Modul Pelakaanaan Pekerjaan Jalan

PELATIHAN
AHLI TEKNIK SUPERVISI PEKERJAAN JALAN

(SUPERVISION ENGINEER OF ROADS CONSTRUCTION)
MODUL
MODUL SE – 07
PENGAWASAN PELAKSANAAN PEKERJAAN JALAN
DEPARTEMEN PEKERJAAN UMUM

BADAN PEMBINAAN KONSTRUKSI DAN SUMBER DAYA MANUSIA
PUSAT PEMBINAAN KOMPETENSI DAN PELATIHAN KONSTRUKSI (PUSBIN-KPK)
2005
Modul SE-07 : Pengawasan Pelaksanaan Pekerjaan Jalan Kata Pengantar
KATA PENGANTAR
Pengawasan pelaksanaan pekerjaan jalan yang mencakup kegiatan pengawasan

pelaksanaan pekerjaan-pekerjaan semua struktur jalan seperti: badan jalan,
pondasi jalan, perkerasan jalan, dan bangunan pelengkap merupakan suatu
kegiatan yantg sangat penting dalam pelaksanaan pekerjaan jalan. Hal ini
dikaitkan dengan prinsip bahwa setiap kegiatan pekerjaan jalan oleh kontraktor
harus dilakukan dengan pengawasan pihak direksi pekerjaan melalui direksi
teknis.
Modul ini disusun berdasarkan dokumen kontrak yang selama ini dipakai oleh
proyek-proyek pemerintah terutama proyek di lingkungan Direktorat Jenderal Bina
Marga, Departemen Pekerjaan Umum.
Dengan mempelajari modul ini diharapkan para pengawas pekerjaan jalan dapat
memperoleh pemahaman yang lebih baik mengenai ketentuan-ketentuan
dokumen kontrak sehingga dapat melakukan tugas pengawasannya secara
profesional sesuai ketentuan dokumen kontrak dan mewujudkan sasaran proyek
secara tepat mutu, tepat waktu, dan tepat biaya.
Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -i-

Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -ii-

LEMBAR TUJUAN
JUDUL PELATIHAN : Pelatihan Ahli Teknik Supervisi Pekerjaan Jalan

(Supervision Engineer of Road Construction)
MODEL PELATIHAN : Lokakarya terstruktur
TUJUAN UMUM PELATIHAN :

Pada akhir pelatihan ini peserta diharapkan mampu mengawasi pekerjaan jalan
sesuai dengan metode, gambar dan spesifikasi teknik yang ditetapkan pada
dokumen kontrak.
TUJUAN KHUSUS PELATIHAN :

Pada akhir pelatihan peserta mampu :
1. Mengawasi Penerapan Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3).
2. Mengawasi Pelaksanaan Pengendalian Lingkungan.
3. Mengawasi Pelaksanaan Perhitungan Biaya Konstruksi Jalan.
4. Mengawasi Pelaksanaan Rekayasa Lapangan Dan Kaji Ulang Desain (Review
Design).
5. Mengawasi Pelaksanaan Pekerjaan Sesuai Dengan Dokumen Kontrak.
6. Mengawasi Persiapan Pelaksanaan Pekerjaan.
7. Melakukan Pengawasan Pelaksanaan Pekerjaan Jalan.
8. Melakukan Perhitungan Hasil Pekerjaan.
9. Membuat Pelaporan.
10. Melakukan Penyerahan Pekerjaan Yang Telah Selesai.
Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -iii-

NOMOR DAN JUDUL MODUL : SE–07 PENGAWASAN PELAKSANAAN

PEKERJAAN JALAN
TUJUAN INSTRUKSIONAL UMUM (TIU)

Setelah modul ini dipelajari, peserta mampu melakukan pengawasan pelaksanaan
pekerjaan jalan di lingkungan proyek sesuai ketentuan dokumen kontrak sebagai
acuan dalam pelaksanaan pekerjaan konstruksi di bidang jalan terutama metode
kerja pada setiap kegiatan pekerjaan jalan.
TUJUAN INSTRUKSIONAL KHUSUS (TIK)

Pada akhir pelatihan peserta mampu :
1. Melakukan pengawasan pekerjaan persiapan dan survei lapangan.
2. Melakukan pengawasan pekerjaan tanah (badan jalan)
3. Melakukan pengawasan pekerjaan lapis pondasi agregat
4. Melakukan pengawasan pekerjaan lapis pondasi tanpa aspal
5. Melakukan pengawasan pekerjaan lapis pondasi semen tanah
6. Melakukan pengawasan pekerjaan perkerasan aspal beton (perkerasan lentur)
7. Melakukan pengawasan pekerjaan perkerasan beton semen (perkerasan
kaku)
8. Melakukan pengawasan pekerjaan pemeliharaan jalan.
9. Melakukan pengawasan mutu bahan dan hasil pekerjaan
10. Melakukan pengawasan waktu pelaksanaan pekerjaan.
11. Melakukan pengawasan biaya pekerjaan
Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -iv-

DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR i
LEMBAR TUJUAN ii
DAFTAR ISI iv
DESKRIPSI SINGKAT PENGEMBANGAN
MODUL PELATIHAN AHLI
TEKNIK SUPERVISI PEKERJAAN
JALAN (Supervision Engineer of
Roads Construction) vi
DAFTAR MODUL vii
PANDUAN INSTRUKTUR viii
BAB I. PENDAHULUAN I-1

1.1. Jenis Perkerasan I-1
1.2. Perkerasan Jalan Lentur I-1
1.3. Perkerasan Jalan Kaku I-4
1.4. Composite Pavement I-8
1.5. Konstruksi Perkerasan I-8
BAB II PERSIAPAN DAN SURVEI LAPANGAN II-1

2.1 Pematokan Dan Pengukuran II-1
2.2. Persiapan Lapangan II-3
BAB III PEKERJAAN BADAN JALAN III-1

3.1 Pekerjaan Galian III-1
3.2 Timbunan III-8
3.3 Penyiapan Badan Jalan III-15
3.4 Cara Khusus Pelaksanaan Jalan Pada Daerah Rawa III-17
BAB IV LAPIS PONDASI JALAN DENGAN AGREGAT IV-1

4.1 Kelas Lapis Pondasi Agregat IV-1
4.2 Persiapan IV-1
4.3 Cuaca Yang Diijinkan Untuk Bekerja IV-1
4.4 Perbaikan Terhadap Lapis Pondasi Agregat IV-2
4.5 Bahan IV-2
4.6 Penghamparan Dan Pemadatan IV-4
BAB V PONDASI JALAN TANPA PENUTUP ASPAL LAPIS

PONDASI JALAN KELAS C DAN WATERBOUND
MACADAM V-1
5.1 Pemilihan Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup Aspal V-1
5.2 Persiapan V-1
5.3 Cuaca Yang Diijinkan Untuk Bekerja V-2
5.4 Perbaikan Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup Aspal V-2
Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -v-

5.5 Bahan V-2

5.6 Penghamparan Dan Pemadatan V-5
5.7 Pengujian V-8
5.8 Toleransi Dimensi V-8
BAB VI LAPIS PONDASI SEMEN TANAH VI-1

6.1 Umum VI -1
6.2 Persiapan VI-1
6.3 Cuaca Yang Diijinkan Untuk Bekerja VI-2
6.4 Perbaikan Pekerjaan Yang Tidak Memenuhi Ketentuan VI-3
6.5 Pengendalian Lalu-Lintas VI-4
6.6 Bahan VI-4
6.7 Campuran VI-6
6.8 Percobaan Lapangan (Field Trials) VI-9
6.9 Penghamparan Dan Pencampuran VI-11
6.10 Pengendalian Mutu VI-19
6.11Toleransi Dimensi VI-24
BAB VII LAPIS ASPAL BETON (AC) VII-1

7.1 Umum VII-1
7.2 Persiapan VII-1
7.3 Kondisi Cuaca Yang Diijinkan Untuk Bekerja VII-1
7.4 Perbaikan Campuran Aspal Yang Tidak Memenuhi
Ketentuan VII-1
7.5. Bahan VII-2
7.6 Campuran VII-7
7.7 Ketentuan Instalasi Pencampur Aspal (Amp) VII-14
7.8 Pembuatan Dan Produksi Campuran Aspal VII-26
7.9 Penghamparan Campuran VII-29
7.10 Pengendalian Mutu Dan Pemeriksaan Di Lapangan VII-33
7.11 Tebal Lapisan Dan Toleransi VII-37
BAB VIII PERKERASAN JALAN BETON SEMEN PORTLAND VIII-1

8.1 Umum VIII-1
8.2 Penyiapan Tanah Dasar Atau Lapis Pondasi VIII-1
8.3 Acuan Perkerasan VIII-3
8.4 Bahan VIII-5
8.5 Pencampuran Dan Penakaran VIII-9
8.6 Pengendalian Mutu Di Lapangan VIII-13
8.7 Sambungan Dan Tulangan VIII-16
8.8 Pengecoran Dan Penyelesaian Akhir Beton VIII-27
8.9 Pelepaan (Floating) VIII-31
8.10 Memperbaiki Permukaan VIII-32
8.11 Penyelesaian Permukaan VIII-32
8.12 Menguji Permukaan VIII-32
8.13 Perawatan Dan Perlindungan Beton VIII-33
8.14 Toleransi Tebal VIII-35
RANGKUMAN
DAFTAR PUSTAKA
Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -vi-

HAND OUT
Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -vii-

DESKRIPSI SINGKAT PENGEMBANGAN MODUL

PELATIHAN AHLI TEKNIK SUPERVISI PEKERJAAN JALAN
(Supervision Engineer of Roads Construction)
1. Kompetensi kerja yang disyaratkan untuk jabatan kerja Ahli Teknik Supervisi
Pekerjaan Jalan (Supervision Engineer of Roads Construction) dibakukan
dalam Standar Kompetensi Kerja Nasional Indonesia (SKKNI) yang
didalamnya telah ditetapkan unit-unit kerja sehingga dalam Pelatihan Ahli
Teknik Supervisi Pekerjaan Jalan (Supervision Engineer of Roads
Construction) unit-unit tersebut menjadi Tujuan Khusus Pelatihan.
2. Standar Latihan Kerja (SLK) disusun berdasarkan analisis dari masing-masing
Unit Kompetensi, Elemen Kompetensi dan Kriteria Unjuk Kerja yang
menghasilkan kebutuhan pengetahuan, keterampilan dan sikap perilaku dari
setiap Elemen Kompetensi yang dituangkan dalam bentuk suatu susunan
kurikulum dan silabus pelatihan yang diperlukan untuk memenuhi tuntutan
kompetensi tersebut.
3. Untuk mendukung tercapainya tujuan khusus pelatihan tersebut, maka
berdasarkan Kurikulum dan Silabus yang ditetapkan dalam SLK, disusun
seperangkat modul pelatihan (seperti tercantum dalam Daftar Modul) yang
harus menjadi bahan pengajaran dalam pelatihan Ahli Teknik Supervisi
Pekerjaan Jalan (Supervision Engineer of Roads Construction).
Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -viii-

DAFTAR MODUL
Jabatan Kerja : Supervision Engineer of Roads Construction (SE)
Nomor
Kode Judul Modul
Modul
1 SE – 01 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
2 SE – 02 Pengendalian Lingkungan
3 SE – 03 Perhitungan Biaya Konstruksi Jalan

Rekayasa Lapangan dan Kaji Ulang Desain (Review
4 SE – 04
Design)
5 SE – 05 Dokumen Kontrak
6 SE – 06 Persiapan Pelaksanaan
7 SE – 07 Pengawasan Pelaksanaan Pekerjaan Jalan

8 SE – 08 Perhitungan Hasil Pekerjaan
9 SE – 09 Pelaporan
10 SE – 10 Penyerahan Pekerjaan Selesai
Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -ix-

PANDUAN INSTRUKTUR
A. BATASAN
NAMA PELATIHAN : AHLI TEKNIK SUPERVISI PEKERJAAN JALAN

(Supervision Engineer of Roads Construction)
KODE MODUL : SE – 07
JUDUL MODUL : PENGAWASAN PELAKSANAAN PEKERJAAN

JALAN
DESKRIPSI : Modul ini membahas mengenai pekerjaan

persiapan dan survei lapangan, pekerjaan
tanah (badan jalan) pekerjaan lapis pondasi
agregat, pekerjaan lapis pondasi tanpa aspal,
pekerjaan lapis pondasi semen tanah,
pekerjaan perkerasan aspal beton (perkerasan
lentur), pekerjaan perkerasan beton semen
(perkerasan kaku), pekerjaan pemeliharaan
jalan, mutu bahan dan hasil pekerjaan, waktu
pelaksanaan pekerjaan, biaya pekerjaan untuk
pelatihan ahli teknik supervisi pekerjaan jalan.
TEMPAT KEGIATAN : Ruangan Kelas lengkap dengan fasilitasnya.
WAKTU PEMBELAJARAN : 6 (Enam) Jam Pelajaran (JP) (1 JP = 45 Menit)
Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -x-

B. RENCANA PEMBELAJARAN
Kegiatan Instruktur Kegiatan Peserta Pendukung
1. Ceramah : Pembukaan
 Menjelaskan tujuan instruksional  Mengikuti penjelasan TIU OHP.

(TIU dan TIK ) dan TIK dengan tekun dan
 Menjelaskan Jenis Perkerasan aktif
 Menjelaskan Perkerasan Jalan
Lentur
 Menjelaskan Perkerasan Jalan
Kaku
 Menjelaskan Composite Pavement
 Menjelaskan Konstruksi
Perkerasan
Waktu : 20 menit
2. Ceramah : Persiapan dan Survei

Lapangan
Memberikan penjelasan  Mengikuti penjelasan ins- OHP.

mengenai truktur
 Pematokan dan Pengukuran  Mengajukan pertanyaan
 Persiapan Lapangan apabila kurang jelas
Waktu : 10 menit
3. Ceramah : Pekerjaan Badan Jalan
Memberikan penjelasan
mengenai  Mengikuti penjelasan ins- OHP.
 Pekerjaan Galian truktur
 Timbunan  Mengajukan pertanyaan
 Penyiapan Badan Jalan apabila kurang jelas
 Cara Khusus Pelaksanaan Jalan
Pada Daerah Rawa
Waktu : 30 menit
4. Ceramah : Lapis Pondasi Jalan

Dengan Agregat

mengenai truktur
 Persiapan  Mengajukan pertanyaan
 Cuaca Yang Diijinkan Untuk apabila kurang jelas
Bekerja
 Perbaikan Terhadap Lapis Pondasi
Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -xi-

Agregat
 Bahan
 Penghamparan Dan Pemadatan
 Toleransi Dimensi
Waktu : 30 menit
5. Ceramah : Lapis Pondasi Jalan Tanpa

Penutup Aspal

mengenai truktur
Bekerja
 Perbaikan Lapis Pondasi Jalan
Tanpa Penutup Aspal
 Bahan
 Penghamparan Dan Pemadatan
 Pengujian
Waktu : 45 menit
6. Ceramah : Lapis Pondasi Semen

Tanah

mengenai truktur
Bekerja
 Perbaikan Pekerjaan Yang Tidak
Memenuhi Ketentuan
 Pengendalian Lalu-Lintas
 Bahan
 Campuran
 Percobaan Lapangan (Field Trials)
 Penghamparan Dan Pencampuran
 Pengendalian Mutu
Waktu : 45 menit
7. Ceramah : Lapis Aspal Beton (AC)
Memberikan penjelasan
mengenai  Mengikuti penjelasan ins- OHP.
 Persiapan truktur
 Bahan  Mengajukan pertanyaan
Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -xii-

 Campuran apabila kurang jelas

 Ketentuan Instalasi Pencampur
Aspal (Amp)
 Pembuatan Dan Produksi
Campuran Aspal
 Penghamparan Campuran
 Pengendalian Mutu Dan
Pemeriksaan Di Lapangan
 Tebal Lapisan Dan Toleransi
Waktu : 45 menit
8. Ceramah : Perkerasan Jalan Beton

Semen Portland

mengenai truktur
 Penyiapan Tanah Dasar Atau Lapis  Mengajukan pertanyaan
Pondasi apabila kurang jelas
 Acuan Perkerasan
 Bahan
 Pencampuran Dan Penakaran
 Pengendalian Mutu Di Lapangan
 Sambungan Dan Tulangan
 Pelepaan (Floating)
 Memperbaiki Permukaan
 Menguji Permukaan
 Perawatan Dan Perlindungan
Beton
 Toleransi Tebal
 Pembukaan Dan Pembatasan Lalu-
Lintas
Waktu : 45 menit
Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -xiii-

Modul SE-07 Pengawasan Pelaksanaan Jalan Bab I : Pendahuluan
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 JENIS PERKERASAN
Jenis / tipe perkerasan terdiri :

a. Flexible pavement (perkerasan lentur).
b. Rigid pavement (perkerasan kaku).
c. Composite pavement (gabungan rigid dan flexible pavement).
1.2 PERKERASAN JALAN LENTUR
1.2.1 JENIS DAN FUNGSI LAPISAN PERKERASAN
Perkerasan jalan lentur (hotmix) berfungsi untuk menerima beban lalu-lintas dan
menyebarkannya ke lapisan di bawahnya.
Didalam pelaksanaannya, perkerasan jalan lentur (hotmix) secara umum terdiri

dari beberapa jenis lapisan perkerasan yaitu :
a. Lapisan tanah dasar (sub grade)

b. Lapisan pondasi bawah (subbase course)
c. Lapisan pondasi atas (base course)
d. Lapisan permukaan / penutup (surface course)
Lapisan Permukaan
Lapisan Pondasi Atas
Lapisan Pondasi Bawah
Tanah Dasar
Gambar 1.2.1. Lapisan perkerasan jalan lentur
PelatihanSupervision Engineer of Roads Construction (SE) I-1

1.2.2 LAPISAN TANAH DASAR (SUBGRADE)
Lapisan tanah dasar adalah lapisan tanah yang berfungsi sebagai tempat
perletakan lapis perkerasan dan mendukung konstruksi perkerasan jalan
diatasnya.
Lapisan tanah dasar dapat berupa tanah asli yang dipadatkan jika tanah aslinya
baik, atau tanah urugan yang didatangkan dari tempat lain atau tanah yang
distabilisasi dan lain lain.
Ditinjau dari muka tanah asli, maka lapisan tanah dasar dibedakan atas :
a. Lapisan tanah dasar, tanah galian.

b. Lapisan tanah dasar, tanah urugan.
c. Lapisan tanah dasar, tanah asli.
Kekuatan dan keawetan konstruksi perkerasan jalan sangat tergantung dari sifat-
sifat dan daya dukung tanah dasar.
Umumnya persoalan yang menyangkut tanah dasar adalah sebagai berikut :

a. Perubahan bentuk tetap (deformasi permanen) akibat beban lalu lintas.
b. Sifat mengembang dan menyusutnya tanah akibat perubahan kadar air.
c. Daya dukung tanah yang tidak merata akibat adanya perbedaan sifat-sifat
tanah pada lokasi yang berdekatan atau akibat kesalahan pelaksanaan
misalnya kepadatan yang kurang baik.
1.2.3 LAPISAN PONDASI BAWAH (SUBBASE COURSE)
Lapisan pondasi bawah adalah lapisan perkerasan yang terletak di atas lapisan
tanah dasar dan di bawah lapisan pondasi atas.
Lapisan pondasi bawah ini berfungsi sebagai :
a. Bagian dari konstruksi perkerasan untuk menyebarkan beban roda ke tanah

dasar.
b. Lapis peresapan, agar air tanah tidak berkumpul di pondasi.
c. Lapisan untuk mencegah partikel-partikel halus dari tanah dasar naik ke lapis
pondasi atas.
d. Lapis pelindung lapisan tanah dasar dari beban roda-roda alat berat (akibat
lemahnya daya dukung tanah dasar) pada awal-awal pelaksanaan pekerjaan.
e. Lapis pelindung lapisan tanah dasar dari pengaruh cuaca terutama hujan.

Jenis lapisan pondasi bawah yang umum dipergunakan di Indonesia antara lain :
a. Aggregate base course class B.
b. Sirtu (sandy gravel).
c. Pitrun.
1.2.4 LAPISAN PONDASI ATAS (BASE COURSE)
Lapisan pondasi atas adalah lapisan perkerasan yang terletak diantara lapis
pondasi bawah dan lapis permukaan.
Lapisan pondasi atas ini berfungsi sebagai :
a. Bagian perkerasan yang menahan gaya lintang dari beban roda dan
menyebarkan beban ke lapisan dibawahnya.
b. Bantalan terhadap lapisan permukaan.
Bahan-bahan untuk lapis pondasi atas ini harus cukup kuat dan awet sehingga
dapat menahan beban-beban roda.
Dalam penentuan bahan lapis pondasi atas ini perlu dipertimbangkan beberapa
hal antara lain, kecukupan bahan setempat, harga, volume pekerjaan dan jarak
angkut bahan ke lapangan.
Jenis lapisan pondasi atas yang umum dipergunakan di Indonesia antara lain :
a. Aggregate base course class A.

b. Macadam.
c. Cement Treated Base (CTB).
d. Asphalt Treated Base (ATB).
1.2.5 LAPISAN PERMUKAAN / PENUTUP (SURFACE COURSE)
Lapisan permukaan / penutup adalah lapisan yang bersentuhan langsung dengan

beban roda kendaraan.
Lapisan permukaan ini berfungsi sebagai :
a. Lapisan yang langsung menahan akibat beban roda kendaraan.

b. Lapisan yang langsung menahan gesekan akibat rem kendaraan (lapisan aus).
c. Lapisan yang mencegah air hujan yang jatuh di atasnya tidak meresap ke
lapisan bawahnya dan melemahkan lapisan tersebut.

d. Lapisan yang menyebarkan beban ke lapisan bawah, sehingga dapat dipikul

oleh lapisan dibawahnya.
Jenis lapisan permukaan yang umum dipergunakan di Indonesia antara lain ,
Asphalt Concrete Wearing Course (AC wearing course).
1.3 PERKERASAN JALAN KAKU

Perkerasan jalan beton semen portland atau perkerasan kaku, terdiri dari beton
semen portland dan lapisan pondasi (bisa juga tidak ada) diatas tanah dasar.
Perkerasan beton yang kaku dan memiliki modulus elastisitas yang tinggi, akan
mendistribusikan beban terhadap bidang area tanah yang cukup luas, sehingga
bagian terbesar dari kapasitas struktur perkerasan diperoleh dari slab beton
sendiri. Hal ini berbeda dengan perkerasan lentur dimana kekuatan perkerasan
diperoleh dari lapisan-lapisan tebal pondasi bawah, pondasi dan lapisan
permukaan. Karena yang paling penting adalah mengetahui kapasitas struktur
yang menanggung beban, maka faktor yang paling diperhatikan dalam
perancangan perkerasan beton adalah kekuatan beton itu sendiri. Maka adanya
beragam kekuatan dari tanah dasar dan atau pondasi hanya berpengaruh kecil
terhadap kapasitas struktural perkerasannya.
Lapisan pondasi atau kadang-kadang juga dianggap sebagai lapisan pondasi
bawah jika digunakan dibawah perkerasan beton karena beberapa pertimbangan
yaitu untuk kendali terhadap terjadinya pumping, kendali terhadap sistem
drainasi, kendali terhadap kembang-susut yang terjadi pada tanah dasar dan
untuk mempercepat pekerjaan konstruksi.
Atau dapat diuraikan bahwa fungsi dari lapisan pondasi atau pondasi bawah
adalah :
a. Menyediakan lapisan yang seragam, stabil dan permanen.
b. Menaikkan harga modulus reaksi tanah dasar (modulus of sub-grade reaction
= k), menjadi modulus reaksi komposit (modulus of composite reaction).
c. Mengurangi terjadinya keretakan pada pelat beton.
d. Menyediakan lantai kerja bagi alat-alat berat.
e. Melindungi gejala pumping butir-butiran halus tanah pada daerah sambungan,
retakan dan ujung samping perkerasan.
Pumping : adalah proses keluarnya air dan butiran-butiran tanah dasar atau

pondasi bawah melalui sambungan dan retakan atau pada bagian pinggir
perkerasan, akibat lendutan atau gerakan vertikal pelat karena beban lalu lintas,
setelah adanya air bebas yang terakumulasi dibawah pelat.
Pemilihan penggunaan jenis perkerasan kaku dibandingkan dengan perkerasan
lentur yang sudah lama dikenal dan lebih sering digunakan, berdasarkan
keuntungan dan kerugian masing-masing jenis perkerasan tersebut. Perbedaan
antara perkerasan kaku dan perkerasan lentur dapat dilihat pada Tabel 1.3.
1.3.1 PERKEMBANGAN PERKERASAN KAKU
Pada awal mula rekayasa jalan raya, pelat perkerasan kaku dibangun langsung
diatas tanah dasar tanpa memperhatikan sama sekali jenis tanah dasar dan
kondisi drainasinya. Pada umumnya dibangun slab setebal 6 - 7 inci. Dengan
bertambahnya beban lalu-lintas khususnya setelah Perang Dunia ke II, mulai
diperhatikan bahwa jenis tanah dasar berperan penting terhadap unjuk kerja
perkerasan, terutama terjadinya pengaruh pumping pada perkerasan. Oleh karena
itu perancangan untuk mengatasi pumping adalah faktor yang sangat penting
untuk diperhitungkan.
Pada periode sebelumnya, tidak biasa membuat pelat beton dengan penebalan di
bagian ujung / pinggir untuk mengatasi kondisi tegangan struktural yang sangat
tinggi akibat beban truk yang sering lewat di bagian pinggir perkerasan.
Kemudian setelah efek pumping sering terjadi pada kebanyakan jalan raya dan
jalan bebas hambatan, banyak dibangun konstruksi pekerasan kaku yang lebih
tebal yaitu antara 9 - 10 inci.
Dalam hubungan antara beban lalu-lintas dan perkerasan kaku, pada tahun 1949
di Maryland USA, dibangun Test Roads atau Jalan Uji dengan arahan dari
Highway Research Board. Maksudnya untuk mempelajari dan mencari
hubungan antara beragam beban sumbu kendaraan terhadap unjuk kerja
perkerasan kaku. Perkerasan beton pada jalan uji dibangun setebal 9 - 7 - 9 inci
(potongan melintang), jarak antara siar susut 40 kaki, sedangkan jarak antara siar
muai 120 kaki. Untuk sambungan memanjang digunakan dowel berdiameter 3/4
inci dan berjarak 15 inci di bagian tengah. Perkerasan beton uji ini diperkuat
dengan wire mesh.

Tabel 1.3. : Perbedaan Antara Perkerasan Kaku Dengan Perkerasan Lentur.
Perkerasan Kaku Perkerasan Lentur
1. Desain sederhana namun pada bagian 1. Perancangan sederhana dan dapat

sambungan perlu perhitungan lebih teliti. digunakan untuk semua tingkat volume
Kebanyakan digunakan hanya pada jalan- lalu-lintas dan semua jenis berdasarkan
jalan tinggi, serta pada perkerasan klasifikasi fungsi jalan raya.
lapangan terbang.
2. Rancangan Job Mix lebih mudah untuk 2. Kendali kualitas untuk Job Mix agak rumit
dikendalikan kualitasnya. Modulus karena harus diteliti baik di laboratorium
Elastisitas antara lapis permukaan dan sebelum dihampar, maupun hasil setelah
pondasi sangat berbeda. dihampar di lapangan.
3. Rongga udara didalam beton tidak dapat 3. Rongga udara dapat mengurangi
mengurangi tegangan yang timbul akibat tegangan yang timbul akibat perubahan
perubahan volume beton. Pada umumnya volume campuran aspal. Oleh karena itu
diperlukan sambungan untuk mengurangi tidak diperlukan sambungan. Sulit untuk
tegangan akibat perubahan temperatur. bertahan terhadap kondisi drainase yang
Dapat lebih bertahan terhadap kondisi buruk.
yang lebih buruk.
4. Umur rencana dapat mencapai 15 – 40 4. Umur rencana relatif pendek 5 – 10 tahun.

tahun. Jika terjadi kerusakan maka Kerusakan tidak merambat ke bagian
kerusakan tersebut cepat dan dalam waktu konstruksi yang lain, kecuali jika
singkat. perkerasan terendam air.
5. Indeks Pelayanan tetap baik hampir 5. Indeks Pelayanan yang terbaik hanya
selama umur rencana, terutama jika pada saat selesai pelaksanaan
transverse joints dikerjakan dan dipelihara konstruksi, setelah itu berkurang seiring
dengan baik. dengan waktu dan frekuensi beban lalu-
lintasnya.
6. Pada umumnya biaya awal konstruksi 6. Pada umumnya biaya awal konstruksi
tinggi. rendah, terutama untuk jalan lokal dengan
volume lalu-lintas rendah. Tetapi biaya
awal hampir sama untuk jenis konstruksi
jalan berkualitas tinggi yaitu jalan dengan
tingkat volume lalu-lintas tinggi.
7. Pelaksanaan relatif sederhana kecuali 7. Pelaksanaan cukup rumit disebabkan

Perkerasan Kaku Perkerasan Lentur
pada sambungan-sambungan. kendali kualitas harus diperhatikan pada

sejumlah varian, termasuk kendali
terhadap temperatur.
8. Sangat penting untuk melaksanakan 8. Biaya pemeliharaan yang dikeluarkan,

pemeliharaan terhadap sambungan- mencapai lebih kurang dua kali lebih
sambungan secara tetap. besar dari pada perkerasan kaku.
9. Agak sulit untuk menetapkan saat yang 9. Pelapisan ulang dapat dilaksanakan pada
tepat untuk melakukan pelapisan ulang. semua tingkat ketebalan perkerasan yang
Apabila lapisan permukaan akan dilapis diperlukan lebih mudah menentukan
ulang, maka untuk mencegah terjadinya perkiraan saat pelapisan ulang harus
retak refleksi biasanya dibuat tebal dilakukan.
perkerasan > 10 cm
10. Kekuatan konstruksi perkerasan kaku 10. Kekuatan konstruksi perkerasan lentur
ditentukan oleh kekuatan lapisan beton ditentukan oleh kemampuan penyebaran
sendiri (tanah dasar tidak begitu tegangan setiap lapisan dan ditentukan
menentukan). oleh tebal setiap lapisan dan kekuatan
tanah dasar yang dipadatkan.
11. Yang dimaksud dengan tebal konstruksi 11. Yang dimaksud dengan tebal konstruksi
perkerasan kaku adalah tebal lapisan perkerasan lentur adalah tebal seluruh
beton tidak termasuk pondasi. lapisan yang ada diatas tanah dasar
dipadatkan termasuk pondasi.
Kegunaan dari program jalan uji ini adalah untuk mengetahui efek pembebanan
relatif dan konfigurasi tegangan pada perkerasan kaku. Beban yang digunakan
adalah 18.000 lbs dan 22.400 pound untuk sumbu tunggal dan 32.000 serta
44.000 pounds pada sumbu ganda. Hasil yang paling penting dari program uji ini
adalah bahwa perkembangan retak pada pelat beton adalah karena terjadinya
gejala pumping. Tegangan dan lendutan yang diukur pada jalan uji adalah akibat
adanya pumping.
Selain itu dikenal juga AASHO Road Test yang dibangun di Ottawa, Illinois pada
tahun 1950. Salah satu hasil yang paling penting dari penelitian pada jalan uji
AASHO ini adalah mengenai indeks pelayanan. Penemuan yang paling signifikan
adalah adanya hubungan antara perubahan repetisi beban terhadap perubahan

tingkat pelayanan jalan. Pada jalan uji AASHO, tingkat pelayanan akhir
diasumsikan dengan angka 1,5 (tergantung juga kinerja perkerasan yang
diharapkan), sedangkan tingkat pelayanan awal selalu kurang dan 5,0.
1.3.2 JENIS LAPISAN PERKERASAN JALAN BETON SEMEN PORTLAND
Lapisan perkerasan beton dapat diklasifikasikan atas 3 tipe sebagai berikut :

a. Perkerasan beton biasa tanpa tulangan untuk kendali retak dan transfer beban
(kecuali pada sambungan memanjang).
b. Perkerasan beton dengan tulangan sederhana, dengan siar susut relatif cukup
jauh dan transfer beban pada siar terjadi dengan adanya tulangan dowel.
Untuk kendali retak digunakan wire mesh diantara siar dan penggunaannya
independen terhadap adanya tulangan dowel.
c. Perkerasan beton bertulang menerus terdiri dari prosentasi besi yang relatif
cukup banyak dan tidak ada siar kecuali untuk keperluan pelaksanaan
konstruksi dan beberapa siar muai.
Pada masa kini, tipe perkerasan beton yang populer dan banyak digunakan di
negara-negara maju adalah tipe perkerasan beton bertulang.
1.4 COMPOSITE PAVEMENT

Composite pavement merupakan gabungan konstruksi perkerasan kaku (rigid
pavement) dan lapisan perkerasan lentur (flexible pavement) diatasnya.
Konstruksi ini umumnya mempunyai kenyamanan yang lebih baik bagi
pengendara dibandingkan jika konstruksi tersebut hanya terbuat dari rigid
pavement saja.
1.5 KONSTRUKSI PERKERASAN

Contoh konstruksi perkerasan lentur (flexible pavement) ditunjukkan seperti pada
Gambar 1.5.1.
Contoh konstruksi perkerasan jalan beton semen portland (rigid
pavement).ditunjukkan seperti pada Gambar 1.5.2.
Contoh konstruksi jalan composite pavement ditunjukkan seperti pada Gambar
1.5.3.

Gambar 1.5.1. : Flexible Pavement

Gambar 1.5.2. : Rigid Pavement
CONSTRUCTION JOINT
MELINTANG
 Diisi joint sealer setelah

pemotongan
 Pemotongan joint dengan
gergaji mesin setiap interval
5.00 m
TRANSISI STRUKTUR DENGAN

PERKERASAN ASPAL

Pelatihan Jab Kerja Supervision Engineer Pengendalian Pencemaran Lingkungan
Gambar 1.5.3. : Composite Pavemen

Pelatihan Jab Kerja Supervision Engineer Pengendalian Pencemaran Lingkungan
Modul SE-07 Pengawasan Pelaksanaan Pekerjaan Jalan Bab II : Persiapan Dan Survei Lapangan
BAB II
PERSIAPAN DAN SURVEI LAPANGAN
2.1 PEMATOKAN DAN PENGUKURAN
Suatu pembangunan membutuhkan pelaksanaan seluruh elemen-elemennya

pada posisi yang benar.
Untuk memindahkan suatu gambar rencana dari atas kertas ke suatu bangunan di
lapangan, maka dibutuhkan :
a. Di sana harus ada sejumlah titik kontrol pengukuran yang harus dikaitkan pada
suatu sistem koordinat yang tetap.
b. Perencanaan konstruksi harus dikaitkan pada sistem koordinat yang sama.
Apabila terdapat ketidak jelasan informasi pada gambar rencana yang
menimbulkan keraguan interpretasi, maka pengawas lapangan harus
menghubungi perencananya untuk mendapatkan kejelasan. Kontraktor
bertanggung jawab dalam penentuan dan pematokan secara keseluruhan, sedang
pengawas lapangan harus memastikan bahwa kontraktor mendapatkan informasi
yang tepat serta menyiapkan titik-titik kontrol yang dipasang.
2.1.1 TITIK KONTROL SURVEI
Suatu jaringan titik kontrol survei ditentukan untuk mencakup seluruh daerah
proyek, dan ditempatkan pada posisi yang tepat didalam pekerjaan konstruksi.
Jarak antara titik-titik kontrol dianjurkan kira-kira 50 meter.
Titik-titik kontrol survei sebaiknya berada dekat dengan lokasi pekerjaan tetapi
bebas dari area kegiatan, dimaksudkan untuk menghindari kemungkinan adanya
pergeseran posisi akibat aktivitas pekerjaan termasuk pengoperasian dari
peralatan. Untuk itu letak titik-titik kontrol tersebut harus selalu dicek secara
teratur. Perubahan letak titik kontrol juga dapat terjadi pada dasar tanah, pada
timbunan pelapisan tanah yang mudah mampat atau proses dalam tanah itu
sendiri, seperti proses yang terjadi akibat besarnya variasi kadar kelembaban.
PelatihanSupervision Engineer of Roads Construction (SE)

II-1
2.1.2 PENENTUAN ELEMEN-ELEMEN STRUKTUR
Letak dari elemen-elemen utama struktur ditentukan berdasarkan pada sistem

referensi yang digunakan.
Titik offset referensi harus ditetapkan untuk tiap elemen utama. Letak dan jarak
offset tiap-tiap titik referensi harus hati-hati diputuskan dan dikenali di lapangan
dan untuk menyiapkan tahap penentuan kembali yang mudah bagi letak elemen
utama selama pelaksanaan pekerjaan sehingga titik-titik ini tidak terganggu.
Letak elemen-elemen kecil lain seperti kerb, parapet, galian drainase ditentukan
berdasarkan pada letak elemen-elemen dengan mempertimbangkan pengukuran.
Penempatan dan pematokan letak elemen-elemen yang telah ditentukan harus
diperiksa. Pemeriksaan ini harus dilakukan secara terpisah dan dilakukan oleh
Staf Engineer dengan menggunakan peralatan lain yang berbeda dengan
peralatan yang digunakan pada saat penempatan dan pematokan awal.
Bagi kontraktor yang melaksanakan pemeriksaan ulang atas hasil pekerjaannya
sendiri, dianjurkan untuk menggunakan methoda lain yang berbeda dengan
methoda yang telah digunakan pada saat awal penempatan dan pematokan.
Untuk menghindari kesalahan dari ketidak tepatan identifikasi patok, ketidak-
tepatan panandaan atau kesalahan dalam melaksanakan survei, maka
pengukuran jarak dan beda tinggi dilakukan dengan memeriksa hasil pekerjaan
dari titik awal suatu sisi sampai pada titik akhir pada sisi yang lain, kemudian
diikatkan pada titik kontrol hasil survei pertama. Pemeriksaan ini tidak
diperkenankan dilakukan hanya dengan mengukur dari satu titik akhir saja atau
dua titik akhir pada sisi yang terpisah.
2.1.3 PEMATOKAN BERSAMA (SETTING OUT)
Semua survei di lapangan selama pematokan bersama dan selama konstruksi

akan dilaksanakan oleh kontraktor di bawah petunjuk konsultan.
Hasil survey tersebut akan dikaitkan dengan gambar-gambar konstruksi, kondisi
yang ada dan beberapa ketidaksesuaian antara gambar-gambar dan kondisi-
kondisi yang ada akan dipergunakan untuk mereview design untuk keperluan
proyek (bila ada).

II-2
2.2. PERSIAPAN LAPANGAN
Pada tahap persiapan di lapangan, aktivitas-aktivitas konstruksi antara lain

meliputi hal-hal di bawah ini :
a. Memeriksa kualitas dari semua bahan-bahan yang akan dipergunakan untuk
konstruksi.
b. Penyiapan rancangan campuran pekerjaan (job mix formula) untuk aspal,
beton dan lain-lain.
c. Lokasi letak bahan-bahan.
d. Kondisi tumpukan bahan di lokasi kerja.
e. Jumlah dan kondisi semua peralatan.
f. Jumlah personil kontraktor.
g. Jumlah dan kualitas bahan-bahan.
h. Kondisi cuaca.
i. Persiapan form-work.
j. Jadual pelaksanaan.
k. Persiapan konstruksi.
Setelah mobilisasi dan persiapan di lapangan selesai dan diperiksa oleh -

pengawas dan pengguna jasa maka pekerjaan konstruksi dapat dilaksanakan.
Tim pengawas akan mengecek langsung dalam hal-hal berikut ini :
a. Metoda pekerjaan konstruksi.
b. Campuran-campuran bahan.
c. Pengecekan jadual.
d. Kondisi cuaca dari waktu ke waktu selama periode pelaksanaan pekerjaan.
e. Pengambilan benda uji (sampling).
Sebelum kontraktor memulai aktivitas konstruksi, kontraktor perlu membuat

prosedur konstruksi dan persetujuan pekerjaan dalam tahapan (work sequence)
yang logis, antara lain meliputi :
a. Bahan-bahan yang akan digunakan.
b. Metode pelaksanaan pekerjaan fisik, khususnya untuk pekerjaan komplek.
c. Quality control, jenis pengujian dan jumlah / frekuensi pengujian.
d. Uji laboratorium terhadap benda uji yang diambil dari lokasi kerja.
e. Pengujian lain sesuai dengan spesifikasi.

II-3
Modul SE-07 Pengawasan Pelaksanaan Pekerjaan Jalan Bab III : Pekerjaan Tanah
BAB III
PEKERJAAN BADAN JALAN
3.1 PEKERJAAN GALIAN
1. Pekerjaan ini umumnya diperlukan untuk pembuatan saluran air dan selokan,
untuk formasi galian atau pondasi pipa, gorong-gorong, pembuangan atau
struktur lainnya, untuk pembuangan bahan yang tak terpakai dan tanah humus,
untuk pekerjaan stabilisasi lereng dan pembuangan bahan longsoran, untuk
galian bahan konstruksi dan pembuangan sisa bahan galian, untuk pengupasan
dan pembuangan bahan perkerasan beraspal pada perkerasan lama, dan
umumnya untuk pembentukan profil dan penampang badan jalan.
2. Pekerjaan galian dapat berupa :
a. Galian Biasa
b. Galian Batu
c. Galian Struktur
d. Galian Perkerasan Beraspal
3. Galian Biasa mencakup seluruh galian yang tidak diklasifikasi sebagai galian
batu, galian struktur, galian sumber bahan (borrow excavation) dan galian
perkerasan beraspal.
4. Galian Batu mencakup galian bongkahan batu dengan volume 1 m3 atau lebih
dan seluruh batu atau bahan lainnya tersebut adalah tidak praktis digali tanpa
penggunaan alat bertekanan udara atau pemboran, dan peledakan. Galian ini
tidak termasuk galian yang dapat dibongkar dengan penggaru (ripper) tunggal
yang ditarik oleh traktor dengan berat maksimum 15 ton dan tenaga kuda neto
maksimum sebesar 180 PK.
5. Galian Struktur mencakup galian pada segala jenis tanah dalam batas pekerjaan
yang disebut atau ditunjukkan dalam Gambar untuk Struktur. Setiap galian yang
didefinisikan sebagai Galian Biasa atau Galian Batu tidak dapat dimasukkan
dalam Galian Struktur.
Galian Struktur terbatas untuk galian lantai pondasi jembatan,
tembok penahan tanah beton, dan struktur pemikul beban lainnya.
Pekerjaan galian struktur meliputi : penimbunan kembali dengan
bahan yang disetujui, pembuangan bahan galian yang tidak
PelatihanSupervision Engineer of Roads Construction (SE) III-1

terpakai, semua keperluan drainase, pemompaan, penimbaan,

penurapan, penyokong, pembuatan tempat kerja atau cofferdam
beserta pembongkarannya.
6. Galian Perkerasan Beraspal mencakup galian pada perkerasan lama dan

pembuangan bahan perkerasan beraspal dengan maupun tanpa Cold Milling
Machine (mesin pengupas perkerasan beraspal tanpa pemanasan).
3.1.1 PROSEDUR PENGGALIAN
Penggalian harus dilaksanakan menurut kelandaian, garis, dan elevasi yang

ditentukan.
Pekerjaan galian harus dilaksanakan dengan gangguan yang seminimal mungkin
terhadap bahan di bawah dan di luar batas galian.
Bilamana bahan yang terekspos pada garis formasi atau tanah dasar atau pondasi
dalam keadaan lepas atau lunak atau kotor atau tidak memenuhi syarat, maka
bahan tersebut harus seluruhnya dibuang dan diganti dengan timbunan yang
memenuhi syarat.
Bilamana batu, lapisan keras atau bahan yang sukar dibongkar dijumpai pada
garis formasi untuk selokan yang diperkeras, pada tanah dasar untuk perkerasan
maupun bahu jalan, atau pada dasar galian pipa atau pondasi struktur, maka
bahan tersebut harus digali 15 cm lebih dalam sampai permukaan yang mantap
dan merata. Tonjolan-tonjolan batu yang runcing pada permukaan yang terekspos
tidak boleh tertinggal dan semua pecahan batu yang diameternya lebih besar dari
15 cm harus dibuang. Profil galian yang disyaratkan harus diperoleh dengan cara
menimbun kembali dengan bahan yang memenuhi syarat dan dipadatkan.
Peledakan sebagai cara pembongkaran batu hanya boleh digunakan jika tidak
praktis menggunakan alat bertekanan udara atau suatu penggaru (ripper) hidrolis
berkuku tunggal. Peledakan dilarang dan penggalian batu dilakukan dengan cara
lain, jika, peledakan tersebut berbahaya bagi manusia atau struktur di sekitarnya.
Kontraktor harus menyediakan anyaman pelindung ledakan (heavy mesh blasting)
untuk melindungi orang, bangunan dan pekerjaan selama penggalian. Jika
dipandang perlu, peledakan harus dibatasi waktunya.
Penggalian batu harus dilakukan sedemikian, apakah dengan peledakan atau cara
lainnya, sehingga tepi-tepi potongan harus dibiarkan pada kondisi yang aman dan

serata mungkin. Batu yang lepas atau bergantungan dapat menjadi tidak stabil atau
menimbulkan bahaya terhadap pekerjaan atau orang, harus dibuang, baik terjadi
pada pemotongan batu yang baru maupun yang lama.
3.1.2 GALIAN UNTUK STRUKTUR DAN PIPA
Galian untuk pipa, gorong-gorong atau drainase beton dan galian untuk pondasi
jembatan atau struktur lain, harus cukup ukurannya sehingga memungkinkan
pemasangan bahan dengan benar, pemadatan harus dilakukan setelah penimbunan
kembali di bawah dan di sekeliling pekerjaan.
Cofferdam, penyokong (shoring) dan pengaku (bracing) atau tindakan lain untuk
mengeluarkan air harus dipasang untuk pembuatan dan pemeriksaan kerangka
acuan dan untuk memungkinkan pemompaan dari luar acuan. Cofferdam atau
penyokong atau pengaku yang tergeser atau bergerak ke samping selama
pekerjaan galian harus diperbaiki, dikembalikan posisinya dan diperkuat untuk
menjamin kebebasan ruang gerak yang diperlukan selama pelaksanaan.
Cofferdam, penyokong dan pengaku (bracing) yang dibuat untuk pondasi
jembatan atau struktur lainnya harus diletakkan sedemikian hingga tidak
menyebabkan terjadinya penggerusan dasar, tebing atau bantaran sungai.
Bila galian parit untuk gorong-gorong atau lainnya dilakukan pada timbunan baru,
maka timbunan harus dikerjakan sampai ketinggian yang diperlukan dengan jarak
masing-masing lokasi galian parit tidak kurang dari 5 kali lebar galian parit tersebut,
selanjutnya galian parit tersebut dilaksanakan dengan sisi-sisi yang setegak mungkin
sebagaimana kondisi tanahnya mengijinkan.
Setiap pemompaan pada galian harus dilaksanakan sedemikian, sehingga dapat
menghindarkan kemungkinan terbawanya setiap bagian bahan yang baru
terpasang. Setiap pemompaan yang diperlukan selama pengecoran beton, atau
untuk suatu periode paling sedikit 24 jam sesudahnya, harus dilaksanakan dengan
pompa yang diletakkan di luar acuan beton tersebut.
Galian sampai elevasi akhir pondasi untuk telapak pondasi struktur tidak boleh
dilaksanakan sampai sesaat sebelum pondasi akan dicor.
3.1.3 GALIAN PADA BORROW PITS

Sumber bahan (borrow pits), apakah di dalam Daerah Milik Jalan atau di tempat lain,
harus digali sesuai dengan ketentuan.
Persetujuan untuk membuka sumber galian baru atau mengoperasikan sumber
galian lama harus mendapat ijin terlebih dahulu sebelum setiap operasi
penggalian dimulai.
Sumber bahan (borrow pits) di atas tanah yang mungkin digunakan untuk pelebaran
jalan mendatang atau keperluan pemerintah lainnya, tidak diperkenankan.
Penggalian sumber bahan harus dilarang atau dibatasi bilamana penggalian ini
dapat mengganggu drainase alam atau yang direncanakan.
Pada daerah yang lebih tinggi dari permukaan jalan, sumber bahan harus diratakan
sedemikian rupa sehingga mengalirkan seluruh air permukaan ke sistem drainase
berikutnya tanpa genangan.
Tepi galian pada sumber bahan tidak boleh berjarak lebih dekat dari 2 m dari kaki
setiap timbunan atau 10 m dari puncak setiap galian.
3.1.4 GALIAN PADA PERKERASAN ASPAL YANG ADA
Pekerjaan galian pada perkerasan aspal dengan menggunakan mesin Cold Milling
dengan pengrusakan sedikit mungkin terhadap material diatas atau dibawah batas
galian yang ditentukan. Bilamana material pada permukaan dasar hasil galian
terlepas atau rusak akibat dari pelaksanaan penggalian tersebut, maka material
yang rusak atau terlepas tersebut harus dipadatkan dengan merata atau dibuang
seluruhnya dan diganti dengan material yang cocok. Setiap lubang pada permukaan
dasar galian harus diisi dengan material yang cocok lalu dipadatkan dengan merata.
Pekerjaan galian pada perkerasan aspal yang ada tanpa menggunakan mesin Cold
Milling, material yang terdapat pada permukaan dasar galian, material yang lepas,
lunak atau tergumpal atau hal-hal lain yang tidak memenuhi syarat, maka material
tersebut harus dipadatkan dengan merata atau dibuang seluruhnya dan diganti
dengan material yang cocok.
3.1.5 PENGAMANAN PEKERJAAN GALIAN
Kontraktor harus memikul semua tanggung jawab dalam menjamin keselamatan

pekerja, yang melaksanakan pekerjaan galian, penduduk dan bangunan yang ada di
sekitar lokasi galian.

Selama pelaksanaan pekerjaan galian, lereng sementara galian yang stabil dan
mampu menahan pekerjaan, struktur atau mesin di sekitarnya, harus dipertahankan
sepanjang waktu, penyokong (shoring) dan pengaku (bracing) yang memadai harus
dipasang bilamana permukaan lereng galian mungkin tidak stabil. Bilamana
diperlukan, Kontraktor harus menyokong atau mendukung struktur di sekitarnya,
yang jika tidak dilaksanakan dapat menjadi tidak stabil atau rusak oleh pekerjaan
galian tersebut.
Untuk menjaga stabilitas lereng galian dan keamanan pekerja maka galian tanah
yang lebih dari 5 m harus dibuat bertangga dengan teras selebar 1 m.
Peralatan berat untuk pemindahan tanah, pemadatan atau keperluan lainnya tidak
diijinkan berada atau beroperasi lebih dekat 1,5 m dari tepi galian parit untuk gorong-
gorong pipa atau galian pondasi untuk struktur, terkecuali bilamana pipa atau
struktur lainnya yang telah terpasang dalam galian dan galian tersebut telah ditimbun
kembali dengan bahan yang disetujui dan telah dipadatkan.
Cofferdam, dinding penahan rembesan (cut off wall) atau cara lainnya untuk
mengalihkan air di daerah galian harus dirancang sebagaimana mestinya dan cukup
kuat untuk menjamin bahwa keruntuhan mendadak yang dapat membanjiri tempat
kerja dengan cepat, tidak akan terjadi.
Dalam setiap saat, bilamana pekerja atau orang lain berada dalam lokasi galian,
dimana kepala mereka, yang meskipun hanya kadang-kadang saja, berada di
bawah permukaan tanah, maka Kontraktor harus menempatkan seorang pengawas
keamanan di lokasi kerja yang tugasnya hanya memantau keamanan. Sepanjang
waktu penggalian, peralatan galian cadangan (yang belum dipakai) serta
perlengkapan P3K harus tersedia pada tempat kerja galian.
Bahan peledak yang diperlukan untuk galian batu harus disimpan, ditangani, dan
digunakan dengan hati-hati dan di bawah pengendalian yang extra ketat sesuai
dengan Peraturan dan Perundang-undangan yang berlaku. Kontraktor harus
bertanggung-jawab dalam mencegah pengeluaran atau penggunaan yang tidak
tepat atas setiap bahan peledak dan harus menjamin bahwa penanganan
peledakan hanya dipercayakan kepada orang yang berpengalaman dan
bertanggung-jawab.
Semua galian terbuka harus diberi rambu peringatan dan penghalang (barikade)
yang cukup untuk mencegah pekerja atau orang lain terjatuh ke dalamnya, dan
setiap galian terbuka pada lokasi jalur lalu-lintas maupun lokasi bahu jalan harus

diberi rambu tambahan pada malam hari berupa drum yang dicat putih (atau yang
sejenis) beserta lampu merah atau kuning guna menjamin keselamatan para
pengguna jalan.
3.1.6 KONDISI TEMPAT KERJA
Seluruh galian harus dijaga agar bebas dari air dan Kontraktor harus menyediakan
semua bahan, perlengkapan dan pekerja yang diperlukan untuk pengeringan
(pemompaan), pengalihan saluran air dan pembuatan drainase sementara, dinding
penahan rembesan (cut off wall) dan cofferdam. Pompa siap pakai di lapangan
harus senantiasa dipelihara sepanjang waktu untuk menjamin bahwa tak akan
terjadi gangguan dalam pengeringan dengan pompa.
Bilamana pekerjaan sedang dilaksanakan pada drainase lama atau tempat lain
dimana air atau tanah rembesan (seepage) mungkin sudah tercemari, maka
Kontraktor harus senantiasa memelihara tempat kerja dengan memasok air bersih
yang akan digunakan oleh pekerja sebagai air cuci, bersama-sama dengan sabun
dan desinfektan yang memadai.
3.1.7 UTILITAS BAWAH TANAH
Kontraktor bertanggung-jawab untuk memperoleh informasi tentang keberadaan dan

lokasi utilitas bawah tanah dan untuk memperoleh dan membayar setiap ijin atau
wewenang lainnya yang diperlukan dalam melaksanakan galian.
Kontraktor bertanggung-jawab untuk menjaga dan melindungi setiap utilitas bawah
tanah yang masih berfungsi seperti pipa, kabel, atau saluran bawah tanah lainnya
atau struktur yang mungkin dijumpai dan untuk memperbaiki setiap kerusakan yang
timbul akibat operasi kegiatannya.
3.1.8 PENGGUNAAN DAN PEMBUANGAN BAHAN GALIAN
Semua bahan galian tanah dan batu yang dapat dipakai bilamana memungkinkan
harus digunakan secara efektif untuk formasi timbunan atau penimbunan kembali.
Bahan galian yang mengandung tanah yang sangat organik, tanah gambut (peat),
sejumlah besar akar atau bahan tetumbuhan lainnya dan tanah kompresif yang akan
menyulitkan pemadatan bahan di atasnya atau yang mengakibatkan setiap

kegagalan atau penurunan (settlement) yang tidak dikehendaki, harus tidak

digunakan sebagai timbunan dalam pekerjaan permanen.
Setiap bahan galian yang melebihi kebutuhan timbunan, atau tiap bahan galian yang
tidak disetujui untuk digunakan sebagai bahan timbunan, harus dibuang dan
diratakan di luar Daerah Milik Jalan (DMJ).
Kontraktor bertanggung-jawab terhadap seluruh pengaturan dan biaya yang
diperlukan untuk pembuangan bahan galian yang tidak terpakai atau yang tidak
memenuhi syarat untuk bahan timbunan, juga termasuk pengangkutan hasil galian
ke tempat pembuangan akhir.
3.1.9 PENGEMBALIAN BENTUK DAN PEMBUANGAN PEKERJAAN

SEMENTARA
Semua struktur sementara seperti cofferdam atau penyokong (shoring) dan pengaku
(bracing) harus dibongkar setelah struktur permanen atau pekerjaan lainnya selesai.
Pembongkaran harus dilakukan sedemikian sehingga tidak mengganggu atau
merusak struktur atau formasi yang telah selesai.
Setiap bahan galian yang sementara waktu diijinkan untuk ditempatkan dalam
saluran air harus dibuang seluruhnya setelah pekerjaan berakhir sedemikian rupa
sehingga tidak mengganggu saluran air.
Seluruh tempat bekas galian bahan atau sumber bahan yang digunakan oleh
Kontraktor harus ditinggalkan dalam suatu kondisi yang rata dan rapi dengan tepi
dan lereng yang stabil dan saluran drainase yang memadai.
3.1.10 TOLERANSI DIMENSI
Kelandaian akhir, garis dan formasi sesudah galian selain galian perkerasan
beraspal tidak boleh berbeda lebih dari 2 cm dari yang ditentukan dalam Gambar
pada setiap titik, sedangkan untuk galian perkerasan beraspal tidak boleh berbeda
lebih dari 1 cm dari yang disyaratkan.
Permukaan galian tanah maupun batu yang telah selesai dan terbuka terhadap
aliran air permukaan harus cukup rata dan harus memiliki cukup kemiringan untuk
menjamin pengaliran air yang bebas dari permukaan itu tanpa terjadi genangan.

3.2 TIMBUNAN
Timbunan dibagi menjadi tiga jenis, yaitu timbunan biasa, timbunan pilihan dan
timbunan pilihan di atas tanah rawa.
Timbunan pilihan akan digunakan sebagai lapis penopang (capping layer) untuk
meningkatkan daya dukung tanah dasar, juga digunakan di daerah saluran air dan
lokasi serupa dimana bahan yang plastis sulit dipadatkan dengan baik. Timbunan
pilihan dapat juga digunakan untuk stabilisasi lereng atau pekerjaan pelebaran
timbunan jika diperlukan lereng yang lebih curam karena keterbatasan ruangan,
dan untuk pekerjaan timbunan lainnya dimana kekuatan timbunan adalah faktor
yang kritis.
Timbunan pilihan di atas tanah rawa akan digunakan untuk melintasi daerah yang
rendah dan selalu tergenang oleh air.
Kontraktor harus menjamin bahwa pekerjaan harus dijaga tetap kering segera
sebelum dan selama pekerjaan penghamparan dan pemadatan, dan selama
pelaksanaan timbunan harus memiliki lereng melintang yang cukup untuk membantu
drainase badan jalan dari setiap curahan air hujan dan juga harus menjamin bahwa
pekerjaan akhir mempunyai drainase yang baik. Bilamana memungkinkan, air yang
berasal dari tempat kerja harus dibuang ke dalam sistim drainase permanen.
Kontraktor harus selalu menyediakan pasokan air yang cukup untuk pengendalian
kadar air timbunan selama operasi penghamparan dan pemadatan.
3.2.2 PERBAIKAN TERHADAP TIMBUNAN YANG TIDAK MEMENUHI

KETENTUAN ATAU TIDAK STABIL
Timbunan akhir yang tidak memenuhi penampang melintang yang disyaratkan atau
disetujui atau toleransi permukaan yang disyaratkan harus diperbaiki dengan
menggemburkan permukaannya dan membuang atau menambah bahan
sebagaimana yang diperlukan dan dilanjutkan dengan pembentukan kembali dan
pemadatan kembali.
Timbunan yang terlalu kering untuk pemadatan, dalam hal batas-batas kadar airnya
yang disyaratkan, harus diperbaiki dengan menggaru bahan tersebut, dilanjutkan

dengan penyemprotan air secukupnya dan dicampur seluruhnya dengan

menggunakan motor grader atau peralatan lain yang disetujui.
Timbunan yang terlalu basah untuk pemadatan, seperti dinyatakan dalam batas-
batas kadar air yang disyaratkan, harus diperbaiki dengan menggaru bahan tersebut
dengan menggunakan motor grader atau alat lainnya secara berulang-ulang dengan
selang waktu istirahat selama penanganan, dalam cuaca cerah. Alternatif lain,
bilamana pengeringan yang memadai tidak dapat dicapai dengan menggaru dan
membiarkan bahan gembur tersebut, bahan tersebut dikeluarkan dari pekerjaan dan
diganti dengan bahan kering yang lebih cocok.
Timbunan yang telah dipadatkan dan memenuhi ketentuan yang disyaratkan,
menjadi jenuh akibat hujan atau banjir atau karena hal lain, biasanya tidak
memerlukan pekerjaan perbaikan asalkan sifat-sifat bahan dan kerataan permukaan
masih memenuhi ketentuan.
3.2.3 PENGEMBALIAN BENTUK PEKERJAAN SETELAH PENGUJIAN
Semua lubang pada pekerjaan akhir yang timbul akibat pengujian kepadatan atau
lainnya harus secepatnya ditutup kembali oleh Kontraktor dan dipadatkan sampai
mencapai kepadatan dan toleransi permukaan yang disyaratkan.
3.2.4 CUACA YANG DIJINKAN UNTUK BEKERJA
Timbunan tidak boleh ditempatkan, dihampar atau dipadatkan sewaktu hujan, dan
pemadatan tidak boleh dilaksanakan setelah hujan atau bilamana kadar air bahan
berada di luar rentang yang disyaratkan.
3.2.5 BAHAN UNTUK TIMBUNAN BIASA
Bahan yang dipilih sebaiknya tidak termasuk tanah yang berplastisitas tinggi, yang
diklasifikasikan sebagai A-7-6 menurut AASHTO M145 atau sebagai CH menurut
"Unified atau Casagrande Soil Classification System". Bila penggunaan tanah yang
berplastisitas tinggi tidak dapat dihindarkan, bahan tersebut harus digunakan hanya
pada bagian dasar dari timbunan atau pada penimbunan kembali yang tidak
memerlukan daya dukung atau kekuatan geser yang tinggi. Tanah plastis seperti itu

sama sekali tidak boleh digunakan pada 30 cm lapisan langsung di bawah bagian
dasar perkerasan atau bahu jalan atau tanah dasar bahu jalan.
Bahan timbunan bila diuji dengan SNI 03-1744-1989, harus memiliki CBR tidak
kurang dari 6 % setelah perendaman 4 hari bila dipadatkan 100 % kepadatan kering
maksimum (MDD) seperti yang ditentukan oleh SNI 03-1742-1989.
Tanah sangat expansive yang memiliki nilai aktif lebih besar dari 1,25 atau derajat
pengembangan yang diklasifikasikan oleh AASHTO T258 sebagai "very high" atau
"extra high", tidak boleh digunakan sebagai bahan timbunan. Nilai aktif adalah
perbandingan antara Indeks Plastisitas / PI - (SNI 03-1966-1989) dan persentase
kadar lempung (SNI 03-3422-1994).
3.2.6 BAHAN UNTUK TIMBUNAN PILIHAN
Timbunan yang diklasifikasikan sebagai timbunan pilihan harus terdiri dari bahan
tanah atau batu yang memenuhi ketentuan, bila diuji sesuai dengan SNI 03-1744-
1989, timbunan pilihan harus memiliki CBR paling sedikit 10 % setelah 4 hari
perendaman bila dipadatkan sampai 100 % kepadatan kering maksimum sesuai
dengan SNI 03-1742-1989.
Bahan timbunan pilihan dapat berupa pasir atau kerikil atau bahan berbutir bersih
lainnya dengan Indeks Plastisitas maksimum 6 %.
Bahan timbunan pilihan yang digunakan pada lereng atau pekerjaan stabilisasi
timbunan atau pada situasi lainnya yang memerlukan kuat geser yang cukup,
bilamana dilaksanakan dengan pemadatan kering normal, maka timbunan pilihan
dapat berupa timbunan batu atau kerikil lempungan bergradasi baik atau lempung
pasiran atau lempung berplastisitas rendah. Jenis bahan yang dipilih, dan disetujui
akan tergantung pada kecuraman dari lereng yang akan dibangun atau ditimbun,
atau pada tekanan yang akan dipikul.
3.2.7 BAHAN TIMBUNAN PILIHAN DI ATAS TANAH RAWA
Bahan timbunan pilihan di atas tanah rawa haruslah pasir atau kerikil atau bahan
berbutir bersih lainnya dengan Index Plastisitas maksimum 6 %.

3.2.8 PENGHAMPARAN DAN PEMADATAN TIMBUNAN
3.2.8.1 Penyiapan tempat kerja
Sebelum penghamparan timbunan pada setiap tempat, semua bahan yang tidak
diperlukan harus dibuang.
Bilamana tinggi timbunan satu meter atau kurang, dasar pondasi timbunan harus
dipadatkan (termasuk penggemburan dan pengeringan atau pembasahan bila
diperlukan) sampai 15 cm bagian permukaan atas dasar pondasi memenuhi
kepadatan yang disyaratkan untuk timbunan yang ditempatkan diatasnya.
Bilamana timbunan akan ditempatkan pada lereng bukit atau ditempatkan di atas
timbunan lama atau yang baru dikerjakan, maka lereng lama harus dipotong
bertangga dengan lebar yang cukup sehingga memungkinkan peralatan pemadat
dapat beroperasi di daerah lereng lama sesuai seperti timbunan yang dihampar
horizontal lapis demi lapis.
3.2.8.2 Penghamparan timbunan
Timbunan harus ditempatkan ke permukaan yang telah disiapkan dan disebar dalam
lapisan yang merata yang bila dipadatkan akan memenuhi toleransi tebal lapisan
yang disyaratkan. Bilamana timbunan dihampar lebih dari satu lapis, lapisan-lapisan
tersebut sedapat mungkin dibagi rata sehingga sama tebalnya.
Tanah timbunan umumnya diangkut langsung dari lokasi sumber bahan ke

permukaan yang telah disiapkan pada saat cuaca cerah dan disebarkan.
Penumpukan tanah timbunan untuk persediaan biasanya tidak diperkenankan,
terutama selama musim hujan.
Penimbunan kembali di atas pipa dan di belakang struktur harus dilaksanakan

dengan sistematis dan secepat mungkin segera setelah pemasangan pipa atau
struktur. Akan tetapi, sebelum penimbunan kembali, diperlukan waktu perawatan
tidak kurang dari 8 jam setelah pemberian adukan pada sambungan pipa atau
pengecoran struktur beton gravity, pemasangan pasangan batu gravity atau
pasangan batu dengan mortar gravity. Sebelum penimbunan kembali di sekitar

struktur penahan tanah dari beton, pasangan batu atau pasangan batu dengan
mortar, juga diperlukan waktu perawatan tidak kurang dari 14 hari.
Bilamana timbunan badan jalan akan diperlebar, lereng timbunan lama harus
disiapkan dengan membuang seluruh tetumbuhan yang terdapat pada permukaan
lereng dan dibuat bertangga sehingga timbunan baru akan terkunci pada timbunan
lama. Selanjutnya timbunan yang diperlebar harus dihampar horizontal lapis demi
lapis sampai dengan elevasi tanah dasar, yang kemudian harus ditutup secepat
mungkin dengan lapis pondasi bawah dan atas sampai elevasi permukaan jalan
lama sehingga bagian yang diperlebar dapat dimanfaatkan oleh lalu-lintas secepat
mungkin, dengan demikian pembangunan dapat dilanjutkan ke sisi jalan lainnya
bilamana diperlukan.
3.2.8.3 Pemadatan timbunan
Segera setelah penempatan dan penghamparan timbunan, setiap lapis harus

dipadatkan dengan peralatan pemadat yang memadai dan disetujui sampai
mencapai kepadatan yang disyaratkan.
Pemadatan timbunan tanah harus dilaksanakan hanya bilamana kadar air bahan
berada dalam rentang 3 % di bawah kadar air optimum sampai 1 % di atas kadar air
optimum. Kadar air optimum harus didefinisikan sebagai kadar air pada kepadatan
kering maksimum yang diperoleh bilamana tanah dipadatkan sesuai dengan SNI 03-
1742-1989.
Seluruh timbunan batu harus ditutup dengan satu lapisan atau lebih setebal 20 cm
dari bahan bergradasi menerus dan tidak mengandung batu yang lebih besar dari 5
cm serta mampu mengisi rongga-rongga batu pada bagian atas timbunan batu
tersebut. Lapis penutup ini harus dilaksanakan sampai mencapai kepadatan
timbunan tanah yang disyaratkan.
Setiap lapisan timbunan yang dihampar harus dipadatkan seperti yang disyaratkan,
diuji kepadatannya sebelum lapisan berikutnya dihampar.
Timbunan harus dipadatkan mulai dari tepi luar dan bergerak menuju ke arah sumbu
jalan sedemikian rupa sehingga setiap ruas akan menerima jumlah usaha
pemadatan yang sama.

Bilamana bahan timbunan dihampar pada kedua sisi pipa atau drainase beton atau
struktur, maka pelaksanaan harus dilakukan sedemikian rupa agar timbunan pada
kedua sisi selalu mempunyai elevasi yang hampir sama.
Bilamana bahan timbunan dapat ditempatkan hanya pada satu sisi abutment,
tembok sayap, pilar, tembok penahan atau tembok kepala gorong-gorong, maka
tempat-tempat yang bersebelahan dengan struktur tidak boleh dipadatkan secara
berlebihan karena dapat menyebabkan bergesernya struktur atau tekanan yang
berlebihan pada struktur.
Timbunan yang bersebelahan dengan ujung jembatan tidak boleh ditempatkan lebih
tinggi dari dasar dinding belakang abutment sampai struktur bangunan atas telah
terpasang.
Timbunan pada lokasi yang tidak dapat dicapai dengan peralatan pemadat mesin
gilas, harus dihampar dalam lapisan horizontal dengan tebal gembur tidak lebih dari
15 cm dan dipadatkan dengan penumbuk loncat mekanis atau timbris (tamper)
manual dengan berat minimum 10 kg. Pemadatan di bawah maupun di tepi pipa
harus mendapat perhatian khusus untuk mencegah timbulnya rongga-rongga dan
untuk menjamin bahwa pipa terdukung sepenuhnya.
Timbunan pilihan di atas tanah rawa mulai dipadatkan pada batas permukaan air
dimana timbunan terendam, dengan peralatan yang disetujui.
3.2.9 PENGENDALIAN MUTU
3.2.9.1 Pengendalian mutu bahan
Jumlah pengujian yang diperlukan untuk persetujuan awal mutu bahan paling sedikit
3 contoh yang mewakili sumber bahan yang diusulkan, yang dipilih mewakili rentang
mutu bahan yang mungkin terdapat pada sumber bahan.
Pengujian mutu bahan dapat diulangi lagi agar perubahan bahan atau sumber
bahannya dapat diamati.
Untuk setiap 1.000 m3 bahan timbunan yang diperoleh dari setiap sumber bahan
paling sedikit harus dilakukan suatu pengujian Nilai Aktif.

3.2.9.2 Ketentuan kepadatan untuk timbunan tanah
1. Lapisan tanah yang lebih dalam dari 30 cm di bawah elevasi tanah dasar harus
dipadatkan sampai 95 % dari kepadatan kering maksimum yang ditentukan
sesuai SNI 03-1742-1989. Untuk tanah yang mengandung lebih dari 10 % bahan
yang tertahan pada ayakan ¾”, kepadatan kering maksimum yang diperoleh
harus dikoreksi terhadap bahan yang berukuran lebih (oversize) tersebut.
2. Lapisan tanah pada kedalaman 30 cm atau kurang dari elevasi tanah dasar
harus dipadatkan sampai dengan 100 % dari kepadatan kering maksimum yang
ditentukan sesuai dengan SNI 03-1742-1989.
3. Pengujian kepadatan harus dilakukan pada setiap lapis timbunan yang
dipadatkan sesuai dengan SNI 03-2828-1992 dan bila hasil setiap pengujian
menunjukkan kepadatan kurang dari yang disyaratkan maka Kontraktor harus
memperbaiki. Pengujian harus dilakukan sampai kedalaman penuh pada lokasi
berselang-seling setiap jarak tidak lebih dari 200 m. Untuk penimbunan kembali
di sekitar struktur atau pada galian parit untuk gorong-gorong, paling sedikit
harus dilaksanakan satu pengujian untuk satu lapis penimbunan kembali yang
telah selesai dikerjakan.
4. Untuk timbunan, paling sedikit 1 rangkaian pengujian bahan yang lengkap harus
dilakukan untuk setiap 1.000 m3 bahan timbunan yang dihampar.
3.2.9.3 Kriteria pemadatan untuk timbunan batu
Penghamparan dan pemadatan timbunan batu harus dilaksanakan dengan

menggunakan penggilas berkisi (grid) atau pemadat bervibrasi atau peralatan berat
lainnya yang serupa. Pemadatan harus dilaksanakan dalam arah memanjang
sepanjang timbunan, dimulai pada tepi luar dan bergerak ke arah sumbu jalan, dan
harus dilanjutkan sampai tidak ada gerakan yang tampak di bawah peralatan berat.
Setiap lapis harus terdiri dari batu bergradasi menerus dan seluruh rongga pada
permukaan harus terisi dengan pecahan-pecahan batu sebelum lapis berikutnya
dihampar. Batu tidak boleh digunakan pada 15 cm lapisan teratas timbunan dan
batu berdimensi lebih besar dari 10 cm tidak diperkenankan untuk disertakan dalam
lapisan teratas ini.

3.2.9.4 Percobaan pemadatan
Kontraktor harus bertanggung-jawab dalam memilih metode dan peralatan untuk

mencapai tingkat kepadatan yang disyaratkan. Bilamana Kontraktor tidak sanggup
mencapai kepadatan yang disyaratkan, prosedur pemadatan berikut ini harus diikuti
Percobaan lapangan harus dilaksanakan dengan variasi jumlah lintasan peralatan
pemadat dan kadar air sampai kepadatan yang disyaratkan tercapai. Hasil
percobaan lapangan ini selanjutnya harus digunakan dalam menetapkan jumlah
lintasan, jenis peralatan pemadat dan kadar air untuk seluruh pemadatan berikutnya.
Elevasi dan kelandaian akhir setelah pemadatan harus tidak lebih tinggi atau lebih
rendah 2 cm dari yang ditentukan atau disetujui.
Seluruh permukaan akhir timbunan yang terekspos harus cukup rata dan harus
memiliki kelandaian yang cukup untuk menjamin aliran air permukaan yang bebas.
Permukaan akhir lereng timbunan tidak boleh bervariasi lebih dari 10 cm dari garis
profil yang ditentukan.
Timbunan tidak boleh dihampar dalam lapisan dengan tebal padat lebih dari 20 cm
atau dalam lapisan dengan tebal padat kurang dari 10 cm.
3.3 PENYIAPAN BADAN JALAN
Pekerjaan ini mencakup penyiapan, penggaruan dan pemadatan permukaan tanah

dasar atau permukaan jalan kerikil lama atau lapis perkerasan lama yang rusak
berat, untuk penghamparan Lapis Pondasi Agregat, Lapis Pondasi Jalan Tanpa
Penutup Aspal, Lapis Pondasi Semen Tanah atau Lapis Pondasi Beraspal di daerah
jalur lalu-lintas (termasuk jalur tempat pemberhentian dan persimpangan).
Untuk jalan kerikil, pekerjaan dapat juga mencakup perataan berat dengan motor
grader untuk perbaikan bentuk dengan atau tanpa penggaruan dan tanpa
penambahan bahan baru.
Pekerjaan ini meliputi galian minor atau penggaruan serta pekerjaan timbunan minor
yang diikuti dengan pembentukan, pemadatan, pengujian tanah atau bahan berbutir,
dan pemeliharaan permukaan yang disiapkan sampai bahan perkerasan
ditempatkan diatasnya.
3.3.1 PENGAJUAN KESIAPAN KERJA
Kontraktor harus menyerahkan hasil pengujian sebelum penghamparan bahan lain

di atas tanah dasar atau permukaan jalan, berikut ini :
Hasil pengujian kepadatan seperti yang disyaratakan dalam butir nomer 3.2.9.2.b
dan 3.2.9.2.c.
Hasil pengujian pengukuran permukaan dan data survey yang menunjukkan bahwa
toleransi permukaan yang disyaratkan dalam butir nomer 3.3.5. dipenuhi.
Gorong-gorong, tembok kepala dan struktur minor lainnya di bawah elevasi tanah
dasar atau permukaan jalan, termasuk pemadatan sepenuhnya atas bahan yang
dipakai untuk penimbunan kembali, harus telah selesai sebelum dimulainya
pekerjaan pada tanah dasar atau permukaan jalan. Seluruh pekerjaan drainase
harus berada dalam kondisi berfungsi sehingga menjamin ke-efektifan drainase,
dengan demikian dapat mencegah kerusakan tanah dasar atau permukaan jalan
oleh aliran air permukaan.
Bilamana permukaan tanah dasar disiapkan terlalu dini tanpa segera diikuti oleh
penghamparan lapis pondasi bawah, maka permukaan tanah dasar dapat menjadi
rusak. Oleh karena itu, luas pekerjaan penyiapan tanah dasar yang tidak dapat
dilindungi pada setiap saat harus dibatasi sedemikian rupa sehingga daerah tersebut
yang masih dapat dipelihara dengan peralatan yang tersedia dan Kontraktor harus
mengatur penyiapan tanah dasar dan penempatan bahan perkerasan dimana satu
dengan lainnya berjarak cukup dekat.
3.3.3 BAHAN
Tanah dasar dapat dibentuk dari Timbunan Biasa, Timbunan Pilihan, Lapis Pondasi
Agregat, atau tanah asli di daerah galian yang memenuhi syarat.
3.3.4 PELAKSANAAN PENYIAPAN BADAN JALAN
Tanah dasar harus dipadatkan sesuai dengan ketentuan yang relevan dari butir
nomer 3.2.9.2.b dan 3.2.9.2.c.

Ketinggian akhir setelah pemadatan tidak boleh lebih tinggi atau lebih rendah 1 cm
dari yang disyaratkan atau disetujui.
Seluruh permukaan akhir harus cukup halus dan rata serta memiliki kelandaian yang
cukup, untuk menjamin berlakunya aliran bebas dari air permukaan.
3.4 CARA KHUSUS PELAKSANAAN JALAN PADA DAERAH

RAWA
3.4.1 METODE PEMBUANGAN DAN PENGGANTIAN
 Cocok untuk material yang tidak stabil dangkal (  3 m ).

 Sebelum timbunan, lumpur dibuang sampai material dasar yang stabil.
3.4.2 METODE PEMINDAHAN
 Cocok untuk material yang tidak stabil dangkal (  3 m ).

 Mengganti lumpur dengan material yang baik.
 Cara : dengan berat timbunan, beban tambahan, berat timbunan ditambah
dengan bahan peledak, pemancaran air.
 Untuk timbunan dangkal, material baik ditempatkan disepanjang lereng
timbunan sebelumnya sehingga material tersebut meluncur, mengalir dibawah
lumpur yang kurang rapat, dan menggantinya kearah samping.
 Selain itu, suatu parit selebar timbunan jalan diledakkan dan segera ditimbun
kembali dengan material yang baik.
3.4.3 METODE UNDERFILL
 Cocok untuk lumpur yang cukup dalam.

 Sebuah parit diledakkan dan material timbunan ditempatkan.
 Bahan peledak yang dipasang didasar lumpur memaksa lapisan lumpur
tersebut keluar dari bawah timbunan yang akan turun menggantikan
tempatnya.

3.4.4 METODE RELATIF
 Merupakan perbaikan dari metode underfill.

 Sesudah bahan timbunan ditempatkan, parit pertolongan dibuat di sepanjang
sisi timbunan untuk memudahkan pemindahan lumpur dibagian dasarnya.
3.4.5 METODE BAHAN TAMBAHAN
 Material timbunan ditempatkan sampai mendekati permukaan akhir.

 Bahan tambahan kemudian ditempatkan, tambahan berat ini mempercepat
keluarnya air dari lumpur dan mempercepat konsolidasi.
 Metode ini dapat digunakan sampai kedalaman 5 m.
3.4.6 METODE VERTICAL SAND DRAINS
 Metode ini dapat mempercepat konsolidasi lapisan lumpur yang dalam.

 Saluran pasir merupakan kolom vertikal yang menembus lumpur. Melintang
diatasnya dipasang lapisan pasir horisontal sampai lereng tepi timbunan.
3.4.7 METODE PEMANCANGAN MANDREL
 Tabung baja kosong dengan dasar bersendi dipancangkan.

 Setelah tabung yang terpancang diisi pasir, tabung tersebut kemudian dicabut
perlahan-lahan, dan pasir mengalir keluar melalui dasar tabung dan mengisi
lubang.
 Dengan cara ini, dapat mencapai kedalaman 30 m.
3.4.8 METODE PEMANCARAN MANDREL
 Pemancaran air pada tabung Mandrel dapat melubangi permukaan tanah.

 Pasir dimasukkan pada saat tabung Mandrel dicabut.
3.4.9 METODE BOR
 Bor menembus tanah lumpur dengan diputar sampai mencapai kedalaman

yang diinginkan.

 Pada saat bor dicabut, pasir yang mengisi rongga diberikan melalui bagian
tengah batang bor.
3.4.10 METODE FABRICS REINFORCEMENT
 Melapisi tanah rawa dengan fabrics reinforcement.

 Lapisan tersebut dapat menambah kekuatan-tarik pada bagian bawah
timbunan.
Pada permukaan semua lapis pondasi agregat tidak boleh terdapat ketidak-rataan
yang dapat menampung air dan semua punggung (camber) permukaan itu harus
sesuai dengan yang ditunjukkan dalam Gambar.
Tebal total minimum lapis pondasi agregat kelas A dan kelas B tidak boleh kurang
1 cm dari tebal yang disyaratkan.
Pada permukaan lapis pondasi agregat kelas A yang disiapkan untuk lapisan
resap pengikat atau pelaburan permukaan, bilamana semua bahan yang terlepas
harus dibuang dengan sikat yang keras, maka penyimpangan maksimum pada
kerataan permukaan yang diukur dengan mistar lurus sepanjang 3 m, diletakkan
sejajar atau melintang sumbu jalan, maksimum 1 cm.
Untuk bahu jalan tanpa laburan aspal, permukaan akhir yang telah dipadatkan
tidak boleh berbeda lebih dari 1,5 cm di bawah atau di atas elevasi rancangan,
pada setiap titik. Permukaan akhir bahu jalan, tidak boleh lebih tinggi maupun
lebih rendah 1 cm terhadap tepi jalur lalu-lintas yang bersebelahan. Lereng
melintang tidak boleh bervariasi lebih dari 1 % dari lereng melintang rancangan.

Modul SE-07 Pengawasan Pelaksanaan Pekerjaan Jalan Bab IV : Lapis Pondasi Dengan Agregat
BAB IV
LAPIS PONDASI JALAN DENGAN AGREGAT
4.1 KELAS LAPIS PONDASI AGREGAT
Lapis pondasi agregat kelas A adalah mutu lapis pondasi atas untuk satu
lapisan di bawah lapisan beraspal.
Lapis pondasi agregat kelas B adalah untuk lapis pondasi bawah. Lapis pondasi
agregat kelas B boleh digunakan untuk bahu jalan tanpa penutup aspal.
4.2 PERSIAPAN
Kontraktor harus menyiapkan berikut di bawah ini paling sedikit 21 hari sebelum
tanggal yang diusulkan dalam penggunaan setiap bahan untuk pertama kalinya
sebagai lapis pondasi agregat :
1. Dua contoh masing-masing 50 kg bahan.
2. Pernyataan perihal asal dan komposisi setiap bahan yang diusulkan untuk
lapis pondasi agregat, dan hasil pengujian laboratorium yang membuktikan
bahwa sifat-sifat bahan yang ditentukan dalam Butir No. 4.5.4.(2) terpenuhi.
Kontraktor harus mengirim berikut di bawah ini dalam bentuk tertulis segera
setelah selesainya setiap segment pekerjaan dan sebelum persetujuan diberikan
untuk penghamparan bahan lain di atas Lapis Pondasi Agregat :
1. Hasil pengujian kepadatan dan kadar air seperti yang disyaratkan dalam Butir
Nomor 4.6.4
2. Hasil pengujian pengukuran permukaan dan data hasil survey pemeriksaan
yang menyatakan bahwa toleransi yang disyaratkan dalam Butir Nomor 4.7.
dipenuhi.
4.3 CUACA YANG DIIJINKAN UNTUK BEKERJA
Lapis pondasi agregat tidak boleh ditempatkan, dihampar, atau dipadatkan

sewaktu turun hujan, dan pemadatan tidak boleh dilakukan setelah hujan atau bila
PelatihanSupervision Engineer of Roads Construction (SE) IV - 1

kadar air bahan jadi tidak berada dalam rentang yang ditentukan dalam Butir
Nomer 4.6.3.
4.4 PERBAIKAN TERHADAP LAPIS PONDASI AGREGAT

Perbaikan terhadap lapis pondasi agregat yang tidak memenuhi ketentuan,
dilakukan sebagai berikut ini :
1. Lokasi hamparan dengan tebal atau kerataan permukaan yang tidak

memenuhi ketentuan toleransi yang disyaratkan dalam Butir Nomer 4.7, atau
yang permukaannya menjadi tidak rata baik selama pelaksanaan atau setelah
pelaksanaan, harus diperbaiki dengan membongkar lapis permukaan tersebut
dan membuang atau menambahkan bahan sebagaimana diperlukan,
kemudian dilanjutkan dengan pembentukan dan pemadatan kembali.
2. Lapis pondasi agregat yang terlalu kering untuk pemadatan, dalam hal rentang
kadar air seperti yang disyaratkan dalam Butir Nomer 4.6.3, harus diperbaiki
dengan menggaru bahan tersebut yang dilanjutkan dengan penyemprotan air
dalam kuantitas yang cukup serta mencampurnya sampai rata.
3. Lapis pondasi agregat yang terlalu basah untuk pemadatan seperti yang
ditentukan dalam rentang kadar air yang disyaratkan dalam Butir Nomer 4.6.3,
harus diperbaiki dengan menggaru bahan tersebut secara berulang-ulang
pada cuaca kering dengan peralatan yang disetujui disertai waktu jeda dalam
pelaksanaannya. Alternatif lain, bilamana pengeringan yang memadai tidak
dapat diperoleh dengan cara tersebut di atas, maka bahan tersebut dibuang
dan diganti dengan bahan kering yang memenuhi ketentuan.
4. Perbaikan atas lapis pondasi agregat yang tidak memenuhi kepadatan atau
sifat-sifat bahan yang disyaratkan, dapat meliputi pemadatan tambahan,
penggaruan disertai penyesuaian kadar air dan pemadatan kembali,
pembuangan dan penggantian bahan, atau menambah suatu ketebalan
dengan bahan tersebut.
4.5 BAHAN
4.5.1 SUMBER BAHAN
Bahan lapis pondasi agregat harus dipilih dari sumber yang telah disetujui.

4.5.2 FRAKSI AGREGAT KASAR
Agregat kasar yang tertahan pada ayakan 4,75 mm harus terdiri dari partikel atau
pecahan batu atau kerikil yang keras dan awet.
Bilamana digunakan untuk lapis pondasi agregat kelas A maka untuk agregat
kasar yang berasal dari kerikil, tidak kurang dari 100 % berat agregat kasar ini
harus mempunyai paling sedikit satu bidang pecah.
4.5.3 FRAKSI AGREGAT HALUS
Agregat halus yang lolos ayakan 4,75 mm harus terdiri dari partikel pasir alami
atau batu pecah halus dan partikel halus lainnya.
Fraksi agregat yang lolos ayakan No.200 tidak boleh lebih besar 2/3 dari fraksi
agregat lolos ayakan No.40.
4.5.4 SIFAT-SIFAT BAHAN YANG DISYARATKAN
Seluruh lapis pondasi agregat harus bebas dari bahan organik dan gumpalan
lempung atau bahan-bahan lain yang tidak dikehendaki.
Gradasi harus memenuhi ketentuan (menggunakan pengayakan secara basah)
yang diberikan dalam Tabel 4.5.4.(1).
Tabel 4.5.4.(1). : Gradasi Lapis Pondasi Agregat

Ukuran Ayakan Persen berat yang lolos
ASTM (mm) Kelas A Kelas B
2” 50 100
1 ½” 37,5 100 88 - 95
1“ 25,0 79 - 85 70 - 85
3/8” 9,50 44 - 58 30 - 65
No.4 4,75 29 - 44 25 - 55
No.10 2,0 17 - 30 15 - 40
No.40 0,425 7 - 17 8 - 20
No.200 0,075 2-8 2-8
Sifat-sifat agregat harus memenuhi persyaratan seperti dalam Tabel 4.5.4.(2).

Tabel 4.5.4.(2). : Sifat-Sifat Lapis Pondasi Agregat
Sifat-sifat Kelas A Kelas B
Abrasi dari Agregat Kasar (SNI 03-2417-1990) 0 - 40 % 0 - 40 %

Indek Plastisitas (SNI-03-1966-1990) 0-6 0 - 10
Hasil kali Indek Plastisitas dengan % Lolos maks. 25 -
Ayakan No.200
Batas Cair (SNI 03-1967-1990) 0 - 25 0 - 35
Bagian yang lunak (SK SNI M-01-1994-03) 0-5% 0-5%
CBR (SNI 03-1744-1989) min. 90 % min. 35 %
4.5.5 PENCAMPURAN BAHAN UNTUK LAPIS PONDASI AGREGAT
Pencampuran bahan untuk memenuhi ketentuan yang disyaratkan harus

dikerjakan di lokasi crushing plant atau pencampur yang disetujui, dengan
menggunakan cara mekanis yang telah dikalibrasi untuk memperoleh campuran
dengan proporsi yang benar. Tidak dibenarkan melakukan pencampuran di
lapangan.
4.6 PENGHAMPARAN DAN PEMADATAN
4.6.1 PENYIAPAN PENGHAMPARAN
Bilamana lapis pondasi agregat akan dihampar pada perkerasan atau bahu jalan
lama, semua kerusakan yang terjadi pada perkerasan atau bahu jalan lama harus
diperbaiki terlebih dahulu.
Lokasi yang telah disediakan untuk pekerjaan lapisan pondasi agregat, harus
disiapkan dan mendapatkan persetujuan terlebih dahulu.
Bilamana lapis pondasi agregat akan dihampar langsung di atas permukaan

perkerasan aspal lama, maka harus diperlukan penggaruan atau pengaluran pada
permukaan perkerasan aspal lama agar diperoleh tahanan geser yang lebih baik.

4.6.2 PENGHAMPARAN
Lapis pondasi agregat harus dibawa ke badan jalan sebagai campuran yang
merata dan harus dihampar pada kadar air dalam rentang yang disyaratkan dalam
Butir Nomer 4.6.3.
Setiap lapis harus dihampar pada suatu operasi dengan takaran yang merata agar
menghasilkan tebal padat yang diperlukan dalam toleransi yang disyaratkan.
Bilamana akan dihampar lebih dari satu lapis, maka lapisan-lapisan tersebut harus
diusahakan sama tebalnya.
Lapis pondasi agregat harus dihampar dan dibentuk dengan salah satu metode
yang disetujui yang tidak meyebabkan segregasi pada partikel agregat kasar dan
halus. Bahan yang bersegregasi harus diperbaiki atau dibuang dan diganti dengan
bahan yang bergradasi baik.
Tebal padat minimum untuk pelaksanaan setiap lapisan harus 2 kali ukuran
terbesar agregat lapis pondasi. Tebal padat maksimum tidak boleh melebihi 20
cm.
4.6.3 PEMADATAN
Segera setelah pencampuran dan pembentukan akhir, setiap lapis harus

dipadatkan menyeluruh dengan alat pemadat yang cocok dan memadai dan
disetujui, hingga kepadatan paling sedikit 100 % dari kepadatan kering maksimum
(modified) seperti yang ditentukan oleh SNI 03-1743-1989, metode D.
Pemadatan harus dilakukan hanya bila kadar air dari bahan berada dalam rentang
3 % di bawah kadar air optimum sampai 1 % di atas kadar air optimum, dimana
kadar air optimum adalah seperti yang ditetapkan oleh kepadatan kering
maksimum (modified) yang ditentukan oleh SNI 03-1743-1989, metode D.
Operasi penggilasan harus dimulai dari sepanjang tepi dan bergerak sedikit demi
sedikit ke arah sumbu jalan, dalam arah memanjang. Pada bagian yang ber
”superelevasi”, penggilasan harus dimulai dari bagian yang rendah dan bergerak
sedikit demi sedikit ke bagian yang lebih tinggi. Operasi penggilasan harus
dilanjutkan sampai seluruh bekas roda mesin gilas hilang dan lapis tersebut
terpadatkan secara merata.

Bahan sepanjang kerb, tembok, dan tempat-tempat yang tak terjangkau mesin
gilas harus dipadatkan dengan timbris mekanis atau alat pemadat lainnya yang
disetujui.
4.6.4 PENGUJIAN
Jumlah data pendukung pengujian bahan yang diperlukan untuk persetujuan awal
harus mencakup seluruh jenis pengujian yang disyaratkan dalam Butir Nomer
4.5.4. minimum 3 contoh yang mewakili sumber bahan yang diusulkan.
Setelah persetujuan mutu bahan lapis pondasi agregat yang diusulkan, seluruh
jenis pengujian bahan akan diulangi lagi, bila terdapat perubahan mutu bahan
atau metode produksinya.
Suatu program pengujian rutin pengendalian mutu bahan harus dilaksanakan

untuk mengendalikan ketidakseragaman bahan yang dibawa ke lokasi pekerjaan.
Pengujian lebih lanjut harus dilakukan untuk setiap 1.000 m 3 bahan yang
diproduksi paling sedikit harus meliputi tidak kurang dari 5 pengujian indeks
plastisitas, 5 pengujian gradasi partikel, dan 1 penentuan kepadatan kering
maksimum menggunakan SNI 03-1743-1989, metode D. Pengujian CBR harus
dilakukan dari waktu ke waktu sesuai kebutuhan.
Kepadatan dan kadar air bahan yang dipadatkan harus secara rutin diperiksa,
menggunakan SNI 03-2827-1992. Pengujian harus dilakukan sampai seluruh
kedalaman lapis tersebut pada lokasi yang ditetapkan, tetapi tidak boleh berselang
lebih dari 200 m.
4.7 TOLERANSI DIMENSI
Permukaan lapis akhir harus sesuai dengan Gambar, dengan toleransi :
Toleransi
Bahan dan lapisan pondasi agregat
tinggi
permukaan
Lapis pondasi agregat kelas B digunakan sebagai lapis + 0 cm

pondasi bawah (hanya permukaan atas dari lapisan pondasi - 2 cm
bawah).

Toleransi
Bahan dan lapisan pondasi agregat
tinggi
permukaan
Permukaan lapis pondasi agregat kelas A untuk lapis resap + 1 cm

pengikat atau pelaburan (perkerasan atau bahu jalan) - 1 cm
Bahu jalan tanpa penutup aspal dengan lapis pondasi Memenuhi
agregat kelas B (hanya pada lapis permukaan). Butir No.
4.7.e.
Pada permukaan semua lapis pondasi agregat tidak boleh terdapat ketidak-rataan
yang dapat menampung air dan semua punggung (camber) permukaan itu harus
sesuai dengan yang ditunjukkan dalam Gambar.
Tebal total minimum lapis pondasi agregat kelas A dan kelas B tidak boleh kurang
1 cm dari tebal yang disyaratkan.
Pada permukaan lapis pondasi agregat kelas A yang disiapkan untuk lapisan
resap pengikat atau pelaburan permukaan, bilamana semua bahan yang terlepas
harus dibuang dengan sikat yang keras, maka penyimpangan maksimum pada
kerataan permukaan yang diukur dengan mistar lurus sepanjang 3 m, diletakkan
sejajar atau melintang sumbu jalan, maksimum 1 cm.
Untuk bahu jalan tanpa laburan aspal, permukaan akhir yang telah dipadatkan
tidak boleh berbeda lebih dari 1,5 cm di bawah atau di atas elevasi rancangan,
pada setiap titik. Permukaan akhir bahu jalan, tidak boleh lebih tinggi maupun
lebih rendah 1 cm terhadap tepi jalur lalu-lintas yang bersebelahan. Lereng
melintang tidak boleh bervariasi lebih dari 1 % dari lereng melintang rancangan.

Modul SE-07 Pengawasan Pelaksanaan Pekerjaan Jalan Bab V : Lapis Pondasi Tanpa Aspal
BAB V
LAPIS PONDASI JALAN TANPA PENUTUP ASPAL
LAPIS PONDASI JALAN KELAS C DAN
WATERBOUND MACADAM
5.1 PEMILIHAN LAPIS PONDASI JALAN TANPA PENUTUP

ASPAL
Lapis pondasi jalan ini mencakup 2 kategori, yaitu : Lapis pondasi jalan tanpa
penutup aspal Kelas C dan Waterbound Macadam. Penentuan pilihan jenis lapis
pondasi jalan tanpa penutup aspal berdasarkan hasil pengujian bahan setempat
yang tersedia.
Penggunaan Waterbound Macadam akan dibatasi hanya untuk pengembalian
kondisi dan perbaikan jalan dengan waterbound macadam.
5.2 PERSIAPAN
tanggal yang diusulkan dalam penggunan setiap bahan untuk pertama kalinya
sebagai lapis pondasi jalan tanpa penutup aspal :
1. 2(Dua) contoh masing-masing seberat 50 kg bahan.
2. Pernyataan perihal asal dan komposisi setiap bahan yang diusulkan untuk
lapis pondasi jalan tanpa penutup aspal, dan hasil pengujian laboratorium yang
membuktikan bahwa sifat-sifat bahan yang ditentukan dalam Butir Nomer
5.5.2. terpenuhi.
3. Pernyataan perihal metode dan lokasi produksi dan pencampuran bahan untuk
lapis pondasi jalan tanpa penutup aspal memenuhi ketentuan dari Butir Nomer
5.5.2. dan 5.6.2.
Segera setelah selesainya satu bagian pekerjaan, Kontraktor harus menyerahkan
dalam bentuk tertulis hasil pengukuran permukaan dan data survey yang
menyatakan bahwa toleransi permukaan dan tebal yang disyaratkan dalam Butir
Nomer 5.8. dipenuhi.
PelatihanSupervision Engineer of Roads Construction (SE) V-1

Lapis pondasi agregat jalan tanpa penutup aspal tidak boleh ditempatkan,
dihampar atau dipadatkan pada waktu hujan, dan pemadatan tidak boleh
dilaksanakan setelah hujan atau juga bila kadar air bahan tidak memenuhi
persyaratan pada Butir Nomer 5.6.3.
5.4 PERBAIKAN LAPIS PONDASI JALAN TANPA PENUTUP

ASPAL
Perbaikan atas lapis pondasi jalan tanpa penutup aspal yang tidak memenuhi
ketentuan, dilakukan sebagai berikut :
1. Lokasi dengan tebal dan kerataan permukaan yang tidak memenuhi toleransi
yang disyaratkan dalam Butir Nomer 5.8, atau yang permukaannya
bergelombang selama atau sesudah pelaksanaan, harus diperbaiki dengan
menggemburkan permukaannya dan membuang atau menambah bahan yang
diperlukan, dilanjutkan dengan pembentukan dan pemadatan kembali.
2. Perbaikan lapis pondasi jalan tanpa penutup aspal yang tidak memenuhi
kepadatan atau sifat-sifat bahan yang disyaratkan harus diperbaiki dan dapat
meliputi pemadatan tambahan, penggemburan dilanjutkan dengan
penyesuaian kadar air dan pemadatan kembali, pembuangan dan penggantian
bahan, atau menambah tebal bahan.
5.5 BAHAN
5.5.1 SUMBER MATERIAL
Material lapis pondasi jalan tanpa penutup aspal harus dipilih dari sumber yang
disetujui.
5.5.2 KETENTUAN SIFAT-SIFAT BAHAN
Bahan lapis pondasi jalan tanpa penutup aspal harus memenuhi ketentuan di
bawah ini dan harus bebas dari gumpalan lempung, bahan organik, atau bahan-
bahan lain yang tidak dikehendaki dan harus mempunyai mutu sedemikian rupa
sehingga dapat menghasilkan lapis permukaan yang keras dan stabil.

5.5.2.1 Lapis pondasi jalan tanpa penutup aspal kelas C
Agregat untuk lapis pondasi jalan tanpa penutup aspal kelas C dapat terdiri atas
kerikil pecah, batu pecah atau kerikil alam bulat yang memenuhi spesifikasi
gradasi dalam Tabel 5.5.2.(1) di bawah ini.
Tabel 5.5.2.(1). : Gradasi Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup Aspal Kelas C.
Ukuran Ayakan
Persen berat yang
ASTM (mm) lolos
¾” 19 100
No.4 4,75 51 - 74
No.40 0,425 18 - 36
No.200 0,075 10 - 22
Kecuali ditentukan lain, berbagai komponen bahan untuk lapis pondasi jalan tanpa
penutup aspal kelas C dapat dicampur di tempat di atas tanah dasar atau lapis
pondasi bawah yang sudah disiapkan sesuai dengan ketentuan Butir Nomer 5.5.3.
dan 5.6.
Bahan, juga harus memenuhi ketentuan yang tercantum dalam Tabel 5.5.2.(2) di
bawah ini :
Tabel 5.5.2.(2). : Sifat-Sifat Bahan Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup Aspal
Kelas C
Sifat-sifat Nilai
Batas Cair (SNI 03-1967-1990) Maks. 40
Min. 6
Indeks Plastisitas (SNI 03-1966-1990)
Maks. 20
Abrasi Agregat Kasar (SNI 03-2417-1991) Maks. 50

5.5.2.2 Waterbound Macadam
Agregat kasar dan halus untuk lapis pondasi jalan tanpa penutup aspal jenis
Waterbound Macadam harus memenuhi ketentuan gradasi dari Tabel 5.5.2.(3) di
bawah ini. Ukuran agregat kasar harus sesuai dengan tebal rancangan yang
tercantum dalam Gambar dan batas kedalaman lapisan yang tercantum dalam
Tabel 5.5.2.(3).
Tabel 5.5.2.(3) : Gradasi Untuk Waterbound Macadam
Ukuran Ayakan Tebal Lapisan Padat

Jenis
7 - 10 cm 5 - 8 cm
Agregat ASTM (mm)
Persen berat yang
lolos
Agregat 3” 75 100 -
Pokok
2 ½” 63 95 - 100 100
2” 50 35 - 70 100
1 ½” 37,5 0 - 15 95 - 100
1” 25 0-5 35 - 70
¾” 19 - 0-5
Agregat 3/8” 9,5 100

Halus
No.4 4,75 70 - 95
No.8 2,36 45 - 65
No.20 1,0 33 - 60
No.40 0,425 22 - 45
N0.200 0,075 10 - 28

Agregat kasar juga harus memenuhi ketentuan berikut :

Keausan agregat dengan mesin Los Angeles (SNI 03-2417-1991) : max 40
Agregat halus juga harus memenuhi ketentuan berikut :

 Indeks Plastisitas (SNI 03-1966-1990) : min 4 dan max 12
 Batas Cair (SNI 03-1967-1990) : max 35
5.5.3 PENCAMPURAN BAHAN PLASTIS
Pencampuran bahan plastis tidak boleh dilaksanakan bila bahan aslinya telah
memenuhi ketentuan plastisitas minimum, kecuali jika ditentukan lain atau
disetujui.
Bahan plastis tidak boleh mengandung bahan organik.
Bahan plastis tidak boleh mengandung butiran atau gumpalan lempung yang
berukuran lebih dari 4,75 mm.
Kadar air bahan plastis dan semua fraksi lainnya harus sedemikian rupa sehingga
bahan plastis itu tetap lepas sebelum dan selama proses pencampuran.
Bahan ini harus dicampur seluruhnya sampai merata. Cara pencampuran harus
mendapat persetujuan terlebih dahulu.
5.6 PENGHAMPARAN DAN PEMADATAN
5.6.1 PENGIRIMAN BAHAN
Agregat kasar dan halus untuk Waterbound Macadam harus dikirim ke badan
jalan sebagai campuran yang merata. Kadar air harus sedemikian hingga hanya
cukup untuk mengikat bahan halus, air bebas tidak diperbolehkan. Kadar air
dalam bahan harus benar-benar terdistribusi secara merata.
Jika lapis pondasi jalan tanpa penutup aspal kelas C dipasok sebagai bahan yang
dicampur lebih dahulu, bahan itu harus dikirim ke badan jalan sesuai dengan
ketentuan Butir Nomer 5.6.1.a. Bilamana agragat dikirim dalam bentuk dua atau
tiga komponen, setiap komponen harus dikirim sesuai dengan ketentuan dari Butir
Nomer 5.6.1.a. kecuali jika komponen itu harus dikirim dalam keadaan kering.

Tebal padat minimum tidak boleh kurang dari 2 kali ukuran agregat maksimum.
Tebal padat maksimum tidak boleh lebih dari 20 cm kecuali ditentukan lain atau
disetujui.
5.6.2 AGREGAT LAPIS PONDASI JALAN TANPA PENUTUP ASPAL YANG

DICAMPUR DI TEMPAT
Bila bahan badan jalan yang ada harus dicampur untuk digunakan sebagai salah
satu komponen lapis pondasi jalan tanpa penutup aspal, lokasi-lokasi tertentu
yang bahannya agak basah atau mutunya kurang baik harus digali dan dibuang
terlebih dahulu, diganti dengan bahan badan jalan dari lokasi lain yang bermutu
sama atau lebih baik. Bahan badan jalan harus dikeringkan seluruhnya dan
kemudian dicampur sampai seluruh lokasi itu merata secara memanjang dan
melintang.
Komponen bahan untuk setiap lapis harus dihampar dengan ketebalan yang sama
di seluruh lokasi. Pencampuran di tempat hanya diijinkan bila kondisi panas dan
cuaca panas.
Pelaksanaan Waterbound Macadam disyaratkan dalam Butir Nomer 5.6.4.
5.6.3 PEMADATAN LAPIS PONDASI KELAS C
Segera setelah pembentukan awal selesai, setiap lapis bahan harus dipadatkan
seluruhnya dengan alat pemadat yang cocok dan memadai.
Pembentukan akhir permukaan lapis pondasi bawah harus dilaksanakan paling

sedikit setelah dua lintasan pemadatan melintasi seluruh lokasi tersebut.
Selama pemasangan, pembentukan dan pemadatan lapis pondasi jalan tanpa

penutup aspal. Agregat harus dipertahankan dalam keadaan lembab dengan
penyemprotan air yang diatur dengan ketat sehingga bahan halus yang berada di
permukaan tidak terganggu. Sebelum pemadatan selesai, kontraktor harus
membuang setiap agregat yang terlalu basah sehingga tidak merusak tanah
dasar. Pemadatan tidak boleh dilanjutkan jika bahan menunjukkan tanda-tanda
agak bergelombang. Dalam keadaan demikian, bahan harus dibuang atau
diperbaiki sesuai dengan Butir Nomer 5.4.

Operasi penggilasan harus dimulai dari sepanjang tepi perkerasan dan berangsur-
angsur menuju ke tengah-tengah, dalam arah memanjang. Pada tempat ber
”superelevasi” penggilasan harus dimulai dari bagian yang rendah menuju ke
bagian yang tinggi.
Bahan sepanjang kerb, tembok dan tempat-tempat lain yang tak terjangkau oleh
mesin gilas harus dipadatkan dengan menggunakan timbris atau pemadat
mekanis.
Pemadatan harus berlanjut sampai seluruh lokasi yang telah dipadatkan menjadi
suatu permukaan yang keras dengan kepadatan yang merata serta semua bekas
jejak roda mesin gilas tidak tampak. Suatu lapisan yang keras dan stabil harus
diperoleh dalam penggilasan akibat saling mengunci antar agregat dengan rapat.
Penambahan abu batu atau pasir berplastisitas rendah dalam jumlah kecil pada
saat pemadatan tahap akhir dapat diijinkan agar dapat meningkatkan pengikatan
pada lapis permukaan. Abu batu dan pasir tidak boleh dihampar terlalu tebal
sedemikian hingga agregat kasar menjadi tidak tampak.
5.6.4 PELAKSANAAN WATERBOUND MACADAM
5.6.4.1 Kedalaman lapisan
Lapis pondasi jalan tanpa penutup aspal jenis Waterbound Macadam harus
dilaksanakan lapis demi lapis dan memenuhi ketentuan kedalaman lapisan seperti
yang tercantum dalam Tabel 5.5.2.(3).
5.6.4.2 Penebaran agregat kasar
Penebaran dapat dilaksanakan dengan peralatan mekanis. Penebaran harus

dilakukan dengan ketebalan merata.
5.6.4.3 Pemadatan dan pembentukan agregat kasar
Pemadatan awal harus dilakukan dengan mesin gilas roda besi berat 6 - 8 ton.
Pemadatan harus dilanjutkan sampai diperoleh suatu lapis agregat yang stabil
dan rata. Penggilasan harus dilaksanakan minimum 6 lintasan di seluruh lokasi
jalan tersebut.

Selama pelaksanaan pemadatan kerataan permukaan harus diperiksa dengan

mistar lurus sepanjang 3 m. Lokasi dimana permukaan agregat kasar
menyimpang dari garis mistar lurus lebih dari 1 cm harus segera diperbaiki,
dengan cara menggemburkannya dan kemudian dilakukan penambahan atau
pengurangan agregat kasar, sebelum dipadatkan sampai standar yang
disyaratkan.
5.6.4.4 Penebaran dan pemadatan agregat halus
Agregat halus harus ditebar sedemikian hingga seluruh rongga permukaan

agregat kasar terisi. Agregat halus harus dibasahi dan digilas agar dapat masuk
ke dalam rongga dalam lapis pondasi.
Pembasahan dan penggilasan dengan penambahan agregat halus jika diperlukan,

harus berlanjut sedemikian hingga seluruh kedalaman lapis pondasi terisi dengan
agregat halus sampai padat dan permukaan yang halus dan rapat dapat
diperoleh.
5.7 PENGUJIAN
Jumlah data pendukung pengujian yang dibutuhkan untuk persetujuan awal dari
mutu bahan paling sedikit 3 contoh yang mewakili sumber bahan yang diusulkan.
Seluruh pengujian mutu bahan harus diulangi lagi bilamana terdapat perubahan
pada mutu bahan atau pada sumber bahan atau pada metode produksinya.
Suatu program pengujian pengendalian mutu bahan secara rutin harus

dilaksanakan untuk memeriksa ketidakseragaman bahan yang dibawa ke lokasi
pekerjaan. Pengujian lebih lanjut harus dilaksanakan untuk setiap 1.000 m 3 bahan
yang dihasilkan, pengujian harus meliputi paling sedikit 5 pengujian Indeks
Plastisitas dan 5 pengujian gradasi.
Tebal minimum tidak boleh kurang dari 1 cm terhadap tebal yang disyaratkan.
Bila semua agregat yang lepas dibuang, standar kerataan dari permukaan yang
padat harus sedemikian rupa sehingga tidak satu titikpun pada permukaan

berbeda lebih dari 1 cm diukur dengan mistar lurus sepanjang 3 m yang dipasang
sejajar atau tegak lurus pada sumbu jalan.
Ketidak-rataan permukaan akhir tidak boleh menyebabkan terjadinya kantong air.
Kecuali ditentukan lain, lapis pondasi jalan tanpa penutup aspal harus
dilaksanakan dengan lereng melintang atau punggung jalan sebesar 5 % untuk
daerah bukan superelevasi.

Modul SE-07 Pengawasan Pelaksanaan Pekerjaan Jalan Bab VI : Pekerjaan Lapis Pondasi Semen Tanah
BAB VI
LAPIS PONDASI SEMEN TANAH
6.1 UMUM
Pekerjaan ini terdiri dari penyediaan lapis pondasi yang terbuat dari tanah yang
diambil dari daerah sekitarnya yang distabilisasi dengan semen, di atas tanah
dasar yang telah disiapkan, termasuk penghamparan, pembentukan, pemadatan,
perawatan dan penyelesaian akhir.
6.2 PERSIAPAN
6.2.1 CONTOH BAHAN
Contoh dari semua bahan yang akan dipakai dalam pekerjaan, bersama dengan
data pengujian yang menyatakan sifat-sifat dan mutu bahan seperti yang
disyaratkan harus diserahkan untuk persetujuan sebelum digunakan dalam
pelaksanaan pekerjaan. Kontraktor harus menyediakan tempat penyimpanan di
lapangan untuk semua contoh (dan juga benda-benda uji inti), dalam rak yang
kedap air dan dapat dikunci.
6.2.2 PENGIRIMAN SEMEN KE LAPANGAN
Catatan yang menyatakan kuantitas semen yang dikirim ke lapangan dan tempat
penyimpanan Kontraktor di lapangan dari setiap pengiriman, harus diserahkan ke
Pengawas Lapangan setiap hari bilamana barang sudah sampai di tempat,
bersama dengan sertifikat yang menyatakan tempat pembuatannya dan hasil
pengujiannya yang disyaratkan Standar Industri Indonesia SII-13-1977.
6.2.3 PERHITUNGAN PEMAKAIAN SEMEN
Catatan harian tentang jumlah semen aktual yang dipakai dalam pekerjaan akan
disimpan, seperti yang ditentukan dalam Butir Nomer 6.6.1. dan harus diserahkan
kepada Pengawas Lapangan setiap hari setelah jam kerja selesai.
PelatihanSupervision Engineer of Roads Construction (SE) VI-1
6.2.4 DATA SURVEI
Segera sebelum setiap bagian pekerjaan dimulai, semua elevasi yang diperlukan
harus diukur dan disetujui, dan gambar penampang melintang yang dibutuhkan
harus diserahkan dan disetujui terlebih dahulu.
6.2.5 PENGENDALIAN PENGUJIAN
Kontraktor harus bertanggung jawab dalam melaksanakan pengendalian

pengujian dan harus menyelesaikan hasil pengendalian pengujian tersebut sesuai
dengan prosedur pengujian standar yang disyaratkan serta menyerahkan hasilnya
pada hari yang sama, atau di hari yang berikutnya.
6.2.6 PENGUJIAN DENGAN DCP (DYNAMIC CONE PENETROMETER)
Pengujian DCP harus dicatat di dalam formulir standar yang disediakan. Segera
setelah setiap pengujian, catatan jumlah pukulan harus ditanda-tangani bersama
di lapangan. Grafik hasil plotting data penetrometer harus diserahkan selambat-
lambatnya pada akhir jam kerja hari berikutnya.
6.2.7 CATATAN BENDA UJI INTI (CORE)
Semua benda uji inti (core) yang diambil harus diberi label dengan jelas yang
menyatakan tempat pengambilan benda uji inti dan harus diserahkan kepada
Pengawas Lapangan bersama-sama dengan catatan tertulis yang menyatakan
tinggi rata-rata dan lokasi dari setiap benda uji inti itu. Semua benda uji inti harus
disimpan sebagai rujukan (di tempat penyimpanan yang kedap air dan dapat
dikunci).
Tanah untuk lapis pondasi semen tanah tidak boleh ditempatkan, dihampar atau
dihaluskan selama turun hujan, dan penghalusan tidak boleh dilakukan setelah
hujan atau dengan perkataan lain bilamana kadar air pada bahan tersebut terlalu

tinggi untuk mendapatkan penghalusan yang memenuhi ketentuan (lihat Butir

Nomer 6.9.3.b.).
Semen hanya boleh ditempatkan bilamana permukaan tempat tersebut kering,

bilamana hujan tidak akan membasahi. Bilamana hujan turun tiba-tiba saat
penyebaran semen sedang dilaksanakan, maka penyebaran tersebut harus
dihentikan seketika dan semen yang telah tersebar harus cepat-cepat diaduk
dengan tanah campurannya, diikuti dengan pemadatan yang cepat untuk
mengurangi kerusakan yang disebabkan oleh air hujan. Pencampuran dan
pembentukan akhir mungkin dapat dilanjutkan setelah hujan berhenti, bilamana
disetujui. Bilamana kerusakan yang disebabkan oleh hujan ini cukup berat, atau
bilamana mutu pekerjaan yang terganggu ini meragukan, perbaikan pekerjaan
tersebut harus mengikuti ketentuan Butir Nomor 6.4.
6.4 PERBAIKAN PEKERJAAN YANG TIDAK MEMENUHI

KETENTUAN
Lapis pondasi semen tanah yang tidak memenuhi toleransi atau mutu yang
disyaratkan harus diperbaiki. Perbaikan seperti itu dapat termasuk :
a. Perubahan perbandingan campuran untuk pelaksanaan pekerjaan

berikutnya.
b. Penghalusan kembali dari lapis pondasi semen tanah yang sudah dihampar
(bilamana memungkinkan) dan mengaduk kembali dengan tambahan
semen.
c. Pembuangan dan penggantian pada bagian pekerjaan yang tidak diterima.
d. Penambahan lapisan dengan lapis pondasi semen tanah pada pekerjaan
yang terganggu tersebut, dengan tebal tertentu.
Bilamana retak merambat sampai luas akibat berkembangnya retak susut selama
periode perawatan, maka perlu penggilasan tambahan sehingga akan mengurangi
dampak potensial retak pada perkerasan dengan cara menyediakan retak-retak
kecil yang jaraknya dekat satu sama lainnya. Untuk retak-retak yang berkembang
dapat menggunakan suntikan (grouting) semen.

6.5 PENGENDALIAN LALU-LINTAS
Selambat-lambatnya 14 hari setelah penghamparan lapisan teratas lapis pondasi

semen tanah, pelapisan dengan campuran aspal panas harus dilaksanakan.
Dalam keadaan apapun, kontraktor harus bertanggung jawab untuk menjamin

bahwa tidak ada lalu-lintas yang melintasi lapis pondasi semen tanah yang baru
saja dihampar sampai pelapisan dengan campuran aspal dilaksanakan, dan
kontraktor harus melarang lalu-lintas ini dengan menyediakan jalan alih (detour)
atau dengan pelaksanaan setengah lebar jalan.
6.6 BAHAN
6.6.1 SEMEN PORTLAND
Semen yang harus digunakan untuk lapis pondasi semen tanah adalah semen
portland biasa yang memenuhi ketentuan Standar Industri Indonesia SII-13-1977
Semen Portland Type I. Semen harus diperoleh dari pabrik yang diakui oleh
Departemen Perindustrian dan Perdagangan, Republik Indonesia.
Pengujian mutu dapat diminta dari setiap pengiriman semen yang tiba di
lapangan, dan juga setiap saat untuk semen yang sudah disimpan di lapangan
dan akan digunakan, untuk memastikan apakah semen tersebut rusak atau tidak
oleh setiap kemungkinan selama pengirimanan atau penyimpanan.
Semua semen yang akan digunakan dalam pekerjaan harus disimpan di tempat
penyimpanan di lapangan sesuai dengan ketentuan dan harus didaftar untuk
setiap penerimaannya. Catatan dalam daftar ini harus ditandatangani bersama
untuk menyatakan kebenarannya. Jumlah semen yang diletakkan di lapangan
untuk Percobaan Lapangan Awal (Preliminary Field Trials) dan juga untuk
pekerjaan utama harus dicatat secara terinci.
6.6.2 AIR
Kontraktor harus mengadakan pengaturan sendiri dalam menyediakan dan

memasok air yang telah disetujui untuk pembuatan dan perawatan lapis pondasi
semen tanah dan harus menyerahkan contoh air tersebut untuk persetujuan,
bersama-sama dengan surat keterangan yang menyatakan sumbernya, sebelum
memulai pekerjaan.
Air yang digunakan dalam pekerjaan harus air tawar, dan bebas dari endapan
maupun larutan atau bahan suspensi yang mungkin dapat merusak pembuatan
lapis pondasi semen tanah seperti yang sudah ditentukan, dan harus memenuhi
ketentuan yang disyaratkan dalam AASHTO T26.
Pengambilan contoh dan pengujian air lanjutan dapat diulangi bilamana pada
setiap saat, contoh-contoh air tersebut tidak memenuhi ketentuan / persyaratan.
6.6.3 TANAH
Sebelum penghalusan, tanah yang cocok digunakan untuk lapis pondasi semen
tanah harus sesuai dengan ukuran partikel yang ditentukan di bawah ini dengan
cara pengayakan basah:
a. Ukuran paling besar dari partikel batu harus lebih kecil dari 75 mm.
b. Kurang dari 50 % melewati saringan No. 200. Setelah penghalusan tanah,

batas ukuran partikel harus diperiksa, seperti yang ditentukan di Butir Nomor
6.9.3.c. di bawah ini.
Tanah dengan plastisitas yang rendah atau tanah laterit yang mempunyai sifat-
sifat kekuatan yang baik, adalah tanah yang cenderung dipilih, daripada tanah
yang berkekuatan rendah, plastisitas tinggi atau tanah mengembang (expansive).
Tanah harus bebas dari bahan organik yang dapat mengganggu proses hidrasi
dari semen portland. Bilamana diuji sesuai prosedur Test 18, BS 1924, nilai pH
nya setelah berselang satu jam harus lebih besar dari 12,2. Pengujian ini hanya
dilakukan bilamana dalam hal yang tidak umum dimana pengerasan berjalan
lambat (slow hardening) atau kekuatan campuran semen-tanah yang diperoleh
rendah.
Dapat menggunakan rentang kadar semen yang disyaratkan pada Butir Nomor
6.7. di bawah ini. Tanah yang sifat-sifatnya tidak memenuhi ketentuan yang
disyaratkan dalam Butir Nomor 6.7. belum tentu akan ditolak jika tanah tersebut
dapat menunjukkan bahwa sifat-sifat lapis pondasi semen tanah memenuhi
ketentuan yang disyaratkan dalam Tabel 6.7.4.
Semua lokasi sumber bahan yang diusulkan harus diperiksa dan disetujui
sebelum digunakan.

6.7 CAMPURAN
6.7.1 KOMPOSISI UMUM UNTUK CAMPURAN
Campuran lapis pondasi semen tanah terdiri dari tanah yang telah disetujui,
semen dan air. Kadar semen ditentukan berdasarkan data pengujian laboratorium
dan percobaan lapangan awal, tetapi harus dalam rentang 3 % sampai dengan 12
% dari berat tanah asli (yaitu, sebelum dicampur dengan semen) dalam keadaan
kering oven.
6.7.2 RANCANGAN CAMPURAN LABORATORIUM (CARA UCS)
Kontraktor harus melakukan percobaan campuran di laboratorium untuk

menentukan :
a. Apakah bisa atau tidak membuat lapis pondasi semen tanah yang memenuhi
ketentuan dalam hal kekuatan dan karakteristik perubahan volume, dapat
dibuat dari tanah yang bersangkutan.
b. Kadar semen yang dibutuhkan untuk mencapai kekuatan sasaran campuran
(target mix strength).
c. Batas kadar air dan kepadatan yang diperlukan untuk pengendalian
pemadatan di lapangan.
Prosedur untuk rancangan campuran (mix design) mencakup langkah-langkah

berikut ini
a. Tentukan hubungan antara kadar air dan kepadatan untuk tanah yang
bersangkutan dengan menggunakan paling sedikit 4 macam kadar semen
(AASHTO T134-76) dan gambarkan hasil dari pengujian ini dalam Grafik pada
formulir standar. Puncak dari setiap kurva hubungan kadar air - kepadatan
menyatakan kepadatan kering maksimum (maximum dry density / MDD) dan
kadar air optimum (optimum moisture content / OMC) untuk kadar semen yang
digunakan.
b. Masukkan angka-angka dari MDD dan OMC untuk setiap macam kadar semen
pada Grafik dan hubungkan titik-titik pengujian menjadi kurva yang mewakili
untuk mendapatkan variasi dari MDD dan OMC dengan bermacam-macam
kadar semen untuk tanah yang bersangkutan.
c. Dengan menggunakan paling sedikit 4 macam kadar semen, buatlah

serangkaian benda uji untuk diuji kuat tekannya (Unconfined Compression
Strength / UCS) dimana benda uji ini dipadatkan sampai dengan MDD dan
OMC seperti yang ditentukan (a) di atas. Setelah perawatan selama 7 hari,
ujilah benda-benda uji ini dengan mengikuti prosedur yang diberikan di ASTM
D1633-63 dan masukkan angka-angka kekuatan yang diperoleh pada Grafik.
Gambarkan kurva yang mewakili melalui titik-titik pengujian dan pilihlah kadar
semen pada campuran yang memberikan kekuatan sasaran seperti yang
disyaratkan yaitu 24 kg/cm2.
d. Masukkan angka dari kadar semen campuran yang dipilih itu kedalam Grafik,
yang sudah digambar pada (b) di atas, dan tentukan angka MDD dan OMC
untuk campuran semen tanah dari kadar semen yang dipilih. Gunakan nilai-
nilai MDD dan OMC ini untuk menentukan kepadatan yang cocok dan batas
kadar air untuk pengendalian pemadatan di lapangan, dan gambarkan batas-
batas tersebut pada Grafik.
e. Tentukan karakteristik pengembangan dan penyusutan dari campuran semen
tanah dengan pengujian yang sesuai dengan AASHTO T135-76 dan
bandingkan dengan batas-batas yang diberikan di Tabel 6.7.4.
6.7.3 RANCANGAN CAMPURAN LABORATORIUM (CARA CBR)
Semua langkah yang diberikan pada Butir Nomer 6.7.2. di atas harus diikuti
kecuali pengujian California Bearing Ratio (CBR) dapat digunakan sebagai
alternatif dari pengujian UCS pada langkah (c). Akan tetapi, khususnya untuk
tanah kohesif, karena hasil kekuatan campuran dari pengujian CBR pada
umumnya tidak setepat dari pengujian UCS, dapat dilakukan pengujian UCS dan
CBR setiap ditemukan jenis tanah yang baru, dan membandingkan hasilnya.
Bilamana pengujian CBR digunakan, prosedur yang diberikan dalam SNI 03-1744-
1989 harus diikuti (penumbuk 2,5 kg) kecuali setelah pencetakan benda uji harus
dirawat dengan cara sebagai berikut :
a. Semua benda uji dimasukkan bersama-sama kedalam suatu kantong plastik

yang besar.
b. Udara dalam kantung plastik harus dijaga supaya tetap lembab dengan
menempatkan sebuah panci yang terbuka yang diisi dengan air. Air harus

dijaga dengan hati-hati agar tidak memercik atau dengan kata lain
menghindarkan benda uji berkontak langsung dengan air.
c. Kantong plastik tersebut harus ditutup rapat dan diletakkan di suatu tempat
yang teduh selama tepat 72 jam.
d. Setelah perawatan selama 72 jam, benda uji tersebut harus dikeluarkan dari
kantong plastik dan direndam di dalam bak air selama 96 jam, kemudian
dilanjutkan dengan pengujian kekuatan CBR.
Langkah-langkah lain dalam prosedur rancangan campuran adalah seperti yang
diberikan di atas pada Butir Nomor 6.7.2.
6.7.4 SIFAT-SIFAT CAMPURAN YANG DISYARATKAN
Lapis pondasi semen tanah harus memenuhi ketentuan yang diberikan pada
Tabel 6.7.4.
Tabel 6.7.4. : Sifat-Sifat Yang Disyaratkan Untuk Lapis Pondasi Semen Tanah
Batas-batas sifat
Metode
Pengujian (Setelah perawatan 7 hari)
Pengujian
Mini Target Maksi
mum mum
Unconfined Compressive Strength 20 24 35 ASTM D1633-63

(UCS) kg/cm2
California Bearing Ratio (CBR) % 100* 120* 200* SNI 03-1744-1989
Rata-rata Scala Penetration 1,0* 1,3* 2,5*
Resistance (SPR) melampaui 2/3 (1,0+) (0,8+) (0,4+)
tebal (pukulan/cm)
SPR yang menentukan batas 0,8* - -
minimum tebal efektif (1.3+)
(pukulan/cm)
Pengujian Wetting & Drying AASHTO T135-76
(i) % Kehilangan Berat - - 7
(ii) % Perubahan Volume - - 2
Catatan :
* Angka-angka ini dapat disesuaikan untuk dikalibrasikan dengan angka-angka UCS

yang disyaratkan, mengikuti pengujian kalibrasi untuk setiap jenis tanah baru.
+ Angka-angka di dalam kurung adalah kemampuan penetrasi ekivalen dalam cm per
pukulan.

6.8 PERCOBAAN LAPANGAN (FIELD TRIALS)
Untuk usulan setiap jenis tanah baru yang akan digunakan, rancangan campuran
semen tanah yang ditunjukkan dalam prosedur laboratorium yang diuraikan pada
Butir Nomer 6.7.4. harus dilengkapi dengan pembuatan percobaan bahan lapis
pondasi semen tanah sepanjang 200 m.
Lajur percobaan ini harus diterapkan berdasarkan hasil pengujian laboratorium.
Akan tetapi, bilamana percobaan lapangan ini dalam segala hal tidak
menunjukkan kinerja yang memuaskan, atau tidak memenuhi ketentuan yang
disyaratkan, maka lajur percobaan ini harus disingkirkan seluruhnya dari jalan
tersebut dan tanah dasarnya harus diperbaiki lagi untuk penyipan badan jalan.
Semua tahap pelaksanaan, masa perawatan dan pengujian dari lajur percobaan
akan diawasi dengan cermat, dan dapat meminta variasi prosedur kerja atau
jumlah dan jenis dari pengujian yang menurut pendapatnya diperlukan untuk
memperoleh informasi yang bermanfaat semaksimal mungkin dari percobaan ini.
Pemeriksaan selama percobaan harus termasuk, tetapi tidak terbatas pada,
penentuan yang berikut ini :
a. Kecocokan, efisiensi dan keefektifan umum dari cara dan peralatan yang
diusulkan oleh Kontraktor, ditentukan dalam hal kecepatan dan seluruh
kemampuan dan keberhasilan dalam melaksanakan percobaan ini.
b. Derajat penghalusan tanah yang dicapai, ditentukan bersama-sama dengan

cara visual maupun dengan cara pencatatan jumlah lintasan penghalusan
yang diperlukan untuk mencapai derajat kehalusan yang diminta pada Butir
Nomor 6.9.3.c.
c. Kadar air optimum untuk penghalusan tanah, ditentukan dengan variasi kadar
air yang diterapkan pada ruas yang berbeda dari lajur percobaan dan
membandingkan derajat kehalusan yang diperoleh dengan kadar air yang
diperoleh dari pengujian di laboratorium pada benda uji yang diambil selama
operasi penghalusan.
d. Kehomogenan campuran yang diperoleh dari teknik penyebaran dan

pencampuran yang digunakan, ditentukan dengan cara visual selama operasi
penghalusan dan dengan cara membandingkan variasi kekuatan dari satu titik
ke titik lainnya dengan pengujian Scala Penetrometer yang dilakukan 7 hari

setelah penghamparan dengan frekuensi seperti yang ditentukan pada Butir

Nomor 6.10.5.
e. Keefektifan penggilasan dan pemadatan, ditentukan dengan pengujian Scala

Penetrometer segera setelah setiap kali atau beberapa kali dilintasi oleh alat
pemadat, untuk mendapatkan hubungan antara jumlah lintasan dan kepadatan
yang dicapai, dan dilengkapi dengan pengujian sand cone untuk memeriksa
kepadatan lapangan pada pekerjaan yang sudah selesai dengan frekuensi
seperti yang ditentukan pada Butir Nomor 6.10.4.b.
f. "Bulking ratio" antara tanah gembur yang sudah dihaluskan dengan campuran
yang sudah dipadatkan, untuk menentukan tebal bahan gembur yang
diperlukan agar diperoleh rancangan tebal padat lapisan campuran.
g. Rancangan campuran semen tanah yang memadai, ditentukan dengan

mengadakan pengujian CBR dan/atau UCS pada benda uji berumur 7 hari
yang diambil dari campuran sebelum digilas dengan frekuensi yang ditentukan
pada Butir Nomer 6.10.4.a. dan bilamana dianggap perlu dilengkapi dengan
pengujian UCS pada benda uji inti (core) yang diambil dari lajur percobaan
yang sudah selesai.
h. Batas-batas praktis kepadatan dan kadar air untuk pengendalian pemadatan

didapat dari rancangan campuran laboratorium, ditentukan dengan melakukan
pengujian kepadatan lapangan dan kadar air lapangan segera setelah
campuran selesai dipadatkan dan membandingkan hasilnya dengan batas-
batas yang diusulkan.
i. Hubungan antara CBR dan UCS untuk percobaan campuran semen tanah,
ditentukan pada langkah (vii) di atas dengan menyiapkan dan menguji benda
uji tersebut dengan 2 cara pengujian dan membandingkan kekuatan rata-rata
yang diperoleh dari setiap cara pengujian pada umur 1, 7 dan 28 hari.
j. Hubungan antara Scala Penetration Resistance (SPR) dan kekuatan (CBR

dan/atau UCS) untuk percobaan campuran semen tanah, ditentukan dengan
melaksanakan pengujian dengan alat penetrometer segera setelah dipadatkan
(langkah (v) di atas), 7 hari setelah dipadatkan (langkah (iv) di atas) dan 28
hari setelah dipadatkan, dan membandingkan hasil SPR rata-rata yang
diperoleh dari setiap rangkaian pengujian dan hasil pengujian UCS dan CBR
yang dilaksanakan seperti dilangkah (ix) di atas.

k. Kebutuhan dan cara yang paling tepat untuk induksi dan pengendalian
keretakan adalah dengan penggilasan (proof rooling), ditentukan dengan
mengamati lajur percobaan selama masa perawatan dan, bilamana retak susut
berkembang secara berlebihan, adalah dengan pengendalian penggunaan
berbagai jenis dan berat dari mesin gilas.
l. Jenis selaput tipis (membran) dan cara perawatan pada lapis pondasi semen
tanah yang paling tepat, ditentukan dengan cara visual pada permukaan lajur
percobaan dan kecepatan hilangnya air yang dapat ditentukan dengan
pengujian kadar air.
m. Batas Scala Penetration Resistance (SPR) akan digunakan untuk menentukan

"Tebal Efektif" lapis pondasi semen tanah, yang diperoleh dari catatan
penetrasi pada langkah (x) di atas untuk lokasi dimana tebal bahan yang
memenuhi ketentuan diketahui secara akurat (diambil dari serangkaian benda
uji inti pada titik lokasi pengujian penetrometer dan dari pengujian kekuatan
yang dilakukan pada contoh campuran tanah semen, yang diambil dari titik
lokasi pengujian penetrometer sebelum dipadatkan).
n. Jumlah lapisan yang diperlukan untuk memperoleh lapis pondasi semen tanah
yang memenuhi ketentuan dengan rancangan tebal penuh (full design depth),
ditentukan dengan variasi jumlah lapisan diterapkan pada ruas yang berbeda
dari lajur percobaan; dimana penggunaan lapisan tunggal yang disarankan,
penggunaan dua lapisan yang lebih tipis atau lebih juga harus dicoba dan
dievaluasi.
Persetujuan / penerimaan pekerjaan, berdasarkan data yang diperoleh dari lajur
percobaan dan tidak lebih cepat dari 14 hari setelah lajur percobaan dihampar.
6.9 PENGHAMPARAN DAN PENCAMPURAN
Pekerjaan penghamparan dan pencampuran tanah dasar melputi pekerjaan-

pekerjaan penyiapan tanah dasar, dan pencampuran tanah, semen dan air yang
harus dilakukan dengan cara pencampuran di tempat (mix-in-place) atau instalasi
pencampur pusat (central-plant-mix) serta perawatan.

6.9.1 PENYIAPAN TANAH DASAR
Pekerjaan penyiapan tanah dasar harus dilakukan sesuai dengan uraian dibawah
ini dan ketentuan pada Bab III Butir Nomor 3.3, terhadap garis, ketinggian dan
dimensi seperti yang ditunjukkan dalam Gambar.
Arti dari tanah dasar adalah permukaan tanah yang sudah disiapkan untuk
pelaksanaan pekerjaan lanjutan yang akan dilaksanakan. Kecuali bilamana
elevasi perkerasannya harus dinaikkan (raising of the pavement grade) seperti
yang ditunjukkan pada Gambar, maka permukaan tanah dasar harus sama tinggi
dengan permukaan jalan lama.
Permukaan jalan lama harus dibersihkan dari bahan yang tidak diinginkan dan
kemudian digilas (proof-rolling). Setiap ketidak-rataan atau ambles yang terjadi
pada permukaan tanah dasar selama pemadatan harus diperbaiki dengan
menggemburkan lokasi tersebut dan menambah, membuang atau mengganti
bahan, menyesuaikan kadar air jika diperlukan, dan memadatkannya kembali
supaya permukaannya halus dan rata.
20 cm tanah di bawah tanah dasar harus dipadatkan sampai kepadatan seperti
yang ditentukan oleh SNI 03-2827-1992, tidak boleh kurang dari 95 % kepadatan
kering maksimum (maximum dry density) yang diperoleh sesuai dengan SNI 03-
1742-1989.
Nilai CBR tanah yang disiapkan bilamana diuji sesuai dengan SNI 03-1744-1989,
paling sedikit harus 6 % setelah direndam selama 4 hari bila dipadatkan sampai
100 % kepadatan kering maksimum seperti yang ditentukan sesuai SNI 03-1742-
1989. Bilamana kondisi kekuatan ini tidak dapat dicapai, perlu perbaikan tanah
dasar yang mencakup pembuangan dan penggantian bahan yang tidak memenuhi
ketentuan atau melapisinya dengan bahan berbutir dengan proporsi tertentu.
Setelah selesai pemadatan dan sebelum memulai operasi berikutnya, permukaan
tanah dasar harus memenuhi toleransi permukaan yang ditentukan pada Butir
Nomer 3.3.5.
Setiap lokasi tanah dasar yang menjadi lumpur, pecah-pecah atau lepas karena
cuaca atau kerusakan lainnya sebelum dimulainya penghamparan lapis pondasi
semen tanah harus diperbaiki sampai memenuhi persyaratan.
Sebelum penghamparan lapis pondasi semen tanah pada setiap ruas, tanah
dasar padat yang sudah disiapkan harus dibersihkan dari debu dan bahan lainnya

yang mengganggu dengan kompresor angin atau cara lain yang disetujui, dan
harus dilembabkan bilamana diperlukan.
6.9.2 PEMILIHAN CARA UNTUK PENCAMPURAN DAN PENGHAMPARAN
Pencampuran tanah, semen dan air harus dilakukan dengan cara pencampuran di
tempat (mix-in-place) atau instalasi pencampur pusat (central-plant-mix).
Operasi dengan instalasi pencampur biasanya dibatasi hanya untuk tanah
berplastisitas rendah. Suatu indikator batas atas dari plastisitas tanah yang masih
dapat menggunakan instalasi pencampur pusat dapat diperoleh dengan
mengalikan indeks plastisitas tanah dengan persen lolos ayakan No. 40. Bilamana
nilainya kurang dari 500 cara pencampuran dengan instalasi dapat digunakan.
Berbagai macam alat yang dapat digunakan untuk pencampuran di tempat dapat
dibagi dalam 4 kelompok :
a. Motor graders.
b. Rotavator "ringan" yang mesinnya kurang dari 100 PK (Tenaga Kuda).
c. Rotavator untuk pekerjaan berat yang mesinnya lebih dari 100 PK,
sering disebut "Pulvimixers" (alat penghalus tanah).
d. Mesin stabilisasi tanah satu lintasan (single-pass soil stabilization
machine), biasanya mesinnya lebih dari 100 PK.
Batas atas plastisitas tanah yang dapat dikerjakan dengan berbagai macam mesin
berikut ini yang dicantumkan di dalam Tabel 6.9.2.
Tabel 6.9.2. : Petunjuk Untuk Pemilihan Alat-Alat Yang Cocok
Indeks Plastisitas Tebal perkiraan max

Petunjuk jenis peralatan
tanah dikalikan yang mampu
persen lolos dilakukan dalam 1
ayakan No. 40 lapis (cm)
Mesin Pencampuran Pusat < 500 Tak dibatasi
Penggaru Piringan, Luku Piringan, < 1000 12 s/d 15

dsb, dan motor grader
Rotovator Ringan (< 100 PK) < 2000 15

Indeks Plastisitas Tebal perkiraan max

Petunjuk jenis peralatan
tanah dikalikan yang mampu
persen lolos dilakukan dalam 1
ayakan No. 40 lapis (cm)
20 s/d 30
Rotovator untuk pekerjaan berat (> < 3500
tergantung jenis tanah
100 PK)
dan PK mesin yang
tersedia
Mesin stabilisasi tanah 1 lintasan < 2000 s/d 3000 20

tergantung PK
mesin
Catatan :
Peralatan tidak akan diterima atau ditolak berdasarkan tabel ini, dan hanya
diberikan sebagai petunjuk umum untuk membantu Kontraktor.
6.9.3 PENGHAMPARAN DAN PENCAMPURAN DENGAN CARA MIX-IN

PLACE
Tanah dari lokasi sumber bahan yang telah disetujui harus dihampar dan disebar
sampai rata di atas tanah dasar yang sudah disiapkan serta kadar airnya
disesuaikan seperlunya untuk mendapatkan penghalusan tanah yang optimum.
Bilamana pengeringan diperlukan, kecepatan pengeringan harus dimaksimumkan
dengan terus menerus menggaru tanah memakai (penghalus tanah), atau
peralatan sejenis, sampai tanah tersebut cukup kering untuk dikerjakan.
Kadar air optimum tanah untuk penghalusan akan berada di bawah kadar air
tanah untuk kepadatan kering maksimum, seperti yang ditentukan pada SNI 03-
1742-1989, dan akan dirancang berdasarkan percobaan lapangan awal seperti
yang diuraikan dalam Butir Nomor 6.8. Pekerjaan penghalusan harus
dilaksanakan bilamana kadar air tanah berada dalam rentang 2 % (dari berat
tanah kering) dari angka yang telah dirancang.
Sebelum semen ditambahkan, tanah itu harus dihaluskan sedemikian, kecuali
untuk partikel batu atau kerikil, sehingga memenuhi ketentuan di bawah ini
bilamana diayak secara kering :
a. Lolos Ayakan 25 mm : 100 %

b. Lolos Ayakan No.4 : 75 %

Tanah yang sudah dihaluskan harus disebar dengan ketebalan sedemikian,
sehingga setelah dipadatkan mencapai ketebalan lapisan yang dirancang, dalam
batas toleransi yang disyaratkan pada Butir Nomer 6.11.a. Ketebalan yang tepat
dari bahan gembur yang akan dihampar, harus seperti yang ditentukan dalam
percobaan lapangan (Butir Nomor 6.8. di atas). Jumlah lapisan yang diperlukan
untuk mendapatkan tebal rancangan penuh lapis pondasi semen tanah harus
berdasarkan kehomogenan dan derajat kepadatan yang dapat dicapai.
Setelah penghalusan tanah sampai memenuhi ketentuan, sesuai dengan kriteria
yang diberikan dalam Butir Nomor 6.9.3.c. di atas, semen harus ditebar secara
merata di atas tanah, baik dengan tangan maupun dengan mesin penebar, pada
takaran yang dihitung sedemikian untuk memperoleh kadar semen seperti yang
dirancang berdasarkan rancangan campuran laboratorium dan percobaan
lapangan awal.
Setelah semen disebar merata, serangkaian lintasan mesin pencampur harus
dilaksanakan sampai seluruh tanah dan semen tercampur merata, yang
ditunjukkan dari meratanya warna adukan. Jumlah lintasan yang diperlukan
berdasarkan percobaan lapangan awal (Butir Nomor 6.8. di atas) dan berdasarkan
kehomogenan campuran yang diperoleh dalam pekerjaan yang sedang
berlangsung, seperti yang ditunjukkan oleh pengujian pengendalian dengan Scala
Penetrometer.
Pekerjaan penempatan tanah, penghalusan tanah dan pencampuran semen tanah
harus selalu dilaksanakan dari bawah dengan ketinggian berapapun menuju
keatas (yaitu kearah tanjakan).
Bilamana semen dan tanah dianggap telah tercampur merata, kadar airnya harus
ditambahkan seperlunya untuk menyamai batas kadar air yang ditentukan dalam
prosedur rancangan campuran laboratorium seperti yang diuraikan di Butir Nomer
6.7.2. atau berdasarkan percobaan lapangan awal atau cara lainnya. Pada
umumnya, batas bawah kadar air untuk campuran semen tanah akan ditentukan
sebagai Kadar Air Optimum (OMC) di laboratorium dan batas atasnya akan 2 %
(dari berat campuran semen tanah) lebih tinggi dari pada OMC, seperti yang
diuraikan pada Butir Nomer 6.7. Air yang ditambahkan pada semen tanah harus
dicampur sampai merata dengan menambahkan beberapa kali lintasan mesin
pencampur dan pemadatan harus segera dilaksanakan setelah lintasan ini
selesai.

6.9.4 PENCAMPURAN DAN PENGHAMPARAN MENGGUNAKAN CENTRAL-

PLANT
Mesin pencampur yang tetap (tidak berpindah) dapat menggunakan cara takaran
berat (weight-batching) atau cara pemasokan menerus (continous feeder) dan
dapat dilengkapi dengan pengaduk pedal (paddle mixers) maupun jenis panci
(pan mixers).
Bilamana cara takaran berat digunakan, jumlah bahan tanah dan semen yang
harus diukur dengan tepat pertama-tama harus dimasukkan kedalam instalasi
pencampur kemudian air ditambahkan secukupnya agar kadar air hasil campuran
terletak dalam rentang yang dirancang untuk pemadatan di lapangan. Perhatian
khusus harus diberikan ke instalasi pencampur jenis takaran berat (batch) dengan
pengaduk pedal untuk memastikan bahwa semua semen tersebar merata di
loading skip dan dipasok merata di seluruh bak pencampur. Baik pencampur jenis
pedal maupun jenis panci, semen harus ditakar secara akurat dengan timbangan
atau alat penakar yang terpisah, dan kemudian dicampur dengan bahan tanah
yang akan distabilitasi. Bahan tanah harus dicampur sedemikian sehingga
terdistribusi merata di seluruh campuran.
Bilamana cara takaran dengan pemasok menerus (continous-feed) digunakan,
pedal pencampur, baffels dan kecepatan pemasukan bahan harus disesuaikan
agar bahan-bahannya tercampur merata. Semprotan yang digunakan untuk
mendistribusikan air kedalam pencampur harus disesuaikan agar dapat
memberikan kadar air yang merata di seluruh campuran.
Jumlah dan kapasitas kendaraan pengangkut bahan campuran harus disesuaikan
dengan hasil campuran yang dihasilkan instalasi pencampur dan kecepatan
pelaksanaan yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan dalam waktu yang
periode pelaksanaan yang ditentukan.
Campuran harus dihampar di atas tanah dasar yang sudah dilembabkan dengan
tebal lapisan yang seragam dan harus dihampar dengan mesin penghampar
(paving machine) atau kotak penyebar (spreader box) yang dioperasikan secara
mekanis dimana dapat meratakan campuran dengan suatu ketebalan yang
merata. Bahan harus dihampar sedemikian hingga setelah dipadatkan mencapai
tebal lapisan yang dirancang, dalam toleransi yang disyaratakan pada Butir Nomer
6.11.a.

6.9.5 PEMADATAN
Pemadatan untuk campuran semen tanah harus dimulai sesegera mungkin

setelah pencampuran dan seluruh operasi, termasuk pembentukan dan
penyelesaian akhir, dan harus diselesaikan dalam waktu 60 menit sejak semen
yang pertama tercampur tanah. Semua operasi penghamparan, pencampuran,
dan pemadatan dari lapis pondasi semen tanah harus dilaksanakan dalam ruas-
ruas yang pendek dan bahan setiap ruas harus dipadatkan dan dibentuk sampai
selesai sebelum pencampuran pada ruas berikutnya dapat dimulai.
Panjang maksimum setiap ruas yang diijinkan berdasarkan kapasitas produksi
Kontraktor dan kapasitas seperti yang ditunjukkan selama percobaan lapangan
awal (Butir Nomer 6.8.) atau dari yang sesudahnya, tetapi dalam keadaan apapun
tidak boleh lebih panjang dari 200 m kecuali disetujui lain.
Pemadatan awal harus dilaksanakan dengan penggilas sheepsfoot, penggilas
roda karet atau penggilas beroda halus, dimana penggilas ini tidak boleh
membebani secara langsung pada bahan semen tanah yang sudah dihampar,
baik dalam kondisi sudah mengeras maupun sebagian sudah mengeras.
Setelah penggilasan awal, pembentukan dengan motor grader mungkin diperlukan
sebelum penggilasan akhir. Pemadatan harus diselesaikan dengan penggilas roda
karet atau penggilas beroda halus bersamaan dengan motor grader untuk
membentuk lapis pondasi semen tanah seperti rancangannya. Pada umumnya,
penggilasan akhir perlu disertai penyemprotan sedikit air untuk membasahi
permukaan yang kering selama operasi pemadatan. Derajat kepadatan yang
dicapai di seluruh lapisan harus lebih besar dari 97 % kepadatan kering
maksimum laboratorium.
Perhatian khusus harus diberikan untuk memperoleh pemadatan penuh di sekitar
sambungan memanjang maupun melintang. Sebelum setiap bahan baru
disambung dengan bahan yang telah dipadatkan sebelumnya, ujung bahan dari
pekerjaan sebelumnya harus dipotong sampai memperoleh permukaan vertikal
sehingga dapat dicapai pemadatan penuh pada tebal lapisan yang diperlukan.
Bahan pada sambungan melintang antara ujung akhir ruas pekerjaan yang
lampau dengan ujung awal dari ruas baru harus dipadatkan dengan penggilasan
melintang (melintang jalan) sedemikian hingga seluruh tekanan roda penggilas
diarahkan pada sambungan tanpa menyentuh secara langsung pada bahan dari
pekerjaan sebelumnya.

Permukaan lapis pondasi semen tanah yang telah selesai harus ditutup dengan
rapat, bebas dari pergerakan yang disebabkan oleh peralatan dan tanpa bekas
jejak roda pemadat, lekukan, retak atau bahan yang lepas. Semua bagian yang
lepas, segregasi atau yang cacat lainnya harus diperbaiki sesuai dengan Butir
Nomer 6.4.
Segera setelah pemadatan dan pembentukan lapisan terakhir lapis pondasi
semen tanah, butiran batu (chipping) yang memenuhi ketentuan ditebar secara
merata di atas permukaan lapis pondasi semen tanah dan dibenamkan pada
permukaan dengan penggilasan. Butiran batu harus berukuran nominal 13 mm
dengan takaran kira-kira 12 kg/m2.
6.9.6 PERAWATAN
Segera setelah pemadatan dan pembentukan lapis pondasi semen tanah dan
penanaman butiran batu, selaput tipis untuk perawatan (curing membrane) harus
dipasang di atas hamparan dan dipertahankan sampai paling sedikit 24 jam.
Curing membrane ini dapat berupa :
Lembaran plastik kedap air yang telah disetujui, dikaitkan secukupnya supaya
tidak terbang tertiup angin dan dengan sambungan tumpang tindih paling sedikit
30 cm dan dipasang untuk menjaga kehilangan air, atau
a. Bahan karung goni yang harus selalu basah selama masa perawatan,
atau
b. Bahan lainnya yang terbukti efektif dan disetujui.
Curing membrane harus dipertahankan di tempat selama 7 hari setelah
pencampuran dan penghamparan lapis pondasi semen tanah, atau berdasarkan
percobaan lapangan. Perawatan harus dilanjutkan sampai penghamparan aspal di
atas lapis pondasi semen tanah. Pada saat itu curing membrane harus
dipindahkan dan Lapis Resap Pengikat disemprotkan. Akan tetapi, dalam waktu
24 jam pertama dari masa perawatan, lapis resap pengikat tidak boleh diterapkan.
Lalu-lintas atau peralatan untuk pelaksanaan pekerjaan tidak diijinkan melewati
permukaan jalan sampai pelapisan campuran aspal telah dilaksanakan. Selama
masa tunggu ini Kontraktor harus menjaga arus lalu-lintas yang melalui pekerjaan
ini dengan menyediakan jalan terpisah atau jalan alih (detour) yang memadai.

Pengendalian penggilasan lapis pondasi semen tanah dapat dilakukan pada awal
masa perawatan untuk mengurangi ukuran dan jarak retak susut. Perpanjangan
penggilasan ini akan ditentukan dari percobaan lapangan awal.
Bilamana lapis pondasi semen tanah akan dibuat dalam 2 lapisan atau lebih,
setiap lapisan yang sudah dihampar harus dirawat paling sedikit 7 hari sebelum
lapisan yang berikutnya dapat dihampar.
6.10 PENGENDALIAN MUTU
6.10.1 PENGENDALIAN PENYIAPAN TANAH DASAR
Frekuensi pengujian pengendalian pemadatan pada tanah dasar berdasarkan

kondisi lokasi kerja. Paling tidak, pengujian kepadatan dengan konus pasir (sand
cone) harus dilaksanakan di sepanjang proyek dengan jarak tidak melebihi 200 m,
dan paling sedikit 1 pengujian kepadatan kering maksimum laboratorium harus
dilaksanakan untuk setiap 10 pengujian kepadatan di lapangan.
Frekuensi pengambilan contoh dan pengujian tanah dasar untuk CBR
berdasarkan berbagai macam jenis tanah yang ditemui. Paling sedikit diperlukan 1
pengujian CBR untuk setiap jenis tanah dasar yang terdapat di sepanjang proyek.
6.10.2 PENGENDALIAN PENGHALUSAN TANAH
Contoh tanah yang telah dihaluskan harus diambil dan diuji di lapangan, untuk
menyesuaikan ukuran partikel dengan yang diberikan dalam Butir Nomer 6.9.3.c.
dengan jumlah pengambilan contoh sebayak 5 contoh untuk setiap ruas pekerjaan
(dari 200 meter atau kurang).
Bilamana setiap pengujian tunggal mengalami kegagalan, penghalusan harus
dilanjutkan untuk seluruh ruas pekerjaan tersebut.
6.10.3 PENGENDALIAN KADAR AIR UNTUK OPERASI PENCAMPURAN DI

TEMPAT
Pengambilan contoh dan pengujian untuk pengendalian kadar air selama

penghamparan dan pencampuran harus dilaksanakan dengan jarak yang tidak
lebih dari 100 m di sepanjang proyek, dan pada setiap lokasi pengambilan contoh
akan termasuk pengambilan dan pengujian contoh berikut ini :

a. Sebuah contoh tanah saat baru dihampar di atas jalan (untuk

menentukan kebutuhan pengeringan atau pembasahan sebelum
penghalusan).
b. Sebuah contoh setelah pencampuran semen dengan tanah (untuk

menentukan jumlah air yang perlu ditambahkan agar dapat mencapai
kadar air yang ditentukan untuk pemadatan).
c. Satu contoh atau lebih setelah pencampuran air yang ditambahkan

kedalam campuran semen tanah (untuk memeriksa apakah kadar air
yang dirancang untuk pemadatan sudah dicapai).
Pada umumnya nilai-nilai pengujian kadar air tidak akan diperoleh sampai setiap
ruas pekerjaan telah dipadatkan, akan tetapi, hasil pengujian pada setiap hari
kerja harus diambil untuk menghitung optimasi pada hari kerja berikutnya.
6.10.4 PENGENDALIAN PEMADATAN PADA LAPIS PONDASI SEMEN TANAH
Segera sebelum pemadatan dimulai, contoh-contoh campuran semen tanah

gembur harus diambil dari lokasi dengan interval satu dengan lainnya tidak lebih
dari 500 m di sepanjang proyek. Lokasi yang dipilih untuk pengambilan contoh
harus bertepatan dengan penampang melintang yang dipantau, diperiksa dengan
survey elevasi permukaan maupun Scala Dynamic Cone Penetrometer (lihat Butir
Nomer 6.10.6. Pengambilan contoh tersebut harus dilaksanakan sesegera
mungkin, untuk mengurangi keterlambatan dimulainya penggilasan. Contoh yang
diambil harus segera dimasukkan dalam kantong plastik yang kedap atau tempat
penyimpanan lainnya dan ditutup rapat untuk dibawa ke laboratorium lapangan
dimana contoh-contoh ini akan (tanpa ditunggu lagi, untuk menjaga kehilangan
air) digunakan baik untuk pembuatan benda uji untuk pengujian kepadatan kering
maksimum maupun pengujian kekuatan (baik UCS maupun CBR).
2(Dua) benda uji harus disiapkan untuk menentukan kepadatan kering maksimum
(menggunakan pemadatan SNI 03-1742-1989) dan 4 benda uji harus disiapkan
untuk pengujian kekuatan (menggunakan SNI 03-1744-1989 untuk pengujian CBR
atau ASTM D1632 untuk pengujian UCS).
Segera setelah pemadatan setiap lapisan selesai dilaksanakan, pengujian
kepadatan lapangan (SNI 03-2827-1992) harus dilaksanakan, di lokasi dengan
interval tidak melebihi 100 m di sepanjang jalan. Setiap lokasi pengujian yang

kelima harus sama dengan lokasi pengambilan contoh semen tanah gembur
sebelum penggilasan. Hasil kepadatan dan kadar air pengujian konus pasir (sand-
cone) harus dibandingkan dengan nilai rata-rata dari kapadatan kering maksimum
dan kadar air optimum yang diukur dari 2 benda uji, seperti yang diuraikan pada
butir (a) di atas, untuk menentukan persentasi pemadatan yang dicapai di
lapangan dan menentukan apakah pengendalian kadar air di lapangan cukup
memadai.
6.10.5 PENGENDALIAN KEKUATAN DAN KEHOMOGENAN DARI LAPIS

PONDASI SEMEN TANAH
Setelah pencetakan benda uji, keempat benda uji untuk pengujian kekuatan yang
diuraikan pada Butir Nomor 6.10.4. di atas harus dirawat dengan kelembaban
yang tinggi di dalam kantong plastik yang ditutup rapat, menggunakan cara yang
diuraikan pada Butir Nomer 6.7.3.b. kecuali 2 benda uji yang pertama harus
dirawat di dalam kantong plastik sampai waktu pengujian dan 2 benda uji yang
kedua harus dikeluarkan dari kantong plastik setelah perawatan selama 3 hari dan
direndam di dalam bak air untuk selama 4 hari sebelum pengujian. Keempat
benda uji tersebut harus diuji kekuatannya pada umur 7 hari setelah pencetakan
benda uji dan pada hari yang sama juga dilakukan pengujian dengan Scala
Penetrometer di lapangan pada penampang melintang tempat pengambilan
contoh semen tanah. Nilai rata-rata kekuatan dari 2 benda uji yang direndam
harus dicatat sebagai kekuatan laboratorium semen tanah untuk ruas jalan
dimana contoh tersebut diambil, dan harus dibandingkan dengan kekuatan
sasaran (target strength) yang disyaratkan pada Tabel 6.7.4. Dari nilai kekuatan
laboratorium ini, kekuatan lapis pondasi semen tanah di lapangan juga dapat
diperkirakan, pertimbangan akan diberikan untuk tingkat pemadatan yang dapat
dicapai di lapangan, dan nilainya dibandingkan dengan nilai minimum yang
disyaratkan.
Nilai rata-rata kekuatan dari 2 benda uji yang tidak direndam harus dibandingkan
terhadap nilai rata-rata kekuatan yang diperoleh dari hitungan pukulan pada
pengujian dengan Scala Penetrometer di lokasi pengambilan contoh, sehingga
hasil perbandingan ini dapat digunakan untuk pengecekan dan bilamana
dipandang perlu, perlu penyesuaian kalibrasi antara Scala Penetration Resistance
(SPR) dan kekuatan (UCS atau CBR).

Hasil pengujian dengan Scala Penetrometer yang dilaksanakan untuk memantau

tebal lapisan, seperti yang diuraikan pada Butir Nomor 6.10.6. juga akan
digunakan untuk memeriksa seluruh kekuatan rata-rata dan kehomogenan dari
semen tanah yang dikerjakan. Dengan menggunakan kalibrasi, disesuaikan bila
dipandang perlu seperti yang disyaratkan dalam (b) di atas, nilai rata-rata
kekuatan dari 2/3 seluruh tebal lapisan dari lapis pondasi semen tanah dapat
ditentukan dari setiap catatan penetrasi, suatu nilai rata-rata kekuatan untuk setiap
200 m (atau kurang) ruas jalan dengan lapis pondasi semen tanah harus lebih
besar dari kekuatan sasaran (target strength) yang disyaratkan dalam Tabel 6.7.4,
dan tidak satupun nilainya yang boleh kurang dari kekuatan minimum yang
disyaratkan dalam Tabel 6.7.4.
Bilamana terjadi perbedaan pendapat tentang kekuatan aktual di lapangan dari
lapis pondasi semen tanah yang sudah selesai dikerjakan, dapat dilakukan untuk
mengambil dan menguji benda uji inti (core) berbentuk silinder. Setiap benda uji
inti harus dipotong sedemikian hingga tingginya tepat dua kali garis tengahnya,
dan ujung-ujungnya harus diratakan sampai tegak lurus sumbu silinder. Bila diuji
dengan kuat tekan unconfined, kekuatan benda uji inti ini harus melampaui batas
minimum yang diberikan dalam Tabel 6.7.4.
6.10.6 PEMANTAUAN KETEBALAN LAPIS PONDASI SEMEN TANAH
Ketebalan lapis pondasi semen tanah yang telah selesai harus dipantau /
diperiksa, pada interval 50 m di sepanjang jalan dengan cara pengukuran elevasi
permukaan dan pengujian dengan Scala Penetrometer, 2 macam ketebalan yang
harus diukur :
a. Ketebalan terpasang (placed thickness), dan

b. Ketebalan efektif (effective thickness).
Ketebalan terpasang lapis pondasi semen tanah yang telah selesai harus
ditentukan dan dipantau sebagai perbedaan tinggi permukaan sebelum dan
sesudah penghamparan lapis pondasi semen tanah, pada titik-titik penampang
melintang setiap 50 m sepanjang proyek.
Ketebalan efektif harus ditentukan dan dipantau sebagai ketebalan bahan lapis
pondasi semen tanah yang telah selesai dikerjakan dan mempunyai kekuatan
yang melampaui batas minimum yang disyaratkan dalam Tabel 6.7.4,
sebagaimana yang diukur dengan Scala Penetrometer pada penampang

melintang yang sama dan sebagaimana pengukuran elevasi permukaan. Dalam

pengukuran ini, hitungan tumbukan penetrometer harus dikalibrasikan terhadap
kekuatan dengan cara yang diuraikan pada Butir Nomor 6.10.5. dan batas bawah
ketebalan efektif harus diambil sebagai titik pada kurva hitungan tumbukan setelah
dilakukan penghalusan kurva untuk menghilangkan variasi-variasi yang terjadi
berdasarkan pengalaman kesalahan pembacaan, dengan batas penetrasi
(cm/tumbukan) di bawah Scala Penetration Resistance (SPR) yang disyaratkan
dalam Tabel 6.7.4. atau berdasarkan percobaan lapangan.
Pada setiap penampang melintang yang akan dipantau ketebalannya, titik-titik
yang akan diukur elevasinya atau diuji oleh penetrometer harus diberi jarak yang
sama satu dengan lainnya dan harus termasuk satu titik pada sumbu jalan, satu
titik pada tepi luar bahu keras (hard shoulder) untuk kedua sisi jalan, dan titik-titik
di antaranya sebagaimana diperlukan.
Bilamana tidak ditentukan lain, maka jumlah keseluruhan titik pemantauan tiap
penampang melintang harus 5 buah.Bilamana lapis pondasi semen tanah
dilaksanakan setengah lebar jalan, maka diperlukan 2 titik pengujian yang terletak
pada kedua sisi sambungan memanjang yang digunakan sebagai pengganti titik
pengujian pada sumbu jalan.
Titik pemantauan yang sama harus digunakan baik untuk pengukuran elevasi
permukaan maupun untuk pengujian dengan penetrometer. Pada umumnya
pengujian dengan penetrometer hanya dilaksanakan setelah penghamparan
lapisan terakhir (paling atas) dari lapis pondasi semen tanah selesai; akan tetapi,
bilamana pengujian dengan penetrometer dapat juga dilaksanakan pada lapisan
antara dari lapis pondasi semen tanah sebelum lapisan terakhir dilaksanakan,
maka titik-titik pemantauan harus digeser 20 cm di sepanjang jalan untuk setiap
lapisan baru, untuk menghindari kemungkinan masuknya ujung konus kedalam
bahan pada lapisan di bawahnya yang sudah terganggu oleh pengujian
sebelumnya.
6.10.7 KADAR SEMEN
Bilamana lapis pondasi semen tanah tidak memenuhi ketentuan yang disyaratkan
karena rendahnya mutu ini diperkirakan kekurangan kadar semen, maka dapat
dilaksanakan pengujian sesuai dengan AASHTO T144 untuk menentukan kadar

semen aktual dengan cara analitis pada contoh campuran semen tanah yang
diambil dari pekerjaan yang tidak sempurna tersebut.
Pada setiap pengukuran penampang melintang, tebal rata-rata setiap lapisan atau
sejumlah lapisan dari lapis pondasi semen tanah, yang diukur dengan survey dan
atau benda uji inti (core), tidak boleh 10 % lebih tebal atau lebih tipis dari pada
tebal rencana.
Pada setiap pengukuran penampang melintang, tebal rata-rata lapis pondasi
semen tanah yang sudah selesai dengan kekuatan dan kehomogenan yang
diterima, yang diukur dengan Scala Penetrometer dan/atau pengujian dari benda
uji inti (core), harus sama atau lebih tebal dari pada tebal rancangan seperti yang
ditunjukkan pada Gambar.
Permukaan akhir dari lapisan teratas lapis pondasi semen tanah sudah
seharusnya mendekati ketinggian rancangan dan tidak boleh kurang dari 1 cm di
bawah elevasi rancangan di titik manapun.
Permukaan akhir lapis pondasi semen tanah tidak boleh menyimpang lebih dari 2
cm dari mistar lurus sepanjang 3 m yang diletakkan di permukaan jalan sejajar
dengan sumbu jalan atau dari mal bersudut yang diletakkan melintang.

Modul SE-07 Pengawasan Pelaksanaan Pekerjaan Jalan Bab VII : Lapis Aspal Berton
BAB VII
LAPIS ASPAL BETON (AC)
7.1 UMUM
Laston (Lapis Aspal Beton) atau AC terdiri dari 3 macam campuran :
1. Laston Lapis Aus (AC-WC).
2. Laston Lapis Pengikat (AC-BC).
3. Laston Lapis Pondasi (AC-Base).
7.2 PERSIAPAN
Kontraktor harus menyiapkan / menyerahkan :
1. Contoh seluruh bahan yang disetujui untuk digunakan.
2. Setiap bahan aspal yang diusulkan Kontraktor untuk digunakan, berikut
keterangan asal sumbernya bersama dengan data pengujian sifat-sifatnya.
3. Rumus Perbandingan Campuran dan data pengujian yang mendukungnya,
seperti yang disyaratkan dalam Butir Nomor 7.6.
4. Data pengujian laboratorium dan lapangan seperti yang disyaratkan dalam
Butir Nomor 7.10.4.
5. Peralatan yang akan digunakan.
6. Sebelum memulai pekerjaan, kontraktor harus sudah menumpuk setiap fraksi
agregat pecah dan pasir untuk campuran aspal, paling sedikit untuk kebutuhan
satu bulan dan selanjutnya tumpukan persediaan harus dipertahankan paling
sedikit untuk kebutuhan campuran aspal satu bulan berikutnya.
7.3 KONDISI CUACA YANG DIIJINKAN UNTUK BEKERJA

Campuran Laston hanya bisa dihampar bila permukaan yang telah disiapkan
keadaan kering dan tidak turun hujan.
7.4 PERBAIKAN CAMPURAN ASPAL YANG TIDAK MEMENUHI

KETENTUAN
Lokasi dengan tebal atau kepadatan yang kurang dari yang disyaratkan, juga lokasi yang
tidak memenuhi ketentuan dalam segi lainnya, perbaikannya meliputi pembongkaran dan

VII-1
penggantian, penambahan lapisan Campuran Aspal dan/atau perbaikan cara lain yang
disetujui.
7.5 BAHAN
7.5.1 AGREGAT UMUM
Agregat umum yang digunakan harus memiliki karakteristik sebagai berikut:

1. Agregat yang akan digunakan dalam pekerjaan harus sedemikian rupa agar
campuran aspal, yang proporsinya dibuat sesuai dengan rumus perbandingan
campuran (lihat Butir Nomor 7.6.), memenuhi semua ketentuan yang
2. Agregat tidak boleh digunakan sebelum disetujui terlebih dahulu.
3. Dalam pemilihan sumber agregat, Kontraktor dianggap sudah

memperhitungkan penyerapan aspal oleh agregat. Variasi kadar aspal akibat
tingkat penyerapan aspal yang berbeda.
4. Penyerapan air oleh agregat maksimum 3 %.
5. Berat jenis (spesific gravity) agregat kasar dan halus tidak boleh berbeda lebih
dari 0,2
7.5.2 AGREGAT KASAR
Fraksi agregat kasar untuk rancangan adalah yang tertahan ayakan No. 8 (2,36
mm) dan harus bersih, keras, awet dan bebas dari lempung atau bahan yang tidak
dikehendaki lainnya dan memenuhi ketentuan yang diberikan dalam Tabel 7.5.2.
di bawah ini.
Fraksi agregat kasar harus terdiri dari batu pecah atau kerikil pecah dan harus
disiapkan dalam ukuran nominal tunggal. Ukuran maksimum (maximum size)
agregat adalah satu ayakan yang lebih besar dari ukuran nominal maksimum
(nominal maximum size). Ukuran nominal maksimum adalah satu ayakan yang
lebih kecil dari ayakan pertama (teratas) dengan bahan tertahan kurang dari 10 %.
Agregat kasar harus mempunyai angularitas seperti yang disyaratkan dalam Tabel
7.5.2. Angularitas agregat kasar didefinisikan sebagai persen terhadap berat

VII-2
agregat yang lebih besar dari 4,75 mm dengan muka bidang pecah satu atau
lebih. (Pennsylvania DoT’s Test Method No.621).
Agregat kasar yang kotor dan berdebu, yang mempunyai partikel lolos ayakan No.
200 (0,075 mm) lebih besar dari 1 % tidak boleh digunakan.
Tabel 7.5.2. : Ketentuan Agregat Kasar
Pengujian Standar Nilai
Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan SNI 03-3407-1994 Maks. 12 %

natrium dan magnesium sulfat
Abrasi dengan mesin Los Angeles SNI 03-2417-1991 Maks. 40 %
Kelekatan agregat terhadap aspal SNI 03-2439-1991 Min. 95 %
Angularitas Lalu-lintas < 1 juta ESA 85/80

DoT’s
(kedalaman dari Lalu-lintas > 1 juta ESA 95/90
Pennsylvania
permukaan < 10 cm)
Test Method,
Angularitas Lalu-lintas < 1 juta ESA 60/50
PTM No. 621
(kedalaman dari Lalu-lintas > 1 juta ESA 80/75
permukaan > 10 cm)
Partikel pipih dan lonjong ASTM D-4791 Maks. 10 %
Catatan : 85/80 menunjukkan bahwa 85 % agregat kasar mempunyai muka bidang

pecah satu atau lebih dan 80 % agregat kasar mempunyai muka bidang pecah
dua atau lebih.
Fraksi individu agregat kasar harus ditumpuk terpisah dan harus dipasok ke
instalasi pencampur aspal dengan menggunakan pemasok penampung dingin
(cold bin feeds) sedemikian rupa sehingga gradasi gabungan agregat dapat
dikendalikan dengan baik.
Batas-batas yang ditentukan dalam Tabel 7.5.2. untuk partikel kepipihan dan
kelonjongan dapat dinaikkan, bilamana agregat tersebut memenuhi semua
ketentuan lainnya.

VII-3
7.5.3 AGREGAT HALUS
Agregat halus harus terdiri dari pasir atau pengayakan batu pecah dan terdiri dari
bahan yang lolos ayakan No. 8 (2,36 mm).
Fraksi agregat halus pecah mesin dan pasir harus ditempatkan terpisah dari
agregat kasar.
Pasir boleh dapat digunakan dalam campuran aspal. Persentase maksimum yang
disarankan untuk Laston (AC) adalah 15 %.
Agregat halus harus merupakan bahan yang bersih, keras, bebas dari lempung,
atau bahan yang tidak dikehendaki lainnya. Batu pecah halus harus diperoleh dari
batu yang memenuhi ketentuan mutu dalam Butir Nomor 7.5.1. Dalam segala hal,
pasir yang kotor dan berdebu serta mempunyai partikel lolos ayakan No. 200
(0,075 mm) lebih dari 8 % atau pasir yang mempunyai nilai setara pasir (sand
equivalent) kurang dari 40 sesuai dengan Pd M-03-1996-03, tidak diperkenankan
untuk digunakan dalam campuran.
Agregat pecah halus dan pasir harus dipasok ke Asphalt Mixing Plant (AMP)
dengan menggunakan pemasok penampung dingin (cold bin feeds) yang terpisah
sedemikian rupa sehingga rasio agregat pecah halus dan pasir dapat dikontrol
dengan baik.
Agregat halus harus mempunyai angularitas seperti yang disyaratkan Tabel 7.5.3.
Tabel 7.5.3. : Angularitas Agregat Halus
Pengujian Lalu-lintas Standar Nilai
Angularitas (kedalaman < 1 juta ESA Min. 40 %

dari permukaan < 10 cm) > 1 juta ESA Min. 45 %
AASHTO TP-33
Angularitas (kedalaman < 1 juta ESA Min. 40 %
dari permukaan > 10 cm) > 1 juta ESA Min. 40 %

VII-4
7.5.4 BAHAN PENGISI (FILLER) UNTUK CAMPURAN ASPAL
Bahan pengisi yang ditambahkan harus terdiri dari debu batu kapur (limestone
dust), semen portland, abu terbang, abu tanur semen atau bahan non plastis
lainnya yang disetujui.
Bahan pengisi yang ditambahkan harus kering dan bebas dari gumpalan-
gumpalan dan bila diuji dengan pengayakan secara basah sesuai SK SNI M-02-
1994-03 harus mengandung bahan yang lolos ayakan No. 200 (75 micron) tidak
kurang dari 75 % terhadap beratnya.
Bilamana kapur tidak terhidrasi atau terhidrasi sebagian, digunakan sebagai

bahan pengisi yang ditambahkan maka proporsi maksimum yang diijinkan adalah
1 % dari berat total campuran aspal.
7.5.5 GRADASI AGREGAT GABUNGAN
Gradasi agregat gabungan untuk campuran aspal, ditunjukkan dalam persen

terhadap berat agregat, harus memenuhi batas-batas dan harus berada di luar
Daerah Larangan (Restriction Zone) yang diberikan dalam Tabel 7.5.5. Gradasi
agregat gabungan harus mempunyai jarak terhadap batas-batas toleransi yang
diberikan dalam Tabel 7.5.5.
Tabel 7.5.5. : Gradasi Agregat Untuk Campuran Aspal

% Berat yang lolos
Ukuran ayakan
LASTON (AC)
ASTM (mm) WC BC Base
1½” 37,5 100
1” 25 100 90 - 100
¾” 19 100 90 - 100 Maks.90
½” 12,5 90 - 100 Maks.90
3/8” 9,5 Maks.90
No. 8 2,36 28 - 58 23 - 39 19 - 45
No. 16 1,18
No. 30 0,600

VII-5
% Berat yang lolos

Ukuran ayakan
LASTON (AC)
ASTM (mm) WC BC Base
No. 200 0,075 4 - 10 4-8 3-7
DAERAH LARANGAN
No. 4 4,75 - - 39,5
No. 8 2,36 39,1 34,6 26,8 - 30,8
No. 16 1,18 25,6 - 31,6 22,3 - 28,3 18,1 - 24,1
No. 30 0,600 19,1 - 23,1 16,7 - 20,7 13,6 - 17,6
No. 50 0,300 15,5 13,7 11,4
Catatan :
Untuk AC, digunakan titik kontrol gradasi agregat, berfungsi sebagai batas-batas
rentang utama yang harus ditempati oleh gradasi-gradasi tersebut. Batas-batas
gradasi ditentukan pada ayakan ukuran nominal maksimum, ayakan menengah
(2,36 mm) dan ayakan terkecil (0,075 mm).
7.5.6 BAHAN ASPAL UNTUK CAMPURAN ASPAL
Bahan aspal harus dari jenis aspal semen Pen. 60/70. Bahan aspal harus yang
memenuhi AASHTO M20 dan mempunyai titik lembek minimum 48 C, yang
ditentukan sesuai dengan SNI 06-2434-1991 (AASHTO T53). Pengambilan contoh
bahan aspal harus dilaksanakan sesuai dengan AASHTO T40. Sebagai
tambahan, pengambilan contoh bahan aspal dari tiap truk tangki harus
dilaksanakan pada bagian atas, tengah dan bawah. Contoh pertama yang diambil
harus langsung diuji di laboratorium lapangan untuk memperoleh nilai penetrasi
dan titik lembek. Bahan aspal di dalam truk tangki tidak boleh dialirkan ke dalam
tangki penyimpan sebelum hasil pengujian contoh pertama tersebut memenuhi
ketentuan. Bilamana hasil pengujian contoh pertama tersebut lolos pengujian,
tidak berarti bahan aspal dari truk tangki yang bersangkutan diterima secara final
kecuali bahan aspal dari contoh yang mewakili telah memenuhi semua sifat-sifat
bahan aspal yang disyaratkan.

VII-6
Bahan aspal yang diperoleh kembali dari benda uji pada rumus perbandingan
campuran harus mempunyai nilai penetrasi tidak kurang dari 55 % nilai penetrasi
aspal sebelum pencampuran dan nilai daktilitas tidak kurang dari 40 cm, bila
diperiksa masing-masing dengan prosedur SNI-06-2456-1991 dan SNI-06-2432-
1991.
Bahan aspal harus di-ekstraksi dari benda uji sesuai dengan cara SNI 03-3640-
1994. Setelah konsentrasi larutan aspal yang ter-ekstraksi mencapai 200 mm,
partikel mineral yang terkandung harus dipindahkan ke dalam suatu sentrifugal.
Pemindahan ini dianggap memenuhi bilamana kadar abu dalam bahan aspal yang
diperoleh kembali tidak melebihi 1 % (dengan pengapian). Bahan aspal harus
diperoleh kembali dari larutan sesuai dengan prosedur AASHTO T 170.
7.5.7 BAHAN ADITIF UNTUK ASPAL
Aditif kelekatan dan anti pengelupasan harus ditambahkan ke dalam bahan aspal
bilamana diperlukan dan disetujui. Persentase aditif yang diperlukan harus
dicampurkan ke dalam bahan aspal sesuai dengan petunjuk pabrik pembuatnya.
7.5.8 SUMBER BAHAN
Sumber pemasokan agregat, aspal dan bahan pengisi (filler) harus disetujui
terlebih dahulu. Setiap jenis bahan harus diserahkan / disetujui, paling sedikit 60
hari sebelum usulan dimulainya pekerjaan pengaspalan.
7.6 CAMPURAN
7.6.1 KOMPOSISI UMUM CAMPURAN
Campuran aspal terdiri dari agregat dan aspal. Filler yang ditambahkan boleh
digunakan bilamana diperlukan untuk menjamin sifat-sifat campuran memenuhi
ketentuan yang disyaratkan Tabel 7.6.3.
7.6.2 KADAR ASPAL DALAM CAMPURAN
Persentase aspal yang aktual ditambahkan ke dalam campuran akan bergantung

pada penyerapan agregat yang digunakan. Agregat yang berabsorpsi akan
mempunyai variasi penyerapan yang lebih besar.

VII-7
7.6.3 PROSEDUR RANCANGAN CAMPURAN
Sebelum diperkenankan untuk menghampar setiap campuran aspal, Kontraktor

disyaratkan untuk menunjukkan semua usulan agregat dan campuran yang
memadai dengan membuat dan menguji campuran percobaan di laboratorium dan
juga dengan penghamparan campuran percobaan yang dibuat dari AMP.
Pengujian yang diperlukan meliputi analisa saringan, berat jenis dan penyerapan
air untuk semua agregat yang digunakan. Juga semua pengujian sifat-sifat
agregat. Pengujian pada campuran aspal percobaan akan meliputi penentuan
berat jenis maksimum campuran aspal (AASHTO T209-90), pengujian sifat-sifat
Marshall (SNI 06-2489-1990) dan kepadatan membal (refusal density) campuran
rancangan (BS 598 Part 104 - 1989).
Contoh agregat diambil dari penampung panas (hot bin) untuk pencampur jenis
takaran berat (weight batching plant) maupun pencampur dengan pemasok
menerus (continous feed plant) yang mempunyai penampung panas. Untuk
pencampur dengan pemasok menerus yang tidak mempunyai ayakan di
penampung panas, contoh diambil dari corong pemasok dingin (cold feed hopper).
Meskipun demikian setiap Rumus Perbandingan Campuran yang ditentukan dari
campuran laboratorium harus dianggap berlaku sampai diperkuat oleh hasil
percobaan pada AMP.
Pengujian percobaan campuran laboratorium harus dilaksanakan dalam 3 langkah
dasar berikut ini :
1. Memperoleh Gradasi Agregat Yang Cocok

Suatu gradasi agregat yang cocok diperoleh dari penentuan persentase yang
memadai dari setiap fraksi agregat. Gradasi akhir harus jauh dari kurva Fuller.
Campuran Aspal Beton (AC) dapat dibuat bergradasi halus (mendekati batas
titik-titik kontrol atas), tetapai akan sulit memperoleh Rongga dalam Agregat
(VMA) yang disyaratkan. Lebih baik digunakan aspal beton bergradasi kasar
(mendekati batas titik-titik kontrol bawah).
2. Membuat Rumus Campuran Rancangan (Design Mix Formula)

Lakukan rancangan dan pemadatan Marshall sampai membal (refusal).
Perkiraan awal kadar aspal rancangan dapat diperoleh dari rumus di bawah ini

VII-8
dan/atau kebutuhan kadar aspal efektif untuk tebal film aspal minimum 7,5
micron (keduanya hanya digunakan sebagai petunjuk).
Pb = 0,035 (% CA) + 0,045 (% FA) + 0,18 (% Filler) +

Konstanta.
di mana :
Pb = kadar aspal.
CA = agregat kasar.
FA = agregat halus.
Nilai konstanta sekitar 0,5 - 1,0 untuk AC.
Buatlah benda uji dengan kadar aspal di atas, dibulatkan mendekati 0,5 %,
dengan 3 kadar aspal di atas dan 2 kadar aspal di bawah kadar aspal
perkiraan awal yang sudah dibulatkan mendekati 0,5 % ini. (Contoh, bilamana
rumus memberikan nilai 5,7 %, dibulatkan menjadi 5,5 %, buatlah benda uji
dengan kadar aspal 5,5 %, dengan 6 %, 6,5 %, 7 %, dan 4,5 %, 5 %). Ukurlah
berat isi benda uji, stabilitas Marshall, kelelehan dan stabilitas sisa setelah
perendaman. Ukur atau hitunglah kepadatan benda uji pada rongga udara nol.
Hitunglah rongga dalam agregat (VMA), rongga terisi aspal (VFB), dan rongga
dalam campuran (VIM). Gambarkan semua hasil tersebut dalam grafik.
Buatlah benda uji tambahan dan dipadatkan sampai membal (refusal) dengan
menggunakan prosedur PRD - BS 598 untuk 4 kadar aspal (1 yang
memberikan rongga dalam agregat di atas 6 %, 1 yang 6 % dan 2 yang di
bawah 6 %). Ukur berat isi benda uji dan/atau hitung kepadatan pada rongga
udara nol.
Gambarkanlah batas-batas yang disyaratkan dalam grafik untuk setiap
parameter yang terdaftar dalam Tabel 7.6.3, dan tentukan rentang kadar aspal
yang memenuhi semua ketentuan. Gambarkan rentang ini dalam skala balok.
Rancangan kadar aspal umumnya mendekati tengah-tengah rentang kadar
aspal yang memenuhi semua parameter yang disyaratkan.
Suatu campuran yang cocok harus memenuhi semua kriteria dalam Tabel
7.6.3. dengan suatu rentang kadar aspal praktis. Rentang kadar aspal untuk
campuran aspal yang memenuhi semua kriteria rancangan harus mendekati

VII-9
(atau lebih besar dari) 1 %. Rentang kadar aspal ini dimaksudkan untuk
mengakomodir fluktuasi yang sesungguhnya dalam produksi campuran aspal.
3. Memperoleh persetujuan Rumus Campuran Rancangan (DMF) sebagai

Rumus Perbandingan Campuran (JMF)
Nyatakan bahwa rancangan campuran laboratorium telah memenuhi ketentuan
dengan membuat campuran di AMP dan penghamparan percobaan serta
dengan pengulangan pengujian kepadatan laboratorium Marshall dan membal
(refusal) pada benda uji yang diambil dari AMP.
Petunjuk untuk campuran khusus
Campuran bergradasi menerus (Aspal Beton)
Jauhkanlah gradasi dari kurva Fuller dan kemudian arahkan gradasi
memotong fraksi medium (2,36 mm) dan selanjutnya gerakkan gradasi ke arah
bawah menjauhi kurva Fuller. Buatlah campuran dengan rongga dalam
campuran pada kepadatan membal (refusal) sebesar 2,5 % untuk lalu-lintas
berat, 2 % untuk menengah dan 1 % untuk ringan. Lihat Tabel 7.6.3.
Tabel 7.6.3. : Ketentuan Sifat-Sifat Campuran
Laston
Sifat-sifat campuran
WC BC Base
Penyerapan kadar aspal Maks. 1,2 untuk Lalu-lintas > 1.000.000 ESA
1,7 untuk Lalu-lintas < 1.000.000 ESA
Jumlah tumbukan per bidang 75 112 (1)
Lalu-lintas (LL) Min. 4.9

> 1 juta ESA Maks. 5.9
Rongga
> 0,5 juta ESA & Min. 3.9
dalam
< 1 juta ESA Maks. 4.9
campuran (%)
(4)
Lalu-lintas (LL) Min. 3.0
< 0,5 juta ESA Maks. 5.0
Rongga dalam agregat (VMA) (%) Min. 15 14 13
Rongga terisi Lalu-lintas (LL) > 1 Min. 65 63 60

juta ESA

VII-10
Laston
Sifat-sifat campuran
WC BC Base
aspal (%) > 0,5 juta ESA & < Min. 68

1 juta ESA
Lalu-lintas (LL) < Min. 75 73

0,5 juta ESA
Stabilitas Marshall (kg) Min. 800 800 (1)
Maks. - -
Kelelehan (mm) Min. 2 2 (1)
Maks. - -
Marshall Quotient (kg/mm) Min. 200 200
Stabilitas Marshall Sisa setelah Min. 85 untuk Lalu-lintas > 1.000.000 ESA
perendaman selama 24 jam, 60 ºC 80 untuk Lalu-lintas < 1.000.000 ESA
(5)
Rongga dlm Lalu-lintas (LL) Min. 2,5

campuran (%) > 1 juta ESA Maks.
(2,3)
pada
> 0,5 juta ESA & Min. 2
kepadatan
< 1 juta ESA Maks.
membal
Lalu-lintas (LL) Min. 1
(refusal)
< 0,5 juta ESA Maks.
Catatan :
1) Modifikasi Marshall.
2) Untuk menentukan kepadatan membal (refusal), penumbuk bergetar

(vibratory hammer) disarankan digunakan untuk menghindari pecahnya
butiran agregat dalam campuran. Jika digunakan penumbukan manual
jumlah tumbukan per bidang harus 600 untuk cetakan berdiamater 6 in dan
400 untuk cetakan berdiamater 4 in.
3) Untuk lalu-lintas yang sangat lambat atau lajur padat, gunakan kriteria ESA
yang lebih tinggi.
4) Berat jenis efektif agregat akan dihitung berdasarkan pengujian Berat Jenis
Maksimum Agregat (Gmm test, AASHTO T-209).

VII-11
5) Dapat disetujui prosedur pengujian AASHTO T283 sebagai alternatif

pengujian kepekaan kadar air. Pengondisian beku cair (freeze thaw
conditioning) tidak diperlukan. Standar minimum untuk diterimanya prosedur
T283 harus 80 % Kuat Tarik Sisa.
7.6.4 RUMUS CAMPURAN RANCANGAN (DESIGN MIX FORMULA)
Paling sedikit 30 hari sebelum dimulainya pekerjaan, kontraktor harus

menyerahkan usulan Rumus Campuran Rancangan (DMF) untuk campuran yang
akan digunakan. Rumus yang diserahkan harus menentukan untuk campuran
berikut ini :
1. Ukuran nominal maksimum partikel.
2. Sumber-sumber agregat.
3. Persentase setiap fraksi agregat yang cenderung akan digunakan Kontraktor,
pada penampung dingin maupun penampung panas.
4. Gradasi agregat gabungan yang memenuhi persyaratan dalam Tabel 7.5.5.
5. Kadar aspal total dan efektif terhadap berat total campuran.
6. Suatu temperatur tunggal saat campuran dikeluarkan dari alat pengaduk.
Kontraktor harus menyediakan data dan grafik campuran percobaan laboratorium

untuk menunjukkan bahwa campuran memenuhi semua kriteria dalam Tabel
7.6.3. Sifat-sifat benda uji yang sudah dipadatkan harus dihitung menggunakan
metode dan rumus yang ditunjukkan dalam Asphalt Institute MS-2 (1994), atau
Petunjuk Rancangan Campuran Aspal, Puslitbang Jalan (1999).
7.6.5 RUMUS PERBANDINGAN CAMPURAN (JOB MIX FORMULA)
Percobaan campuran di AMP dan penghamparan percobaan yang memenuhi

ketentuan, rancangan campuran dapat digunakan sebagai Rumus Perbandingan
Campuran (JMF).
Segera setelah Rumus Campuran Rancangan (DMF) disetujui, Kontraktor harus
melakukan penghamparan percobaan paling sedikit 50 ton untuk setiap jenis
campuran dengan menggunakan produksi, penghamparan, peralatan dan
prosedur pemadatan yang diusulkan. Kontraktor harus menunjukkan bahwa setiap
alat penghampar (paver) mampu menghampar bahan sesuai dengan tebal yang
disyaratkan tanpa segregasi, tergores, dsb. dan kombinasi penggilas yang
VII-12
diusulkan mampu mencapai kepadatan yang disyaratkan dengan waktu yang

tersedia untuk pemadatan selama penghamparan produksi normal.
Contoh campuran harus dibawa ke laboratorium dan digunakan untuk membuat
benda uji Marshall maupun untuk pemadataan membal (refusal). Hasil pengujian
ini harus dibandingkan dengan Tabel 7.6.3. Bilamana percobaan tersebut gagal
memenuhi persyaratan pada salah satu ketentuannya maka perlu dilakukan
penyesuaian dan percobaan harus diulang kembali.
Mutu campuran harus dikendalikan, terutama dalam toleransi yang diijinkan,
seperti yang diuraikan pada Tabel 7.6.6. di bawah ini.
12(Dua Belas) benda uji Marshall harus dibuat dari setiap penghamparan
percobaan. Contoh campuran aspal dapat diambil dari AMP atau dari truk di AMP,
dan dibawa ke laboratorium dalam kotak yang terbungkus rapi. Benda uji Marshall
harus dicetak dan dipadatkan pada temperatur yang disyaratkan dalam Tabel
7.8.5. dan menggunakan jumlah penumbukan yang disyaratkan dalam Tabel
7.6.3. Kepadatan rata-rata (Gmb) dari semua benda uji yang diambil dari
penghamparan percobaan yang memenuhi ketentuan harus menjadi Kepadatan
Standar Kerja (Job Standard Density), yang harus dibandingkan dengan
pemadatan campuran aspal terhampar.
7.6.6 PENERAPAN RUMUS PERBANDINGAN CAMPURAN DAN TOLERANSI

YANG DIIJINKAN
Seluruh campuran yang dihampar dalam pekerjaan harus sesuai dengan Rumus
Perbandingan Campuran, dalam batas rentang toleransi yang disyaratkan dalam
Tabel 7.6.6. di bawah ini.
Setiap hari akan diambil benda uji baik bahan maupun campurannya seperti yang
digariskan dalam Butir Nomor 7.10.3. dan 7.10.4. atau benda uji tambahan yang
dianggap perlu untuk pemeriksaan homogenitas / keseragaman campuran.

VII-13
Tabel 7.6.6. : Toleransi Komposisi Campuran
Agregat gabungan lolos ayakan Toleransi komposisi

campuran
Sama atau lebih besar dari 2,36 mm ± 5 % berat total agregat

2,36 mm sampai No. 50 ± 3 % berat total agregat
No. 100 dan tertahan No. 200 ± 2 % berat total agregat
No. 200 ± 1 % berat total agregat
Kadar aspal Toleransi
Kadar aspal ± 0,3 % berat total

campuran
Temperatur campuran Toleransi
Bahan meninggalkan AMP dan dikirim ke tempat ± 10 ºC

penghamparan
Bilamana setiap bahan pokok memenuhi batas-batas yang diperoleh dari Rumus
Perbandingan Campuran (JMF) dan toleransi yang diijinkan, tetapi menunjukkan
perubahan yang konsisten dan sangat berarti atau perbedaan yang tidak dapat
diterima atau jika sumber setiap bahan berubah, maka suatu Rumus
Perbandingan Campuran (JMF) baru harus diserahkan / dibuat, sebelum
campuran aspal baru dihampar di lapangan.
Interpretasi toleransi yang diijinkan adalah batas-batas absolut yang ditentukan
oleh Rumus Perbandingan Campuran maupun Toleransi yang diijinkan
menunjukkan bahwa kontraktor harus bekerja dalam batas-batas yang digariskan
pada setiap saat.

VII-14
7.7 KETENTUAN INSTALASI PENCAMPUR ASPAL (AMP)
7.7.1 UMUM
Instalasi pencampur aspal (Asphalt Mixing Plant / AMP) dapat berupa pusat
pencampuran dengan sistem penakaran (batching) atau sistem menerus
(continuous), harus memiliki kapasitas yang cukup untuk memasok mesin
penghampar (asphalt finisher) secara terus menerus bilamana menghampar
campuran pada kecepatan normal dan ketebalan yang dikehendaki. Instalasi ini
harus dirancang, dikoordinasi dan dioperasikan sedemikian hingga dapat
menghasilkan campuran dalam rentang toleransi perbandingan campuran.
AMP harus dipasang di lokasi yang jauh dari pemukiman dan disetujui sehingga
tidak mengganggu ataupun protes dari penduduk di sekitarnya.
AMP harus dilengkapi dengan alat pengumpul debu (dust collector) yang lengkap
yaitu sistem pusaran kering (dry cyclone) dan pusaran basah (wet cyclone)
sehingga tidak menimbulkan pencemaran debu ke atmosfir. Bilamana salah satu
sistem di atas rusak atau tidak berfungsi maka instalasi pencampur aspal tidak
boleh dioperasikan.
7.7.2 TIMBANGAN PADA INSTALASI PENCAMPURAN
Timbangan untuk setiap kotak timbangan atau penampung (hopper) harus berupa
jenis jam (pembacaan jarum) tanpa pegas dan merupakan produksi standar serta
dirancang dengan ketelitian berkisar antara 0,5 sampai 1 % dari beban maksimum
yang diperlukan.
Ujung jarum harus dipasang sedekat mungkin dengan permukaan jam dan harus
berupa jenis yang bebas dari paralaks (pembiasan sinar) yang berlebihan.
Timbangan harus dilengkapi dengan tanda (skala) yang dapat disetel untuk
mengukur berat masing-masing bahan yang akan ditimbang pada setiap kali
pencampuran. Timbangan harus terpasang kokoh dan bilamana mudah berubah
harus segera diganti. Semua jam (pembacaan jarum) timbangan harus diletakkan
sedemikian hingga mudah terlihat oleh operator pada setiap saat.
Timbangan yang digunakan untuk menimbang bahan aspal harus memenuhi

ketentuan untuk timbangan agregat. Skala pembacaan jam (pembacaan jarum)
timbangan tidak boleh melebihi dari 1 kg dan harus memiliki kapasitas 2 kali lebih

VII-15
besar dari bahan yang akan ditimbang serta harus dapat dibaca sampai 1 kg yang
terdekat.
Bilamana dianggap perlu, maka timbangan yang telah disetujuipun tetap akan
diperiksa berulang kali sehingga ketepatannya dapat selalu dijamin. Kontraktor
harus senantiasa menyediakan tidak kurang dari 10 buah beban standar 20 kg
untuk pemeriksaan semua timbangan.
7.7.3 PERLENGKAPAN UNTUK PENYIAPAN BAHAN ASPAL
Tangki penyimpan bahan aspal harus dilengkapi dengan pemanas yang dapat
dikendalikan dengan efektif dan handal sampai suatu temperatur dalam rentang
yang disyaratkan. Pemanasan harus dilakukan melalui kumparan uap (steam
coils), listrik, atau cara lainnya sehingga api tidak langsung memanasi tangki
pemanas. Sirkulasi bahan aspal harus yang lancar dan terus menerus selama
periode pengoperasian. Temperatur bahan aspal yang disyaratkan di dalam pipa,
meteran, ember penimbang, batang semprot, dan tempat-tempat lainnya dari
sistem saluran, harus dipertahankan baik dengan selimut uap (steam jackets)
ataupun cara isolasi lainnya. Dengan persetujuan terlebih dahulu, bahan aspal
boleh dipanaskan terlebih dahulu di dalam tangki dan kemudian temperatur
dinaikkan sampai temperatur yang disyaratkan dengan menggunakan alat
pemanas booster (penguat) yang berada diantara tangki dan alat pencampur.
Daya tampung tangki penyimpanan minimum adalah 30.000 liter dan paling sedikit
harus disediakan dua tangki yang berkapasitas sama. Tangki-tangki tersebut
harus dihubungkan ke sistem sirkulasi sedemikian rupa agar masing-masing
tangki dapat diisolasi secara terpisah tanpa mengganggu sirkulasi aspal ke alat
pencampur.
7.7.4 PEMASOK UNTUK MESIN PENGERING (FEEDER FOR DRIER)
Pemasok yang terpisah untuk masing-masing agregat harus disediakan. Pemasok

untuk agregat halus harus dari jenis belt. Jenis lain diperkenankan hanya jika
pemasok tersebut dapat menyalurkan bahan basah pada kecepatan yang tetap
tanpa menyebabkan terjadinya penyumbatan. Seluruh pemasok (feeder) harus
dikalibrasi. Bukaan pintu dan pengatur kecepatan untuk setiap perbandingan
campuran yang telah disetujui harus ditunjukkan dengan jelas pada pintu-pintu

VII-16
dan pada perlengkapan panel pengendali. Sekali ditetapkan, kedudukan pemasok

tak boleh diubah tanpa persetujuan.
7.7.5 ALAT PENGERING (DRIER)
Alat pengering berputar harus dirancang sedemikian hingga mampu

mengeringkan dan memanaskan agregat sampai ke temperatur yang disyaratkan.
7.7.6 AYAKAN
Ayakan harus mampu mengayak seluruh agregat sampai ukuran dan proporsi
yang disyaratkan dan memiliki kapasitas normal sedikit di atas kapasitas penuh
alat pencampur. Ayakan harus memiliki efisiensi pengoperasian yang sedemikian
rupa sehingga agregat yang tertampung dalam setiap penampung (bin) tidak
mengandung lebih dari 10 % bahan yang berukuran terlampau besar (oversize)
atau terlampau kecil (undersize).
Ukuran nominal maksimum dalam setiap penampung panas adalah ukuran
anyaman kawat dari ayakan terakhir, setelah melewati ayakan ini agregat lolos
masuk ke penampung panas.Ukuran nominal minimum dalam setiap penampung
panas adalah ukuran anyaman kawat dari ayakan, sebelum ayakan ini agregat
dapat lolos masuk ke penampung panas (sebenarnya agregat juga dapat lolos
melewati ayakan ini).
Agregat yang terlalu besar (oversize), dalam penampung panas, secara tidak
langsung mengauskan atau merusak ayakan. Agregat yang terlalu kecil
(undersize) secara tidak langsung dapat menyebabkan muatan berlebih (overload)
pada ayakan.
7.7.7 PENAMPUNG PANAS (HOTBIN)
Penampung panas harus berkapasitas cukup dalam melayani alat pencampur bila
dioperasikan dengan kapasitas penuh. Jumlah penampung minimum 3 buah
sehingga dapat menjamin penyimpanan yang terpisah untuk masing-masing fraksi
agregat, tidak termasuk bahan pengisi (filler). Setiap penampung panas harus
dilengkapi dengan pipa pembuang yang ukuran maupun letaknya sedemikian rupa
sehingga dapat mencegah masuknya kembali bahan ke dalam penampung

VII-17
lainnya. Penampung harus dibuat sedemikian rupa agar benda uji dapat mudah
diambil.
7.7.8 UNIT PENGENDALI ASPAL
Perlengkapan pengendali aspal yang handal, baik jenis penimbangan ataupun

meteran harus disediakan untuk memperoleh jumlah bahan aspal yang tepat
untuk campuran aspal dengan rentang toleransi yang disyaratkan dalam rumus
perbandingan campuran.
Untuk instalasi pencampuran sistem penakaran (batching plant), perangkat

timbangan atau meteran harus dapat menyediakan kuantitas aspal rancangan
untuk setiap penakaran campuran. Untuk instalasi pencampuran sistem menerus
(continous plant), pompa meteran aspal haruslah jenis rotasi dengan sistem
pengaliran yang handal serta memiliki susunan nozel penyemprot yang teratur
pada alat pencampur. Kecepatan jalan dari pompa harus disinkronkan dengan
aliran agregat ke alat pencampur dengan pengendali kunci otomatis, dan
perangkat ini harus akurat dan mudah disetel. Perlengkapan untuk memeriksa
kuantitas atau kecepatan aliran bahan aspal ke alat pencampur harus disediakan.
7.7.9 PERLENGKAPAN PENGUKUR PANAS
Termometer baja yang dapat dibaca dari 100 ºC sampai 200 ºC harus dipasang di
tempat mengalirnya pasokan aspal dekat katup pengeluaran (discharge) pada alat
pencampur.
Instalasi juga harus dilengkapi dengan termometer, baik jenis arloji (pembacaan
jarum), air raksa (mercury-actuated), pyrometer listrik ataupun perlengkapan
pengukur panas lainnya yang disetujui, yang dipasang pada corong pengeluaran
dari alat pengering untuk mencatat secara otomatis atau menunjukkan temperatur
agregat yang dipanaskan. Sebuah termo elemen (thermo couple) atau bola sensor
(resistance bulb) harus dipasang di dekat dasar penampung (bin) untuk mengukur
temperatur agregat halus sebelum memasuki alat pencampur.

VII-18
7.7.10 PENGUMPUL DEBU (DUST COLLECTOR)
Instalasi pencampuran harus dilengkapi dengan alat pengumpul debu yang dibuat
sedemikian rupa agar dapat membuang atau mengembalikan secara merata ke
elevator, baik seluruh maupun sebagian bahan yang dikumpulkan.
7.7.11 PENGENDALI WAKTU PENCAMPURAN
Instalasi harus dilengkapi dengan perlengkapan yang handal untuk

mengendalikan waktu pencampuran dan menjaga waktu pencampuran tetap
konstan.
7.7.12 TIMBANGAN DAN RUMAH TIMBANG
Timbangan dan rumah timbang harus disediakan untuk menimbang truk

bermuatan yang siap dikirim ke tempat penghamparan. Timbangan tersebut harus
memenuhi ketentuan seperti yang dijelaskan di atas.
7.7.13 KETENTUAN KESELAMATAN KERJA
Tangga yang memadai dan aman untuk naik ke landasan (platform) alat
pencampur dan landasan berpagar yang digunakan sebagai jalan antar unit
perlengkapan harus dipasang. Untuk mencapai puncak bak truk, perlengkapan
untuk landasan atau perangkat lain yang sesuai harus disediakan sehingga benda
uji dapat diambil dan memeriksa temperatur campuran. Untuk memudahkan
pelaksanaan kalibrasi timbangan, pengambilan benda uji dan lain-lainnya, maka
suatu sistem pengangkat atau katrol harus disediakan untuk menaikkan peralatan
dari tanah ke landasan (platform) atau sebaliknya. Semua roda gigi, roda beralur
(pulley), rantai, rantai gigi dan bagian bergerak lainnya yang berbahaya harus
seluruhnya dipagar dan dilindungi.
Lorong yang cukup lebar dan tidak terhalang harus disediakan di dan sekitar
tempat pengisian muatan truk. Tempat ini harus selalu dijaga agar bebas dari
benda yang jatuh dari landasan (platform) alat pencampur.

VII-19
7.7.14 KETENTUAN KHUSUS UNTUK AMP SISTEM PENAKARAN (BATCHING

PLANT)
7.7.14.1 Kotak Penimbang Atau Penampung (Hopper)
Instalasi harus memiliki perlengkapan yang akurat dan otomatis (bukan manual)
untuk menimbang masing-masing fraksi agregat dalam kotak penimbang atau
penampung yang terletak di atas timbangan dan berkapasitas cukup untuk setiap
penakaran tanpa perlu adanya perataan dengan tangan atau tumpah karena
penuh. Kotak penimbang atau penampung harus ditunjang pada titik tumpu dan
penopang tipis, yang dibuat sedemikian rupa agar tidak mudah terlempar dari
kedudukannya atau setelannya. Semua tepi-tepi, ujung-ujung dan sisi-sisi
penampung timbangan harus bebas dari sentuhan setiap batang penahan dan
batang kolom atau perlengkapan lainnya yang akan mempengaruhi fungsi
penampung yang sebenarnya. Ruang bebas yang memadai antara penampung
dan perangkat pendukung harus tersedia sehingga dapat dihindari terisinya celah
tersebut oleh bahan-bahan yang tidak dikehendaki. Pintu pengeluaran (discharge
gate) kotak penimbang harus terletak sedemikian rupa agar agregat tidak
mengalami segregasi saat dituang ke dalam alat pencampur dan harus tertutup
rapat bilamana penampung dalam keadaan kosong sehingga tidak terdapat
kebocoran bahan yang akan masuk ke dalam alat pencampur pada saat proses
penimbangan campuran berikutnya.
7.7.14.2 Alat Pencampur (Mixer)
Alat pencampur sistem penakaran (batch) adalah jenis pengaduk putar ganda
(twin pugmill) yang disetujui dan mampu menghasilkan campuran yang seragam
dan memenuhi toleransi rumus perbandingan campuran. Alat pencampur harus
dipanasi dengan selubung uap, minyak panas, atau cara lainnya yang disetujui.
Alat pencampur harus dirancang sedemikian rupa agar memudahkan
pemeriksaan visual terhadap campuran. Alat pencampur harus memiliki kapasitas
minimum 1 ton dan harus dibuat sedemikian rupa agar kebocoran yang mungkin
terjadi dapat dicegah. Kotak pencampur harus dilengkapi dengan penutup debu
untuk mencegah hilangnya kandungan debu.
Alat pencampur harus memiliki suatu perangkat pengendali waktu yang akurat
untuk mengendalikan kegiatan dalam 1 siklus pencampuran yang lengkap dari

VII-20
penguncian pintu kotak timbangan setelah pengisian ke alat pencampur sampai

penutupan pintu alat pencampur pada saat selesainya siklus tersebut. Perangkat
pengendali waktu harus dapat mengunci ember aspal selama periode
pencampuran kering maupun basah. Periode pencampuran kering didefinisikan
sebagai interval waktu antara pembukaan pintu kotak timbangan dan waktu
dimulainya pemberian aspal. Periode pencampuran basah didefinisikan sebagai
interval waktu antara penyemprotan bahan aspal ke dalam agregat dan saat
pembukaan pintu alat pencampur.
Perangkat pengendali waktu harus dapat disetel untuk suatu interval waktu tidak
lebih dari 5 detik sampai dengan 3 menit untuk keseluruhan siklus. Penghitung
(counter) mekanis penakar harus dipasang sebagai bagian dari perangkat
pengendali waktu dan harus dirancang sedemikian rupa sehingga hanya mencatat
penakaran yang telah selesai dicampur.
Alat pencampur harus dilengkapi pedal (paddle) atau pisau (blade) dengan jumlah
yang cukup dan dipasang dengan susunan yang benar untuk menghasilkan
campuran yang benar dan seragam. Ruang bebas antara pisau-pisau (blades)
dengan bagian yang tidak bergerak maupun yang bergerak harus tidak melebihi 2
cm, kecuali bilamana ukuran nominal maksimum agregat yang digunakan lebih
besar dari 25 mm. Bilamana digunakan agregat yang memiliki ukuran nominal
maksimum lebih besar dari 25 mm, maka ruang bebas ini harus disetel
sedemikian rupa agar agregat kasar tidak pecah selama proses pencampuran.
7.7.15 KETENTUAN KHUSUS UNTUK AMP SISTEM MENERUS (CONTINUOUS

MIXING PLANT)
7.7.15.1 Unit Pengendali Gradasi
Instalasi harus memiliki perlengkapan untuk mengatur proporsi agregat yang

akurat dan otomatis (bukan manual) dalam setiap penampung (bin) baik dengan
penimbangan maupun dengan pengukuran volume.
Unit ini harus mempunyai sebuah pemasok (feeder) yang dipasang di bawah
penampung (bin). Masing-masing penampung (bin) harus memiliki pintu bukaan
yang dapat disetel untuk menyesuaikan volume bahan yang keluar dari masing-
masing lubang pintu penampung (bin). Lubang tersebut harus berbentuk persegi

VII-21
panjang, kira-kira berukuran 20 cm x 25 cm, dengan salah satu sisinya dapat

disetel secara mekanis dan dilengkapi dengan pengunci.
Masing-masing lubang pintu penampung harus dilengkapi dengan ukuran

berskala yang menunjukkan bukaan pintu dalam cm.
7.7.15.2 Kalibrasi Berat Pemasokan Agregat
Instalasi ini harus dilengkapi kotak-kotak pengambilan benda uji untuk kalibrasi
bukaan pintu dengan cara memeriksa berat benda uji yang mengalir keluar dari
setiap penampung sesuai dengan bukaan pintunya. Benda uji harus mudah
diperoleh dengan berat tidak kurang dari 50 kg. Sebuah timbangan datar yang
akurat dengan kapasitas 150 kg atau lebih harus disediakan.
7.7.15.3 Sinkronisasi Pemasokan Agregat Dan Aspal
Suatu perlengkapan yang handal harus tersedia untuk memperoleh pengendalian

yang tepat antara aliran agregat dari penampung dengan aliran aspal dari meteran
atau sumber pengatur lainnya.
7.7.15.4 Alat Pencampur Pada Sistem Menerus
Alat pencampur sistem menerus (contineous) adalah jenis pengaduk putar ganda
(twin pugmill) yang disetujui dan mampu menghasilkan campuran yang seragam
dan memenuhi toleransi rumus perbandingan campuran. Pedal (paddle) haruslah
dari jenis yang sudut pedalnya dapat disetel, baik posisi searah maupun
berlawanan arah dengan arah aliran campuran. Alat pencampur harus dilengkapi
dengan sekat baja yang dapat disetel dengan data volume neto untuk berbagai
ketinggian sekat dan grafik yang disediakan pabrik pembuatnya yang
menunjukkan jumlah pasokan agregat per menit pada kecepatan jalan instalasi.
Penetapan waktu pencampuran harus dengan metode berat, menggunakan
rumus sebagai berikut : (beratnya harus ditentukan untuk pekerjaan tersebut
dengan pengujian).
C
T
Q

VII-22
di mana :
T = Waktu pencampuran (detik)

C = Kapasitas penuh alat pencampur (kg)
Q = Produksi alat pencampur (kg/det)
7.7.15.5 Penampung (hopper)
Alat pencampur harus dilengkapi dengan sebuah penampung pada bagian

pengeluaran, dengan ukuran serta rancangan yang tidak akan mengakibatkan
terjadinya segregasi. Setiap elevator yang digunakan untuk memuat campuran
aspal ke dalam bak truk harus memiliki penampung yang memenuhi ketentuan.
7.7.16 PERALATAN PENGANGKUT
Truk untuk mengangkut campuran aspal harus mempunyai bak terbuat dari logam
yang rapat, bersih dan rata, yang telah disemprot dengan sedikit air sabun,
minyak bakar yang tipis, minyak parafin, atau larutan kapur untuk mencegah
melekatnya campuran aspal pada bak. Setiap genangan minyak pada lantai bak
truk hasil penyemprotan sebelumnya harus dibuang sebelum campuran aspal
dimasukkan dalam truk. Tiap muatan harus ditutup dengan kanvas / terpal atau
bahan lainnya yang cocok dengan ukuran yang sedemikian rupa agar dapat
melindungi campuran aspal terhadap cuaca.
Truk yang menyebabkan segregasi yang berlebihan pada campuran aspal akibat
sistem pegas atau faktor penunjang lainnya, atau yang menunjukkan kebocoran
oli yang nyata, atau yang menyebabkan keterlambatan yang tidak semestinya,
harus dikeluarkan dari pekerjaan sampai kondisinya diperbaiki.
Bilamana dianggap perlu, bak truk hendaknya diisolasi dan seluruh penutup harus
diikat kencang agar campuran aspal yang tiba di lapangan pada temperatur yang
disyaratkan.
Jumlah truk untuk mengangkut campuran aspal harus cukup dan dikelola
sedemikian rupa sehingga peralatan penghampar dapat beroperasi secara
menerus dengan kecepatan yang disetujui.

VII-23
Penghampar yang sering berhenti dan berjalan lagi akan menghasilkan

permukaan yang tidak rata sehingga tidak memberikan kenyamanan bagi
pengendara serta mengurangi umur rencana akibat beban dinamis. Kontraktor
tidak diijinkan memulai penghamparan sampai minimum terdapat 3 truk di
lapangan yang siap memasok campuran aspal ke peralatan penghampar.
Kecepatan peralatan penghampar harus dioperasikan sedemikian rupa sehingga
jumlah truk yang digunakan untuk mengangkut campuran aspal setiap hari dapat
menjamin berjalannya peralatan penghampar secara menerus tanpa henti.
7.7.17 PERALATAN PENGHAMPAR DAN PEMBENTUK (ASPHALT FINISHER)
Peralatan penghampar dan pembentuk harus penghampar mekanis bermesin

sendiri yang disetujui, yang mampu menghampar dan membentuk campuran
aspal sesuai dengan garis, kelandaian serta penampang melintang yang
diperlukan.
Alat penghampar harus dilengkapi dengan penampung dan 2 ulir pembagi dengan
arah gerak yang berlawanan untuk menempatkan campuran aspal secara merata
di depan screed (sepatu) yang dapat disetel. Peralatan ini harus dilengkapi
dengan perangkat kemudi yang dapat digerakkan dengan cepat dan efisien dan
harus mempunyai kecepatan jalan mundur seperti halnya maju. Penampung
(hopper) harus mempunyai sayap-sayap yang dapat dilipat pada saat setiap
muatan campuran aspal hampir habis untuk menghindari sisa bahan yang sudah
mendingin di dalamnya.
Alat penghampar harus mempunyai perlengkapan mekanis seperti equalizing

runners (penyeimbang), straightedge runners (mistar lurus), evener arms (lengan
perata), atau perlengkapan lainnya untuk mempertahankan ketepatan kelandaian
dan kelurusan garis tepi perkerasan tanpa perlu menggunakan acuan tepi yang
tetap (tidak bergerak).
Alat penghampar harus dilengkapai dengan screed (sepatu) baik dengan jenis
penumbuk (tamper) maupun jenis vibrasi dan perangkat untuk memanasi screed
(sepatu) pada temperatur yang diperlukan untuk menghampar campuran aspal
tanpa menggusur atau merusak permukaan hasil hamparan.

VII-24
Istilah screed (sepatu) meliputi pemangkasan, penekanan, atau tindakan praktis

lainnya yang efektif untuk menghasilkan permukaan akhir dengan kerataan atau
tekstur yang disyaratkan, tanpa terbelah, tergeser atau beralur.
Bilamana selama pelaksanaan, hasil hamparan peralatan penghampar dan

pembentuk meninggalkan bekas pada permukaan atau cacat atau ketidak-rataan
permukaan lainnya yang tidak diperbaiki dalam waktu pengoperasian yang
ditentukan, maka penggunaan peralatan tersebut harus dihentikan dan peralatan
penghampar dan pembentuk lainnya yang memenuhi ketentuan harus disediakan
oleh Kontraktor.
7.7.18 PERALATAN PEMADAT
Setiap alat penghampar harus disertai 2 alat pemadat roda baja (tandem roller)
dan 1 alat pemadat roda karet (Pneumatic Tire Roller). Semua alat pemadat harus
mempunyai tenaga penggerak sendiri.
Alat pemadat roda karet harus dari jenis yang disetujui dan memiliki tidak kurang
dari sembilan roda yang permukaannya halus dengan ukuran yang sama dan
mampu dioperasikan pada tekanan ban pompa 6,0 - 6,5 kg/cm2 (85 - 90 psi).
Roda-roda harus berjarak sama satu sama lain pada kedua sumbu dan diatur
sedemikian rupa sehingga tengah-tengah roda pada sumbu yang satu terletak di
antara roda-roda pada sumbu yang lainnya secara overlap. Setiap roda harus
dipertahankan tekanan pompanya pada tekanan operasi yang disyaratkan
sehingga selisih tekanan pompa antara dua roda tidak melebihi 0,35 kg/cm 2 (5
psi). Suatu perangkat pengukur tekanan ban harus disediakan untuk memeriksa
dan menyetel tekanan ban pompa di lapangan pada setiap saat. Untuk setiap
ukuran dan jenis ban yang digunakan, Kontraktor harus memberikan data grafik
atau tabel yang menunjukkan hubungan antara beban roda, tekanan ban pompa,
tekanan pada bidang kontak, lebar dan luas bidang kontak. Setiap alat pemadat
harus dilengkapi dengan suatu cara penyetelan berat total dengan pengaturan
beban (ballasting) sehingga beban per lebar roda dapat diubah dari 300 - 375 kg
per 0,1 m. Tekanan dan beban roda harus dapat disetel, agar dapat memenuhi
ketentuan setiap aplikasi khusus. Pada umumnya pemadatan dengan alat
pemadat roda karet pada setiap lapis campuran aspal harus dengan tekanan yang
setinggi mungkin yang masih dapat dipikul bahan.

VII-25
Alat pemadat roda baja yang bermesin sendiri dapat dibagi atas 2 jenis :
1. Alat pemadat dua roda, tandem
2. Alat pemadat tandem dengan 3 sumbu
Alat pemadat roda baja harus mampu memberikan tekanan pada roda belakang
tidak kurang dari 200 kg per lebar 0,1 m di atas lebar penggilas minimum 0,5 m
dan pemadat roda baja mempunyai berat statis tidak kurang dari 6 ton. Roda gilas
harus bebas dari permukaan yang datar, penyok, robek-robek atau tonjolan yang
merusak permukaan perkerasan.
Dalam penghamparan percobaan, kontraktor harus dapat menunjukkan kombinasi

jenis penggilas untuk memadatkan setiap jenis campuran sampai dapat diterima,
sebelum campuran standar kerja (job standard mix) disetujui.
7.8 PEMBUATAN DAN PRODUKSI CAMPURAN ASPAL
7.8.1 PERSIAPAN LAPANGAN
Campuran aspal tidak boleh diproduksi bilamana tidak cukup tersedia peralatan
pengangkutan, penghamparan atau pembentukan, atau pekerja, yang dapat
menjamin kemajuan pekerjaan dengan tingkat kecepatan minimum 60 %
kapasitas AMP.
7.8.2 PENYIAPAN BAHAN ASPAL
Bahan aspal harus dipanaskan dengan temperatur antara 140 ºC sampai 160 ºC
di dalam suatu tangki yang dirancang sedemikian rupa sehingga dapat mencegah
terjadinya pemanasan setempat dan mampu mengalirkan bahan aspal ke alat
pencampur secara terus menerus pada temperatur yang merata setiap saat. Pada
setiap hari sebelum proses pencampuran dimulai, minimum harus terdapat 30.000
liter aspal panas yang siap untuk dialirkan ke alat pencampur.
7.8.3 PENYIAPAN AGREGAT
Setiap fraksi agregat harus disalurkan ke AMP melalui pemasok penampung

dingin yang terpisah. Pra-pencampuran agregat dari berbagai jenis atau dari
sumber yang berbeda tidak diperkenankan. Agregat untuk campuran aspal harus
VII-26
dikeringkan dan dipanaskan pada alat pengering sebelum dimasukkan ke dalam

alat pencampur. Nyala api yang terjadi dalam proses pengeringan dan
pemanasan harus diatur secara tepat agar dapat mencegah terbentuknya selaput
jelaga pada agregat.
Bila agregat akan dicampur dengan bahan aspal, maka agregat harus kering dan
dipanaskan terlebih dahulu dengan temperatur dalam rentang yang disyaratkan
untuk bahan aspal, tetapi tidak melampaui 15 ºC di atas temperatur bahan aspal.
Bila diperlukan untuk memenuhi gradasi yang disyaratkan, maka bahan pengisi
(filler) tambahan harus ditakar secara terpisah dalam penampung kecil yang
dipasang tepat di atas alat pencampur. Bahan pengisi tidak boleh ditabur di atas
tumpukan agregat maupun dituang ke dalam penampung instalasi pemecah batu
(stone crusher). Hal ini dimaksudkan agar pengendalian kadar filler dapat dijamin.
7.8.4 PENYIAPAN PENCAMPURAN
Agregat kering yang telah disiapkan seperti yang dijelaskan di atas, harus
dicampur di instalasi pencampuran dengan proporsi tiap fraksi agregat yang tepat
agar memenuhi rumus perbandingan campuran. Proporsi takaran ini harus
ditentukan dengan mencari gradasi secara basah dari contoh yang diambil dari
penampung panas (hot bin) segera sebelum produksi campuran dimulai dan pada
interval waktu tertentu sesudahnya, untuk menjamin pengendalian penakaran.
Bahan aspal harus ditimbang atau diukur dan dimasukkan ke dalam alat
pencampur dengan jumlah yang ditetapkan. Bilamana digunakan instalasi
pencampur sistem penakaran, seluruh agregat kering harus dicampur terlebih
dahulu, kemudian baru sejumlah aspal yang tepat ditambahkan ke dalam agregat
tersebut dan diaduk dengan waktu sesingkat mungkin yang ditentukan dengan
“pengujian derajat penyelimutan aspal terhadap butiran agregat kasar” sesuai
dengan prosedur AASHTO T195-67 (biasanya sekitar 45 detik), untuk
menghasilkan campuran yang homogen dan semua butiran agregat terselimuti
aspal dengan merata. Waktu pencampuran total harus ditetapkan dan diatur
dengan perangkat pengendali waktu yang handal. Untuk instalasi pencampuran
sistem menerus, waktu pencampuran yang dibutuhkan harus ditentukan dengan
“pengujian derajad penyelimutan aspal terhadap butiran agregat kasar” sesuai

VII-27
dengan prosedur AASHTO T195-67, dan paling lama 60 detik, dan dapat
ditentukan dengan menyetel ketinggian sekat baja dalam alat pencampur.
Temperatur campuran aspal saat dikeluarkan dari alat pencampur harus dalam
rentang absolut seperti yang dijelaskan dalam Tabel 7.8.5. Tidak ada campuran
aspal yang diterima bilamana temperatur pencampuran melampaui temperatur
maksimum yang disyaratkan.
7.8.5 PENGANGKUTAN DAN PENYERAHAN DI LAPANGAN
Campuran aspal harus dalam rentang temperatur absolut ditunjukkan dalam Tabel
7.8.5.
Tabel 7.8.5. : Ketentuan Viskositas Aspal Dan Suhu Campuran Aspal
Viskositas Suhu campuran

No Prosedur pelaksanaan
aspal (PA.S) aspal (ºC)
Pen. 60/70
1 Pencampuran benda uji Marshall 0,2 155 ± 1

2 Pemadatan benda uji Marshall 0,4 145 ± 1
3 Suhu pencampuran maks. di AMP tidak 165
diperlukan
4 Pencampuran, rentang temperatur sasaran 0,2 - 0,5 145 - 155
5 Menuangkan campuran aspal dari alat 0,5 - 1,0 135 - 150
pencampur ke dalam truk
6 Pemasokan ke Alat Penghampar 0,5 - 1,0 130 - 150
7 Penggilasan Awal (roda baja) 1-2 125 - 145
8 Penggilaan Kedua (roda karet) 2 - 20 100 - 125
9 Penggilasan Akhir (roda baja) < 20 > 95
Catatan :
1) Dapat disetujui perubahan yang dianggap perlu terhadap rentang suhu yang
diberikan dalam tabel di atas, berdasarkan data pengujian viskositas aspal
yang dipakai, untuk menjamin agar rentang viskositas yang disyaratkan
terpenuhi.

VII-28
2) Bilamana campuran aspal sulit dipadatkan (retak atau sungkur) temperatur

campuran harus diturunkan lebih rendah dari yang ditunjukkan dalam tabel
ini. Hal ini terjadi sehubungan dengan jenis campuran aspal yang berbeda
(terlalu halus, atau kadar pasir terlalu tinggi).
Setiap truk yang telah dimuati harus ditimbang di rumah timbang (truck scale) dan
setiap muatan harus dicatat berat kotor, berat kosong dan berat neto. Muatan
campuran aspal tidak boleh dikirim terlalu sore agar penghamparan dan
pemadatan hanya dilaksanakan pada saat masih terang terkecuali tersedia
penerangan.
7.9 PENGHAMPARAN CAMPURAN
7.9.1 MENYIAPKAN PERMUKAAN JALAN YANG AKAN DILAPISI
Bilamana permukaan yang akan dilapisi termasuk perataan setempat dalam

kondisi rusak, menunjukkan ketidakstabilan, atau permukaan aspal lama telah
berubah bentuk secara berlebihan atau tidak melekat dengan baik dengan lapisan
di bawahnya, harus dibongkar atau dengan cara perataan kembali, semua bahan
yang lepas atau lunak harus dibuang, dan permukaannya dibersihkan dan/atau
diperbaiki dengan campuran aspal atau bahan lain yang disetujui. Bilamana
permukaan yang akan dilapisi terdapat atau mengandung sejumlah bahan dengan
rongga dalam campuran yang tidak memadai, sebagaimana yang ditunjukkan
dengan adanya kelelehan plastis dan/atau kegemukan (bleeding), seluruh lapisan
dengan bahan plastis ini harus dibongkar. Pembongkaran semacam ini harus
diteruskan ke bawah sampai diperoleh bahan yang keras (sound). Toleransi
permukaan setelah diperbaiki harus sama dengan yang disyaratkan untuk lapis
pondasi agregat.
Sesaat sebelum penghamparan, permukaan yang akan dihampar harus

dibersihkan dari bahan yang lepas dan yang tidak dikehendaki dengan sapu
mekanis yang dibantu dengan cara manual bila diperlukan. Lapis perekat (tack
coat) atau lapis resap pengikat (prime coat) harus diterapkan sesuai dengan
ketentuan.

VII-29
7.9.2 ACUAN TEPI
Balok kayu atau acuan lain yang disetujui harus dipasang sesuai dengan garis
dan serta ketinggian yang diperlukan oleh tepi-tepi lokasi yang akan dihampar.
7.9.3 PENGHAMPARAN DAN PEMBENTUKAN
Sebelum memulai penghamparan, sepatu (screed) alat penghampar harus

dipanaskan. Campuran aspal harus dihampar dan diratakan sesuai dengan
kelandaian, elevasi, serta bentuk penampang melintang yang disyaratkan.
Penghamparan harus dimulai dari lajur yang lebih rendah menuju lajur yang lebih
tinggi bilamana pekerjaan yang dilaksanakan lebih dari satu lajur.
Mesin vibrasi pada alat penghampar harus dijalankan selama penghamparan.
Penampung alat penghampar tidak boleh dikosongkan, tetapi temperatur sisa

campuran aspal harus dijaga tidak kurang dari yang disyaratkan dalam Tabel
7.8.5.
Alat penghampar harus dioperasikan dengan kecepatan yang tidak menyebabkan

retak permukaan, koyakan, atau bentuk ketidak-rataan lainnya pada permukaan.
Bilamana terjadi segregasi, koyakan atau alur pada permukaan, maka alat
penghampar harus dihentikan dan tidak boleh dijalankan lagi sampai
penyebabnya telah ditemukan dan diperbaiki.
Penambalan tempat-tempat yang mengalami segregasi, koyakan atau alur

dengan menaburkan bahan halus dari campuran aspal dan diratakan kembali
sebelum penggilasan sedapat mungkin harus dihindari. Butiran kasar tidak boleh
ditaburkan di atas permukaan yang dihampar dengan rapi.
Harus diperhatikan agar campuran tidak terkumpul dan mendingin pada tepi-tepi
penampung alat penghampar atau tempat lainnya.
Bilamana jalan akan dihampar hanya setengah lebar jalan atau hanya satu lajur
untuk setiap kali pengoperasian, maka urutan penghamparan harus dilakukan
sedemikian rupa sehingga perbedaan akhir antara panjang penghamparan lajur
yang satu dengan yang bersebelahan pada setiap hari produksi dibuat seminimal
mungkin.

VII-30
7.9.4 PEMADATAN
Segera setelah campuran aspal dihampar dan diratakan, permukaan tersebut

harus diperiksa dan setiap ketidak-sempurnaan yang terjadi harus diperbaiki.
Temperatur campuran aspal yang terhampar dalam keadaan gembur harus
dipantau dan penggilasan harus dimulai dalam rentang viskositas aspal yang
ditunjukkan pada Tabel 7.8.5.
Penggilasan campuran aspal harus terdiri dari 3 operasi yang terpisah berikut ini :
No. Operasi Perkiraan waktu mulai setelah

penghamparan
1. Penggilasan awal atau breakdown 0 - 10 menit

2. Penggilasan kedua atau utama 5 - 15 menit
3. Penggilasan akhir / penyelesaian < 45 menit
Catatan : Perkiraan waktu di atas hanyalah pedoman kasar. Bagaimanapun juga aplikasi
penggilasan harus berdasarkan viskositas aspal yang ditentukan dalam Tabel
7.8.5.
Penggilasan awal atau breakdown rolling harus dilaksanakan dengan tandem

roller. Penggilasan awal harus dioperasikan dengan roda penggerak berada di
dekat alat penghampar. Setiap titik perkerasan harus menerima minimum 2
lintasan penggilasan awal.
Penggilasan kedua atau utama harus dilaksanakan dengan alat pemadat roda
karet atau Pneumatic Tire Roller (PTR) sedekat mungkin di belakang penggilasan
awal. Penggilasan akhir atau penyelesaian harus dilaksanakan dengan alat
Tandem Roller tanpa penggetar (vibrasi).
Pertama-tama penggilasan harus dilakukan pada sambungan melintang yang

telah terpasang kasau dengan ketebalan yang diperlukan untuk menahan
pergerakan campuran aspal akibat penggilasan. Bila sambungan melintang dibuat
untuk menyambung lajur yang dikerjakan sebelumnya, maka lintasan awal harus
dilakukan sepanjang sambungan memanjang untuk suatu jarak yang pendek.

VII-31
Penggilasan harus dimulai dari tempat sambungan memanjang dan kemudian dari
tepi luar. Selanjutnya, penggilasan dilakukan sejajar dengan sumbu jalan
berurutan menuju ke arah sumbu jalan, kecuali untuk superelevasi pada tikungan
harus dimulai dari tempat yang terendah dan bergerak kearah yang lebih tinggi.
Lintasan yang berurutan harus saling overlap minimum setengah lebar roda dan
lintasan-lintasan tersebut tidak boleh berakhir pada titik yang kurang dari 1 m dari
lintasan sebelumnya.
Bilamana menggilas sambungan memanjang, alat pemadat untuk penggilasan

awal harus terlebih dahulu menggilas lajur yang telah dihampar sebelumnya
sehingga tidak lebih dari 15 cm dari lebar roda penggilas yang menggilas tepi
sambungan yang belum dipadatkan. Penggilasan dengan lintasan yang berurutan
harus dilanjutkan dengan menggeser posisi alat pemadat sedikit demi sedikit
melewati sambungan, sampai tercapainya sambungan yang dipadatkan dengan
rapi.
Kecepatan alat pemadat tidak boleh melebihi 4 km/jam untuk roda baja dan 10
km/jam untuk roda karet dan harus selalu dijaga rendah sehingga tidak
mengakibatkan bergesernya campuran panas tersebut. Garis, kecepatan dan arah
penggilasan tidak boleh diubah secara tiba-tiba atau dengan cara yang
menyebabkan terdorongnya campuran aspal.
Semua jenis operasi penggilasan harus dilaksanakan secara menerus untuk

memperoleh pemadatan yang merata saat campuran aspal masih dalam kondisi
mudah dikerjakan sehingga seluruh bekas jejak roda dan ketidak-rataan dapat
dihilangkan.
Roda alat pemadat harus dibasahi secara terus menerus untuk mencegah
pelekatan campuran aspal pada roda, tetapi air yang berlebihan tidak
diperkenankan. Roda karet boleh sedikit diminyaki untuk menghindari lengketnya
campuran aspal pada roda.
Peralatan berat atau alat pemadat tidak diijinkan berada di atas permukaan yang
baru selesai dikerjakan, sampai seluruh permukaan tersebut dingin.
Permukaan yang telah dipadatkan harus halus dan sesuai dengan lereng
melintang dan kelandaian yang memenuhi toleransi yang disyaratkan. Setiap
campuran aspal padat yang menjadi lepas atau rusak, tercampur dengan kotoran,
atau rusak dalam bentuk apapun, harus dibongkar dan diganti dengan campuran

VII-32
panas yang baru serta dipadatkan secepatnya agar sama dengan lokasi
sekitarnya. Pada tempat-tempat tertentu dari campuran aspal terhampar dengan
luas 1000 cm2 atau lebih yang menunjukkan kelebihan atau kekurangan bahan
aspal harus dibongkar dan diganti. Seluruh tonjolan setempat, tonjolan
sambungan, cekungan akibat ambles, dan segregasi permukaan yang keropos
harus diperbaiki.
Sewaktu permukaan sedang dipadatkan dan diselesaikan, Kontraktor harus

memangkas tepi perkerasan agar bergaris rapi. Setiap bahan yang berlebihan
harus dipotong tegak lurus setelah penggilasan akhir, dan dibuang oleh Kontraktor
di luar daerah milik jalan.
7.9.5 SAMBUNGAN
Sambungan memanjang maupun melintang pada lapisan yang berurutan harus

diatur sedemikian rupa agar sambungan pada lapis satu tidak terletak segaris
yang lainnya. Sambungan memanjang harus diatur sedemikian rupa agar
sambungan pada lapisan teratas berada di pemisah jalur atau pemisah lajur lalu-
lintas. Sambungan melintang harus lurus dan dihampar secara bertangga dengan
pergeseran jarak minimum 25 cm.
Campuran aspal tidak boleh dihampar di samping campuran aspal yang telah
dipadatkan sebelumnya kecuali bilamana tepinya telah tegak lurus atau telah
dipotong tegak lurus. Sapuan aspal sebagai lapis perekat untuk melekatkan
permukaan lama dan baru harus diberikan sesaat sebelum campuran aspal
dihampar di sebelah campuran aspal yang telah digilas sebelumnya.
7.10 PENGENDALIAN MUTU DAN PEMERIKSAAN DI LAPANGAN
7.10.1 PENGUJIAN PERMUKAAN PERKERASAN
Pemukaan perkerasan harus diperiksa dengan mistar lurus sepanjang 3 m atau

mistar lurus beroda sepanjang 3 m, keduanya disediakan oleh Kontraktor,
dilaksanakan tegak lurus dan sejajar dengan sumbu jalan. Kontraktor harus
menugaskan beberapa surveyornya yang sudah terlatih untuk menggunakan
mistar lurus tersebut untuk memeriksa seluruh permukaan perkerasan. Toleransi
harus sesuai dengan ketentuan dalam Butir Nomor 7.11.f.

VII-33
Pengujian untuk memeriksa toleransi kerataan yang disyaratkan harus

dilaksanakan segera setelah pemadatan awal, penyimpangan yang terjadi harus
diperbaiki dengan membuang atau menambah bahan sebagaimana diperlukan.
Selanjutnya pemadatan dilanjutkan seperti yang dibutuhkan. Setelah penggilasan
akhir, kerataan lapisan ini harus diperiksa kembali dan setiap ketidak-rataan
permukaan yang melampaui batas-batas yang disyaratkan dan setiap lokasi yang
cacat dalam tekstur, pemadatan atau komposisi harus diperbaiki.
7.10.2 KETENTUAN KEPADATAN
Kepadatan semua jenis campuran aspal yang telah dipadatkan, seperti yang
ditentukan dalam AASHTO T166, tidak boleh kurang dari 98 % Kepadatan
Standar Kerja (Job Standard Density).
Cara pengambilan benda uji campuran aspal dan pemadatan benda uji di
laboratorium masing-masing harus sesuai dengan AASHTO T168 dan SNI-06-
2489-1991 untuk ukuran butir maksimum 25 mm atau ASTM D5581 untuk ukuran
maksimum 50 mm.
Kontraktor dianggap telah memenuhi kewajibannya dalam memadatkan campuran

aspal bilamana kepadatan lapisan yang telah dipadatkan sama atau lebih besar
dari nilai-nilai yang diberikan Tabel 7.10.2.
Tabel 7.10.2. : Ketentuan Kepadatan
Kepadatan yg. Jumlah Kepadatan Nilai minimum

disyaratkan (% benda uji per minimum rata- setiap pengujian
JSD) pengujian rata (% JSD) tunggal (% JSD)
98 3-4 98,1 95
5 98,3 94,9
6 98,5 94,8

VII-34
7.10.3 JUMLAH PENGAMBILAN BENDA UJI CAMPURAN ASPAL
7.10.3.1 Pengambilan Benda Uji Campuran Aspal
Pengambilan benda uji umumnya dilakukan di AMP, tetapi dapat dilakukan

pengambilan benda uji di lokasi penghamparan bilamana terjadi segregasi yang
berlebihan selama pengangkutan dan penghamparan campuran aspal.
7.10.3.2 Pengendalian Proses / Pengendalian Mutu
Frekwensi minimum pengujian yang diperlukan untuk maksud pengendalian

proses / mutu harus seperti yang ditunjukkan dalam Tabel 7.10.3. di bawah ini.
Tabel 7.10.3. : Pengendalian Mutu Pengambilan Campuran
Pengujian Frekwensi pengujian

(satu pengambilan contoh per)
Agregat :
Abrasi dengan mesin Los Angeles 5.000 m3
Gradasi agregat yang ditambahkan ke tumpukan 1.000 m3
Gradasi agregat dari penampung panas (hot bin) 250 m3 (min. 2 pengujian per hari)
Nilai setara pasir (sand equivalent) 250 m3
Campuran :
Suhu di AMP dan suhu saat sampai di lapangan jam
Gradasi dan kadar aspal 200 ton (min. 2 pengujian per hari)
Kepadatan, stabilitas, kelelehan, Marshall Quotient, 200 ton (min. 2 pengujian per hari)
rongga dalam campuran pd. 75 tumbukan
Rongga dalam campuran pd. kepadatan membal 3.000 ton
Campuran Rancangan (Mix Design) Marshall Setiap perubahan agregat /
rancangan
Lapisan yang dihampar :

Benda uji inti (core) berdiameter 4” untuk partikel
ukuran maksimum 1” dan 5” untuk partikel ukuran di 200 m panjang
atas 1”, baik untuk pemeriksaan pemadatan maupun
tebal lapisan : paling sedikit 2 benda uji inti per lajur
dan 6 benda uji inti per 200 m panjang.

VII-35
Pengujian Frekwensi pengujian

(satu pengambilan contoh per)
Toleransi pelaksanaan :
Elevasi permukaan, untuk penampang melintang dari Paling sedikit 3 titik yang diukur
setiap jalur lalu-lintas. melintang pada paling sedikit
setiap 12,5 m memanjang
sepanjang jalan tsb
Contoh yang diambil dari penghamparan campuran aspal setiap hari harus
dengan cara yang diuraikan di atas dan dengan frekuensi yang diperintahkan
dalam Butir Nomor 7.10.3. dan 7.10.4. Enam cetakan Marshall harus dibuat dari
setiap contoh. Benda uji harus dipadatkan pada temperatur yang disyaratkan
dalam Tabel 7.8.5. dan dalam jumlah tumbukan yang disyaratkan dalam Tabel
7.6.3. Kepadatan benda uji rata-rata (Gmb) dari semua cetakan Marshall yang
dibuat setiap hari akan menjadi Kepadatan Marshall Harian.
Proses campuran rancangan harus diulangi bilamana Kepadatan Marshall Harian
rata-rata dari setiap produksi selama 4 hari berturut-turut berbeda lebih 1 % dari
Kepadatan Standar Kerja (JSD).
Untuk mengurangi kuantitas bahan terhadap resiko dari setiap rangkaian
pengujian, Kontraktor dapat memilih untuk mengambil contoh di atas ruas yang
lebih panjang (yaitu, pada suatu frekuensi yang lebih besar) dari yang diperlukan
dalam Tabel 7.10.2.
7.10.3.3 Pemeriksaan Dan Pengujian Rutin
Pemeriksaan dan pengujian rutin untuk menguji pekerjaan yang sudah

diselesaikan sesuai toleransi dimensi, mutu bahan, kepadatan pemadatan dan
setiap ketentuan lainnya.
7.10.3.4 Pengambilan Benda Uji Inti Lapisan Beraspal
Kontraktor harus menyediakan mesin bor pengambil benda uji inti (core) yang
mampu memotong benda uji inti berdiameter 4” maupun 6” pada lapisan beraspal
yang telah selesai dikerjakan.

VII-36
7.10.4. Pengujian Pengendalian Mutu Campuran Aspal
Pengujian yang harus dilakukan setiap hari produksi :

1. Analisa ayakan (cara basah), paling sedikit 2 contoh agregat dari setiap
penampung panas.
2. Temperatur campuran saat pengambilan contoh di AMP maupun di lokasi

penghamparan (1 per jam).
3. Kepadatan Marshall Harian dengan detail dari semua benda uji yang diperiksa.
4. Kepadatan lapangan dan persentase kepadatan lapangan relatif terhadap

Kepadatan Campuran Kerja (Job Mix Density) untuk setiap benda uji inti
(core).
5. Stabilitas, kelelehan, Marshall Quotient, paling sedikit 2 contoh.
6. Kadar aspal dan gradasi agregat yang ditentukan dari hasil ekstraksi kadar
aspal paling sedikit 2 contoh. Bilamana cara ekstraksi sentrifugal digunakan
maka koreksi abu harus dilaksanakan seperti yang disyaratkan SNI 03-3640-
1994.
7. Rongga dalam campuran pada kepadatan membal (refusal), yang dihitung

berdasarkan berat jenis maksimum campuran (AASHTO T209-90).
8. Kadar aspal yang terserap oleh agregat, yang dihitung berdasarkan berat jenis
maksimum campuran perkerasan aspal (AASHTO T209-90).
7.10.4 PENGENDALIAN KUANTITAS DENGAN MENIMBANG CAMPURAN

ASPAL
Dalam pemeriksaan terhadap pengukuran kuantitas, campuran aspal yang

dihampar harus selalu dipantau dengan tiket pengiriman campuran aspal dari
rumah timbang sesuai dengan Butir Nomor 7.11.e.
7.11 TEBAL LAPISAN DAN TOLERANSI
Tebal setiap lapisan campuran aspal harus dipantau dengan benda uji inti (core).
Jarak dan lokasi pengambilan benda uji inti paling sedikit harus diambil 2 buah
dalam arah melintang dari masing-masing penampang lajur yang diperiksa. Jarak
memanjang dari penampang melintang yang diperiksa tidak lebih dari 200 m dan
VII-37
harus sedemikian rupa hingga jumlah total benda uji inti yang diambil dalam setiap
ruas yang diukur tidak kurang dari 6.
Bilamana tebal setiap benda uji inti individu kurang dari tebal rancangan nominal
pada setiap ruas, sebesar 3 mm untuk tebal nominal rancangan kurang dari 3 cm
dan 5 mm untuk tebal rancangan nominal kurang atau sama dengan 5 cm, maka
dapat dilakukan pengambilan benda uji inti tambahan pada lokasi yang tidak
memenuhi syarat ketebalan sebelum pembongkaran dan pelapisan kembali.
Tebal aktual campuran aspal yang dihampar di setiap ruas dari pekerjaan,
didefinisikan sebagai tebal rata-rata dari semua benda uji inti yang diambil dari
ruas tersebut.
Tebal aktual campuran aspal yang dihampar, sebagaimana ditetapkan dalam Butir
Nomor 7.11.b. di atas, harus sama atau lebih besar dari tebal nominal rancangan
pada Tabel 7.11. untuk lapis aus harus sama dengan atau lebih besar dari tebal
nominal rancangan yang ditentukan.
Tabel 7.11. : Tebal Nominal Rancangan Campuran Aspal
Jenis campuran Simbol Tebal nominal minimum (cm)
Lapis Aus AC-WC 4,0

Laston
Lapis Pengikat AC-BC 5,0
Lapis Pondasi AC-Base 6,0
Dapat disetujui dan diterima tebal rata-rata yang kurang dari tebal nominal
rancangan asalkan campuran aspal yang dihampar di atas “hamparan baru”
(bukan di atas perkerasan lama) mulus (sound) dan memenuhi semua ketentuan.
Bilamana campuran aspal yang dihampar lebih dari satu lapis, seluruh tebal
campuran aspal tidak boleh kurang dari toleransi yang disyaratkan dalam Butir
Nomor 7.11.a. dan tebal nominal rancangan yang disyaratkan dalam Gambar.
Untuk semua jenis campuran, berat aktual campuran aspal yang dihampar harus
dipantau oleh Kontraktor dengan menimbang setiap muatan truk yang
meninggalkan AMP. Bilamana berat aktual bahan terhampar yang dihitung dari
timbangan adalah kurang ataupun lebih 5 % dari berat yang dihitung dari
ketebalan rata-rata dan kepadatan rata-rata benda uji inti (core), maka harus

VII-38
diambil tindakan untuk menyelidiki sebab terjadinya selisih berat ini. Investigasi
dapat meliputi, tetapi tidak terbatas pada hal-hal berikut ini :
1. Memerintahkan kontraktor untuk lebih banyak mengambil atau mencari lokasi

lain benda uji inti (core).
2. Memeriksa peneraan dan ketepatan timbangan serta peralatan dan prosedur
pengujian di laboratorium.
3. Pengujian laboratorium yang independen dan pemeriksaan kepadatan
campuran aspal yang dicapai di lapangan.
4. Menetapkan suatu sistem perhitungan dan pencatatan truk secara terinci.
5. Meskipun demikian, investigasi detail belum tentu dapat menghasilkan nilai-

nilai yang lebih akurat dalam menentukan kuantitas. Dalam segala hal, tak
peduli toleransi beratnya dilampaui atau tidak, kuantitas harus didasarkan atas
dimensi nominal lapisan beraspal yang terpasang di lapangan, dan bukan atas
berat bahan itu.
Perbedaan kerataan permukaan campuran lapis aus (AC-WC) yang telah selesai
dikerjakan, harus memenuhi berikut ini :
Penampang melintang :
Bilamana diukur dengan mistar lurus sepanjang 3 m yang diletakkan tepat di atas
sumbu jalan tidak boleh melampaui 5 mm untuk lapis aus atau 10 mm untuk lapis
pondasi. Perbedaan setiap 2 titik pada setiap penampang melintang tidak boleh
melampaui 5 mm dari elevasi yang dihitung dari penampang melintang yang
ditunjukkan dalam Gambar.
Kerataan permukaan :
Setiap ketidak-rataan individu bila diukur dengan mistar lurus berjalan (rolling)
sepanjang 3 m yang diletakkan sejajar dengan sumbu jalan tidak boleh lebih
melampaui 5 mm.
Bilamana campuran aspal digunakan sebagai lapis perata sekaligus sebagai lapis
perkuatan (strengthening) maka tebal lapisan tidak boleh melebihi 2,5 kali tebal
nominal yang diberikan dalam Tabel 7.11.

VII-39
Modul SE-07 Pengawasan Pelaksanaan Pekerjaan Jalan Bab VIII : Perkerasan Jalan Beton Semen
BAB VIII
PERKERASAN JALAN BETON SEMEN PORTLAND
8.1 UMUM
Pekerjaan ini meliputi pembuatan lapisan perkerasan jalan beton semen-portland,

sebagaimana disyaratkan dengan ketebalan dan bentuk penampang melintang
seperti yang tertera pada Gambar.
8.2 PENYIAPAN TANAH DASAR ATAU LAPIS PONDASI
Pekerjaan penyiapan tanah dasar atau lapis pondasi mencakup pekerjaan-

pekerjaan: pembentukan akhiran permukaan, pemasangan lembar kedap air,
pembentukan permukaan.
8.2.1 PEMBENTUKAN AKHIRAN PERMUKAAN
Pedoman ini hanya menguraikan masalah pembentukan akhir dari tanah dasar,
lapis pondasi bawah, bahan piIihan, atau lapis pondasi bawah dari bahan
stabilisasi yang berkaitan dengan penghamparan beton.
Persiapan penting sebelum penghamparan beton, rneliputi berbagai hal seperti

membentuk, membuat penyesuaian-penyesuaian seperlunya pada permukaan
tanah dasar atau lapis pondasi bawah, dan bila perlu, menambahkan air dan
memadatkan kembali permukaan akhir disesuaikan dengan alinemen dan
potongan melintang seperti ditunjukkan dalam gambar rencana.
Pembentukan permukaan secara teliti sangat penting bagi pelaksanaan ditinjau

dari segi jumlah beton yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan. Bila
digunakan metoda acuan gelincir dianjurkan agar lapis pondasi bawah dibuat
paling sedikit 60 cm lebih lebar, pada masing-masing sisi memanjang hamparan,
sebagai landasan roda mesin penghampar.
Apabila dalam pelaksanaan penghamparan digunakan acuan tetap, pembentukan

akhir permukaan biasanya dilakukan dengan alat yang bergerak di atas acuan
yang dipasang sesuai dengan rencana alinyemen. Bagian-bagian permukaan
yang menonjol harus dikupas. Bagian-bagian, yang rendah harus diisi dan

VIII - 1
dipadatkan sesuai dengan persyaratan pemadatan.
Bila alat pengupas dilengkapi dengan sistern pengatur ketinggian otomatis, maka
alat tersebut dapat langsung dioperasikan diatas permukaan yang akan dibentuk.
Pembentukan permukaan akhir permukaan lapis pondasi bawah dengan

stabilisasi semen harus diselesaikan sebelum bahan rnengeras (yang biasanya
berlangsung antara 2 sampai 6 jam).
8.2.2 PERSYARATAN DAN PEMERIKSAAN BENTUK AKHIR
Sebelum dilakukan penghamparan beton, tanah dasar atau lapisan pondasi

bawah diperiksa kepadatan dan bentuk penampang melintangnya.
Lapisan dibawah beton harus senantiasa bebas dari benda-benda asing, sisa-sisa
beton, dan kotoran-kotoran lainnya.
8.2.3 PASANGAN LEMBAR KEDAP AIR
Apabila disyaratkan penggunaan lembar kedap air atau pencegah penguapan

lainnya, maka lembar di bawah beton harus dibasahi secukupnya sebelum
penghamparan beton dimulai, agar pada waktu dihampar lapis tersebut tetap
lembab.
Lernbar kedap air tersebut dipasang diatas permukaan yang telah siap. Lembar-
lembar yang berdampingan dipasang overlap dengan lebar tumpangan tidak
kurang dari 10 cm pada arah lebar dan 30 cm pada arah memanjang.
Pemasangan lembar kedap air harus dilakukan secara hati-hati untuk mencegah
sobeknya lembar-lembar tersebut. Juga harus diperhatikan kemungkinan
rusaknya lembar akibat angin.
8.2.4 PEMBENTUKAN PERMUKAAN (ESTABLISHMENT OF GRADE)
Setelah lapis pondasi bawah dihampar dan dipadatkan sesuai kepadatan yang
disyaratkan, permukaan yang akan ditutup beton, dibentuk sesuai dengan gambar
rencana.
Apabila kepadatan lapis pondasi bawah terganggu oleh pekerjaan pembentukan,

maka lapis pondasi bawah tersebut harus diperbaiki dengan melakukan
pemadatan tambahan sebelum penghamparan beton. Pembentukan harus

VIII - 2
dilakukan cukup awal sebelum penghamparan beton, sehingga kedua bagian

tersebut tidak saling menggganggu. Pada pekerjaan besar, pembentukan akhir
biasanya dilakukan dengan peralatan otomatis yang dikontrol dengan kawat lurus.
Bila lalu-lintas diijinkan untuk lewat di atas permukaan yang sudah dibentuk, maka
permukaan tersebut harus diperiksa dan diperbaiki segera sebelum
penghamparan beton.
8.3 ACUAN PERKERASAN

Acuan merupakan konstruksi sementara yang berperan penting dalam
pembentukan kosntruksi permanen baik dalam hal bentuk maupun dimensi.
Sehingga acuan dipersyaratkan cukup kuat baik untuk menahan beban
konstruksi yang disangganya maupun beban selama pelaksanaan termasuk
peralatan dan tenaga manusia. Untuk maksud tersebut maka pemilihan bahan
dan ketelitian dimensi sangat penting untuk diperhatikan.
8.3.1 BAHAN DAN UKURAN
Acuan yang digunakan harus cukup kuat untuk menahan beban peralatan
pelaksanaan. Suatu pengujian untuk rnengetahui kekuatan acuan yang terbuat
dari baja lurus, mensyaratkan bahwa acuan harus tidak melendut lebih besar dari
6,4 mm (1/4 inch) bila diuji sebagai balok biasa dengan bentang 3 m (10 ft) dan
beban yang sama dengan berat mesin penghampar atau peralatan pelaksanaan
lainnya yang akan bergerak di atasnya.
Tebal baja yang biasanya digunakan adalah 6,4 mm (1/4 inch) dan 8 mm (5/16
inch). Bila acuan harus mendukung alat penghampar beton yang berat,
ketebalannya tidak boleh kurang dari 8 mm (5/16 inch). Dianjurkan agar acuan
mempunyai tinggi yang sama dengan tebal rencana pelat beton dan lebar dasar
acuan sama dengan 0,75 kali tebal pelat beton tapi kurang dari 200 mm (8 inch).
Acuan harus dilengkapi sedemikian rupa sehingga setelah terpasang cukup

kokoh, tidak melentur atau turun akibat tumbukan dan getaran alat penghampar
dan alat pemadat. Lebar plens penguat yang dipasang pada dasar acuan harus
menonjol keluar dari acuan tidak kurang dari 2/3 tinggi acuan.
Acuan jadi yang berukuran kecil, tidak dianjurkan untuk pekerjaan-pekerjaan

dengan luas perkerasan lebih besar dari 1.670 m 2 (2.000 yard persegi). Dalam hal

VIII - 3
digunakan acuan jadi, penambah ketinggian acuan tidak boleh lebih dari 25 %
ketinggian semula.
Dalarn pemeriksaan kelurusan dan kerataan acuan variasi kerataan bidang atas
acuan tidak boleh lebih dari 0,32 cm (1/8 inch) untuk setiap 3 m (10 ft) panjang
dan kerataan bidang dalam acuan tidak boleh lebih dari 0,64 cm (1/4 inch) untuk
setiap 3 m (10 ft) panjang.
Ujung-ujung acuan yang berdampingan harus mempunyai system penguncian

untuk menyambung dan mengikat erat acuan-acuan tersebut. Pada lengkungan
dengan jari-jari kurang. dianjurkan untuk menggunakan acuan yang dapat
dibengkokkan (flexible form) atau acuan melengkung.
Untuk pekerjaan-pekerjaan yang relatif mempunyai skala kecil, yaitu sifatnya

padat karya maka acuan dapat digunakan, untuk alat perata dapat menggunakan
vibrator perata biasa (besi profil yang dilengkapi mesin penggetar dan ditarik
tenaga manusia). Kayu untuk keperluan ini dibuat dari kayu yang cukup kuat
dengan baja siku dipasang diatasnya, dengan angkur pemegang setiap 0,5 meter.
8.3.2 PEMASANGAN ACUAN
Pemasangan acuan baja maupun kayu pada prinsipnya sama yaitu mengikuti
ketentuan-ketentuan dibawah ini.
Pondasi acuan harus dipadatkan dan dibentuk sesuai dengan alinyemen dan
ketinggian jalan yang bersangkutan sehingga acuan pada waktu yang dipasang,
dapat disangga secara seragam pada seluruh panjangnya dan terletak pada
elevasi yang benar. Pembuatan galian untuk meletakkan acuan pada ketinggian
yang tepat, sebaiknva dilakukan, dengan cara mengupas / rnengeruk.
Bekas galian di kiri dan kanan pondasi acuan, harus diisi dan dipadatkan kembali
tiap lapis dengan tebal setiap lapis tidak boleh lebih dari 1,25 cm. Alinyemen
acuan baru harus diperiksa dan bila perlu diperbaiki memanjang penghamparan
beton.
Bila terdapat acuan yang rusak atau sesudah pondasi tidak stabil diperbaiki,
acuan harus disetel kembali. Acuan harus dipasang cukup jauh didepan tempat
penghamparan beton sehingga kemungkinan pemeriksaan dan perbaikan acuan
tanpa mengganggu kelancaran penghamparan beton, acuan dipasang pada posisi

VIII - 4
yang benar, tanah dasar atau lapis pondasi bawah pada kedua sisi luar dan dalam
harus dipadatkan dengan baik menggunakan alat pemadat mesin atau manual.
Acuan harus disangga pada tempatnya, paling sedikit setiap 3 m (10 ft).
Setiap bahan acuan harus benar-benar terikat kuat sehingga tidak dapat bergerak.
Pada setiap titik acuan tidak boleh menyimpang lebih dari 0,64 cm (¼ inch) dari
garisnya. Tidak diijinkan adanya penurunan atau pelenturan acuan yang
berlebihan akibat peralatan pelaksanaan. Sebelum penghamparan dilakukan di
sisi dalam acuan harus diminyaki. Untuk pekerjaan-pekerjaan yang sifatnya padat
karya (labour intensif) maka acuan dapat dibuat dari kayu.
8.3.3 PEMBONGKARAN ACUAN
Acuan harus tetap dipasang selama paling sedikit 8 jam setelah penghamparan
beton. Setelah acuan dibongkar, tepi-tepi beton yang terbuka harus segera
dirawat.
8.4 BAHAN
Beton merupakan campuran semen, agregat dan air. Pemenuhan persyaratan

bahan tersebut sangat berpengaruh terhadap pemenuhan kekuatan beton yang
diinginkan.
8.4.1 SEMEN
Semen harus merupakan semen portland jenis I, II atau III sesuai dengan
AASHTO M 85. Kecuali diperkenankan lain, maka hanya produk dari satu pabrik
atau satu jenis merk semen portland tertentu yang harus digunakan di proyek.
8.4.2 AIR
Air yang digunakan dalam pencampuran, perawatan atau penggunaan-

penggunaan tertentu lainnya harus bersih dan bebas dari bahan-bahan yang
merugikan seperti minyak, garam, asam, alkali, gula atau bahan-bahan organik.
Air harus diuji sesuai dengan dan harus memenuhi persyaratan AASHTO T 26. Air
yang diketahui bermutu dapat diminum dapat dipakai dengan tanpa pengujian.

VIII - 5
8.4.3 PERSYARATAN GRADASI AGREGAT
Gradasi agregat kasar dan halus harus memenuhi persyaratan yang diberikan
dalam Tabel 8.4.3. Bahan-bahan yang tidak memenuhi persyaratan gradasi ini
dapat tidak ditolak asalkan kontraktor dapat menunjukkan bahwa persyaratan
yang dirinci dalam Butir Nomor 8.5.3. dapat dipenuhi jika menggunakan bahan-
bahan tersebut.
Tabel 8.4.3. : Persyaratan Gradasi Agregat.
Ukuran ayakan Persentase berat yang lolos
Standar Inch Agregat halus Pilihan agregat kasar

(mm) (in)
50 2 - 100 - - -
37 1,5 - 95 – 100 100 - -
25 1 - - 95 – 100 100 -
19 ¾ - 35 – 70 - 90 – 100 100
13 ½ - - 25 – 60 - 90 – 100
10 3/8 100 10 – 30 - 20 – 55 40 – 70
4,75 4 95 – 100 0–5 0 – 10 0 – 10 0 – 15
2,36 8 - - 0–5 0–5 0–5
1,18  16 45 – 80 - - - -
0,30  50 10 – 30 - - - -
0,15  100 2 – 10 - - - -
Agregat kasar harus dipilih sedemikian rupa sehingga ukuran partikel terbesar
tidak lebih besar dari pada ¾ jarak bersih minimum antara batang tulangan atau
antara batang tersebut dengan acuan atau antara batasan-batasan ruang lainnya
di mana pekerjaan beton harus ditempatkan.

VIII - 6
8.4.4 SIFAT AGREGAT
Agregat untuk pekerjaan beton harus terdiri dari partikel yang bersih dan keras
yang diperoleh dari pemecahan batu, atau dengan menyaring dan mencuci (bila
perlu) kerikil dan pasir sungai.
Agregat harus bebas dari bahan-bahan organik seperti yang dirinci dalam
AASHTO T21 dan seperti diberikan dalam Tabel 8.4.4. bila diambil contoh dan
diuji sesuai dengan ketentuan BS CP 114 dan prosedur AASHTO yang relevan.
Agregat yang berupa bahan-bahan yang berukuran sama yang berasal dari
berbagai sumber harus ditimbun dalam timbunan terpisah dan hanya boleh
digunakan dalam struktur yang terpisah.
Tabel 8.4.4. : Sifat Agregat Beton.
Pengujian Batas maximum yang

Sifat
AASHTO diijinkan
Agregat Agregat
halus kasar
Kehilangan akibat abrasi pada 500 T 96 - 40 %

putaran dengan mesin Los Angeles.
Kehilangan akibat penentuan kualitas T 104 10 % 12 %

dengan Sodium sulfat setelah 5 siklus.
Persentase gumpalan tanah liat dan T 112 0,50 % 0,25 %

partikel yang dapat pecah dalam
agregat.
Bahan-bahan yang lolos ayakan  200 T 11 3% 1%
8.4.5 BAHAN TAMBAHAN
Penggunaan plastisator, bahan-bahan tambahan untuk mengurangi air atau

bahan tambahan lainnya harus mendapat ijin persetujuan terlebih dahulu. Jika
digunakan, bahan yang bersangkutan harus memenuhi AASHTO M 154 atau M
194. Bahan tambahan yang bersifat mempercepat dan yang mengandung
Calcium Chlorida tidak boleh digunakan.

VIII - 7
8.4.6 MEMBRAN KEDAP AIR
Lapisan bawah yang kedap air harus terdiri dari lembaran plastik yang kedap
setebal 125 mikron. Air tidak boleh tergenang di atas membran, dan membran
harus kedap air sepenuhnya waktu beton dicor. Suatu lapisan bawah yang kedap
air tidak boleh digunakan di bawah perkerasan jalan beton bertulang yang
menerus.
8.4.7 TULANGAN BAJA
Tulangan baja untuk jalur kendaraan harus berupa anyaman baja atau batang
baja berprofil / berulir sebagaimana diperlihatkan dalam Gambar.
Baja tulangan harus merupakan batang baja billet polos atau berulir grade U24
atau batang berulir grade U40 sesuai dengan persyaratan SII 0136-84, kecuali jika
disetujui lain atau diperlihatkan lain dalam Gambar.
Tulangan anyaman kawat baja harus memenuhi persyaratan-persyaratan
AASHTO M 55. Tulangan ini harus disediakan dalam bentuk lembaran-lembaran
datar dan merupakan jenis yang disetujui.
Batang baja harus memenuhi persyaratan AASHTO M 54. Bagian-bagiannya
harus berukuran dan berjarak antara sebagaimana diperlihatkan dalam Gambar.
Batang baja untuk Dowel harus berupa batang bulat biasa sesuai denqan
AASHTO M 31. Batang dowel berlapis plastik yang memenuhi AASHTO M 254
dapat digunakan.
Batang pengikat (Tie bar) harus berupa batang baja berulir sesuai dengan
AASHTO M 31.
8.4.8 BAHAN-BAHAN UNTUK SAMBUNGAN
Bahan-bahan pengisi siar muai harus sesuai dengan persyaratan-persyaratan

AASHTO M 153 atau M 213. Bahan-bahan tersebut harus dilubangi untuk dilalui
dowel-dowel sebagaimana diperlihatkan dalam Gambar. Bahan pengisi untuk
setiap sambungan harus disediakan dalam bentuk satu kesatuan utuh untuk tebal
dan lebar penuh yang diperlukan untuk sambungan yang bersangkutan kecuali
jika diijinkan lain. Di mana ujung-ujung yang berbatasan diperkenankan, maka
ujung-ujung tersebut harus diikat satu sama lainnya dan dipertahankan dengan
kokoh dan tepat ditempatnya dengan jepitan kawat (stapling) atau penyambung /

VIII - 8
pengikat yang baik lainnya.

Bahan penyegel sambungan harus berupa Expandite Plastic, senyawa gabungan
bitumen karet Grade 99 yang dituangkan dalam keadaan panas, atau bahan
serupa yang disetujui. Bahan sambungan harus sebagaimana dianjurkan oleh
pabrik pembuat bahan penyegel yang bersangkutan.
8.5 PENCAMPURAN DAN PENAKARAN

Kontraktor harus memastikan perbandingan campuran dan bahan-bahan yang
diusulkan dengan membuat dan menguji campuran-campuran percobaan dengan
menggunakan instalasi dan peralatan yang sama seperti yang akan digunakan
nanti.
8.5.1 DESAIN CAMPURAN
Perbandingan bahan dan berat penakaran harus menggunakan cara yang

ditetapkan dalam BS CP 114.
Proporsi bahan dan berat penakaran harus sesuai dengan batas-batas yang
diberikan dalam Tabel 8.5.1.
8.5.2 CAMPURAN PERCOBAAN
Campuran percobaan dapat dianggap dapat diterima asal memenuhi semua

persyaratan sifat campuran yang ditetapkan dalam Butir Nomor 8.5.3. di bawah
ini.
Tabel 8.5.1. : Batasan Proporsi Takaran Campuran

Mutu Ukuran agregat Rasio air / Semen Kadar semen min.
Beton max. max.
(kg/m3 dari campuran)
(mm) (terhadap berat)
K500 - 0,375 450
37 0,45 356
K400 25 0,45 370
19 0.45 400
37 0,45 315
K350 25 0,45 335
19 0,45 365
37 0,45 300

VIII - 9
Mutu Ukuran agregat Rasio air / Semen Kadar semen min.

Beton max. max.
(kg/m3 dari campuran)
(mm) (terhadap berat)
K300 25 0,45 320
19 0,45 350
37 0,50 290
K250 25 0,50 310
19 0,50 340
K175 - 0,57 300
K125 - 0,60 250
8.5.3 PERSYARATAN SIFAT CAMPURAN
Beton harus dari kelas K350 kecuali jika diperlihatkan lain dalam gambar.
Seluruh beton yang digunakan dalam pekerjaan harus memenuhi kuat tekan dan
"slump" yang dibutuhkan seperti yang disyaratkan dalam Tabel 8.5.3, bila
pengambilan contoh, perawatan dan pengujian sesuai dengan SNI 03-1974-1990
(AASHTO T22), Pd M-16-1996-03 (AASHTO T23), SNI 03-2493-1991 (AASHTO
T126), SNI 03-2458-1991 (AASHTO T141).
Kuat tekan karateristik beton harus sesuai dengan persyaratan-persyaratan Tabel

8.5.3. Dengan menggunakan cara pengujian “the third point” kuat lentur
karakteristik harus tidak kurang dari 45 kg/cm2
Beton tersebut harus merupakan jenis yang memiIiki sifat kemudahan pengerjaan
yang sesuai untuk mencapai pemadatan penuh dengan instalasi yang digunakan
dengan tanpa pengaliran yang tak semestinya. Slump optimum sebagaimana
diukur dengan cara pengujian AASHTO T 199 harus tidak kurang dari 20 mm dan
tidak lebih besar dan 60 mm. Slump tersebut harus dipertahankan dalam batas
toleransi + 20 mm dari slump optimum yang disetujui. Beton yang tidak memenuhi
persyaratan-persyaratan slump tersebut tidak boleh digunakan untuk pelat-pelat
perkerasan beton.
Bilamana pengujian beton berumur 7 hari menghasilkan kuat beton di bawah

kekuatan yang disyaratkan dalam Tabel 8.5.3. maka Kontraktor tidak
diperkenankan mengecor beton lebih lanjut sampai penyebab dari hasil yang
rendah tersebut dapat diketahui dengan pasti dan sampai telah diambil tindakan-
tindakan yang menjamin bahwa produksi beton memenuhi ketentuan yang
disyaratkan. Kuat tekan beton berumur 28 hari yang tidak memenuhi ketentuan
VIII - 10
harus diperbaiki sebagaimana disyaratkan. Kekuatan beton dianggap lebih kecil

dari yang disyaratkan bilamana hasil pengujian serangkaian benda uji dari suatu
bagian pekerjaan lebih kecil dari kuat tekan karakteristik yang diperoleh dari
rumus yang diuraikan dalam Butir Nomor 8.6.2.c.
Tabel 8.5.3. : Ketentuan Sifat Campuran
Kuat tekan karakteritik min. (kg/cm2) Slump (mm)

Mutu
Benda uji kubus Benda uji silinder
Beton Digetarkan Tidak
15 x 15 x 15 cm 15 cm x 30 cm
digetarkan
7 hari 28 hari 7 hari 28 hari
K600 390 600 325 500 20 - 50 -

K500 325 500 260 400 20 - 50 -
K400 285 400 240 330 20 - 50 -
K350 250 350 210 290 20 - 50 50 - 100
K300 215 300 180 250 20 - 50 50 - 100
K250 180 250 150 210 20 - 50 50 - 100
K225 150 225 125 190 20 - 50 50 - 100
K175 115 175 95 145 30 - 60 50 - 100
K125 80 125 70 105 20 - 50 50 - 100
Catatan : bila menggunakan concrete pump slump bisa berkisar antara 75 + 25 mm
Pekerjaan dapat pula dihentikan dan/atau memerintahkan kontraktor mengambil

tindakan perbaikan untuk meningkatkan mutu campuran atas dasar hasil
pengujian kuat tekan beton berumur 3 hari. Dalam keadaan demikian, kontraktor
harus segera menghentikan pengecoran beton yang dipertanyakan tetapi dapat
memilih menunggu sampai hasil pengujian kuat tekan beton berumur 7 hari
diperoleh, sebelum menerapkan tindakan perbaikan.
Perbaikan atas pekerjaan beton yang tidak memenuhi ketentuan dapat mencakup
pembongkaran dan penggantian seluruh beton tidak boleh berdasarkan pada hasil
pengujian kuat tekan beton berumur 3 hari saja, perlu analisis teknis.
8.5.4 KEKUATAN BETON
Beton harus mempunyai suatu kekuatan lentur karakteristik sebesar 45 kg/cm 2

pada umur 28 hari bila diuji sesuai dengan ASSHTO T 97.

VIII - 11
Bila pengujian dilakukan pada kubus 15 cm, kekuatan tekan karakteristik harus
sebesar 350 kg/cm2 pada umur 28 hari. Kekuatan beton 7 hari harus sebesar 0,7 x
kekuatan lentur karakteristik.
8.5.5 PENYESUAIAN CAMPURAN
Penyesuaian campuran mencakup penyesuaian sifat kelecakan, penyesuaian

kekuatan, dan penyesuaian untuk bahan-bahan baru
8.5.5.1 Penyesuaian Sifat Kelecakan (Workability)
Bilamana sulit memperoleh sifat kelecakan beton dengan proporsi yang semula
dirancang, maka kontraktor akan melakukan perubahan pada berat agregat
sebagaimana diperlukan, asalkan dalam hal apapun kadar semen yang semula
dirancang tidak berubah, juga rasio air / semen yang telah ditentukan berdasarkan
pengujian kuat tekan yang menghasilkan kuat tekan yang memenuhi, tidak
dinaikkan.
Pengadukan kembali beton yang telah dicampur dengan cara menambah air atau
cara lain tidak akan diperkenankan. Bahan tambah (aditif) untuk meningkatkan sifat
kelecakan hanya diijinkan bila secara khusus telah disetujui.
8.5.5.2 Penyesuaian kekuatan
Bilamana beton tidak mencapai kekuatan yang disyaratkan atau disetujui, kadar
semen harus ditingkatkan.
8.5.5.3 Penyesuaian Untuk Bahan-Bahan Baru
Perubahan sumber bahan atau karakteristik bahan tidak boleh dilakukan tanpa
mendapat persetujuan terlebih dahulu.
8.5.6 PENAKARAN AGREGAT
Seluruh komponen beton harus ditakar menurut beratnya. Bila digunakan semen
kemasan dalam zak, kuantitas penakaran harus sedemikian sehingga kuantitas
semen yang digunakan adalah setara dengan satu satuan atau kebulatan dari

VIII - 12
jumlah zak semen. Agregat harus diukur beratnya secara terpisah. Ukuran setiap
penakaran tidak boleh melebihi kapasitas alat pencampur.
Sebelum penakaran, agregat harus dibasahi sampai jenuh dan dipertahankan dalam
kondisi lembab, pada kadar yang mendekati keadaan jenuh-kering permukaan,
dengan menyemprot tumpukan agregat dengan air secara berkala. Pada saat
penakaran, agregat harus telah dibasahi paling sedikit 12 jam sebelumnya untuk
menjamin pengaliran yang memadai dari tumpukan agregat.
8.5.7 PENCAMPURAN
Beton harus dicampur dalam mesin yang dijalankan secara mekanis dari jenis dan
ukuran yang disetujui sehingga dapat menjamin distribusi yang merata dari seluruh
bahan.
Pencampur harus dilengkapi dengan tangki air yang memadai dan alat ukur yang
akurat untuk mengukur dan mengendalikan jumlah air yang digunakan dalam setiap
penakaran.
Pertama-tama alat pencampur harus diisi dengan agregat dan semen yang telah
ditakar, dan selanjutnya alat pencampur dijalankan sebelum air ditambahkan.
Waktu pencampuran harus diukur pada saat air mulai dimasukkan ke dalam
campuran bahan kering. Seluruh air yang diperlukan harus dimasukkan sebelum
waktu pencampuran telah berlangsung seperempat bagian. Waktu pencampuran
untuk mesin berkapasitas ¾ m3 atau kurang haruslah 1,5 menit; untuk mesin yang
lebih besar waktu harus ditingkatkan 15 detik untuk tiap penambahan 0,5 m3.
8.6 PENGENDALIAN MUTU DI LAPANGAN

Pengujian mutu di lapangan mencakup pengujian untuk kelecakan, dan
pengujian kuat tekan serta termasuk pengujian tambahan apabila diperlukan.
8.6.1 PENGUJIAN UNTUK KELECAKAN (WORKABILITY)
Satu pengujian "slump", atau lebih, harus dilaksanakan pada setiap takaran beton
yang dihasilkan.

VIII - 13
8.6.2 PENGUJIAN KUAT TEKAN
Kontraktor harus melaksanakan tidak kurang dari 1 pengujian kuat tekan untuk
setiap 60 m3 beton yang dicor dan dalam segala hal tidak kurang dari 1 pengujian
untuk setiap mutu beton dan untuk setiap jenis komponen struktur yang dicor
terpisah pada tiap hari pengecoran. Setiap pengujian harus minimum mencakup 4
benda uji, yang pertama harus diuji pembebanan kuat tekan sesudah 3 hari, yang
kedua sesudah 7 hari, yang ketiga sesudah 14 hari dan yang keempat sesudah 28
hari.
Bilamana kuantitas total beton melebihi 40 m3 dan frekuensi pengujian yang
ditetapkan pada butir (a) di atas hanya menyediakan kurang dari 5 pengujian untuk
suatu mutu beton tertentu, maka pengujian harus dilaksanakan dengan mengambil
contoh paling sedikit 5 buah dari takaran yang dipilih secara acak (random).
Kuat tekan karakteristik beton (bk) diperoleh dengan rumus berikut ini :
bk = bm - K.S
n
 i
 bm  i 1 adalah kuat tekan rata-rata.
n
n
  i   bm 2
i 1
S adalah standar deviasi
n 1
i = hasil pengujian masing-masing benda uji
n = jumlah benda uji

K = 1,645 untuk 20 sampel rancangan campuran dan untuk
persetujuan pekerjaan.
Pada pengujian kuat tekan beton tidak boleh lebih dari 1 harga diantara 20 harga (5
%) hasil pengujian, terjadi kurang dari ’bk
Tidak boleh satupun harga pengujian kuat tekan beton rata-rata dari 4 sampel kubus
berturut-turut kurang dari ’bm,4  (’bk + 0.8225 S)

VIII - 14
Setelah diperoleh 20 hasil pengujian kuat tekan (misalnya 4 sampel kelompok

pertama hingga 4 sampel kelompok kelima) dan dihitung harga rata-rata bm dan
standar deviasi S maka harus dipenuhi :
’bk  (bm + 1.645 S)
Dalam hal pengendalian di lapangan pengujian kuat tekan dapat dibagi menjadi
beberapa kelompok kecil (misal 4 sampel dari 5 kelompok) dengan menggunakan
grafik kontrol (control chart) yang terdiri dari garis terendah hingga garis tertinggi
berturut-turut adalah garis batas spesifikasi, batas kontrol dan garis tengah.
Batas Spesifikasi adalah garis yang menunjukkan kuat tekan karaketeristik yang
dipersyaratkan. Batas Kontrol adalah kuat tekan karakteristik dalam kelompok
(’bk,n = ’bk + K.S), sedangkan Garis Tengah adalah garis yang menunjukkan kuat
tekan rata-rata.
’bm
2.1.1.1.1.1.1 Gari
0,8225 Ss Tengah
’bm,n ’bk, n
2 Batas Kontrol
0,8225 S
’bk
1 Batas Spesifikasi
1 2 3 4 5
Kelompok
Apabila hasil pengujian kuat tekan rata-rata kelompok ’bm,n < ’bk,n (sekali) maka
kontraktor harus melakukan upaya untuk memperbaiki mutu beton, bila hasil
pengujian kuat tekan kelompok rata-rata berikutnya ’bm,n < ’bk,n (kedua kali) maka
berarti kontraktor tidak mampu mencapai ’bk yang dipersyaratkan, dan pekerjaan
beton yang sudah dilakukan harus ditolak.
8.6.3 PENGUJIAN TAMBAHAN

VIII - 15
Kontraktor harus melaksanakan pengujian tambahan yang diperlukan untuk

menentukan mutu bahan atau campuran atau pekerjaan beton akhir, pengujian
tambahan tersebut meliputi :
1. Pengujian yang tidak merusak menggunakan "sclerometer" atau perangkat

penguji lainnya.
2. Pengujian pembebanan struktur atau bagian struktur yang dipertanyakan.
3. Pengambilan dan pengujian benda uji inti (core) beton.
4. Pengujian lainnya sebagaimana ditentukan secara khusus.
8.7 SAMBUNGAN DAN TULANGAN
Sambungan dipasang pada perkerasan beton semen untuk mengendalikan

penyebaran retakan akibat susut serta untuk menampung pemuaian pelat akibat
perubahan suhu dan kelembaban yang terdiri atas sambungan memanjang dan
sambungan melintang.
8.7.1 SAMBUNGAN MEMANJANG DAN MELINTANG
Sambungan memanjang biasanya merupakan sambungan pelaksanaan dan

sambungan susut dipasang membujur jalan.
Sedangkan sambungan melintang dapat berupa sambungan susut, sambungan
muai dan juga sambungan pelaksanaan.
Sambungan melintang dipasang tegak lurus sumbu jalan.
1. Semua sambungan memanjang dan melintang harus dibuat sesuai dengan
detail dan letak pada Gambar Rencana.
2. Semua sambungan melintang harus dibuat sejalur untuk seluruh lebar
perkerasan. Bidang-bidang permukaan sambungan harus diusahakan tegak
lurus terhadap bidang permukaan perkerasan.
3. Dalam pembuatan sambungan, perhatian khusus perlu diberikan, guna
menghindari ketidak-rataan permukaan pada sambungan tersebut. Apabila
pada sambungan diperlukan, maka harus digunakan mistar 3 m (10 ft) untuk
menjamin kerataan pada sambungan tersebut. Pembentukan sambungan yang
ditempatkan di depan perata (screed) dapat dibuat tenggelam (tip), sedangkan
apabila ditempatkan dibelakang perata dapat di pasang menonjol pada
permukaan.

VIII - 16
4. Sarnbungan dengan lidah-alur, harus dicetak secara teliti dengan bahan

cetakan yang cukup kuat agar didapat bentuk lidah-alur yang sempurna.
Sambungan lidah-alur, dapat juga dibentuk secara sempurna dengan
menggunakan mesin penghampar acuan gelincir.
5. Apabila sambungan melintang dilakukan dengan cara menggergaji, maka
penggergajian sambungan melintang harus diusahakan sebelum retak awal
terjadi.
8.7.1.1 Sambungan Memanjang (Longitudinal Joints)
Batang baja ulir (deformed) dengan panjang, ukuran, dan jarak seperti yang
ditentukan harus diletakkan tegak lurus dengan sambungan longitudinal memakai
alat mekanik atau dipasang dengan besi penahan (chair) atau penahan lainnya
yang disetujui, untuk mencegah perubahan tempat. Batang-batang (tie bars)
tersebut tidak boleh di cat atau dilapisi aspal atau material lain atau dimasukkan
tabung kecuali untuk keperluan pelebaran nantinya. Bila tertera dalam Gambar
dan bila lajur perkerasan yang berdekatan dilaksanakan terpisah, acuan baja
harus digunakan untuk membentuk keyway (takikan) sepanjang sambungan
konstruksi. Tie bars, kecuali yang terbuat dari baja rel, dapat dibengkokkan
dengan sudut tegak lurus acuan dari lajur yang dilaksanakan dan diluruskan
kembali sampai posisi tertentu sebelum beton lajur yang berdekatan dihamparkan
atau sebagai pengganti tie bars yang dibengkokkan dapat digunakan 2 batang tie
bar yang disambung (two-piece connectors).
Sambungan longitudinal acuan (longitudinal form joint) terdiri dari takikan / alur ke
bawah memanjang pada permukaan jalan. Sambungan tersebut harus dibentuk
dengan alat mekanikal atau dibuat secara manual dengan ukuran dan garis sesuai
Gambar, sewaktu beton masih mudah dibentuk. Alur ini harus diisi dengan kepingan
(filler) material yang telah tercetak (premolded) atau dicor (poured) dengan material
penutup sesuai yang disyaratkan.
Sambungan longitudinal tengah (longitudinal centre joint) harus dibuat sedemikian

rupa sehingga ujungnya berhubungan dengan sambungan melintang (transverse
joint), bila ada.
Sambungan longitudinal gergajian (longitudinal sawn joint) harus dibuat dengan

pemotongan beton dengan gergaji beton yang disetujui sampai kedalaman, lebar

VIII - 17
dan garis sesuai Gambar. Untuk menjamin pemotongan sesuai dengan garis pada
Gambar, harus digunakan alat bantu atau garis bantu yang memadai. Sambungan
longitudinal ini harus digergaji sebelum berakhirnya masa perawatan beton, atau
segera sesudahnya sebelum peralatan atau kendaraan diperbolehkan memasuki
perkerasan beton baru tersebut. Daerah yang akan digergaji harus dibersihkan dan
sambungan harus segera diisi dengan material penutup (sealer) sesuai dengan
yang disyaratkan.
Sambungan longitudinal tipe sisip permanen (longitudinal permanent insert type

joints) harus dibentuk dengan menempatkan lembaran plastik yang tidak akan
bereaksi secara kimiawi dengan bahan kimia beton. Lebar lembaran ini harus
cukup untuk membentuk bidang yang diperlemah dengan kedalaman sesuai
Gambar. Sambungan dengan bentuk bidang lemah (weaken plane type joint) tidak
perlu dipotong (digergaji). Ketebalan kepingan tidak boleh kurang dari 0,5 mm dan
harus disisipkan memakai alat mekanik sehingga dijamin tetap berada pada posisi
yang tepat. Ujung atas lembaran ini harus berada dibawah permukaan akhir
(finished surface) perkerasan sesuai yang tertera pada Gambar.
Kepingan sisipan ini tidak boleh rusak selama pemasangan atau karena pekerjaan
finishing pada beton. Garis sambungan harus sejajar dengan garis sumbu (centre
line) jalan dan jangan terlalu besar perbedaan kerataannya. Alat pemasangan
mekanik harus menggetarkan beton selama kepingan itu disisipkan sedemikian
rupa agar beton yang terganggu kembali rata sepanjang pinggiran kepingan tanpa
menimbulkan segregasi.
8.7.1.2 Sambungan Ekspansi Melintang (Transverse Expansion Joints)
Filler (bahan pengisi) untuk sambungan ekspansi (expansion joint filler) harus
menerus dari acuan ke acuan, dibentuk sesuai dengan subgrade dan takikan
sepanjang acuan. Filler sambungan pracetak (preform joint filler) harus disediakan
dengan panjang yang sama dengan lebar jalan atau sama dengan lebar satu lajur.
Filler yang rusak atau yang sudah diperbaiki tidak boleh digunakan, kecuali bila
disetujui.
Filler sambungan ini harus ditempatkan pada posisi vertikal. Alat bantu atau
pemegang yang disetujui harus digunakan untuk menjaga agar filler tetap pada
garis dan alinemen yang semestinya, selama penghamparan dan finishing beton.

VIII - 18
Perubahan posisi akhir sambungan tidak boleh lebih dari 5 mm pada alinemen
horisontalnya menurut garis lurus. Bila filler di pasang berupa bagian-bagian, maka
diantara unit-unit yang berdekatan tidak boleh ada celah. Pada sambungan
ekspansi itu tidak boleh ada sumbatan atau gumpalan beton.
8.7.1.3 Sambungan Kontraksi Melintang (Transverse Contraction Joints)
Sambungan ini terdiri dari bidang-bidang yang diperlemah dengan membuat takikan
/ alur dengan pemotongan permukaan perkerasan, disamping itu bila tertera pada
Gambar juga harus mencakup pasangan alat transfer beban (load transfer
assemblies).
1. Sambungan Kontraksi Kepingan Melintang (Transverse Strip Contraction

Joints)
Sambungan ini harus dibentuk dengan memasang kepingan sebagaimana tertera
pada Gambar.
2. Takikan / Alur (Formed Grooves)

Takikan ini harus dibuat dengan menekankan alat kedalam beton yang masih
plastis. Alat tersebut harus tetap ditempat sekurang-kurangnya sampai beton
mencapai pengerasan awal, dan kemudian harus dilepas tanpa merusak beton
didekatnya, kecuali bila alat itu memang didesain untuk tetap terpasang pada
sambungan.
3. Sambungan Gergajian (Sawn Contraction Joints)

Sambungan ini harus dibuat dengan membuat alur dengan gergaji pada permukaan
perkerasan dengan lebar, kedalaman, jarak dan garis sesuai yang tercantum pada
Gambar, dengan gergaji beton yang disetujui. Setelah sambungan digergaji, bekas
gergajian dan permukaan beton yang berdekatan harus dibersihkan.
Penggergajian harus dilakukan secepatnya setelah beton cukup keras agar
penggergajian tidak menimbulkan keretakan, dan jangan lebih dari 18 jam setelah
pemadatan akhir beton. Sambungan harus dibuat / dipotong sebelum terjadi retakan
karena susut. Bila perlu, penggergajian dapat dilakukan pada waktu siang dan
malam dalam cuaca apapun. Penggergajian harus ditangguhkan bila didekat tempat
sambungan ada retakan. Penggergajian harus dihentikan bila retakan terjadi di

VIII - 19
depan gergajian. Bila retakan sulit dicegah ketika dimulai penggergajian, maka
pembuatan sambungan kontraksi harus dibuat dengan takikan / alur sebelum beton
mencapai pengeringan tahap awal sebagaimana dijelaskan di atas. Secara umum,
penggergajian harus dilakukan berurutan.
4. Sambungan Kontraksi Acuan Melintang (Tranverse Formed Contraction

Joints)
Sambungan ini harus sesuai dengan ketentuan untuk sambungan acuan
longitudinal (longitudinal formed joints).
5. Sambungan Konstruksi Melintang (Transverse Construction Joints)

Sambungan ini harus dibuat bila pengecoran beton berhenti lebih dari 30 menit.
Sambungan konstruksi melintang tidak boleh dibuat pada jarak kurang dari 3 m dari
sambungan ekspansi, sambungan kontraksi, atau bidang yang diperlemah lainnya.
Bila dalam waktu penghentian itu campuran beton tidak cukup untuk membuat
perkerasan sepanjang minimum 3 m, maka kelebihan beton pada sambungan
sebelumnya harus dipotong dan dibuang sesuai instruksi.
8.7.1.4 Sambungan Pelaksanaan (Construction Joint)
Sambungan pelaksanaan dengan lidah-alur biasanya digunakan pada sambungan

arah memanjang (diantara jaIur-jalur penghamparan, yang terpisah) dapat
dibentuk dengan cara acuan gelincir atau dengan baja cetakan standar.
Apabila digunakan lapis pondasi bawah dengan stabilisasi, maka sambungan
lidah alur dapat ditiadakan.
Pada sambungan pelaksanaan dengan lidah-alur perlu disediakan tempat untuk
pemasang batang pengikat. Apabila diperlukan atau diijinkan maka batang
pengikat dapat menggunakan batang berulir atau batang pengikat jadi. Apabila
digunakan batang pengikat yang dapat dibengkokkan dan diluruskan kembali,
maka batang tersebut harus mengikuti ASTM untuk menjamin bahwa tulangan
dapat dibengkokkan dan diluruskan kembali tanpa mengalami kerusakan / pecah.
Dengan demikian, apabila metoda tersebut disyaratkan, maka harus dilakukan
langkah-langkah pencegahan untuk menjamin hasil yang baik. Salah satu cara
untuk mencegah kerusakan batang pengikat akibat pembengkokan dan pelurusan
kembali adalah sebagai berikut (lihat Gambar 8.7.1.4.).

VIII - 20
Dasar alur.
30o
Batang pengikat No. 5 dibengkokkan 60o dan
disambungkan alur.
Batang pengikat diluruskan kembali dan siap untuk

penghamparan jalur sebelumnya.
Umumnya batang No. 4 dapat dibelokkan 90o dan

diluruskan kembali tanpa rusak, tidak halnya dengan
batang No. 5.
Gambar 8.7.1.4. : Metoda Untuk Mengurangi Kerusakan, Bila Digunakan Baja

Keras Sebagai Batang Pengikat Yang Dibengkokkan Ke
Dalam Alur Dan Diluruskan Kembali.
a. Batang pengikat dipasang miring membentuk sudut 30o dengan bidang

sambungan.
b. Batang pengikat dibengkokkan 30o sehingga rata dengan permukaan bidang
sambungan.
Mesin penghampar acuan gelincir harus dilengkapi dengan peralatan (device)
yang cocok untuk pemasangan batang pengikat atau pengikat jenis lain yang
dapat memegang jalur-jalur berdampingan tetap pada posisinya.
Sambungan pelaksanaan melintang harus dibuat pada akhir pelaksanaan tiap hari
atau pada tempat akhir pekerjaan yang disebabkan oleh adanya gangguan
pelaksanaan. Letak sambungan pelaksanaan melintang harus diusahakan sarna
dengan letak sambungan susut.
Keadaan cuaca akan mempengaruhi lamanya batas keterlambatan yang diijinkan
dalam penghentian hamparan. Keterlambatan selama 30 menit dipandang
sebagai batas yang bisa diterima untuk cuaca panas, kering dan berangin,
sedangkan keterlambatan sampai 1 jam masih bisa diterima pada cuaca yang
tidak membahayakan.
Sambungan pelaksanaan melintang harus dibentuk dengan cara menempatkan
sekat yang mempunyai bentuk dan ukuran yang tepat dan mempunyai lubang

VIII - 21
untuk menempatkan jeruji. Arah sambungan pelaksanaan melintang kurang dari 3

m (10 ft) harus dihindarkan.
Jika adukan beton tidak mencukupi untuk membuat pelat dengan panjang paling
sedikit 3 m (10 ft), maka sambungan pelaksanaan harus dibuat pada tempat
sambungan sebelumnya. Jarak sambungan melintang yang berikutnya harus
diukur dari sambungan susut melintang yang terakhir.
8.7.1.5 Sambungan Muai (Expansion Joint)
Sambungan muai harus ditempatkan diantara pertemuan bangunan (misal :

lubang got / manhole, bak penampung) dengan plat perkerasan beton. Kecuali
apabila tidak disebut lain dalam Gambar Rencana, maka sambungan harus
terbuat dari jenis sambungan jadi dengan ketebalan tidak kurang dari 0,6 cm. Jika
tidak ditentukan lain, maka untuk sambungan muai melintang harus dibuat tegak
lurus sumbu perkerasan dan harus dibuat selebar perkerasan.
8.7.1.6 Sambungan Susut
Sambungan susut dengan takikan palsu atau penampung diperlemah, harus

dibuat dengan cara manapun yang diterapkan pelaksanaannya tetap harus
dilakukan secara hati-hati untuk menjamin agar dalam celah pemisah cukup untuk
mencegah terjadinya retak acak. Disarankan dalamnya celah pemisah minimum
adalah sebesar ¼ tebal pelat.
Dalam segala hal penutupan celah harus diselesaikan sebelum lalu-lintas diijinkan
lewat, termasuk lalu-lintas selama pelaksanaan untuk keperluan sambungan
melintang tanpa perlemahan seperti tersebut diatas. Apabila diperlukan penyalur
beban untuk melayani lalu-lintas dengan volume yang tinggi dan beban yang
berat. Dalam hal apapun, sebagai penyalur beban harus digunakan ruji.
Bila pada perkerasan untuk lalu-lintas dapat digunakan lapis pondasi mutu tinggi,
misalnya stabilisasi semen atau aspal, maka sambungan tanpa ruji pun bisa
melayani lalu-lintas secara memuaskan. Namun demikian secara umum,
sambungan jenis ini, tetap dianjurkan menggunakan penyalur beban.
Penempatan ruji secara tepat harus dijamin, agar ruji dapat berfungsi
sebagaimana mestinya. Sistem pemberian tanda secara tepat dapat diterapkan

VIII - 22
untuk menjamin agar penggergajian atau pembuatan takikan tepat berada

ditengah ruji. Takikan tidak boleh kurang dari ¼ tebal plat.
8.7.2 SISTEM PENYALUR BEBAN
Untuk menyalurkan beban dari atas, maka pada konstruksi beton semen dipasang
ruji (dowel).
8.7.2.1 Ruji (Dowel)
Batang ruji harus ditempatkan ditengah ketebalan pelat. Posisi ruji pada arah
horizontal dan vertikal harus dijamin dengan menggunakan perlengkapan atau
dengan cara penempatan dengan mesin yang telah teruji. Kepadatan beton yang
baik di sekeliling ruji sangat dituntut agar supaya ruji bisa berfungsi secara
sempurna.
8.7.2.2 Pelapis Ruji
Bagian batang ruji yang bisa bergerak bebas, harus dilapisi dengan bahan
pencegah karat.
Sesudah bahan pencegah korosi kering, maka bagian ini harus dilapisi dengan
lapisan tipis pelumas (dengan cara penyapuan) segera sebelum ruji dipasang.
Ujung batang ruji yang dapat bergerak bebas harus dilengkapi dengan topi /
penutup ruji.
Pelapis ruji dari jenis plastik yang telah teruji atau pralon yang tertutup dapat
digunakan sebagai pengganti pelumas, atau penggunaan jenis pelapis lainnya
yang dumaksudkan untuk mencegah lekatan dan atau karat, dapat juga
dipertimbangkan.
8.7.2.3 Alat Transfer Beban (Load Transfer Devices)
Bila digunakan dowel (batang baja polos), maka harus dipasang sejajar dengan
permukaan dan garis sumbu perkerasan beton, dengan memakai pengikat /
penahan logam yang dibiarkan terpendam dalam perkerasan.
Ujung dowel harus dipotong agar permukaannya rata. Ukuran bagian dowel yang
harus dilapisi aspal atau pelumas lain harus sesuai yang tertera pada Gambar, agar

VIII - 23
bagian tersebut tidak ada lekatan dengan beton, diberi penutup (selubung) dowel
dari PVC atau logam, yang disetujui, harus dipasang pada setiap batang dowel
pada sambungan ekspansi. Penutup itu harus berukuran pas dengan dowel dan
bagian ujung yang tertutup harus tahan air.
8.7.3 PEMASANGAN PERLENGKAPAN RUJI
Perlengkapan ruji harus ditempatkan pada lapis pondasi bawah atau tanah dasar
yang sudah disiapkan.
Perlengkapan ruji arah melintang harus ditempatkan tegak lurus sumbu jalan,
kecuali ditentukan lain pada Gambar Rencana. Sambungan dengan ruji yang
diperlukan atau diijinkan untuk dipasang tegak lurus sumbu jalan, memerlukan
pendetailan dan pasangan yang sangat teliti guna menjamin pergerakan bebas.
Ruji dipegang kuat pada posisi yang ditetapkan.
Pada tikungan yang diperlebar, sambungan memanjang pada sumbu jalan harus
sedemikian rupa sehingga penempatan sedapat mungkin mempunyai jarak yang
sama dari tepi-tepi pelat.
Sambungan harus dipasang pada garis dan elevasi yang diperlukan dan harus
dipegang kuat pada posisinya dengan menggunakan patok-patok dengan
peralatan atau dengan metode lainnya. Ruji harus dipasang sedemikian rupa
sehingga tekanan beton tidak akan mengganggu kedudukannya. Apabila
sambungan dibuat secara bagian demi bagian maka sambungan tersebut harus
merupakan kesatuan.
Batang ruji harus diperiksa posisinya, segera setelah perlengkapan sambungan

dipasang pada tanah dasar atau lapis pondasi bawah dan system sambungan
harus diperiksa untuk mengetahui apakah sudah terpegang kuat.
Setiap sistem sambungan yang tidak terpegang kuat, harus diperbaiki. Kawat atau
batang baja yang digunakan untuk mengikat perlengkapan pada waktu
pengangkutan dan diperkirakan dapat menghambat penyusutan awal beton, harus
disingkirkan sebelum beton dihampar.
8.7.4 PENUTUP SAMBUNGAN (JOINT SEALING)
Bagian atas sambungan muai dan sambungan yang digergaji harus ditutup
dengan bahan penutup yang disyaratkan, sebelum lalu-lintas diijinkan melewati

VIII - 24
perkerasan. Celah sambungan harus dibersihkan dari bahan-bahan asing

sebelum bahan penutup dipasang. Semua bidang celah sambungan harus bersih
dari bahan-bahan lepas dan bila digunakan bahan penutup yang dituang panas,
permukaan harus kering.
Bahan penutup harus dipasang dalam celah sambungan sesuai detail yang
ditunjukkan pada Gambar Rencana. Pemasangan harus dilakukan sedemikian
sehingga bahan penutup tidak melimpah atau mencuat diatas permukaan pelat.
Setiap kelebihan bahan penutup pada permukaan pelat harus segera disingkirkan
dari permukaan pelat dan dibersihkan.
Bahan penutup sambungan yang dibuang tidak boleh dituangkan pada suhu yang
dapat menimbulkan ketidak sempurnaan pasangan. Petunjuk dari pabrik pembuat
bahan penutup dapat digunakan.
Jika digunakan penutup sambungan siap pakai, seperti neoprence (penutup jadi
yang ditekan), maka bahan penutup harus dapat menyesuaikan lebarnya dengan
lebar celah sambungan yang diperkirakan akan terjadi. Peralatan pemasangan
harus menjamin bahwa bahan penutup tidak akan mulur lebih dari 5 % karena
pemuluran yang lebih besar akan memperpendek umur bahan tersebut.
Penutup untuk tepi pelat dan bagian bawah sambungan kadang-kadang

diperlukan untuk mencegah peresapan air, dan penggunaannya harus didasarkan
atas pengalaman.
Beberapa bahan sambungan yang berbeda tidak selalu cocok dan tidak boleh
digunakan bersamaan dalam keadaan bersentuhan atau harus digunakan dengan
sekat peredam (inert divider). Sebagai contoh, beberapa jenis aspal tidak boleh
bersentuhan dengan bahan penutup sambungan yang terdiri dari dua komponen
jenis polysulfida. Bahan-bahan tersebut harus dipisahkan dengan pita acoprene
atau bahan peredam lainnya.
8.7.5 TULANGAN
Apabila pada perkerasan bersambung digunakan tulangan, maka tulangan

tersebut harus terdiri dari anyaman kawat di las (welded wire fabric) atau anyaman
batang baja (bar mats) sesuai dengan yang diuraikan pada Butir Nomor 8.4.7.

VIII - 25
Lebar dan panjang anyaman baja harus sedemikian rupa, sehingga pada waktu
anyaman tersebut dipasang. Kawat / baja yang paling pinggir terletak tidak kurang
dari 5 cm (2 inch) atau tidak lebih dari 10 cm (4 inch) dari tepi / sambungan pelat.
8.7.6 PENGGERGAJIAN
Penggergajian harus dilakukan sedemikian sehingga tidak terjadi penggumpalan

pada beton muda dan pada saat belum terjadi retak acak, waktu penggergajjian
terbaik yaitu antara 8 - 20 jam setelah pengecoran.
Dengan cara pcnggergajian baik dengan menggunakan mata gergaji intan

(diamond blades), bila pengikis basah (wet abrasive blades) maupun bila pengikis
kering (dry abrasive blades), harus dilakukan secara perlahan-lahan, untuk
mencegah terjadinya sambungan yang kasar. Kecenderungan retak acak akibat
keterlambatan penggergajian pada sambungan memanjang lebih kecil dibanding
pada sambungan melintang.
8.7.7 SEKAT PEMISAH TIPIS
Sekat pemisah dari polyethylene atau bahan lainnya yang mempunyai tebal tidak
kurang dari 0,33 mm, dapat disiapkan kedalam beton plastis dengan mesin. Sekat
pemisah harus terpasang secara vertikal.
Persiapan jangan sampai mengakibatkan seluruh sekat terbenam dibawah

permukaan pelat atau jangan sampai menimbulkan pelepasan butir (revelling).
Sambungan ini jangan ditutup (sealed).
Sekat pemisah polyethylene tidak dapat mengendalikan terjadinya retak

memanjang.
8.7.8 SEKAT PEMISAH LAINNYA
Sekat pemisah lainnya yang secara keseluruhan atau sebagian bisa dicabut
sebelum sambungan ditutup dapat digunakan.

VIII - 26
8.8 PENGECORAN DAN PENYELESAIAN AKHIR BETON
Pengecoran adalah pekerjaan menempatkan adukan beton semen ke dalam

acuan dalam rangka pembentukan konstruksi akhir.
8.8.1 PENGECORAN
Peralatan pengecoran harus mampu mengalirkan adukan beton dari mesin

pengaduk atau alat pengangkut dan menuangkannya pada setiap tempat tanpa
terjadi pemisahan butir (segregasi) dan tanpa merusak permukaan yang
dihampar. Pada pekerjaan besar, pengecoran seringkali menuntut penggunaan
ulir (screw), ban berjalan (belt), atau wadah (hopper) sebagai alat penghampar
adukan. Peralatan ini biasanya beroperasi dari bahu jalan dan menuangkan
adukan ke seluruh lebar permukaan yang telah dibentuk. Apabila dalam
pengecoran digunakan mesin pengaduk ditempat, penuangan adukan beton ke
mesin penghampar, dapat dilakukan dengan menggunakan wadah (bucket) dan
lengan (boom).
Apabila pengecoran dilakukan dengan mesin pengaduk berjalan (transit mixer),

dan untuk menuangkan adukan hanya tersedia talang (chute), maka disarankan
dilakukan penghamparan jalur sesaat (lane at a time).Apabila beton tanpa
tulangan tidak dilaksanakan dengan mesin penghampar acuan gelincir, maka
biasanya adukan dituangkan (diatas permukaan) didepan mesin penghampar
dengan mengggunakan truk pelimpah (dump truck). Apabila lebar penghamparan
tidak sama (misal pada jalan masuk / ramp, persimpangan), maka metoda
pengecoran yang biasa tidak selalu dapat diterapkan. Meskipun demikian, perlu
diperhatikan agar untuk mencapai kedudukan akhir, adukan jangan dituang
secara sembarangan dengan didorong atau digetarkan.
Peralatan secara manual perlu dilakukan, untuk menghindarkan pemisahan butir.
8.8.2 PENGHAMPARAN
8.8.2.1 Peralatan Penghamparan
Pada pekerjan besar, biasanya harus disediakan baik penghampar jenis dayung
(paddle) atau ulir (auger), atau ban berjalan, maupun jenis wadah (hopper) dan
ulir (auger), kecuali apabila digunakan penghampar acuan gelincir. Pada mesin
pcnghampar acuan gelincir, yang peralatan penghampar (speader) merupakan

VIII - 27
bagian yang sudah melekat (built-in). Untuk mengurangi pemisahan butir, semua
peralatan harus dioperasikan secara seksama. Pada pekerjaan yang lebih kecil,
penghamparan dapat dilakukan dengan beberapa cara, antara lain dengan
peralatan manual. Dalam hal apapun, beton harus dihampar dengan ketebalan
yang cukup untuk pemadatan dan penyelesaian akhir.
8.8.2.2 Penghamparan Dua Lapis
Apabila tulangan terdiri dari anyaman dan harus diletakkan secara manual, maka
beton dihawah anyaman harus dihampar terlebih dahulu tersendiri (struck-off),
kemudian anyaman diletakkan dan selanjutnya lapisan berikutnya dihampar. Pada
pekerjaan besar, kadang-kadang digunakan dua buah mesin penghampar.
Apabila tulangan yang berbentuk anyaman akan dimasukkan pada kedudukan
yang dikehendaki dengan cara menggetarkan atau menekannya dengan mesin
maka beton dapat dihampar langsung untuk seluruh tebal.
8.8.2.3 Percobaan Penghamparan
Kontraktor harus menyediakan peralatan dan menunjukkan metode pelaksanaan

pekerjaan dengan cara menghamparkan lapisan percobaan sepanjang tidak kurang
dari 30 m di lokasi yang disediakan oleh kontraktor di luar daerah kerja permanen.
Percobaan tambahan mungkin diperlukan, bila percobaan pertama dinilai tidak
memuaskan.
Setelah percobaan pertama disetujui, maka percobaan sepanjang minimum 150 m
tapi tidak lebih dari 300 m harus dilakukan di daerah kerja permanen. Percobaan ini
harus menunjukkan seluruh aspek pekerjaan dan harus mencakup setiap tipe
sambungan yang digunakan dalam pekerjaan.
Kontraktor tidak boleh melanjutkan menghamparkan perkerasan beton sebagai
pekerjaan permanen sebelum ada persetujuan terhadap hasil percobaan.
8.8.3 PEMADATAN
8.8.3.1 Metoda Pemadatan
Petunjuk pemadatan beton dapat dilihat pada Buku Petunjuk Pelaksanaan Beton.
Pemadatan pada sambungan dan tepi-tepi, penekanan, pemadatan secara
tumbuk, dan pemadatan secara getar, sampai tingkat tertentu cukup efektif, tapi

VIII - 28
tidak secara otomatis menjamin kepadatan beton. Mesin getar, baik jenis internal
maupun jenis permukaan dapat memberikan hasil yang baik.
8.8.3.2 Prosedur Pemadatan
Seluruh perkerasan harus dipadatkan se-efektif mungkin. Perhatian khusus harus

diberikan terhadap tepi-tepi sepanjang sumbu, dan pada sambungan-sambungan
lainnya. Mesin pemasang anyaman dapat memberikan sebagian kepadatan.
Penggetar internal dioperasikan didalam beton untuk mengeluarkan udara
sewaktu mesin penghampar bergerak. Mesin penggetar harus diberhentikan
apabila mesin penghampar berhenti.
8.8.3.3 Keadaan Khusus Dalam Pemadatan
Sekitar ruji dan kedudukan, pada tepi-tepi dan sudut-sudut atau sekitar
pembuangan air (drains), dan pada pelat-pelat tidak beraturan pada jalan masuk /
ramps dan persimpangan, diperlukan ketelitian khusus untuk menjamin kepadatan
yang baik.
8.8.4 PENYELESAIAN AKHIR
8.8.4.1 Mesin Penghampar Acuan Gelincir
Mesin penghampar acuan gelincir dirancang untuk sekali lintasan dapat

menghampar, memadatkan, membentuk permukaan dan meratakan beton yang
masih plastis, sehingga dapat memberikan beton yang padat, seragam dan untuk
mendapatkan permukaan yang disyaratkan, hanya memerlukan penyelesaian
akhir (dengan tangan) yang minimum.
Mesin penghampar harus menggetarkan beton pada seluruh lebar dan ketebalan.
Penggetaran biasanya dilakukan dengan jenis penggetar internal.
Mesin penghampar acuan gelincir sedapat mungkin harus dioperasikan dengan
gerakan yang menerus, dan seluruh operasi pengadukan, pengangkutan dan
penghamparan harus terkoordinasi agar supaya dapat dicapai kecepatan yang
seragam dan penghentian mesin penghampar yang minimum. Apabila mesin
penghampar perlu dihentikan, maka elemen getarnya harus dihentikan.
Mesin penghampar acuan gelincir mampu mengatasi kesalahan bentuk
permukaan lapis pondasi bawah atau dasar secara teliti, dengan menggunakan
peralatan otomatis.

VIII - 29
8.8.4.2 Persyaratan Peralatan Penyelesaian Akhir
Apabila digunakan secara tepat, alat penyelesaian akhir yang berbentuk pipa
(tube) bisa cukup efektif.
8.8.4.3 Prosedur Penyelesaian Akhir
Terlepas dari jenis alat yang digunakan, hasil yang baik dapat dicapai bila semua
peralatan dikoordinasikan, disetel secara tepat, dan dioperasikan oleh petugas
yang berpengalaman.
Pada setiap operasi senantiasa sedikit cadangan beton di depan peralatan
penyelesaian akhir.
8.8.5 PEMBENTUKAN TEKSTUR PERMUKAAN
Permukaan perkerasan harus mencakup tektur harus dan kasar. Tekstur harus
diperoleh dari pasir dalam mortar semen. Tekstur kasar dibentuk dengan cara
sebagaimana yang diuraikan dibawah.
Berbagai jenis pola tekstur kasar dapat diterapkan pada permukaan beton. Pada
suatu pekerjaan, mungkin diperlukan tekstur yang berbeda.
Metode pembentukan tekstur harus dipertimbangkan terhadap lingkungan,
kecepatan dan kepadatan lalu-lintas, topografi serta geometrik perkerasan.
Tekstur yang kesat dapat diciptakan pada perkerasan beton dengan menerapkan
satu atau lebih metode sebagai berikut : menarik lembar goni, menyapu
permukaan, menggores dengan sisir kawat, atau metode lainnya.
Kekesatan yang sangat tinggi mungkin diperlukan untuk mendapatkan keamanan
tambahan pada daerah-daerah kritis, misal sekitar gerbang tol, persimpangan
padat, atau lokasi lain dimana frekuensi pengereman, percepatan, atau
pembelokan sering terjadi. Hal ini dapat diatasi dengan pembentukan tekstur yang
lebih dalam dari pada yang biasanya, pengaluran (grooving), atau jika diperlukan
dengan memberikan alumunium, oxida, silicon carbide, atau partikel-partikel lain
yang tahan aus ke permukaan beton. Pengaluran harus dilakukan antara 1 - 3 jam
sesudah pengecoran.

VIII - 30
8.9 PELEPAAN (FLOATING)
Setelah ditempa dan dikonsolidasikan, beton harus diperhalus lagi dengan

bantuan alat-alat lepa, dengan salah satu metoda berikut :
8.9.1 METODE MANUAL PELEPASAN
Untuk ini dapat digunakan pelepa longitudinal dengan panjang tidak kurang dari
350 mm dan lebar tidak kurang dari 150 mm, dilengkapi dengan pengaku agar
tidak melentur atau melengkung. Pelepa longitudinal dioperasikan dari atas
jembatan yang dipasang merentangi kedua sisi acuan tapi tanpa menyentuh
beton, digerakkan seperti gerakan mengergaji, sementara pelepa selalu sejajar
dengan garis sumbu jalan (centre line), dan bergerak berangsur-angsur dari satu
sisi perkerasan ke sisi lain. Gerakan maju sepanjang garis sumbu jalan harus
berangsur-angsur dengan pergeseran tidak lebih dari setengah panjang pelepa.
Kelebihan air atau cairan harus dibuang.
8.9.2 METODE PELEPASAN DENGAN MESIN
Pelepa mekanik harus jenis yang disetujui dan dalam keadaan dapat dioperasikan
dengan baik. Pelepa harus disesuaikan dengan bentuk permukaan jalan yang
dikehendaki dan dengan mesin finishing melintang (transverse finishing machine).
Juga dapat digunakan mesin yang mempunyai pelepa pemotong dan pelepa
penghalus yang dipasang pada dan dikendalikan melalui rangka yang kaku.
Rangka ini dijalankan dengan alat beroda 4 atau lebih, yang bertumpu pada acuan
samping.
Bila perlu setelah pelepaan dengan salah satu metode di atas, untuk menutup dan
menghaluskan lubang-lubang pada permukaan beton dapat digunakan pelepa
dengan batang pegangan yang panjang (bertangkai), dengan papan panjang tidak
kurang dari 1,50 m dan lebar 150 mm. Pelepa ini tidak boleh digunakan pada
seluruh permukaan beton sebagai pengganti atau pelengkap salah satu metode
pelepaan di atas. Bila penempaan dan pemadatan dikerjakan tangan dan bentuk
permukaan jalan tidak memungkinkan digunakannya pelepa longitudinal, pelepaan
permukaan dilakukan secara melintang dengan pelepa bertangkai. Setelah
pelepaan air dan sisa beton yang ada dipermukaan harus dibuang dari permukaan

VIII - 31
jalan dengan mal datar sepanjang 3 m atau lebih. Setiap geseran harus dilintasi
lagi dengan ukuran setengah panjang mal datar.
8.10. MEMPERBAIKI PERMUKAAN
Setelah pelepaan selesai dan kelebihan air dibuang, sementara beton masih
lembek, bagian-bagian yang melesak harus segera diisi dengan beton baru,
ditempa, dikonsolidasi dan di finishing lagi. Daerah yang menonjol / berlebih harus
dipotong dan di finishing lagi. Sambungan harus diperiksa kerataannya.
Permukaan harus terus diperiksa dan dibetulkan sampai tak ada lagi perbedaan
tinggi pada permukaan dan perkerasan beton sesuai dengan kelandaian dan
tampang melintang yang ditentukan.
Perbedaan tinggi permukaan menurut pengujian mal datar (straightedge) tidak
boleh melebihi toleransi yang ditentukan.
8.11. PENYELESAIAN PERMUKAAN
Setelah sambungan dan tepian selesai, dan sebelum bahan pengawet (curing)
digunakan, permukaan beton harus dikasarkan dengan disikat melintang garis
sumbu (centre line) jalan.
Pengkasaran ini dilakukan dengan menggunakan sikat kawat selebar tidak kurang
dari 45 cm, dan panjang kawat sikat dalam keadaan baru adalah 10 cm dengan
masing-masing untaian terdiri dari 32 kawat. Sikat harus terdiri dari 2 baris untaian
kawat, yang diatur berselang-seling sehingga jarak masing-masing pusat untaian
maksimum 1 cm. Sikat harus diganti bila bulu terpendek panjangnya sampai 9 cm.
Kedalaman tekstur rata-rata tidak boleh kurang dari 0,75 mm.
8.12. MENGUJI PERMUKAAN
Begitu beton mengeras, permukaan jalan harus diuji memakai mal datar (straight
edges) 3 m. Daerah yang menunjukkan ketinggian lebih dari 3 mm tapi tidak lebih
dari 12,5 mm sepanjang 3 m itu harus ditandai dan segera diturunkan dengan alat
gurinda yang telah disetujui sampai bila di-test lagi, ketidak-rataannya tidak lebih
dari 3 mm. Bila penyimpangan dari penampang melintang yang sebenarnya lebih
dari 12,5 mm, lapisan jalan harus dibongkar dan diganti.

VIII - 32
Bagian yang dibongkar tidak boleh kurang dari 3 m ataupun kurang dari lebar lajur
yang kena bongkaran. Bagian yang tersisa dari pembongkaran pada perkerasan
beton dekat sambungan yang panjangnya kurang dari 3 m, harus ikut dibongkar
dan diganti.
8.13. PERAWATAN DAN PERLINDUNGAN BETON

Perawatan dan perlindungan beton merupakan pekerjaan penting dalam
menjaga agar beton dapat berproses secara baik dan dapat memenuhi mutu
yang diinginkan.
8.13.1. PERAWATAN
Setelah penyelesaian akhir selesai dan lapisan air menguap dari permukaan atau
segera setelah pelekat dengan beton tidak terjadi maka seluruh permukaan beton
harus segera ditutup dan diperlihara sesuai dengan salah satu metoda yang
diuraikan dibawah.
Dalam semua hal, di mana perawatan memerlukan penggunaan air, maka operasi
perawatan harus dititik-beratkan pada penyediaan air. Biasanya masa perawatan
dilakukan selama 7 hari, tetapi waktu tersebut dapat diperpendek bila 70 %
kekuatan tekan atau lentur beton dapat dicapai lebih awal.
8.13.1.1. Perawatan Dengan Selaput
Setelah lapis air menguap dari permukaan perkerasan, maka permukaan beton
harus segera dilapisi secara merata dengan bahan perawat selaput cairan dengan
menggunakan mesin penyemprot yang sudah teruji dengan jumlah yang tidak
kurang dari 0,27 liter/m2. Untuk menjamin kekentalan dan penyebaran pigmen
yang merata dalam bahan perawatan, maka bahan perawat dalam tangki
penampung harus diaduk menjelang dipindahkan ke dalam penyemprotan dan
selama penyemprotan tidak praktis, sebaiknya digunakan alat penyemprot manual
yang teruji.
8.13.1.2. Perawatan Dengan Lembar Goni Atau Terpal
Permukaan dan bidang tegak beton harus seluruhnya ditutup dengan lembar goni
/ terpal. Sebelum ditutup, lembar penutup harus dibuat jenuh air.

VIII - 33
Lembar penutup harus diletakkan sedemikian rupa sehingga menempel dengan

permukaan beton, tetapi tidak boleh diletakkan sebelum beton cukup mengeras
guna mencegah pelekatan.
Selama masa perawatan, lembar penutup harus tetap dalam keadaan basah dan
tetap pada tempatnya.
8.13.1.3. Perawatan dengan kertas kedap air
Setelah beton cukup mengeras, (untuk mencegah pelekatan), maka seluruh

permukaan beton harus segera ditutup dengan kertas kedap air. Tepi-tepi lembar
kertas yang satu harus menumpang 30 cm dengan tepi-tepi lembar lainnya yang
berdampingan. Kertas kedap air harus cukup lebar untuk menutup seluruh lebar
perkerasan termasuk bidang-bidang tegak setelah acuan dibongkar. Kertas
perawatan harus ditempatkan dan dijaga dalam keadaan menempel pada
permukaan dan bidang-bidang tegak selama masa perawatan.
Apabila permukaan beton tampak kering maka permukaan tersebut harus
dibasahi dengan cara menyemprot secara halus untuk mencegah kerusakan pada
beton muda.
8.13.1.4. Perawatan Dengan Lembar Polyethylene Putih
Permukaan dan bidang-bidang tegak perkerasan harus seluruh ditutup dengan

lembar polythylene putih yang harus diletakkan ketika permukaan beton masih
lembab.
Jika permukaan tampak kering, maka permukaan harus dibasahi dengan
penyemprotan air secara halus sebelum lembar dipasang.
Lembar-lembar yang berdampingan harus mempunyai lebar tumpangan 45 cm
dan harus ditindih sedemikian rupa agar tetap menempel pada permukaan.
Lembar penutup harus mempunyai lebar yang cukup untuk dapat menutup
permukaan dan bidang-bidang tegak setelah acuan dibongkar.
Lembar polythylene harus tetap ditempatkan selama masa perawatan. Untuk

memudahkan penanganan, tebal minimum lembar polythylene sebaiknya 0,1 mm.

VIII - 34
8.13.1.5. Perawatan Celah Gergajian
Selama perawatan celah gergajian perkerasan harus dilindungi dari pengeringan

yang cepat. Hal ini seringkali dilakukan dengan kertas pilihan atau bahan lainnya
yang sesuai.
8.13.2. PERLINDUNGAN PERKERASAN YANG SUDAH SELESAI
Perkerasan yang sudah selesai dan perlengkapannya harus dilindungi dari lalu-
lintas umum dan lalu-lintas pelaksanaan. Perlindungan ini termasuk penyediaan
petugas untuk mengatur lalu-lintas, memasang dan memelihara rambu
peringatan, lampu-lampu, rintangan, jembatan penyeberangan.
Setiap kerusakan yang terjadi pada perkerasan sebelum dibuka untuk lalu-lintas
umum harus diperbaiki atau diganti.
8.13.3. PERLINDUNGAN TERHADAP HUJAN
Untuk melindungi beton yang belum cukup keras terhadap pengaruh hujan, maka
setiap saat harus tersedia bahan untuk melindungi beton tersebut, seperti lembar
goni, terpal, kertas perawat atau lembar plastik. Disamping itu apabila digunakan
metoda acuan gelincir maka harus direncanakan penanggulangan darurat untuk
melindungi permukaan dan tepi. Apabila diperkirakan akan segera turun hujan
maka semua petugas harus mengambil tindakan yang perlu guna memberikan
perlindungan menyeluruh kepada beton yang belum mengeras.
8.14. TOLERANSI TEBAL
Semua lapisan permukaan dan lapis pondasi harus dibuat dengan tebal sesuai
dengan Gambar Rencana. Pemeriksaan yang teliti terhadap elevasi acuan dan
pengukuran ketebalan terhadap permukaan tanah dasar atau lapis pondasi bawah
dengan menggunakan benang dipandang cukup memadai. Apabila dipandang
perlu memeriksa tebal perkerasan setelah penghamparan, maka tebal perkerasan
dapat ditentukan dengan cara pemboran (core drill). Pemboran harus dilakukan
pada interval yang disyaratkan.
Pengukuran untuk tiap contoh harus dilakukan sesuai dengan cara ASTM 174.

VIII - 35
Penerimaan hasil pekerjaan antara lain, harus didasarkan pada hasil pengujian
contoh (core) yang diambil dari pekerjaan yang sudah jadi.
Ketebalan perkerasan ditentukan dengan metoda "average caliper measurement

of cores" diuji menurut AASHTO T148.
Untuk menentukan pengukuran, bagian perkerasan yang dianggap sebagai satu
kesatuan yang terpisah adalah perkerasan sepanjang 300 m pada setiap lajur lalu-
lintas diukur dari ujung perkerasan dimulai dari station kecil (sesuai stationing
jalannya). Bagian yang terakhir dalam setiap lajur adalah sepanjang 300 m
ditambah sisanya yang kurang dari 300 m. Dari setiap bagian ini, akan diambil
contoh berupa core drill secara random. Bila pengukuran core dari suatu bagian
ternyata kekurangan-ketebalannya tidak lebih dari 5 mm dari ketebalan yang
ditentukan, maka ketebalan dapat diterima secara penuh. Jika kekurangan-
ketebalannya lebih dari 5 mm tapi tidak lebih dari 25 mm dari ketebalan yang
ditentukan, maka akan diambil dua core lagi pada interval tidak kurang dari 90 m,
dan dipakai untuk menentukan tebal rata-rata bagian tersebut.
Dalam menghitung ketebalan rata-rata perkerasan, tebal perkerasan yang melebihi
ketebalan yang disyaratkan lebih dari 5 mm digolongkan sebagai ketebalan yang
ditentukan plus 5 mm, sedangkan yang kurang dari ketebalan yang ditentukan lebih
dari 25 mm tidak akan dipakai dalam menentukan tebal rata-rata.
Bila kekurangan-ketebalan core lebih dari 25 mm dari ketebalan yang ditentukan,
ketebalan sesungguhnya pada daerah ini akan ditentukan dengan mengambil lagi
beberapa core dengan interval tidak kurang dari 3 m sejajar dengan garis sumbu
jalan pada setiap arah, sampai ditemukan core yang penyimpangannya tidak lebih
dari 25 mm. Daerah yang kekurangan ketebalannya lebih dari 25 mm akan
dievaluasi secara teknis, dan bila menurut hasil evaluasi perlu dibongkar, daerah
tersebut harus dibongkar dan diganti dengan beton dengan tebal seperti yang
tertera dalam Gambar.
8.15. PEMBUKAAN DAN PEMBATASAN LALU-LINTAS
Perkerasan yang sudah jadi harus dilindungi terhadap kerusakan akibat operasi
dan lalu-lintas pelaksanaan sampai saat penyerahan hasil pekerjaan.
Dalam hal apapun, peralatan pengangkut adukan atau mesin pengaduk di
lapangan, truk pengangkut adukan hanya diijinkan lewat di atas jalur yang baru

VIII - 36
selesai, setelah perkerasan dirawat paling sedikit 4 hari dan beton mencapai
kekuatan (flexural strength) umur minimum 40 kg/cm2.
Sambungan melintang dan memanjang harus ditutup atau dilindungi dengan cara
lain sebelum lalu-lintas pelaksanaan diijinkan lewat. Semua tepi pelat harus
dilindungi dari kerusakan.
Perkerasan yang dilewati peralatan pelaksanaan harus tetap bersih dari ceceran
beton atau bahan lainnya harus segera disingkirkan. Lalu-lintas umum harus
dicegah masuk dengan memasang rintangan dan rambu-rambu sampai beton
berumur paling sedikit 14 hari atau lebih lama bila diperlukan untuk memperoleh
kekuatan cukup. Lalu-lintas tidak diijinkan masuk selama sambungan belum
ditutup. Setiap perkerasan yang rusak akibat lalu-lintas / peralatan pelaksanaan
atau karena hal lainnya sebelum penerimaan hasil pekerjaan harus diperbaiki atau
diganti dengan metoda yang telah teruji.

VIII - 37
Modul SE-07 : Pengawasan Pelaksanaan Pekerjaan Jalan Rangkuman
RANGKUMAN
Laston (Lapis Aspal Beton) atau AC terdiri dari 3 macam campuran :

1. Laston Lapis Aus (AC-WC).
2. Laston Lapis Pengikat (AC-BC).
3. Laston Lapis Pondasi (AC-Base).
Agregat umum yang digunakan harus memiliki karakteristik sebagai berikut:

1. Agregat yang akan digunakan dalam pekerjaan harus sedemikian rupa agar
campuran aspal, yang proporsinya dibuat sesuai dengan rumus perbandingan
campuran (lihat Butir Nomor 7.6.), memenuhi semua ketentuan yang
2. Agregat tidak boleh digunakan sebelum disetujui terlebih dahulu.
3. Dalam pemilihan sumber agregat, Kontraktor dianggap sudah
memperhitungkan penyerapan aspal oleh agregat. Variasi kadar aspal akibat
tingkat penyerapan aspal yang berbeda.
4. Penyerapan air oleh agregat maksimum 3 %.
Berat jenis (spesific gravity) agregat kasar dan halus tidak boleh berbeda lebih
dari 0,2
tanggal yang diusulkan dalam penggunaan setiap bahan untuk pertama kalinya
sebagai lapis pondasi agregat :
1. Dua contoh masing-masing 50 kg bahan.
2. Pernyataan perihal asal dan komposisi setiap bahan yang diusulkan untuk lapis
pondasi agregat, dan hasil pengujian laboratorium yang membuktikan bahwa
sifat-sifat bahan yang ditentukan dalam Butir No. 4.5.4.(2) terpenuhi.
Kontraktor harus mengirim berikut di bawah ini dalam bentuk tertulis segera
setelah selesainya setiap segment pekerjaan dan sebelum persetujuan diberikan
untuk penghamparan bahan lain di atas Lapis Pondasi Agregat :
1. Hasil pengujian kepadatan dan kadar air seperti yang disyaratkan dalam Butir
Nomor 4.6.4
2. Hasil pengujian pengukuran permukaan dan data hasil survey pemeriksaan
yang menyatakan bahwa toleransi yang disyaratkan dalam Butir Nomor 4.7.
dipenuhi.
Pelatihan Supervision Engineer Of Roads Construction (SE) R-1

Modul SE-07 : Pengawasan Pelaksanaan Pekerjaan Jalan Rangkuman
Perbaikan terhadap lapis pondasi agregat yang tidak memenuhi ketentuan,

dilakukan sebagai berikut ini :
1. Lokasi hamparan dengan tebal atau kerataan permukaan yang tidak
memenuhi ketentuan toleransi yang disyaratkan dalam Butir Nomer 4.7, atau
yang permukaannya menjadi tidak rata baik selama pelaksanaan atau setelah
pelaksanaan, harus diperbaiki dengan membongkar lapis permukaan tersebut
dan membuang atau menambahkan bahan sebagaimana diperlukan, kemudian
dilanjutkan dengan pembentukan dan pemadatan kembali.
2. Lapis pondasi agregat yang terlalu kering untuk pemadatan, dalam hal rentang
kadar air seperti yang disyaratkan dalam Butir Nomer 4.6.3, harus diperbaiki
dengan menggaru bahan tersebut yang dilanjutkan dengan penyemprotan air
dalam kuantitas yang cukup serta mencampurnya sampai rata.
3. Lapis pondasi agregat yang terlalu basah untuk pemadatan seperti yang
ditentukan dalam rentang kadar air yang disyaratkan dalam Butir Nomer 4.6.3,
harus diperbaiki dengan menggaru bahan tersebut secara berulang-ulang pada
cuaca kering dengan peralatan yang disetujui disertai waktu jeda dalam
pelaksanaannya. Alternatif lain, bilamana pengeringan yang memadai tidak
dapat diperoleh dengan cara tersebut di atas, maka bahan tersebut dibuang
dan diganti dengan bahan kering yang memenuhi ketentuan.
4. Perbaikan atas lapis pondasi agregat yang tidak memenuhi kepadatan atau
sifat-sifat bahan yang disyaratkan, dapat meliputi pemadatan tambahan,
penggaruan disertai penyesuaian kadar air dan pemadatan kembali,
pembuangan dan penggantian bahan, atau menambah suatu ketebalan
dengan bahan tersebut.
Pelatihan Supervision Engineer Of Roads Construction (SE) R-2

Modul SE-07 : Pengawasan Pelaksanaan Pekerjaan Daftar Pustaka
DAFTAR PUSTAKA
1. Asyianto, Ir.,MBA, IPM, Manajemen Produksi Untuk Jasa Konstruksi, PT

Pradnya Paramita, Jakarta, 2005
2. Ervianto, Wulfram I, Manajemen Proyek Konstruksi, Penerbit Andi, Yogyakarta,

2002.
3. , Spesifikasi Umum Direktorat Jenderal Bina Marga, 2002
Pelatihan Supervision Engineer Of Roads Construction (SE) DP - 1

Modul Pelakaanaan Pekerjaan Jalan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Pelakaanaan Pekerjaan Jalan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PELATIHAN

AHLI TEKNIK SUPERVISI PEKERJAAN JALAN

DEPARTEMEN PEKERJAAN UMUM

Pengawasan pelaksanaan pekerjaan jalan yang mencakup kegiatan pengawasan

Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -i-

Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -ii-

JUDUL PELATIHAN : Pelatihan Ahli Teknik Supervisi Pekerjaan Jalan

MODEL PELATIHAN : Lokakarya terstruktur

TUJUAN UMUM PELATIHAN :

TUJUAN KHUSUS PELATIHAN :

Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -iii-

NOMOR DAN JUDUL MODUL : SE–07 PENGAWASAN PELAKSANAAN

TUJUAN INSTRUKSIONAL UMUM (TIU)

TUJUAN INSTRUKSIONAL KHUSUS (TIK)

Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -iv-

BAB I. PENDAHULUAN I-1

BAB II PERSIAPAN DAN SURVEI LAPANGAN II-1

BAB III PEKERJAAN BADAN JALAN III-1

BAB IV LAPIS PONDASI JALAN DENGAN AGREGAT IV-1

BAB V PONDASI JALAN TANPA PENUTUP ASPAL LAPIS

Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -v-

5.5 Bahan V-2

BAB VI LAPIS PONDASI SEMEN TANAH VI-1

BAB VII LAPIS ASPAL BETON (AC) VII-1

BAB VIII PERKERASAN JALAN BETON SEMEN PORTLAND VIII-1

Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -vi-

Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -vii-

DESKRIPSI SINGKAT PENGEMBANGAN MODUL

Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -viii-

Jabatan Kerja : Supervision Engineer of Roads Construction (SE)

3 SE – 03 Perhitungan Biaya Konstruksi Jalan

7 SE – 07 Pengawasan Pelaksanaan Pekerjaan Jalan

10 SE – 10 Penyerahan Pekerjaan Selesai

Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -ix-

NAMA PELATIHAN : AHLI TEKNIK SUPERVISI PEKERJAAN JALAN

JUDUL MODUL : PENGAWASAN PELAKSANAAN PEKERJAAN

DESKRIPSI : Modul ini membahas mengenai pekerjaan

TEMPAT KEGIATAN : Ruangan Kelas lengkap dengan fasilitasnya.

WAKTU PEMBELAJARAN : 6 (Enam) Jam Pelajaran (JP) (1 JP = 45 Menit)

Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -x-

Kegiatan Instruktur Kegiatan Peserta Pendukung

 Menjelaskan tujuan instruksional  Mengikuti penjelasan TIU OHP.

2. Ceramah : Persiapan dan Survei

Memberikan penjelasan  Mengikuti penjelasan ins- OHP.

3. Ceramah : Pekerjaan Badan Jalan

4. Ceramah : Lapis Pondasi Jalan

Memberikan penjelasan  Mengikuti penjelasan ins- OHP.

Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -xi-

Kegiatan Instruktur Kegiatan Peserta Pendukung

5. Ceramah : Lapis Pondasi Jalan Tanpa

Memberikan penjelasan  Mengikuti penjelasan ins- OHP.

6. Ceramah : Lapis Pondasi Semen

Memberikan penjelasan  Mengikuti penjelasan ins- OHP.

7. Ceramah : Lapis Aspal Beton (AC)

Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -xii-

Kegiatan Instruktur Kegiatan Peserta Pendukung

 Campuran apabila kurang jelas

8. Ceramah : Perkerasan Jalan Beton

Memberikan penjelasan  Mengikuti penjelasan ins- OHP.

Pelatihan Supervision Engineer of Roads Construction (SE) -xiii-

1.1 JENIS PERKERASAN

Jenis / tipe perkerasan terdiri :

1.2 PERKERASAN JALAN LENTUR