ton,
harga Rp 49.453.940/ton, adalah Rp 1,379 triliun atau Rp 18.536.871 per ton. Sedangkan pada
proses pengolahan bijih nikel menjadi nikel mate dengan tingkat produksi 66,890.00 ton,
151
harga Rp 101.043.000/ton, maka nilai tambah yang diperoleh sebesar Rp 2,290 triliun atau Rp
34.245.127 per ton. Apabila diasumsikan jumlah produksi bijih nikel saat ini sebesar 10,8 juta
ton tersebut di atas diolah menjadi FeNi dan Nikel mate dengan komposisi FeNi 52% dan
Nikel mate 48%, maka nilai tambah masing-masing yang tercipta Rp 1,939 triliun dan Rp
3,272 triliun sehingga totalnya sebsar Rp 5,211 triliun dan di antaranya berupa penerimaan
negara sebesar Rp 2,865 triliun. Namun apabila belum bisa diolah,maka pada saat kebijakan
peningkatan nilai tambah diberlakukan 2014, maka penerimaan negara yang hilang adalah
sebesar Rp 1,177 triliun.
4. Berdasarkan data historis periode 2001-2010, hingga kini neraca perdagangan bijih besi tetap
defisit bahkan potensial meningkat. Hal tersebut disebabkan produksi bijih besi diekpor
sedangkan pellet (sponge/pig iron) dan scrab sebagai bahan baku industri besi baja
mengimpor dari luar negeri dengan harga yang jauh lebih mahal dibandingkan bijih besi
sebagai bahan bakunya. Demikian halnya dengan yang terjadi pada pola pemasokan dan
kebutuhan besi baja di Indonesia yang cenderung terus meningkat, bahkan tahun-tahun
mendatang diperkirakan akan terjadi kelebihan permintaan. Demikian pula melihat adanya
peningkatan nilai tambah dari pengolahan bijih besi menjadi pellet sekitar 10 kali
dibandingkan hanya menambang saja, hal ini menjadikan dorongan kuat untuk
merealisasikan rencana pembangunan pabrik pengolahan bijih besi. Rencana pembangunan
pengolahan bijih besi yang ada telah sejalan dan dapat terintegrasi baik ke sisi hulu
(penambangan) maupun ke sisi hilir (industri besi baja). Secara hitungan dari rencana
pendirian pabrik pengolahan bijih besi yang ada akan tercipta nilai tambah sekitar US $
397,336 di antaranya sebagai penerimaan negara sekitar US$ 106,490 juta. Tetapi apabila
sebaliknya, tahun 2014 pabrik pengolahan bijih besi belum operasional, maka akan
berdampak terhadap kehilangan pendapatan negara dari royalti penambangan sekitar US $
4,78 juta artau sekitar Rp. 43,03 milyar.
5. Nusa Tenggra Timur merupakan salah satu perhatian dunia internasional terkait pengelolaan
tambang mangan. Pasalnya, kebutuhan mangan untuk besi baja di Cina dan Korea mulai
menipis. Perkembangan ekspor mangan NTT pada tahun 2009 tercatat 21.736 ton, tetapi
pada tahun 2010 naik menjadi 78.489 ton, berarti naik sebesar 261,10% dalam satu tahun.
152
PT. AGB mining salah satu perusahaan yang berencana akan mendirikan pabrik pengolahan
mangan di Kabupaten Kupang, dengan kapasitas produksi sekitar 5.000-6.000 ton/bulan
dengan kebutuhan bijih mangan 10.000-12.000 ton/bulan. Jenis produk yang akan dihasilkan
adalah feromangan dan silika mangan, produknya dikirim ke Korea Selatan dan diolah lanjut
oleh PT. Hunday GAGB. Energi yang dibutuhkan untuk mendukung kegiatan ini sekitar 20
MW tegangan minimum 22.900 Kv. Berdasarkan simulasi perhitungan , untuk usaha
penambangan mangan skala 150.000 per tahun dengan harga jual US $ 149, akan didapat
nilai tambah sekitar US $ 121,43 dan penerimaan negara 37,527 per ton. Sehingga kalau
kebijakan peningkatan diberlakukan tahun 2014 dan belum ada pabrik pengolahan, maka
pemerintah akan kehilangan penerimaan negara sebesar US $ 5,629 ribu untuk tingkat
produksi 150.000 ton mangan per tahun.
6. Peranan Indonesia dalam kancah dunia, berdasarkan tingkat produksi tambang tembaga
sekitar 1 juta ton (70% PT Freeport Indonesia dan 30% PT Newmont Nusa Tenggara)
menduduki peringkat ke 5 (lima) dari 20 Negara teratas. 70% produk tambang tembaga
berupa konsentrat tersebut diekspor dan 30%-nya diolah oleh PT Smelting. Pabrik tersebut
mampu mengolah 656.000 ton/tahun konsentrat tembaga untuk menghasilkan 200.000
ton/tahun katoda tembaga, sedangkan emas dan perak hanya diproses setengah jadi dalam
bentuk anode slime dan langsung dijual ke pembeli di luar negeri. Bahan baku lain yang
dibutuhkan adalah 98.000 ton/tahun pasir silika, 43.000 ton/tahun batukapur dan 23.000
ton/tahun batubara serta oksigen kaya berkadar sekitar 50% (enriched oxygen). Hingga kini,
untuk memenuhi permintaan logam tembaga katoda di pasar Indonesia dan Asia, pada
tahun 2010 produksi tembaga katoda meningkat menjadi 254.000 ton/tahun. Nilai tambang
tembaga secara nyata meningkat dari bijih tembaga diolah menjadi konsentrat tembaga
sekitar US $ 8.534 per ton, di antaranya berupa penerimaan negara US $ 3.226 per ton. Nilai
tambah dari pengolahan dan pemurnian konsentrat menjadi tembaga katoda dan produk
sampingnya adalah sekitar US $ 2.721 per ton, dimana pendapatan negara diantaranya
sekitar US $ 726 per ton.
5.2 Rekomendasi
153
Untuk terwujudnya program peningkatan nilai tambah dari sektor pertambangan mineral dan
batubara sesuai dengan tujuan dari UU No.4 Tahun 2009 Tentang Pertambangan Mineral dan
Batubara diperlukan :
1. Intensifikasi dan ekstensifikasi pencarian sumber daya mineral. Intensifikasi dapat dilakukan
pada wilayah-wilayah potensial yang sudah ada kegiatan eksplorasi sebelumnya dan
ekstensifikasi dilakukan pada wilayah-wlayah yang potensial, tetapi hanya berdasarkan data
geologi atau singkapan-singkapan yang muncul ke permukaan;
2. Optimalisasi sistem informasi pertambangan terpadu, mulai dari tingkat kabupaten/kota,

provinsi, sampai tingkat pusat. Adanya Sistem Informasi ini diharapkan juga akan
memberikan nilai tambah terhadap data, yaitu menjadi informasi, dan dapat juga
dikembangkan lebih jauh untuk dijadikan sebagai pengetahuan. Sistem ini juga diharapkan
dapat menghilangkan perlakuan bahwa data masih dianngap sebagai komoditas;
3. Peningkatan koordinasi diantara para pemangku kepentingan, baik antara lembaga

pemerintah secara sektoral maupun antara lembaga pemerintah dengan pihak swasta
(perusahaan), yang merupakan prasyarat dalam merealisasikan kebijakan program
peningkatan nilai tambah tambang. Seperti halnya untuk menetapkan batasan yang pasti
tentang proses pengolahan, yaitu berupa penetapan batasan dan spesifikasi dari produk
tambang yang dapat diekpor;
4. Penciptaan iklim investasi yang lebih kondusif, karena pembangunan pabrik pengolahan
mineral memerlukan investasi yang sangat besar, sarat dengan teknologi tinggi yang
kebanyakan masih harus diimpor, pengembalian modal cukup lama, dan beresiko. Inisiatif
atau kegiatan diperlukan dilakukan untuk menciptakan iklim usaha yang kondusif seperti
pemberian insentif dengan paket yang telah ada dan dalam kasus tertentu, tidak menutup
kemungkinan pemerintah mengeluarkan paket kebijakan insentif baru sejauh pembangunan
sektor usaha tersebut memberi manfaat lebih bagi negara dan masyarakat;
5. Peningkatan peran litbang daik lembaga litbang maupun perguruan tinggi untuk mengikuti
perkembangan iptek dalam rangka penguasaan teknologi, serta menggali pemanfaatannya
sehingga risiko mengadopsi kemajuan iptek dapat diperkecil;
154
6. Penyediaan dan peningkatan infrastruktur fisik seperti sarana dan prasarana perhubungan
serta penyedian energi sebagai sarat utama di dalam pembangunan smelter. Sedangkan non
fisik berupa data dan informasi penyediaan peraturan, dan bahkan pola pikir (mind set)
dalam mengelola pertambangan minerba;
7. Pemanfaatan kerja sama bilateral dan multilateral, seperti ASEAN, AFTA, AFCTA, dan lain-lain,
Indonesia juga perlu mengembangkan kerja sama dengan negara lain secara bilateral. Kerja
sama Indonesia dengan Jepang, Korea, India, dan lain-lain akan sangat menguntungkan
untuk memperluas pangsa pasar komoditas hasil tambang, terutama hasil pengolahan
sebagai dampak langsung dari kebijakan Indonesia menerapkan kewajiban peningkatan nilai
tambah mineral dan batubara.
155
DAFTAR PUSTAKA
1. Brown, T., J., Bide T., Walters A.S., Idoine N.E., Shaw R. A., Harris S.D., Lusty P.A., Kendall R.,
2011, World Mineral Production 2005-2009, British Geological Survey.
2. Dinas Energi dan Sumber Daya Mineral NTT, 2011, Daftar Izin Usaha Pertambangan di
Provinsi Nusa Tenggara Timur, Kupang.
3. Dinas Perindustrian Propinsi Kalimantan Selatan, 2011, Rencana Pembanguan Industri Besi
baja di Kalimantan Selatan.
4. Direktorat Pengusahaan Pertambangan Mineral, Batubara, dan Panas Bumi, 2010, Indonesia
Mineral, Coal, and Geothermal and Groundwater Statistics 2011, Jakarta.
5. Hermansyah dan Permana D., Peningkatan Nilai Tambah Mineral Logam, Mineral & Batubara,
Volume 8/No. 4-Desember 2010.
6. http://www.djmbp.esdm.go.id/, 2011, Laporan Tahunan Perusahaan Mineral.
7. http://www.indexmundi.com, 2011, Ferromanganese And Silicomanganese: World Production,
By Country.
8. http://www.indexmundi.com, 2011, Manangese: World Production, By Country.
9. ICSG, 2010, The World Cooper Factbook 2010.
10. Kantor Wilayah Perhubungan Provinsi Nusa Tenggara Timur, 2011, Statistik Ekpor Impor
Barang di Beberapa Pelabuhan di Nusa Tenggara Timur.
11. Menteri ESDM, 2009, Peraturan Menteri Nomor 34 Tahun 2009 tentang Pengutamaan
Pemasokan Kebutuhan Mineral Dan Batubara Untuk Kepentingan Dalam Negeri.
12. __________, 2010, Peraturan Menteri Nomor 17 Tahun 2010 tentang Tata Cara Penetapan
Harga Patokan Mineral dan Batubara.
13. Miraza T., 2011, Industri Pengilahan Bijih Bauksit Meniju Alunina, Seminar Nasional Aluminium.
14. Permana D., 2010, Tantangan Dalam Peningkatan Nilai Tambah Mineral dan Batubara,
Mineral & Batubara, Volume 8/No. 4-Desember 2010.
15. Presiden Republik Indonesia, 2006, Peraturan Presiden Republik Indonesia Nomor 5. Tahun
2006 Tentang Kebijakan Energi Nasional.
16. __________, 2010, Peraturan Pemerintah No 23 Tahun 23 tentang Pelaksanaan Kegiatan Usaha
Pertambangan Mineral dan Batubara.
17. __________, 2009, Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 4 Tahun 2009 tentang
Pertambangan Mineral dan Batubara.
18. PT Antam, Laporan Tahunan 2010.
19. __________, 2011, PT ANTAM, Tbk. Nickel Mining Business Unit South East Sulawesi.
155
20. PT Bumi Babahrot, 2008, Studi Kelayakan Penambangan Bijih Besi.

21. PT Freeport Indonesia, 2011, Rencana Kerja dan Anggaran Biaya 2011.
22. PT Inalum, 2011, Profil dan Kinerja PT Indonesia Asahan Aluminium.
23. PT Inco, 2011, Profil dan Kinerja PT Inco.
24. PT Krakatau Posco, 2011, Integrated Steel Mill Project in Indonesia.
25. PT Meratus Jaya Iron & Steel, Tahapan Pengembangan Pembangunan Pabrik Pengolahan Besi.
26. PT Newmont Nusa Tenggara, 2011, Rencana Kerja dan Anggaran Biaya 2011.
27. PT Nusantara Smelting, 2011, Cooper Smelter and Refinery.
28. PT Smelting, 2011, Cooper Business & Anode Slime Business.
29. PT Surveyor Indonesia, 2011, Kegiatan Verifikasi Ekspor Via PTSI Produk Pertambangan
Tertentu Asal Nusa Tenggara Timur.
30. Puslitbang Teknologi Mineral dan Batubara, 2010, Kajian Akademis Peningkatan Nilai Tambah
Mineral dan Batubara.
31. __________, 2010, Kajian Kebijakan Peningkatan Nilai Tambah Mineral dan Batubara.
32. Soda, Egenius, 2011, Menguntit Industri Baja, egen@majalahtambang.com
33. Subiantoro A.,2011, Bisnis Industri Aluminium Indonesia : Peluang dan Tantangan, Seminar
Nasional Aluminium.
34. USGS, 2011, Mineral Commodity Summarries 2011.
156

KAJIAN TEKNO EKONOMI DAN KEBIJAKAN PENINGKATN NILAI TAMBAH BAUKSIT, NIKEL, BIJIH BESI, MANGAN DAN ANODE SLIME. Oleh - PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

KAJIAN TEKNO EKONOMI DAN KEBIJAKAN PENINGKATN NILAI TAMBAH BAUKSIT, NIKEL, BIJIH BESI, MANGAN DAN ANODE SLIME. Oleh - PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Puslitbang tekMIRA Telp : 022-6030483

Jl. Jend. Sudirman No. 623 Fax : 022-6003373

KAJIAN TEKNO EKONOMI DAN KEBIJAKAN

Drs. Ijang Suherman

Bandung, Desember 2011

2 TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................................. 7

3 PROGRAM KEGIATAN .............................................................................................. 44

5 HASIL DAN PEMBAHASAN ..................................................................................... 51

5.2 Nikel ........................................................................................................................... 69

5.3 Bijih Besi ...........................................................................................................................82

5.3.1 Kajian Pasar ................................................................................................... 82

5.5 Tembaga ...........................................................................................................................112

6 KESIMPULAN DAN REKOMENDASI ..................................................................... 150

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................. 155

5.12 Produksi Nikel Dunia ............................................................................... ........ 73

5.37 Ekspor Tembaga Dan Olahannya ............................................................... ...121

2.7 Bagan Alir Proses Pengolahan Nikel Laterit ............................................................ 31

5.18 Proyek Pembangunan Feni Halmahera ............................................................. 77

1.1 Latar Belakang

Mangan, Timbal, Seng Optimalisasi

BATUBARA KETAHANAN ENERGI

Gambar 1.1 : Kebijakan Peningkatan Nilai Tambah

selanjutnya dapat diproses menjadi ferronikel seperti yang dilakukan PT Aneka

5) Konsentrat tembaga produk PT Freeport Indonesia dan PT Newmont Nusa Tenggara

Bijih Besi Ekspor

Logam Dalam negeri

Ekspor Fe-Ni, Ni matte

Nikel Crude Fe-Ni

1.2 Ruang Lingkup

• Analisis Potensi Ekonomi

• Analisis Kebijakan yang diperlukan

1.5 Lokasi Kegiatan

diambil sebagai studi kasus adalah sebagai berikut :

Jakarta Semarang MADURA

Gambar 1.4 : Lokasi Kegiatan

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sumberdaya dan Cadangan Mineral Logam

TOTAL SUMBERDAYA (TON) TOTAL CADANGAN (TON)

1 Bauksit 551.961.397,00 223.763.002,47 179.503.546,00 73.065.071,32

2 Nikel 2.633.500.434,00 40.125.550,23 576.914.000,00 13.236.888,00

3 Besi Laterit 1.462.374.969,30 591.836.571,01 106.030.000,00 24.178.655,00

4 Besi Primer 563.073.744,32 313.505.841,73 29.884.494,00 18.824.146,74

5 Besi Sedimen 18.002.186,00 11.496.162,00 - -

6 Pasir Besi 1.649.833.892,64 148.977.918,16 4.732.000,00 2.417.961,40

7 Mangan 11.195.340,73 5.684.457,92 4.078.029,00 2.834.916,25

8 Tembaga 4.925.066.644,94 82.511.945,04 4.161.388.376,80 31.551.873,63

3) Bangka Belitung : Sigembir.

mengembangkan teknik magnetizing roasting untuk mengubah sifat diamagnetik dari

Kandungan Sumber daya bijih

Other countries Small

Source : World Mineral Production, 2011

PT Freeport Indonesia mengusahakan penambangan bijih tembaga di Grasberg yang termasuk

2.2 Kondisi Pengusahaan Mineral Logam

2.2.1 Perkembangan Produksi

Dari sisi mikro-ekonomi fluktuasi harga komoditas, akuisisi perusahaan, penggabungan

No. Komoditi Unit Produksi Ekspor Domestik

Jenis Mineral Unit Realisasi Rencana Rencana Produksi

2.2.2. Perkembangan Ekspor Tambang

No Perusahaan Unit 2005 2006 2007 2008 2009 2010

Gold kg 753 1,458 5,000 9,441 12,893 1,355

Seperti diketahui, sebelumnya Kementerian Perdagangan menerbitkan Permendag No. 10/M-

2.3 Kebijakan Peningkatan Nilai Tambah

2.3.1 Peraturan tentang Peningkatan Nilai Tambah Mineral dan Batubara