LAPORAN PRAKTIKUM PENGENDALIAN PROSES

SEMESTER GENAP TAHUN AJARAN 2018/2019

Modul : Pengendalian Level

Pembimbing : Ir. Heriyanto, MT
Kelompok : 7 (2C/ D3 Teknik Kimia)

DISUSUN OLEH
Fatimah 171411079
Hafizha Tsalis N 171411080

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2019
 ABSTRAK

Salah satu masalah yang terjadi di industri adalah sistem pengendalian level pada suatu
penampung (storage). Dengan demikian 90% proses di industri menggunakan pengendali PID
tunning controller karena desain yang cukup sederhana dan mempunyai kinerja yang baik.
Tunning controller merupakan kegiatan menentukan nilai parameter kontroler (Kp, Ti dan Td)
untuk mendapatkan respon kontrol yang baik. Metode tunning controller yang digunakan
adalah metode Ziegler-Nichols. Salah satu kelemahan PID adalah parameter kendali sangat
bergantung pada objek yang dikendalikan, dimana suatu proses fluida pada suatu penampung
terdapat suatu dinamika yang mengakibatkan efek liniertitas sehingga mempengaruhi
performansi sistem.

Pada tugas ini penulis merancang, mengimplementasikan dan menganalisa metode PID
dengan variasi parameter-parameter pengendali yang terlibat untuk mengetahui sistem
pengendalian mana yang sesuai untuk digunakan pada sistem tangki air sehingga didapat
respon yang optimal pada setpoint.

Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan, didapatkan bahwa metode kontrol PID
yang tepat adalah dengan nilai Kp= 60, Ti= 15 detik dan Td=0,1 detik.
 KATA PENGANTAR

Puji syukur ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat rahmat dan karunia-Nya
sehingga Laporan Lengkap Praktikum Pengendalian Proses Level ini dapat terselesaikan,
meski jauh dari kata sempurna.

Kami mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu dan terlibat
dalam proses pembuatan laporan praktikum ini terkhusus kepada:

1. Bapak Ir. Heriyanto selaku dosen pengampu mata kuliah praktikum pengendalian
proses level.
2. Dan seluruh teman-teman yang terlibat dalam praktikum.

Penyusun menyadari bahwa banyak kekurangan dalam pembuatan laporan praktikum

ini baik dari segi materi maupun penyajian. Untuk itu penyusun mengharapkan kritik dan saran
yang bersifat membangun.

Akhir kata penyusun berharap semoga laporan ini bermanfaat bagi penyusun sendiri
khususnya dan pembaca pada umumnya.

Bandung Barat, Juni 2019

Penyusun
 DAFTAR ISI

Kata Pengantar ...........................................................................................................

Daftar Isi ....................................................................................................................
Abstrak .......................................................................................................................
Pendahuluan ...............................................................................................................
Tinjauan Pustaka ........................................................................................................
Metode Penelitian ......................................................................................................
Hasil dan Pembahasan ...............................................................................................
Kesimpulan ................................................................................................................
Daftar Pustaka ............................................................................................................
 PENDAHULUAN

I. Latar Belakang
Satu besaran penting pada proses yang melibatkan cairan adalah tinggi permukaan
cairanatau level. Pengendalian level menjadi faktor sangat penting pada proses.
1. Aliran cairan ke alat berikutnya diharapkan pada laju konstan. Untuk menjaga
nilailaju alir perlu ditambahkan sebuah tangki yang berfungsi sebagai
stabilisator.
2. Banyak fungsi unit proses berjalan baik jika bekerja pada level tetap.
Sebagaicontoh adalah level cairan pada bagian bawah kolom distilasi, level
cairan padadrum refluks, level cairan pada reaktor tangki, dan level cairan pada
separator gas-cair.

II. Tujuan Percobaan

1. Menentukan kurva karakteristik static pada beban berbeda
2. Melakukan identifikasi system untuk menentukan parameter model proses
3. Mempelajari pengaruh nilai parameter pengendalian pada respon level
 TINJAUAN PUSTAKA

I. Sistem Pengendalian
Sistem pengendali diterapkan untuk memenuhi 3 kelompok kebutuhan (Stephanopoulos,
1984), yaitu:
1. Menekan pengaruh gangguan eksternal.
2. Memastikan kestabilan suatu proses.
3. Optimasi kinerja suatu proses.

Variabel yang terlibat dalam proses operasi pabrik dibagi menjadi dua, yaitu variabel
masukan (input) dan variabel keluaran (output). Variabel input adalah variabel yang
menandai efek lingkungan pada proses kimia yang dituju. Variabel ini juga
diklasifikasikan dalam dua kategori, yaitu manipulated (adjustable) variable, jika harga
variabel tersebut dapat diatur dengan bebas oleh operator atau mekanisme pengendalian
dan disturbance variable, jika harga tidak3 dapat diatur oleh operator atau sistem
pengendali, tetapi merupakan gangguan (Stephanopoulos, 1984).

Sedangkan variabel output adalah variabel yang menandakan efek proses kimia terhadap
lingkungan yang diklasifikasikan dalam dua kelompok, yaitu measured output variables,
jika variabel dapat diketahui dengan pengukuran langsung dan unmeasured output
variables, jika variabel tidak dapat diketahui dengan pengukuran langsung
(Stephanopoulos, 1984).
 Gambar 1.1 Variabel Input dan Output Disekeliling Proses Kimia (Stephanopoulos,
1984)

A. Desain Elemen Pengendali Proses

Desain elemen pengendalian harus sesuai dengan kebutuhan pengendalian yang
diinginkan dan bekerja delam pengendalian proses pabrik. Untuk mencapai tujuan
tersebut perlu diperhatikan langkah-langkah dalam mendesain sistem pengendalian
Dalam usaha merancang suatu sistem pengendali yang dapat memenuhi kebutuhan
suatu proses kimia terdapat beberapa unsur penting dan pertimbangan-pertimbangan
dasar yang harus diperhatikan. Unsur-unsur tersebut (Stephanopoulos, 1984) adalah:
1. Pendefinisian/penetapan tujuan dan sasaran pengendalian (control objective
definition).
2. Penentuan variabel yang harus diukur (measurement selection).
3. Penentuan variabel yang akan dimanipulasi (manipulated variables selection).
4. Pemilihan konfigurasi pengendalian (control configuration selection).4
5. Perancangan sistem pengendali (controller design).

B. Pendefinisian Tujuan Pengendalian

Dalam mendefinisikan tujuan pengendalian perlu diperhatikan beberapa hal penting
yang merupakan pronsip dasar peerapan pengendalian proses pada pabrik. Prinsip
utama penerapan pengendalian proses pada pabrik adalah untuk memastikan kinerja
suatu proses kimia, memastikan kestabilan suatu proses kimia, dan menekan gangguan
eksternal. Prinsip dasar ini harus tercakup dalam pendefinisian tujuan pengendalian
baik satu atau kombinasi dari ketiga hal tersebut (Stephanopoulos, 1984). Pada awal
perancangan, sasaran pengendalian (control objectives) didefinisikan secara kualitatif,
selanjutnya tujuan ini dikuantifikasi dalam bentuk variabel output. Sebagai contoh
untuk sistem reaktor CSTR salah satu pemakaian pengendali dilakukan dengan tujuan
pengendalian (control objectives). Secara kualitatif, pengendalian proses menjamin
kestabilan suhu di dalam reactor (diasumsikan sama dengan suhu keluaran reaktor)
pada keadaan steady state yang tidak stabil. Secara kuantitatif pengendalian proses
menjaga agar suhu (variabel output) tidak berfluktuasi lebih dari 5% harga nominalnya
(Stephanopoulos, 1984).
C. Pemilihan Variabel yang Harus Diukur
Beberapa pengukuran variabel harus dilakukan agar kinerja operasi pabrik dapat
dimonitor. Terdapat beberapa jenis pengukuran variabel yang dapat diterapkan untuk
pengendalian proses (Stephanopoulos, 1984), yaitu sebagai berikut.
1. Primary Measurement
Bila memungkinkan sebaiknya pada pengendalian proses harga variabel yang
menjadi objektif pengendalian harus diukur/dimonitor. Cara pengukuran variabel
proses yang menjadi control objective pengendalian secara langsung disebut
primary measurement. Sebagai contoh pada sistem mixer tangki berpengaduk,
control objective adalah mempertahankan T dan h cairan dalam tangki pada harga
T = Tsp (sp = set point) dan h=hsp. Karena itu, usaha pertama yang harus dilakukan
adalah memasang alat pengukur untuk dapat mengamati5 nilai T dan h cairan dalam
tangki secara langsung, yaitu dengan menggunakan termokopel untuk pengukuran
T dan differential pressure cell untuk mengukur h.
2. Secondary Measurement
Pada kasus-kasus tertentu, variabel yang merupakan control objective tidak dapat
diukur secara langsung (unmeasured output). Pada kasus-kasus dengan control
objective yang tidak dapat diukur langsung tersebut, harus diukur variabel lain yang
tergolong measured variable dan dapat dikorelasikan melalui suatu hubungan
matematis tertentu dengan unmeasured output yang ingin dikendalikan.
3. Pengukuran External Disturbance
Pengukuran disturbance sebelum variabel tersebut masuk ke dalam proses dapat
sangat menguntungkan, karena hasil pengukuran tersebut dapat memberikan
informasi mengenai kelakuan proses yang akan terjadi. Informasi tersebut dapat
digunakan untuk menentukan aksi pengendalian yang harus diambil apabila
menggunakan sistem pengendalian feedforward.

D. Pemilihan Variabel yang Dimanipulasi

Dalam proses kimia, umumnya terdapat beberapa variabel input yang dapat diatur
dengan bebas. Untuk memilih variabel mana yang akan dimanipulasi, harus
dipertimbangkan efek dari tindakan yang diambil terhadap kualitas pengendalian.
Sebagai contoh pengendalian ketingguan cairan dalam reaktor, tangki, ataupun kolom
distilasi dapat dilakukan dengan mengatur laju alir masuk dan laju alir keluar cairan.
E. Pemilihan Konfigurasi Pengendalian
Konfigurasi pengendalian merupakan suatu struktur informasi yang digunakan untuk
mnghubungkan variabel pengukuran terhadap variabel yang akan dimanipulasi.
Sebagai contoh pengendalian suhu dan ketinggian cairan pada reaktor, kolom distilasi,
mixer, dan alat lainnya memiliki beberapa alternative konfigurasi sistem pengendali.
Perbadaan-perbedaan yang dapat diamati pada sistem pengendali suhu dan sistem
pengendali ketinggian cairan terjadi karena beberapa hal. Pertama, terdapat perbedaan
variabel yang diukur, tetapi hasil pengukuran digunakan untuk memanipulasi variabel
yang sama. Kedua, variabel yang diukur sama, tetapi hasil pengukuran tersebut
digunakan untuk memanipulasi variabel yang berbeda.

F. Elemen-Elemen Sistem Pengendali Proses

Dalam analisa sistem pengendalian selalu dimulai dengan menampilkan diagram kotak
sistem. Didalam diagram kotak sistem pengendalian otomatis, akan selalu ada
komponen-komponen pokok seperti elemen proses, elemen pengukuran (sensing
element dan transmitter), elemen controller (control unit), dan final control element
(atau control valve) (Baskoro, 2014). Diagram kotak sistem pengendalian otomatis
adalah sebagai berikut:

Gambar 1.5 Diagram Kotak Sistem Pengendalian Otomatis (Baskoro, 2014)

Beberapa keterangan mengenai elemen-elemen sistem pengendalian proses otomatis

dari diagram kotak pada gambar 1.5 (Baskoro, 2014) adalah sebagai berikut.

1. Proses (Process)
Merupakan tatanan peralatan yang mempunyai suatu fungsi tertentu. Input proses
dapat bermacam- macam, yang pasti merupakan besaran yang dimanipulasi oleh
 final control element atau control valve agar variabel yang dimaksud sama dengan
set point. Input proses ini juga disebut variabel yang dimanipulasi.
2. Variabel yang dimanipulasi
Merupakan input dari suatu proses yang dapat dimanipulasi atau diubahubah
besarnya agar process variable atau variabel yang dikendalikan besarnya sama
dengan set point.
3. Gangguan
Merupakan besaran lain, selain variabel yang dimanipulasi, yang dapat
menyebabkan berubahnya variabel yang dikendalikan. Besaran ini biasa disebut
load.
4. Elemen Pengukur
Merupakan bagian paling ujung suatu sistem pengukuran (measuring system).
Contoh elemen pengukur yang banyak dipakai misalnya thermocouple atau oriface
plate. Bagian ini juga biasa disebut sensor atau primary element.
5. Transmitter
Merupakan alat yang berfungsi untuk membaca sinyal sensing element, dan
mengubahnya menjadi sinyal yang dapat dimengerti oleh pengendali.
6. Transducer
Merupakan unit pengalih sinyal. Kata transmitter, seringkali dirancukan dengan
kata transduser. Keduanya memang mempunyai fungsi yang serupa, walaupun tidak
sama benar. Transducer lebih bersifat umum, sedangkan transmitter lebih khusus
pada pemakaian dalam sistem pengukuran.
7. Measured Variabel
Measured variable adalah sinyal yang keluar dari transmitter. Besaran ini
merupakan cerminan besarnya sinyal sistem pengukuran.
8. Set Point
Merupakan besar process variable yang dikehendaki. Sebuah kendali akan selalu
berusaha menyamakan variabel yang dikendalikan dengan set point.
9. Error
Merupakan selisih antara set point dikurangi variabel yang dimaksud. Error bisa
negatif, bisa juga positif. Sebaliknya, bila set point lebih kecil dari variabel yang
dimaksud, error menjadi negatif.
10. Pengendali
 Merupakan elemen yang mengerjakan tiga dari empat tahap langkah pengendalian
yang membandingkan set point dengan measurement variable, menghitung berapa
banyak koreksi yang perlu dilakukan, dan mengeluarkan sinyal koreksi sesuai
dengan hasil perhitungan tadi. Pengendali sepenuhnya menggantikan peran manual
dalam mengendalikan sebuah proses.
11. Unit Pengendali
Merupakan bagian dari pengendali yang menghitung besarnya koreksi yang
diperlukan. Input control unit adalah error, dan keluarannya adalah sinyal yang
keluar dari pengendali (manipulated variable). Unit pengendali memiliki fungsi
transfer yang tergantung pada jenis pengendali. Output unit pengendali adalah hasil
penyelesaian matematik fungsi transfer dengan memasukkan nilai error sebagai
input.
12. Final control element
Final control element adalah bagian akhir dari instrumentasi sistem pengendalian.
Bagian ini berfungsi untuk mengubah measurement variable dengan cara
memanipulasi besarnya manipulated variable, berdasarkan perintah controller.

G. Pengendalian pada Industri

Pengendalian otomatis pada industri dapat diklasifikasikan sesuai dengan aksi
pengendalian dan faktor keamanannya. Aksi pengendalian tersebut sangat dipengaruhi
oleh karakteristik proses seperti kepekaan, akurasi, respon, dan stabilitasnya bila terjadi
perubahan beban. Adapun beberapa cara pengendalian industri (Fahrina, 2012) yaitu
sebagai berikut.
1. Proportional Control (P Control)
Dalam aksi pengontrolan proporsional, alat pengoreksi akhir memiliki suatu daerah
posisi yang kontinu.Posisi tepatnya sebanding dengan besarnya kesalahan, dengan
kata lain, output dari controller sebanding dengan inputnya. Pengendali ini memiliki
output untuk aktuasi (actuating output) yang proporsional terhadap error:

dengan:
m(t) = sinyal aktuasi
ε(t) = error
Kc = proportional gain dari pengendali
 ms = sinyal bias (sinyal aktuasi ketika error e(t) = 0)

Efek dari pengendalian proporsional adalah menghilangkan osilasi yang timbul di

sekitar set point bila proportional band-nya diset (tuning)pada nilai atau keadaan
yang tepat. Efek lain dari pengendalian ini adalah adanya offset pada hasil
pengendaliannya. Offset ini terjadi akibat harga setpoint tidak dapat dicapai sesudah
suatu perubahan beban terjadi. Besarnya offset ini tergantung pada harga
proportional band-nya. Semakin besar harga proportional band, maka akan semakin
besar offset. Sebaliknya, semakin kecil harga proportional band, maka semakin
besar kemungkinan osilasi terjadi (peredaman osilasi kecil).

2. Proportional Integral Control (PI Control)

Dalam aksi pengendalian proporsional plus integral, posisi alat pengoreksi akhir
(control valve) ditentukan oleh dua hal, yaitu besarnya sinyal kesalahan yang
merupakan bagian proporsional dan integral waktu dari sinyal kesalahan, artinya
besarnya kesalahan dikalikan dengan waktu dimana kesalahan tersebut terjadi, ini
adalah bagian integral. Pengendalian tipe ini juga dikenal sebagai Pengendali
proportional-plus-reset. Hubungan antara sinyal aktuasi dengan error adalah
sebagai berikut:

Dengan adalah konstanta integral time atau reset time dalam satuan menit.
Karakteristik penting pada controller jenis ini adalah konstanta waktu
integral.Konstanta ini merupakan parameter yang dapat diatur dan kadang-kadang
mengacu sebagai minutes per repeat. Jenis PI controller ini dalam aplikasinya pada
industri dapat menangani hampir setiap situasi pengendalian proses. Perubahan
beban yang besar dan variasi yang besar pada setpoint dapat dipengendalian dengan
baik tanpa osilasi yang berkepanjangan, tanpa offsetpermanen dan cepat ke keadaan
seharusnya setelah gangguan terjadi.

3. Proportional Integral Derivative Control (PID Control)

Dalam aksi pengendalian proportional plus integral plus derivative (PID), posisi
alat pengoreksi akhir (control valve) ditentukan oleh dua hal. Pertama, besarnya
sinyal kesalahan, ini adalah bagian proporsional. Integral waktu dari sinyal
kesalahan, artinya besarnya kesalahan dikalikan dengan waktu dimana kesalahan
tersebut terjadi, ini adalah bagian integral. Kedua, laju perubahan kesalahan
terhadap waktu. Perubahan kesalahan yang cepat menyebabkan suatu aksi korektif
yang lebih besar dari perubahan kesalahan yang merupakan bagian derivative.
Pengendali jenis ini dikenal juga sebagai Pengendali proportional-plusreset-plus-
rate. Output dari Pengendali ini dinyatakan sebagai berikut:

dengan adalah konstanta derivative time dalam satuan menit. Karakteristik

tambahan dengan adanya derivative control dikenal sebagai rate time (konstanta
waktu derivative). Dengan adanya bagian derivative , Pengendali PID
mengantisipasi apa yang akanterjadi pada error pada masa sesaat yang akan datang
dan kemudian melakukan aksi pengendalian yang sebanding dengan kecepatan
perubahan error saat ini. Berdasarkansifat ini, aksi pengendalian derivatif kadang-
kadang mengacu sebagai anticipatory control. Walaupun demikian, aksi
pengendalian derivatif memiliki beberapa kelemahan, seperti berikut ini :
a. Untuk respon dengan error konstan dan tidak nol, Pengendali ini

tidakmemberikan aksi pengendalian karena

b. Untuk respon yang bergejolak, dengan error yang hampir nol, Pengendali ini
dapat memperoleh nilai derivatif yang besar, yang menghasilkan aksi control
yang besar, meskipun seharusnya tidak perlu.

Fungsi transfer untuk Pengendali PID adalah sebagai berikut:15

Efek dari PID controller ini adalah bila pada proses kesalahannya sangat besar,
maka controller PI akan membutuhkan waktu yang panjang untuk mencapai set
point-nya, tetapi untuk controller PID akan mempercepat proses pencapaian set
point tersebut. Rate time akan berpengaruh terhadap respon controller, rate time
yang terlalu besar mempercepat laju pencapaian set point tetapi akan menyebabkan
terjadinya osilasi di sekitar set point.
 Dalam pengendalian level ini sebagai PV adalah level air, MV adalah aliran air
masuk, SP adalah level yang diinginkan, gangguan adalah aliran air keluar. Sebagai sensor
level adalah jenis sensor level hidrostatik. Level hidrostatik menunjukkan tinggi level cairan.
Oleh transmiter, ketinggian cairan dikorelasikan dengan sinyal arus 4-20 mA. Sinyal dari
transmiter dikirim ke pengendali (komputer). Aksi pengendali berjenis berkebalikan (reverse
acting). Artinya jika level naik maka aliran air yang masuk berkurang. Sinyal kendali dari
pengendali (komputer) berupa sinyal tegangan 1-5 V, yang selanjutnya diubah menjadi sinyal
arus 4-20 mA. Oleh konverter sinyal arus diubah menjadi sinyal pneumatik 0,2-1 bar (3-15
psi). Control valve (unit kendali akhir) adalah jenis pneumatik yang mendapat sinyal pneumatik
tersebut.

Terdapat dua cara mengendalikan level, yaitu dengan manipulated variable

aliran masuk dan dengan manipulated variable aliran keluar (Gambar 1 dan 2).
Pada MV aliran masuk, maka respons sistem proses bersifat direct acting
(respons positif). Sedangkan pada MV aliran keluar, respons sistem bersifat
reverse acting (respons negatif).
 METODE PERCOBAAN

I. Dinamika Sistem Level

 Peralatan Percobaan
Susunan peralatan percobaan adalah sebagai berikut

Susunan peralatan digambarkan sebagai berikut:

 Prosedur Percobaan
Persiapan Umum
1) Pastikan penampung air telah terisi paling sedikit tiga perempat penuh.
2) Sistem peralatan level telah terhubung secara benar dengan komputer.
3) Pastikan komputer bekerja normal.

Persiapan Perangkat Keras

1) Pastikan udara instrumen telah mengalir pada level masuk 140 kPa (1,4 bar)
atau maksimum 200 kPa (2 bar). Jika perlu atur regulator tekanan udara
instrumen agar memenuhi tekanan tersebut.
2) Nyalakan peralatan CRL dengan menekan tombol daya
3) Ubah saklar pemilih ke posisi PC. Pompa akan hidup dan mengalirkan air ke
dalam tangki.

Persiapan Perangkat Lunak

1) Nyalakan komputer/laptop dan jalankan program level control
2) Pilih Pengendalian Level

3) Pastikan posisi tombol pilihan SIMUASI dan REAL TIME pada posisi yang
tepat. Jika hanya melakukan simulasi, pastikan tombol pada posisi SIMULASI.
Sebaliknya jika melakukan praktik dengan peralatan pengendalian, pastikan
posisi tombol pada REAL TIME.
4) Pastikan posisi tombol AUTO/MANUAL pada posisi MANUAL
5) Pastikan posisi tombol REVERSE/DIRECT pada posisi REVERSE
6) Pastikan katup buang utama (13) tertutup, dan katup buang tambahan (15)
terbuka.
7) Tekan tombol START sehingga sistem mulai berjalan dan data tercatat.

8) Atur manipulated variable yang merepresentasikan bukaan katup kendali

dengan menggeser horizontal scroll ke kanan hingga 100%.

9) Buka katup buang utama (12) sekitar setengah buka hingga terjadi akumulasi
air dalam tangki dan level naik perlahan-lahan. Jika bukaan katup terlalu besar,
kenaikan level terlalu lambat, bahkan bisa terus turun karena aliran masuk lebih
kecil dibanding aliran keluar.
10) Biarkan, apakah level bisa mencapai 100%? Bilamana tidak, perkecil katup
buang utama.
11) Tekan tombol PAUSE.

Penentuan Karakteristik Statik Operasi Beban Normal

1) Pastikan posisi tombol AUTO/MANUAL pada posisi MANUAL.
2) PERHATIAN, jangan mengubah bukaan katup buang utama (12).
3) Atur manipulated variable yang merepresentasikan bukaan katup kendali
dengan menggeser horizontal scroll ke 0%. Tunggu sampai penunjukan level
nol. Catat nilai manipulated variable dan level yang diperoleh.
4) Perbesar manipulated variable ke 10%. Tunggu sampai penunjukkan level
konstan. Catat nilai manipulated variable dan level yang diperoleh.
5) Teruskan memperbesar manipulated variable ke 20%, 30%, 40%, 50% dan
seterusnya hingga 100%. Catat nilai manipulated variable dan level yang
diperoleh.
6) Tekan tombol PAUSE kemudian tekan tombol EXCEL. Bisa juga dengan
menekan tombol STOP dan ekspor data ke EXCEL.
Penentuan Karakteristik Dinamik pada Satu Titik Operasi
1) Pastikan mode dan aksi pengendali pada Manual dan Reverse.

2) Pastikan MV pada 0% dengan slider pada posisi paling kiri.

3) Atur setpoint (SP) pada 50%.

4) Pilih Tipe Pengendali pada PI (proporsional-integral). Isikan PB = 20 (atau gain

= 5) dan Waktu Integral 1 detik.

5) Ubah mode pengendali ke Auto. Perubahan ke Auto dimaksudkan agar dapat

diperoleh level yang diinginkan (50%) secara cepat dan tepat. Hal ini karena
dengan cara manual sangat sulit memperoleh level yang cepat.

6) Klik tombol START.

7) Tunggu hingga respons stabil dengan nilai PV = SP. Grafik PV berwarna hijau
dan SP berwarna merah.

8) Bila dari grafik PV sudah sama dengan SP, ubah mode pengendali ke Manual.
Pada kondisi ini tidak ada perubahan pada grafik.

9) Naikkan nilai MV sebesar 5%. Bila semula pada posisi 50% akan menjadi 55%.
Perhatikan respons level (PV). Tunggu sampai steady-state atau sampai batas
level maksimum.

10) Klik tombol STOP sehingga muncul pilihan untuk mengekspr ke EXCEL atau
tidak. Pilih YA agar disimpan ke EXCEL.
11) Dari data step-reponse yang diperoleh dapat ditentukan ketiga parameter proses.
 Catatan:
Bila dapat diperoleh respons lengkap, gunakan Metode Smith. Sebaliknya,
bilamana sebelum diperoleh steady-state level air sudah maksimum (luber),
maka gunakan Metode Garis Singgung ke-2.

II. Pengendalian Level

Persiapan Umum
1) Pastikan penampung air telah terisi paling sedikit tiga perempat penuh.
2) Sistem peralatan level telah terhubung secara benar dengan komputer.
3) Pastikan komputer bekerja normal.

Persiapan Perangkat Keras

1) Pastikan udara instrumen telah mengalir pada tekanan masuk 140 kPa
(1,4 bar) atau maksimum 200 kPa (2 bar). Jika perlu atur regulator
tekanan udara instrumen agar memenuhi tekanan tersebut.
2) Nyalakan peralatan CRL dengan menekan tombol daya
3) Ubah saklar pemilih ke posisi PC. Pompa akan hidup dan mengalirkan air
ke dalam tangki.

Persiapan Perangkat Lunak

1) Nyalakan komputer/laptop dan jalankan program FIDBEX
2) Pilih Pengendalian Level.

3) Pastikan posisi tombol pilihan SIMUASI dan REAL TIME pada posisi
yang tepat. Jika melakukan praktik dengan peralatan pengendalian,
pastikan posisi tombol pada REAL TIME. Sebaliknya jika hanya
melakukan simulasi, pastikan tombol pada posisi SIMULASI.
4) Pastikan posisi tombol Cascade/Auto/Manual pada posisi MANUAL dan
tombol Reverse/Direct pada posisi REVERSE.
5) Buka penuh kedua katup buang utama (12) dan gangguan (15).
6) Tekan tombol START sehingga sistem mulai berjalan dan data tercatat.

7) Atur manipulated variable yang merepresentasikan bukaan katup kendali

dengan menggeser horizontal scroll ke kanan hingga 100%

8) Perkecil bukaan katup buang utama (12) sedemikian rupa hingga terjadi
akumulasi air dalam tangki dan level naik perlahan-lahan. Jika bukaan
katup terlalu besar, kenaikan level terlalu lambat, bahkan bisa terus
turun karena aliran masuk lebih kecil dibanding aliran keluar.
9) Tekan tombol PAUSE.

Persiapan Pengendalian
Persiapan pengendalian pada dasarnya menentukan nilai bias pengendali.
Dalam praktikum ini dilakukan secara otomatis dengan bantuan pengendali
PI, kecuali secara khusus ditentukan oleh Pembimbing.
1) Pastikan Tipe Pengendali PI (atau PID).
Masukkan nilai parameter pengendali sebagai berikut:
 Kc = 5 atau PB = 20% Waktu integral = 1 detik Waktu derivatif = 0
2) Geser vertical scroll SP (setpoint) ke posisi 50% atau dengan cara
mengetikkan nilai 50 kemudian tekan ENTER.

3) Ubah posisi tombol Cascade/Auto/Manual ke posisi AUTO

4) Tekan tombol START

5) Amati nilai MV, PV dan SP hingga PV sudah mencapai SP dan stabil.
Bilamana tetap terjadi fluktuasi kecil terus menerus, lanjutkan
percobaan. Fluktuasi kecil bisa diakibatkan oleh gangguan ke dalam
sistem.

 Pengendalian Proporsional (P)

Persiapan
1) Pilih Tipe Pengendali P.
 Dalam pilihan ini, waktu integral tak berhingga dan waktu derivatif
bernilai nol. Isikan parameter pengendali sesuai tugas dari Pembimbing.
Bila Pembimbing tidak memberi tugas secara khusus gunakan nilai yang
sudah ada (default) atau berdasar hasil identifikasi sistem proses
dengan memilih salah satu metode.

2) Pastikan SP (berwarna merah) pada 50%, PV (berwarna hijau) sudah

sama dengan SP dan stabil. Bilamana PV tidak sama dengan SP, kembali
ke butir (3.4) pada Persiapan Pengendalian.

Uji Kualitas Pengendalian pada Perubahan Setpoint

1) Ubah setpoint (SP) ke 60% dengan mengetikkan angka 60 dan diikuti
menekan ENTER.
2) Tekan tombol START
3) Amati nilai level (PV), apakah bisa mengikuti SP. Perhatikan juga adakah
osilasi nilai level (PV). Bila terjadi fluktuasi terus menerus di sekitar SP
berarti pengendalian memang tidak bisa mencapai kondisi mantap.
4) Kembalikan setpoint (SP) ke 50%, dan tunggu sampai nilai PV stabil dan
konstan.
5) Tekan tombol STOP. Data percobaan agar diekspor ke EXCEL.
6) Ulangi langkah (1-5) dengan nilai PB sebesar 2 (dua) kali PB semula. Misal
semula 20% (Kc = 5) ubah menjadi 40% (Kc = 2,5).
7) Ulangi langkah (1-5) dengan nilai PB sebesar setengah kali PB semula. Misal
semula 20% (Kc = 5) ubah mjadi 10% (Kc = 10).

 Pengendalian Proporsional-Integral (PI)

Persiapan
1) Pilih Tipe Pengendali PI.
 Dalam pilihan ini, isian proporsional dan integral akan aktif dan derivatif
tidak aktif (bernilai nol). Isikan parameter pengendali sesuai tugas dari
Pembimbing. Bila Pembimbing tidak memberi tugas secara khusus
gunakan nilai yang sudah ada (default) atau berdasar hasil identifikasi
sistem proses dengan memilih salah satu metode.

2) Pastikan SP (berwarna merah) pada 50%, PV (berwarna hijau) sudah

sama dengan SP dan stabil. Bilamana PV tidak sama dengan SP, kembali
ke butir (3.4) pada Persiapan Pengendalian.

Uji Kualitas Pengendalian

1) Ubah setpoint (SP) ke 60% dengan mengetikkan angka 60 dan diikuti
menekan ENTER.
2) Tekan tombol START
3) Amati nilai level (PV), apakah bisa mengikuti SP. Perhatikan juga
adakah osilasi nilai level (PV). Bila terjadi fluktuasi terus menerus di
sekitar SP berarti pengendalian memang tidak bisa mencapai kondisi
mantap.
4) Kembalikan setpoint (SP) ke 50%, dan tunggu sampai nilai PV stabil
dan konstan.
5) Tekan tombol STOP. Data percobaan agar diekspor ke EXCEL.
6) Ulangi langkah (1-5) dengan parameter seperti pada matriks berikut.
 Pengendali Proporsional-Integral-Derivatif (PID)
Persiapan
1) Pilih tipe pengendali PID

Dalam pilihan ini, isian proporsional, integral dan derivatif akan aktif.
Isikan parameter pengendali sesuai tugas dari Pembimbing. Bila
Pembimbing tidak memberi tugas secara khusus gunakan nilai yang sudah
ada (default) atau berdasar hasil identifikasi sistem proses dengan
memilih salah satu metode.

2) Pastikan SP (setpoint) pada 50%

3) Tekan tombol START
4) Tunggu sampai PV sama dengan SP dan sudah stabil.

Uji Kualitas Pengendalian pada Perubahan Setpoint

1) Ubah setpoint (SP) ke 60%, dan tunggu sampai nilai PV stabil dan
konstan.
2) Amati nilai MV, PV dan SP hingga PV.
3) Kembalikan setpoint (SP) ke 50%, dan tunggu sampai nilai PV stabil dan
konstan.
4) Tekan tombol STOP. Data percobaan agar diekspor ke EXCEL.
5) Ulangi langkah (1-4) dengan parameter pengendali seperti matriks
berikut.
 Penyelesaian
1) Matikan peralatan seluruhnya dari sumber listrik.
2) Buka katup buang tangki sehingga kosong.
3) Bersihkan tempat kerja sehingga tidak ada sampah, kertas atau barang lain
berserakan di sekitar peralatan
 HASIL DAN PENELITIAN

I. DATA PENGAMATAN
2.1 Uji Kualitas Pengendalian
Set Point = 50% dan 60%
Aksi pengendali = Reverse acting
Aksi katup kendali = FC
Proses Variabel (PV) = Level air
Manipulated Variable (MV) = Aliran masuk
Gangguan = Aliran keluar

2.1.1 Parameter Pengendalian Proporsional (P)

PB
20 PB (5%) 40 PB (2,5%) 60 PB (1,6%)
Run 1 Run 2 Run 3

2.1.2 Parameter Pengendalian Proporsional Integral (PI)

PB
PB (1,6%)
0,5 Ti (0,5 detik) Run 4
Ti 5 Ti (5 detik) Run 5
15 Ti (15 detik) Run 6

2.1.3 Parameter Pengendalian Proporsional Integral Derivatif (PID)

PB
PB (1,6%)
Ti (15 detik) Td (0,1 detik) Run 7
Ti (15 detik) Td (0,2 detik) Run 8
Ti (15 detik) Td (0,5 detik) Run 9
2.2 Proses Variabel (PV) terhadap Set Point (SP)
2.2.1 Pengendalian Proporsional (P)
Parameter
No. Respon Pengendalian
Pengendali

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

70
60
50
40
1 PB (5%) 30
20
10
0
0 100 200 300 400

PV tidak mencapai setpoint, waktu respon cukup lama.

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

70
60
50
40
2 PB (2,5%) 30
20
10
0
0 100 200 300 400

PV tidak mencapai setpoint, waktu respon cukup lama.

Grafik PV (hijau) dan SP

100
(merah)
3 PB (1,6%)

0
0 100 200 300
PV tidak mencapai setpoint, waktu respon cukup lama.
2.2.2 Pengendalian Proporsional Integral (PI)
Parameter
No. Respon Pengendalian
Pengendali

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

80

PB (1,6%) 60
1
Ti (0,5 detik) 40

20

0
0 100 200 300 400 500

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

80
70
60
PB (1,6%) 50
2
Ti (5 detik) 40
30
20
10
0
0 100 200 300 400 500

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

80

PB (1,6%) 60
3
Ti (15 detik) 40

20

0
0 100 200 300 400 500
2.2.3 Pengendalian Proporsional Integral Derivatif (PID)
Parameter
No. Respon Pengendalian
Pengendali

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

80
70
PB (1,6%) 60
50
1 Ti (15 detik) 40
Td(0,1 detik) 30
20
10
0
0 100 200 300 400 500

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

70
PB (1,6%) 60
50
2 Ti (15 detik) 40
Td(0,2 detik) 30
20
10
0
0 100 200 300 400 500

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

80
PB (1,6%) 60
3 Ti (15 detik)
40
Td(0,5 detik)
20

0
0 100 200 300 400 500
2.3 Manipulated Variabel (MV) terhadap Gangguan
Selama percobaan berlangsung gangguan OFF.
2.3.1 Pengendalian Proporsional (P)
Parameter
No. Respon Pengendalian
Pengendali

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

6
5
1 PB (5%) 4
3
2
1
0
-1 0 50 100 150 200 250 300 350

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

30
25
20
2 PB (2,5%) 15
10
5
0
-5 0 100 200 300 400

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

30
20
3 PB (1,6%)
10
0
0 100 200 300
2.3.2 Pengendalian Proporsional Integral (PI)
Parameter
No. Respon Pengendalian
Pengendali

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

120
100
PB 1,6%) 80
1
Ti (0,5 detik) 60
40
20
0
-20 0 100 200 300 400 500

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

80
60
PB (1,6%)
2 40
Ti (5 detik)
20
0
-20 0 100 200 300 400 500

Grafik MV (kuning) dan Gangguan

(biru)

100

PB (1,6%) 80
3 60
Ti (15 detik)
40
20
0
-20 0 100 200 300 400 500
2.3.3 Pengendalian Proporsional Integral Derivatif (PID)
Parameter
No. Respon Pengendalian
Pengendali

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

80

PB (1,6%) 60

1 Ti (15 detik) 40
Td(0,1 detik) 20

0
0 100 200 300 400 500
-20

Grafik MV (kuning) dan Gangguan

(biru)

PB (1,6%) 80

2 Ti (15 detik) 60

Td(0,2 detik) 40
20
0
-20 0 100 200 300 400 500

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

120
PB (1,6%) 100
80
3 Ti (15 detik)
60
Td(0,5 detik) 40
20
0
-20 0 100 200 300 400 500
II. PEMBAHASAN
Fatimah
171411079
Pratikum pengendalin level ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh parameter
terhadap respon pengendalian. Sehingga akan didapatkkan pengendalian dengan respon
yang cepat, tepat dan stabil. Pada percobaan ini dilakukan variasi terhadap set point, dan
gangguan dimatikan. Serta variasi pada parameter pengendalian yaitu variasi harga PB dan
Ti, diambil nilai parameter yang paling baik untuk digunakan dalam pengendalian dengan
PI, dan PID.
Dalam pengendalian level ini level air sebagai PV, aliran masuk sebagai MV, aliran
keluar sebagai gangguan dan SP adalah level yang diinginkan. Dari kurva didapatkan
parameter yang baik untuk pengendalian yaitu :
PB
PB (1,6%)
Ti (15 detik) Td (0,1 detik) Run 7
Ti (15 detik) Td (0,2 detik) Run 8
Ti (15 detik) Td (0,5 detik) Run 9

Pada grafik didapatakan bahwa pengendalian P tidak ada yang mencapai set point.
Kemudian memasukkan parameter Ti (waktu integral) untuk mempercepat waktu
mencapai set point pada pengendalian Pi. Waktu integral yang besar akan mempercepat
waktu naik untuk mencapai set point. Pada variasi Ti hampir semua memiliki offset yang
kecil. Hal ini dikarenakan penambahan aksi integral akan memperkecil offset.
Berdasarkan hasil percobaan, diperoleh nilai PB terbaik sebesar 1,6% ; Ti sebesar 15
detik dan Td sebesar 0,1 detik pada nilai set point 50%. Pada perubahan Set point menjadi
60%, pengendalian PI membutuhkan waktu 96 detik untuk mencapai setpoint sedangkan
pengendalian PID membutuhkan waktu 126 detik. Artinya pengendalian Proporsional
Integral (PI) lebih baik digunakan untuk pengendalian level karena memiliki respon
variabel proses yang cepat, tepat, dan stabil.
Hafizha Tsalis N
171411080

Pada praktikum ini praktika melakukan percobaan pengendalian level yang bertujuan
untuk mengetahui nilai optimum dari masing-masing parameter pengendalian sehingga
menghasilkan respon yang cepat, tepat dan stabil atau dimana nilai PV sama atau mendekati
set point. Jenis pengendalian yang praktikan lakukan yaitu P dengan variasi PB, PI dengan
variasi Ti dan PID dengan variasi Td.
Prinsip kerja dari proses ini adalah mengendalikan lau alir air untuk menjaga level di
dalam tangki sesuai dengan SP yang diinginkan dengan mangatur bukaan valve. Laju alir
masuk sebagai MV dan level cairan sebagai PV.
Pada pengendalian proportional (P), variasi PB yang digunakan sebesar 5% ; 2,5% dan
1,6%. Dari ketiga nilai tersebut menghasilkan respon dimana PV tidak mencapai SP yang
diinginkan.
Pada pengendalian proportional-integral (PI), variasi Ti yang digunakan sebesar 0,5s ;
5s dan 15s. Setelah penambahan nilai integral didapatkan PV yang mencapai SP walaupun
terjadi sedikit offset. Berdasarkan praktikum dipilihlah Ti 15 detik dikarenakan memiliki
respon yang relative lebih cepat dibandingkan nilai Ti yang lain serta offset yang lebih
kecil.
Pada pengendalian proportional-integral-derivatif (PID), variasi Td yang digunakan
sebesar 0,1s ; 0,2s dan 0,5s. Komposisi nilai parameter yang dipilih pada pengendalian PID
yaitu nilai PB 1,6%, Ti 15s dan Td 0,1s. Hal tersebut dikarenakan respon yang dihasilkan
lebih cepat untuk mencapai SP.
Berdasarkan hasil praktikum kali ini disimpulkan bahwa pengendalian level yang
menghasilkan respon paling baik adalah dengan menggunakan pengendali PI dikarenakan
level sendiri memiliki banyak noise sehingga tidak cocok jika menggunakan PID yang peka
terhadap noise.
 KESIMPULAN

Dari hasil percobaan dapat dinyatakan bahwa :

1. Semakin besar nilai Kc, maka pengendalian cenderung lebih sering osilasi
kontinyu.
2. Semakin besar nilai Ti, maka overshoot yang terjadi tidak terlalu tinggi ,
cenderung mendekati nilai setpoint.
3. Pada pengendalian dengan perubahan set point, maka disarankan dengan
pengendalian PI (Proportional Integral) dengan komposisi nilai PB 1,6% dan Ti
15s
4. Tidak disarankan menggunakan pengendalian jenis PID, karena sifat diferensial
sendiri yang sangat peka terhadap noise.
 DAFTAR PUSTAKA

Baskoro, H. 2014. Perancangan dan Uji Alat Pengendali Tekanan Menggunakan Proses
Kontinyu Berbasis ATMEL AT89S51 dengan Pemrograman Visual Basic 6.0.
Laporan Tugas Akhir. Program Studi Diploma Iii Teknik Kimia Program Diploma
Fakultas Teknik Universitas Diponegoro. Semarang

Fahrina, U. 2012. Studi Sistem Pengendalian Kadar Oksigen di dalam Air pada Thermal
Deaerator di Pabrik Kelapa Sawit Murini Sam Sam-I. Skripsi. Departemen Fisika
Fakultas Matematika Dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Sumatera Utara.
Medan.

Stephanopoulos, G. 1984. Chemical Process Control: An Introduction to Theory and

Practice International Edition. New York: Prentice Hall.