2.

8 Alat Pengolahan
Alat - alat yang digunakan dalam pengolahan bijih mangan diantaranya :
 Crushing

 Meja goyang (shaking table)

 Wash Trammel

2.9 Rencana Mineral Ikutan

 Berdasarkan hasil analisis conto bijih mangan mempunyai kualitas
cukup bagus, disamping itu terdapat bahan galian lain berupa mangan oksida
dengan kadar Fe2O3 rata-rata 48,03%. Mangan oksida terdapat setempat-
setempat dan berupa nodul-nodul pada endapan bijih mangan.
Selain mangan oksida terdapat pula bahan galian lainnya yaitu
batugamping dan batupasir tufaan karbonatan.
Hasil analisis petrografi conto batugamping (BT40/R/A) menunjukkan
batugamping kristalin.
Hasil analisis kimia 2 conto batugamping nomor BT40/R dan BT41/R
mengandung unsur rata-rata SiO2 4,19%, Al2O3 0,56%, Fe2O3 0,52%, CaO
-
51,32%, MgO 1,39%, H2O 0,21% dan HD 41,28%.
Sebaran batugamping tidak merata, keterdapatannya setempat- setempat
dan berupa boulder-boulder.
Hasil analisis petrografi conto batupasir tufaan karbonatan nomor
BT09/R/A menunjukkan batugamping organik (?). Hasil analisis kimia conto
batugamping organik nomor BT09/R mengandung nilai unsur SiO2 21,62%, Al2O3
5,75%, Fe2O3 2,26%, CaO 34.53%, MgO 2,24%, H2O- 2,93% dan HD 32,38%.
Sebaran endapan batupasir tufan karbonatan keterdapatannya setempat-
setempat merupakan produk volkanik yang diendapkan di laut.

2.10 Evaluasi Pengolahan

Tujuan kegiatan ini dilakukan supaya pengolahan bahan galian memiliki kualitas dan
kuantitas rendah dapat diusahakan dan dimanfaatkan secara lebih optimal meski dengan
cara penambangan sekala kecil dan sebagai landasan penetapan kebijakan sektor
pertambangan dengan cara meningkatkan kegiatan pertambangan sekala kecil di PT. X

2.11 Penentuan Bagan Alir

2.12 Perhitungan material, water, metalurgycall belance
2.12.1 Metallurgical Balance
Adalah neraca kesetimbangan material bijih dimana berat bijih umpan yang
masuk dengan kadarnya akan sama dengan produk dengan kadarnya.
Ff = Cc + Tt
Keterangan :
Ff = Kadar umpan (%)
Cc = Kadar konsentrat (%)
Tt = Kadar tailing (%)
2.12.2 MaterialBalance
Adalah suatu neraca kesetimbangan pada Pengolahan Bahan Galian
dimana jumlah partikel umpan yang masuk dalam alat pengolahan hasilnya sama
dengan jumlah material yang keluar.
F=C+T
Keterangan :
F = Berat material umpan/Feed (ton)
C = Berat konsentrat (ton)
T = Berat tailing (ton)
 BAB III
PERENCANAAN PABRIK

3.1 Kondisi geografis

Kondisi geografis di wilayah berdirinya pabrik, misalnya faktor iklim dan
gempa akan sangat mempengaruhi operasi suatu pabrik. Pabrik yang berdiri di
Negara beriklim tropis, seperti di Indonesia dan negara-negara Asia Tenggara,
tentu akan berbeda perlakuannya dengan pabrik yang berdiri di negara beriklim
empat musim. Faktor gempa juga penting untuk dipertimbangkan, terutama bila
pabrik didirikan di lokasi yang memiliki tingkat gempa tinggi seperti Indonesia.
Kabupaten Kupang merupakan salah satu kabupaten yang berada di
wilayah Propinsi Nusa Tenggara Timur terletak tepat di Pulau Timor bagian barat.
Luas wilayah Kabupaten Kupang seluas 5.298,23 km² dan memiliki 24 pulau di
mana 3 (tiga) pulau di antaranya berpenghuni yaitu Pulau Timor, Pulau Semau,
dan Pulau Kera. Sedangkan sisanya 21 Pulau merupakan pulau‐pulau tidak
berpenghuni. Geografis Kabupaten Kupang terletak di antara 121º30 – 124º11
Bujur Timur dan 9º19 – 10º57 Lintang Selatan. Daerah yang memiliki wilayah
terluas adalah kecamatan Takari (508,13 km²) atau 10% dari total wilayah
Kabupaten Kupang. Daerah yang memiliki wilayah terkecil adalah Kabupaten
Fatuleu Tengah (107,85 km²) atau 2% dari total wilayah Kabupaten Kupang.
Permukaan tanah di wilayah Kabupaten Kupang umumnya berbukit‐
bukit, bergunung, dan sebagian terdiri dari dataran rendah dengan tingkat
kemiringan rata‐rata 45⁰, ketinggian rata‐rata di atas permukaan laut berada
diantara 0 – 500 m yang tersebar merata di berbagai kecamatan. Tipe iklim
Kabupaten Kupang tergolong wilayah beriklim semi ringkai (Semi Arida) yang
terdiri atas iklim kemarau yang berlangsung sepanjang bulan April–November dan
musim hujan antara bulan Desember–Maret. Provinsi Nusa Tenggara Timur juga
rawan akan gempa. Sehingga, pemilihan lokasi pabrik di Kabupaten Kupang
Provinsi NTT juga disertai tindakan preventif untuk mencegah efek gempa yang
mungkin terjadi.
3.2 Layout PT Kasih Tak Sampai
3.2.1 Kebutuhan Lahan Pabrik Pengolahan
Terletak pada suatu tempat yang mampu memberikan total biaya produksi yang rendah dan
keuntungan yang maksimal. Lokasi terbaik dari suatu pabrik adalah lokasi dimana unit cost dari
proses produksi dan distribusi akan rendah, sedangkan harga dan volume penjualan produk akan
mampu menghasilkan keuntungan yang sebesar-besarnya bagi perusahaan. Lahan yang dibutuhkan
untuk pembangunan pabrik ini di tinjau dari tata letak alat yang digunakan yaitu  800 m2.
Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan untuk kebutuhan lahan pembangunan pabrik
yaitu :
a) Lokasi pasar (market location)
b) Lokasi sumber bahan baku (raw material location)
c) Alat angkutan (transportation)
d) Sumber energi (power)
e) Iklim (climate)
f) Topografi
g) Keadaan geologi

2.6 Pengolahan Mineral

Pengolahan mineral pada umumnya dilakukan dengan prinsip
pengambilan unsur logam yang diinginkan dari bentuk oksida, menjadi logam
yang diinginkan melalui proses reduksi. Proses pengolahan mineral tersebut
dapat dikelompokkan menjadi proses pyrometallurgy dan hydrometallurgy.
Pertimbangan pemilihan kedua proses tersebut, selain ditinjau dari produk yang
diinginkan, juga ditinjau dari aspek lingkungan dan ekonomi.
2.6.1 Proses Pyrometallurgy
Proses pyrometallurgy adalah proses pengolahan mineral dengan
menggunakan panas sebagai treatment untuk memperoleh produk yang
diinginkan. Pada umumnya, pyrometallury dilakukan pada blast furnace dengan

suhu operasi di atas 15000C. Pada pyrometallurgy, terjadi proses smelting dan
roasting yang juga ditambah dengan reduktor, misalnya batubara ataupun arang.
Proses pyrometallurgy ini selain menghasilkan produk, juga menghasilkan
komponen lain yang disebut dengan slug. Slug merupakan bagian nonlogam
yang terbentuk dari hasil proses. Slug dapat berwujud oksida yang dapat
dipisahkan dari produk utama di akhir proses pyrometallurgy.
2.6.2 Poses Hydrometallurgy
 Sedangkan proses hydrometallurgy atau dapat juga disebut dengan
proses leaching, merupakan proses pengolahan mineral dengan cara melarutkan
komponen yang akan diolah, dari batuan bijihnya, dengan menggunakan senyawa
tertentu, yang pada umumya digunakan menggunakan asam sulfat. Komponen
logam yang akan diambil sebagai produk kemudian dipisahkan dari campuran
hasil leaching, pada umumnya menggunakan proses elektrolisis. Apabila ditinjau
dari kebutuhan energi, proses hydrometallurgy relatif membutuhkan energi yang
kecil karena dilakukan pada suhu yang relatif rendah. Selain itu, proses
hydrometallurgy juga lebih ramah lingkungan karena tidak menghasilkan gas
buang dan solid waste seperti proses pyrometallurgy. Perbandingan antara
pyrometallurgy dan hydrometallurgy ditampilkan lebih detail pada daftar berikut
Tabel 2.2
Perbandingan Proses Hydrometallurgy dan Pyrometallurgy (Handbook of
Extractive Metallurgy)
Parameter Pyrometallurgy Hydrometallurgy

High, varies from CO2,

Low (room temperature) and
Gas emission
grreenhouse gaseous,
easy to treat
volatile organic compound
Dioxin
High No dioxins

potential
High, during material handling Low, dissolve in solution or
and
Dust potential
taken care off by by
transport pollution control equipment
High job creation as
Huge investment capital and job
Economics
processes involved
creation
are lapbour
intensive
 High, cleaner environment
Social Low, due to high environmental
with highly effective
acceptance liabilities and mature pollution
control methodology

Energy High (up to 12000C) Low (room temperature)

Low (only fraction of metals), High recovery, clean

Recovery rate useful non-metals are separation of material

incinerated and impossible to types enable individual
recover effective recovery

High (slag and dusts), potential Low, only mixed plastics,

Final residue
metal trapped to reduce which could be recycled
recovery effectiveness into engineered plastic
Condition of
Hard conditions around furnace Clean condition

work place

Berdasarkan berbagai pertimbangan di atas, maka dipilih proses hydrometallurgy

dalam pabrik pengolahan mangan dari pirolusit yang akan dirancang. Pada proses
yang menggunakan hydrometallurgy, secara garis besar, proses dapat dibagi
menjadi tahap leaching, reduksi, dan pemurnian produk Perbedaan terkait proses
pengolahan mangan dengan proses hydrometallurgy pada dasarnya terletak
pada jenis reduktor yang digunakan. Jenis reduktor tersebut selanjutnya akan
menentukan proses pemurnian, meskipun tidak terlalu signifikan.
Pada umumnya, proses diawali dengan preparasi pirolusit yang meliputi
pencucian hingga grinding dengan ukuran tertentu. Selanjutnya, pirolusit yang
telah berukuran halus tersebut di-leaching menggunakan H2SO4. Slurry hasil
leaching tersebut kemudian direduksi, baik dalam satu reaktor dengan proses
leaching maupun dilakukan pada reaktor yang berbeda.
Proses pemurnian antara satu proses dengan yang lain juga relatif sama. Di mana
hasil reduksi harus dikurangi kandungan airnya terlebih dahulu sebelum
diproses lebih lanjut. Dari hasil proses sebelumnya, masih terkandung logam-
logam lain yang berasal dari mineral pirolusit, misalnya Fe, Ca, Si, dan logam-
logam lainnya.Logam- logam tersebut kemudian dipisahkan secara presipitasi
dengan mengatur pH dari sistem. Produk diambil dalam bentuk kristal MnSO4.
Proses kristalisasi tersebut dilakukan setelah logam-logam lain diendapkan.
Gambaran umum dari prosespengolahan MnSO4 dapat dibuat skema sebagai
berikut.

Reductor

Gambar 2.6
Skema Proses Hydrometallurg

Dari tahapan-tahapan tersebut, terlihat bahwa alternatif-alternatif proses terletak

pada jenis senyawa kimia untuk leaching dan reduksi saja. Berikut ini akan ditinjau
beberapa proses pengolahan mangan menjadi mangan sulfat menggunakan
berbagai jenis reduktor sebagai berikut.

2.7 Proses Pembuatan Mangan

2.7.1 Mangan Sulfat Menggunakan Reduktor Asam Oksalat
Proses dibagi menjadi 3 tahap yaitu, pelindian bijih mangan, pemurnian, dan
kristalisasi larutan hasil pelindian. Pada tahap preparasi bahan, terlebih dahulu
dilakukan size reduction pada bijih mangan hingga ukuran 140 mesh.Pada
tahap pelindian, digunakan asam sulfat sebagai solven dan asam oksalat sebagai
reduktor. Penggunaan asam oksalat tersebut didasarkan pada asam oksalat dapat
digunakan sebagai bioleaching pada masa yang akan datang karena dapat
diregenerasi oleh fungi jenis tertentu. Proses reduksi menggunakan asam oksalat
dapat dinyatakan dengan reaksi berikut:
+ 2+
MnO2 + HOOC-COOH + 2H Mn +2CO2 + 2H2O
Proses tersebut secara optimal dapat dijalankan pada kondisi dengan

konsentrasi asam sulfat 6%, suhu pelindian adalah 800C, persen solid 5%,
konsentrasi asam oksalat 30g/L, kecepatan pengadukan 200rpm, dan waktu
ekstraksi selama 6 jam. Berdasarkan kondisi proses tersebut, diperoleh persen
ekstraksi mangan sebesar 97,72%. Proses pemurnian dilakukan dengan
mengendapkan logam-logam pengotor lain dengan cara mengatur pH. Pada pH

6 dan suhu 700C, diperoleh persen Fe yang terendapkan mencapai 99,93%.

Sedangkan produk MnSO4.xH2O yang diperoleh memilik kemurnian 79,11%.
2.7.2 Proses Pengolahan Mangan menjadi Mangan Sulfat dengan
Reduktor Tandan Kelapa Sawit
Tandan kelapa sawit, yang merupakan salah satu limbah dari industri kelapa sawit
mengandung selulosa sebanyak 45,95%, hemiselulosa 22,84%, lignin 16,49%,
dan abu 1,25%. Tingginya kandungan selulosa tersebut dapat menjadikan
tandan kelapa sawit menjadi reduktor untuk proses pengolahan mangan. Selulosa
dapat mengalami reaksi oksidasi, sedangkan MnO2akan mengalami reduksi.
Proses tersebut mengikuti reaksi sebagai berikut:
12n MnO2 + (C6H10O5)n +12n H2SO4 12n MnSO4 + 6n CO2 +17n
H2O
Penggunaan reduktor organik telah banyak digunakan karena pertimbangan low
cost dan lebih environmentally friendly.Beberapa contoh reduktor organik yang
telah digunakan adalah monomer karbohidrat, turunan aldehid dan keton karena
gugus fungsinya yang mudah teroksidasi.
Proses tersebut diawali dengan preparasi bijih mangan, yang meliputi pencucian,
pengeringan dan grinding dengan ukuran 200 mesh.Selanjutnya, bijih mangan
tersebut di-leaching menggunakan asam sulfat serta direduksi dengan

perbandingan reduktor 2:1. Proses tersebut dilakukan pada suhu 900C

selama 120 menit dengan konsentrasi asam sulfat yang digunakan adalah 2,0
M. Dari proses tersebut dihasilkan hasil leaching 81,99%.
2.7.3 Proses Pengolahan Mangan menjadi Mangan Sulfat dengan
Reduktor Limbah Kertas
Limbah yang mengandung komponen berbasis lignoselulosa dapat dijadikan
reduktor, misalnya limbah industri kertas ataupun kertas itu sendiri.Beberapa
limbah berbasis lignoselulosa yang dapat digunakan sebagai reduktor adalah
limbah pengolahan kayu dan baggases. Proses ini mengikuti reaksi sebagaimana
proses yang menggunakan senyawa organik sebagai reduktor, yaitu MnO2
dengan bagian α-D glukosa pada selulosa ((C6H10O5)n ) mengikuti reaksi:
12n MnO2 + (C6H10O5)n +12n H2SO4 12n MnSO4 + 6n CO2 +17n
H2O (3)
Proses preparasi bahan meliputi pencucian, pengeringan dan grinding. Limbah
kertas yang digunakan juga harus dipotong-potong terlebih dahulu.Jenis dari
kertas yang digunakan juga memberikan pengaruh pada recovery yang diperoleh.

Proses ini dilakukan pada suhu 900C selama 8 jam dengan konsentrasi H2SO4
5% serta perbandingan antara bijih mangan dengan reduktor adalah 2:1. Dari
kondisi tersebut dihasilkan 82,29% untuk kertas yang telah mengalami proses
pemutihan dan 93,07% untuk kertas koran.
2.7.4 Pengolahan Mangan menggunakan Reduktor Gas SO2 (Wei-Yi, dkk.,
2013)
Selain menggunakan reduktor-reduktor yang berbasis organik, terdapat pula
proses yang menggunakan gas SO2. Tahap preparasi relatif sama dengan
proses- proses lain yaitu meliputi pencucian, pengeringan dan grinding. Pirolusit
yang telah di-grinding selanjutnya di-leaching menggunakan H2SO4.Proses
reduksi dilakukan dengan menggunakan bubble jet reactor di mana gas SO2
digelembungkan ke dalam slurry hasil leaching H2SO4. Pada proses ini terdapat
2 reaksi yang terjadi, di mana salah satu dari reaksi tersebut merupakan reaksi
samping:
MnO2 + SO2 MnSO4
MnO2+ 2SO2 MnS2O6
Pada dasarnya MnS2O6 yang terbentuk dapat dipisahkan dengan
perlakuan lebih lanjut. Proses yang sering digunakan adalah dengan
menggunakan Na2CO3 menjadi garam-garam yang dapat diendapkan. Proses
ini dilakukan pada konsentrasi H2SO4 0,15 M dan konsentrasi SO2 6,62%.
Dari proses ini dihasilkan MnSO4 dengan kemurnian 95,5%. Dari berbagai jenis
reduktor tersebut, dipilih reduktor alami (bioreductor) berupa selulosa. Pemilihan
selulosa sebagai bioreduktor membuat pabrik mangan sulfat lebih
environmentally friendly. Sehingga, proses pembuatan mangan sulfat dengan
proses leaching asam sulfat dengan bioreduktor berupa selulosa padi dipilih
sebagai proses dalam pabrik mangan sulfat ini.

3.5 Kebutuhan Biaya Pembangunan & Biaya Operasi Pabrik

Dalam pembangunan pabrik pengolahan pasir besi ini dibutuhkan biaya yang sangat besar,
biaya tersebut merupkan biaya teknis untuk pengolahan dan non teknis seperti kebutuhan kantor,
mess, perawatan alat, perawatan lingkungan dan kebersihan. Total investasi untuk membangun
pabrik pengolahan pasir besi menjadi besi spons (sponge iron) ini berkisar Rp 300 miliar. Biaya
tersebut akan dipenuhi oleh dana pinjaman bank sebesar 60 % dan kebutuhan investasi, 40%,
dipenuhi oleh dana intern.
Adapun rincian biaya secara umum untuk kebutuhan biaya pembangunan pabrik dan Biaya
Operasi Pabrik, adalah sebagai berikut :
Tabel 3.1
Rincian Biaya
Nilai Investasi
No Initial Investment
Detail Jumlah
Bangunan 134.310.000.000
Pabrik 107.100.000.000
Kantor 2.300.000.000
1
Tailling Dump 10.000.000
Workshop 24.000.000.000
Mess 900.000.000

Mesin-mesin dan Peralatan 9.284.650.000

Screen 52.650.000
Trommol Screen 180.000.000
2
Ball Mill 6.500.000.000
Vibrating Screen 156.000.000
Magnetic Separator 1.560.000.000
Pan Pelletizer 836.000.000
Penerapan IT 128.500.000
3
Komputer 125.000.000
 Pemasangan WIFI 2.000.000
Telepon 1.500.000
Kendaraan 2.220.000.000
4 Armada Pengangkutan 1.920.000.000
Kendaraan Kantor 300.000.000
Gaji Pegawai 328.000.000
Manager @2 50.000.000
5 Supervisor @9 162.000.000
Mine Plan @2 26.000.000
Operator @18 90.000.000
Lain-lain 5.103.000
6
Listrik 5.103.000
Jumlah 146.276.253.000

BAB IV
ANALISA
 BAB V
KESIMPULAN