BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Cakra Compact Aluminium Industries adalah suatu perusahaan swasta

nasional yang bergerak di bidang industri pengolahan aluminium. PT. Cakra

Compact Aluminium Industries mengolah bahan baku ingot menjadi profil

aluminium dengan menggunakan mesin ekstrusi yang berkapasitas 600, 1375 dan

2000 Ton. Perusahaan ini berlokasi di Jl. Raya Medan - Tj. Morawa KM 11,5 No.

21, Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara dan memiliki luas areal 2,4 ha.

Areal ini digunakan untuk bangunan kantor, bangunan pabrik, laboratorium,

gudang, tempat parkir, tempat perawatan mesin dan bengkel serta ruang

pelayanan karyawan seperti kantin, musholla, ruang ganti pakaian, kamar mandi,

dan lain sebagainya.

PT. Cakra Compact Aluminium Industries berdiri atas prakarsa Bapak H.

Rahmat Shah yang terpanggil hatinya untuk kembali ke Medan karena slogan

“Marsipature Hutanabe” yang diserukan oleh Bapak Gubernur Daerah Tk. I

Sumatera Utara. Bapak H. Rahmat Shah memilih bidang usaha aluminium karena

studi kelayakan yang dilakukannya menyatakan bahwa usaha pengolahan

aluminium memiliki prospek yang cukup baik dan sejalan dengan kebijaksanaan

pemerintah yang membuat beberapa aturan dalam bidang kehutanan, khususnya

mengenai tebang pilih. Kebijaksanaan pemerintah tersebut mempengaruhi industri

perkayuan yang sangat erat hubungannya dengan keperluan bangunan dimana

kayu berkedudukan sebagai komponen utama terutama dalam hal pembuatan

kusen, pintu dan lain- lain. Keterbatasan jumlah bahan baku kayu ini diharapkan

dapat diatasi dengan menggantikan bahan baku kayu menjadi aluminium yang

kemudian diolah menjadi kusen, pintu dan kebutuhan bangunan lainnya.

PT. Cakra Compact Aluminium Industries pada awalnya dibangun dengan

nama PT. Cakra Mantaputama di tahun 1990. Pada saat itu, status perizinan yang

berlaku adalah Badan Hukum Perseroan Terbatas (PT) berupa Penanaman Modal

Dalam Negeri (PMDN) No. 1134/I/PMDN/1990 tertanggal 2 November 1990.

Perizinan tersebut diberikan oleh Badan Koordinasi Penanaman Modal (BKPM)

dan dikuatkan oleh Akta Notaris No.177 tertanggal 24 Agustus 1990. Setahun

kemudian, PT. Cakra Mantaputama mulai beroperasi secara komersial.

Perusahaan mulai berproduksi pada bulan Juli 1991. Kemudian pada bulan

November 1991 dilakukan pemasaran perdana ekspor dengan tujuan Singapura.

Pada perkembangan selanjutnya, perusahaan melakukan penambahan fasilitas

untuk mesin ekstrusi berkapasitas 2000 ton dan workshop untuk pabrikasi.

Workshop pabrikasi ini didirikan dengan tujuan sebagai tempat untuk merakit

langsung bagian- bagian profil sesuai dengan kebutuhan pelanggan.

Seiring dengan perkembangannya, pada tahun 1993, Compact Metal

Industries Ltd yang beroperasi di Singapura tertarik untuk menanamkan modalnya

di PT. Cakra Mantaputama. Karena penanaman modal asing tersebut maka PT.

Cakra Mantaputama mengubah status perizinannya dari PMDN menjadi PMA

(Penanaman Modal Asing). Perizinan tersebut tertuang dalam surat BKPM No.

18/V/PMA/1993 tertanggal 6 Agustus 1993. Perubahan perizinan tersebut

kemudian diikuti dengan perubahan nama perusahaan menjadi PT. Cakra

Compact Aluminium Indusries berdasarkan Akte Notaris No. 43 tanggal 4

Februari 1994. Nama PT. Cakra Compact Aluminium Indusries merupakan

gabungan dari nama kedua perusahaan yang bekerjasama tersebut.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Cakra Compact Aluminium Industries bergerak di bidang pengolahan

aluminium dan memiliki 2 jenis produk. Produk tersebut antara lain:

1. Billet

Billet merupakan hasil dari peleburan alumuniun ingot dengan menambahkan

unsur-unsur lain seperti Mg, Si, Mn, Cr, Cu, dan Ti. Unsur-unsur tersebut

ditambahkan dengan tujuan untuk meningkatkan fungsi khusus aluminium

seperti sifat tahan korosi, sifat mekanik, dan kekerasan aluminium.

Penambahan unsur tersebut sangat bervariasi karena bergantung pada

kandungan yang ada di dalam aluminium ingot yang dicampurkan. PT. Cakra

Compact Aluminium Industries Medan membuat billet dalam berbagai tipe

campuran dan ukuran. Ukuran yang umumnya diproduksi adalah 3”, 4”, 4,5”,

5”, 6”, dan 8”. Billet yang diproduksi biasanya langsung dipasarkan atau

menjadi bahan baku pada pembuatan aluminium ekstrusi di bagian berikutnya.

2. Aluminium Ekstrusi

Aluminium ekstrusi merupakan billet yang telah diproses dengan melalui

beberapa tahapan yaitu ekstrusi, aging, anodizing, dan powder coating.

Aluminium ekstrusi yang dihasilkan berupa batangan profil alumunium

 dengan bentuk dan ukuran yang disesuaikan dengan kebutuhan dan

permintaan dari konsumen. Batangan profil aluminium ekstrusi ini kemudian

dipasarkan langsung kepada konsumen.

2.3. Organisasi dan Manajemen

2.3.1. Struktur Organisasi

Dalam sebuah perusahaan, sangat diperlukan adanya struktur organisasi

pada unit yang berlainan untuk dapat memimpin seluruh sumber daya yang ada.

Dengan struktur organisasi, diharapkan perjalanan perusahaan dapat menjadi lebih

terarah. Struktur organisasi juga berfungsi untuk mendorong para pekerja agar

dapat melaksanakan kegiatan masing-masing demi tercapainya tujuan dan sasaran

perusahaan dengan baik. Berdasarkan pembagian jenis-jenis struktur organisasi

yang ada, dapat disimpulkan bahwa PT. Cakra Compact Aluminium Industries

memiliki struktur organisasi dengan hubungan campuran. Hubungan campuran

tersebut adalah hubungan antara lini, fungsional dan staf.

Hubungan lini ditunjukkan oleh hubungan antara General Manager

dengan seluruh manager bidang seperti: Billet Plant Manager, Extrusion Plant

Manager, Business Manager, Local Marketing Manager, Financial and

Accounting Manager, Personal General Affair Manager.

Hubungan staf ditemukan pada advisor yang membantu General

Manager dalam melakukan perencanaan yang telah ditetapkan serta memberikan

saran kepada General Manager untuk mengatasi sesuatu masalah yang timbul di

dalam perusahaan.
 Hubungan fungsional merupakan hubungan yang terjadi berdasarkan

fungsi pekerjaan masing-masing. Misalnya seorang karyawan Billet Plant

berhubungan dengan Billet Supervisor untuk urusan pekerjaan, berurusan dengan

cashier untuk pembayaran gaji serta berurusan dengan Personnel Officer

Administration untuk urusan izin, cuti dan perlengkapan kerja. Secara

keseluruhan, bagan struktur organisasi dapat dilihat pada Gambar 2.1.

2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

PT. Cakra Compact Aluminium Industries membutuhkan personil yang

memegang jabatan tertentu untuk menggerakkan suatu organisasi dimana masing-

masing personil mempunyai tugas dan tanggung jawab sesuai dengan jabatannya.

Tanggung jawab yang diberikan haruslah seimbang dengan wewenang yang

diterima.

Uraian tugas, wewenang dan tanggung jawab pada masing-masing jabatan

di PT. Cakra Compact Aluminium Industries dapat dilihat pada Lampiran.

2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

2.3.3.1. Jumlah Tenaga Kerja

Tenaga kerja di PT. Cakra Compact Aluminium Industries adalah tenaga

kerja tetap yang terdiri dari atas dua bagian yaitu tenaga kerja langsung dan tenaga

kerja tidak langsung. Tenaga kerja langsung adalah tenaga kerja yang bekerja

pada bagian produksi atau pengolahan, sedangkan tenaga kerja tidak langsung

adalah tenaga kerja yang bekerja di luar produksi.

 Jumlah tenaga kerja di PT. Cakra Compact Aluminium Industries adalah

237 orang yang terdiri dari 203 orang pekerja bagian produksi/ tenaga kerja

langsung dan 30 orang sebagai karyawan kantor. Pembagian tenaga kerja secara

rinci dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Rincian JumlahTenaga Kerja

No Departemen Jumlah (Orang)

1 Officer 30

2 Billet Plant 17

3 Ekstrusi 660 16

4 Ekstrusi 1375 16

5 Ekstrusi 2000 19

6 Anodizing 24

7 Powder Coating 22

8 Packing 20

9 Corrector 9

10 Die Making 12

11 Pengolahan Limbah 9

12 Security 11

13 Maintenance 14

14 Fabrication 6

15 QC/QA 8

Jumlah 237
Sumber : PT. Cakra Compact Aluminium Industries
 BOARD OF
COMMISIONER

BOARD OF
DIRECTORS

ADVISOR

GENERAL
MANAGER

EXTRUSION EXTRUSION LOCAL FINANCIAL AND

BILLET PLANT PERSONAL GENERAL
PLANT PLANT MARKETING ACCOUNTING AFFAIR MANAGER
MANAGER
MANAGER MANAGER MANAGER MANAGER

ACCOUNT
INSPECTION SECURITY
EXECUTIVE
SUPERVISOR
LOCAL PURCHASING
PRODUCTION PRODUCTION LOCAL SALES
CASTING FURNACE LINE PRODUCTION ADM QTY ASSURANCE PURCHASE ADM
SUPERINTENDENT
ADM ADM OFFICER PERSONAL
SUPERVISOR 1 WORKER SUPERINTENDENT OFFICER CLERK ASS ACCOUNT
SUPERVISOR CLERK ACCOUNT REC/FOTOCOPY
CHEMIST OFFICER
EXECUTIVE EXECUTIVE TLP. OPERATOR
ANALIST INTERNAL
IMPORT
CASTING WIRE CUT/CAM HANDLING
WORKER WORKER
SUPERVISOR 2 SUPERVISOR OFFICER
ACCOUNT
PENYELIA TRANSPORTATION
FIELD EXECUTIVE
FABRIKASI
SUPERINTENDENT MATERIAL &
MATERIAL & PART
CASTING DIE MARKING FABRICATION PART CLEANING
WORKER WORKER STOCK KEEPER ASS
SUPERVISOR 3 SUPERVISOR 3 SUPERINTENDENT STOCK KEEPER CASHIER CHASER SERVICE
FABRICATION
& SS
SUPERVISOR
PROFIL DESIGN
MELTING SHIFT LINE EXT M-660 TAXATION & TAXATION &
WORKER DRAFTER
SUPERVISOR WORKER SUPERVISOR BANK BANK
OFFICER OFFICER

SALES AND
EXT M-608A IMPORT DOC
WORKER CLERK DOCUMENT
SUPERVISOR HANDLING HANDLING
EXT & DIE CORE OFFICER OFFICER
SUPERINTENDENT
EXTRUSION EXPORT
EXT M-608B
WORKER HANDLING OFFICER
SUPERVISOR

BILLET EXPORT
EXT M-350 HANDLING
WORKER
SUPERVISOR OFFICER

FINISHED GOOD
EXT M-350
WORKER STOCK KEEPER
SUPERVISOR

ANODIZING LINE FURNACE LINE

SUPERVISOR 1 WORKER

ANODIZING LINE
WORKER
SUPERVISOR 2

ANODIZING
SUPERINTENDENT
CHEMICAL
ANALIST

WASTE CONTROL SHIFT LINE

SUPERVISOR WORKER Keterangan:
PRODUCTION
POWDER COATING POWDER COATING
ADM
SUPERINTENDENT LINE SUPERVISOR
CLERK : Hubungan Fungsional

PACKING LINE
WORKER
SUPERVISOR
: Hubungan Garis/Lini
MAINTENANCE
WORKER
SUPERVISOR

ELECTRICAL
WORKER
: Hubungan Staff
SUPERVISOR

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Cakra Compact Aluminium Industries

2.3.3.2. Jam Kerja

Pembagian jam kerja pada PT. Cakra Compact Aluminium Industries

dapat dibagi menjadi dua bagian, yaitu jam kerja karyawan bagian perkantoran

dan jam karyawan bagian produksi. Pengaturan jam kerja pada PT. Cakra

Compact Aluminium Industries adalah sebagai berikut :

1. Karyawan bagian kantor

a. Untuk Hari Senin-Kamis

Pukul 08.00-12.00 WIB Kerja Aktif

Pukul 12.00-13.00 WIB Istirahat

Pukul 13.00-17.00 WIB Kerja aktif

b. Untuk Hari Jumat

Pukul 08.00-12.00 WIB Kerja Aktif

Pukul 12.00-14.00 WIB Istirahat

Pukul 14.00-17.00 WIB Kerja aktif

c. Untuk hari Sabtu

Pukul 08.00-12.00 WIB Kerja Aktif

2. Karyawan bagian produksi

a. Shift I

Pukul 07.00-12.00 WIB Kerja Aktif

Pukul 12.00-13.00 WIB Istirahat

Pukul 13.00-15.00 WIB Kerja aktif

b. Shift II

Pukul 15.00-19.00 WIB Kerja Aktif

 Pukul 19.00-20.00 WIB Istirahat

Pukul 20.00-23.00 WIB Kerja aktif

c. Shift III

Pukul 23.00-04.00 WIB Kerja Aktif

Pukul 04.00-05.00 WIB Istirahat

Pukul 06.00-07.00 WIB Kerja aktif

Hari minggu dan hari-hari besar lainnya merupakan hari libur, namun pada

hari libur terkadang pabrik juga beroperasi untuk tujuan tertentu.

2.4. Proses Produksi

PT. Cakra Compact Aluminium Industries memproduksi dua jenis produk

yaitu billet dan profil aluminium. Oleh karena itu, perusahaan memiliki 2 jenis

proses produksi yaitu proses produksi di bagian billet dan di bagian ekstrusi.

Berikut ini akan diuraikan proses produksi di PT. Cakra Compact Aluminium

Industries berdasarkan bagian-bagian produksinya.

2.4.1. Proses Produksi di Billet Plant

Proses pembuatan billet melalui tahapan-tahapan proses, yaitu :

1. Proses Melting

2. Proses Holding

3. Proses Degasser

4. Proses Filtering

5. Proses Casting
6. Proses Homogenezing

7. Proses Cutting

8. Packing

Urutan proses pembuatan billet tersebut dijelaskan sebagai berikut :

1. Proses Melting

Proses melting merupakan rangkaian proses untuk mencairkan bahan baku

serta master alloy sesuai dengan persentase standar produksi. Bahan baku dan

scrap dari penumpukan dibawa ke bagian melting dengan menggunakan forklift.

Bahan baku kemudian ditimbang dan dimasukkan ke dalam melter charging

machine dengan menggunakan forklift.

Selanjutnya dengan menggunakan melter charging machine, bahan baku

tersebut dimasukkan ke dalam melter furnace untuk dicairkan. Setelah itu

dimasukkan master alloy yaitu AlSi, AlMn, AlCu, AlCr, Mg sesuai dengan

persentase yang telah ditentukan untuk menambah persentase sesuai dengan

standar produksi. Cairan tersebut kemudian diaduk dengan menggunakan forklift.

Kemudian ditebarkan serbuk coverall pada cairan dan ditunggu beberapa saat

sampai asapnya menghilang. Pemberian serbuk coverall menyebabkan kotoran-

kotoran yang ada menjadi muncul ke permukaan dan kemudian kotoran tersebut

ditarik dengan menggunakan skimmer yang digerakan oleh forklift.

Pemeriksaan pada komposisi cairan dilakukan untuk mengetahui apakah

komposisi cairan tersebut sudah tepat atau belum. Hal ini dilakukan dengan cara

mengambil sampel cairan, kemudian sampel tersebut dipotong untuk memperoleh

permukaan yang halus dan kemudian diperiksa komposisinya dengan

menggunakan spectrometer sehingga komposisi dari cairan dapat diketahui

dengan pasti. Hasil pemeriksaan disesuaikan dengan standar yang berlaku

sehingga jika terdapat kekurangan persentase dari salah satu unsur maka operator

kembali menambahkan master alloy dari unsur yang masih kurang. Proses melting

ini berlangsung selama 4-5 jam. Jika proses selesai, cairan Aluminium kemudian

ditransfer ke holder melalui launder dengan temperatur minimal 750oC. Dengan

cara tilting, hidrolik furnace dapat dimiringkan sehingga cairan dapat mengalir ke

launder.

2. Proses Holding

Proses holding pada dasarnya bertujuan untuk menahan temperatur cairan

sehingga sesuai dengan temperatur yang diinginkan untuk proses casting serta

untuk meratakan cairan dan membersihkan kotoran sisa proses melting.

Pada proses holding, cairan diaduk kembali dengan menggunakan forklift,

kemudian diambil sampel untuk memeriksa komposisi. Jika sesuai dengan

komposisi standar produksi, maka temperatur cairan ditahan sekitar 740o C.

Penahanan temperatur ini dilakukan melalui box control yang secara otomatis

dapat mendeteksi temperatur cairan tersebut. Proses holding berlangsung selama ±

1 jam. Holder akan bergerak miring jika suhu telah benar-benar stabil dan cairan

akan mengalir melalui launder ke degasser.

3. Proses Degasser

Proses degasser merupakan proses pengadukan cairan aluminium

sehingga campuran AlTiB dari grain refainer dapat tercampur dengan rata.

Kecepatan penyuntikan AlTiB pada cairan aluminium adalah 50–100 cm/menit.

Pada proses degasser ini juga dilakukan penghembusan gas N2 yang bertujuan

untuk menangkap gas hidrogen yang terdapat pada cairan aluminium.

Penangkapan ini bertujuan untuk menghindari cacat logam (yang tidak terlihat)

setelah billet selesai dicetak karena gas hidrogen akan membentuk rongga udara di

bagian dalam billet. Volume N2 yang umumnya digunakan pada proses filtering

ini adalah 45 SCFH (Standart Cubic Feet Hour).

4. Proses Filtering

Filtering merupakan proses dimana Aluminium disaring dari kotoran-

kotoran ataupun butiran-butiran Aluminium yang tidak melebur bersama cairan.

Pada proses filtering, dilakukan pemasangan jaring pada launder. Filter yang

digunakan adalah ceramic foam filter dengan ukuran 17 x 17 x 2” dengan 20 PPI

(pore per Inch) dengan ukuran diameter hole ± 1-2 mm. Cairan yang telah di-filter

akan dialirkan melalui launder ke vertical casting yang selanjutnya masuk ke

proses casting.

5. Proses Casting

Proses casting dilakukan dengan cara mengalirkan cairan Aluminium ke

masing-masing lubang pada cast table. Aliran cairan Aluminium tersebut akan

menyebabkan turunnya platen secara otomatis sesuai dengan kecepatan yang telah

ditentukan. Dengan bantuan tekanan udara, lubricant oil dan air yang dialirkan

akan terus bersirkulasi di masing-masing lubang casting saat cairan aluminium

masuk ke dalam lubang hingga cetakan casting berisi penuh. Lubricant oil

digunakan agar diperoleh permukaan billet yang rata pada akhir proses.

Sedangkan air berguna untuk mempercepat proses pendinginan sehingga

diperoleh hasil billet yang baik. Proses casting telah selesai dilakukan apabila

panjang billet yang diinginkan telah tercapai. Kemudian, billet dipindahkan ke

meja pendingin dengan menggunakan electric crane dan dicantumkan kode

produksinya. Setelah dingin, maka billet dimasukkan ke dalam mesin

homogenizer dengan menggunakan forklift.

6. Proses Homogenezing

Dengan menggunakan homogenizer charging machine, billet dari bagian

casting dimasukkan ke homogenizer oven. Setelah billet masuk maka pintu

homogenizer ditutup dan homogenizer di-switch pada posisi on. Billet dipanaskan

selama ± 8 jam pada suhu 560oC - 580oC dan kemudian segera didinginkan pada

cooling tunnel. Hal ini dilakukan sesegera mungkin agar billet tidak menjadi

terlalu lentur ketika diekstrusi. Proses pendinginan ini dilakukan selama ± 3,5 jam

sambil tetap diperhatikan agar suhu billet dapat turun sekitar 200oC tiap jamnya.

Dengan menggunakan charging machine, billet dikeluarkan dari cooling tunnel

dan diletakkan di penumpukan sementara untuk kemudian dipotong oleh operator

bagian cutting.

7. Proses Cutting

Setelah melalui proses homogenizer, maka billet yang akan di-packing

dibawa ke bagian pemotongan dimana billet dipotong sesuai dengan ukuran

permintaan/ pesanan customer. Sedangkan billet yang akan diproses lebih lanjut

ditumpuk di area penumpukan menunggu proses ekstrusi.

8. Packing

Pengepakan dilakukan apabila billet telah selesai dipotong sesuai ukuran

permintaan konsumen. Billet diikat dengan menggunakan kawat billet yang

terbuat dari seng yang disangga dengan kayu pada kedua ujungnya. Satu ikatan

terdiri dari enam batang billet. Kemudian billet ditumpuk di ready stop billet area

(tempat penyimpanan) dengan menggunakan forklift dan siap untuk dikirim pada

konsumen.

Block diagram proses pembuatan billet dapat dilihat pada Gambar 2.2.
 Ingot, Scrap, and Master Alloy

Charging

MELTING PROCESS
Alloy processing, temp 720 – 730 OC

Skimming

Spectometer Checking

Holding

Grain AlTiB Refining

Degasting Process
Temp 720 – 730 OC
Nitrogen Gass

Filtering

Casting Process

Homogenizing Billet Process

Cooling Process

Cutting

Packing

Gambar 2.2. Block Diagram Proses Pembuatan Billet

2.4.2. Proses Produksi di Extrusion Plant

Tahapan proses produksi profil aluminium mulai dari billet sampai

menjadi profil aluminium, antara lain :

1. Ekstrusi, terdiri dari :

a. Pemotongan billet

b. Pemanasan billet

c. Ekstruding

d. Pendinginan profil

e. Stretching

f. Pemotongan Profil

g. Aging

2. Anodizing, terdiri dari :

a. Degreasing

b. Etching

c. Desmutting

d. Anodizing

e. Colouring

f. Cool Sealing

3. Powder Coating, terdiri dari :

a. Pre Treatment

b. Pengecatan

4. Penyortiran

5. Packing
 Secara lebih jelas, uraian proses produksi profil Aluminium dijabarkan

sebagai berikut.

1. Ekstrusi

a. Pemotongan Billet

Sebelum dibawa ke mesin ekstrusi, billet dipotong terlebih dahulu dengan

menggunakan cut of machine sesuai dengan keperluan produksi. Biasanya

billet dipotong dengan ukuran 28, 30, 35 dan 50 cm.

b. Pemanasan Billet

Pemanasan billet dilakukan di dalam oven dengan suhu 400-450oC hingga

billet melunak dan siap di-ekstrusi. Dari pintu belakang yang dirancang

sedemikian rupa, billet dimasukkan ke dalam oven dan meluncur tepat di

tengah-tengah oven. Setelah mencapai suhu 400- 450oC, billet dikeluarkan

dari pintu dengan menggunakan pengait billet dan kemudian dibawa ke

mesin ekstrusi.

c. Extruding

Extruding adalah suatu proses yang terjadi di dalam mesin ekstrusi yaitu

proses pengerjaan terhadap billet yang telah dipanaskan dimana billet

ditekan dan dikeluarkan melalui frame dari cetakan menuju run out table

sehingga diperoleh bentuk sesuai dengan lubang yang ada pada cetakan.

Profil yang keluar dari cetakan dipotong ujungnya kemudian diatur

sedemikian rupa pada run out table sehingga hasil yang dikeluarkan tidak

bengkok.
d. Pendinginan Profil

Profil yang telah diekstrusi kemudian didinginkan selama 2 - 15 menit,

tergantung jenis dan spesifikasi profil yang diproduksi. Pendinginan

bertujuan untuk mengeraskan struktur profil agar lebih mudah ditarik.

e. Stretching

Profil yang telah dingin kemudian di-stretching (penarikan) dengan tujuan

meluruskan bentuk profil agar sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan

konsumen.

f. Pemotongan Profil

Setelah profil diluruskan dengan stretching, maka kemudian profil

dipotong dengan mesin potong billet untuk mendapatkan ukuran profil

yang diinginkan.

g. Aging

Aging/hardening (penyepuhan) merupakan sebuah proses heat treatment

yang bertujuan untuk mengeraskan dan menghilangkan tegangan sisa

akibat gaya dan temperatur pada proses ekstrusi agar profil yang

dihasilkan tidak mudah bengkok. Temperatur pada proses aging ini

sebesar 190 - 200oC dan proses berlangsung selama 4 jam. Setelah proses

aging selesai, maka profil diuji kekerasan (SI : 11 – 12 HRC) dan

kehalusan permukaannya. Selanjutnya, jika konsumen menginginkan

profil yang diberi warna, maka profil langsung dibawa ke bagian

anodizing dan powder coating.

2. Anodizing

Anodizing adalah suatu proses pelapisan pada permukaan Aluminium atau

dapat juga disebut pembentukkan film pada permukaan aluminium. Proses ini

terdiri dari tahapan-tahapan sebagai berikut:

a. Degreasing

Proses degreasing ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran lemak atau

minyak yang menempel pada profil. Proses degreasing melalui tahapan-

tahapan berikut ini.

1. Profil aluminium hasil ekstrusi terlebih dahulu diikat kedua ujungnya

pada dua buah jig dan ditarik dengan electric carine hoist, kemudian

dicelupkan ke dalam bak degreasing yang mengandung Alfifas 731

selama 1-5 menit dengan temperatur 55-75o untuk menghilangkan

minyak yang ada pada permukaan aluminium ekstrusi .

2. Selanjutnya profil tersebut dicuci dengan air bersih sebanyak 2 kali

dan diteruskan ke etching tank.

b. Etching

Komposisi bahan yang digunakan dalam proses etching ini adalah :

- Causstic Soda (NaOH) 5,0 %

- Sodium Heptonate 0,1 %

- Wetting Agent 0,2 %

Profil aluminium dicelupkan ke dalam etching tank yang bertujuan untuk

menghaluskan permukaan profil. Waktu pencelupan untuk etching adalah

5 – 10 menit dan suhu 55 – 700C. Setelah pencelupan maka profil dicuci

 dengan air yang bersih pada bak rinsing I dan bak rinsing II yang

bertujuan untuk menjamin agar profil aluminium tersebut tetap bersih,

kemudian diteruskan ke dalam desmutting tank.

c. Desmutting

Komposisi bahan yang digunakan dalam proses desmutting adalah:

- Asam Sulfat (H2SO4) 15 %

- Asam Cromic 5 %

- Asam Sulfur

Proses desmutting ini bertujuan untuk membersihkan sisa bahan etching

yang masih melekat pada profil, lamanya pencelupan adalah 1- 3 menit.

Profil dicuci dengan air bersih sebanyak dua kali di bak rinsing I dan bak

rinsing II yang bertujuan untuk menghilangkan larutan bahan kimia pada

proses desmutting. Kemudian diteruskan ke dalam anodizing tank.

d. Anodizing

Proses berjalan melalui tahapan berikut ini.:

1. Asam sulfat (H2SO4) diisi ke dalam bak. Hal ini berguna untuk

membentuk lapisan film aluminium agar tahan terhadap perubahan

udara dan tahan terhadap karat serta keindahan dari profil tersebut.

Lamanya pencelupan profil aluminium tergantung pada berapa mikron

ketebalan film oksida yang diminta konsumen (1 mikron lamanya 3

menit). Semakin besar ketebalan mikronnya semakin tahan terhadap

perubahan udara.
 2. Profil kemudian dicuci dengan air sebanyak dua kali. Jika profil yang

akan diproduksi berwarna Natural Anodizing (NA), maka setelah

proses anodizing, profil diproses menuju cool sealing. Sedangkan

untuk profil Medium Bronze (MB), Dark Bronze (DB), Light Bronze

(LB), dan Black (BL) dilanjutkan dengan proses colouring.

h. Colouring

Jenis warna yang diperoleh terdiri 4 jenis, yaitu: Light Bronze (LB),

Medium Bronze (MB), Dark Bronze (DB), dan Black (BL). Semakin lama

waktu pencelupan dilakukanm, maka warna yang dihasilkan semakin

gelap. Misalnya:

- Light bronze lama pencelupan 1-2 menit

- Medium bronze lama pencelupan 2-3 menit

- Dark bronze lama pencelupan 3-5 menit

- Black lama pencelupan 10-15 menit.

Komposisi bahan yang digunakan dalam proses colouring adalah:

- Stanal sulfat (SnSO4) sebanyak 15-18 gr/l

- Nikel sulfat (NiSO4) sebanyak 10 gr/l

- Asam sulfat (H2SO4) sebanyak 20 gr/l

- Zat additive stannal stater sebanyak 20 ml/l

i. Cool Sealing

Adapun tahapan proses yang dilakukan, antara lain :

1. Profil yang tidak berwarna (natural anodizing) dan profil yang

berwarna (LB,MB,DB,BL) dicelupkan ke dalam bak yang berisi bahan

 kimia nikel fluoride 5 – 8 gr/l, fluoride 500 – 900 mg/l dengan suhu

25oC dan pH 5,5 – 6 selama 5 – 10 menit. Proses ini bertujuan

mengeraskan film oksida dengan menutupi pori-pori hasil proses

anodizing, yang lamanya tergantung pada jumlah mikron (1 mikron

lamanya 1 menit).

2. Profil kemudian dicuci dengan air bersih sebanyak 2 kali pada bak

rinsing I dan bak rinsing II.

3. Terakhir profil dicelupkan ke dalam bak yang suhu airnya 60oC yang

berguna untuk mengeringkan aluminum. Kesamaan bak ini

dipertahankan pada pH 5,5 – 6. Setelah itu profil dikeringkan dan

dikirim ke bagian penyortiran.

Block diagram yang menggambarkan proses anodizing dapat dilihat pada

Gambar 2.3.
 DEGREASING

RINSING 1 X

ETCHING

RINSING 2 X

DESMUTTING

RINSING 2 X

ANODIZING

COLOURING

COOL
SEALING

Gambar 2.3. Block Diagram Proses Anodizing

3. Powder Coating

Powder Coating adalah proses pelapisan permukaan aluminium dengan

menggunakan cat bubuk (Silicone Polyester – PVDF), dimana dengan

ketebalan lapisan oksida film 50-80 micron. Tahapan yang dilakukan untuk

proses powder coating, yaitu:

a. Pre Treatment

Tahapan proses pre-treatment, antara lain:

a. Proses Desmuthing

Proses desmuthing ini bertujuan untuk membersihkan kotoran yang

masih melekat pada profil setelah di-ekstrusi. Lama pencelupan antara

5-10 menit dengan suhu kamar, dan dengan menggunakan larutan

asam sulfat.

b. Proses Rinsing I

Kemudian profil dari proses desmuthing dicuci sebanyak satu kali di

bak rinsing I dengan air bersih yang berfungsi untuk menghilangkan

kotoran dan kontaminasi yang tersisa pada permukaan aluminium.

c. Proses Pickling

Proses pickling bertujuan untuk menghaluskan permukaan profil.

Dimana profil dicelupkan ke dalam bak pickling yang berisi larutan

seperti afdinal 270, alfisid 18 pada suhu 600C selama ± 5-10 menit.

d. Rinsing I dan II

Kemudian profil dari proses pickling dicuci sebanyak dua kali di bak

rinsing I dan rinsing II dengan air bersih yang berfungsi untuk

menghilangkan kotoran dan kontaminasi yang tersisa pada permukaan

aluminium.

e. Proses desmutting

Proses desmutting ini sama dengan yang dilakukan pada anodizing

hanya saja larutan yang digunakan berbeda yaitu alfipas 731.

 Pencelupan ke dalam bak desmutting ini dilakukan selama ± 5-10

menit.

f. Rinsing I dan II

Kemudian profil dari proses pickling dicuci sebanyak dua kali di bak

rinsing I dan rinsing II dengan air bersih yang berfungsi untuk

menghilangkan kotoran dan kontaminasi yang tersisa pada permukaan

aluminium.

g. Chromating

Proses chromating ini bertujuan utntuk melapisi permukaan profil

aluminum dengan chrome powder yang melekat sangat kuat. Larutan

yang digunakan adalah green chromate dan fluoride adjuster. Proses

ini dilakukan selama kurang lebih 1-3 menit pada suhu kamar.

h. Rinsing I

Kemudian profil dari proses pickling dicuci sebanyak satu kali di bak

rinsing I dengan air bersih yang berfungsi untuk menghilangkan

kotoran dan kontaminasi yang tersisa pada permukaan aluminium.

Kemudian dilakukan pencucian 1 kali ke dalam bak Rinsing.

i. Dry Oven

Pengeringan dilakukan di dalam oven yang bersuhu 60-700C selama

20-30 menit, tetapi biasanya lama pengeringan tergantung dari jumlah,

ketebalan, dan ukuran profil.

 b. Pengecatan

Profil aluminium yang telah dikeringkan kemudian diikat pada hanging

bar untuk selanjtnya dilakukan pengecatan selama ± 28 menit secara

komputerisasi. Setelah pengecatan selesai maka profil tersebut secara

dimasukkan ke dalam oven yang berada di bagian atas ruangan pengecatan

dengan temperatur 240oC selama ± 28 menit, hal ini dilakukan selain

untuk mempercepat proses pengeringan juga untuk memperkuat daya lekat

cat tersebut. Setelah keluar dari profil aluminium yang telah dicat tersebut

akan didinginkan secara alamiah selama ± 15 menit dan kemudian siap

untuk proses selanjutnya.

Block diagram yang menggambarkan proses powder coating dapat dilihat

pada Gambar 2.4.

 DESMUTHING

RINSING

PICKLING

RINSING 2 X

DESMUTTING

RINSING 2 X

CHROMATING

RINSING 1 X

DRY OVEN

PENGECATAN

Gambar 2.4. Block Diagram Proses Powder Coating

4. Penyortiran

Tahapan-tahapan yang berlangsung saat melakukan kegiatan penyortiran,

antara lain:

a. Profil aluminium diperiksa apakah ada yang rusak atau tidak, dan

dikelompokkan berdasarkan persyaratan mutu yang ada.

b. Bila kerusakan disebabkan oleh bagian ekstrusi maka dikirim kembali ke

bagian peleburan untuk dilebur kembali.

 c. Bila kerusakan disebabkan oleh bagian anodizing maka dikirim kebagian

anodizing untuk diproses kembali.

d. Hasil penyortiran selanjutnya dikirim ke bagian pengepakan.

5. Packing

Tahapan-tahapan proses pengepakan adalah sebagai berikut:

a. Profil aluminium diberi minyak supaya permukaannya licin dan tidak

mudah lecet akibat goresan.

b. Kedua ujungnya juga diberi kertas dan busa untuk menghindari gesekan

selama transportasi.

c. Kedua ujung diikat dengan selotip dan ditempel stiker kode dan terakhir

dibungkus dengan plastik dan siap diangkut ke gudang.